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CAPITULO 1.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES.

TABLA DE CONTENIDO. PÁGINA

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..............................................1.6


1.1 INSTALACIÓN DE FAENAS............................................................................................ 1.6

1.1.1 DESCRIPCIÓN................................................................................................................ 1.6


1.1.2 MATERIALES................................................................................................................... 1.2
1.1.3 EQUIPO........................................................................................................................... 1.2
1.1.4 4. EJECUCIÓN................................................................................................................. 1.2
1.1.5 CONTROL POR EL INGENIERO.....................................................................................1.2
1.1.6 MEDICIONES.................................................................................................................. 1.2
1.1.7 PAGO............................................................................................................................... 1.3

1.2 EXCAVACIÓN PARA ESTRUCTURAS...........................................................................1.3

1.2.1 DESCRIPCIÓN................................................................................................................ 1.3


1.2.2 MATERIALES................................................................................................................... 1.3
1.2.3 EQUIPO........................................................................................................................... 1.3
1.2.4 EJECUCIÓN.................................................................................................................... 1.4
1.2.5 CONTROL POR EL SUPERVISOR..................................................................................1.7
1.2.6 MEDICIÓN....................................................................................................................... 1.7
1.2.7 PAGO............................................................................................................................... 1.8

1.3 RELLENO PARA ESTRUCTURAS.................................................................................1.9

1.3.1 DESCRIPCIÓN................................................................................................................ 1.9


1.3.2 MATERIALES................................................................................................................... 1.9
1.3.3 EQUIPO........................................................................................................................... 1.9
1.3.4 EJECUCIÓN.................................................................................................................... 1.9
1.3.5 CONTROL POR EL SUPERVISOR................................................................................1.11
1.3.6 MEDICIÓN..................................................................................................................... 1.12
1.3.7 PAGO............................................................................................................................. 1.12

1.4 EXCAVACION PARA PILOTES.....................................................................................1.12

1.4.1 DESCRIPCIÓN.............................................................................................................. 1.12


1.4.2 PILOTES VACIADOS IN SITU. D=1.2 [M]......................................................................1.15
1.4.3 MEDICIÓN..................................................................................................................... 1.22
1.4.4 PAGO............................................................................................................................. 1.22

1.5 HORMIGONES.............................................................................................................. 1.22

1.5.1 DESCRIPCIÓN.............................................................................................................. 1.22


1.5.2 MATERIALES................................................................................................................. 1.22
1.5.3 EQUIPO......................................................................................................................... 1.29
1.5.4 EJECUCION................................................................................................................... 1.29
1.5.5 CONTROL POR EL SUPERVISOR................................................................................1.35
1.5.6 MEDICION..................................................................................................................... 1.38
1.5.7 PAGO............................................................................................................................. 1.38

1.6 ACEROS DE REFUERZO DE ALTA RESISTENCIA.....................................................1.39

1.6.1 DESCRIPCIÓN.............................................................................................................. 1.39


1.6.2 MATERIALES................................................................................................................. 1.39
1.6.3 EQUIPO......................................................................................................................... 1.40
1.6.4 EJECUCIÓN................................................................................................................... 1.40
1.6.5 CONTROL POR EL SUPERVISOR................................................................................1.41
1.6.6 MEDICIÓN..................................................................................................................... 1.42
1.6.7 PAGO............................................................................................................................. 1.42

1.7 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO................................................................1.42

1.7.1 DESCRIPCIÓN.............................................................................................................. 1.42


1.7.2 MATERIALES................................................................................................................. 1.43
1.7.3 EJECUCION.................................................................................................................. 1.43
1.7.4 CONTROL POR EL SUPERVISOR................................................................................1.48
1.7.5 MEDICION..................................................................................................................... 1.48
1.7.6 PAGO............................................................................................................................. 1.48

1.8 APOYO DE NEOPRENO............................................................................................... 1.49

1.8.1 DESCRIPCION.............................................................................................................. 1.49


1.8.2 MATERIALES................................................................................................................. 1.49
1.8.3 EJECUCIÓN................................................................................................................... 1.50
1.8.4 CONTROL POR EL SUPERVISOR................................................................................1.50
1.8.5 MEDICIÓN..................................................................................................................... 1.50
1.8.6 FORMA DE PAGO......................................................................................................... 1.51

1.9 JUNTAS DE DILATACIÓN............................................................................................. 1.51

1.9.1 DESCRIPCIÓN.............................................................................................................. 1.51


1.9.2 MATERIALES................................................................................................................. 1.51
1.9.3 EJECUCIÓN.................................................................................................................. 1.52
1.9.4 MEDICIÓN..................................................................................................................... 1.54
1.9.5 FORMA DE PAGO......................................................................................................... 1.54

1.10 BARANDADO DE PUENTES........................................................................................ 1.54

1.10.1 DESCRIPCIÓN.............................................................................................................. 1.54


1.10.2 MATERIALES................................................................................................................. 1.54
1.10.3 EQUIPO......................................................................................................................... 1.54
1.10.4 EJECUCIÓN................................................................................................................... 1.54
1.10.5 19.5. CONTROL POR EL SUPERVISOR.......................................................................1.55
1.10.6 MEDICIÓN..................................................................................................................... 1.55
1.10.7 FORMA DE PAGO......................................................................................................... 1.55

1.11 TUBO DE DRENAJE DE FG. D=4 E40 [PULG] EN TABLERO....................................1.56


1.11.1 DESCRIPCIÓN.............................................................................................................. 1.56
1.11.2 MATERIALES................................................................................................................. 1.56
1.11.3 EQUIPO......................................................................................................................... 1.56
1.11.4 EJECUCIÓN.................................................................................................................. 1.56
1.11.5 CONTROL POR EL SUPERVISOR................................................................................1.56
1.11.6 MEDICIÓN..................................................................................................................... 1.57
1.11.7 FORMA DE PAGO......................................................................................................... 1.57

1.12 ACERO PARA POS TENSADO. (CABLAJE Y TESADO)............................................1.57

1.12.1 DESCRIPCIÓN.............................................................................................................. 1.57


1.12.2 MATERIALES................................................................................................................. 1.57
1.12.3 EQUIPO......................................................................................................................... 1.59
1.12.4 EJECUCIÓN................................................................................................................... 1.59
1.12.5 CONTROL POR EL SUPERVISOR................................................................................1.64
1.12.6 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN POSTENSADO........................................................1.66
1.12.7 CONTROL POR EL SUPERVISOR................................................................................1.69
1.12.8 MEDICIÓN..................................................................................................................... 1.70
1.12.9 PAGO............................................................................................................................. 1.70

1.13 ACCESOS ESTABILIZADOS MECANICAMENTE.......................................................1.70

1.14 SEÑALIZACIÓN............................................................................................................ 1.71

1.14.1 SEÑALIZACIÓN VERTICAL........................................................................................... 1.71


1.14.2 SEÑALES INFORMATIVAS........................................................................................... 1.71
1.14.3 EJECUCIÓN................................................................................................................... 1.72
1.14.4 CONTROL POR EL SUPERVISOR................................................................................1.73
1.14.5 MEDICIÓN..................................................................................................................... 1.73
1.14.6 PAGO............................................................................................................................. 1.73

INDICE DE CUADROS PÁGINA

Cuadro N° 2.1 Características de la Suspensión.....................................................................1.18


Cuadro N° 2.2 Clasificación de Hormigones............................................................................1.30
Cuadro N° 2.3 Propiedades Físicas.........................................................................................1.50

ÍNDICE DE TABLAS PÁGINA

Tabla 2.1. Instalación de Faenas...............................................................................................1.3


Tabla 2.2. Excavación para estructuras.....................................................................................1.9
Tabla 2.3. Relleno para estructuras........................................................................................1.12
Tabla 2.4. Relleno para estructuras........................................................................................1.13
Tabla 2.5. Relleno para estructuras........................................................................................1.23
Tabla 2.6. Hormigones y Morteros...........................................................................................1.40
Tabla 2.7. Acero de Refuerzo de Alta Resistencia...................................................................1.43
Tabla 2.8. Estructuras de Hormigón Armado...........................................................................1.50
Tabla 2.9. Aparatos de Apoyo..................................................................................................1.52
Tabla 2.10. Juntas de Dilatación..............................................................................................1.55
Tabla 2.11. Barandado de Puentes..........................................................................................1.57
Tabla 2.12. Tubo de drenaje de FG d=4[pulg]..........................................................................1.58
Tabla 2.13. Estructuras de Hormigón Postensado...................................................................1.71
Tabla 2.14. Conformación de Terraplén...................................................................................1.80
Tabla 2.15. Señalización..........................................................................................................1.84
Tabla 2.16. Obras de Protección.............................................................................................1.89

GLOSARIO DE ABREVIATURAS Y DEFINICIONES

1. ABREVIATURAS

AASHTO American Association of State Highway and Transport Officials

AASHO American Association of State Highway Officials

ACI American Concrete Institute.

AISC American Institute of Steel Construction.

ASTM American Society for Testing Materials

GRI Geosynthetics Research Institute

2. DEFINICIONES

2.1. CONTRATO

Instrumento legal suscrito por el Contratante y el Contratista, estableciendo derechos y


obligaciones de ambas partes, para que el Contratista ejecute cierto trabajo proporcionando la
mano de obra, equipo y materiales necesarios y que el Financiador (si es que existe), efectúe
los pagos correspondientes por el trabajo satisfactoriamente ejecutado.

2.2. CONTRATISTA

La empresa constructora que, de acuerdo con las cláusulas del Contrato, asume la
responsabilidad de la ejecución de la obra.

2.3. CONTRATANTE

Persona natural o jurídica, que contrata los servicios de un contratista para la ejecución de una
obra en particular.

2.4. SUPERVISIÓN TÉCNICA.

Es el control de obra, que realiza una empresa Consultora o un profesional independiente para
el Contratante, para asegurar que la ejecución de una obra civil sea realizada de acuerdo al
pliego de condiciones, propuesta técnica y económica, contrato, términos de referencia,
especificaciones técnicas y planos de construcción.

2.5. SUPERVISOR

Es el profesional independiente o la empresa Consultora que realizará un servicio de


consultoría de supervisión técnica de la obra a ser ejecutada. El Supervisor de Obra junto con el
Contratista, son corresponsables de la buena ejecución de la obra

2.6. FISCAL DE OBRA.

Es el profesional, funcionario de la entidad Contratante, o que ha sido contratado


específicamente para representarla en la ejecución de una obra civil. Legalmente es la persona
que toma las definiciones que fuesen necesarias en la ejecución de la obra, así como también
ejerce control sobre la Consultora, en representación del Contratante.

2.7. ESPECIFICACIONES

Instrucciones, disposiciones y requisitos contenidos en todo contrato, así como otros


semejantes que pudieran ser suministrados por el Supervisor; que definen la calidad de obra
que el contratante desea ejecutar por intermedio del Contratista, en términos de calidad y
cantidad.

Los Cuadros de Referencia por Componentes que se presentan a continuación, relacionan


directamente la ejecución del ítem con las Especificaciones Técnicas que deben ser tomadas
en cuenta para su ejecución, sin embargo, estos cuadros no son limitativos, y es
responsabilidad del CONTRATISTA cumplir con la buena ejecución de la obra.
2.8. ITEM

Son las actividades programadas para la ejecución de la Obra, cada ítem, es un componente de
la obra, que debe ser pagado de acuerdo a las Especificaciones Técnicas, planos de
construcción y los documentos de Contrato.

2.9. OBRA

Conjunto de trabajos a ser ejecutados de acuerdo a los términos del Contrato.

2.10. Planos

Documentos gráficos detallados resultado de los diseños que a una escala adecuada definen
la ubicación, formas y medidas de la obra a realizar, que se utilizan en la construcción de la
obra, que de acuerdo a las circunstancias, pueden ser modificados por el SUPERVISOR.
Deben ser aprobados como parte del Diseño Final de la Obra por la instancia correspondiente.

1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES.

1.1 INSTALACIÓN DE FAENAS

1.1.1 DESCRIPCIÓN

El Contratista, dentro de los trabajos previos a la iniciación de la obra, realizara determinadas


labores cuyo pago no es directo, por lo que se deberá distribuirse entre los ítems de pago
establecidos en el formulario de propuesta.

Los trabajos que el Contratista deberá ejecutar sin medición para pago bajo ítem específico se
mencionan a continuación con carácter enunciativo y no limitativo:

Movilización de personal y equipo hasta el emplazamiento de las oficinas y dependencias del


Contratista para la Obra.

Limpieza y nivelación de terrenos destinados a la construcción de oficinas y almacenes.


Construcción y mantenimiento de caminos y accesos a campamentos y fuentes de materiales.

Vigilancia y mantenimiento en los campamentos.

Limpieza final de toda la Obra previamente a la recepción provisional. El camino, préstamos,


yacimientos, lugares de campamento y todo terreno ocupado por el Contratista en conexión con
la Obra, deberán ser limpiados, removiéndose todos los escombros y materiales excedentes.

1.1.2 MATERIALES

Para la construcción de campamentos el Contratista utilizará materiales en cantidad y calidad


aprobados por el Ingeniero que conduzcan a la necesaria comodidad del personal que los
utilizara y de acuerdo con el nivel de ocupación que tendrá en el transcurso del trabajo.

Los materiales a utilizar en trabajos de topografía y localización física del proyecto deberán ser
de calidad aprobada por el Ingeniero, que permitan su existencia a todo lo largo del desarrollo
de las obras

1.1.3 EQUIPO

Los equipos de construcción a utilizar en cualquiera de las fases de la construcción deberán ser
verificados y aprobados por el Ingeniero en correspondencia con la relación de equipos, a
movilizar para la obra, su entrada y numero de horas trabajadas por cada uno de ellos, relación
que forma parte de su propuesta.

1.1.4 4. EJECUCIÓN

Son todos los trabajos que en esta materia deben ser ejecutados por el Contratista y requeridos
para una buena materialización del proyecto en el terreno.

Todas las dependencias y oficinas del contratista deberán contar con los servicios básicos tales
como luz, agua Baños higiénicos, etc. y será el Ingeniero el que decida cual de estos servicios
no es indispensable y en que dependencia.

1.1.5 CONTROL POR EL INGENIERO

Todos los trabajos, no limitados exclusivamente a los expuestos, del presente ítem serán
supervisados por el Ingeniero emitiendo este la correspondiente aprobación por escrito sin la
cual el Contratista no podrá dar inicio al trabajo de construcción de las obras.

1.1.6 MEDICIONES

En el ítem, por no ser motivo de pago directo y será motivo de un análisis y evaluación por
parte del Ingeniero y será pagado al Contratista al precio de su propuesta en el % que el
Ingeniero así lo determine.
1.1.7 PAGO

Este ítem será objeto de pago por el porcentaje % (evaluado por el Ingeniero)

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..1. Instalación de Faenas.


DESCRIPCIÓN UNIDAD
INSTALACIÓN DE FAENAS [GLB]

1.2 EXCAVACIÓN PARA ESTRUCTURAS

1.2.1 DESCRIPCIÓN.

Este trabajo consistirá en la excavación en cualquier tipo de terreno o material no clasificado, y


cualquier condición de trabajo necesario para la construcción de las fundaciones del puente,
obras complementarias, muros de contención y otras estructuras, además de la excavación de
zanjas para la instalación de alcantarillas, embovedados, canales cunetas y otras obras de arte
que hayan sido proyectadas.

También incluirá cualquier otra excavación designada como excavación estructural, así como el
control y evacuación de agua (entibado y agotamiento), construcción y remoción de tablestacas,
apuntalamiento, arriostre, ataguías y otras instalaciones necesarias para la debida ejecución del
trabajo. Todas las excavaciones se harán de acuerdo con los alineamientos, pendientes y cotas
señaladas en los planos o indicadas por el SUPERVISOR.

