ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL.

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA.

Tecnología de Virutaje.

TITULO: Ajustaje.
AREA: Ajustaje.
TEMA: Informe de la práctica realizada en el área de Ajustaje.
OBJETIVO GENERAL:
Aprender a mecanizar piezas metálicas para su correcto uso, al igual conocer el
funcionamiento de las maquinas y herramientas.
OBJETIVO ESPECÍFICOS:
● Comprender el funcionamiento de la rectificadora, taladro y limadora.
● Adquirir cierta habilidad en el manejo de las maquinas herramientas dentro
de ajustaje
● Llegar a manejar las maquinas herramientas en el área de ajustaje
● Aprender a llenar en forma adecuada la hoja de proceso que se encuentra en
la guía de prácticas de maquinas y herramientas.

MARCO TEORICO.
LA LIMADORA
Es una máquina herramienta para el mecanizado de piezas por arranque de viruta,
mediante el movimiento lineal alternativo de la herramienta o movimiento de corte. La
mesa que sujeta la pieza a mecanizar realiza un movimiento de avance transversal, que
puede ser intermitente para realizar determinados trabajos, como la generación de una
superficie plana o de ranuras equidistantes. Asimismo, también es posible desplazar
verticalmente la herramienta o la mesa, manual o automáticamente, para aumentar la
profundidad de pasada.
La limadora mecánica permite el mecanizado de piezas pequeñas y medianas y, por su fácil
manejo y bajo consumo energético, es preferible su uso al de otras máquinas herramienta
para la generación de superficies planas de menos de 800 mm de longitud.
Elementos de composición.- Los órganos y elementos de una limadora están distribuidos de
la siguiente forma:
-.Bancada.- Soporte general donde van todos los demás mecanismos. En su interior se
monta el mecanismo de biela-manivela y colisa, que consigue el movimiento alternativo del
carnero.
-.Carnero.- Es un carro donde se soporta la herramienta de corte.

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-. La mesa.- En ella se sujetan las piezas que se van a mover vertical y horizontalmente.

La limadora es una máquina de movimiento alternativo de tipo horizontal dotada de una

herramienta simple que efectúa el movimiento de corte. El movimiento de avance es
perpendicular a la dirección en que se mueve la herramienta y generalmente es efectuado
por la pieza. El objetivo principal es labrar superficies planas de pequeñas dimensiones.
Movimiento de Corte.- Por desplazamiento longitudinal y vertical de la herramienta.
Movimiento de Avance.- Por desplazamiento transversal o circular de la pieza.
Movimiento de Profundidad de Pasada.- Por el desplazamiento axial o longitudinal de la
pieza.

Tipos de Limadora
En las limadoras de accionamiento hidráulico la relación es generalmente 2:1. En estas
maquinas la longitud de la carrera puede ajustarse entre 0 y un valor limite. La velocidad
de corte también puede ajustarse sin escalonamiento. En las limadoras hidráulicas la
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velocidad del carro es prácticamente uniforme durante el recorrido mientras que, en las
limadoras de accionamiento mecánico la velocidad no es uniforme. En las limadoras de
accionamiento mecánico la velocidad no es uniforme. En las limadoras de accionamiento
hidráulico puede disponerse de mayor potencia en la herramienta que en las limadoras de
accionamiento mecánico, también las primeras es más fácil el control sobre los puntos
extremos del recorrido.
En la limadora vertical o mortajadora el carro está en posición vertical por tanto trabaja
desplazándose hacia abajo y hacia arriba. En algunas limadoras el carro puede girarse para
ejecutar cortes oblicuas. La mesa de las mortajadoras puede equiparse con una mesa
giratoria.
También se producen limadoras para ejecutar trabajos especiales. Hay mortajadores
para ejecutar chaveteros. La mortajadora para engranajes se utiliza para generar dientes de
engranaje. La rueda cortante (herramienta) se desplaza hacia arriba y hacia abajo girando
simultáneamente, esta rotación es muy lenta.

