TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE TIANGUISTENCO

DIVISIÓN DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

ASIGNATURA
MANTENIMIENTO

TÍTULO
PLAN DE MANTENIMIENTO A UN COMPRESOR

DOCENTE
ING. IRWIN ORTIZ COLÍN

ELABORADO POR
ÁLVARO TORIBIO YESENIA
DÍAZ GONZÁLEZ LUIS ÁNGEL
ELENO ESPINOZA ADJE IXTLILXOCHITL
HERNÁNDEZ MÉNDEZ GAMADIEL
URBINA BANDERA JORGE SAÚL

GRUPO
6071

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ÍNDICE
Pág.
PORTADA 1
ÍNDICE 2
1. INTRODUCCIÓN 3
2. OBJETIVOS 4
2.1. Objetivo General 4
2.2. Objetivos Específicos 4
3. MARCO TEÓRICO 5
3.1. Conceptos generales sobre el mantenimiento 5
3.2. Historia del mantenimiento 5
3.3. Principios básicos de compresores 7
4. GENERALIDADES DEL COMPRESOR 11
4.1. Principio de funcionamiento del compresor 11
4.2. Componentes del compresor 11
4.3. Partes internas del compresor 12
5. MANTENIMIENTO AL COMPRESOR 14
5.1. Cambio de aceite 14
5.2. Cambio del cartucho del filtro de aceite 14
5.3. Cambio del cartucho del filtro de aire 15
5.4. Cambiar la correa 15
5.5. Tensado de la correa 15
5.6. Limpieza del radiador aire/aceite 15
5.7. Engrase del motor eléctrico 16
5.8. Vaciado de la condensación 16

6. FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

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 1. INTRODUCCIÓN

Los compresores como son de suma importancia en el mundo industrial hoy en día ya
que con ellos la mayoría de los sistemas funcionan. No solo en las empresas son
utilizados los compresores si no también así mismo en hogares y pequeños negocios.

Como por ejemplo en la casa para limpiar con aire, inflar llantas, pintar, etc. En empresas
pequeñas como por ejemplo los que se dedican mantener los neumáticos y en diversas
cosas.
Por tal motivo y de acuerdo a la necesidad de que es fundamental dar mantenimiento a
estos equipos e tema seleccionado para este manual de mantenimiento es de compresor.
En este manual hablaremos acerca de cómo darle mantenimiento a un compresor y los
tipos de mantenimiento que son aplicables a este desarrollando los conceptos aprendidos
en la materia para tal motivo.

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 2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo General

Desarrollar un plan de mantenimiento preventivo para obtener un rendimiento óptimo de

un compresor.

2.2. Objetivos Específicos

a) Definir un compresor al cual darle mantenimiento.

b) Esquematizar el funcionamiento del compresor y de cada uno de sus
componentes.
c) Identificar los puntos críticos de un compresor.
d) Planear Estrategias y/o actividades.

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 3. MARCO TEÓRICO

3.1. Conceptos generales sobre el mantenimiento

El mantenimiento es el conjunto de actividades que se realizan para conservar la calidad

del servicio que presta la infraestructura instalada en los diversos procesos de producción
como son: maquinaria, equipo, instalaciones, edificios, etc. En condiciones seguras,
eficientes y económicas.

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la

prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de
tener en buenas condiciones, la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual
permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el área
laboral.
Objetivos del mantenimiento:

a) Evitar, reducir, reparar las fallas sobre los bienes precitados. Disminuir la gravedad
de las fallas que no se lleguen a evitar.
b) Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas.
c) Evitar accidentes.
d) Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

e) Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

operación.
f) Balancear el costo de mantenimiento.

3.2. Historia del mantenimiento

El mantenimiento se da en el momento en el que se le tuvo que realizar la reparación a

un equipo de producción y que gracias a ello se puede tener hoy en día un sistema de
mantenimiento el cual se elabora con el diseño mismo del producto, es decir, que se debe
proyectar este sistema de mantenimiento como parte fundamental de la calidad del
producto.