1.2.2 MATERIALES.

Los materiales provenientes de las excavaciones y que sean adecuados y necesarios para la
ejecución de rellenos, deberán ser almacenados por el CONTRATISTA para aprovecharlos en la
construcción de aquellos, según lo determine el SUPERVISOR. Dichos materiales no se podrán
desechar ni retirar de la zona de la obra para fines distintos a los definidos en los documentos
del Contrato, sin la aprobación previa del SUPERVISOR.

El material excavado que el SUPERVISOR considere no adecuado para el uso como relleno se
empleará en los terraplenes o de ser considerado que tampoco es adecuado para tal uso, se lo
desechará de acuerdo a las instrucciones del SUPERVISOR y en zonas aprobadas
ambientalmente.

No se efectuará ningún pago adicional por la disposición de este material.

1.2.3 EQUIPO.

El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR, para su consideración, una relación detallada


del equipo más apropiado para las operaciones de excavación, de acuerdo con el tipo de
material a excavar, en cada trabajo o en el conjunto de tareas, garantizando el avance físico
según el cronograma de trabajo, y permitiendo el correcto desarrollo de las etapas constructivas
siguientes.

Asimismo el SUPERVISOR instruirá al CONTRATISTA, cuando sea conveniente, la


modificación del equipo propuesto.

1.2.4 EJECUCIÓN.

1.2.4.1 General para todas las obras.

Antes de comenzar las operaciones de excavación en cualquier zona, todo el desbroce,


destronque y limpieza necesarios deberá haberse llevado a cabo de acuerdo con lo
determinado en la especificación correspondiente.

El CONTRATISTA notificará al SUPERVISOR, con suficiente anticipación, el comienzo de


cualquier excavación, a fin de que se puedan tomar todas las medidas y levantamientos
topográficos y datos del terreno natural necesarios, para determinar las cantidades de obra
realizada y fijar la localización de la estructura en el terreno original.

Siempre que los trabajos lo requieran, las excavaciones deberán comprender labores previas,
tales como el desvío de corrientes de agua o la construcción de cauces provisionales según lo
indique el SUPERVISOR.

Los bordes exteriores de las excavaciones deberán delimitarse perfectamente, mediante


estacas, jalones y líneas de demarcación de sus contornos. Las excavaciones se deberán
adelantar de acuerdo con los planos de construcción.

Las cotas de fundación indicadas, se consideran aproximadas y, por lo tanto, el SUPERVISOR


podrá ordenar que se efectúen todos los cambios que considere necesarios en las dimensiones
de la excavación, para obtener una cimentación satisfactoria.

En la excavación para estructuras, cuando el lecho para la cimentación resulte ser de material
inadecuado, según el criterio del SUPERVISOR, se realizará la profundización de la
excavación, de acuerdo a las instrucciones de él, hasta conseguir una base de cimentación
aceptable. Esta excavación adicional se rellenará con material de relleno para estructuras
según lo determine el artículo CORRESPONDIENTE de las presentes especificaciones.

Si durante la excavación la cota alcanzada quedase por debajo de la cota especificada, de


ninguna manera se aceptará rellenar la zanja con suelo compactado, este relleno deberá ser
ejecutado con hormigón tipo “E” y por cuenta del CONTRATISTA y conformidad escrita del
SUPERVISOR. Esta conformidad no relevará de manera alguna la responsabilidad del
CONTRATISTA.
Los cantos rodados y otros materiales perjudiciales que sean encontrados durante la
excavación serán retirados.

Será responsabilidad del CONTRATISTA la entibación satisfactoria de toda excavación que


afecte directamente a la seguridad del personal o a la estabilidad de las obras. Los entibados
serán retirados antes de rellenar las excavaciones.

Cuando no fuese posible mantener libre de agua el área de las excavaciones, se efectuará el
agotamiento correspondiente, mediante obras gravitacionales, instalación y operación de
motobombas, mangueras, etc., y todos los dispositivos necesarios que permitan mantener el
agua a un nivel inferior al del fondo de las obras permanentes. Durante el bombeo, se deberá
tener la precaución de no producir socavaciones en partes de las obras o alterar las
propiedades de los suelos.

No se medirá para su pago ninguna excavación adicional que el CONTRATISTA efectué


solamente para acomodar tales dispositivos de apoyo.

1.2.4.2 Excavación para estructuras de hormigón.

La excavación se efectuara de acuerdo a los lineamientos indicados en los planos u ordenados


por el SUPERVISOR.

El material al nivel aprobado para la base de una cimentación, se limpiará y labrará hasta
obtener una superficie firme y horizontal o escalonada, de acuerdo a las instrucciones del
SUPERVISOR.

Cuando la cimentación se encuentre en un fondo rocoso, la excavación se deberá ejecutar de


tal forma, que la roca sólida quede expuesta y preparada en lechos horizontales o escalonados
para recibir el hormigón, debiendo ser removidos todos los fragmentos de roca suelta o
desintegrada, así como los estratos muy delgados. Las grietas se limpiarán y se llenarán con
lechada de cemento, conforme ordene el SUPERVISOR y a costo del CONTRATISTA. En caso
de efectuarse sin autorización del SUPERVISOR la sobre excavación en roca hasta un nivel
mayor de 10 [cm], por debajo de la cota aprobada, el CONTRATISTA deberá reemplazar a su
costo el material sobre excavado, con hormigón de la clase especificada por el SUPERVISOR.

Cuando la cimentación deba asentarse sobre una superficie excavada que no sea roca, el
CONTRATISTA deberá tener especial cuidado, para evitar la alteración del material al nivel del
lecho de cimentación o fondo de excavación, tomando la precaución adicional de no remover el
material del fondo de la excavación o lecho de cimentación, en un mínimo de 25 [cm] o la que
autorice el SUPERVISOR, hasta la cota de cimentación prevista, sino en el instante en que se
esté por colocar el cimiento.
Cualquier material de lecho que haya sido alterado será reconformado y compactado, o
removido y reemplazado con material seleccionado bien compactado, o de acuerdo a las
instrucciones del SUPERVISOR y a costo del CONTRATISTA.

En las excavaciones de las fundaciones de estructuras y pilas, el CONTRATISTA podrá adoptar


el sistema constructivo que estime conveniente, siempre y cuando cuente con la aprobación del
SUPERVISOR.

Podrá utilizar en el procedimiento constructivo el empleo de plataformas, sistemas neumáticos,


aire comprimido, equipos de alto rendimiento de origen, perforadoras de pilotes, equipos
mineros, y cualquier otro sistema autorizado. El empleo de cualquiera de estos sistemas
constructivos derivados de las dificultades de la ejecución de obra, no implicará ningún pago
adicional al pactado para el precio unitario establecido en el contrato.

Cuando se usen pilotes para soportar zapatas de estribos o pilas de puentes o viaductos, la
excavación de cada fondo se deberá completar antes de iniciar el hincado o vaciado in situ y
ésta deberá finalizar antes de comenzar la construcción de la zapata.

1.2.4.3 Agotamiento.

En cualquier excavación que lo requiera, el agotamiento se deberá hacer de manera que


excluya la posibilidad de arrastrar cualquier porción de los materiales colocados. Cualquier
agotamiento necesario durante el hormigonado o durante las 24 horas inmediatamente después
del mismo, deberá efectuarse desde un sumidero fuera de los encofrados. El bombeo para
desaguar una ataguía después de la colocación de un sello de hormigón bajo agua, no podrá
empezar hasta que el sello haya fraguado lo suficiente como para resistir satisfactoriamente la
presión hidrostática.

1.2.4.4 Utilización de los materiales excavados.

En la medida que sea apropiada, todo el material excavado será utilizado como relleno o
terraplén. El material excedente colocado provisionalmente en un curso de agua, deberá
eliminarse en tal forma que no obstruya la corriente ni perjudique en modo alguno la eficiencia o
el aspecto de la obra. En ningún momento se depositará material excavado de manera que
ponga en peligro la obra parcialmente ejecutada.

Si el material excavado no se utiliza en terraplenes próximos, será desechado y dispuesto en


un radio de 300 [m] a partir del eje del camino, en sectores autorizados por el SUPERVISOR
donde no existan cursos de agua y de manera que no se modifique fundamentalmente la
topografía, las condiciones naturales de escurrimiento del terreno y el medio ambiente. El
mencionado transporte antes indicado no será motivo de pago adicional alguno.
1.2.4.5 Conservación de los Cursos Naturales. (Cauces)

A menos que se permita otra cosa, no se podrán efectuar excavaciones en el lado exterior de
las campanas neumáticas, encofrados, ataguías ni tablestacas; y el lecho natural de cursos de
agua contiguos a la estructura no deberá alterarse sin permiso del SUPERVISOR. No deberá
hacerse excavación alguna en el lecho de un río dentro de los mil metros aguas arriba de un
puente propuesto, sin permiso por escrito del SUPERVISOR.

Si se efectúa alguna excavación o dragado en el lugar de la construcción antes que las


campanas neumáticas, encofrados o ataguías sean colocados en el lugar correspondiente, el
CONTRATISTA, una vez que el asiento de la fundación se encuentre colocado, deberá rellenar
dichas excavaciones practicadas en la superficie original del terreno o lecho del río, utilizado
para ello material que el SUPERVISOR considere satisfactorio.

1.2.5 CONTROL POR EL SUPERVISOR.

El SUPERVISOR durante la excavación controlará que se respeten alineamientos y cotas del


proyecto, de acuerdo al punto EJECUCIÓN de estas especificaciones. Aprobará por escrito las
condiciones actuales de fundación o, según convenga, dispondrá por escrito la modificación que
crea conveniente para mejorar la estabilidad de la obra. El SUPERVISOR exigirá que todas las
vías de agua estén libres y permitan el escurrimiento. Asimismo, verificará que se tomen
medidas de seguridad para evitar inundaciones aguas abajo o se ponga en peligro las obras en
construcción o ya construidas.

El trabajo se dará por terminado cuando el alineamiento, el perfil y la sección de la excavación


estén de acuerdo con los planos del proyecto y las instrucciones del SUPERVISOR y éste
considere, además, que la conservación de cauces es satisfactoria.

La excavación realizada no podrá variar, con respecto a la autorizada por el SUPERVISOR y de


acuerdo a los planos de proyecto, en mas de 3 [cm] en cota, ni en mas de 5 [cm] en planta.

El SUPERVISOR dispondrá por escrito que los trabajos deficientes sean corregidos o retirados
a costo del CONTRATISTA.

1.2.6 MEDICIÓN.

El volumen de excavación estará constituido por la cantidad de metros cúbicos medidos en su


posición original, de material aceptablemente excavado, de conformidad con las dimensiones
de los planos o como fuere ordenado por el SUPERVISOR, cualquiera sea el material
excavado.

No habrá ninguna medida por los sobreanchos que se requieran para colocar encofrados, ni por
el material que se haya excavado antes de que se hayan realizado los levantamientos
topográficos mencionados.
Si el volumen medido de excavación aprobada contiene una fracción de metro cúbico igual o
superior a cinco centésimas (≥0.05 [m3]), la aproximación se realizará a la décima superior; en
caso contrario, se aproximará a la décima inferior.

Todas las excavaciones serán medidas por volumen realizado, verificado por el SUPERVISOR
antes y después de ser ejecutado el trabajo de excavación.

No serán medidos, ni aceptados, volúmenes excedentes a los anteriores ni los referentes a


rectificación de cauces, cunetas, acceso de equipos, operaciones constructivas, etc.

Tampoco serán medidos los volúmenes de cualquier excavación practicada antes de tomar
perfiles y mediciones del terreno natural.

El costo de las actividades: Excavación para Estructuras Mayores y Excavación Para


Estructuras simplemente, difieren en el rendimiento del equipo de acuerdo a la complejidad en
la ejecución, sin embargo la medición es efectuada de igual manera, de acuerdo a lo explicado
anteriormente.

Las actividades complementarias de Excavación para Pilotes y Excavación para Pilotes Tipo II,
serán medidas en metros lineales de acuerdo a los lineamientos de los planos y cotas
establecidas en el proyecto u ordenadas por el SUPERVISOR.

1.2.7 PAGO.

Los trabajos de excavación para estructuras, medidos de acuerdo al método de medición punto
1.2.6, serán pagados con los respectivos precios unitarios contractuales. Dichos precios y
pagos constituyen compensación total por concepto de mano de obra, equipo, herramientas e
imprevistos necesarios para ejecutar los trabajos descritos en esta Especificación.

Las actividades complementarias de Excavación para Pilotes, serán asumidas por el ítem
correspondiente a Pilotes Vaciados in Situ.

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..2. Excavación para estructuras.


DESCRIPCIÓN UNIDAD
EXCAVACIÓN PARA ESTRUCTURAS [m3]

1.3 RELLENO PARA ESTRUCTURAS.

1.3.1 DESCRIPCIÓN.

Este trabajo consiste en el suministro, colocación y compactación de los materiales adecuados


para rellenos a lo largo de estructuras de concreto, alcantarillas, obras de drenaje, etc., de
acuerdo a los límites y niveles señalados en los planos o fijados por el SUPERVISOR.
También comprenderá el suministro, colocación y compactación del material adecuado para le
relleno, en sustitución de los materiales inadecuados que puedan encontrar al realizar la
excavación.

1.3.2 MATERIALES.

1.3.2.1 Material de Relleno.

El material de relleno, en general esta conformado por un adecuado y bien graduado tipo de
arena, grava y/o piedra tal como lo exija el SUPERVISOR o las Especificaciones Técnicas
Especiales, hasta la elevación establecida en los planos del proyecto.

1.3.2.2 Hormigón.

El hormigón deberá cumplir las exigencias fijadas en la especificación Hormigones y morteros

1.3.3 EQUIPO

Los equipos para el suministro, extensión, humedecimiento y compactación de los rellenos para
estructuras, deberán ser los apropiados para garantizar la ejecución de los trabajos de acuerdo
con los exigencias de la presente especificación.

Sin embargo, tal como lo recomienda la práctica constructiva, en las proximidades de los
puentes y obras de arte y drenaje, se utilizará equipo liviano y adecuado para lograr el grado de
compactación requerido, sin causar daños a las obras emplazadas.

1.3.4 EJECUCIÓN.

1.3.4.1 Relleno para estructuras.

El CONTRATISTA deberá notificar al SUPERVISOR, con la suficiente anticipación, el comienzo


de los trabajos de relleno, para que este realice los trabajos de medición y topográficos
necesarios y verifique la calidad del suelo de cimentación y las características de los materiales
a emplearse para el relleno. Antes de iniciar los trabajos de relleno, las obras de hormigón o
alcantarillas contra las cuales se colocarán los rellenos, deberán contar con la aprobación
escrita del SUPERVISOR.

Cada capa deberá ser humedecida o secada, según sea necesario, y compactada íntegramente
con compactadoras mecánicas hasta obtener la densidad requerida en el artículo,
correspondiente a Conformación de Terraplén.

Las zonas excavadas alrededor de las obras deberán rellenarse en capas que no excedan de
15 [cm] de espesor hasta llegar a la cota original del terreno.
Al construir rellenos, el material empleado será colocado simultáneamente, hasta donde sea
posible, a la misma altura en ambos lados de un estribo, pila, columna, pared o muro.

Si las condiciones existentes exigen efectuar el rellenado más alto de un lado que del otro, el
material adicional en el lado más alto no deberá ser colocado hasta que el SUPERVISOR lo
permita y, con preferencia, no antes de 14 días de la construcción de la mampostería o el
vaciado del hormigón, o hasta que los resultados de ensayos efectuados bajo el control del
SUPERVISOR, establezcan que la estructura alcance suficiente solidez para resistir cualquier
presión originada por los métodos aplicados, y los materiales puedan ser colocados sin
provocar daños o tensiones que excedan el factor de seguridad adoptado.

