NORMA CHILENA OFICIAL NCh2108.

Of2000

Gases licuados de petróleo (GLP) - Tanques de acero

soldados, para uso de GLP como combustible en
vehículos motorizados - Requisitos generales de diseño,
fabricación y mantenimiento

Preámbulo

El Instituto Nacional de Normalización, INN, es el organismo que tiene a su cargo el

estudio y preparación de las normas técnicas a nivel nacional. Es miembro de la
INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION (ISO) y de la COMISION
PANAMERICANA DE NORMAS TECNICAS (COPANT), representando a Chile ante esos
organismos.

La norma NCh2108 ha sido preparada por la División de Normas del Instituto Nacional de
Normalización, y en su estudio participaron los organismos y las personas naturales
siguientes:

Abastecedora de Combustibles S.A., ABASTIBLE Luis Briones U.

Carabineros de Chile, Departamento de Prevención
de Riesgos Antonio Anfossy N.
Patricio Rubilar
CODIGAS S.A.C.I. Francisco Bozzo P.
Javier Tagle A.
Comisión Nacional de Energía, C.N.E. Danae Chandía O.
Compañía Elaboradora de Metales S.A., CEM Pedro Vignola L.
Gas Licuado Lipigas S.A. Augusto Pottstock S.
Industrias Codigas S.A., Cogas New Pack Ciro Díaz P.
Inspectorate Griffiths Chile S.A. Juan A. Pereira C.
Instituto Nacional de Normalización, INN Hugo Brangier M.
INTECIL Ltda. Guillermo Sanz A.
JOVIREC Ltda. Joaquín Cuevas A.

I
NCh2108

Metal + Plus Fernando Muñoz G.

METRAIN S.A. Luis Cáceres D.
Juan Luis Valdivia
Superintendencia de Electricidad y Combustibles, SEC Hielton Metayer A.

Esta norma se estudió en el Comité Tanques para GLP, como una revisión de la norma
chilena NCh2108-1997 Gases licuados de petróleo - Tanques de acero soldados, para uso
de GLP como combustible de vehículos motorizados - Requisitos generales de diseño,
fabricación y mantenimiento para actualizar su texto, por cuanto recibió observaciones de
la Comisión Económica Europea (CEE) respecto a la adición de un sistema de probetas
para ensayos de tracción del acero y de tracción, doblado y microscopía de las uniones
soldadas.

Esta norma está basada en las disposiciones del Código ASME Boiler and Pressure
Vessels Code, Section VIII, Rules for construction of pressure vessels y Section IX
Welding abd brazin Qualifications y ha considerado las disposiciones de la Comisión
Económica Europea (CEE), Agreement Concerning the adoption of uniform conditions of
approval and reciprocal recognition of approval for motor vehicle equipment and
parts, Addendum 66: Regulation Nº 67, Amendment 1, Annex 8, respecto a la adición
de un sistema de probetas para ensayos de tracción del acero y de tracción, doblado y
microscopía de las uniones soldadas.

Esta norma anula y reemplaza, a la norma NCh2108.Of87 Estanques de acero, para gases
licuados de petróleo como combustible de vehículos motorizados - Requisitos generales de
fabricación y mantenimiento, declarada Oficial de la República por Decreto N°19, de
fecha 12 de Enero de 1987, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción,
publicado en el Diario Oficial del10 de Marzo de 1987.

El Anexo A forma parte del cuerpo de la norma.

Los Anexo B y C no forman parte del cuerpo de la norma, se insertan sólo a título
informativo.

Esta norma ha sido aprobada por el Consejo del Instituto Nacional de Normalización, en
sesión efectuada el 29 de Diciembre de 1999.

Esta norma ha sido declarada Oficial de la República de Chile por Decreto Exento N°373, de
fecha 23 de Noviembre de 2000, del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción,
publicado en el Diario Oficial N° 36.838 del 15 de Diciembre de 2000.

II
 NORMA CHILENA OFICIAL NCh2108.Of2000

Gases licuados de petróleo (GLP) - Tanques de acero

soldados, para uso de GLP como combustible en
vehículos motorizados - Requisitos generales de diseño,
fabricación y mantenimiento

1 Alcance y campo de aplicación

1.1 Esta norma establece los requisitos generales de diseño, fabricación y

mantenimiento de los tanques de acero soldados, para el uso de los gases licuados de
petróleo, GLP, como combustible para vehículos motorizados.