Principio de funcionamiento
Las limadoras son accionadas por un sistema mecánico compuesto por un disco manivela o
catalina que se hace oscilar a una biela de corredera o por un sistema hidráulico (ver
figura). En general e independientemente del tipo de accionamiento, el corte se realiza
durante el movimiento hacia adelante del carro de la limadora. El carro de la limadora
empuja hacia adelante a la cuchilla mientras se encuentra en contacto con la pieza a
trabajar, esta acción posibilita la remoción de metal. La carrera de la maquina puede ser tan
corta como 6 pul o tan larga como 40 pul. Las limadoras que cortan durante el retorno son
muy grandes y poco comunes. La carrera de retorno en la limadora se utiliza para retornar
la herramienta o cuchilla a su posición inicial con el propósito de alistarla para la siguiente
carrera hacia adelante o de corte, en este movimiento no se hace trabajo y en general es más
rápido que la carrera de corte.
Durante la carrera de retorno la pieza se mueve en dirección perpendicular al movimiento
de la herramienta; este movimiento se denomina de avance. El movimiento de avance de
las limadoras es discontinuo a diferencia de los movimientos de avance continuos del torno
3
y de la fresadora. La pieza nunca debe hacerse avanzar mientras el carro de la limadora se
desplace hacia adelante por cuanto en este movimiento ocurre el corte.
Herramientas para la Limadora
Buril o cuchilla
El tipo de herramienta a utilizar es determinado por la operación de mecanizado a ejecutar,
el acabado requerido, los materiales de la pieza y de la herramienta y por el avance y la
velocidad de corte a emplear.

Al afilar la cuchilla deben proveerse ángulos de holgura o incidencia por cuanto el

portaherramientas de la limadora no puede girar como ocurre en el torno. Para mecanizar
superficialmente pueden emplearse holguras laterales de aproximadamente 4º mientras que
en, las herramientas para ranura deben ser de 2º. La holgura frontal puede estar
comprendida entre 2 y 4º. Los ángulos de inclinación longitudinal son generalmente de 3º
en las herramientas para mecanizar superficies o se redondea con un radio comprendido
entre ½ y 4 pul. En la figuras 1 se representa varias herramientas. Estas pueden afilarse de
un vástago de sección transversal rectangular o de alguna otra forma obtenida por forja.
Las cuchillas para limadora pueden montarse directamente en la torre porta herramienta o
en portaherramientas. La ranura del portaherramientas debe ser paralela a su base para que
el eje longitudinal de la cuchilla sea perpendicular a la superficie de trabajo. Con esto se
pretende evitar el enclavamiento de la cuchilla en la pieza como una consecuencia del
momento que actúa sobre la herramienta.
El acabado superficial se mejora disminuyendo el valor del ángulo del filo secundario de la
herramienta.
Prensa.- La prensa que se utiliza en las limadoras es semejante a la empleada en las
fresadoras, excepto que en este caso se utilizan prensas que permiten una mayor abertura de
las mordazas. Estas prensas pueden estar equipadas con dos tornillos de avance o con una
mordaza autoalineante para sujetar apropiadamente piezas con superficies inclinables.
El ángulo está determinado por la inclinación de la superficie a mecanizar o la inclinación
de la pieza o sujetar.

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Escuadras.
Generalmente las escuadras se producen de hierro fundido y se rectifican, cuentan con
ranuras en sus superficies que sirvan para apoyar o fijar piezas. La pieza se fija a una de las
superficies de la escuadra bien sea con prensas C, bridas o garras de sujeción, o con
cualquier otro dispositivo que fije firmemente la pieza a la superficie de la escuadra, A
continuación la escuadra se fija con pernos a las ranuras T existentes en la superficie de la
mesa de la limadora.
Bridas o garras de sujeción.
La pieza también puede posicionarse sobre la mesa de la maquina con bridas o garras de
sujeción planas o en forma de U., cómo se indica en la fig. 11.6 (e). Al emplear este tipo de
fijación la distancia A debe ser menor que la distancia B; si no ocurre así la brida fija al
bloque de apoyo en lugar de fijar la pieza.
Divisores.
Los divisores, semejantes al representarlo en la figura 11.6 (f), se emplean en las limadoras
para apoyar y girar a la pieza cuando sobre esta deben ejecutarse cortes espaciados
regularmente.
En la limadoras también pueden realizarse operaciones de copiado. En este caso debe
utilizarse una plantilla que acciona a un seguidor. El seguidor a su vez hace que la
herramienta corte en la pieza el contorno definido en la plantilla. Existen dispositivos
hidráulicos `para copiado. El cabezal de copiado sigue a la plantilla, que controla la
profundidad de los cortes de herramienta.