Los rellenos no deberán construirse detrás de los muros de alcantarillas, muros de contención,
etc., hasta que la pared o losa superior esté colocada y totalmente fraguada. Los rellenos y
terraplenes que se construyan detrás de los estribos sujetados en la parte superior por la
superestructura, así como aquellos que se construyan detrás de los muros laterales de
alcantarillas serán ejecutados simultáneamente detrás de los estribos contrarios o los muros
laterales opuestos.

El CONTRATISTA tendrá especial cuidado para evitar cualquier efecto de cuña contra las
estructuras, y todos los taludes limítrofes o dentro de las zonas por rellenar serán escalonados
o dentados para evitar la acción de los mismos con efecto de cuña.

La colocación de terraplenes y el escalonado de los taludes continuará de manera tal que en


todo momento exista una berma horizontal de material bien compactado, en una longitud por lo
menos igual a la altura de los estribos o muros contra los cuales se efectúa el relleno, excepto
en los casos en que estos lugares estuvieran ocupados por material original no afectado por los
trabajos de la obra, en cuyo caso se debe efectuar escalonamientos para lograr trabar el relleno
adyacente con el terreno natural.

Se deberán tomar medidas adecuadas para obtener un drenaje completo, utilizando un manto
de piedra triturada o arena gruesa y grava en el paramento interno para el desagüe por los
orificios de drenaje señalados en los planos.

1.3.4.2 Extensión y compactación del material.

Los materiales de relleno se extenderán en capas sensiblemente horizontales y de espesor


uniforme, el cual deberá ser lo suficientemente reducido para que, con los medios disponibles,
se obtenga el grado de compactación exigido.

Cuando el relleno se deba depositar sobre agua, las exigencias de compactación para las
capas sólo se aplicarán una vez que se haya obtenido un espesor de 1.0 [m] de material
relativamente seco.
Durante la ejecución de los trabajos, la superficie de las diferentes capas deberá tener la
pendiente transversal adecuada, que garantice la evacuación de las aguas superficiales sin
peligro de erosión. Una vez extendida la capa, se procederá a su humedecimiento, si es
necesario. El contenido óptimo de humedad se determinará en la obra, a la vista de la
maquinaria disponible y de los resultados que se obtengan en los ensayos realizados.

Obtenida la humedad apropiada, se procederá a la compactación mecánica de la capa. En


áreas inaccesibles a los equipos mecánicos, se autorizará el empleo de compactadores
manuales que permitan obtener los mismos niveles de densidad del resto de la capa. La
compactación se deberá continuar hasta lograr los niveles de densidad exigidos en las
especificaciones correspondientes al artículo Conformación de Terraplén.

La construcción de los rellenos se deberá hacer con el cuidado necesario para evitar presiones
y daños a las estructuras contra las cuales se colocan.

1.3.5 CONTROL POR EL SUPERVISOR.

Durante la ejecución del relleno estructural, el SUPERVISOR efectuará los siguientes controles:

- Verificación de la densidad de cada capa compactada. Este control se realizara en el


espesor de cada capa realmente construida, de acuerdo con el proceso constructivo
aprobado por el SUPERVISOR. El número de pruebas será definido por el
SUPERVISOR.

- Verificar que la ejecución del relleno contra cualquier parte de una estructura,
solamente se de inicio cuando aquella adquiera la resistencia especificada.

- Los materiales deberán cumplir con los requisitos establecidos en el proyecto u


ordenados por el SUPERVISOR.

- Realizar las medidas correspondientes para determinar los espesores, secciones y


perfiles y comprobar la uniformidad de la superficie.

- Los taludes terminados no deberán presentar irregularidades a la vista.

- En las obras terminadas no se admitirá ninguna irregularidad que impida el normal


escurrimiento de las aguas superficiales.

1.3.6 MEDICIÓN

El volumen de relleno para estructuras, corresponderá a la cantidad de metros cúbicos [m 3],


medidos en su posición final, de material adecuado efectivamente colocado y compactado, de
acuerdo a las presentes especificaciones e instrucciones del SUPERVISOR.
Si el volumen medido de relleno aprobado contiene una fracción de metro cúbico igual o
superior a cinco centésimas (≥0.05 [m3]), la aproximación se realizará a la décima superior; en
caso contrario, se aproximará a la décima inferior.

Los volúmenes serán determinados por el método de áreas promedias de secciones


transversales del proyecto localizado, en su posición final, verificadas por el SUPERVISOR y
después de ser ejecutados los trabajos.

No será objeto de medición los volúmenes excedentes originados por motivos constructivos o
de otro orden, ni los ejecutados sin conocimiento previo del SUPERVISOR.

Tampoco se medirán los rellenos que haga el CONTRATISTA en sus caminos de construcción y
obras auxiliares que no formen parte del proyecto.

1.3.7 PAGO.

Los trabajos de relleno para estructuras, medidos de acuerdo al método de medición punto
Error: Reference source not found, serán pagados con los respectivos precios unitarios
contractuales. Dichos precios y pagos constituyen compensación total por concepto de mano de
obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar los trabajos descritos en el
presente artículo de esta Especificación.

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..3. Relleno para estructuras.


DESCRIPCIÓN UNIDAD
RELLENO PARA ESTRUCTURAS [m3]

1.4 EXCAVACION PARA PILOTES.

1.4.1 DESCRIPCIÓN.

Toda excavación para la fundación de pilotes, deberá ser concluida antes de iniciada la
construcción de los pilotes.

Cuando se deban instalar pilotes vaciados in situ en terraplenes, los pilotes deberán ser
construidos después de la colocación del relleno, a menos que en los planos del proyecto o el
SUPERVISOR indiquen lo contrario.

Se deberá llevar un registro continuo de la perforación de cada pilote, donde se consigne y


detalle la profundidad y calidad del terreno excavado, además de los rendimientos obtenidos
durante el proceso.

Las excavaciones se efectuarán de acuerdo con las dimensiones y cotas indicadas en los
planos u ordenadas por el SUPERVISOR.
El CONTRATISTA podrá seleccionar y utilizar el sistema que considere apropiado para
realizar el trabajo, el cual deberá someter a la aprobación del SUPERVISOR.

Si se manipulasen campanas hiperbáricas en el procedimiento de excavación, estas deberán


ser presentadas y aprobadas por el SUPERVISOR antes de su uso y demostrar correcto
funcionamiento. El personal estrictamente deberá tener la experiencia necesaria y
especialidad.

La cota de fondo del pilote mostrada en los planos se podrá ajustar durante el proceso de
construcción, si el SUPERVISOR determina que el material de fundación encontrado no es
adecuado y difiere del material considerado en el diseño de los pilotes.

Es responsabilidad del CONTRATISTA, tomar muestras de los suelos indicados en el proyecto


u ordenados por el SUPERVISOR para determinar las características del material que se
encuentra por debajo de la excavación del pilote.

Los materiales provenientes de la excavación y los líquidos utilizados en la perforación deberán


ser dispuestos y retirados, de acuerdo con las disposiciones establecidas en el proyecto o
según lo ordene el SUPERVISOR.

1.4.1.1 Colocado de camisas.

En caso de que se requiera, los revestimientos o camisas deberán ser lisos, herméticos y
suficientemente resistentes para soportar los esfuerzos de manejo y colocado, lo mismo que la
presión ejercida por el concreto y el material de terreno circundante.

Las camisas, que podrán ser temporales o definitivas, se colocarán por un procedimiento
adecuado, empleando equipos previamente aprobados por el SUPERVISOR.

En el caso de camisas permanentes y al término de la excavación, el encamisado deberá ser


recortado a la cota indicada.

En su fabricación, si se utilizasen camisas metálicas, estas deberán ser soldadas por soldadura
automática, por el proceso de arco sumergido, debiendo el fabricante garantizar la calidad de la
soldadura mediante control durante la fabricación y seguir las recomendaciones para soldadura,
indicadas por la American Welding Society AWS-A.5.1

Las camisas temporales deberán ser retiradas mientras el concreto sea manejable.
Generalmente, el retiro de las camisas temporales no se deberá iniciar hasta tanto el concreto
no se encuentre a nivel o por encima de la superficie del terreno. Se permite el empleo de un
movimiento de rotación de la camisa ejerciendo presiones hacia arriba para facilitar su
extracción o la utilización de un implemento vibratorio. La extracción de la camisa se deberá
realizar lentamente, a una velocidad uniforme, con una tracción paralela al eje del pilote.
Sobre el fondo de la camisa se deberá mantener una cabeza de concreto suficiente para vencer
la presión hidrostática ejercida por el agua o el líquido de perforación que esté por fuera de la
camisa.

1.4.1.2 Suspensión bentonítica.

Cuando se deba emplear la suspensión cuyas características se han definido en el Cuadro 2.3,
el nivel de la misma se deberá mantener a una altura conveniente para evitar la socavación de
la excavación.

La suspensión mineral deberá ser premezclada con agua dulce y permitírsele suficiente tiempo
de hidratación, antes de introducirla en la excavación del pozo y se proporcionaran tanques
adecuados para la suspensión.

Se deberán tomar las medidas que se requieran, tales como agitación, circulación y ajuste de
las propiedades de la suspensión, con el fin de evitar el fragüe de ésta en la excavación del
pozo.

La suspensión deberá estar dentro de los requisitos de las especificaciones, inmediatamente


antes de la colocación del concreto del pilote.

1.4.1.3 Inspección de la excavación

El CONTRATISTA deberá suministrar equipo para verificar las dimensiones y alineamientos de


cada excavación para pilotes.

La verificación, necesariamente debe efectuarse bajo la dirección del SUPERVISOR.

La profundidad final del pozo se medirá luego de completar la limpieza final.

La excavación del pozo se deberá limpiar hasta que el cincuenta por ciento (50%) de la base,
como mínimo, tenga menos de un centímetro (1.0 [cm]) de sedimento y, en ningún lugar de la
base, más de cuatro centímetros (4.0 [cm]) de sedimento.

La limpieza del pozo debe ser aprobada por el SUPERVISOR.

1.4.2 PILOTES VACIADOS IN SITU. D=1.2 [M]

1.4.2.1 DESCRIPCION

Este trabajo consiste en la construcción de pilotes de concreto vaciados in situ, cuya ejecución
se efectúa excavando previamente el terreno y rellenando la excavación con hormigón fresco y
las correspondientes armaduras, con los diámetros, longitudes y profundidades indicados en los
planos del proyecto y de acuerdo con las instrucciones del SUPERVISOR.
1.4.2.2 MATERIALES

1.4.2.2.1 Hormigón.

El hormigón será tipo A1, con una resistencia característica de 21 [MPa], y deberá satisfacer el
articulo HORMIGÓNES Y MORTEROS, de las presentes especificaciones y atender las
condiciones en que serán implantadas las fundaciones, tales como su ejecución en condiciones
adversas, presencia de agua, etc.

Los hormigones para pilotes hormigonados «in situ» deberán cumplir, salvo indicación en
contrario del SUPERVISOR, los siguientes requisitos:

a. El tamaño máximo del árido no excederá de treinta y dos milímetros (32 [mm]) o de un
cuarto (1/4) de la separación entre redondos longitudinales, eligiéndose la menor de
ambas dimensiones.

b. El contenido de cemento será igual o mayor de trescientos cincuenta kilogramos por


metro cúbico (>350 [kg/m3]) y se recomienda utilizar al menos trescientos ochenta
kilogramos por metro cúbico (380 [kg/m3]).

c. La relación agua cemento será la adecuada para las condiciones de puesta en obra y
deberá ser aprobada explícitamente por el SUPERVISOR.

d. La resistencia mínima del hormigón será la indicada en el proyecto y nunca inferior a 21


[MPa].

1.4.2.2.2 Acero de Refuerzo de Alta Resistencia.

El acero empleado en las armaduras, deberá estar en conformidad con el artículo ACERO DE
REFUERZO DE ALTA RESISTENCIA de las presentes especificaciones, estableciendo las
medidas necesarias para dotar de rigidez a las canastas, por diseño o bajo recomendaciones
del SUPERVISOR.

La separación entre las barras longitudinales deberá ser la mayor posible, para asegurar un
correcto flujo del hormigón, pero no excederá los doscientos milímetros (200 [mm]).

Cuando los pilotes se hormigones en condiciones sumergidas, la distancia mínima de


separación entre las barras verticales, de una alineación, no deberá ser menor de cien
milímetros (100 [mm]).

La distancia mínima de separación entre barras de una misma alineación concéntrica podrá ser
reducida a tres veces el diámetro de una barra (o su equivalente) si se cumplen las siguientes
condiciones:
a. Se utiliza una mezcla de hormigón muy fluida y diámetro máximo del árido no superior a
la cuarta parte de la separación entre barras.

b. Los pilotes son hormigonados en condiciones secas.

La mínima distancia entre las barras de las eventuales diferentes alineaciones concéntricas
será mayor o igual que el diámetro de la barra.

En ningún caso la separación entre barras longitudinales será inferior a veinte milímetros (20
[mm]), salvo en la zona de solape de las barras, donde podrá ser reducida. Los diámetros de las
barras transversales para cercos o armaduras helicoidales serán superiores a seis milímetros (>
6 [mm]) y mayores que un cuarto (> 1/4) del diámetro máximo de las barras longitudinales.

La armadura transversal deberá adaptarse, con precisión, alrededor de la armadura longitudinal


principal, y estará unida a ella mediante medios adecuados.

1.4.2.2.3 Recubrimiento.

El recubrimiento de hormigón para la armadura no deberá ser menor que sesenta milímetros
(60 [mm]).

El recubrimiento mínimo se incrementará a setenta y cinco milímetros (75 [mm]) cuando:

a. El pilote se ejecute en terreno blando y se construya sin entubar.

b. Se coloque el hormigón en condiciones sumergidas, con un tamaño de árido máximo de


veinticinco milímetros (25 [mm]).

c. La armadura se instala después de la colocación del hormigón.

d. La perforación tenga las superficies irregulares.

El recubrimiento de hormigón se podrá reducir a cuarenta milímetros (40 [mm]), si se utiliza un


encamisado o forro permanente

1.4.2.2.4 Camisa de Protección.

En el caso de utilizar camisas recuperables o no recuperables de acero estructural de


entubación, deberán ser de calidad AASHTO M-270, grado 36.

En el caso que la camisa propuesta por el método del CONTRATISTA sea de concreto, serán
de hormigón armado y deberán satisfacer los requerimientos y disposiciones de los artículos
correspondientes, y las instrucciones del SUPERVISOR.
1.4.2.2.5 Fluídos de estabilización.

1.4.2.2.6 Suspensión de bentonita.

En el caso que se requiera, la suspensión de bentonita empleada en el proceso de excavación


como lodo de estabilización, deberá cumplir los siguientes requisitos:

a. El porcentaje de partículas de tamaño mayor de ochenta micras (80 [μm]) no será


superior a 5.

b. El contenido de humedad no será superior al 15%.

c. Límite líquido mayor de 300%.

d. Los fluidos no deberán presentar, en cantidad significativa, componentes químico


dañinos para el hormigón o para la armadura.

Un rango aceptable de valores de las propiedades físicas de la suspensión, se indica en el


cuadro a continuación:

Cuadro N° ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES.. Características de la


Suspensión.
Listo para Antes de
Propiedad Fresco
reempleo Hormigonar
Densidad [g/cm3] < 1.1 < 1.2 < 1.15 *
Cono Marsh [seg] 32 a 50 32 a 60 32 a 50
Filtrado [cm3] < 30 < 50 -
Contenido de Arena [%] - - < 3% **
Alcalinidad [pH] 7 a 11 7 a 11 7 a 11
* Un valor de densidad de hasta 1.2 [g/cm3] se podrá considerar válido para antes de hormigonar.
** El contenido definitivo de arena ser´afijado por el SUPERVISOR, en función del tipo de terreno
atravesado.