5
Podemos decir que el mantenimiento se ha venido forjando al paso de los años a medida
que se ha comprendido más su importancia, si había que clasificar de alguna manera su
desarrollo sería por medio de las siguientes etapas:

a) Primera etapa: Las actividades de mantenimiento consistían en remplazar y

reparar el equipo o las herramientas que se habían deteriorado o averiado.

b) Segunda etapa: Cuando se requería habilidad para el trabajo de reparación en

proporción con el aumento de la complejidad mecánica, se asignan trabajos con
conocimientos especiales, o se formaban grupos de trabajadores, para disminuir
el tiempo improductivo de los equipos.

c) Tercera etapa: Con el fin de reducir todavía más el tiempo improductivo, en los
casos de reparación de averías, se desarrollan herramientas y máquinas sustitutos
además de métodos de control destinados a mejorar los métodos de trabajo y el
control de inventario de partes de repuestos.

d) Cuarta etapa: A medida que la mecanización y la automatización tan progresada,

el mantenimiento y los costos de oportunidad debidos a las deficiencias del primer,
han aumentado y como resultado se han desarrollado los análisis económicos, de
confiabilidad, de disponibilidad y mantenimiento.

En todos los tiempos, el hombre ha sentido la necesidad de mantener sus maquinarias y

equipos de trabajo en óptimas condiciones. Por lo general ocurrían descomposturas en
ciertos equipos, producto del mal manejo del operador. Los mantenimientos se
practicaban al momento de la falla, es decir, mientras el equipo estaba en funcionamiento,
a este acontecimiento se le llamó mantenimiento reactivo o de ruptura, también conocido
como mantenimiento correctivo.

Fue hasta el siglo XX, que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un concepto
diferente en mantenimiento, que se apegaban o guiaban de las recomendaciones del
fabricante del equipo, las cuales hacían referencia a las limitaciones del equipo, forma y
cantidades de trabajo al día, tipo de mantenimiento, forma de operar, maquinarias y
materiales a utilizar en el mantenimiento.

A esta nueva tendencia se le llamó mantenimiento preventivo, se extendió a otros campos

dentro de la empresa, ya que muchos gerentes de planta se interesaron en aplicar estos
conceptos en departamentos como: mecánica, electricidad, transportación entre otros.

El año 1970 dio lugar a la globalización del mercado, lo que trajo consigo fuertes
competencias entre las compañías por ser cada día más competitivas y escalar niveles
más altos en comparación con las demás empresas.

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A partir del año 1990 se les da la verdadera importancia a los sistemas de mantenimiento
como parte integral del sistema de producción y como apéndice del sistema de calidad
total, que muchas empresas utilizan eficazmente.

En el año 2002 el mantenimiento industrial no sólo entrenaba como al inicio

departamentos específicos, sino que también, todo el conglomerado de la empresa,
desde sus gerentes y administradores hasta la persona que hace la operación más
simple.

3.3. Principios básicos de compresores

El compresor es aquella máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla
de gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del
mismo durante su paso a través del compresor. Generalmente estas máquinas se
clasifican de alta presión, mientras que los ventiladores y suplantes se consideran de baja
presión. (Figura 1)

Figura 1 Compresor

Lo primordial en una industria es la utilización y manejo de sus equipos y herramientas

que la integran, ya que estos equipos en la actualidad están más avanzados y muchos
de ellos son de funcionamiento neumático (por presiones de aire) y para ello es
importante saber los usos y beneficios que se obtienen a través de los generadores de
aire comprimido mejor conocidos como compresores de aire.

Los compresores de aire son equipos de accionamiento inmediato por medio de

diferencias de presiones, estos elevan la presión de un gas, un vapor o una mezcla de
gases y vapores. Esta presión de fluido se eleva reduciendo el volumen específico del
mismo durante su paso a través del compresor.

