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PROCEDIMIENTO DE
FABRICACION Y MONTAJE DE
LA ESTRUCTURA METALICA

Elabora Revisa Aprueba

Residente de obra civil Jefe de SGI Superintendente General de Proyecto


Ing. Alejandra C. Montes Noriega Ing. David Rojas Hernández Ing. Jorge M. A. Vázquez Franco
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Contenido

Caratula 1
Índice 2
Objetivo 3
Alcance 3
Referencia Teórica 3
Descripción detallada 4
Consideraciones de seguridad 7
Consideraciones de medio ambiente 8
Anexos 8
Formatos 9
Historia de cambios 9
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OBJETIVO

Establecer la secuencia de actividades para la aplicación adecuada de soldadura en la fabricación, y


montaje de la Estructura Metálica en el proyecto de construcción del edificio para la recuperación de
áreas médicas y ampliación del servicio de urgencias del INR LGII.

ALCANCE

Este procedimiento es parte integral del Sistema de Gestión de la empresa y la aplicación de soldadura
en la fabricación, y montaje de la Estructura Metálica para la construcción del edificio para la
recuperación de áreas médicas y ampliación del servicio de urgencias del INR LGII

Aplica para los trabajos de Fabricación, Habilitado y Montaje de Estructura Metálica del edificio para la
recuperación de áreas médicas y ampliación del servicio de urgencias del INRLGII.

REFERENCIA TEÓRICA

Plano INR-E1-00 vigente Notas Generales


Plano INR-E05a vigente Detalles de Dados
Plano INR-E1-07 vigente Dados y placas
Plano INR-E1-08 vigente Planta Losa 1
Plano INR-E1-09 vigente Planta Losa 0 (N. P.T.+0.20)
Plano INR-E1-10 vigente Planta losa 1 (N. P.T. +5.50).
Plano INR- E1-11 vigente Planta losa 2 (N. P.T. +10.50).
Plano INR- E1-12 vigente Planta losa 3 Y 4.
Plano INR- E1-13 vigente Planta losa 5, azotea (N.P.T. azotea)
Plano INR- E1-14 vigente Elevación Marco Eje 1
Plano INR- E1-15 vigente Elevación Marco Eje III
Plano INR- E1-16 vigente Elevación Marco Eje B, C e I
Plano INR- E1-17 vigente Elevación Marco Eje J, K y L.
Plano INR- E1-18 vigente Elevación Marco Eje O, P y Q.
Plano INR- E1-19 vigente Detalles de conexiones
Plano INR- E1- 20 vigente Detalles de conexiones 2
Plano INR- E1- 21 vigente Detalles de conexiones 3
Plano INR- E1- 22 vigente Detalles de concreto
Plano INR- E1- 23 vigente Escalera Interior
SGI-PGC-SST-01 vigente Identificación, Evaluación de Riesgos y Determinación de Controles
SGI-PGC-SST-06 vigente Trabajo en Alturas
SGI-PGC-SST-11 vigente Equipos de Protección Personal y Ropa de Trabajo
SGI-PGC-SST-14 vigente Inspección de Máquinas y Herramientas
P11803-PLN-SEH-02 vigente Plan de Seguridad
SGI-PGC-AMB-05 vigente Manejo de Residuos No Peligrosos
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DESCRIPCIÓN

El encargado de control de calidad es responsable de supervisar las actividades del presente


procedimiento mediante la revisión aleatoria de la ejecución del proceso y la revisión documental técnica,
así como la realización de inspección y ensayos.

PLANOS DE TALLER

Los planos de taller serán elaborados con base al proyecto ejecutivo estructural autorizado, con la
información necesaria para la fabricación de los elementos de la estructura metálica.

Los planos de taller contendrán en forma completa: Las dimensiones necesarias para definir claramente
la geometría de los elementos, las cuales generalmente están dadas en mm (milímetros).
Dimensiones y características de las conexiones, diámetros de los agros para la tornillería, se deberá
indicar también la clase y diámetro de los tornillos. Ubicación, tipo, tamaño y posición de la soldadura,
las características del material de aportación y orden de ejecución si es este necesario.
Todos los planos de taller deberán de llevar indicado normalmente en forma de tabla, los perfiles, tipo
de acero, pesos y marcas de cada uno de los elementos de la estructura representados en él, así como
un cuadro de notas en donde se indicarán las características particulares requeridas para la fabricación
de la estructura.
Así como también los planos de montaje en donde se indicará la posición de los diversos elementos que
componen la estructura.