Las pruebas de viscosidad y pH se deben realizar durante la excavación del pozo, para
establecer un patrón de trabajo consistente.

Antes de colocar las armaduras del pilote de hormigón armado, se deberán tomar muestras del
fondo a intervalos que no excedan los 3 [m] para la altura total de la suspensión. Cualquier
suspensión altamente contaminada que se haya acumulado en el fondo del pilote deberá ser
eliminada.

1.4.2.3 EQUIPO

La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a emplearse, dependerá del tipo y dimensiones


de la obra a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo a ser
empleado en cada obra o en un conjunto de obras.
1.4.2.4 EJECUCIÓN

1.4.2.4.1 Planos de Trabajo.

El CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR, con la suficiente anticipación a los inicios


de trabajo, para su revisión y aprobación los planos de trabajo que se detallan a continuación:

a. Detalles del cronograma de construcción.

b. Detalle del método, elegido como el óptimo, para la excavación.

c. Detalles del método propuesto para mezclar, recircular y desarenar la lechada o


suspensión. (En caso de que se requiera.)

d. Detalles de la colocación del acero de refuerzo (canasta).

e. Detalle de los métodos de protección y curado del hormigón.

f. Toda la información requerida por el SUPERVISOR.

El CONTRATISTA no podrá iniciar los trabajos de construcción de pilotes vaciados in situ,


mientras los planos de trabajo no hayan sido aprobados por el SUPERVISOR. Sin embargo la
aprobación de estos planos, no eximen al CONTRATISTA la responsabilidad de una ejecución
adecuada por los resultados obtenidos por la utilización de dichos planos.

1.4.2.4.2 Construcción y colocación de la canasta de acero de refuerzo de alta


resistencia.

La canasta de refuerzo (armadura de los pilotes) comprende el acero indicado en los planos,
adicionado de los estribos de refuerzo y de espaciadores, centralizadores y otros accesorios
necesarios completamente ensamblados y colocados como una unidad, inmediatamente
después de que el SUPERVISOR inspeccione y acepte la excavación del pozo, y antes de la
colocación del concreto.

El acero de refuerzo dentro del pozo se deberá amarrar y soportar dentro de las tolerancias
permitidas, hasta que el concreto lo soporte por sí mismo.

Cuando se coloque el hormigón por medio de tubería de vaciado, se deberán utilizar


dispositivos de anclaje temporales, para evitar que la canasta se levante durante la colocación
del hormigón.

Los espaciadores de hormigón o cualquier otro dispositivo de separación no corrosivo,


aprobado, deberá ser utilizado a intervalos que no excedan de uno y medio metros (1.5 [m]) a lo
largo del pozo, para garantizar la posición concéntrica de la canasta dentro de la excavación.
La canasta de refuerzo, debe amarrarse rígidamente para que no sea dañada durante las
operaciones de hormigonado. Siempre que sea posible, los estribos en espiral deberán soldarse
al refuerzo vertical con puntos de soldadura eléctrica antes de colocarse la armadura dentro del
tubo hincado. La armadura deberá mantenerse en todo momento en su posición correcta en el
centro del tubo.

Cuando las varillas de refuerzo longitudinal exceden de veinticinco milímetros (25 [mm]) dicho
espaciamiento no deberá ser mayor de tres metros (3.0 [m]).

1.4.2.4.3 Colocación, curado y protección del hormigón.

Los pilotes vaciados en sitio son los ejecutados en sus posiciones definitivas, con el auxilio de
un encamisado o módulos de hormigón armado que hincado hasta la cota exigida en el diseño,
será retirado o no, gradualmente a medida que se proceda al vaciado del hormigón.

En cualquier caso, sea el encamisado recuperable o no, su extremidad inferior deberá estar
abierta y su descenso podrá conseguirse por uno de los dos siguientes procesos:

a. Cerrar la punta del encamisado por medio de un tapón y descender el tubo por medio
del hincado.

b. La punta del tubo abierto, para retirar el material terroso de su interior por medio de
equipo especial, y descenso del encamisado por su propio peso o por la acción de una
pequeña fuerza externa.

En el caso de los pilotes con encamisado recuperable, deberá evitarse la separación del
hormigón durante la operación de su consolidación, conservando el operador la punta del tubo
siempre embutida en la masa del hormigón, por lo menos 30 [cm].

Al ser hincado el encamisado, sea éste recuperable o no, si se hubiese salido el tapón y el tubo
fuera invadido por agua, lodo u otro material, el encamisado será arrancado e hincado
nuevamente, en el mismo lugar con el agujero previamente rellenado de arena y cerrando el
tubo con un nuevo tapón más hermético. Antes del vaciado del hormigón, que será realizado
sin interrupción en toda la extensión del pilote, el SUPERVISOR comprobará si el interior del
encamisado permanece seco y limpio.

Los encamisados no serán admitidos como material resistente sino solamente como un
revestimiento. Se considerará como material resistente del pilote únicamente el hormigón de
relleno y la correspondiente armadura.

El CONTRATISTA procurará que en ningún momento la altura de caída del hormigón sea más
de 1.50 [m], en caso que el concreto vaya a ser colocado bajo agua o suspensión, deberá ser
colocado mediante un tubo de vaciado (tubo Tremie) o por medio de bombeo.
El tubo Tremie se mantendrá en todo momento con su punta hundida a lo menos dos metros (2
[m]) en el hormigón fresco. De esta forma, se garantizará la salida del hormigón contaminado a
la superficie para su eliminación.

La colocación del hormigón deberá ser continua hasta la cota superior del pozo y continuarse
una vez llenado éste, hasta que se evidencie la buena calidad del concreto. No se aceptará, en
ningún caso, interrupciones, motivando el rechazo del pilote, si esto sucediera.

El tiempo transcurrido desde el comienzo de colocación del hormigón hasta su terminación


deberá ser aprobado por el SUPERVISOR y dentro de las exigencias establecidas en las
especificaciones del artículo correspondiente.

La mezcla del concreto deberá ser de un diseño tal, que permita mantener su estado plástico
durante el límite de colocación aprobado por el SUPERVISOR.

Cuando la cota superior del pilote queda por encima del terreno, la porción que sobresale del
terreno deberá ser conformada con una formaleta removible o una camisa permanente, cuando
así lo establezcan los documentos del proyecto.

Luego de la colocación, las superficies expuestas transitoriamente del pilote de hormigón


deberán ser curadas. No se deberán ejecutar operaciones de construcción por lo menos
durante cuarenta y ocho (48) horas después de la colocación del hormigón, para evitar
movimientos del terreno adyacente al pilote.

Las partes de pilotes expuestas a cuerpos de agua, deberán ser protegidas contra la acción del
agua, dejando las formaletas por lo menos siete (7) días después de la colocación del
hormigón.

En el caso de pilotes entubados, el vaciado del hormigón en cualquiera de ellos solamente


podrá realizarse después de haberse hincado todos los encamisados hasta su posición
definitiva.

Cuando se haya hormigonado un pilote entubado, ningún otro tubo podrá hincarse a menos de
6,00 [m] de distancia del pilote hormigonado, hasta que hayan transcurrido por lo menos 7 días.

El hormigón a emplearse en los pilotes vaciados en sitio será del Tipo A 1 H-21, indicado en los
planos, y de acuerdo al articulo correspondiente.

La ejecución de pilotes vaciado en sitio debe ser cuidadosamente acompañada por el


SUPERVISOR.
1.4.2.5 ENSAYO SPT PARA LA VERIFICACIÓN DE CAPACIDAD PORTANTE DEL
SUELO DE FUNDACIÓN

A tiempo simultáneo de excavación del terreno para la fundación y previo al hormigonado del
pilote, el CONTRATISTA deberá realizar el Ensayo de SPT, para la verificación de la
Capacidad Portante del suelo. Dichos resultados deben ser igual o mayor a los ensayos
realizados para el Diseño, previa aprobación por el SUPERVISOR.

Estos ensayos serán ejecutados totalmente por cuenta del CONTRATISTA.

1.4.2.6 CONTROL POR EL SUPERVISOR

El control de los trabajos en ejecución de las fundaciones, verificación del equipo aprobado y su
buen funcionamiento, así como el establecimiento de las tolerancias a ser admitidas, será
función del SUPERVISOR teniendo como objetivo una buena técnica y ejecución de los
trabajos.

El CONTRATISTA deberá presentar los planos de trabajo con anticipación y las técnicas que
empleará para garantizar la protección de estructuras adyacentes.

Durante el hormigonado de los pilotes se realizará la rotura de por lo menos una serie de cuatro
muestras de ensayo cilíndricas para cada 5 pilotes hormigonados o para cada día de
hormigonado.

Los cilindros serán hechos y aprobados de acuerdo con las especificaciones AASHTO T-23 y T-
22 respectivamente. Las roturas se efectuarán a los 7 y/o 28 días, a criterio del SUPERVISOR.

Los dislocamientos de la posición final de la cabeza de cada pilote en relación a la posición


indicada en el proyecto, y de la inclinación del eje del pilote en relación a la vertical o en
relación a la inclinación señalada en el proyecto, no deberá exceder de los siguientes valores:

a. Dislocamiento de la posición final: Pilote de hormigón 8 centímetros

b. Variación de la inclinación: Pilote de hormigón 2 centímetros por metro

Todo error superior a las tolerancias indicadas, implicará una verificación de la estabilidad de las
fundaciones para que, a criterio del SUPERVISOR, se juzgue la conveniencia de la aceptación
de los pilotes, el vaciado de nuevos pilotes para garantizar la estabilidad de las fundaciones, o
el rechazo del pilote con su consiguiente extracción o nuevos pilotes en sustitución de los
rechazados, todo ello a expensas del CONTRATISTA.
1.4.3 MEDICIÓN

El volumen de excavación para pilotes, corresponderá a la cantidad de metros cúbicos lineales


[m], medidos en su posición final, desde la cota de lecho de rio, considerando un diámetro de
1.20 m efectivos

1.4.4 PAGO.

Los trabajos de excavación para pilotes, medidos de acuerdo al método de medición punto,
serán pagados con los respectivos precios unitarios contractuales. Dichos precios y pagos
constituyen compensación total por concepto de mano de obra, equipo, herramientas e
imprevistos necesarios para ejecutar los trabajos descritos en el presente artículo de esta
Especificación.

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..4. Relleno para estructuras.


DESCRIPCIÓN UNIDAD
EXCAVACIÓN PARA PILOTES [m]

1.5 HORMIGONES.

1.5.1 DESCRIPCIÓN.

Se definen como hormigones los productos formados por mezcla de cemento, agua, árido fino,
árido grueso y eventualmente productos de adición, que al fraguar y endurecer adquieren una
notable resistencia.

Por su parte los morteros se definen como la masa constituida por árido fino, cemento y agua.
Eventualmente, puede contener algún producto de adición para mejorar alguna de sus
propiedades, cuya utilización debe haber sido previamente aprobada por el SUPERVISOR.

Estas especificaciones gobernarán el uso de los materiales, su almacenamiento, acopio,


manipuleo, dosificación y mezclado de hormigones y morteros para su uso en puentes, muros,
alcantarillas y otras estructuras incidentales.

1.5.2 MATERIALES.

1.5.2.1 Cemento.

El cemento Pórtland deberá llenar las exigencias de la Especificación AASHTO M–85. El


cemento Pórtland con inclusión de aire deberá estar de acuerdo con las exigencias de la
Especificación AASHTO T–134. El cemento Pórtland Puzolánico deberá cumplir con las
exigencias estipuladas en la Especificación AASHTO T-240.
Los materiales puzolánicos a ser utilizados en la preparación del hormigón, podrán ser
naturales o artificiales y deberán satisfacer la tabla No 3 de la especificación AASHTO M-240.

Los aglomerantes que se utilicen deberán garantizar mediante pruebas, la inhibición de la


reacción álcali-agregado, debiéndose realizar para el efecto ensayos de reactividad potencial
con los agregados y aglomerantes que se pretenden utilizar en la producción de los
hormigones.

La expansión máxima del mortero no podrá superar el 0.11% a la edad de 12 días.

Para verificar las características del cemento, el SUPERVISOR podrá exigir al CONTRATISTA
la realización de ensayos complementarios en laboratorios idóneos y reconocidos.

Será función del SUPERVISOR aprobar el cemento a ser empleado, pudiendo exigir la
presentación de un certificado de calidad cuando lo juzgue necesario. Todo cemento debe ser
entregado en el lugar de la obra en su embalaje original y deberá, almacenarse en lugares
secos y abrigados, por un tiempo máximo de un mes y en tal forma de almacenamiento que no
comprometan su calidad. Se deberá utilizar un solo tipo de cemento en la obra, excepto cuando
el SUPERVISOR autorice de otro modo por escrito. En este caso, serán almacenados por
separado los distintos tipos y no deberán mezclarse.

Si el SUPERVISOR juzga conveniente, el cemento que fue fabricado más de 120 días antes de
ser utilizado en la Obra, será sometido a nuevos ensayos que se realizarán en laboratorios
especializados aprobados por el SUPERVISOR. Si los ensayos muestran resultados no
satisfactorios, motivarán el rechazo y retiro de la respectiva partida.

Las bolsas de cemento que por cualquier causa hubieran fraguado parcialmente, o contuvieran
terrones de cemento aglutinado, deberán ser rechazadas. El uso de cemento recuperado de
bolsas rechazadas o usadas no será permitido.

1.5.2.2 Agregados.

Los agregados para la preparación de hormigones y morteros deberán ser materiales sanos,
resistentes e inertes, de acuerdo con las características más adelante indicadas. Deberán
almacenarse separadamente y aislarse del terreno natural mediante tarimas de madera o
camadas de hormigón.

1.5.2.3 Agregados finos.

Los agregados finos se compondrán de arenas naturales, o previa aprobación de otros


materiales inertes de características similares que posean partículas durables. Los materiales
finos provenientes de distintas fuentes de origen no deberán depositarse o almacenarse en un
mismo acopio, ni usarse en forma alternada en la misma obra de construcción sin permiso
especial del SUPERVISOR.
Los agregados finos no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de los siguientes
porcentajes, en peso, del material:

CARACTERÍSTICA ENSAYOS LÍMITES


Terrones de Arcilla AASHTO T – 112 1%
Carbón y lignito AASHTO T – 113 1%
Material que pase el Tamiz No 200 AASHTO T – 11 3%

Otras sustancias perjudiciales tales como esquistos, álcalis, mica, granos recubiertos y
partículas blandas y escamosas, no deberán exceder el 4% del peso del material.

Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de
sodio, empleando el método AASHTO T–104, el porcentaje pesado en la pérdida comprobada
deberá ser menor de un 10%. Tal exigencia puede omitirse en el caso de agregados a usarse
en hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.

Los agregados finos que no cumplan con las exigencias de durabilidad, podrán aceptarse
siempre que pueda probarse con evidencia que un hormigón de proporciones comparables,
hecho con agregados similares obtenidos de la misma fuente de origen, haya estado expuesto
a las mismas condiciones ambientales, durante un período de por lo menos 5 años, sin
desintegración apreciable.

Todos los agregados finos deberán carecer de cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas.
Los sometidos a tal comprobación mediante el ensayo colorimétrico, método AASHTO T–21,
que produzcan un color más oscuro que el color normal, serán rechazados, a menos que pasen
satisfactoriamente un ensayo de resistencia en probetas de prueba.

Las muestras de prueba que contengan agregados finos, sometidos a ensayos por el método
AASHTO T–71, tendrán una resistencia a la compresión, a los 7 y a los 28 días no inferior al
90% de la resistencia acusada por un mortero preparado en la misma forma, con el mismo
cemento y arena normal.