1.2 Esta norma se aplica a tanques para GLP, soldados de capacidad menor o igual a
300 dm3.

NOTA - La capacidad del tanque se mide por el volumen de agua que puede contener, a la temperatura de 15ºC.

2 Referencias normativas

NCh203 Acero para uso estructural - Requisitos.

NCh214 Acero para cilindros soldados para gases licuados de petróleo.
NCh328 Gases licuados de petróleo - Cilindros y tanques de acero soldados -
Métodos de ensayo.

NOTA - Debe entenderse que las normas citadas corresponden a la última edición vigente a la fecha de
publicación de esta norma.

Ver Anexo C, Bibliografía.

1
NCh2108

3 Términos y definiciones

3.1 banda de respaldo: fleje de acero para centrar y soldar los cabezales con el manto
cilíndrico y que queda incluido en el tanque

3.2 cuerpo del tanque: conjunto constituido por dos cabezales, un manto cilíndrico y
porta-accesorios

3.3 porta-accesorios: copla de unión para la fijación de las válvulas y accesorios del tanque

3.4 soportes del tanque: elementos de fijación del tanque en posición de uso

3.5 tanque: depósito de acero, instalado permanentemente y fijo al vehículo motorizado,

para envasar gases licuados de petróleo y que consta de los siguientes elementos
integrados: cuerpo del tanque y soportes, cuando corresponda

4 Generalidades

4.1 Los tanques deben ser llenados con GLP hasta un máximo de 80% del volumen
total del tanque.

4.2 El laboratorio o entidad de certificación (LEC) que utiliza el fabricante debe certificar la
memoria de cálculo antes de procederse a la fabricación. Ella debe incluir el cálculo de los
refuerzos de las coplas.

5 Requisitos

5.1 Materiales

5.1.1 Acero para mantos y cabezales

a) El acero que se use en la fabricación del cuerpo de estos tanques debe cumplir con
uno de los grados y con los requisitos que se establecen en NCh214 y ser del tipo
calmado, al silicio o al aluminio, con tratamiento térmico de normalizado.

b) Alternativamente, en la fabricación puede emplearse uno de los aceros ASTM que se

indican en Tabla 1, u otros aceros que cumplan con normas equivalentes, todos los
cuales deben tener inspección visual por dos caras (ver también 6.6).

2
 NCh2108

Tabla 1 – Aceros para tanques de GLP

(Ver Anexo C, Bibliografía)

Acero según ASTM a)

y grado
A 285 C
A 515 70
A 516 70
A 455 b)

A 414 C
A 414 G
a) Ultima edición vigente a la fecha de
diseño y fabricación.
b) Hasta espesor de 9,5 mm.

5.1.2 Acero para conexiones

El acero para fabricar los conectores para accesorios y válvulas debe tener un tratamiento
de normalizado, una resistencia a la tracción igual o mayor que la del acero que se emplee
en la fabricación del cuerpo del tanque.

5.2 Banda de respaldo

Acero de calidad compatible con los aceros que se especifican en 5.1.1 de esta norma,
para usar con el procedimiento de soldar que se haya establecido para la fabricación de
los tanques.

5.3 Metal de aporte para soldar

La calidad del acero del metal de aporte para soldar debe ser la suficiente para producir
una unión soldada que tenga una resistencia a la tracción mayor que el metal base que se
ha unido.

5.4 Espesor de pared del manto cilíndrico y cabezales

a) El espesor de pared del manto y cabezales debe ser el que resulte de aplicar las
fórmulas de cálculo que se establecen en 5.4.1 y 5.4.2.

b) En todo caso, el espesor de pared debe ser igual o mayor que 2,5 mm, en el evento
que las fórmulas que se empleen den un resultado menor que 2,5 mm.

5.4.1 Manto cilíndrico

Cuando el espesor e ≤ 0,5 R o la presión de diseño P ≤ 0,385 SE, el espesor del manto
cilíndrico debe calcularse mediante las fórmulas siguientes:

PR SEe
e= o P= (1)
SE − 0,6 P R + 0,6 e
3
NCh2108

5.4.2 Cabezales

Los cabezales pueden ser de cualesquiera de las formas siguientes: semiesféricos,

elipsoidales o toriesféricos.

a) Cabezales semiesféricos

Cuando el espesor de un cabezal no excede de 0,365 L o la presión de diseño P no

excede de 0,665 SE, deben aplicarse las fórmulas siguientes:

PL 2 SEe
e= o P= (2)
2 SE − 0,2 P L + 0,2 e

b) Cabezales elipsoidales

El espesor requerido para un cabezal semielipsoidal, en el cual la mitad del eje menor
es igual a un cuarto del diámetro interior del cabezal, debe determinarse mediante las
fórmulas siguientes:

PD 2 SEe
e= o P= (3)
2 SE − 0,2 P E + 0,2 e

c) Cabezales toriesféricos

El espesor requerido para un cabezal toriesférico, en el cual el radio de curvatura

menor es el 6% del radio de curvatura mayor, debe determinarse mediante las
fórmulas siguientes:

0,885 PL SEe
e= o P= (4)
SE − 0,1 P 0,885 L + 0,1e

5.4.3 Simbología

En las fórmulas que se indican en 5.4.1 y 5.4.2, los símbolos tienen el significado siguiente:

e = espesor efectivo mínimo requerido, para el manto cilíndrico o para el cabezal,

después de formados éstos, excluyendo el espesor adicional que pudiera haberse
especificado para corrosión, mm;

P = presión de diseño = 1,7 MPa (17,6 kgf/cm2);

R = radio interior del manto, mm;

4
 NCh2108

S = tensión de pared máxima admisible, MPa (kgf/mm2) no debe exceder el menor de

los valores siguientes:

a) el 25% de la resistencia a la tracción mínima especificada del acero;

b) el 67% del límite de fluencia mínimo especificado del acero.

D = diámetro interior del borde del cabezal o longitud interior del eje mayor del cabezal
elipsoidal, medidos perpendicularmente al eje longitudinal, mm;

L = radio interior del cabezal esférico o diámetro mayor en los cabezales elipsoidales
o toriesféricos, mm;

E = eficiencia de la unión soldada; debe ser la que resulte de aplicar Tabla UW-12 de
ASME, Sección VIII, División 1, a las uniones soldadas aplicables a estos
tanques.

NOTA - En Anexo B de esta norma se presenta, a modo informativo, una traducción de Tabla UW-12.

5.4.4 Por acuerdo entre las partes podrá especificarse un espesor adicional al que resulte
de las fórmulas, para atender a una eventual corrosión.

5.5 Porta-accesorios

a) Los porta-accesorios pueden ser de forma circular, elíptica o rectangular con esquinas
redondeadas con un radio igual o mayor que tres veces el espesor efectivo de
material.

b) El diámetro máximo de una abertura sin refuerzo en el tanque, para un porta-

accesorio, debe ser de 80 mm de diámetro nominal.

c) Todo porta-accesorio soldado al tanque, de mayor diámetro que el estipulado en el

punto anterior, debe ser reforzado mediante una placa de acero que asiente
perfectamente sobre el cuerpo del tanque y alrededor del porta-accesorio. Para
ejecutar este refuerzo pueden usarse las alternativas de unión que aparecen en la
Figura UW-16.1 del Código ASME, Sección VIII, División 1.

d) En los tanques se puede utilizar cualesquiera de las roscas hembras siguientes:

d.1) DIN 477, Parte 1, rosca W 28,8 × 1,814 cónica;

d.2) DIN 477, Parte 1, rosca W 19,8 × 1,814 cónica;

d.3) ANSI B.57.1, rosca cónica NPT.

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e) Los accesorios para las roscas NPT deben ser instalados de acuerdo a lo que se
establece en Tabla 2 de esta norma.

Tabla 2 – Cantidad mínima de filetes en la rosca para conexiones

Diámetro nominal de la
¼a¾ 1 a 1½
rosca, pulgadas
Cantidad mínima de filetes 6 7
Espesor mínimo de plancha
10,9 15,5
requerido, mm *)

*) Corresponde al espesor del metal a roscar (pared del tanque con

refuerzo o anillo porta-accesorio).

5.6 Partes no sometidas a presión

Tales como: soportes, orificios de inspección, protectores, soportes de instrumentos y/o

accesorios y cualquier otro elemento, deben adaptarse razonablemente a la curvatura de
la superficie donde sean localizadas.

6 Fabricación

6.1 Proceso de soldadura

En la fabricación de los tanques pueden utilizarse los procesos de soldadura siguientes:

a) arco metálico protegido;

b) arco sumergido;

c) arco metálico de gas, MIG;

d) arco tungsteno de gas, TIG;

e) arco de plasma;

f) arco metálico de hidrógeno atómico;

g) oxihidrógeno; y

h) oxiacetileno.

