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ESCUELA TÉCNICA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y

DISEÑO INDUSTRIAL

Máster en Ingeniería de Producción

Trabajo: Simulación de un proceso robotizado.

Curso 2018-2019

Profesor: Roberto González Herranz

Autores:
Andrés Intriago Sánchez
Marlon Moreno Duarte
Pablo Piñuel Blázquez
ÍNDICE
ÍNDICE ............................................................................................................................. 2
ÍNDICE DE IMÁGENES ................................................................................................. 3
1 INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 5
2 JUSTIFICACIÓN ..................................................................................................... 6
3 HISTORIA DEL ARTE ........................................................................................... 7
3.1 INTRODUCCIÓN A LA ROBÓTICA ............................................................. 7
3.1.1 ¿Qué es un robot? ....................................................................................... 7
3.1.2 La historia de la Robótica ........................................................................... 8
3.1.3 Las aplicaciones Industriales de los Robots ............................................... 9
3.1.4 Componentes Básicos del Robot .............................................................. 10
3.1.5 Robots en Forma de Brazo ....................................................................... 12
3.1.6 Sistemas de Coordenadas del Robot ......................................................... 14
3.1.7 Configuración del Brazo Robótico ........................................................... 15
3.1.8 Dispositivos de entrada y salida ............................................................... 18
3.2 INTRODUCCIÓN A LOS PAQUETES DE SOFTWARE DE SIMULACIÓN
ROBÓTICA ................................................................................................................ 20
3.3 INTRODUCCIÓN DE ROBÓTICA PARA LA INDUSTRIA
METALMECÁNICA. ................................................................................................ 26
3.4 ANÁLISIS PREVIO DE LOS SISTEMAS ROBÓTICOS ............................. 29
4 IMPLEMENTACIÓN DE UNA CELDA ROBOTIZADA EN UN PROCESO
INDUSTRIAL. ............................................................................................................... 31
4.1 PROPUESTA ................................................................................................... 31
4.2 ANÁLISIS DE PRODUCTIVIDAD ............................................................... 31
4.2.1 Producción manual ................................................................................... 31
4.2.2 Producción Robotizada ............................................................................. 32
4.3 ROBOTS Y COMPONENTES UTILIZADOS............................................... 34
4.4 PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL PERFIL ............................................... 39
4.5 SIMULACIÓN DE LA CELDA ..................................................................... 40
5 RESULTADOS DE SIMULACIÓN ...................................................................... 47
6 CONCLUSIONES .................................................................................................. 53
7 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 54

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ÍNDICE DE IMÁGENES
Imagen 3. 1 Robot de soldadura láser............................................................................... 8
Imagen 3. 2 Robot en espera para clasificación de elementos de la mesa. ..................... 8
Imagen 3. 3 Robot de soldadura ....................................................................................... 9
Imagen 3. 4 Robot explorador en la luna......................................................................... 9
Imagen 3. 5 Robot de soldadura autógena ...................................................................... 10
Imagen 3. 6 Robot de Pintura ......................................................................................... 10
Imagen 3. 7 Robot de ensamblaje ................................................................................... 10
Imagen 3. 8. Componentes Básicos del Robot ............................................................... 11
Imagen 3. 9. Servo motor para robots ............................................................................ 11
Imagen 3. 10. Armario de robot KUKA, contiene controlador y fuente de alimentación.
........................................................................................................................................ 12
Imagen 3. 11. Brazo Robótico manipulador montado sobre Riel .................................. 13
Imagen 3. 12. Robot con juntas prismáticas que se deslizan a través de un eje. ............ 13
Imagen 3. 13. Regla de la mano derecha ........................................................................ 14
Imagen 3. 14. Coordenadas diferentes en un Robot ....................................................... 15
Imagen 3. 15. Esquema Robot Articulado...................................................................... 15
Imagen 3. 16. Esquema Robot Cartesiano ...................................................................... 16
Imagen 3. 17. Esquema Robot Cilíndrico....................................................................... 17
Imagen 3. 18. Esquema Robot SCARA ......................................................................... 17
Imagen 3. 19. Controlador de un Robot ......................................................................... 18
Imagen 3. 20. Teach Pendant de un robot KUKA .......................................................... 19
Imagen 3. 21. Conexión de un robot con una máquina de control numérico ................. 20
Imagen 3. 22. KUKA sim pro......................................................................................... 21
Imagen 3. 23. KUKA sim layout .................................................................................... 22
Imagen 3. 24. KUKA sim Viewer ................................................................................. 22
Imagen 3. 25. KUKA office lite. .................................................................................... 23
Imagen 3. 26. PC ROSET – Kawasaki. .......................................................................... 24
Imagen 3. 27. DTPS II – Panasonic................................................................................ 24
Imagen 3. 28. Workspace 5 ............................................................................................ 25
Imagen 3. 29. Roboworks ............................................................................................... 26
Imagen 4. 1. KUKA KR 16…………………………………………………………… 34
Imagen 4. 2. KUKA KL 1500-2. .................................................................................... 36
Imagen 4. 3. KUKA Conveyor Tech .............................................................................. 37
Imagen 4. 4. Pallets y sus medidas. ................................................................................ 38
Imagen 4. 5. Proceso de producción ............................................................................... 39
Imagen 4. 6. Proceso de ensamblado representación de la simulación .......................... 40
Imagen 4. 7. KUKA KR 16. Función. Taladrado. .......................................................... 40
Imagen 4. 8. KUKA KR 16. Función: Pintura ............................................................... 41
Imagen 4. 9. KUKA KR 16. Función: Inspección visual ............................................... 41
Imagen 4. 10. Pedestal de trabajo. .................................................................................. 42
Imagen 4. 11. Estaciones de taladrado, pintura e inspección visual. .............................. 42
Imagen 4. 12. Robot KUKA KL 1500-2 ........................................................................ 43
Imagen 4. 13. Primera cinta transportadora de donde empieza el transporte del perfil T.
........................................................................................................................................ 43
Imagen 4. 14. Segunda cinta transportadora de donde sale el perfil T para almacenaje. 43
Imagen 4. 15. Estaciones de trabajo, robot en riel y cintas transportadoras. .................. 44
Imagen 4. 16. KUKA KR 16. Función: Depositar el perfil terminado en el pallet ........ 44
Imagen 4. 17. Pallet para almacenamiento y despacho .................................................. 45

3
Imagen 4. 18. Esquema para simulación. ....................................................................... 45
Imagen 4. 19. Esquema final para simulación. ............................................................... 46

4
1 INTRODUCCIÓN

El presente estudio es un desarrollo en un entorno industrial, en cual se trabajará en la


Simulación de un proceso robotizado utilizando un software que permita mostrar a través
de simulaciones un proceso de fabricación en la industria mediante programación de
robots. Por medio de este trabajo se permite diseñar y configurar de forma segura la
posibilidad de encontrar una solución idónea para lo que se requiere.
Desde años pasados los ingenieros que han sido integrantes de los procesos de fabricación
han estado e búsqueda permanente de aumentar la producción de las empresas mediante
la reducción de costos y de tiempos de producción.