Taladradora
Es una máquina herramienta donde se
mecanizan la mayoría de los agujeros que se
hacen a las piezas en los talleres mecánicos.
Destacan estas máquinas por la sencillez de su
manejo. Tienen dos movimientos: El de
rotación de la broca que le imprime el motor
eléctrico de la máquina a través de una
transmisión por poleas y engranajes, y el de
avance de penetración de la broca, que puede
realizarse de forma manual sensitiva o de
forma automática, si incorpora transmisión
para hacerlo.
Se llama taladrar a la operación de mecanizado
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que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con
una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o
en una mandriladora.
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los
procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es
una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en
la mayoría de componentes que se fabrican.
Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las utilizadas en las
industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras
empleadas en las cimentaciones de edificios y obras públicas así como en sondeos mineros
tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos.
Partes de Un taladro

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Principio de funcionamiento de taladrado
El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir agujeros cilíndricos
en una pieza con herramientas de arranque de viruta. Además del taladrado de agujeros
cortos y largos, también cubre el trepanado y los mecanizados posteriores tales como
escariado, mandrinado, roscado y brochado.
Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la
máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración
de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si
incorpora transmisión para hacerlo. La diferencia entre taladrado corto y taladrado
profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica diferente que se utiliza para
mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces más larga (8-9) que su diámetro.
Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera
drástica, porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de diámetro
grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de un agujero previo, ni de
agujero guía, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero evite la operación
posterior de escariado.
Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuación de la misma se
torna crítica cuando el agujero es bastante profundo, por eso el taladrado está restringido
según sean las características del mismo. Cuanto mayor sea su profundidad, más importante
es el control del proceso y la evacuación de la viruta.
Clases de maquinas taladradoras
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Las máquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos separados:
● Taladradoras sensitivas
● Taladradoras de columnas
● Taladradoras radiales
● Taladradoras de torreta
● Taladradora de husillos múltiples
● Centros de mecanizado CNC
Taladradoras sensitivas
Corresponden a este grupo las taladradoras de accionamiento eléctrico o neumático más
pequeñas. La mayoría de ellas son portátiles y permiten realizar agujeros de pequeño
diámetro y sobre materiales blandos. Básicamente tienen un motor en cuyo eje se acopla el
portabrocas y son presionadas en su fase trabajo con la fuerza del operario que las maneja.
Pueden tener una sola o varias velocidades de giro. Hay pequeñas taladradoras sensitivas
que van fijas en un soporte de columna con una bancada para fijar las piezas a taladrar. Las
taladradoras sensitivas portátiles son muy usadas en tareas domésticas y de bricolaje.
Taladradoras de columna
Estas máquinas se caracterizan por la rotación de un husillo vertical en una posición fija y
soportada por un bastidor de construcción, tipo C modificado. La familia de las máquinas
taladradoras de columna se compone de las taladradoras de columna con avance regulado
por engranajes, la taladradora de producción de trabajo pesado, la taladradora de precisión,
y la taladradora para agujeros profundos.
Los taladros de columna de avance por engranaje son característicos de esta familia de
máquinas y se adaptan mejor para ilustrar la nomenclatura. Los componentes principales de
la máquina son los siguientes
• Bancada: es el armazón que soporta la máquina, consta de una base o pie en la cual va
fijada la columna sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la máquina que es giratoria
en torno a la columna.
• Motor: estas máquinas llevan incorporado un motor eléctrico de potencia variable según
las capacidades de la máquina.
• Cabezal: es la parte de la máquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de
avance del husillo. El cabezal portabrocas se desliza hacia abajo actuando con unas
palancas que activan un mecanismo de piñón cremallera desplazando toda la carrera que
tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es automático cuando cede la presión sobre el
mismo.
El avance de taladrado automático de trabajo está regulado en mm/revolución del eje.
• Poleas de transmisión: el movimiento del motor al husillo, se realiza mediante correas que
enlazan dos poleas escalonadas con las que es posible variar el número de revoluciones de
acuerdo a las condiciones de corte del taladrado y el husillo portabrocas. Hay taladradoras
que además de las poleas escalonadas incorporan una caja de engranajes para regular las
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velocidades del husillo y del avance de penetración.
• Nonio: las taladradoras disponen de un nonio con el fin de controlar la profundidad del
taladrado. Este nonio tiene un tope que se regula cuando se consigue la profundidad
deseada.
• Husillo: está equipado con un agujero cónico para recibir el extremo cónico de las brocas,
o del portabrocas que permite el montaje de brocas delgadas , o de otras herramientas de
corte que se utilicen en la máquina, tales como machos o escariadores.
• Mesa: está montada en la columna y se la puede levantar o bajar y sujetar en posición para
soportar la pieza a la altura apropiada para permitir taladrar en la forma deseada.
Taladradoras radiales. Estas máquinas se identifican por el brazo radial que permite la
colocación de la cabeza a distintas distancias de la columna y además la rotación de la
cabeza alrededor de la columna. Con esta combinación de movimiento de la cabeza, se
puede colocar y sujetar el husillo para taladrar en cualquier lugar dentro del alcance de la
máquina, al contrario de la operación de las máquinas taladradoras de columna, las cuales
tienen una posición fija del husillo. Esta flexibilidad de colocación del husillo hace a los
taladros radiales especialmente apropiados para piezas grandes, y, por lo tanto, la capacidad
de los taladros radiales como clase es mayor que la de los taladros de columna. El peso de
la cabeza es un factor importante para conseguir una precisión de alimentación eficiente sin
una tensión indebida del brazo. Los principales componentes del taladro radial son:
• Base: es la parte básica de apoyo para la máquina y que también soporta a la pieza durante
las operaciones de taladro. Los taladros radiales están diseñados principalmente para piezas
pesadas que se montan mejor directamente sobre la base de la máquina. Algunas máquinas
incluso tienen bases agrandadas para permitir el montaje de dos o más piezas al mismo
tiempo para que no se tenga que interrumpir la producción en tanto se retira una pieza y se
coloca otra en su lugar.
• Columna: es una pieza de forma tubular , y que gira alrededor de, una columna rígida
(tapada) montada sobre la base.
• Brazo: soporta al motor y el cabezal, corresponde a la caja de engranajes de la máquina de
columna. Se puede mover hacia arriba y hacia abajo sobre la columna y sujetarse a
cualquier altura deseada.
• Cabezal: contiene todos los engranajes para las velocidades y para los avances y así como
los controles necesarios para los diferentes movimientos de la máquina. Se puede mover
hacia adentro o hacia fuera del brazo y sujetar en posición el husillo de taladrar a cualquier
distancia de la columna. Este movimiento, combinado con la elevación, descenso y rotación
del brazo, permite taladrar a cualquier punto dentro de la capacidad dimensional de la
máquina.
Los taladros radiales son considerados como las taladradoras más eficientes y versátiles.
Estas máquinas proporcionan una gran capacidad y flexibilidad de aplicaciones a un costo
relativamente bajo. Además, la preparación es rápida y económica debido a que,
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pudiéndose retirar hacia los lados tanto el brazo como la cabeza, por medio de una grúa, se
pueden bajar directamente las piezas pesadas sobre la base de la máquina.
Taladradoras de torreta
Con la introducción del Control Numérico en todas las máquinas –herramientas, las
taladradoras de torreta han aumentado su popularidad tanto para series pequeñas como para
series de gran producción porque hoy día la mayoría de estas máquinas están reguladas por
una unidad CNC. Estas máquinas se caracterizan por una torreta de husillos múltiples. La
taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en
determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza.
Los componentes básicos de la máquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las
máquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de torreta de una serie de
tamaños desde la pequeña máquina de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la
máquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. Para operaciones relativamente
sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a mano o
mecánicamente, para ejecutar un cierto número de operaciones tales como las que se hacen
en una máquina taladradora del tipo de husillos múltiples. Según se añaden a la operación
controles más complicados, el taladro de torreta se vuelve más y más un dispositivo
ahorrador de tiempo.
Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa posicionadora
para una colocación precisa de la pieza. Esta mesa puede tomar la forma de una mesa
localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y
controlada por medio de cinta, o con topes precolocados; o puede tomar la forma de una
unidad completamente controlada por Control Numérico donde también se programa y
ejecuta el proceso de trabajo.
Herramientas utilizadas en la taladradora
Las brocas pueden utilizarse o adaptarse para utilizar, en maquinas herramientas de tipo
giratorio. Las brocas normales se producen con vástago recto, cónico o de algún tipo
especial que permita fijarla rápidamente. El vástago es generalmente blando para facilitar
la sujeción. La parte cortante de la broca se produce se acero endurecido de alto contenido
de carbono, acero rápido o de aceros aleados con cobalto.