6.1.1 Las uniones soldadas deben realizarse de acuerdo a alguna de las formas siguientes:

a) unión de tope con soldadura por ambos lados;

b) unión de tope con banda de respaldo o con traslapo interior;

6
 NCh2108

c) unión de tope sin banda de respaldo;

d) el método o procedimiento de soldadura y los soldadores u operadores de máquina de

soldar deben ser calificados de acuerdo con las disposiciones de la Sección IX de
ASME (incisos UW-47 y UW-48).

6.1.2 Cuando se use unión de tope, la soldadura debe tener penetración completa.

NOTA - En Anexo B de esta norma se presenta, en carácter informativo, una traducción de Tabla 24.19,
tomada de un Manual de la American Welding Society, y que dice relación con algunos tipos de soldadura de
tope.

6.1.3 Cuando se use soldadura de filete, las planchas deben ajustarse perfectamente y
mantenerse en contacto durante el proceso de soldadura.

6.1.4 Las superficies que van a ser soldadas deben estar limpias y libres de toda materia
extraña, tal como grasa, aceite, lubricante, pintura, etc., a una distancia igual o mayor
que 13 mm del borde de la soldadura.

6.1.5 Todo óxido debe ser removido de la superficie de contacto del material a soldar.
Cuando se suelde sobre una superficie ya soldada, debe removerse toda la escoria
mediante herramientas y/o elementos adecuados para evitar la inclusión de impurezas en
la soldadura.

6.1.6 Tolerancia de alineación

Los bordes opuestos de las planchas en la soldadura, no deben presentar una

desalineación mayor que la indicada en Tabla 3.

Tabla 3 – Desalineación y espesor de refuerzo máximo permitido, en mm

Desalineación máxima permitida

Espesor de la plancha, e, Espesor del refuerzo
De unión en paredes cilíndricas en dirección:
en mm máximo permitido, mm
Longitudinal Circunferencial

e ≤ 12,7 ¼e ¼e 2,38

6.1.7 Acabado de las soldaduras longitudinales y circunferenciales

Las soldaduras deben tener una penetración completa y estar libres de socavaciones,
salpicaduras de soldadura, protuberancias o combaduras. Para asegurarse que los
cordones de la soldadura estén completos y que la superficie de ésta, en cualquier punto,
no esté más baja que la superficie del material que está uniendo, la soldadura debe
sobresalir a cada lado de la superficie de la plancha.

El espesor del refuerzo a cada lado de la plancha no debe exceder los límites indicados
en Tabla 2.

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NCh2108

6.2 Reparación de defectos en las soldaduras

Los defectos visibles tales como grietas, poros, fusión incompleta, y defectos detectados
en el ensayo hidrostático o en el análisis de la inspección radiográfica total o parcial
(spot), deben ser removidos por medios mecánicos, después de lo cual la unión debe
soldarse de nuevo.

6.3 Acabado

Los tanques deben presentar un acabado limpio, y compatible con las buenas normas del
acabado mecánico; además, deben estar exentos de grietas, óxidos, rebabas o bordes
cortantes.

6.4 Accesorios de control y seguridad

6.4.1 Los tanques cubiertos por esta norma deben tener, como mínimo los accesorios
siguientes:

6.4.1.1 Válvula de llenado

Con un dispositivo de retención (check) combinado con uno de exceso de flujo, o un

dispositivo de retención (check) doble y un dispositivo de corte automático, en el
momento de alcanzar el llenado al 80% de la capacidad del agua del tanque.

6.4.1.2 Válvula de salida de GLP en fase líquida

Con un elemento de apertura y cierre de control manual; además, con un dispositivo de

exceso de flujo.

6.4.1.3 Dispositivos de alivio de presión

a) Los tanques deben estar equipados con uno o más dispositivos de alivio de presión,
diseñados para dejar escapar vapor de GLP y calibrados a una presión manométrica
comprendida entre 1,51 MPa y 1,72 MPa; el flujo de escape, individual o en conjunto,
debe ser igual o mayor que el que se obtiene por la ecuación siguiente:

0 ,82
V = 10,656 × A (5)

en que:

V = flujo que escapa, m3 de aire/min, medido a 15ºC y presión absoluta de

101,3 kPa (760 mm Hg);

A = área de la superficie exterior total del tanque, m2.

b) Las válvulas de alivio de presión con que se equipan los tanques deben ser válvulas de
alivio de resorte directo, que cumplan con los requisitos que se establecen en la norma
UL 132 u otra norma equivalente.
8
 NCh2108

c) Marcas de las válvulas de alivio. Las válvulas de alivio deben estar marcadas,
claramente y en forma permanente con la información siguiente:

c.1) La presión a la cual se ha ajustado al mecanismo para iniciar la descarga de

vapor, en MPa (psi),

c.2) La capacidad de flujo de descarga, en litros de aire/minuto (pie3/min), a 15ºC

(60ºF) y presión atmosférica absoluta de 101,3 kPa (760 mm Hg).

c.3) El nombre o marca del fabricante, número de catálogo, tipo o modelo.

d) La Tabla 4 en carácter informativo, indica la capacidad de descarga (m3/min) para

tanques que tengan la superficie (m2) que se incluye.