Debido a esta necesidad y gracias a la tecnología que se ha desarrollado actualmente,


muchos expertos dedicados a la industria consideran que se ha iniciado la industria 4.0.

5
2 JUSTIFICACIÓN

Cuando se realiza un estudio de automatización de un proceso industrial es necesario el


uso de una herramienta de simulación para poder evaluar el sistema una vez que se ha
diseñado y así evitar los posibles fallos cuando el sistema robótico este montado
realmente. El principal motivo por el cual se realiza la simulación es para evitar daños en
los mecanismos de los brazos robóticos y de esta manera evitar problemas en el entorno
de producción.
Hoy en día utilizar una herramienta de simulación que en la mayoría de casos son
diseñadas por los fabricantes de los robots, permiten realizar un análisis completo de las
células robotizadas mediante computador.
La justificación de un sistema robotizado es un proceso que conlleva varios pasos, en los
cuales decidir hasta que momento y hasta que nivel puede ser una tarea difícil automatizar
un proceso. Para todo esto se ha planteado un estudio de factibilidad técnica, elegir cual
proceso se va automatizar, las consideraciones intangibles, la determinación del costo y
beneficio.

6
3 HISTORIA DEL ARTE

3.1 INTRODUCCIÓN A LA ROBÓTICA

3.1.1 ¿Qué es un robot?

Por siglos, los seres humanos han estado fascinados por la idea de máquinas
automatizadas. Los dispositivos impulsados por agua y vapor se crearon 350 años antes
de la era común. Durante toda la historia, los científicos e inventores han llegado a
interesarse cada vez más en crear máquinas que podrían duplicar la anatomía y el
movimiento humano. Esto finalmente dio origen al robot industrial moderno.
El robot industrial es un dispositivo mecánico programable en lugar de una persona para
llevar a cabo tareas peligrosas y repetitivas con un alto grado de precisión. No todas las
máquinas programables son robots, sin embargo, la máquina de soldadura por láser en la
imagen 3.1 es un robot, pero una videograbadora programable no lo es. El robot debe ser
capaz de moverse por sí mismo, sentir la información sobre su entorno y usar esa
información para cumplir una tarea programada. Los robots pueden cambiar su
comportamiento en respuesta a su entorno, mientras las máquinas automatizadas
simplemente siguen instrucciones.
Los robots pueden ser grandes o pequeños y vienen en muchas formas. Tienen la
capacidad de levantar objetos muy pesados y realizar tareas repetitivas por largos
períodos de tiempo sin parar.
La imagen 3.2 muestra un robot que atiende una máquina, está a la espera para poder
recoger los elementos que están en la mesa.

7
Imagen 3. 1 Robot de soldadura láser. Imagen 3. 2 Robot en espera para clasificación de
elementos de la mesa.

3.1.2 La historia de la Robótica

Los robots industriales se usaron por primera vez en los años 60. Las compañías
estadounidenses buscaban mano de obra barata y los robots fueron la solución potencial.
Sin embargo, los primeros robots fueron voluminosos, lentos e ineficientes. La cantidad
de esfuerzo humano requerido para mantener los robots operando contrarrestó cualquier
ventaja de costos que los robots proporcionaban. Al final, los fabricantes se dieron cuenta
que los robots nunca podrían reemplazar completamente a las personas. En su lugar, los
robots simplemente llegaron a ser una parte de la tecnología de las fábricas. Los robots
para soldadura en la imagen 3.3, son muy buenos en su trabajo, pero no tienen la
flexibilidad y la inteligencia del trabajador humano.

El uso de robots industriales aumentó considerablemente después de que los motores a


pasos llegaron a ser más pequeños y más fuertes y los servomotores de CA llegaron a ser
más accesibles. Estos desarrollos, junto con el uso de los transistores y los circuitos
integrados, mejoraron la productividad de los robots.

Los robots de hoy son extremadamente inteligentes y versátiles. En el campo militar, los
aviones conocidos como vehículos aéreos no tripulados (UAV por sus siglas en inglés)
pueden volar sin piloto a bordo. Los robots se usan también para la exploración. La NASA
hace mucho uso de vehículos robóticos pequeños, tales como el robot explorador de la
imagen 3.4, para explorar otros planetas.

8
Imagen 3. 3 Robot de soldadura Imagen 3. 4 Robot explorador en la luna

3.1.3 Las aplicaciones Industriales de los Robots

En la industria, los robots realizan una amplia variedad de tareas. A menudo se usan para
manejar materiales que son extremadamente calientes o pesados. Por ejemplo, los robots
se usan para quitar residuos llamados escoria de los baños de metal fundido. Un separador
completo de escoria puede pesar hasta 72.2 lb. (33 Kg.). Además, los baños de metal
pueden alcanzar temperaturas que sobrepasan los 800°F (426°C). Para un humano la
separación de escoria sería un trabajo de mucho calor, agotador y potencialmente
peligroso. Pero un robot puede realizar este trabajo rápida y fácilmente sin dañarse.

Una de las aplicaciones industriales más comunes para los robots es la soldadura
autógena, imagen 3.5. Los robots son ideales para la soldadura debido a su velocidad alta,
calidad uniforme de su trabajo y su capacidad de repetir las tareas sin agotarse. La
industria automotriz es uno de los usuarios más grandes de soldadores robóticos.

La pintura en aerosol, mostrada en la imagen 3.6, es otro uso común de robots. Los
movimientos altamente repetitivos requeridos en la pintura en aerosol se acoplan muy
bien a los robots. Los robots pueden pintar rápida y eficientemente con una calidad casi
perfecta. Debido a su velocidad y eficiencia, los robots también usan menos pintura.

La industria hace mucho uso de robots para un tipo de manejo de materiales llamado
paletizado. Los robots cargan y descargan pilas de materiales hacia y desde plataformas

9
móviles llamadas pallets. Otros usos industriales para robots incluyen embalaje, traslado
de partes, tomar y colocar, carga de maquinarias, eliminación de material y montaje.
Los robots son también ideales para trabajos con circuitos integrados en una sala limpia.

En la imagen 3.7, se puede observar un robot que realiza las operaciones de ensamblaje,
es importante ya que pueden realizar este trabajo con precisión.

Imagen 3. 5 Robot de soldadura autógena Imagen 3. 6 Robot de Pintura

Imagen 3. 7 Robot de ensamblaje

3.1.4 Componentes Básicos del Robot

En la imagen 3.8 ilustra los componentes básicos que conforman un robot industrial. Estos
componentes son la fuente de alimentación, el controlador, la consola portátil, el módulo
de control de ejes, los módulos de entrada y salida y el cuerpo mecánico. La fuente de

10
alimentación principal al robot es de CA a través de un transformador. La fuente de
alimentación principal provee voltaje y corriente al motor del robot.