La punta de la broca también puede estar constituida por una pastilla de carburo, como se
indica en la figura 12.4. Las ranuras pueden ser rectas o helicoidales con avance largo o
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corto. Las hélices de la mayoría de las brocas producidas son derechas. Esto implicas que al
observar desde el extremo cortante, la hélice se arrolla en el sentido horario. Luego, la
broca debe girar en el sentido anti horario al observarla desde el extremo de corte.
La broca de hélice pronunciada (avance pequeño) se emplea cuando es necesario evacuar
rápidamente a las virutas desde el agujero taladrado. El ángulo de la hélice es
aproximadamente 45º y contribuye a reducir la fricción entre las ranuras de la broca y la
viruta. Este tipo de broca se utiliza para perforar profundos agujeros en materiales no
ferrosos.
Las brocas de hélice poco pronunciada (avance grande) se utilizan para perforar
materiales no metálicos tales como plásticos y también materiales no ferrosos.
La barrena es otro tipo de broca. En general las barrenas cuentan con más de dos agujeros.
El propósito general de las barrenas consiste en agrandar agujeros taladrados o troquelados
previamente.
Otra función de la barrena consiste en corregir la localización de agujeros pres perforados.
En este caso los filos no están achaflanados y el ángulo de la punta es plano (180º).
Las brocas planas o de pala. Figura 12.4 (b) pueden hacerse de acero rápido, de acero de
contenido medio o alto de carbono y de carburo. Generalmente la broca se produce
forjando el extremos hasta dejarlo plano, se tornea al diámetro y ángulo de punta
apropiados, se trata térmicamente y se afila cuidando de dar al filo el ángulo de incidencia
recomendado. Estas brocas pueden utilizarse cuando no se dispone de brocas apropiadas
para el tamaño requerido.
Las microbrocas. Figura 12.4(c), son brocas planas montadas en un porta herramientas
aleado. Se producen diámetros desde 0.001 hasta aproximadamente 0.125 pul. Además el
incremento para los diámetros es 0.0001 pul. Estas se parten con facilidad. Las microbrocas
operan a velocidades próximas 0 2.000 rpm con avances que se determinan por ensayo y
error. Cuando el diámetro de la broca es inferior a 0.020 pul, debe disminuirse la velocidad
de rotación y el avance.