Tabla 4 - Capacidad de descarga de las válvulas de seguridad

Capacidad de Capacidad de
Superficie del tanque Superficie del tanque
descarga descarga
m2 m3/min m2 m3/min
1,86 17,73 5,11 40,49

2,32 21,27 5,57 43,61

2,79 24,69 6,04 46,44

3,25 28,03 6,50 49,55

3,72 31,15 6,97 52,39

4,18 34,55 7,43 55,22

4,64 37,66 7,90 58,05

6.4.1.4 Indicador de contenido, graduado en por ciento

6.4.2 Además de los accesorios especificados en 6.4.1, los tanques pueden tener una
válvula de retorno, para el retorno de vapores durante el llenado. Tendrá un dispositivo de
retención (check) y opcionalmente un dispositivo de exceso de flujo.

6.5 Protección de los accesorios de control y seguridad

a) Los tanques destinados a ser montados al exterior del vehículo deben tener una
cubierta fija, construida de plancha de acero, de tamaño y forma adecuados para
protección de estos accesorios.

b) Los tanques destinados a ser montados al interior del vehículo deben tener una caja
protectora de fugas, con línea de evacuación directa de gases al ambiente exterior
del vehículo.

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NCh2108

6.6 Precalentamiento

Cuando se use un acero alternativo de los que se incluyen en 5.1.1 b), de soldabilidad no
garantizada (C > 0,24% o C + Mn > 0,4%), la zona del acero por soldar debe someterse
a un precalentamiento tal que permita que la temperatura de dicha zona
alcance 93ºC (200ºF), uniformemente, antes de iniciar el proceso de soldar.

7 Marcado

Los tanques fabricados de acuerdo con la presente norma deben llevar en lugar visible,
una placa fija, que contenga por lo menos, la siguiente información:

a) nombre o sigla del fabricante;

b) número de serie de fabricación;

c) fecha (año y mes) de fabricación;

NOTA - Ejemplos: año 1997, mes Julio: 9707; año 2005, mes Diciembre: 0512.

d) capacidad de agua, dm3;

e) volumen de GLP, al 80% (v/v), dm3;

f) presión y temperatura de trabajo, MPa y ºC;

g) presión y temperatura de diseño, MPa y ºC;

h) presión de prueba, MPa;

i) certificado de aprobación;

j) norma de fabricación.

8 Muestreo y ensayos

8.1 Muestreo

a) Estando terminado de fabricar el lote de tanques, deben obtenerse probetas para

ensayos del acero empleado y de los cordones de soldadura ejecutados, a razón de un
juego de probetas por cada lote de tanques fabricados, según se dispone en Anexo A
de esta norma.

10
 NCh2108

b) Si la Autoridad Competente lo aprueba, pueden obtenerse las probetas del lote que se
fabrica durante la fabricación de las unidades que integrarán el lote, a razón de un
juego de probetas por cada lote de tanques por fabricar, en la proporción que se
dispone en Anexo A de esta norma.

8.2 Ensayos del acero empleado

8.2.1 El acero empleado en la fabricación de los tanques debe comprobarse mediante

ensayos de tracción, que se efectúen en probetas que se obtienen antes, durante o
después de terminado de fabricar el lote correspondiente (ver 8.1).

8.2.2 Las probetas longitudinales y transversales (TL y TT) del acero deben obtenerse
según se establecen en el Anexo A de esta norma, en la proporción de una probeta
respectiva por cada lote de 200 tanques o fracción de 200 unidades.

8.3 Ensayos de las soldaduras

8.3.1 La calidad de los cordones de soldadura que se ejecuten en la fabricación de los

tanques debe comprobarse mediante ensayos de tracción y de doblado, en probetas que
se obtienen una vez terminado de fabricar el lote correspondiente o durante la fabricación
del lote (ver 8.1).

8.3.2 Las probetas transversales a los cordones de soldadura para tracción y doblado
deben obtenerse en la proporción de una probeta respectiva por cada lote de 200 tanques
o fracción de 200 unidades.