Imagen 3. 8. Componentes Básicos del Robot

El motor puede ser servo o no servo. Los servomotores, como el de la imagen 3.9, se usan
para aplicaciones tales como recogida y colocación que requiere que el robot se mueva a
una ubicación exacta.

Imagen 3. 9. Servo motor para robots

Además de la fuente de energía principal, existen fuentes de alimentación separadas al


robot que pueden ubicarse en un armario, mostrado en la imagen 3.10, o en una unidad
de fuente de alimentación (PSU por sus siglas en inglés). El PSU provee un voltaje CC a
las salidas y controlador del robot.

11
Imagen 3. 10. Armario de robot KUKA, contiene controlador y fuente de alimentación.

Los robots también se pueden alimentar por baterías, paneles solares, resortes y sistemas
hidráulicos y neumáticos. Sin embargo, la mayoría de los robots industriales usan una
fuente de alimentación con enchufe.

A fin de ejecutar su programa e interfaz con las entradas y salidas, el robot debe tener un
controlador. El controlador puede ubicarse en un armario que es externo al robot, o puede
ser un microcontrolador (MCU) dentro del robot. El control remoto portátil llamado
consola portátil, se conecta al controlador y se usa para programar el robot. Las consolas
portátiles se conectan al controlador por medio de un cable.
El módulo de control de ejes, el cual también se conecta al controlador, permite que el
robot se mueva a través de las coordenadas especificadas por su programa. El módulo de
control de ejes también controla la velocidad en la cual se mueve el cuerpo del robot.

3.1.5 Robots en Forma de Brazo

Existen dos clases muy importantes de robots: brazos robóticos fijos y vehículos robóticos
móviles. El brazo robótico de la imagen 3.11 se conoce también como manipulador.
El manipulador se parece al brazo de un humano con hombro, codo, muñeca y dedos.
Generalmente, el manipulador se monta sobre una plataforma o se cuelga desde un riel a
medida que el brazo alcanza diferentes distancias y lugares.

12
Imagen 3. 11. Brazo Robótico manipulador montado sobre Riel

Las uniones del brazo robótico pueden moverse en diferentes direcciones por los ejes
particulares. El eje es una línea o círculo imaginario, por el cual un componente robótico
puede moverse. Los ejes de una unión robótica pueden permitir el movimiento de lado a
lado, de arriba hacia debajo de adentro hacia fuera o en círculo. Conjuntamente, estos ejes
representan los grados de libertad del robot.
Los brazos robóticos tienen dos tipos básicos de uniones. Las Juntas prismáticas, también
conocidas como juntas lineales, se deslizan en una línea recta a través de un eje. La junta
de rotación, por otro lado, da a un brazo robótico un amplio nivel de movimiento. Las
juntas de rotación giran casi exclusivamente alrededor del eje, tal como el eje en un
cojinete. Para hacer que una unión simple gire alrededor de más de un eje, se requiere un
cojinete y propulsor tipo rótula.
Esto es difícil de construir, tiene problemas de exactitud y desgaste y es difícil de
propulsar. El robot de la imagen 3.12 tiene dos juntas prismáticas y una junta de rotación.

Imagen 3. 12. Robot con juntas prismáticas que se deslizan a través de un eje.

13
3.1.6 Sistemas de Coordenadas del Robot

Para decirle a un robot a donde moverse, el operador debe familiarizarse con el sistema
de coordenadas cartesianas. El sistema de coordenadas cartesianas, define la ubicación de
una unión simple en espacio tridimensional usando tres ejes. El eje X, el eje Y y el eje Z
se unen entre sí, tal como la esquina de una caja. El punto donde todos los ejes se
encuentran es el origen. Los ejes X e Y son horizontales, con un eje que va hacia adentro
y hacia fuera y un eje que va de lado a lado. El eje Z va hacia arriba y hacia abajo.

Una manera efectiva de ilustrar los tres ejes Cartesianos, es mediante el uso de la regla de
mano derecha. Coloque la palma de la mano sobre una mesa o un banco. Gire la palma
derecha hacia arriba y luego extienda solo el dedo pulgar y el índice. Esto forma una “L”
con el dedo medio hacia el techo, como se muestra en la imagen 3.13. El dedo pulgar es
el eje X, el dedo índice es el eje Y, y el dedo central elevado es el eje Z.

Imagen 3. 13. Regla de la mano derecha

Las posiciones del robot se hacen referencia de acuerdo a los diferentes sistemas de
coordenadas. Los sistemas de coordenadas varían dependiendo del punto de origen. Las
coordenadas universales usan la base de montaje del robot, como punto de origen, como
se muestra en la imagen 3.14. Las coordenadas de la herramienta usan la herramienta al
extremo del brazo del robot, como el punto de origen. Las coordenadas de la herramienta,
se usan para enseñar al robot a donde moverse. Con las coordenadas de la herramienta,
los ejes X, Y y Z se establecen desde el punto de vista de la herramienta.

14
Imagen 3. 14. Coordenadas diferentes en un Robot

3.1.7 Configuración del Brazo Robótico

Los brazos robóticos vienen en una variedad de estilos. Los robots articulados, tales como
el que se ilustra en la imagen 3.15, son los más parecidos al brazo humano. El brazo de
un robot articulado tiene juntas de rotación y el número de juntas puede variar. Los robots
articulados son muy buenos para recoger objetos pequeños.

Imagen 3. 15. Esquema Robot Articulado

15
Un robot cartesiano, mostrado en la imagen 3.16, tiene sólo juntas prismáticas. El
movimiento rectilíneo de las uniones, da al robot cartesiano una estructura altamente
rígida que le permite levantar objetos pesados. Los robots cartesianos son
extremadamente exactos, debido a la precisión y configuraciones de los cojinetes
prismáticos. Los robots cartesianos pueden moverse a través de los ejes X, Y y Z. El largo
de cada eje se puede ajustar dependiendo de la aplicación. Los robots cartesianos se usan
para aplicaciones de montaje y moldeado por inyección.

Imagen 3. 16. Esquema Robot Cartesiano

Los robots cilíndricos tienen una combinación de juntas de rotación y prismáticas que les
permiten funcionar bien en espacios redondos. Los robots esféricos, por otra parte, tienen
una configuración de juntas, que permite al robot moverse en la dirección deseada y luego
extenderse para alcanzar un objeto. La imagen 3.17 muestra un robot esférico. Los robots
esféricos se usan para soldadura autógena y el manejo de materiales. El típico robot
esférico tiene de 4 a 6 juntas de rotación.

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Imagen 3. 17. Esquema Robot Cilíndrico

Los SCARA son un tipo de robot cilíndrico, SCARA es una abreviatura de Selective
Compliance Arm for Robotic Assembly (brazo de conformidad selectiva para montaje
robótico). El robot SCARA que se ilustra en la imagen 3.18 tiene cuatro ejes de
movimiento.

Imagen 3. 18. Esquema Robot SCARA

Se puede mover a través de las coordenadas X, Y y Z y una cuarta coordenada theta Z.