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Operaciones básicas realizadas en la taladradora.
En las taladradoras pueden ejecutarse operaciones auxiliares tales como escariado,
centrado, abocardado, refrendado, barreado, avellanado y roscado con machuelo.
Avellanado.
Existen muchas herramientas para avellanar. Sin embargo en casi todos los casos la
operación consiste en producir un chaflán de menos de 90 ̊concéntrico con un agujero
previamente perforado. En la figura 12.6 (a) se representan un avellanador y el agujero
avellanado. Pueden conseguirse avellanadores para ángulos de 45 ̊,53 ̊,60 ̊,78 ̊o 90.
Generalmente cuentan con tres ranuras. En los avellanadores de seis ranuras se evita el auto
inducción de vibraciones distribuyendo irregularmente las ranuras en la periferia.
En la figura 12.6 (b) se ilustra la combinación de broca y avellanador. Denominada broca
de centrar, utilizada para ejecutar los puntos de centrado requeridos por las piezas a
mecanizar entre puntas en un torno o en una rectificadora. El ángulo del avellanado es 60 ̊.
En algunas oportunidades es necesario controlar la profundidad del avellanado. Esta
necesidad puede surgir en una operación de rectificado de una línea de producción en la
cual el posicionamiento de la pieza es fundamental para conservar una dimensión. En estos
casos algún anillo que sirva de tope debe fijarse a la herramienta para controlar la
profundidad del avellanado. También puede compararse broncas de centrar o avellanadores
con topes de ajustes micrométricos.
En algunos casos, es conveniente utilizar una broca de centrado que cuente con una
combinación de avellanadores, en el cual el ángulo del avellanado principal sea 60 y el
secundario de 120. El avellanado secundario sirve para proteger el borde del avellanado
principal. En la Figura 12.6 (d) se ilustra un punto de centrado con cajera de protección
cónica o avellanada.

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Refrendado esta es una operación en la cual se genera una superficie circular plana
perpendicular a un agujero previamente taladro. Las herramientas para refrentar asegurar la
concentricidad de la superficie producida con el agujero. En la figura 12.7 (a) se ilustra el
refrendado de una pieza angular fundida en el sitio correspondiente al agujero para un
perno. La operación proporcionada una superficie plana de asentamiento para la arandela o
el perno a 90 ̊con el eje de agujero.
También existen herramientas para refrendado inverso. El portaherramientas usualmente
cuenta con una excéntrica o con un dispositivo de fijación por leva. En la figura 12.7 (b) se
representa una herramienta inversa para refrendado o abocardado. Las herramientas para
refrendado o abocardado pueden ser del tipo cilíndrico hueco con cuchilla postiza, de
cuchilla maciza integral con el vástago, o de cuchilla de carburo. El vástago puede ser
cilíndrico, cónico (usualmente es un cono Morse9, o del tipo de fijación con pasador. Las
guías pueden ser integrales con la herramienta o intercambiables.