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Cabe destacar que existen maquinas semejantes a los compresores y son llamados
sopladores y/o ventiladores, su diferencia es cuando la presión de descarga entre la
presión de admisión es <10 psi o 69kpa en lo que a presiones se refiere, mientras que
para el compresor se aumenta en varios miles de (psi y/o kpa) la presión ya mencionada.
Se debe conocer que el fluido de trabajo se le conoce como fluidos comprensibles es
decir que la variación en la densidad dentro de un flujo con dichas variaciones no se
puede despreciar; la densidad de un fluido es la masa por unidad de volumen que ocupa
y los volúmenes específicos de trabajo se refiere al volumen que se ocupa una unidad de
masa de materia.

Se conoce como presión de trabajo a la fuerza distribuida sobre una superficie, también
se ha de recordar las unidades en que se miden estas presiones kg/cm², lb/in², Pa, Bar.
Sus instrumentos en físicos para medir son los llamados manómetros, los cuales miden
la diferencia de presión en el punto considerado y la presión atmosférica, luego se
encuentran los Vacuo metros estos miden las presiones por debajo de la presión
atmosférica, estos instrumentos si bien no suelen diferir en construcción de los
manómetros miden la “depresión” o “vacío” en centímetros de mercurio (cmHg).

El gas más utilizado es el aire y por tal motivo también requiere de un procedimiento para
que la humedad se reduzca en el sistema ya que puede producir corrosión.

En el mercado existe una infinidad de compresores de tamaños desde el más pequeño

hasta compresores gigantes, pero además de eso existen diferentes tipos que van de
acuerdo al sistema con el que comprimen el aire, algunos tipos de compresores son los
siguientes:
a) Compresor de pistón
b) Compresor de paletas
c) Turbocompresores
d) Compresor de rodillo

Cada compresor tiene una aplicación distinta y debe ser seleccionado de acuerdo a las
necesidades que uno requiera. El compresor de pistón o de émbolo es el más antiguo y
extendido, se emplea exclusivamente para presiones elevadas. En la primera carrera del
émbolo, el aire es aspirado a una presión p1 y el volumen aspirado varía de 0 a V1. Al
retroceder el émbolo, este aire es comprimido pasando de la presión p1 a la presión p2,
y su volumen varía de V1 a V2. En la segunda parte o fase de la carrera el aire es expelido
a presión p2. Debido al trabajo de compresión, que desprende gran cantidad de calor,
debe refrigerarse.
Para presiones muy elevadas, se procede en varias fases, realizándose en cada una un
coeficiente de compresión del orden de 6 a 7. El compresor a émbolos libres del sistema

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Pescara comprende un motor diésel de dos tiempos, con dos émbolos opuestos, cada
uno de los cuales está unido rígidamente a un pistón compresor. Por una de sus caras,
este último impele el aire comprimido útil. El volumen de aire comprimido que queda en
el cilindro, al final de la carrera forma un colchón neumático y provoca el retroceso. Por
su otra cara, el pistón compresor, durante la carrera motriz, aspira aire atmosférico que,
en el retroceso, y merced al empuje del colchón neumático citado, impele hacia el motor;
es el aire de barrido y el aire comburente del motor.
A continuación, hablaremos de las partes de un compresor de pistones.

a) Carcasa: También se le conoce como bloque o cuerpo de compresor. En él se

hallan cada uno de los componentes del compresor y se caracteriza por ser
estanca en su totalidad al gas refrigerante usado.
b) Cabezal: Parte del compresor donde el aire es comprimido.

c) Cilindro: Parte que se une a la biela a través de un bulón. Estos pueden ser del
tipo simple o de doble efecto en función al tipo de compresor, o sea, según la forma
en que el gas se comprima, sea por una o por ambas caras del pistón.

d) Biela y manivela: Pieza que crea el recorrido del pistón generando así el
movimiento de vaivén. Manómetros Piezas que se encargan de medir la presión
del aire.

e) Cigüeñal: Se trata de un eje con contrapesos y codos que posee algunas máquinas
que logra cambiar el movimiento de la biela de alternativo a rotatorio y viceversa.