Los agregados finos, de cualquier origen, que acusen una variación del módulo de fineza de
0.20 en más o en menos, con respecto al módulo medio de fineza de las muestras
representativas enviadas por el CONTRATISTA, serán rechazados, o podrán ser aceptados
sujetos a los cambios en las proporciones del hormigón o en el método de depositar y cargar las
arenas, que el SUPERVISOR ordene.

El módulo de fineza de los agregados finos será determinado sumando los porcentajes
acumulativos en peso, de los materiales retenidos en cada uno de los tamices U.S. Standard
Nos. 4, 8, 16, 30, 50 y 100 y dividiendo por 100.

1.5.2.3.1 Composición granulométrica.

El agregado fino será de gradación uniforme, y deberá llenar las siguientes exigencias
granulométricas:
Porcentaje en Peso que Pasa por las cribas de malla cuadrada
No de Tamiz
AASHTO T -27 ASTM C33
3/8” 100 100 100
No 4 95-100 95-100 95-100
No 8 - 75-95 80-100
No 16 45-80 50-85 50-85
No 30 - 25-60 25-60
No 50 10-30 10-30 10-30
No 100 2-10 2-10 2-10
No 200 0-5 0-5

Los agregados finos que no llenen las exigencias mínimas para el material que pase los tamices
50 y 100, podrán usarse siempre que se les agregue un material fino inorgánico inerte
aprobado, para corregir dicha deficiencia de gradación.

Los requisitos de gradación fijados precedentemente son los límites extremos a utilizar en la
determinación de las condiciones de adaptabilidad de los materiales provenientes de todas las
fuentes de origen posibles. La granulometría del material proveniente de una posible fuente,
será razonablemente uniforme y no deberá sufrir variaciones que oscilen entre uno y otro de los
límites extremos especificados. Para determinar el grado de uniformidad, se hará una
comprobación del módulo de fineza con muestras representativas enviadas por el
CONTRATISTA, de todas las fuentes de aprovisionamiento que el mismo se proponga usar.

1.5.2.4 Agregados Gruesos.

Los agregados gruesos para hormigón se compondrán de piedra o grava triturada, grava u otro
material inerte aprobado de características similares, que se compongan de piezas durables y
carentes de recubrimientos adheridos indeseables.

Los agregados gruesos no podrán contener sustancias perjudiciales que excedan de los
siguientes porcentajes en peso del material:

Característica Ensayo Límites


Terrones de Arcilla AASHTO T – 112 0.25%
Material que pase el Tamiz No 200 AASHTO T – 11 1%
Piezas planas o alargadas (longitud mayor que 5 veces el espesor promedio) - 10%
Carbón y lignito AASHTO T – 113 1%
Fragmentos Blandos - 5%

Otras sustancias inconvenientes de origen local no podrán exceder el 5% del peso del material.

Los agregados gruesos deberán tener un porcentaje de desgaste no mayor de 40%; a 500
revoluciones al ser sometidos a ensayo por el método AASHTO T–96. Cuando los agregados
sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio empleando las
muestras designadas como alternativa (b) del método AASHTO T–104, el porcentaje en peso
de pérdidas no podrá exceder de un 12%. Los agregados gruesos que no cumplan las
exigencias del ensayo de durabilidad podrán ser aceptados siempre que se pueda demostrar
mediante evidencias satisfactorias para el SUPERVISOR, que un hormigón de proporciones
comparables, hecho de agregados similares, provenientes de las mismas fuentes de origen,
haya sido expuesto a la intemperie bajo condiciones similares, durante un período de por lo
menos 5 años sin haber demostrado una desintegración apreciable.

La graduación del agregado grueso deberá estar de acuerdo con una de las granulometrías
consignadas en la siguiente tabla.

Las exigencias de durabilidad pueden omitirse en el caso de agregados a emplearse en


hormigones para estructuras no expuestas a la intemperie.

AASHTO
Límite de 3”
M-43 2 ½” 2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” No4 No8
Tamaño 75
Tamaño 63mm. 50mm. 37.5mm. 25mm. 19mm. 12.5mm. 9.5mm. 4.75mm. 2.36mm.
Normal mm.
Número
7 1/2"- No. 4 100 90-100 40-70 0-15 0-5
67 3/4"- No. 4 90-100 20-55 0-10 0-5
57 1"- No. 4 100 100 25-60 0-10 0-5
467 1½"- No. 4 100 95-100 95-100 35-70 10-30 0-5
357 2"- No. 4 100 95-100 10-30 0-5
4 1½"-3/4" 100 90-100 35-70 0-15 0-5
3 2"-1" 100 90-100 35-70 20-55 0-5
2 2½"-1½" 100 90-100 35-70 0-15 0-15 0-5

1.5.2.5 Agregado para Hormigón Ciclópeo.

La piedra para el hormigón ciclópeo será piedra bolón, de granito u otra roca estable y deberá
tener cualidades idénticas a las exigidas para la piedra triturada a ser empleada en la
preparación del hormigón.

Deberá ser limpia y exenta de incrustaciones nocivas y su dimensión mayor no será inferior a
30 [cm] ni superior a la mitad de la dimensión mínima del elemento a ser construido.

El agregado ciclópeo será roca triturada o canto rodado de buena calidad. El agregado será
preferiblemente angular y su forma tenderá a ser cúbica. La relación entre las dimensiones
mayor y menor de cada piedra no será mayor que dos a uno (2:1).

El tamaño máximo admisible del agregado ciclópeo dependerá del espesor y volumen de la
estructura de la cual formará parte. En cabezales, aleros y obras similares con espesor no
mayor de ochenta centímetros (80 [cm]), se admitirán agregados ciclópeos con dimensión
máxima de treinta centímetros (30 [cm]). En estructuras de mayor espesor se podrán emplear
agregados de mayor volumen, previa autorización del SUPERVISOR.

El material constitutivo del agregado ciclópeo no podrá presentar un desgaste mayor de


cincuenta por ciento (50%), al ser sometido a la prueba de Los Ángeles, gradación E, según la
norma de ensayo establecida.
1.5.2.6 Agua.

Toda el agua utilizada en los hormigones y morteros debe ser aprobada por el SUPERVISOR, y
carecerá de aceites, ácidos, álcalis, sustancias vegetales e impurezas. Cuando el
SUPERVISOR lo exija, se someterá a un ensayo de comparación con agua destilada.

La comparación se efectuará mediante la ejecución de ensayos normales para la durabilidad,


tiempo de fraguado y resistencia del mortero. Cualquier indicación de falta de durabilidad, una
variación en el tiempo de fragüe en más de 30 minutos o una reducción de más de 10% de la
resistencia a la compresión, serán causas suficientes para rechazar el agua sometida a ensayo.

1.5.2.7 Aditivos.

Si el CONTRATISTA propone utilizar algún aditivo, presentará al SUPERVISOR certificaciones


basadas en ensayos efectuados en un laboratorio reconocido, con el fin de probar que el
material llena las exigencias de las especificaciones AASHTO M-154 (ASTM C-260), para
resistencias a la compresión y flexión a los 7 y 28 días respectivamente.

Los ensayos se realizarán con muestras tomadas del aditivo que fue remitido a la Obra, o con
muestras representativas enviadas y certificadas por el fabricante del aditivo.

En otra circunstancia si el CONTRATISTA propone el uso de un aditivo para incluir aire, que fue
aprobado anteriormente, entregará al SUPERVISOR el certificado que establece que el aditivo
presentado es el mismo que ya fue aprobado. Cuando un aditivo ofrecido sea esencialmente el
mismo, sin embargo con pequeñas diferencias de concentración que otro material aprobado con
anterioridad, el SUPERVISOR exigirá certificación que establezca que dicho producto es
esencialmente igual al aditivo aprobado y que no contiene otros componentes ni agentes
químicos.

Antes o en cualquier momento, durante la construcción, el SUPERVISOR exigirá que el aditivo


seleccionado por el CONTRATISTA sea sometido a ensayos para determinar qué efectos
produce sobre la resistencia del hormigón. Al ser ensayado de esta manera, la resistencia a la
compresión a los 7 días, del hormigón ejecutado con el cemento y los agregados en las
proporciones a emplear en la obra, e incluido el aditivo sujeto a ensayos en cantidad suficiente
como para producir una inclusión de un 3% a 6% de aire en el hormigón plástico, no deberá ser
inferior al 88% de la resistencia del hormigón elaborado con los mismos materiales con igual
contenido de cemento y la misma consistencia, pero sin el aditivo.

El porcentaje de reducción de resistencia se calculará de la resistencia media de al menos 5


cilindros normales de 15 cm de diámetro y 30 cm de alto de cada tipo de hormigón. Las
probetas se prepararán y curarán en el laboratorio de acuerdo con las exigencias de las
especificaciones AASHTO T-126 (ASTM C-192) y se ensayarán de acuerdo con las
especificaciones AASHTO T-22 (ASTM C-39).
El porcentaje de aire incluido, se determinará de acuerdo con la norma AASHTO T-152 (ASTM
C-231).

Cuando se empleen aditivos en hormigones y morteros que tengan contacto con una armadura
de pretensado (inclusive el mortero de inyección), éstos no podrán contener ingredientes que
puedan provocar corrosión en el acero.

1.5.2.8 RETARDADORES

Un hormigón que contenga aditivos retardadores, al ser comparado con un hormigón similar sin
dichos aditivos, deberá tener las siguientes características:

a. El volumen de agua para la mezcla se reducirá en un 5% o más.

b. La resistencia a la compresión en el ensayo a las 48 horas no deberá acusar


disminución.

c. La resistencia a la compresión en el ensayo a los 28 días deberá indicar un incremento


de 15% o más.

d. El fraguado del hormigón se retardará en un 40% o más en condiciones normales de


temperatura entre 15.6°C y 26.7°C.

Cuando la relación de agua-cemento seleccionada por el hormigón se mantenga constante:

a. El asentamiento se incrementará en un 50% o más.

b. El ensayo de la resistencia a la compresión a las 48 horas no deberá indicar


reducciones.

c. La resistencia a la compresión a los 28 días se incrementará en un 10% o más.

El CONTRATISTA entregará al SUPERVISOR un certificado del fabricante, que asegure que el


producto entregado concuerda con las exigencias de la especificación.

El CONTRATISTA entregará resultados de ensayos efectivamente realizados con esas mezclas


en un laboratorio reconocido. Los resultados deberán cumplir sustancialmente las exigencias
detalladas para el hormigón terminado, siempre que se le agregue el mencionado aditivo.

1.5.3 EQUIPO.

La naturaleza, capacidad y cantidad del equipo a emplear, dependerá del tipo y dimensiones de
la obra que se ejecute. El CONTRATISTA deberá presentar una relación detallada del equipo a
emplearse en la obra, para la consideración y aprobación del SUPERVISOR.
1.5.4 EJECUCION.

1.5.4.1 Hormigón.

El hormigón consistirá de una mezcla de cemento Pórtland, agregado, agua y aditivos si fueran
requeridos.

Las mezclas serán dosificadas por el CONTRATISTA con el fin de obtener las siguientes
resistencias características de compresión a los 28 días, resistencias que estarán especificadas
en los planos o serán fijadas por el SUPERVISOR.

Cuadro N° ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES.. Clasificación de Hormigones.


Tipo de Hormigón Resistencia Mínima Característica de
Compresión a los 28 días.
P – mayor a 35 MPa 350 [kg/cm2]
A1 – mayor o igual a 25 MPa 250 [kg/cm2]
A – mayor o igual a 21 MPa 210 [kg/cm2]

El hormigón tipo P será utilizado en estructuras de hormigón pre tensado o pos tensado
pudiendo especificarse para cada caso particular las resistencias requeridas, en los planos o
exigidas por el SUPERVISOR.

El hormigón tipo A1, con una resistencia mínima característica de 210 [kg/cm2] se utilizará
en la infraestructura (pilotes, cabezales, pilas, etc.) correspondientes a la construcción
del Puente de Sapahaqui, propiamente y donde lo indiquen los planos u ordene el
SUPERVISOR.

Los hormigones depositados en agua, serán también de tipo A y B, con 10% más del cemento
normalmente utilizado. Los hormigones C y D se usarán en infraestructuras con ninguna o poca
armadura. El hormigón tipo E se usará en secciones macizas no armadas o como material de
asiento.

En casos especiales para estructuras de hormigón armado, se podrán especificar resistencias


características cilíndricas mayores a 210 [kg/cm2] pero en ningún caso superiores a 300
[kg/cm2] excepto en hormigón pos tensado. Dichas resistencias deben estar controladas por
ensayos previos y durante la ejecución de la Obra. Para referencia, se podrá tomar en cuenta el
contenido máximo de agua y cemento, indicado en la siguiente tabla:

Clase de Cantidad Relación A/C Revenim.max Revenim.max Tamaño


hormigón min. máximo sin vibración con vibración máximo
Cemento Lt/kg (cm) (cm) agregado
Kg/m3 (cm)
P 420 0.42 10.2 - 2.5
A1 380 0.45 10.2 - 2.5
A 360 0.49 10.2 5 2.5
B 335 0.53 10.2 5 3.8
C 306 0.58 10.2 5 3.8
D 256 0.62 7.5 4 5.0
E 196 0.75 7.5 4 6.4

El CONTRATISTA no podrá alterar las dosificaciones sin autorización expresa del


SUPERVISOR, debiendo adoptar las medidas necesarias para mantenerlas. La operación para
la medición de los componentes de la mezcla deberá realizarse siempre "en peso", mediante
instalaciones gravimétricas, automáticas o de comando manual.

Excepcionalmente el SUPERVISOR podrá autorizar el control por volumen, en cuyo caso


deberán emplearse cajones de madera o de metal, de dimensiones correctas, indeformables
por el uso y perfectamente identificadas de acuerdo al diseño fijado.

En las operaciones de rellenado de los cajones, el material no deberá rebasar el plano de los
bordes, no siendo permitido en ningún caso, la formación de combaduras, lo que se evitará
enrasando sistemáticamente las superficies finales.

Deberá ponerse especial atención a la medición del agua de mezclado, debiendo preverse un
dispositivo de medida, capaz de garantizar la medición del volumen de agua con un error
inferior al 3% del volumen fijado en la dosificación.

1.5.4.1.1 Composición y Dosificación

Las proporciones de los elementos de mezcla y el peso de los pastones de hormigón, se


determinarán de acuerdo con lo que se indica más abajo. Las determinaciones se harán una
vez que los materiales provistos con el CONTRATISTA hayan sido aceptados.

1.5.4.1.2 Mezcla de Prueba

El SUPERVISOR determinará las proposiciones sobre la base de mezclas efectuadas con los
materiales a emplear en la obra. Las proposiciones serán las necesarias para producir un
hormigón deseado según lo descrito en .

1.5.4.1.3 Pesos y Proporciones de las Dosificaciones

El SUPERVISOR establecerá el peso en kilos de los agregados finos y gruesos, bajo la


condición de superficie saturada seca, por bolsa de 50 kilos de cemento, para la clase
especificada de hormigón. El SUPERVISOR fijará también los pesos de los agregados
destinados a la dosificación después que haya efectuado determinaciones de húmedas y
corregido los pesos de superficie saturada seca, con respecto a la humedad libre.

1.5.4.1.4 Ajustes para variación de la trabajabilidad

Si resulta imposible obtener un hormigón de la trabajabilidad deseada, con las proporciones


originalmente fijadas por el SUPERVISOR, este hará cambios en el peso de los agregados que
sean necesarios, siempre que no se varíe el contenido del cemento.
1.5.4.1.5 Ajustes en la variación de la fluencia

Cuando el contenido de cemento del hormigón determinado por el ensayo de fluencia AASHO
T-121 difiera en más o menos el 2% del valor fijado, las proporciones deberán ser ajustadas por
el SUPERVISOR para mantener el contenido de cemento dentro de dichos límites. El contenido
de agua en ningún caso podrá exceder de la cantidad fijada.