Antes de iniciar con la fabricación se deberá de contar con los planos de taller y montaje autorizados por
la supervisión y las entregas se realizarán conforme a el programa convenido.
Con la autorización de los planos de taller el fabricante tendrá la responsabilidad de verificar la exactitud
de las dimensiones en el proceso de fabricación.

ALMACENAMIENTO DE MATERIAL ACERO

En el almacenamiento se cuidará especialmente que las piezas no se vean afectadas por las condiciones
climatológicas, el material se calzará y estibará de manera adecuada, protegiéndolo de la intemperie.

HABILITADO
Antes de proceder al ensamblado se tendrán que habilitar o cortar las piezas que conforman cada uno
de los elementos.
En caso de ser necesario se realizará limpieza del material antes de comenzar con los cortes, la limpieza
se realizará con cardas, en las zonas que sea requerido.
Los cortes de perfiles y placas se realizarán con la cortadora semiautomática de oxiacetileno con el
apoyo de la guía asegurando que el corte sea recto.
Se deberá obtener una coincidencia de uniones dentro de las tolerancias (± 3 mm), sin forzar o dañar
las piezas, para así detectar desigualdades de elementos y uniones.
En las uniones o piezas provisionales utilizadas en el armado en taller se adoptarán y se aplicarán los
mismos criterios como si se tratasen de elementos definitivos a instalar en obra.
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Se realizarán los barrenos para tornillería, los cuales se pueden hacer mediante taladrado o punzonado.
Cuando la perforación se realice con punzón se deberá hacer 1/8” más grande al diámetro del tornillo y
cuando se realice por medio de taladro se realizará 1/16” más grande al diámetro del tornillo; esto por la
deformación que sufre el material al ser barrenado y a la holgura que requieren los tornillos para no
dañar los hilos de la cuerda.

ARMADO

Este proceso consiste en ensamblar las piezas, las placas entre las que se van a colocar soldadura de
filete debe ponerse en contacto; cuando esto no sea posible, su separación no excederá de 3mm.

Las partes por soldar se mantendrán en su posición correcta hasta terminar el proceso de soldadura,
mediante el empleo de cuñas, tirantes, puntales o por medio de puntos provisionales de soldadura. Se
cuidará no tener deformaciones producidas por la soldadura durante su colocación.
Los puntos provisionales de soldadura deben cumplir los mismos requisitos de las soldaduras finales, si
se incorporan en estas, se harán con los mismos electrodos y se limpiarán; en caso contrario, se
removerán con un esmeril hasta emparejar la superficie.

En todas las uniones o piezas provisionales utilizadas en el armado en taller se adoptarán y se aplicarán
los mismos criterios como si se tratasen de elementos definitivos a instalar en obra. Se verifican
dimensiones, espesores de placas y confirmar sean colocadas conforme a lo indican los planos de taller.

SOLDADURA

La soldadura de los elementos se realizará con soldadores certificados y/o calificados, previamente se
presentará la documentación que avale dicha certificación.

Las técnicas de soldadura, mano de obra, apariencia, calidad de las soldaduras y los métodos utilizados
para corregir defectos, estarán de acuerdo “Structural Welding Code-Steel” AWS D1.1, de la Sociedad
Americana de la Soldadura (American Welding Society).

Procedimiento de aplicación de soldadura


Antes de depositar la soldadura deben revisarse los bordes de las piezas en los que se colocara, para
cerciorarse de que los biseles, holguras, etc., son correctos y están de acuerdo con los planos de taller.

Las superficies en que se vaya a depositar la soldadura estarán libres de costras, escoria, oxido o grasa,
debiendo quedar uniformes libres de rebabas, y no presentar desgarraduras y grietas que puedan
disminuir la eficiencia de la junta soldada; se permite que haya costras de laminado que resistan un
cepillado vigoroso con cepillo de alambre, un recubrimiento anticorrosivo delgado o un compuesto para
evitar las salpicaduras de soldadura. Siempre que sea posible, la preparación de bordes por medio de
soplete oxiacetilénico se efectuara con sopletes guiados mecánicamente.
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Precalentamiento; antes de depositar la soldadura, el metal base debe precalentarse a una temperatura
suficiente para evitar la formación de grietas. Esa temperatura debe conservarse durante todo el proceso
de colocación de la soldadura.

