DEPARTAMENTO DE CIENCIAS DE LA TIERRA Y

CONSTRUCCIÓN

INGENIERÍA CIVIL

Ensayo de Materiales

Informe Nro 5

Nombre: Paulo Andrés Ron Córdova

Tutor: Ing. Martha Pazmiño

Sangolqui – Ecuador
PRACTICA No: 05
TEMA: Compresión de Mampuestos
Norma: NTE INEN 3066 Y NTE INEN 294

1. OBJETIVO

 Determinar la resistencia a la compresión de mampuestos, ladrillos

cerámicos y bloques huecos de hormigón hidráulico, utilizados en
albañilería
 Establecer el método de ensayo de ladrillos cerámicos que se
emplean en albañilería para determinar su resistencia a la
compresión

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

MAMPOSTERÍA
Se denominan mampuestos a todos los elementos utilizados para la
construcción de paredes y tabiques. Pueden ser macizos y huecos. Están
fabricados de diversos materiales tales como arcilla cocida, arena, pómez
y mortero, incluso piedra.

Origen del Ladrillo-bloque

Podemos destacar las siguientes características y eventos que dieron
origen a estos materiales de construcción.
 Entre los productos más antiguos en el mundo se encuentran los
ladrillos.
 Fue la arcilla el primer elemento utilizado para hacer ladrillos,
conocidos hasta hoy como adobes.
 Primer trabajo importante hornear los ladrillos se domino año 3000
A.C
 Egipto experimentaron morteros no arcillosos hechos con cal yeso
y betún.
 Romanos mezclando ceniza volcánica con argamasa (piedra caliza
quemada y pulverizada, arena y agua) I bloque.
 Edad media se emplea la terracota (LADRILLO DECORATIVO).
 Con el incendio Londres 1666, se incentivó el uso de ladrillos en la
construcción.
 Se necesita arcilla con un nivel de silicato que permita hornearlos.

Fabricación del ladrillo

Se pueden diferenciar las siguientes etapas:

 Etapa de maduración
 Etapa de tratamiento mecánico previo
 Etapa de humidificación
 Etapa de moldeado
 Etapa de secado
 Etapa de cocción
 Etapa de almacenaje
Bloque hueco de hormigón
Es una pieza prefabricada simple hecha a base de cemento, agua y áridos
finos y gruesos, en forma de paralelepípedo con uno o más huecos
transversales en su interior, de modo que el volumen del material sólido
sea del 50% al 75% del volumen total del elemento.

Fabricación de bloques
 Se fabrican vertiendo una mezcla de cemento, arena y agregados
pétreos (normalmente calizos)1 en moldes metálicos
 Se aplica ufren un proceso de vibrado para compactar el material
 Es habitual el uso de aditivos en la mezcla para modificar sus
propiedades de resistencia, textura o color
 La resistencia de cada tipo de bloque está sujeta a las normas de
construcción de cada país; por ello es importante el proceso de
dosificación óptimo.
 Máquina de Compresión
Es un equipo que permite la realización de ensayos convencionales de
compresión y que también permite calcular el módulo de rigidez en
probetas cilíndricas y en testimonios de construcción. De acuerdo con la
norma INEN NTE 639.

3. MATERIALES, EQUIPOS E INSUMOS

Determinación de la resistencia a la compresión en bloques
1) Máquina de Compresión.
2) Aparatos de medición
3) Bloques
4) Fundas Plásticas Grandes
5) Nivel de burbuja
6) Bailejo
7) Nivel de burbuja
8) Arena 2 kg
9) Cemento 2 kg

Determinación de la resistencia en ladrillos cerámicos

1) Máquina de compresión.
2) Muestra de ladrillo.
3) Aparatos de medición.
4) Herramienta adecuada para cortar el ladrillo.
5) Mortero proporción 1:1 (cemento-arena)
6) Agua
 7) Nivel de burbuja
8) Vailejo.
9) Fundas plásticas.
10) Tablas con un espesor de 4 mm.