La theta Z es un eje que corresponde al ángulo alrededor del eje Z de la herramienta al
extremo del robot SCARA. A menudo, los robots SCARA se usan para insertar
componentes electrónicos dentro de las tarjetas de circuito. Los robots SCARA

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generalmente tienen tres juntas de rotación paralelas y dos juntas prismáticas paralelas
que ambas están en dirección a la Z.

3.1.8 Dispositivos de entrada y salida

Los más comunes son: teclado, monitor y caja de comandos (teach pendant).

En la imagen 3.19 se tiene un controlador (computer module) que envía señales a los
motores de cada uno de los ejes del robot y la caja de comandos (teach pendant) la cual
sirve para enseñarle las posiciones al manipulador del robot.

Imagen 3. 19. Controlador de un Robot

En la imagen 3.20, muestra un Teach Pendant para un tipo de robot industrial.

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Imagen 3. 20. Teach Pendant de un robot KUKA

Los dispositivos de entrada y salida permiten introducir y, a su vez, ver los datos del
controlador. Para mandar instrucciones al controlador y para dar de alta programas de
control, comúnmente se utiliza una computadora adicional. Es necesario aclarar que
algunos robots únicamente poseen uno de estos componentes. En estos casos, uno de los
componentes de entrada y salida permite la realización de todas las funciones.

Las señales de entrada y salida se obtienen mediante tarjetas electrónicas instaladas en el


controlador del robot las cuales le permiten tener comunicación con otras máquinas-
herramientas.

19
Imagen 3. 21. Conexión de un robot con una máquina de control numérico

Se pueden utilizan estas tarjetas para comunicar al robot, por ejemplo, con las máquinas
de control numérico (torno, ...). Estas tarjetas se componen de relevadores, los cuales
mandan señales eléctricas que después son interpretadas en un programa de control. Estas
señales nos permiten controlar cuándo debe entrar el robot a cargar una pieza a la
máquina, cuando deben empezar a funcionar la máquina o el robot, etc.

3.2 INTRODUCCIÓN A LOS PAQUETES DE SOFTWARE DE SIMULACIÓN


ROBÓTICA

En la actualidad existen muchas empresas dedicadas a la robótica industrial, lo que


muestra el nivel de automatización en todo tipo de proceso de producción. Es por esta
razón que la simulación tiene una gran importancia en el momento de dar soluciones antes
de su implementación en la cual se puede detectar errores para realizar pruebas o cambio
sin la necesidad de parar la producción.

Es por esta razón que empresas dedicadas al desarrollo de software y empresas dedicadas
a la fabricación de robots industriales han desarrollado un software para sus propios
sistemas o en varios casos aquellos softwares que permitan implementar robots de
empresas diferentes. Es por esta razón que se clasifican en los siguientes:

• Sistemas propietarios.
• Sistemas no propietarios.

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Sistemas propietarios: son los propios de la empresa que fabrica los robots industriales
y que permiten trabajar solo con robots de la misma empresa o la misma marca del
fabricante de los cuales se muestran como ejemplos a continuación:

▪ KUKA

Es una de las empresas pioneras en el mercado de robots industriales, siendo esta la


primera que introducción en el mercado el control de un robot industrial que se encontraba
basado en PC.
Actualmente la plataforma de control basado en PC es KR C con ventajas que cuentan
con interfaz de Windows.
El software de simulación que utilizan es KUKA.Sim, la cual cuenta con 4 aplicaciones
diferentes, las cuales dependen de lo que el usuario necesite.

KUKA.Sim Pro
Esta es la aplicación para programación offline. Que se muestra en la siguiente imagen.

Imagen 3. 22. KUKA sim pro.

KUKA.Sim Layout.
Esta es la aplicación de modelado de diseños en 3D para las instalaciones en las cuales
ira integrado un robot KUKA. Se muestra en la siguiente imagen.

21
Imagen 3. 23. KUKA sim layout

KUKA.Sim Viewer
Esta aplicación permite la visualización de las simulaciones con las 2 aplicaciones
indicadas anteriormente.

Imagen 3. 24. KUKA sim Viewer

22
KUKA.OfficeLite
Esta aplicación permite crear programas en cualquier PC para robots KUKA. Por el uso
de esta aplicación el manejo y programación fuera de línea coincide con los robots.

Imagen 3. 25. KUKA office lite.

▪ INSER ROBÓTICA

Primera empresa en cuanto a instalación de sistemas robotizados en España.


Especializada en los sistemas robotizados encargados de soldadura, paletizado y carga y
descarga. Es la distribuidora oficial en la península ibérica de Kawasaki y Panasonic.
Se puede ver el sistema representado como en la realidad (CAD), además de programa
para observar el funcionamiento (CAM), y obtener la información necesaria y hacer
valoraciones de planificación (CAE).
INSER ROBOTICA entrega el programa personalizado al cliente. Tienen dos
herramientas dependiendo del fabricante de robot.

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PC ROSET – Kawasaki

Imagen 3. 26. PC ROSET – Kawasaki.

DTPS II – Panasonic

Imagen 3. 27. DTPS II – Panasonic

24
Sistemas no propietarios:

- Workspace 5

Ofrece las ventajas de la simulación offline pero pudiendo usar cualquier robot de
cualquiera fabricante. Dos de sus prioridades a la hora de prestaciones son facilidad de
uso y facilidad de aprendizaje. Este programa ofrece la posibilidad de crear trayectorias
a partir de una superficie. La flexibilidad es el principal valedor de este programa ya que
es capaz de usar robots de diferentes marcas como ABB, Fanuc, Panasonic, Comau, etc,
y además ofrece distintos lenguajes de programación en función del robot utilizado.

Imagen 3. 28. Workspace 5

Roboworks:

Desarrollado por Newtonium, es adecuado para el modelado 3D, gran colección de


modelos de robots. Es un software muy intuitivo, con posibilidad de animación, capaz de
añadir estos modelos a MatLab, MathCad y LabView.

25
Imagen 3. 29. Roboworks

3.3 INTRODUCCIÓN DE ROBÓTICA PARA LA INDUSTRIA


METALMECÁNICA.

Hasta hace poco tiempo los procesos de soldadura se realizaban de forma manual, pero
debido al incremento en los procesos productivos se ha migrado a sistemas
automatizados, ejemplo, el ensamblaje de vehículos. Aproximadamente 16,000 autos se
manufacturan mensualmente, cada auto cuenta con más de 5,000 puntos de soldadura y
en su mayoría éstas son realizadas por robots; especialmente en láminas de más de 240
ensambles de autopartes, como puertas, techos, pisos, la estructura misma del auto, etc.
siendo ésta una solución increíblemente práctica para los fabricantes.