1.5.4.1.6 Ajustes debido al contenido excesivo de agua

Cuando se use el contenido fijado de cemento, resultando con ello imposible producir un
hormigón con la consistencia requerida, sin exceder el contenido máximo permitido de agua
especificado, se aumentará el contenido de cemento conforme a las directivas del
SUPERVISOR de modo que no se exceda el contenido máximo de agua.

1.5.4.1.7 Ajustes para materiales nuevos

No podrán efectuarse cambios en el origen o las características de los materiales sin la debida
comunicación del SUPERVISOR, y no se podrán emplear tales materiales hasta que este los
haya aceptado y fijado nuevas proporciones basadas sobre ensayos efectuados con mezclas
de prueba, tal como se indica en el acápite correspondiente.

1.5.4.1.8 Preparación

El hormigón podrá prepararse en el lugar de la obra, o será rápidamente transportado para su


empleo inmediato cuando sea preparado en otro lugar.

La preparación del hormigón en el lugar de la obra deberá realizarse en hormigoneras de tipos y


capacidades aprobados por el SUPERVISOR. Se permitirá una mezcla manual solamente en
casos de emergencia, con la debida autorización del SUPERVISOR y siempre que la mezcla
sea enriquecida por lo menos con un 10% con relación al cemento previsto en el diseño
adoptado. En ningún caso la cantidad total de agua de mezclado será superior a la prevista en
la dosificación, debiendo mantenerse un valor fijo para la relación agua/cemento.

Los materiales serán colocados en la mezcladora, de modo que una parte del agua de amasado
sea admitida antes que los materiales secos; el orden de entrada a la hormigonera será: parte
del agua, agregado grueso, cemento, arena, y el resto del agua de amasado. Los aditivos
deberán añadirse al agua en cantidades exactas, antes de su introducción al tambor, salvo
recomendación de otro procedimiento por el SUPERVISOR.

El tiempo de mezclado, contado a partir del instante en que todos los materiales hayan sido
colocados en la hormigonera, dependerá del tipo de la misma y no deberá ser inferior a:

a. Para Hormigoneras de eje vertical. 1 minuto.

b. Para hormigoneras basculantes. 2 minutos.


c. Para hormigoneras de eje horizontal. 1.58 minutos.

La mezcla volumétrica del hormigón deberá prepararse siempre para una cantidad entera de
bolsas de cemento. Las bolsas de cemento que por cualquier razón hayan sido parcialmente
usadas, o que contengan cemento endurecido, serán rechazadas. El uso de cemento
proveniente de bolsas usadas o rechazadas no será permitido.

Todos los dispositivos destinados a la medición para la preparación del hormigón, deberán estar
sujetos a la aprobación del SUPERVISOR.

Sí la mezcla fuera hecha en una planta de hormigón, situada fuera del lugar de la obra, la
hormigonera y los métodos usados deberán estar de acuerdo con los requisitos aquí indicados.

El hormigón deberá prepararse solamente en las cantidades destinadas para su uso inmediato.
El hormigón que estuviera parcialmente endurecido, no deberá ser utilizado.

1.5.4.1.9 Transporte

En caso de que la mezcla sea preparada fuera de la obra, el hormigón deberá transportarse al
lugar de su colocación, en camiones tipo agitador. El suministro del hormigón deberá regularse
de modo que el hormigonado se realice constantemente, salvo que sea retardado por las
operaciones propias de su colocación. Los intervalos entre las entregas de hormigón, por los
camiones a la obra deberán ser tales, que no permitan el endurecimiento parcial del hormigón
ya colocado y en ningún caso deberán exceder de 30 minutos.

A menos que el SUPERVISOR autorice de otra manera por escrito, el camión mezclador dotado
de hormigonera deberá estar equipado con un tambor giratorio, impermeable y ser capaz de
transportar y descargar el hormigón sin producir segregación.

La velocidad del tambor no será menor de dos ni mayor de seis revoluciones por minuto. El
volumen del hormigón no deberá exceder del régimen fijado por el fabricante, ni llegar a
sobrepasar el 80% de la capacidad del tambor.

El intervalo entre el momento de la introducción del agua al tambor de la mezcladora central y la


descarga final del hormigón en obra, no podrá exceder de 90 minutos. Durante este intervalo, la
mezcla deberá revolverse constantemente, ya que no será permitido que el hormigón
permanezca en reposo, antes de su colocación por un tiempo superior a 30 minutos.

1.5.4.1.10 Colocación

La colocación del hormigón sólo podrá iniciarse después de conocerse los resultados de los
ensayos, mediante autorización del SUPERVISOR.
Será necesario asimismo verificar si la armadura está colocada en su posición exacta, si los
encofrados de madera, están suficientemente humedecidos y si de su interior han sido
removidos la viruta, aserrín y demás residuos de las operaciones de carpintería.

No se permitirá la colocación del hormigón desde una altura superior a dos metros, ni la
acumulación de grandes cantidades de mezcla en un solo lugar para su posterior esparcido.

Las bateas, tubos o canaletas usados como auxiliares para la colocación del hormigón, deberán
disponerse y utilizarse de manera que no provoquen segregación de los agregados. Todos los
tubos, bateas y canaletas deberán mantenerse limpios y sin recubrimientos de hormigón
endurecido, lavándolos intensamente con agua después de cada trabajo.

La colocación del hormigón bajo agua, deberá realizarse únicamente bajo la supervisión directa
del SUPERVISOR. Para evitar la segregación de los materiales, el hormigón se colocará
cuidadosamente en su posición final, en una masa compacta, mediante un embudo o un
cucharón cerrado de fondo movible o por otros medios aprobados, y no deberá disturbarse
después de haber sido depositado. Se deberá tomar un cuidado especial para mantener el
agua quieta en el lugar de colocación del hormigón. Este no deberá colocarse directamente en
contacto con agua en circulación. El método para depositar el hormigón debe regularse de
modo que se obtenga capas aproximadamente horizontales.

Cuando se use un embudo, éste consistirá de un tubo de más de 25 [cm] de diámetro,


construido en secciones con acoplamientos de brida provistos de empaquetaduras. Los medios
para sostener el embudo serán tales, que se permita un libre movimiento del extremo de
descarga sobre la parte superior del concreto, y que pueda ser bajado rápidamente, cuando
fuese necesario cortar o retardar la descarga del hormigón. El flujo del hormigón deberá ser
continuo hasta la terminación del trabajo.

Cuando se coloque el hormigón con un cucharón de fondo movible, éste tendrá una capacidad
superior a medio metro cúbico [0.50 m3]. El cucharón deberá bajarse gradual y cuidadosamente,
hasta quedar apoyado en la fundación preparada o en el hormigón ya colocado. Deberá
entonces elevarse muy lentamente durante el proceso de descarga. Con esto se pretende
mantener el agua tan quieta como sea posible en el punto de descarga y evitar la agitación de
la mezcla.

El CONTRATISTA será responsable de la protección del hormigón colocado en tiempo frío, y


todo hormigón perjudicado será removido y reemplazado por cuenta del CONTRATISTA.

Cuando el hormigón deba ser lanzado para adherir a superficies ya endurecidas, estas
superficies deberán ser previamente tratadas para contribuir a la adherencia entre el hormigón
nuevo y el ya endurecido.
El tratamiento incluirá el picado de la superficie hasta la exposición del agregado, lavado con
chorro de agua a presión, para eliminación del polvo y materiales sueltos, y la aplicación de
resina epóxica después que la superficie esté seca.

El SUPERVISOR solo liberará el lanzamiento del hormigón, después de verificar la calidad de la


superficie tratada y que el epoxi ha sido aplicado.

El lanzamiento será interrumpido por el SUPERVISOR, en el caso en que la resina epóxica


aplicada sobre el hormigón endurecido no haya sido cubierta con hormigón fresco, en el
intervalo de tiempo de vida útil de la resina. En este caso, la superficie restante, no
hormigonada, deberá ser picada nuevamente de forma a retirar la película de resina epóxica
endurecida.

1.5.4.1.11 Consolidación del Hormigón

Deberá obtenerse mecánicamente una completa consolidación del hormigón dentro de los
encofrados, usándose para ello vibradores del tipo y tamaño aprobados por el SUPERVISOR,
con una frecuencia mínima de 3000 revoluciones por minuto. Se permitirá una consolidación
manual, solamente en caso de interrupción en el suministro de fuerza motriz a los aparatos
mecánicos empleados y por un período de tiempo mínimo indispensable para concluir el moldeo
de la pieza en ejecución, debiendo para este fin elevarse el consumo de cemento en un 10%,
sin que sea incrementada la cantidad de agua de amasado.

Para el hormigonado de elementos estructurales, se emplearán preferentemente vibradores de


inmersión, con el diámetro de la aguja vibratoria adecuado a las dimensiones del elemento y al
espaciamiento de los hierros de la armadura metálica con el fin de permitir su acción en toda la
masa a vibrar, sin provocar por penetración forzada, la separación de las barras de sus
posiciones correctas. No será permitido el esparcido del hormigón con utilización de los
vibradores.

La posición adecuada para el empleo de vibradores de inmersión es la vertical, debiendo


evitarse su contacto con las paredes del encofrado y con las barras de armadura, así como su
permanencia prolongada en un mismo punto, lo que pudiera ocasionar una segregación del
hormigón.

La separación de dos puntos contiguos de inmersión del vibrador deberá ser como mínimo 30
[cm]. En el hormigonado de losas y placas o piezas de poco espesor, se considera obligatorio el
empleo de placas vibratorias.

La consistencia de los hormigones deberá satisfacer las condiciones de consolidación, con la


vibración y la trabajabilidad exigidas por las piezas a moldear. El asentamiento se medirá de
acuerdo al ensayo AASHTO T–119.
1.5.4.1.12 Curado y Protección

El hormigón, a fin de alcanzar su resistencia total, deberá ser curado y protegido eficientemente
contra el sol, viento y lluvia. El curado debe continuar durante un período mínimo de siete días
después de su colocación. Para el hormigón pos tensado, el curado deberá proseguir hasta que
todos los cables sean post tensados. Sí se usa cemento de alta resistencia inicial, ese período
puede ser reducido.

El agua para el curado deberá ser de la misma calidad que la utilizada para la mezcla del
hormigón. El curado por membranas puede utilizarse previa autorización del SUPERVISOR.

1.5.4.2 Mortero.

Salvo autorización en contrario, dada por el SUPERVISOR, los morteros deberán prepararse en
hormigonera. Si se permite el mezclado manual, los agregados finos y el cemento deberán
mezclarse en seco hasta obtener una mezcla con coloración uniforme, luego de lo cual se
añadirá el agua necesaria, para obtener un mortero de buena consistencia que permita su fácil
manipuleo y distribución.

El mortero que no hubiera sido utilizado dentro de los 30 minutos después de su preparación
será rechazado, no permitiéndose que sea reactivado.

Los morteros destinados a la nivelación de las caras superiores de pilas y a la preparación de


asientos para los aparatos de apoyo, serán de cemento y agregados finos con resistencia a los
28 días de 23 [MPa] y no deberán presentar irregularidades.

Para las mamposterías de piedra, los morteros se compondrán de una parte de cemento por
tres de agregados finos en peso.

1.5.5 CONTROL POR EL SUPERVISOR.

1.5.5.1 Hormigón.

Para el control de la calidad del hormigón a ser empleado en la obra, deberán efectuarse
inicialmente ensayos de caracterización de los materiales.

Los ensayos de cemento deberán efectuarse en laboratorio. Cuando exista garantía de


homogeneidad de producción de cemento en una fábrica determinada, acreditada mediante
certificados de producción emitidos por laboratorio, no será necesaria la ejecución frecuente de
ensayos de cemento.

De cada 50 bolsas de una partida de cemento, deberá pesarse una para verificar el peso. En
caso de encontrarse una bolsa con un peso inferior al 98% del indicado en la bolsa, todas las
demás deberán pesarse a fin de que sean corregidos sus pesos antes de su empleo.
Los agregados finos y gruesos deberán cumplir las estipulaciones de las secciones anteriores.

El control del agua se realizará tal como se estableció anteriormente, si se presentan


condiciones de duda respecto al aspecto y procedencia del agua.

Las pruebas de dosificación se realizarán en un laboratorio, por el método basado en la relación


agua/cemento, con el conocimiento del SUPERVISOR.

El diseño de la mezcla que presente el CONTRATISTA será revisado y verificado por el


SUPERVISOR con la preparación de la mezcla de acuerdo con la dosificación presentada y la
conformación de por lo menos 20 muestras cilíndricas tal como se indica en las
especificaciones AASHTO T-23.

Los resultados obtenidos de la rotura de las probetas, efectuada de acuerdo con la


especificación en AASHTO T-22, serán evaluados estadísticamente. Si el resultado obtenido se
encuentra por debajo de la resistencia especificada, se realizará nuevamente otro ensayo con
30 muestras cilíndricas por lo menos y siguiendo el procedimiento descrito anteriormente; si el
resultado se repite, la fórmula presentada por el CONTRATISTA será rechazada.

El control de calidad del hormigón se realizará en las siguientes fases:

a. Fase I: En el momento de tesar cada par de dovelas, debiéndose verificar una


resistencia media mínima de 28 MPa.

b. Fase II: Para el control estadístico a los 7, 14 y 28 días.

c. Fase III: Para el desencofrado de la dovela clave y tesado de los cables de continuidad
del tramo central.

d. Fase IV: En el momento del tesado de los cables de continuidad de los tramos extremos.

e. Fase V: Para todas las probetas y todos los elementos a los 28 días para el control
estadístico

El control de calidad del hormigón se hará en las tres fases siguientes:

1.5.5.1.1 Control de Ejecución

Tiene la finalidad de asegurar, durante la ejecución del hormigón, el cumplimiento de los valores
fijados en la dosificación, siendo indispensable para esto el control gravimétrico del diseño, la
humedad de los agregados, la composición granulométrica de los mismos, el consumo del
cemento y el grado de asentamiento de la mezcla, con objeto de efectuar las correcciones que
fueran necesarias para mantener la dosificación recomendada.
La frecuencia de las operaciones de control antes indicadas, será función del tipo de la obra y
del volumen de hormigón a ejecutar, a criterio del SUPERVISOR.

1.5.5.1.2 Control de Verificación de la Resistencia Mecánica

Tiene por finalidad verificar si el hormigón fue convenientemente dosificado, a fin de asegurar la
tensión mínima de rotura fijada en el cálculo. Este control se hará mediante la rotura de
cilindros de prueba de acuerdo con la especificación AASHTO T–22.

El número de cilindros de prueba a ser moldeados no será inferior a cuatro para cada treinta
metros cúbicos de hormigón. También se moldearán por lo menos cuatro cilindros de prueba,
siempre que hubiera modificación en el diseño de la mezcla o en el tipo de agregado.

1.5.5.1.3 Control Estadístico de los Resultados

Para el caso de hormigón empleado en obras de artes mayores, la resistencia característica


(So) resultará de la interpretación estadística de los resultados obtenidos en por lo menos 9
ensayos, o sea 36 cilindros de prueba, y será definida por una u otra de las siguientes
relaciones:

So = Srm – K* ℓ = Srm (1 – K*V)

Donde:

Srm = media aritmética de los diferentes resultados de ensayos de rotura a los 28 días.

ℓ = desviación Standard.

V= desviación cuadrática media relativa, o coeficiente de dispersión = ℓ /Srm.

K= coeficiente que depende por un lado, de la probabilidad aceptada "a priori" de tener
resultados de ensayos inferiores al valor So y por otro, del número de ensayos que definen Srm.