4. PROCEDIMIENTO
Determinación de la resistencia a la compresión en bloques
1) Eliminar todo el material suelto en los especímenes.
2) Rotular cada espécimen, para poder identificarlo en su debido
momento.
3) Determinar la masa del espécimen y tomar sus dimensiones.
4) Sumergir el bloque en agua, en un intervalo de tiempo de 30 a 60
minutos.
5) Sacar con mucho cuidado el bloque del agua, y secar la parte
externa del mismo, con un paño húmedo o con una franela.
6) Se prepara un mortero en proporción de volumen 1:1 cemento:
arena, mezclando los materiales obtener un volumen constante.
Agregar agua en aproximadamente 30% del cemento e ir
mezclando con el bailejo poco a poco, hasta obtener una mezcla
semi húmeda.
7) Estirar la funda plástica sobre una mesa, y colocar el bloque
encima de la misma. Colocar el mortero en la cara superior del
bloque, se debe colocar el mortero en la dirección en la que actuara
el peso propio del espécimen en una obra, teniendo cuidado de
que el espesor no sobrepase los 6 mm.
8) Repetir el paso 7 y 8 con la otra cara del bloque.
9) Comprobar con el nivel de burbuja, que la superficie este nivelada.
10) Dejar fraguar el bloque por tres días.

Determinación de la resistencia en ladrillos cerámicos

1) Cortar en la mitad el ladrillo, mediante herramientas adecuadas, de
tal manera que las dos mitades tengan las caras planas y paralelas.
2) Extender una funda en el mesón y colocar el ladrillo en el centro.
 3) Aplicar el mortero en la cara del ladrillo, teniendo cuidado de que
el espesor no sobrepase los 6 mm.
4) Cubrir con un extremo de la funda, la cara cubierta con el mortero
y con mucho cuidado darle vuelta, de tal forma que esa cara quede
en contacto con la superficie. Aplastar y mover suavemente el
ladrillo, para que esa cara quede nivelada.
5) Verificar con el nivel de burbuja que ambas caras estén niveladas.
6) Se deja fraguar el mortero por un tiempo mínimo de 24 horas.
7) Colocar la muestra en la máquina de compresión.
8) Las muestras se ensayan centradoras con respecto a la rótula y de
manera que la carga se aplique en la dirección de su menor
dimensión.
9) Insertar los datos que pide la máquina.
10) La carga se aplica gradualmente, en un intervalo de tiempo de uno
a dos minutos
11) Anotar el esfuerzo máximo a compresión que soporto la muestra.

5. REGISTRO DE DATOS
Determinación de la resistencia a la compresión en bloques
PESO DEL BLOQUE DE HORMIGÓN: 10465.5 (gr)

CARGA MÁXIMA: 19053 (kg) ≈ Pmáx= 186909.93 (N)

AREA DEL BLOQUE DE HORMIGÓN: 600 (cm2) = 60000

Determinación de la resistencia en ladrillos cerámicos

Fecha de inicio del ensayo: 2018/12/06
Fecha de fin del ensayo: 2018/12/12
Tipo de muestra: Ladrillo cerámico
Largo del ladrillo 168 mm

Ancho del ladrillo 150 mm

  PESO DEL LADRILLO CERAMICO: 3306.1 (gr)
 CARGA MÁXIMA: 7894 (kg) ≈ Pmáx= 77440.14 (N)

6. CÁLCULOS Y RESULTADOS
Determinación de la resistencia a la compresión en bloques
 ÁREA BRUTA
Calcular el área bruta de la siguiente manera:

Área bruta (Ag), (mm²) = l x a

Donde:
Ag = es el área bruta de la unidad, (mm²)
l = es la largo promedio de la unidad, (mm),
a = es el ancho promedio de la unidad, (mm)
𝐴𝑔 = 400(𝑚𝑚) ∗ 150(𝑚𝑚) = 60000𝑚𝑚2
Calcular la resistencia a compresión del área bruta de la unidad, de la siguiente
manera:

𝑃𝑚á𝑥
Resistencia a compresión del área bruta (MPa)= 𝐴𝑔

Donde:
Pmáx = es la carga máxima de compresión (N),
Ag = es el área bruta de la unidad (mm²)
186909.93 (N)
Resistencia a compresión del área bruta= =3.1151 (MPa)
60000 mm2

ÁREA NETA
Área neta (An), (mm²) = l x a

Donde:

An = es el área neta de la fracción de bloque o de la unidad 100 % sólida (mm²),

l = es el largo promedio de la fracción de bloque o de la unidad 100 % sólida
(mm), y
a = es el ancho promedio de la fracción de bloque o de la unidad 100 % sólida
(mm).

𝐴𝑛 = 400(𝑚𝑚) ∗ 150(𝑚𝑚) = 60000𝑚𝑚2

𝑃𝑚á𝑥
Resistencia a compresión del área neta (MPa)=
𝐴𝑔

186909.93 (N)
Resistencia a compresión del área neta = =3.11516 (MPa)
60000 mm2

Determinación de la resistencia en ladrillos cerámicos

Como referencia la norma INEN 294, establece las siguientes fórmulas para el
cálculo:
𝑃
𝐶=
𝐴
Siendo:

C= La resistencia a la compresión en Mega pascales.

P= La carga de rotura, en Néwtones.

A= Área de la sección, en milímetros cuadrados.

La superficie A se calcula por la ecuación siguiente:

𝐴 = 𝑎∗𝑙

a= Ancho de la muestra, en milímetros.

l= Largo de la muestra, en milímetros.

RESULTADOS OBTENIDOS

𝐴 = 168 𝑚𝑚 ∗ 149𝑚𝑚 = 25032 𝑚𝑚2

 𝑘𝑔
𝐶 = 31.536 = 3.09364 𝑀𝑃𝑎
𝑐𝑚2

7. CONCLUSIONES
1) El valor obtenido de la resistencia a la compresión en bloques
huecos de hormigón es de 3.11516 MPa aproximadamente
2) El valor obtenido de la resistencia a la compresión en ladrillos
cerámicos es de 3.09364 MPa aproximadamente
3) Cada tipo de mampuesto tiene un esfuerzo máximo el cual se
puede apreciar mediante las fisuras o grietas expuestas en el
mampuesto al aplicarle una presión perpendicular a su área.
4) El material con que se realizan los mampuestos dependen
directamente para la resistencia del mismo, por lo que nos brindar
mayor durabilidad.
5) La posición en la que se encuentran los mampuestos ya sea
parado o acostado influye para obtener su esfuerzo.
6) Mediante la práctica realizada obtuvimos conocimientos con el fin
de elegir el mejor mampuesto al momento de cubrir las
necesidades.
8. RECOMENDACIONES
 Saber las respectivas apreciaciones que cada equipo tiene y de esta
forma utilizar los mismos de una forma adecuada.
 El momento de tomar las dimensiones de las aristas en los bloques saber
diferenciar a que arista corresponde esto dependerá de la ubicación del
bloque, ya que si se tomara mal un dato en los consiguientes cálculos
habrá errores.
 Colocar perfectamente la placa metálica para que la dirección de la
presión, expuesta al mampuesto sea perpendicular al área del mismo.
 Al instante de obtener las medidas de los mampuestos se requiere tener
la mayor precisión posible para que los datos calculados posteriormente
se oriente a la realidad.
 Se debe tener en cuenta que hay reglas, que, estandarizan las normas
técnicas de cada material, en el Ecuador el encargado es el INEN(Instituto
Ecuatoriano de Normalización), con respecto al tema la norma vigente q
rige a este tipo de material es NTE INEN 639:2012 2R Bloques Huecos
de Hormigón, Muestreo y Ensayo.
9. BIBLIOGRAFÍA

NTE INEN 3066. (2016). Instituto Ecuatoriano de Normalizacion,.

Obtenido de Norma Tecnica Ecuatorina.

10. ANEXOS