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Abocardado.
Esta operación se diferencia del refrentado en dos aspectos esenciales (1) el abocardado es
más profundo y (2) su objetivo es agrandar un agujero previamente per forado hasta una
cierta profundidad, produciendo un hombro. La porción del abocardado del agujero debe
ser concéntrica con y el hombro debe ser generalmente perpendicular a el agujero pre
perforado.
La herramienta o barrena para abocardar es usualmente la misma utilizada para refrentar.
Los abocardadores pueden ser de acero rápido o pueden tener filos de carburo o contar con
cuchillas postizas. El ángulo de incidencia o de holgura en el filo de corte es 5 ̊
aproximadamente y el ángulo de la hélice puede variar entre 0 ̊ y 15 ̊.
Barrenada.
El barrenado también puede ejecutarse en una taladradora. El objeto del barrenado consiste
en corregir cualquier excentricidad existente en la perforación antes de proceder a escariar.
También puede ocurrir que un agujero deba barrenarse porque no se cuenta con la broca de
la dimensión apropiada o no está disponible el escariador requerido.
Roscado con machuelo.
El roscado con machuelo es una operación difícil bajo cualquier tipo de condiciones. Todos
los problemas están relacionados con la cantidad de material a remover durante la primera
pasada del machuelo. Lo anterior origina problemas de potencia, holgura para el flujo de l
viruta, avances y velocidades.
Los machos para roscar en serie son diferentes del juego de tres machos descrito
anteriormente. Estos machos vienen en una sucesión 1, 2, 3 y deben utilizarse en este orden
para obtener la profundidad total de la rosca. Puede considerarse que el macho 1 realiza el
desbaste mientras que el macho 3 la terminación.
En los machos para agujeros pasantes se afila una inclinación axial a las caras de corte (en
la ranuras o estrías), como se indica en la figura 12.8 (a). Esto proporciona una acción
cizallante al corte pero, más importante aún hace que las virutas se muevan hacia adelante
del sitio en donde se efectúa el roscado. Es claro que esta acción evacua las virutas
forzándolas a penetrar en el agujero. En consecuencia, estos machos deben utilizarse
únicamente para el roscado en maquina.

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La Rectificadora
Es una máquina herramienta, utilizada para conseguir mecanizados de precisión tanto en
dimensiones como en acabado superficial, a veces a una operación de rectificado le siguen
otras de pulido y lapeado. Las piezas que se rectifican son principalmente de acero
endurecido mediante tratamiento térmico, utilizando para ello discos abrasivos robustos,
llamados muelas. Las partes de las piezas que se someten a rectificado han sido
mecanizadas previamente en otras máquinas herramientas antes de ser endurecidas por
tratamiento térmico y se ha dejado solamente un pequeño excedente de material para que la
rectificadora lo pueda eliminar con facilidad y precisión. La rectificación, pulido y lapeado
también se aplica en la fabricación de cristales para lentes.

Tipos de maquinas rectificadora

Según sean las características de las piezas a rectificar se utilizan diversos tipos de
rectificadoras, siendo las más destacadas las siguientes:

● Rectificadoras planeadoras
● Rectificadoras sin centros (centerless)
● Rectificadoras especiales
● Rectificadoras universales
Las rectificadoras para superficies planas, conocidas como planeadoras y tangenciales
son muy sencillas de manejar, porque consisten en un cabezal provisto de la muela y un
carro longitudinal que se mueve en forma de vaivén, donde va sujeta la pieza que se
rectifica. La pieza muchas veces se sujeta en una plataforma magnética. Las piezas más
comunes que se rectifican en estas máquinas son matrices, calzos y ajustes con superficies
planas.

La rectificadora sin centros (centerless), consta de dos muelas y se utilizan para el

rectificado de pequeñas piezas cilíndricas, como bulones, casquillos, pasadores, etc. Son
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máquinas que permite automatizar la alimentación de las piezas y por tanto tener un
funcionamiento continuo y por tanto la producción de grandes series de la misma pieza. La
rectificación sin centros pertenece a los procesos de rectificadora cilíndrica de exteriores.
Al contrario de la rectificación entre centros, la pieza no se sujeta durante la rectificación y
por lo tanto no se necesita un contrataladro o un mecanismo de fijación en los extremos. En
lugar de eso se apoya la pieza con su supericie sobre la platina de soporte y se coloca entre
el disco rectificador que gira rápidamente y la platina regulable pequeña que se mueve
lentamente. La platina de soporte de la rectificadora (también llamada regla de soporte o
regla de dirección) está generalmente posicionada así que el centro del eje de la pieza se
encuentra sobre la línea de unión entre los puntos medios del disco regulable y del disco
rectificador. Más, la platina de soporte está biselada para sostener la pieza en el disco
regulable y el disco rectificador. El disco regulable está hecho de un material blando, por
ejemplo una mezcla de caucho que puede tener granos duros para garantizar la fuerza de
acople entre la pieza y el disco regulable.