f) Válvulas de aspiración y descarga: Parte del compresor que hace posible la

comunicación alternativa entre los cilindros y el colector de aspiración y descargas,
llegan a evitar cualquier pérdida de potencia frigorífica. Esta pieza ha de ofrecer
una excelente estanqueidad sin importar la condición de trabajo, a la vez ha de
tener una elevada resistencia mecánica lo cual le ayudará a soportar cualquier
diferencia de presión que se cree en el cilindro.
g) Motor: Esta parte del compresor puede ser diseñado en base a gas o a
electricidad. Los más usados son los primeros los cuales se pueden usar al aire
libre sin necesidad de ninguna fuente de electricidad. Los motores eléctricos hacen
que la bomba gire comprimiendo el aire. Estos motores pueden ser de turbina o
de pintón. Los de pistón, llamados también compresores de desplazamiento
positivo, trabajan con electricidad o gas para girar un cigüeñal que es lo que
permite el giro de un pistón para que éste bombee aire al tanque. Regulador Pieza
que se encarga de controlar la presión y la salida del aire.

9
 h) Engrase: Con este elemento de lubricación, el compresor logra conseguir un cierre
perfecto en sus segmentos del pistón con la camisa del cilindro, al igual logra
disminuir cualquier razonamiento de partes móviles.

i) Válvulas de retención: Se encargan de crear la comunicación entre el cárter y el

colector de aspiración, y entre el cárter y el plato de válvulas. Tiene como función
hacer posible el correcto funcionamiento de la bomba de engranaje.

j) Protectores térmicos: Piezas que están colocadas dentro del compresor, las
cuales se encargan de pararlo cuando en este se genere un sobrecalentamiento
en el motor.

k) Prensaestopas: Parte de un compresor abierto que se encarga de evitar cualquier

fuga de refrigerante por medio del eje.
l) Tanque: Se trata del depósito en donde se almacena el aire comprimido. Posee
una válvula unidireccional llamada válvula de retención.
Compresores de pistón.

Como su nombre indica, el compresor de pistón centra su funcionamiento en el

movimiento de uno o varios pistones. Lo que permite que funcionen los compresores de
pistón es el movimiento hacia adelante y hacia atrás de los pistones al interior de un
cilindro. El movimiento continuo del pistón se apoya en el uso de un cigüeñal y una varilla
de conexión que hará las veces de guía para el movimiento. Los compresores de pistón
pueden tener un único cilindro que le dé una capacidad de compresión baja, aunque se
les puede agregar una mayor cantidad de cilindros, lo que aumente exponencialmente su
capacidad de compresión y el nivel de presión al que se somete el flujo dentro de los
compresores.

Cuando se tienen varios cilindros con varios pistones, la presión del fluido aumenta de
un cilindro a otro, es decir, en el primer cilindro se le aplica una presión determinada al
fluido, a esta presión se le sumará la presión del segundo y así sucesivamente.
Ventajas del uso de compresores de pistón:

a) Larga duración. Los materiales utilizados en la fabricación de compresores de

pistón deben ser de alta calidad y alta resistencia a la fricción y al desgaste.
b) Capacidad de compresión variable. Dependiendo de la cantidad de cilindros, la
capacidad de compresión puede aumentar o disminuir, según las necesidades del
proceso.

c) Adaptables. Los compresores de pistón pueden adaptarse al tipo de uso y de

proceso industrial para el que se requieran.

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 4. GENERALIDADES DEL COMPRESOR DE PISTÓN

4.1. Principio de funcionamiento del compresor

Aspiración. El fluido penetra a través de la entrada de aspiración y llena el espacio creado

entre los lóbulos, los alveolos y la carcasa. El espacio aumenta progresivamente en
longitud durante la rotación a medida que el engrane de los rotores se aproxima hacia el
lado de descarga. Esta fase acaba una vez el fluido ha ocupado toda la longitud del rotor.

Compresión. El fluido disminuye su volumen debido al engrane final de los rotores y en

consecuencia aumenta su presión.

Descarga. El fluido es descargado continuamente hasta que el espacio entre los lóbulos
de los rotores desaparece. (Figura 2)

Figura 2 Fases del compresor

4.2. Componentes del compresor (PISTÓN)

A continuación, se muestran los componentes principales del compresor. (Figura 3)

Figura 3 Componentes del compresor

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1. Separador de Humedad.