Se exceptúan los puntos de soldadura colocados durante el armado de la estructura que se volverán a
fundir y quedarán incorporados en soldaduras continúas realizadas por el proceso de arco sumergido.
Cuando el metal base este a una temperatura inferior a 273K (0º C) debe precalentarse a 293K (20º C)
como mínimo, o a la temperatura de precalentamiento.

Soldaduras de penetración completa; deben biselarse los extremos de las placas entre las que va a
colocarse la soldadura para permitir el acceso del electrodo, y utilizarse placa de respaldo o de no ser
así, debe quitarse con un cincel o con otro medio adecuado la capa inicial de la raíz de la soldadura,
hasta descubrir material sano y antes de colocar la soldadura por el segundo lado, para lograr fusión
completa en toda la sección transversal. En placas delgadas a tope el bisel puede no ser necesario.

Cuando se use placa de respaldo de material igual al metal base, debe quedar fundida con la primera
capa de metal de aportación. Excepto en los casos en que se indique lo contrario en los planos de
fabricación, no es necesario quitar la placa de respaldo, pero puede hacerse, tomando las precauciones
necesarias para no dañar ni el metal base ni el depositado.

Los extremos de las soldaduras de penetración completa deben terminarse de una manera que asegure
su sanidad; para ello se usaran; siempre que sea posible, placas de extensión, las que se quitaran
después de terminar la soldadura, dejando los extremos de esta lisos y alineados con las partes unidas.

En soldaduras depositadas en varios pasos debe quitarse la escoria de cada uno de ellos antes de
colocar el siguiente.

Las soldaduras que se utilizarán en proyecto serán las siguientes:

a). - Soldadura de metal por arco protegido (SMAW) (Shielded Metal Arc Welding).
El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos metales mediante
una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se
desea unir. El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento,
donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la
corriente de soldadura.
El revestimiento del electrodo, que determina las características metálicas y químicas de la unión, está
constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes
funciones:
 Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para
dirigir y mantener el arco,
 Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación, y
 Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo
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REVESTIMIENTO
ELECTRODO
ARCO
ESCORIA SOLIDIFICADA
GASES DE
PROTECCION

METAL DE SOLDADURA

METAL BASE

b). - Soldadura de metal por arco con protección gaseosas (GMAW) (Gas Metal Arc Welding).
La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se inyecte)
también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o «soldadura a gas y arco metálico») es un proceso
de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un
electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera
circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG). El uso de hilos
sólidos y tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura. La soldadura MIG/MAG es
un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. La
soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como material de relleno
para la soldadura y se consume durante la soldadura. El argón es también el gas primario utilizado en
la soldadura MIG, a menudo mezclado con dióxido de carbono.

1.- DIRECCION DE LA
SOLDADURA.
2.- TUBO DE CONTACTO.
3.- HILO.
4.- GAS PROTECTOR.
5.- FUSION.
6.- CORDON DE SOLDADURA.
7.- METAL BASE.
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TIPOS DE JUNTAS SOLDADAS Y SOLDADURAS.

Las juntas soldadas, independientemente del proceso de unión, se diseñan principalmente por
resistencia y seguridad que requieren los servicios a los que se les va a destinar. Debe tomarse en
consideración la manera en la que ha de aplicarse el esfuerzo de servicio, ya sea de tensión, de corte,
de flexión o de torsión. Pueden requerirse diferentes diseños, según que la carga sea estática o
dinámica, así como cuando interviene la fatiga. Las juntas pueden diseñarse con miras a reducir o
eliminar los elevadores de esfuerzo y para obtener un patrón aceptable de esfuerzos residuales.

Uno de los aspectos del diseño de juntas es el correspondiente al tipo de soldadura que se utiliza en la
junta. Existen cinco tipos básicos de soldadura: la de cordón, la ondeada, la de filete, la de tapón y la de
ranura.
La Soldaduras que utilizar en este proyecto son: filete y ranura (bisel). Las soldaduras de filete son
similares a las de ranura, pero se hacen con mayor rapidez que estas, y a menudo se las prefiere en
condiciones similares por razones de economía, si bien una soldadura de doble filete se compara
favorablemente en cuanto a resistencia. Las juntas soldadas de filete son fáciles de preparar, aunque a
veces requieren de más soldadura que las juntas soldadas de ranura. Las soldaduras de filete se
combinan a menudo con otras soldaduras para mejorar las distribuciones de esfuerzo. Las soldaduras
de filetes cóncavos tienen su máxima eficacia cuando la dirección de los esfuerzos es transversal a la
junta.