El robot puede soldar a la misma velocidad que un hombre, la ventaja es que el robot
siempre está soldando. Un hombre al soldar debe parar y ajustar la pieza y volver a soldar.
El robot puede pasar el 85% del tiempo soldando contra el 20% de una soldadura manual.
Aun cuando los robots sean muy sofisticados todavía se requiere de una interfaz hombre-
máquina, pues necesitan ser programados. Siempre se recomienda elegir como
programador a una persona que sea un buen soldador porque así sabrá cuando una
soldadura está bien realizada, si se debe al gas protector o a los electrodos que utiliza el
robot. Una persona que no sabe de soldaduras puede pensar que se debe al controlador o

26
algo relacionado con el robot. Alguien que entiende los procesos es el mejor operador-
programador de un robot.

La soldadura con arco robótica concentra la energía en un punto único donde dos
electrodos hacen contacto directo con las láminas metálicas que se unen. Los electrodos
se hacen de cobre porque tienen baja resistencia eléctrica y alta conductividad térmica,
esto significa que pueden despachar una buena carga. También pueden ser producidas
mediante un alambre sólido de manera continua que es protegido por gas, para evitar
contaminación por aire y se generen bolsas de gas atrapado en el metal fundido.

Las empresas manufactureras han empezado a reconocer que, para tener éxito, se necesita
un tipo específico de persona para el manejo de los sistemas robóticos de soldadura de
arco. También han detectado que, debido al incremento de la técnica mencionada, deben
contar con personal certificado.

Como parte de la planeación estratégica de desarrollo en estos sectores, algunas empresas,


viene incursionando en procesos de soldadura automatizados, para lo cual cuenta dentro
de sus capacidades en infraestructura tecnológica de procesos avanzados, con un robot
KUKA que permite realizar operaciones de soldadura automatizada, así como, un robot
FANUC disponible para esta aplicación, dirigiendo sus esfuerzos para alcanzar el
esquema de certificación como Centro Aprobado para Soldadura por Arco Robótica
(ATC).

La decisión de introducción de Robots Soldadores en la industria metalmecánica, es


sensible a la velocidad de soldeo, el precio de la mano de obra y el factor de operación
del soldador.
Defínase velocidad de soldeo, como el tiempo en que está haciendo arco dividido por los
metros lineales de soldadura realizados en ese periodo de tiempo, precio de mano de obra
como el costo soldador en unidad de tiempo (preferentemente horas), y el factor de
operación como el tiempo que el soldador está haciendo arco dividido por el tiempo total
de trabajo.
Estos parámetros permiten conocer el costo por metro de soldadura y por ende detectar si
este costo es menor para un robot que para un soldador humano dependiendo de los

27
parámetros definidos para el caso en estudio, si esto no es así no convendrá introducir el
robot.
Si la velocidad de soldeo en un caso en estudio es pequeña, el factor de operación también
es pequeño y el costo soldador por hora es alto, entonces es altamente probable que
convenga introducir robótica, ya que el robot permite aumentar la velocidad de soldeo y
el factor de operación, además si el robot es utilizado la mayor parte del día el costo hora
de este es menor

28
3.4 ANÁLISIS PREVIO DE LOS SISTEMAS ROBÓTICOS

El proceso de planificación de un proceso industrial para la producción en cadena, o


cualquier tipo de actividad que tenga una función determinada en un sistema automático,
puede plantearse como una acción automática ejecutada por un manipulador robótico
industrial.
Así mismo, debemos considerar que cada acción dentro de una cadena de producción
automatizada tiene una serie de condiciones que el robot manipulador debe cumplir. Por
ello los robots que se utilizan en los procesos industriales son analizados para la tarea que
han de desempeñar según el siguiente criterio de clasificación:

▪ Grado de libertad: Es el número de ejes con los que el robot cuenta para poder
realizar sus movimientos. Dos ejes son requeridos para llegar a cualquier punto
en un plano, tres ejes son necesarios para llegar a cualquier punto del espacio de
un sistema acotado. Para controlar completamente la orientación del extremo del
brazo (es decir, la muñeca), tres ejes más (guiñada, cabeceo y balanceo) son
obligatorios. Algunos diseños (por ejemplo, el robot SCARA) intercambian
limitaciones en las posibilidades de movimiento en el coste, velocidad y precisión.
▪ Dotación de trabajo: la región del espacio un robot puede alcanzar.
▪ Cinemática: la disposición real de los miembros rígidos y las articulaciones del
robot, que determina los movimientos posibles del robot. Las clases de la
cinemática del robot son articulados, cartesiano, paralelo y SCARA.
▪ La capacidad de carga o carga útil: es peso que puede levantar un robot.
▪ Velocidad: la rapidez con que el robot puede colocar el extremo de su brazo. Esta
puede ser definida en términos de velocidad angular o lineal de cada eje, o una
velocidad compuesta, es decir, la velocidad del extremo del brazo cuando todos
los ejes se mueven.
▪ Aceleración: es la capacidad con la que un eje puede ser acelerado. Este es un
factor limitante, ya que un robot no puede alcanzar su velocidad máxima
especificada para los movimientos de corta distancia o un camino complejo que
requiere frecuentes cambios de dirección.
▪ Precisión: es la capacidad que tiene un robot para alcanzar una posición exacta
determinada. Cuando la posición absoluta del robot se mide y se compara con la
posición definida, el error es una medida de precisión. La precisión se puede

29
mejorar con detección externa, por ejemplo, un sistema de visión o IR. La
precisión puede variar con la velocidad y la posición dentro de la dotación de
trabajo y con la carga útil.
▪ Repetibilidad: capacidad del robot para volver a una posición programada. No se
considera lo mismo que la precisión. Puede ser que cuando el robot adopte una
cierta posición x, y, z sólo obtenga una precisión de 1 mm de esa posición. Esta
sería la precisión que se puede mejorar mediante la calibración. Si esa posición se
programa en la memoria del controlador y cada vez que se envía allí vuelve a 0,1
mm de la posición programada entonces la repetibilidad estará dentro de 0,1 mm.
▪ Control de movimiento: para algunas aplicaciones, tales como el montaje “pick
and place”, el robot sólo necesita volver repetidamente un número limitado de
veces a unas posiciones predefinidas. Para aplicaciones más sofisticadas, como la
soldadura y el acabado (pintura por “spray”), el movimiento debe ser
continuamente controlado para seguir un camino en el espacio, con la orientación
y la velocidad controlada.
▪ Fuente de alimentación: algunos robots usan motores eléctricos, otros utilizan
actuadores hidráulicos. Los primeros son más rápidos, y estos últimos son más
fuertes y apropiados en aplicaciones tales como pintura a pistola, donde una
chispa podría provocar una explosión, sin embargo, bajo el aire de presurización
interna del brazo puede evitar la entrada de vapores inflamables, así como otros
contaminantes.
▪ Transmisión: algunos robots utilizan los motores eléctricos en las articulaciones
a través de engranajes y otros utilizan el motor a la articulación directa
(transmisión directa). Los brazos de robot pequeños son capaces de trabajar a alta
velocidad, bajo pares motor de corriente continua, que generalmente requieren un
sistema se engranajes complejos. En estos casos, la transmisión armónica es de
uso frecuente para evitar desajustes entre engranajes.
▪ Conformidad: se trata de la medida del ángulo o la distancia que un eje del robot
se mueve cuando se aplica una fuerza. La conformidad cuando un robot va a una
posición transportando su carga útil máxima será en una posición ligeramente
inferior a la que está llevando a ninguna carga. El cumplimiento también puede
ser responsable de desajuste transportando cargas pesadas en cuyo caso la
aceleración tendría que ser reducida.