El valor (1 – K*V) no debe ser, en ningún caso, superior a 0.87; es decir que se requiere:

Srm = So/0.87 = 1.15 (So) o un valor mayor

Sí después de construido un elemento, el valor Srm es inferior al especificado, pero aún es


suficiente para resistir las tensiones calculadas, el elemento será aceptado, debiendo el
CONTRATISTA mejorar ya sea la dosificación o el control de los trabajos, a fin de que no se
repita la situación. Sí el valor es inferior al especificado e insuficiente para resistir las tensiones
calculadas, se procederá a extraer una muestra o probeta cilíndrica del mismo elemento para
ser sometido a ensayo; si el resultado del ensayo es desfavorable, el elemento será puesto en
observación hasta llegar a una decisión. En todo caso, el CONTRATISTA deberá cubrir los
gastos que ocasionen las situaciones mencionadas.
La frecuencia del control estadístico deberá ser determinada por el SUPERVISOR.

Para el caso de hormigones empleados en obras de arte menores tales como alcantarillas, no
será necesario el control estadístico, para su aceptación, considerándose los valores absolutos
de los resultados obtenidos.

1.5.5.2 Hormigón Ciclópeo

El hormigón a emplearse en hormigón ciclópeo deberá someterse a control de acuerdo a lo


especificado.

1.5.5.3 Mortero.

Los morteros se controlarán por los ensayos de calidad del agua y de los agregados finos.

1.5.6 MEDICION

1.5.6.1 Hormigón.

El hormigón, ya sea simple o ciclópeo, será medido por metro cúbico de hormigón colocado y
aceptado, de acuerdo con las dimensiones indicadas en el proyecto o modificadas por el
SUPERVISOR.

1.5.6.2 Mortero.

Cuando corresponda pago, el mortero será medido por metro cúbico de mortero aplicado, en
función de las dimensiones indicadas en el proyecto o establecidas por el SUPERVISOR en el
lugar de la obra.

1.5.7 PAGO

1.5.7.1 Hormigón.

El hormigón medido en conformidad al numeral anterior será pagado a los precios unitarios
contractuales correspondientes a los ítems de pago definidos y presentados en los formularios
de propuesta.

Dichos precios incluyen la provisión de materiales para la ejecución como ser encofrados y
apuntalamientos, la preparación, colocación, consolidación, curado y desencofrado, así como
toda mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar el trabajo
previsto en esta Especificación.

1.5.7.2 Mortero.

Cuando corresponda pago, el mortero medido tal como señala, será pagado con el precio
unitario contractual.
El transporte tanto de árido fino como de grueso, no tendrán pago por separado estando
incluido en el ítem correspondiente.

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..5. Hormigones y Morteros.


DESCRIPCIÓN UNIDAD
HORMIGÓN TIPO “P” [m3]
HORMIGÓN TIPO “A” H-21 [m3]

1.6 ACEROS DE REFUERZO DE ALTA RESISTENCIA.

1.6.1 DESCRIPCIÓN.

Este trabajo consiste en el aprovisionamiento y la colocación de armadura estructural de


refuerzo para hormigón armado en la clase, tipo y tamaño fijados, de acuerdo con la presente
especificación y de conformidad con las exigencias establecidas en los planos.

1.6.2 MATERIALES

Las barras de acero de armadura de diámetro hasta el No. 11, inclusive 35 [mm] deberán llenar
las exigencias de la especificación AASHTO M-31 para lingotes de acero del tipo duro o
intermedio, AASHTO M-42 para acero laminado o AASHTO M-53 para acero de ejes del tipo
intermedio duro. Las barras de refuerzo de 44 y 57 [mm] deberán satisfacer las exigencias de
la especificación ASTM A-408. Todas las barras serán del tipo deformado en concordancia con
la especificación AASHTO M-137 para las barras hasta el No. 11 incluido y ASTM A-408 para
las barras de 44 y 57 [mm]. El límite de fluencia mínimo será de 4.200 [kg por cm2] (grado 60).

En la prueba de doblado en frío no deberán aparecer grietas, la prueba se realizará de la


siguiente manera: las barras con diámetro o espesor de 3/4 de pulgada o inferior deben
doblarse en frío a 180 grados sin sufrir daño por sobre una barra con diámetro igual a tres
veces el de la barra sometida a prueba si es lisa y cuatro veces dicho diámetro si la barra que
se prueba es corrugada o torcida en caliente. Si la barra sometida a prueba tiene un diámetro o
espesor mayor a 3/4 de pulgada [19 mm], el doblado será solo de 90 grados en las condiciones
antes especificadas.

El alambre de amarre deberá satisfacer los requisitos de la especificación ASTM, designación


A-825.

1.6.3 EQUIPO.

El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR la lista de equipo que utilizarán en la


preparación de la armadura.
El equipo será adecuado para efectuar el doblado de las barras de diferentes diámetros, el
SUPERVISOR examinara y aprobará el equipo si es satisfactorio para realizar el trabajo, en
caso contrario instruirá al CONTRATISTA para que modifique el equipo de tal modo que se
logre la eficiencia deseada.

1.6.4 EJECUCIÓN.

1.6.4.1 Corte y doblado.

El corte y doblado de las barras se efectuará en frío, de acuerdo estrictamente con las formas y
dimensiones indicadas en los planos. Cualquier variación o irregularidad en el doblado motivará
que las barras sean rechazadas.

1.6.4.2 Empalmes.

No se permitirán empalmes, excepto en los lugares indicados en los planos o autorizados por
escrito por el SUPERVISOR.

Los empalmes se efectuarán por superposición de los extremos, en una longitud no menor de
40 veces al diámetro de la barra, sujetándolos con alambre de amarre, excepto cuando se
indiquen empalmes soldados, en cuyo caso la soldadura se hará de acuerdo a especificaciones
pertinentes.

1.6.4.3 Colocación.

Las barras de acero para armadura deberán estar exentas de cualquier material nocivo, antes y
después de colocarlas en los encofrados.

Las armaduras se colocaran en los encofrados en las posiciones indicadas en el proyecto y


amarradas entre sí por medio de alambre de amarre. La condición especial a cumplir será que
las barras de refuerzo, una vez colocadas, mantengan rigurosamente el espaciamiento
calculado y formen un conjunto rígido sin que puedan moverse ni deformarse al vaciar el
hormigón y apisonarlo dentro de los encofrados.

La colocación y fijación de los refuerzos en cada sección de la obra deberá ser aprobada por el
SUPERVISOR antes de iniciar el colado del hormigón.

1.6.5 CONTROL POR EL SUPERVISOR.

1.6.5.1 Tolerancias.

El diámetro medio, en caso de barras lisas de sección circular, podrá determinarse mediante un
calibrador.
En caso de barras con ranuras o estrías, o de sección no circular, se considera como diámetro
medio el diámetro de la sección transversal de una barra de acero ficticia, de sección circular,
con un peso por metro igual al de la barra examinada (peso específico del acero: 7850 [kg por
m3]).

El peso nominal de las barras es el que corresponde a su diámetro nominal. El peso real de las
barras, con diámetro nominal igual o superior a 3/8" debe ser igual a su peso nominal con una
tolerancia de más o menos (±) 6%. Para las barras con diámetro inferior a 3/8", la tolerancia es
de más o menos (±) 10%. En cada suministro de barras de la misma sección nominal, se
verificará si las tolerancias son respetadas.

1.6.5.2 Ensayos de control.

El CONTRATISTA tendrá la obligación de presentar certificados sobre la calidad de los aceros,


expedidos por laboratorios especializados locales o del exterior del país que contengan los
siguientes datos:

1. Resistencia a la tracción, incluyendo la determinación de la tensión de fluencia, tensión


de ruptura y módulo de elasticidad.

2. Doblado - Características.

1.6.5.3 Condiciones requeridas.

Se aceptará como acero de refuerzo para armaduras solamente el material que satisfaga las
prescripciones establecidas.

Las barras no deben presentar defectos perjudiciales, tales como: Fisuras, escamas, oxidación
excesiva y corrosión. Las barras que no satisfagan esta especificación serán rechazadas. Si el
porcentaje de barras defectuosas fuera elevado, a tal punto que se torne prácticamente
imposible la separación de las mismas, todo el lote será rechazado.

Todos los certificados de ensayo e informes de inspección realizados en laboratorios


certificados, por cuenta del CONTRATISTA, serán analizados por el SUPERVISOR, para
verificar la aceptabilidad de los materiales, que serán incorporados a la obra. La aceptación de
los certificados de calidad no releva al CONTRATISTA de la responsabilidad de ejecución de la
obra.

Los ensayos de tracción deben demostrar que la tensión de fluencia, tensión de ruptura y
módulo de elasticidad son iguales o mayores a los mínimos fijados.

1.6.5.4 Almacenamiento.

Todo material a utilizarse para refuerzos metálicos será almacenado sobre una plataforma de
madera u otros soportes aprobados, protegido de cualquier daño mecánico y deterioro de la
superficie causado por su exposición a condiciones que produzcan herrumbre. Al ser colocado
en la estructura, el material deberá estar libre de polvo, escamas, herrumbre, pintura, aceites u
otros materiales que perjudiquen su ligazón con el hormigón.

1.6.6 MEDICIÓN.

El acero ESTRUCTURAL para el hormigón armado será medido en kilogramo (kg), en base al
peso teórico de acero de armadura colocado en la obra y de acuerdo con las planillas que
figuran en los planos.

Las abrazaderas, tensores, separadores u otros materiales utilizados para la colocación y


fijación de las barras en su lugar, no serán medidos para propósito de pago.

1.6.7 PAGO.

El acero para hormigón armado medido tal como se describe en el numeral anterior, será
pagado al precio unitario contractual.

Dicho precio y pago incluye el aprovisionamiento y colocación de todos los materiales, así como
toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución de los
trabajos previstos en esta Especificación.

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..6. Acero de Refuerzo de Alta


Resistencia.
DESCRIPCIÓN UNIDAD
ACERO DE REFUERZO DE ALTA RESISTENCIA [ Kg ]

1.7 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO.

1.7.1 DESCRIPCIÓN.

Esta especificación se aplica a la construcción de estribos, pilas, vigas, losas, cabezales, muros
y otras estructuras donde se utilice hormigón armado.

Todas las estructuras de hormigón armado deberán ser construidas de acuerdo con los
requisitos y detalles de diseño indicados en los planos y de conformidad con los artículos
pertinentes de las especificaciones de Acero de Refuerzo de Alta Resistencia y de Hormigones
y Morteros, así como de las que sean aplicables para completar la estructura.

1.7.2 MATERIALES.

1.7.2.1 Acero de Refuerzo.

Cumplirá lo dispuesto por la especificación de Acero de Refuerzo de Alta Resistencia.


1.7.2.2 Hormigones.

Deberán cumplir lo establecido en la especificación de Hormigones y Morteros.

1.7.2.3 Poliestireno expandido de alta densidad. (plastoformo de alta densidad).

Es una espuma rígida suministrada en forma de planchas, de color blanco, de dimensiones


volumétricas estables y constituidas por un termoplástico celular compacto.

El poliestireno expandido de alta densidad, será el adecuado en calidad y cantidad para las
obras de construcción especificadas en los planos de diseño (losas), preferentemente debe
contener ignífugo que lo transforme en autoextinguible (no propagador de llama).

Deberá cumplir las características de estabilidad dimensional en el tiempo, higiene, resistencia


al envejecimiento, resistencia a hongos, parásitos y bacterias de putrefacción. Al no ser un
producto biodegradable, el CONTRATISTA será responsable de su inalterabilidad en el tiempo,
permitiendo una larga vida útil.

La densidad mínima de fabricación no será menor a 10 [kg/m3].

1.7.3 EJECUCION

1.7.3.1 Encofrados y Apuntalamiento.

En todos los casos en los que a criterio del SUPERVISOR se justifique por la importancia de la
obra o por las solicitaciones actuantes, el CONTRATISTA con la antelación necesaria deberá
presentar planos de taller con el diseño y detalle de las estructuras temporales de encofrados y
apuntalamiento. Tales planos serán evaluados por el SUPERVISOR quién autorizará su
utilización, dicha autorización no exime al CONTRATISTA de su responsabilidad sobre los
encofrados y apuntalamiento.

En las obras donde pueden producirse deformaciones acentuadas en las piezas de hormigón, el
CONTRATISTA deberá prever contraflechas, cuyos valores constarán en sus planos de taller
sometidos a la aprobación del SUPERVISOR.

Excepto para los casos especificados más adelante, el encofrado podrá ser retirado de aquellas
partes que necesiten un acabado inmediato tales como veredas, bordillos, etc., después de
transcurridas por lo menos 12 horas o cuando el hormigón haya fraguado lo suficiente para
permitir la remoción del encofrado sin dañar el hormigón.

El encofrado y apuntalamiento de aquellas posiciones de la estructura que no necesiten un


acabado inmediato podrán ser retirados tan pronto como, a criterio del SUPERVISOR, el
hormigón se encuentre lo suficientemente endurecido para soportar las cargas que sobre él
actúen.
Los plazos para la remoción no deberán ser inferiores a los siguientes:

a. Caras laterales que no soporten carga, no menos de 3 días.

b. Caras inferiores dejando algunos puntales bien acuñados y convenientemente


separados, no menos de 14 días.

c. Caras inferiores sin puntales, no menos de 21 días

Lo especificado anteriormente se aplicará solamente a los encofrados o parte del encofrado que
estén construidos de tal manera que permitan su remoción sin mover aquellas partes que
requieran mayor tiempo para su retiro.

La remoción de encofrados y puntales deberá efectuarse sin golpes, y obedecer a un programa


elaborado de acuerdo con la estructura.

Ninguna obra será aceptada por el SUPERVISOR si no hubieran sido retirados todos los
encofrados y el apuntalamiento.

Los defectos o daños provocados en los elementos de hormigón en la operación de


desencofrado, serán reparados por el CONTRATISTA por su propia cuenta. A criterio del
SUPERVISOR y de acuerdo con el caso (perjuicio estructural evidente o estético) el
SUPERVISOR podrá exigir la reconstrucción del elemento afectado en el desencofrado.

1.7.3.2 Hormigones.

1.7.3.2.1 Colocación.

Los hormigones empleados en las estructuras deberán obedecer lo establecido en el artículo


correspondiente de las presentes especificaciones.

El hormigón en elementos verticales de soporte y las losas, con sus respectivos diafragmas, se
colocará en una operación continua, a menos que el SUPERVISOR autorice otra cosa.

Las losas y vigas de hormigón con una luz de 10 [m] o menos deberán vaciarse en una sola
operación. Las vigas de una luz mayor a 10 [m] podrán vaciarse en 2 etapas (excluidas las
vigas prefabricadas), siendo la primera la del alma hasta la base de la losa. Se preverán
ensambladuras donde se indique en los planos, mediante la inserción de bloques de madera
aceitados hasta una profundidad de por lo menos 4 [cm] en el hormigón fresco en la parte
superior de cada alma de viga, y los bloques serán retirados tan pronto como el hormigón haya
fraguado lo suficiente para conservar su forma.

El período entre el primer vaciado o sea el vaciado de la viga, y el segundo correspondiente a la


losa, será de por lo menos 24 horas. Inmediatamente antes del segundo vaciado, el
CONTRATISTA, deberá revisar los apuntalamientos por una eventual contracción y
asentamiento de los mismos, ajustando todas las cuñas para asegurar las almas de las vigas
contra deformaciones mínimas debidas al peso adicional de la losa.

La superficie inferior de voladizos deberá estar provista de ranuras en "V", de 1 [cm] de


profundidad a una distancia que no pase de 15 [cm] de la cara exterior con objeto de detener el
escurrimiento del agua.