8.3.3 Las probetas especiales para determinar penetración de las soldaduras, mediante
examen macrográfico, deben obtenerse en el lote de tanques terminados, en la proporción
de una probeta respectiva por cada lote de 200 tanques o fracción de 200 unidades.

8.4 Métodos de ensayo

Los ensayos respectivos deben efectuarse de acuerdo con lo que se dispone en NCh328.

8.5 Aceptación y rechazo

a) Si todos los ensayos resultan satisfactorios, el lote terminado o el que se fabrica se

considerará aprobado.

b) Si cualquiera de los ensayos resulta no satisfactorio, deben obtenerse nuevas

probetas, solamente para el ensayo fallado, a razón del doble número de la cantidad
original prescrita. Todos los nuevos ensayos deben resultar satisfactorios para la
aprobación del lote.

c) Si uno de los nuevos ensayos resulta no satisfactorio se rechaza el lote terminado o la

cantidad de unidades fabricadas hasta el momento.

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NCh2108

8.6 Prueba de presión hidrostática

Todos los tanques, una vez finalizado el proceso de fabricación, deben ser sometidos a
una presión hidrostática igual o mayor que 1,5 veces la presión de diseño, es decir
2,6 MPa (26,4 kgf/cm2), y de acuerdo al método siguiente:

a) llenar el tanque con agua y aplicar la presión hidrostática de prueba;

b) una vez alcanzada esta presión, el tanque debe ser aislado de la bomba y la presión
mantenerse durante un tiempo mínimo de 2 min. La presión indicada en el manómetro
debe mantenerse constante durante todo este período;

c) inspeccionar visual y completamente el tanque para detectar posibles fugas en

cualquier zona del depósito.

8.7 Prueba de hermeticidad

Debe efectuarse después de realizada la prueba anterior y de la siguiente manera.

Instalar todos los accesorios de control en el tanque y aplicar una presión neumática
de 0,69 MPa (7,00 kgf/cm2). Una vez elevada la presión a este valor, aplicar agua
jabonosa en todas las conexiones de los accesorios y en las uniones soldadas para
observar si se presentan fugas. Si las dimensiones del tanque lo permiten, este ensayo
puede realizarse sumergiéndolo completamente en agua.

8.8 Inspección radiográfica de la soldadura

Cuando corresponda a la eficiencia de diseño (ver Anexo A) el control de la soldadura de

los tanques debe realizarse de acuerdo a lo prescrito en el Código ASME, Sección VIII,
División 1, párrafos UW-12 y UW-52.

9 Fijación en el vehículo

9.1 Los tanques de GLP deben colocarse en una sola posición, que debe quedar definida
mediante ranuras de fijación, soportes u otro sistema que garantice dicha posición de
acuerdo al diseño. Además, deben fijarse en forma segura para prevenir su caída a causa
de vibraciones, deslizamientos o rotaciones.

9.2 Las fijaciones (amarras), deben ser diseñadas y construidas para soportar una carga
estática, en cualquier dirección, igual a cuatro veces la masa del tanque lleno con sus
accesorios, usando un factor de seguridad no menor de cuatro, basado en la resistencia a
la tracción del material.

Para este ensayo el tanque no debe llenarse con gas y debe fijarse de acuerdo al manual
de instrucciones del fabricante. Las cargas se aplican convenientemente de manera que
puedan ser medidas.

12
 NCh2108

9.3 Cuando sea necesario soldar, debe hacerse solamente en las planchas de los
caballetes, soportes o repisas, que no comprometan el cuerpo del tanque.

10 Mantenimiento e inspección periódica

10.1 El propietario de un tanque para GLP de uso automotriz debe ser responsable de
mantenerlo en condiciones de seguridad y hacerlo someter a las inspecciones y
reparaciones correspondientes, según se establece en la presente norma.

10.2 Inspección periódica

La inspección periódica de los tanques se debe hacer a partir desde la fecha de fabricación
o última inspección:

a) a lo menos cada 5 años, para una inspección visual completa de la superficie exterior,
de modo de comprobar el buen estado general del tanque y de elementos de anclaje, y
para control de funcionamiento de las válvulas de seguridad y accesorios.

b) a lo menos cada 10 años, en una inspección general completa para establecer el

cumplimiento conforme de las especificaciones de fabricación y con las pruebas de
presión hidrostática y de hermeticidad que se establecen en 8.1 y 8.2 de esta norma.
Además, en esta inspección debe reemplazarse la válvula de seguridad por una unidad
nueva, sin uso.