30
4 IMPLEMENTACIÓN DE UNA CELDA ROBOTIZADA EN UN
PROCESO INDUSTRIAL.

4.1 PROPUESTA

La simulación consiste en un proceso robotizado para la perforación, pintado y la


inspección visual de un perfil en T, el cual es usado para la fabricación de celosías de
Autobuses en el cual por medio de la utilización de un proceso robotizado se pretende
disminuir los tiempos de producción y aumentar la precisión al momento de la
elaboración de este tipo de perfiles.
Al implementar este tipo de proceso robotizado se pretende que la producción sea más
rápida, más precisa y que cumpla con las especificaciones que requieren las empresas.
En este proceso de simulación se utiliza cintas transportadoras, rieles de transporte, robots
y el componente estructural que va a ser ensamblado.

4.2 ANÁLISIS DE PRODUCTIVIDAD

4.2.1 Producción manual

La productividad es la relación entre la cantidad de productos obtenida por un sistema


productivo y los recursos utilizados para obtener dicha producción. También puede ser
definida como la relación entre los resultados y el tiempo utilizado para obtenerlos: cuanto
menor sea el tiempo que lleve obtener el resultado deseado, más productivo es el sistema.
En realidad, la productividad debe ser definida como el indicador de eficiencia que
relaciona la cantidad de recursos utilizados con la cantidad de producción obtenida.
Para determinar condiciones de taladrado se toman en cuenta las siguientes condiciones:

• Material a taladrar: Acero Estructural A36.


• Marca de Broca: Blue Master
• Con broca de diámetro 20 mm
• Velocidad de Corte: 20 m/min
• Numero de revoluciones: 318 rpm
• Espesor de Taladrado: 5mm

31
Actualmente se fabrican 23 perfiles aproximadamente en 1 hora, teniendo un desglose de
tiempo de la siguiente manera:
T1 OPERARIO 1 TRANSPORTA EL PERFIL DE BODEGA A TALADRO= 20s
T2 EL OPERARIO 2, SUJETA EL PERFIL Y TALADRA= 180s
T3 OPERARIO 3, RECEPTA PERFIL TALADRADO Y PROCEDE A PINTURA=
60s
T4 OPERARIO 4, RECEPTA PERFIL PINTADO Y PROCEDE A INSPECCION
VISUAL= 140s
T5 OPERARIO 5, RECEPTA PERFIL INSPECCIONADO Y LO TRANSPORTA
A BODEGA= 20s
Con estos valores se estima que el tiempo de producción es de 420 segundos.
Tomando en cuenta estos valores y considerando la cantidad de producción se estima que
cada 3 minutos se producen 2 perfiles ya que la producción se encuentra en cola y
mientras el operario de taladrado que es el proceso que ocupa más tiempo termina su
trabajo un nuevo perfil ya está a la espera para volver a trabajar. Por lo tanto, los operarios
se encuentran trabajando sin parar.

Capacidad de producción diaria de forma manual:

PC=S*H*Rp

Donde:
PC= Capacidad de producción
S= número de turnos por periodo
H= Horas por turno
Rp= Producción por hora
PC=(1)*(8)*23
PC=184 piezas

4.2.2 Producción Robotizada

Para la producción robotizada se determina una producción de 34 perfiles en 1 hora, pero


para poder obtener una productividad que sea conveniente y justifique la utilización de
una celda robotizada se puede hacer operar los robots doble jornada lo cual ayuda a

32
obtener una producción de 544 perfiles diarios, el desglose de los tiempos se muestra de
la siguiente manera:

T1: R1 ESPERA COGER PERFIL= 7


T2: R1 COGE PERFIL Y UBICA EN R2= 7
T3: TALADRADO DE PERFIL CON R2= 8s
T4: TIEMPO EN QUE R1 SE DEMORA EN CAMBIAR EL PERFIL DE R2 A R3 DE
PINTURA= 12s
T5: TIEMPO DE PINTADO DE PERFIL CON R3= 20s
T6: TIEMPO EN QUE R1 SE DEMORA EN CAMBIAR EL PERFIL DE R3 A R4 DE
INSPECCIÓN VISUAL= 12s
T7: TIEMPO QUE SE DEMORA R4 EN INSPECCIÓN VISUAL= 12s
T8: TIEMPO EN QUE R1 SE DEMORA EN CAMBIAR EL PERFIL DE R4 A LA
CINTA TRANSPORTADORA= 12s
T9: TIEMPO EN QUE R5 ESPERA EL PERFIL= 10s
T10: TIEMPO QUE R5 CAMBIA DE CINTA TRANSPORTADORA A PALLET= 7s

Con estos valores se estima un tiempo de producción por cada perfil de 107 segundos ya
que el robot transportador debe terminar un ciclo completo para volver por un nuevo perfil
y empezar a trabajar nuevamente.

Capacidad de producción diaria de forma automática:

PC=S*H*Rp

Donde:
PC= Capacidad de producción
S= número de turnos por periodo
H= Horas por turno
Rp= Producción por hora
PC=(2)*(8)*34
PC=544 perfiles

33
4.3 ROBOTS Y COMPONENTES UTILIZADOS

Para la simulación del proceso robotizado por medio de la utilización del software KUKA
Sim pro 1.1 se utilizarán los siguientes componentes:

• KUKA KR 16.

El robot de soldadura KUKA KR16, es un robot de 6 ejes, rápido y preciso al soldar que
tiene tiempos muertos muy bajos; es decir se aprovecha al máximo la eficiencia del robot;
se lo puede aplicar en varias funciones y dependiendo de la herramienta que se le instale
con la programación adecuada.

Imagen 4. 1. KUKA KR 16.

• Unidad lineal KUKA KL 1500-2

La KL 1500-2 es una unidad lineal de KUKA independiente y montada en el suelo.


Funciona como eje adicional de un robot. De esta forma, el control se lleva a cabo
mediante la unidad de control del robot correspondiente. Características y ventajas de la
KL 1500-2

34
• Potencia: La KL 1500-2 cuenta con una variante de alta velocidad para tareas que exigen
una rapidez extrema y tiempos de ciclo cortos.

• Flexibilidad: Largos trayectos de desplazamiento amplían el espacio de trabajo mucho


más allá del alcance del robot. Las unidades lineales funcionan como eje adicional, por
lo que no se requiere ninguna unidad de control adicional.