Las rectificadoras universales son las rectificadoras más versátiles que existen porque
pueden rectificar todo tipo de rectificados en diámetros exteriores de ejes, como en agujeros
si se utiliza el cabezal adecuado. Son máquinas de gran envergadura cuyo cabezal
portamuelas tiene un variador de velocidad para adecuarlo a las características de la muela
que lleva incorporado y al tipo de pieza que rectifica.

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Operaciones realizadas en la rectificadora.
En el rectificado cilíndrico puede ejecutarse entre centros en la rectificadora cilíndrica. Los
puntos del cabezal fijo y del cabezal móvil así como los centros en los extremos de la pieza
deben estar limpios. La muela de repasa o afila con un diamante industrial. A la pieza se
fija un perro de arrastre se aceitan los centros y la pieza se emplaza entre los centros de la
rectificadora. El recorrido longitudinal de la mesa debe corresponder a aproximadamente la
mitad del ancho de la muela por cada revolución de la pieza. Los topes de inversores del
movimiento se posicionan en concordancia con el recorrido de la mesa. Cuando es posible,
debe permitirse a la muela perder contacto con la pieza al final de cada pasada.
A la conclusión de la primera pasada el diámetro de la pieza se verifica en cuanto a
dimensión y conicidad. Esto permite corregir cualquier conicidad que exista. Corregida la
conicidad y controlada el diámetro, se produce con el avance transversal automático hasta
que el diámetro es aproximadamente el diámetro de acabado mas 0.002 pul. Esta es la
operación de desbaste.
Obtenido el diámetro previsto para el desbaste, se cambian las velociadde4s de la muela y
de la mesa así como el avance. La muela se repasa nuevamente y se procede a retirar los
0.002 pules de material restante utilizando esta vez avance manual. Algunas maquinas están
equipadas con instrumentos de medición automáticos que eliminan la necesidad de parar la
maquina cada vez que se va a tomar una medida.
La velocidad tangencial de la pieza debe ser aproximadamente 80ª 120 pies/minuto cuando
el aglutinante es vitrificado o un silicato.
Las rectificadoras más modernas están equipadas con controles programables que
sincronizan el avance de la muela con otras funciones tales como la velocidad de rotación
de la pieza, recorrido de la mesa, repasado o afilado de las muelas, dimensiones,
condiciones de conicidad, etc. Como se indico, estas maquinas pueden programarse para
dar dimensiones de acabado a diámetros múltiples.
Además del rectificado de los diámetros exteriores de un cilindro, en la rectificadora
cilíndrica pueden ejecutarse otras operaciones. Una de estas operaciones es el rectificado de
una superficie cilíndrica próxima a un hombro. Esta operación se ejecuta por penetración
cuando la longitud de la pieza es menor que el ancho de la muela, como se indica en la
figura 21.7 (a).
Cuando en el diseño se prescribe un vértice agudo, la muela debe posicionarse con alguna
inclinación. Como se aprecia en la figura 21.7 (b). En este caso la muela debe afilarse para
que la superficie resulte paralela al eje de la pieza. La muela se avanza radialmente cuando
su posición relativa a la pieza corresponde a la representada. El recorrido longitudinal de la
mesa ocurre de derecha a izquierda. Con esto se pretende conservar afilado al borde A de
la muela.
Cuando se deban rectificar el hombro y el cuerpo cilíndrico es necesario afilar la muela
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como se indica en las figuras 21.7 (c) o (d). Es conveniente observar que el afilado
correcto de la muela es un factor importante los hombros resultaran cóncavos si el ángulo
definido en la figura 21.7 (d) es menor de 90º o convexos cuando el ángulo es mayor de
90º.
En una rectificadora cilíndrica también puede rectificarse conos. En este caso se da a la
mesa superior el ángulo de inclinación requerido. La superficie cónica mientras que la pieza
gira alrededor de un eje inclinado con respecto al eje de la muela, como se aprecia en la
figura 21.7 (c).
En la figura 21.7 (f) se ilustra la disposición para rectificar superficies planas, en la figuras
21.7 (g y h) se ilustran exageradamente las condiciones que producen superficies cóncavas
y convexas cuando el eje del cabezal inclinable no forma un ángulo de 90º con la dirección
de movimiento de la mesa. Para rectificar un agujero es necesario emplear el cabezal para
rectificado de interiores. Este cabezal se suministra con la rectificadora universal. Ver la
figura 21.4 (a). Existen maquinas rectificadoras para interiores que cuentan con cabezales
múltiples que permiten la rectificadora de varios agujeros en un aislamiento.