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NCh2108

Anexo A
(Normativo)

Muestra para ensayos en el acero y cordones de soldadura

A.1 Comprobación de la calidad

a) La calidad del acero y de la soldadura que va a emplearse en la fabricación de los

tanques debe comprobarse, mediante la certificación de origen que emite el fabricante.

b) Alternativamente, si fuera necesario, comprobarla en el material recibido para construir

los tanques, antes de iniciar la fabricación, mediante los ensayos que se establecen en
las normas correspondientes.

A.2 Cantidad de probetas

El juego de probetas, para los ensayos de tracción de acero y de tracción, doblado y

microscopías para los cordones de soldadura se establece en Tabla A.1 siguiente, que
corresponde a las Figuras A.1, A.2 y A.3.

Tabla A.1 – Probetas para los ensayos de acero y de uniones soldadas 1)

(En paréntesis se indica la posición dentro de las Figuras A.1, A.2 ó A.3)

Cordones Cordones
Tanques Manto Cabezales Bases porta-accesorios
longitudinales transversales

Tres piezas TL (A1 a) TT (A1 b) TT (A1 c) TT (A1 d) (A1 m1); (A1 m2)

- - DR (A1 e) DR (A1 g) -
- - DC (A1 f) DC (A1 h) -
(A2 m1); (A2 m2) ó
Dos piezas - TL (A2 a) ó TT (A2 b) - TT (A2 d)
(A3 m1); (A3 m2)
- - - DR (A2 g)
- - - DC (A2 h) -

1) El significado de los símbolos es el siguiente:

TL = probeta para ensayo de tracción, en sentido longitudinal;

TT = probeta para ensayo de tracción, en sentido transversal;

DR = probeta para ensayo de doblado, perpendicular al cordón, con la raíz en tensión;

DC = probeta para ensayo de doblado, perpendicular al cordón, con la cara en tensión;

m1, m2 = probetas para ensayo de macroscopía de la soldadura.

NOTA – En la página siguiente se incluyen las tres figuras mencionadas.

14
 NCh2108

A.3 Preparación de probetas

Las probetas para los ensayos deben prepararse de acuerdo con las disposiciones de
NCh328 y normas particulares de ensayo.

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NCh2108

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 NCh2108

Anexo B
(Informativo)

Código ASME, SECCION VIII - División I

Tabla UW-12 - Eficiencias máximas permitidas para uniones soldadas mediante soldadura
de gas y por arco eléctrico

Grado de inspección
Descripción del (a) (b) (c)
Nº Limitaciones
tipo de unión Totalmente Radiografiada Sin
radiografiada1) por tramo2) radiografiar3)
1 Uniones de tope como las que se Ninguna 1,00 0,85 0,70
obtienen con soldadura por ambos
lados o por otros medios que permiten
conseguir la misma calidad de metal
depositado sobre las superficies internas
y externas de soldadura para satisfacer
los requisitos de UW-35

Se excluye el uso de soldaduras con

banda de respaldo permanente
2 Unión de tope soldada por un solo lado
con banda de respaldo distinta de la
indicada en 1
3 Unión de tope con soldadura por un solo
lado, sin banda de respaldo
a) Ninguna excepto la indicada en 0,90 0,80 0,65
b), más adelante
b) Soldadura de tope con una
plancha desalineada para uniones
circunferenciales solamente, [ver
UW-13 c) y Figura UW-13.1
diagrama k)]
Uniones circunferenciales solamente, 0,60
que no excedan de 16 mm de
espesor y de un diámetro exterior que
no exceda de 610 mm

4 Unión con traslapo y filete completo por Uniones longitudinales que no 0,55
ambos lados excedan de 9,5 mm de espesor
Uniones circunferenciales que no
excedan de 16 mm de espesor

5 Uniones con traslapo y filete completo a) Uniones circunferenciales4) para 0,50

por un solo lado con soldadura de conexión de cabezales que no
tapón según UW-17 excedan de 610 mm de diámetro
exterior a casquetes cuyo
espesor no exceda de 13 mm

b) Uniones circunferenciales para la

conexión a casquetes de camisas
que no excedan de 16 mm de
espesor nominal en que la
distancia desde el centro de la
soldadura tapón al borde de la
plancha no sea menor que 1½
vez el diámetro del orificio para la
soldadura tapón

(continúa)