• Versatilidad: Existen modelos de suelo y de techo, así como modelos cubiertos para
protegerlos de la suciedad en tareas en condiciones exigentes.

• Precisión: Pueden emplearse hasta cuatro robots en un eje lineal. Las distintas posiciones
del robot sobre el eje lineal permiten obtener una orientación óptima para las exigencias
y los espacios de trabajo en cuestión.

• Productividad: El desplazamiento de piezas/herramientas en carros adicionales con o sin


accionamiento propio (carros de traslación) contribuye a acortar los ciclos.

• Especializadas para cargas medianas: La unidad lineal KL 1500-2 es adecuada para


robots con una capacidad de carga de entre 30 y 60 kg

• Aplicación de la KL 1500-2: Manipulación, carga y descarga, Inserción, carga


Máquinas-herramienta con arranque de virutas, Otras operaciones de manipulación,
Manipulación en otras máquinas, Máquinas procesadoras de plástico, Máquinas-
herramienta de conformado, Medición, pruebas y control

35
Imagen 4. 2. KUKA KL 1500-2.

• KUKA conveyor Tech

Organiza la colaboración entre el robot y la cinta transportadora. El software adapta las


acciones del robot al movimiento de las cintas transportadoras y las cadenas de
producción, permitiendo al robot procesar las piezas sobre una cinta que se mueve o
pasarlas de una cinta a otra. También permite una rápida puesta en funcionamiento y una
sencilla programación de las aplicaciones con cinta transportadora. Este software permite
el uso de sistemas de transporte con resolver.

Además, ofrece la posibilidad de un seguimiento múltiple: pueden supervisarse sin


problema hasta tres cintas transportadoras, cintas transportadoras lineales y circulares,
también en funcionamiento mixto y pueden seguirse hasta 20 componentes al mismo
tiempo por cada cinta transportadora.

36
Imagen 4. 3. KUKA Conveyor Tech

• Pallet de madera

Los pallets de madera son los de uso más generalizado y se construyen, principalmente,
en cinco modelos que se describen a continuación.

Aunque la medida más utilizada es la del pallet europeo o europallet (1.200 x 800 mm)
también hay otras medidas habituales como los pallets de 1.200 x 1.000 mm y los de
1.200 x 1.200 mm.

Según el tipo de carga, especialmente en el sector de la distribución de productos de gran


consumo, también es frecuente el uso de pallets de 800 x 600 mm, llamados medios
pallets al ser sus medidas la mitad que las de un europallet.

Características:

Cualquier tipo de auto elevador o elemento de manutención de pallets los puede


manipular sin dificultades.

37
Son los pallets óptimos para depósitos automáticos.

La única precaución que se ha de tener cuando se usan es que sean de la calidad adecuada.
Hay una norma europea que especifica cómo se fabrican. Los que siguen este criterio se
denominan europallets.

No todos los pallets de 800 x 1.200 mm son europallets. Estos se identifican mediante un
anagrama circular con las letras EUR en su interior.

A los pallets de 1.000 x 1.200 mm y de 1.200 x 1.200 mm fabricados con los criterios y
la calidad del europallet se les denomina "tipo europallet"

Imagen 4. 4. Pallets y sus medidas.

38
4.4 PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL PERFIL

El proceso de ensamblado consta desde el cuándo el robot con riel KUKA KL 100-2,
sujeta la pieza saliente de la cinta transportadora y se encarga de trasladarla por las
siguientes 3 estaciones de ensamblado las cuales son:

• Soladura del perfil en T


• Pintura
• Inspección visual del perfil obtenido

Imagen 4. 5. Proceso de producción

El robot Kl 100-2, que es el que se transporta en el riel, lleva a cabo este transporte
sujetando el perfil con la herramienta y depositándola en cada de estación de trabajo
realizada por cada robot

Una vez realizado la última actividad la que es de Inspección visual, la deposita en otra
cinta transportadora para su posterior despacho; la cual le espera el ultimo robot de
nuestra simulación para recoger el perfil obtenido y la deposita en el Pallet para su
despacho

39
Imagen 4. 6. Proceso de ensamblado representación de la simulación

4.5 SIMULACIÓN DE LA CELDA

En el proceso industrial que se ha seleccionado implementar en estudio de robot,


describiremos paso por paso la simulación que se va a realizar:

• Insertamos 3 robots (KUKA KR 16) los cuales van a realizar las funciones de
taladrado, pintura e inspección visual; estos robots deben estar separados a
distancias iguales, con espacio adecuado entre ellos. Los robots son insertados
desde el catálogo en el programa KUKA.

Imagen 4. 7. KUKA KR 16. Función. Taladrado.

40
Imagen 4. 8. KUKA KR 16. Función: Pintura

Imagen 4. 9. KUKA KR 16. Función: Inspección visual

• Una vez insertados los 3 robots, insertamos 3 pedestales de las mismas


dimensiones; aquí es donde se va a realizar las actividades de taladrado, pintura e
inspección visual.

41
Imagen 4. 10. Pedestal de trabajo.

• Al tener insertado los robots con sus pedestales de trabajo, se tendría listo las 3
estaciones en las que se realizarían las actividades de taladrado, pintura e
inspección visual. Los robots separados a distancias prudentes para que realicen
sus trabajos.

Imagen 4. 11. Estaciones de taladrado, pintura e inspección visual.

• Después se inserta el riel y el robot KUKA KL 1500-2. El cual va a cumplir la


función de trasladarse en el riel, tomar el perfil desde el inicio y llevarlo hacia las
3 estaciones de trabajo; retirándola e insertándola de cada una de las mismas.

42
Imagen 4. 12. Robot KUKA KL 1500-2

• Después se sigue la secuencia insertando las cintas transportadoras a ambos lados


del robot KUKA KL 1500, por medio de estas cintas transportadoras el robot va
a recoger y dejar el perfil en T

Imagen 4. 13. Primera cinta transportadora de donde empieza el transporte del perfil T.

Imagen 4. 14. Segunda cinta transportadora de donde sale el perfil T para almacenaje.

43
Imagen 4. 15. Estaciones de trabajo, robot en riel y cintas transportadoras.

• Para terminar el esquema, se implementaría un último robot KUKA KR 16 el cuál


se encargaría de recoger el perfil obtenido de la cinta transportadora 2, despachado
del robot KL 1500-2. La función que cumpliría el robot es de recoger la pieza e
instarla en el pallet de madera.

Imagen 4. 16. KUKA KR 16. Función: Depositar el perfil terminado en el pallet

44
Imagen 4. 17. Pallet para almacenamiento y despacho

Imagen 4. 18. Esquema para simulación.

• Finalmente se procede a implementar en nuestro sistema, celdas metálicas para


separar el área de trabajo, de igual manera se añadiría un montacargas para que se
esquematice el transporte de los pallets; también los extintores tomando en cuenta
seguridad y demás componentes.

Estos componentes que se va añadir no repercuten en nada para la simulación,


pero si nos da una visualización más realista de cómo sería el funcionamiento del
sistema, teniendo en cuenta el entorno en el que se va a desarrollar.