1 3

7
2

3 6

1.- Garganta de una soldadura de filete La distancia más corta de la raíz de la soldadura a su cara.
2.- Pierna de una soldadura de filete La distancia de la raíz de la unión a la punta de la soldadura de
filete.
3.- Raíz de la soldadura El punto más profundo en la penetración de la soldadura de
filete.
4.- Punta de la soldadura La unión entre la cara de la soldadura y el metal base.
5.- Cara de la soldadura La superficie expuesta de una soldadura del lado en el que se
hizo la unión.

6.- Profundidad de fusión La distancia que penetra la soldadura dentro del metal
base.
7.- Tamaño de la soldadura Longitud de la pierna del filete.
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DESCRIPCION ILUSTRACION SIMBOLO

Soldadura de filete

Las soldaduras de ranura (de holgura entre bordes de piezas) se hacen en la ranura que queda entre
dos piezas de metal. Estas soldaduras se emplean en muchas combinaciones, dependiendo de la
accesibilidad, de la economía, del diseño y del tipo de proceso de soldadura que se aplique. En la
siguiente figura se ilustra un ejemplo de soldadura de ranura. La ranura comprende 1) el ángulo de la
ranura; 2) la cara de la ranura y 3) el radio de la ranura.

Soldadura de ranura

1.- Abertura de raíz La separación entre los elementos que van a ser unidos en la raíz
de la unión
2.- Cara de la raíz La cara adyacente a la raíz de la unión
3.- Cara de la ranura La superficie del elemento incluido en la ranura
4.- Angulo del bisel El ángulo del bisel es el ángulo formado entre un plano
perpendicular a la superficie de los miembros y sus bordes
preparados.
5.- Angulo de la ranura El ángulo de la ranura, por otra parte, incluye el ángulo total entre
los miembros que se unieron por una soldadura.
6.- Tamaño de la soldadura La penetración de unión (profundidad del canal más la penetración
de raíz. Cuando se especifica)
7.- Grosor de la placa Grosor de la placa soldada
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DESCRIPCION ILUSTRACION SIMBOLO

Soldadura de ranura
en V

DESCRIPCION ILUSTRACION SIMBOLO

Soldadura de
ranura con bisel
sencillo

Inspección; una vez realizadas las uniones soldadas deben inspeccionarse ocularmente y se repararan
todas las que presenten defectos aparentes de importancia, tales como tamaño insuficiente, cráteres o
socavaciones del metal base, toda soldadura agrietada debe rechazarse.

La revisión se complementará por medio de ensayes no destructivos (líquidos penetrantes y ultrasonido),


de acuerdo al porcentaje estipulado.

ANTICORROSIVO
Después de inspeccionados, aprobados y liberados los elemento por parte de supervisión, se procede
a la aplicación del primario anticorrosivo con base en el proyecto ejecutivo.
Las piezas que se pintaran se limpiaran cepillándolas vigorosamente a mano, con cepillo de alambre,
para eliminar escamas, oxido, escoria de soldadura, basura, aceites y grasa se quitarán por medio de
solventes, en general toda materia extraña que impida la adherencia del primario. Se llevará de forma
adecuada la identificación de cada elemento, conservando las marcas.
La aplicación del primario anticorrosivo se hará mediante una pistola de aire a una mano, cubriendo
totalmente las caras y superficies expuestas del elemento manteniendo una capa uniforme, posterior a
ello se espera a que seque correctamente antes de poder mover el elemento.
Cuando se finalice la aplicación del primario anticorrosivo se debe realizar la prueba de adherencia,
liberado el elemento, se procede al almacenamiento de este.
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ALMACENAMIENTO DE ELEMENTOS FABRICADOS


El almacenamiento en taller se realizará en un espacio que se encuentre protegido de los factores
climáticos, adecuadamente estibados, accesibles para realizar las maniobras.
Durante la estancia de almacenamiento y en el proceso de maniobras deberán realizarse de manera
que se minimicen los riesgos de daños a los elementos sobre todo en uniones y/o conexiones,
principalmente durante los procesos de izaje, carga y descarga.
Se tendrán identificados los elementos para poder disponer de ellos conforme al requerimiento al
programa de obra.

TRANSPORTE DE LA ESTRUCTURA METALICA

Los embarques se organizarán en el orden de montaje, con base en el programa particular de estructura
metálica, se rectificará que los elementos requeridos estén liberados para enviar a obra.