2. Filtro del fluido.

3. Separador tanque sumidero.

4. Fluido de llenado.

5. Visor de aceite.

6. Panel de control.

7. Visor del panel de control.

8. Botón de parada de la máquina.

9. Compresor.

10. Aceite enfriador.

11. intercambiador

12. Motor.

13. Filtro de entrada de aire.

14. Ventilador

4.3. Partes internas del compresor

A continuación, se mencionan las partes internas de un compresor de tornillo. (Figura 4)

Figura 4 Partes internas de un compresor de tornillo

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1. Engranaje de sincronización: Los dos tornillos no se encuentran en contacto, por ello
es necesario este engranaje para que ambos giren en el sentido correspondiente.

2. Rodamiento del rotor: Permite el movimiento del eje del rotor.

3. Separador: Mantiene separados la zona de compresión (lugar donde se encuentran

los tornillos) y la zona de transmisión (lugar donde se encuentran los rodamientos,
engranajes de sincronización, entre otras.)

4. Rotor hembra: Es el que se encuentra formado por alvéolos (cavidades).

5. Empaquetaduras: No permite que el aceite salga de la zona de compresión.

6. Piñón: Transmite el movimiento al sistema.

7. Chaqueta refrigeradora: Mantiene la temperatura del sistema constante, ya que esta

aumenta cuando el equipo se encuentra trabajando.

8. Rotor macho: Es el que se encuentra formado por lóbulos.

9. Agujero de ventilación: Permite regular, conjuntamente con la chaqueta refrigeradora,

la temperatura del equipo.

10. Puerto de salida de aceite: Permite la salida de aceite al exterior del equipo.

11. Agujero de drenaje: Permite la salida del aceite de la cámara de compresión.

12. Pistón de equilibrio: Mantiene a los dos ejes a la misma distancia.

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 5. MANTENIMIENTO AL COMPRESOR

5.1. Cambio de aceite

Efectuar el primer cambio de aceite tras 500 horas de trabajo y sucesivamente tras
2500/3000 horas; de todas formas, antes de que pase un año. En caso de uso escaso
del compresor, es decir pocas horas de funcionamiento durante el día, se aconseja
cambiar el aceite cada 6 meses.
Abrir el panel lateral izquierdo para acceder al interior de compresor.

Abriendo el grifo 2 el aceite empieza a salir del grupo tornillo; por lo tanto, dotarse de un
tubo y un recipiente para la recogida del aceite.
Desenroscar el tapón rojo 1 situado en la base del grupo tornillo.
Enroscar una conexión roscada (en dotación con el compresor).
Abrir el grifo 2.
Después de vaciar, cerrar el grifo 2 y sacar la conexión roscada.

Rellenar con el aceite hasta el borde de la boca 4. Al finalizar la operación, enroscar el

tapón 1 y cerrar el compresor.

Una vez que se ha cambiado el aceite y el filtro del aceite, dejar funcionar durante unos
5 minutos y controlar el nivel de aceite después de haber parado el compresor. Controlar
una vez al mes el nivel de aceite.

5.2. Cambio del cartucho del filtro de aceite

Efectuar el primer cambio del cartucho de aceite tras 500 horas de trabajo, sucesivamente
tras 2500/3000 horas y de siempre cada vez que se cambie el aceite.
Abrir el panel posterior.
Desmontar el cartucho del filtro 1, con una llave de cadena y cambiarlo con uno nuevo.
Antes de enroscar el cartucho del filtro engrasar la junta de estanqueidad.
Enroscar manualmente el cartucho nuevo.

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 5.3. Cambio del cartucho del filtro del aire

Abrir el panel lateral izquierdo para acceder al interior del compresor.

Quitar los tornillos 2 y quitar la tapa 1.
Cambiar el cartucho del filtro de aire.

5.4. Tensado de la correa

Abrir el panel lateral izquierdo para acceder al interior del compresor.