45
Imagen 4. 19. Esquema final para simulación.

En este esquema final se puede observar como ya se encuentra todo el proceso de


producción completamente desarrollado, en el cual se muestran todos los componentes y
los robots que se ocupan en la simulación.

46
5 RESULTADOS DE SIMULACIÓN

Tras realizar la simulación y determinar los tiempos de utilización se obtiene los


siguientes datos:

TAREAS QUE SE REALIZA EN LA CELDA ROBOTIZADA

Tareas Función Tiempo (s)

T1 R1 ESPERA COGER PERFIL 7

T2 R1 COGE PERFIL Y UBICA EN R2 7


T3 TALADRADO DE PERFIL CON R2 8
TIEMPO EN QUE R1 SE DEMORA EN
T4 CAMBIAR EL PERFIL DE R2 A R3 DE 12
PINTURA
T5 TIEMPO DE PINTADO DE PERFIL CON R3 20
TIEMPO EN QUE R1 SE DEMORA EN
T6 CAMBIAR EL PERFIL DE R3 A R4 DE 12
INSPECCIÓN VISUAL
TIEMPO QUE SE DEMORA R4 EN
T7 12
INSPECCIÓN VISUAL
TIEMPO EN QUE R1 SE DEMORA EN
T8 CAMBIAR EL PERFIL DE R4 A LA CINTA 12
TRANSPORTADORA
T9 TIEMPO EN QUE R5 ESPERA EL PERFIL 10
TIEMPO EN QUE R5 CAMBIA DE CINTA
T10 7
TRANSPORTADORA A PALLET
Tiempo total de trabajo 107

En la tabla que se muestra, indica las tareas que se realiza en la celda robotizada,
mostrando sus funciones y los tiempos que se demoran en cada tarea de trabajo.

47
Trabajo que realizan los robots en la celda
robotizada
Tiempo de trabajo Tiempo muerto
Robots
(s) (s)
Robot 1 43 64
Robot 2 8 99

Robot 3 20 87

Robot 4 12 95

Robot 5 7 100

En esta tabla se puede apreciar los tiempos de trabajo y los tiempos que cada robot
permanece en reposo.

48
ROBOT 1 ROBOT 2
Tiempo de trabajo (s) Tiempo de trabajo (s)
Tiempo muerto (s) Tiempo muerto (s)

7%
40%
60%
93%

ROBOT 3 ROBOT 4
Tiempo de trabajo (s) Tiempo de trabajo (s)
Tiempo muerto (s) Tiempo muerto (s)

19% 11%

81% 89%

ROBOT 5
Tiempo de trabajo (s)
Tiempo muerto (s)

7%

93%

49
Como se muestra en esta imagen, se determina que el robot 1 tiene un porcentaje de
trabajo de 40% por lo que la mayoría de su tiempo está en reposo.
El robot 2 tiene la mayoría de su tiempo en descanso porque el proceso de taladrado es
rápido ya que se cuenta con buenas herramientas de taladrado y el espesor de los perfiles
es solo de 5mm.
Así mismo en los robots 3, 4 y 5 se muestran que los tiempos muertos tienen un mayor
porcentaje que se encuentran en reposo.
Una explicación de porqué los robots tienen mucho tiempo de reposo es que en esta celda
al contar con un robot el cual lleva las piezas por cada estación de trabajo, este debe
terminar de cumplir con todas las operaciones antes de volver a empezar nuevamente, así
el robot 1 el cual es el encargado de transportar la pieza por todos los procesos está
programado para llevar y esperar que termine cada proceso ya que no se demora mucho
tiempo después de cada operación.

Piezas producidas.
Comparación piezas producidas
Proceso robotizado Proceso manual
272 184

50
Comparación Piezas Producidas

Proceso
Manual
40% Proceso
Robotizad
o
60%

En la figura se estima la comparación entre piezas producidas de forma manual y luego


implementado la celda robotizada, la cual nos muestra que en el proceso robotizado existe
un aumento de un 60% lo cual en piezas fabricadas es son aproximadamente 54 perfiles
más lo que sería ventajoso para la producción de una empresa.
Pero existe una ventaja que los robots pueden permanecer trabajando varias horas sin
problema alguno, lo cual debe ser un beneficio para las empresas. De esta manera se
implementa un trabajo de doble jornada para la celda robotizada, la cual se muestra
gráficamente a continuación.

51
Comparación Piezas Producidas Robot
trabajando 16 horas

Proceso
Manual
25%

Proceso
Robotizad
o
75%

Al realizar el aumento de trabajo de los robot, realizando un trabajo de doble jornada lo


que representa 16 horas diarias se puede observar que el proceso robotizado tiene un
aumento representativo frente al proceso manual, lo cual es más que conveniente para
una empresa, esto se lo puede realizar ya que el robot no se cansa, puede permanecer
trabajando por horas y no da problemas, caso contrario lo que representa un ser humano
el cual luego de trabajar la mitad de la jornada, por efectos mismo del cansancio la
producción empieza a disminuir y empiezan a tener errores al momento de realizar el
trabajo.
Otra de las ventajas es que el robot realiza un trabajo preciso por lo cual la cantidad de
piezas que son encontradas con fallo son mucho menor que cuando las realizan una
persona por lo cual la calidad de las piezas lo que es en si el producto terminado de un
proceso robotizado es mejor.

52
6 CONCLUSIONES

Por medio de la utilización del software KUKA Sim Pro se puede realizar estudios
completos de procesos de producción, ya que por medio de la simulación se aprecia una
instalación de un proceso robotizado o de una planta de producción completa en la cual
se puede distribuir y seleccionar los componentes y robots que sean necesarios y que se
puedan adquirir fácilmente.

Es de gran importancia al momento de realizar una simulación, conocer cuáles son los
límites de configuración que permiten los robots que se van a usar ya que es preciso
conocer las singularidades y los puntos críticos antes de llegar a ellos durante la ejecución
de la aplicación, y por tanto es necesario un análisis previo.

Con la utilización de este software se logró aprender a utilizar una herramienta que es útil
al momento de diseñar estaciones de trabajo la cual nos ayuda a poder estimar casos reales
en los que se puede trabajar por medio de la utilización de robots.

Al momento de realizar la selección y la ubicación de los elementos y de los robots en el


programa de simulación hay que tomar en cuenta que los robots no deben colisionar por
lo cual esto ayuda a poder determinar buenas condiciones de trabajo que ayudan en el
desarrollo de la simulación.

La elaboración de este trabajo nos ayuda a tener un mayor conocimiento de la aplicación


de robots en la industria y cómo podemos mejorar procesos de producción, de esta manera
se logró aprender a tener una utilización adecuada del software en la cual se puede
observar que cumple con el proceso de producción de perfiles en T.

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7 BIBLIOGRAFÍA
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por mecanizado de piezas complejas”, TFG, UPM, 2016.

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