17
NCh2108

Tabla UW-12 - Eficiencias máximas permitidas para uniones soldadas mediante soldadura
de gas y por arco eléctrico (conclusión)

Grado de inspección
Descripción del (a) (b) (c)
Nº Limitaciones
tipo de unión Totalmente Radiografiada Sin
radiografiada1) por tramo2) radiografiar3)
6 Uniones con traslapo y filete completo a) Para la conexión de cabezales 0,45
por un solo lado sin soldadura tapón convexos a presión a casquetes
que no excedan de 16 mm del
espesor requerido, sólo con
soldadura de filete dentro del
casquete; o

b) Para la conexión de cabezales

con presión en ambos lados, a
casquetes que no excedan de
610 mm de diámetro interior y
que no excedan de 6,4 mm del
espesor requerido, con soldadura
de filete en la parte exterior de la
brida del cabezal únicamente

NOTAS

1) Ver UW-12 a) y UW-51.

2) Ver UW-12 b) y UW-52.

3) Las eficiencias máximas permitidas indicadas en esta columna son las eficiencias de las uniones soldadas multiplicadas por 0,80 y
redondeadas al 0,05 más próximo, para realizar la reducción básica de la tensión permitida estipulada por esta División para
depósitos soldados no radiografiados. Ver UW-12 c).

4) Se excluye el uso de uniones para la conexión de los cabezales semiesféricos a los casquetes.

18
 NCh2108

Tabla 24.19 - Soldadura por arco sumergido con un electrodo, de un solo paso, con ranura
cuadrada y banda de acero de respaldo 1)

Espesor del material, T, mm 1,52 1,90 2,66 3,42 4,76 6,35 9,53 12,7

Abertura de la raíz, S, mm 0 - 0,80 0 - 0,80 0 - 1,60 0 - 1,60 1,60 3,2 3,2 4,76

Angulo de la ranura, V,
0 0 0 0 0 0 0 0
grados
*)
Corriente, A 450 500 550 650 850 900 950 1 100

*) 25 27 27 28 32 33 33 34
Tensión, V

Velocidad, mm/min 2 750 2 032 1 524 1 219 914 660 610 457

Diámetro de electrodo, mm 3,2 3,2 3,2 3,2 4,76 4,76 5,56 5,56

Consumo de electrodo, kg
por m de cordón de 0,030 0,052 0,075 0,104 0,193 0,298 0,357 0,684
soldadura

Banda de respaldo:
- t, mínimo, mm 1,90 2,66 2,66 3,17 4,76 6,35 6,35 9,53
- W, mínimo, mm 9,53 9,53 12,7 15,9 19,1 25,4 25,4 25,4

*) Corriente continua, polaridad inversa (electrodo positivo).

1) Ver Anexo C, Bibliografía.

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NCh2108

Anexo C
(Informativo)

Bibliografía

ANSI B.57.1 Conexiones de entrada y salida de válvulas para cilindros de gas

comprimido.

ASME CODE Boiler and Pressure Vessel Code. Section VIII, Rules for construction
of pressure vessels. Division 1.

ASME CODE Boiler and Pressure Vessel Code. Section IX, Welding and brazing
qualifications.

ASTM A 285 Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, Low and
Intermediate - Tensile Strength.

ASTM A 414 Specification for Steel, Sheet, Carbon, for Pressure Vessels.

ASTM A 455 Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, Hig-Strength
Manganese.

ASTM A 515 Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Intermediate
and Higher - Temperature Service.

ASTM A 516 Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate
and Lower - Temperature Service.

ASTM A 612 Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, High Strength,
for Moderate and Lower - Temperature Service.

DIN 477 Parte 1 Válvulas para cilindros de gas hasta 300 bar, formas, tamaños,
conexiones, roscas.

Welding Handbook, Sixth Edition, Section Two Welding Processes: Gas, Arc and
Resistance, Edited by Arthur L. Phillips. Chapter 24 Submerged Arc Welding.

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NORMA CHILENA OFICIAL NCh 2108.Of2000

INSTITUTO NACIONAL DE NORMALIZACION ! INN-CHILE

Gases licuados de petróleo (GLP) - Tanques de acero

soldados, para uso de GLP como combustible en
vehículos motorizados - Requisitos generales de diseño,
fabricación y mantenimiento

Liquefied petroleum gases (LPG) - Welded steel tanks for the use of LPG as a fuel in
motor vehicles - General requirements for design, fabrication and maintenance

Primera edición : 2000

Descriptores: combustibles automotrices, gas licuado de petróleo, estanques (envases),

aceros, requisitos
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