El transporte de realizará con una plataforma de 40 pies de longitud, el traslado de los elementos a obra
se realizará durante la madrugada con el objetivo de evitar los congestionamientos por el tráfico, con el
objetivo de llegar antes de las 8am a obra.

La recepción de los elementos en obra se realizará con base al avance de cimentación y programa de
montaje.

Para el control de envío y recepción de embarques; se contará con la remisión de los elementos que
salgan del taller y que ingresen a sitio de montaje, acompañados de un check list correctamente liberado;
esta mecánica se aplicará en cada embarque.

MONTAJE DE ESTRUCTURA METÁLICA

Previo al montaje de los elementos, se realizará la instalación de la grúa torre para el montaje de los
elementos.

Las características de la grúa son las siguientes:

 Flecha: 45 mts.
 Capacidad Máxima: 6.00 ton hasta 34.30 mts.
 Capacidad Máxima en punta: 4.40 ton

La flecha de 405 metros permite abarcar el área de montaje en su totalidad. Con la capacidad de 6.00
toneladas garantizamos realizar el montaje de todos los elementos. Se anexa el sembrado de la grúa
torre con la ubicación
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Antes de iniciar el montaje de la estructura se revisará la posición de las anclas, que habrán sido
colocadas previamente.

El inicio del montaje se dará en forma ordenada, comenzando con los elementos que se encuentran en
la sección 1 que corresponde del eje Q al L y se avanzara hacia el eje A.
Se comenzará con el montaje de las columnas en el nivel del sótano 2, se realiza un pre-plomeo,
posteriormente se ligarán con vigas principales formando cuadrantes, se presentan los contraventeos
en los ejes en los que aplique, se plomea, se realiza pre-apriete para conservar el plomeo, montan las
vigas secundarias, se torquea y se aplica soldadura. De esta forma se continuará en los siguientes
niveles superiores.

De tal manera que cuando se tenga sótano 2 y sótano 1, plomeado, torqueado y soldada, en el planta
baja y 1 nivel se esté trabajando con el torque y en los niveles superiores 2 y 3 nivel se esté plomeando,
es decir actividades simultaneas.

Verticalidad (Plomeo)
Antes de iniciar los trabajos de plomeo se verifica que se tenga la totalidad de los elementos montados
en la zona, así como el 100% de la tornillería.

Estos trabajos se realizarán con la brigada de topografía, el residente y la supervisión. Las tolerancias
del plomeo son las que se indican en el manual IMCA que nos da la relacion1:500. En columnas
adyacentes a cubos de elevadores, no será mayor de 25mm.

Una vez que se plomea dentro de las tolerancias, se aprieta la tornillería, posteriormente se retiran los
tirfors utilizados y se verifica nuevamente el plomeo.

Torqueo
Antes de iniciar los trabajos de apriete se verifica que el plomeo esté terminado en la zona donde se
torqueará, así como también que las conexiones cuenten con la totalidad de los tornillos y estos estén
pre-apretados.
Se realizará el apriete del centro de la conexión hacia los extremos, cuando se requiera cerrar las placas
de conexión se podrá hacer el apriete de 4 tornillos extremos y después realizar el apriete antes descrito,
verificando que los 4 tornillos con apriete inicial conserve su torqueo.

Se calibrarán las pistolas de apriete con los siguientes valores:


Se identificará con pintura los tornillos apretados, previa revisión con supervisión de esta actividad.
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Cuando no se tenga acceso a la conexión con la pistola calibrada se apretará con llave de golpe de
acuerdo con el procedimiento de la vuelta de tuerca descrito en el manual IMCA.

Basados en el manual del IMCA, se realizará la revisión del 100% de los tornillos, si no se encuentra un
solo tornillo fuera de especificación en juntas o nodos (15 nodos), se procederá una revisión al 50% y
paulatinamente disminuir este porcentaje, en el entendido que si se detecta un tornillo flojo se regrese a
la revisión de 100%.

Soldadura
La soldadura se aplicará de acuerdo con la liberación del plomeo, a lo especificado en los planos de
taller y montaje, autorizados previamente.

Las soldaduras solo las podrán aplicar soldadores certificados y/o calificados. La revisión se
complementará por medio de ensayes no destructivos (líquidos penetrantes y ultrasonido), los cuales se
realizaran por la entidad correspondientemente acreditada.
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CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD

Permiso de trabajo
Al inicio de la semana, antes del inicio de actividades, el supervisor de seguridad elabora y firma el
permiso de trabajo en conjunto con los responsables de la actividad.