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Normas de Seguridad e Higiene
A continuación se muestran normas de seguridad generales para la utilización de todas las
maquinas herramientas:
Llevar los mandiles u overoles ajustados al tamaño del operador, para evitar accidentes por
agarres de mangas en órganos que se encuentren en movimiento.
No se debe acercar la mano a la herramienta cuando la maquina está en funcionamiento.
Se debe utilizar una brocha, escobilla, o gancho para quitar la viruta.
Se debe utilizar gafas cuando se trabaje con materiales quebradizos.
Poner toda la concentración en el trabajo.
Siempre se deben conocer los controles y funcionamientos de la máquina.
Normas de Seguridad especiales de cada máquina:

Rectificadora
Comprobar todas las muelas antes de montarlas en el huesillo, por si presentan defectos.
Cuando se pone en marcha una máquina con una muela nueva hay que mantener una
distancia prudencial pues no se sabe si la muela está en buen estado.
Al sacar la pieza del plato magnético, embragar la mesa separándola de la muela y después
halar de la pieza apartándola de la misma.
No emplear nunca una muela sin protección.
No enjugar el plato con un paño; usar un cepillo con petróleo.

Limadora
No poner en movimiento el carro hasta tener la seguridad de que la pieza esta firmemente
sujeta al tornillo de mordazas o a la mesa, de que la herramienta está bien sujeta al
portaherramientas, y de que la herramienta ha sido ajustada en cuanto a la altura.

Taladradora
Asegúrese de que las piezas estén bien sujetas.
Prevenga ser atrapado por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa
o por el cabello.
Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente sujeta durante el
taladro.
Apagar la máquina para un cambio de broca o limpieza de la misma.

Conclusiones:
● Se concluyó que el diseño y la fabricación de una pieza en el taller mecánico
requiere de varias operaciones en las cuales el debido manejo de las mismas
influirá en el acabado de la pieza final.
● Pude concluir que el taladro no solo sirve para taladrar sino también para otras
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 aplicaciones como el avellanado o el abocardado, refrentado, barrenado y el
roscado con machuelo el cual se lo puede hacer manual o en la taladradora.
● En las practicas realizados durante la fabricación de la cabeza del martillo, adquirí
el conocimiento del uso de algunas maquinas como es la limadora, taladro,
rectificadora, al igual como herramientas como la lima, los machuelos, con el fin de
realizarlo adecuadamente.

Recomendaciones
● Se recomienda utilizar en el taller botas de seguridad, debido a que se trabaja con
piezas metálicas y puede producirse caída de las mismas durante su manipulación.
● Recomiendo que las cuchillas para la limadora deba estar realizado de forma
correcta para que el desprendimiento de la viruta sea el adecuado además debe
operar con guantes para la manipulación de piezas y herramientas de corte.
● Recomiendo que en la fabricación del avellanado se deje una adecuada profundidad
para que en el rectificado no se pierda.
● En la limadora hacer pasadas pequeñas sobre la pieza para evitar que la cuchilla se
caliente y se rompa.
● Los diferentes procesos que se vayan a realizar hay que guiarse de la hoja de
procesos para un correcto mecanizado.

Bibliografía
● POLLACK, Herman; Máquinas, Herramientas y Manejo de Materiales; Editorial
Prentice Hall; Colombia; 1979; 295-314; 265-292; 548-571 pp.
● http://es.wikipedia.org/wiki/Rectificadora
● http://www.aecim.org/new/files/centro/Rectificadora.pdf
● http://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora
● http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso2/Temario2_VI.html
● http://es.wikipedia.org/wiki/Limadora#Componentes_principales
● http://www.fimcp.espol.edu.ec/backup/Procmecan_site/mf_torn_lim.htm
● http://solomaquinariaindustrial.com/imagenes/RECTIFICADORA%20UNIVERSA
L-1.JPG
● http://imagenes.solostocks.com/z1_3045103/rectificadora-de-superficies-planas-
churchill.jpg
● http://es.wikipedia.org/wiki/Rectificadora#Tipos_de_rectificadora

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