Cada 500 horas es conveniente controlar y tensar la correa si fuera necesario.

Aplicaren el punto A, con un dinamómetro, una fuerza perpendicular comprendida entre

25N y 35N; la correa tiene que ceder unos 5 mm.
Actuar sobre la tuerca 1 para tensar la correa.

5.5. Cambiar la correa

Abrir el panel lateral izquierdo y el frontal.

Actuar sobre la tuerca 1 para destensar la correa.
Sacar la correa y cambiarla con una nueva y tensar como se ha descrito en el apartado
anterior.

5.6. Limpieza del radiador aire/aceite

Es conveniente limpiar las impurezas del radiador 1 cada semana, soplando con una
pistola desde el interior.
Abrir el panel posterior dotado de cierres rápidos y soplar con aire comprimido el radiador
desde el interior, evitando que la suciedad se deposite dentro del compresor.
Es conveniente limpiar cada semana las impurezas del prefiltro 1. Sacar el prefiltro 1 y
soplar con aire comprimido o cambiarlo si fuera necesario.

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 5.7. Engrase del motor eléctrico

El engrase de los rodamientos de un motor es necesario siempre que la vida útil de la

grasa sea menor que la vida útil del rodamiento. Las informaciones sobre los periodos de
engrase, tipo de grasa y calidad aparecen en la placa de identificación de su motor.

Seguir la información de la placa de identificación es una condición necesaria para

alcanzar la vida útil que se espera del rodamiento y del motor eléctrico. La misma
información que aparece en la placa de identificación del motor también está disponible
en manual de engrase del equipamiento, que aparece en los manuales técnicos o
disponible directamente del fabricante.

Los cojinetes del motor eléctrico llevan grasa y no necesitan mantenimiento. En

condiciones ambientales normales (temperatura ambiente hasta 30°C) cambiar los
cojinetes del motor cada 12000 horas de funcionamiento. En caso de condiciones
ambientales desfavorables (temperatura ambiente superior a 30°C) cambiar los cojinetes
del motor cada 8000 horas de funcionamiento. El cambio de los cojinetes tiene que
hacerse como mucho cada 4 años.

5.8. Vaciado de la condensación

Descargar la condensación del depósito del aire, por lo menos una vez al mes con la llave
1 fijado al pie del depósito. Para el presostato, descargar la condensación por lo menos
semanalmente de este modo, asegurarse de que la máquina esté parada y no esté bajo
tensión.

Dotarse de un contenedor para la recogida de la condensación. Abrir la ventanilla

izquierda de la máquina con la llave correspondiente, abrir lentamente el grifo 2, dejar
soplar hasta ver que no sale más condensación del grifo, recogiendo el líquido
condensado en el respectivo contenedor.

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 6. FUENTES BIBLIOGRÁFICAS

Jerez Sazo Emilio R. 2005. Guatemala. PROPUESTA DE UN PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO PARA COMPRESORES DE TORNILLO QUE USAN AMONÍACO
PARA REFRIGERACIÓN.

Cervantes González Gustavo. 2011. México. REALIZAR EL PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO DE LA MAQUINARIA DEL DEPTO. DE MARCOS Y MOLDURAS EN LA
EMPRESA ANTIGUO ARTE EUROPEO S.A. DE C.V.
Labastida Gutiérrez Cynathia B. et. 2005. México. PROPUESTA DE UN SISTEMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIDO A COMPRESORES ATLAS COPCO GA 160, COMO
RESULTADO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN CGPI 2004 – 848.
Lunar Itanare et. 2013. Venezuela. PLAN DE MNTO. MECÁNICO DE LOS
COMPRESORES DE AIRE SULLAIR 4510/A DE LA PLANTA PICURE DEL CONJUNTO
GENERADOR “JOSEFA JOAQUINA SÁNCHEZ BASTIDAS”, DE LA CORPORACIÓN
ELÉCTRICA NACIONAL.
Rafael D. Angel Gasca. 2014. Colombia. DISEÑO DE UN PLAN DE MNTO.
PREVENTIVO PARA LA EMPRESA AGROANGEL.

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