Análisis de Riesgo Laboral


De forma diaria el supervisor de seguridad en conjunto con los residentes y cabos elabora el Análisis de
Riesgo Laboral y firma el mismo.

Revisión de herramienta
El supervisor de seguridad y el responsable de la actividad revisan la herramienta previa al inicio de la
actividad.

Revisión de Equipo de Protección Personal


Al ingreso del personal se le proporciona el Equipo de Protección Personal, dentro de las pláticas de
seguridad de inicio de jornada, se indica el uso, cuidado, y disposición final del EPP.

Platicas de seguridad
De forma permanente el supervisor de seguridad y los residentes de frente dan la plática de inicio de
jornada de acuerdo con programa.

Delimitación de áreas
Con el uso de trafitambos, cinta y/o plasti malla, se realiza la delimitación de área.

Residuos de Manejo Especial


Por las características del proyecto, no es posible mantener una zona habilitada para el acumulo de
RME, por lo que, de forma diaria, se trasladan los mismo por medio de camiones volteo a tiro autorizado.

Orden y limpieza
El personal obrero mantiene el orden y la limpieza antes, durante y al final de la actividad.

Conducta del personal

El personal de la empresa se conduce de forma adecuada, atendiendo los lineamientos del Plan de
Seguridad P11803-PLN-SEH-02 vigente, en caso de alguna omisión, se aplica el reglamento interno de
trabajo de PRODEMEX.

CONSIDERACIONES DE MEDIO AMBIENTE

Dentro de los controles están:


 Separar residuos Sólidos Urbanos, Residuos Peligrosos y Residuos de Manejo Especial.
 Impartir las pláticas, resguardar el registro de la lista de asistencia.
 Respetar los límites del polígono del proyecto para no afectar el medio ambiente aledaño.
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Dentro de la obra debemos preparar una zona para disponer desperdicios de acero de refuerzo, alambre
recocido, etc. Todos los residuos de acero serán acopiados en zonas de la obra.En todo momento
durante el desarrollo de sus actividades se deberá realizar la adecuada separación de los residuos
sólidos urbanos, clasificándolos en orgánicos e inorgánicos, y PET (Tereftalato de polietileno), para lo
cual se deberán instalar contenedores identificados para cada tipo de residuo.

ANEXOS

N/A

FORMATOS

SGI-PGC-SST-01-F01 vigente Análisis de Riesgos Laborales


SGI-PGC-SST-03-F01 vigente Permiso de Trabajo de Alto Riesgo
SGI-PGC-SST-11-F02 vigente Equipo de Protección Personal
SGI-PGC-SST-14-F07 vigente Inspección de Herramientas eléctricas
P11803-PLN-SEH-02 vigente Plan de Seguridad
SGI-PGC-AMB-05-F01 vigente Manejo de Residuos No Peligrosos

HISTORIAL DE CAMBIOS

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FORMATO INSPECCIÓN DE ELEMENTOS ESTRUCTURA METÁLICA


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FORMATO INSPECCIÓN DE PLOMEO Y ALINEACIÓN ESTRUCTURA METALICA


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Procedimiento de Ctrl de doc: P11803-PTO-CON-015
aplicación de Soldadura Versión: 00
en la Fabricación y Fecha: 22/06/2018
Montaje de Estructura
Página: 20de 20
Metálica

CONSTRUCTORA METALICA BG HOJA: 1 DE 1


CON T R AT IS T A :

OBR A :
CONSTRUCCION DEL EDIFICIO PARA LA RECUPERACION DE AREAS MEDICAS Y AMPLIACIÓN DEL SERVICIO DE URGENCIAS FECHA:

U BICACIÓN :
CALZADA MEXICO-XOCHIMILCO NUM.289 COL. ARENAL DE GUADALUPE. DELEGACIÓN TLALPAN
AR E A :
12/08/2018
ESTRUCTURA METALICA

CON CE P T O: CONTROL NIVELACIÓN Y PLOMEO P AR T ID A : T O PO GRAF IA E ST .

NIVELES NIVELES
DESPLAZAMIENT DESPLAZAMIENT DE
UBICACIÓN O PERMISISBLE O EN SITIO
DE OBRA OBSERVACIONES
PROYECTO
N.T.C.

3 2 1

A B C D

VO1-35A VO1-35C

S2 - 9.120 S2 - 9.120

Topografo de PRODEMEX Topografo de SUPERVISIÓN Residente de Estructura Metalica SUPERVISIÓN