Los parapetos y barandas con la presencia de hormigón no se colocarán hasta que haya sido
retirado el apuntalamiento del tramo, a menos que el SUPERVISOR lo autorice. Deberá
tenerse un cuidado especial para obtener encofrados lisos y bien apretados, que puedan
mantenerse rígidamente alineados y emparejados, permitiendo su remoción sin dañar el
hormigón. Todas las molduras, paneles y franjas biseladas deberán construirse de acuerdo con
los planos de detalle, con juntas bien destacadas. Todos los ángulos en la obra terminada
deberán ser nítidos, perfilados y bien cortados, careciendo de fisuras, escamaduras u otros
defectos.

Los miembros premoldeados de barandas se construirán en encofrados herméticos que


impidan un escape del mortero. Dichos miembros premoldeados se sacarán de sus encofrados
tan pronto como el hormigón resulte suficientemente duro, y se mantendrán luego cubiertos con
una Arpillera saturada de agua o con una lona impermeable durante por lo menos 3 días.

Después de este tratamiento, el curado deberá completarse por una inmersión completa en
agua, o por un cegado, dos veces por día, durante un período no inferior a siete días.

El método de almacenamiento y manipuleo debe ser tal que los bordes y esquinas se
mantengan inalterados. Todo miembro que resulte astillado, ensuciado o fisurado, antes o
durante el proceso de su colocación será rechazado y retirado de la obra.

1.7.3.2.2 Acabado de las superficies de Hormigón.

Todas las superficies de hormigón expuestas en la obra terminada, deberán ser acabadas
inmediatamente después del retiro de los encofrados.

Todas las superficies de hormigón deberán recibir un acabado corriente, o cuando fuese
necesario, un acabado frotado, excepto en el caso de aceras, cordones y losas.

a. Acabado Corriente

Inmediatamente después del retiro de los encofrados, todo alambre o dispositivo de metal que
sobresalga, luego de su utilización para sujetar los encofrados en su sitio, y que pasen a través
del cuerpo del hormigón deberán cortarse hasta por lo menos 2,5 [cm] debajo de la superficie
del hormigón. Los rebordes del mortero y todas las irregularidades causadas por las juntas de
los encofrados deberán eliminarse.
Luego se procederá al rellenado de todos los agujeros dejados por los tensores y la reparación
de los defectos que aparezcan al quitarse los encofrados, de acuerdo a las instrucciones y
recomendaciones que en cada caso señale el SUPERVISOR.

La existencia de zonas excesivamente porosas puede ser, a juicio del SUPERVISOR, motivo
suficiente para el rechazo de una estructura al recibir una notificación por escrito del
SUPERVISOR, señalando que una determinada estructura ha sido rechazada, el
CONTRATISTA procederá a retirarla y construirla nuevamente, en parte o totalmente, según
fuera especificado, por su propia cuenta.

El resto de las superficies porosas serán acabadas por frotado a satisfacción del
SUPERVISOR.

b. Acabado por Frotado

Cuando los encofrados puedan retirarse estando el hormigón aún sin fraguar, la superficie
correspondiente será reparada sin presentar porosidades o cangrejeras, después de lo cual
será alisada con un cepillo de madera hasta que desaparezcan todas las irregularidades y
marcas dejadas por los encofrados; luego la superficie será cubierta con un compuesto de
cemento y agua. En caso de permitirlo el SUPERVISOR se podrá utilizar una lechada delgada,
compuesta de una parte de cemento y una de arena fina para las operaciones de cepillado de
la superficie. Dicha lechada se dejará asentar durante 5 días por lo menos. Después de ese
tiempo se la alisará frotándola ligeramente con una piedra fina de esmerilar de carborundum.

Cuando el hormigón se haya endurecido antes de su alisamiento, se empleará una


esmeriladora mecánica de carborundum para su terminación. Dicho trabajo no deberá hacerse
hasta por lo menos cuatro días después de la colocación de la mezcla y tendrá que realizarse
en la siguiente forma: Se distribuirá sobre una pequeña zona de la superficie una lechada fina
compuesta de una parte de cemento y otra de arena fina, la que se alisará de inmediato con la
piedra esmeril, hasta que todas las marcas de los encofrados e irregularidades hayan sido
eliminadas, después de lo cual la superficie será terminada como se indicó anteriormente para
el hormigón aún no fraguado. La superficie deberá tener una textura lisa y un aspecto uniforme.

Las características de los materiales usados y el cuidado con que se construyen los encofrados
y se coloque el hormigón, son los factores que determinan la cantidad requerida de alisamiento.
Cuando, como resultado del empleo de materiales de primera clase para los encofrados y de
haber ejercido un cuidado especial, se obtengan superficies de hormigón satisfactorias para el
SUPERVISOR, se dispensará al CONTRATISTA de efectuar las operaciones de alisado.

c. Superficies de Aceras y Cordones.

Las superficies expuestas de aceras y cordones deberán acabarse para que coincidan con las
cotas fijadas.
El hormigón será trabajado hasta que los agregados gruesos sean forzados hacia el interior y
las partes superiores queden cubiertas con una capa de mortero de 6 [mm] de espesor. La
superficie será luego cepillada para adquirir un acabado liso pero no resbaladizo.

La unión de una acera con parapetos de mampostería se terminará con una cuarta caña de
radio de 2 [cm]. Las superficies de aceras y cordones de seguridad serán barridos y provistos
de bordes, a menos que los planos indiquen otra cosa.

d. Losas de puentes y losas de acceso de hormigón.

Después que el hormigón esté compactado, la superficie deberá ser cuidadosamente enrasada
con un escantillón para estar de acuerdo con la sección transversal y rasante indicada en los
planos. Se proporcionará el sobre espesor adecuado para contra flecha si fuera requerido.

El escantillón será operado longitudinal o transversalmente y deberá moverse hacia adelante


con un movimiento combinado longitudinal y transversal, siendo el manipuleo tal que ningún
extremo sea levantado de los encofrados laterales durante el proceso. Deberá mantenerse en
todo momento un pequeño exceso de hormigón al frente de la cuchilla de corte.

Después de enrasada y consolidada la superficie en la forma descrita, deberá emparejarse con


un fratás longitudinal o transversal, o ambos. El emparejado longitudinal será requerido excepto
en lugares donde este método no sea factible.

El fratás longitudinal, operado desde pasarelas, deberá manejarse con un movimiento


semejante al aserrado, manteniendo una posición paralela a la línea central del camino y
pasado gradualmente de un lado del pavimento al otro. El fratás deberá moverse luego hacia
adelante una mitad de su longitud, repitiéndose la operación anterior.

El método descrito, puede sustituir al emparejado por métodos mecánicos que produce
resultados equivalentes.

El fratás transversal deberá operarse a través del pavimento comenzando en el borde y


moviéndose lentamente al centro y nuevamente al borde. Luego se moverá hacia adelante una
mitad de su longitud y la operación que precede será repetida. Deberá tenerse cuidado de
preservar el bombeo y la sección transversal del pavimento.

Después de terminarse el emparejado y quitarse le exceso de agua, pero mientras el hormigón


sea todavía plástico, deberá verificarse la superficie de la losa con una regla para comprobar su
exactitud. Para este propósito, el CONTRATISTA deberá proporcionar y utilizar una regla de
tres metros de largo, suspendida desde los mangos.

La regla deberá mantenerse en posiciones sucesivas paralelas a la línea central del camino y
en contacto con la superficie, verificándose la zona de un lado a otro de la losa. El avance a lo
largo de la plataforma se hará en etapas sucesivas no mayores de una mitad de la longitud de
la regla. Cualquier depresión encontrada deberá ser rellenada inmediatamente con una mezcla
de hormigón fresco, y las partes que sobresalgan serán recortadas. La superficie será luego
enrasada, consolidada y reacabada.

Las verificaciones a regla y el reacabado deberán continuar hasta que toda la superficie quede
libre de irregularidades visibles y la losa tenga la rasante y forma requeridas y no hayan
desviaciones de más de 3 [mm] al comprobarse con la regla de 3 metros. Cuando el hormigón
haya endurecido lo suficiente, la superficie deberá acabarse con una escoba sujeta a
aprobación, las pasadas serán a través de la losa, de borde a borde, con pasadas adicionales
ligeramente traslapadas. Las pasadas se harán sin dañar el hormigón y de tal manera que
produzcan un efecto uniforme, con corrugaciones no mayores de 3 [mm] de profundidad. La
superficie así acabada deberá estar libre de porosidades, irregularidades, depresiones y
pequeñas cavidades o zonas ásperas que pudieran ser ocasionadas por haber removido
casualmente, durante la pasada final de la escoba, las partículas de agregado gruesos
embutidos cerca de la superficie.

1.7.4 CONTROL POR EL SUPERVISOR

Además de los controles ya establecidos para los trabajos y materiales que integran la
estructura, y para garantizar las cotas determinadas en los planos, deberán instalarse
deflectómetros bajo la superestructura, en cantidades suficientes, para controlar las
deformaciones de la misma, durante las operaciones del hormigonado.

1.7.5 MEDICION

La medición de las estructuras de hormigón se procesará de acuerdo con lo determinado en las


especificaciones de los trabajos componentes.

a. Los hormigones serán medidos en metros cúbicos [m 3],de acuerdo con el tipo de
hormigón utilizado en la estructura y conforme la especificación de hormigones y
morteros

b. El acero de refuerzo de alta resistencia será medido en kilogramos [kg], conforme la


especificación correspondiente.

1.7.6 PAGO

Los trabajos necesarios para materializar las estructuras de hormigón armado, medidos de
acuerdo punto anterior, serán pagados con los precios unitarios contractuales.

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..7. Estructuras de Hormigón Armado.


DESCRIPCIÓN UNIDAD
HORMIGONES [ m3 ]

ACERO DE REFUERZO [ kg ]
1.8 APOYO DE NEOPRENO.

1.8.1 DESCRIPCION

Este trabajo comprenderá el aprovisionamiento y colocación de Aparatos de Apoyo de la clase,


tipo y tamaño fijados en los planos, de acuerdo a las presentes especificaciones.

Estos aparatos se colocarán en nichos que permitan su fácil inspección y sustitución

1.8.2 MATERIALES

1.8.2.1.1 Neopreno.

Las planchas de apoyo elastométricas serán del compuesto conocido como neopreno, y
deberán estar moldeados en moldes bajo presión y calor.

Las muestras de prueba deberán estar de acuerdo con el Método ASTM D-15 Parte B.

Los apoyos de neopreno, deberán cumplir con las especificaciones AASHTO M-251.Las
propiedades físicas deberán llenar los requisitos establecidos en la tabla siguiente:

Cuadro N° ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES.. Propiedades Físicas.


Grado
Propiedades Físicas
50 60 70
Dureza ASTM D-2240 50 +/- 5 60 +/- 5 70 +/- 5
Resistencia mínima a la tensión. Lb/pulg2 ASTM D- 2500 2500 2500
412
Alargamiento en la rotura, porcentaje Mínimo 400 350 300
Ensayos acelerados para determinar características de
envejecimiento a largo plazo. Envejecimiento en Homo 0 a +/- 15 0 a +/- 15 0 a +/- 15
70hs/212 ºF, ASTM D-573:
Dureza, puntos de cambio, máximo
Resistencia mínima a la tensión +/- 15 +/- 15 +/- 15
Alargamiento en la rotura, % de cambio máximo -40 -40 -40
Ozono – 1 PPM en aire por volumen -20% de Ninguna Ninguna Ninguna
deformación 100+2 ºF Rajadura Rajadura Rajadura
ASTM D – 1149 Deformación Permanente en
compresión – 22 hs/158 ºF; ASTM D-395 Método B% 25 25 25
máximo
Tesadura a temperaturas bajas ASTM D-797 a 40ºF;
10.000 10.000 10.000
modulo de Young. Lib/pulg2 máximo
Ensayos de Raspadura ASTM D-624, Matriz C, lb/pulg.
225 250 225
Lineal mínimo
1.8.3 EJECUCIÓN.

Los apoyos de neopreno, según tipos y dimensiones establecidos en el proyecto, deben ser
colocados rigurosamente en las posiciones indicadas en los planos. También se debe adoptar
un cuidado especial de protección de los mismos para impedir su alteración y quiebre durante
su vida útil. Los aparatos de apoyo de neopreno deberán ser armados con placas metálicas de
acero ordinario. El empleo del neopreno no armado solamente será permitido por escrito por el
SUPERVISOR en casos específicos. Las placas de acero intercaladas entre las gomas de
neopreno serán de acero normal de 1 [mm] de espesor y espaciadas cada centímetro.

Cuando los planos determinen el empleo de piezas de cartón asfáltico como aparatos de apoyo,
el CONTRATISTA deberá presentar sus respectivos resultados de ensayo por laboratorio
idóneo o el certificado del fabricante, para la debida aprobación del SUPERVISOR.

1.8.4 CONTROL POR EL SUPERVISOR

Se deberá presentar al SUPERVISOR los resultados de las pruebas y ensayos de las piezas de
apoyo a ser utilizadas y seleccionadas de acuerdo a la muestra previamente aprobada, ensayos
que comprenderán:

a. La verificación de las características de resistencia y desempeño de los apoyos


completos, incluyendo la dureza "Shore", el módulo de elasticidad transversal, tensiones
y deformaciones en la ruptura, etc.

b. Además la verificación de la calidad de los materiales utilizados y su resistencia a la


acción de aceites, grasas, variaciones de temperatura y otras condiciones
climatológicas, acción del ozono, etc.

La aprobación por parte del SUPERVISOR no releva al CONTRATISTA de la responsabilidad


que tiene sobre las obras.

1.8.5 MEDICIÓN

La cantidad a pagar en este concepto se formará por el volumen en decímetros cúbicos para el
neopreno simple y compuesto.

1.8.6 FORMA DE PAGO

El pago comprenderá la compensación total por concepto de suministro de todos los materiales,
mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución del ítem por el
número según la unidad indicada en esta sección.

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..8. Aparatos de Apoyo.


DESCRIPCIÓN UNIDAD
APARATOS DE APOYO DE NEOPRENO
[dm3]
COMPUESTO
1.9 JUNTAS DE DILATACIÓN.

1.9.1 DESCRIPCIÓN

Consiste en el aprovisionamiento y colocación de un elemento constructivo a fin de absorber los


movimientos horizontales debidos a la dilatación y esfuerzos horizontales.

1.9.2 MATERIALES

1.9.2.1.1 Material Prefabricado.

Este material tendrá tal conformación que en climas fríos o calurosos no sufra deformaciones
debido a su manipulación en las obras, no permitiéndose que tenga más de dos fajas delgadas
de refuerzo.

El material para juntas de dilatación deberá reunir los requisitos de cualquiera de los tipos abajo
indicados a menos que se especifique de otra manera en los planos.

TIPO

Juntas de neopreno celulares que deberán satisfacer los ensayos especificados en las normas
de la ASTM.

1.9.2.1.2 Material de Vaciado para juntas.

Deberá estar constituido de un asfalto o un compuesto sellador de juntas de acuerdo a los


siguientes requisitos:

a. ASFALTO

Deberá ser homogéneo, libre de agua y no formar espuma al ser calentado a 200 ºC (392ºF),
debiendo reunir los siguientes requisitos:

 Punto de inflamación, no menos de 200 ºC (392 ºF)

 Punto de reblandecimiento (método de anillo y bola) 65º a 100 ºC (149º a 230º F)

 Penetración a 0 ºC.(32 ºF), 200 grs. 60 segundos, no menos de 10.

 Penetración a 25 ºC. (77 ºF), 10 gramos, 5 segundos 30 a 50.

 Penetración a 46 ºC.(11 ºF), 50 gramos, 5 segundos, no más de 110.


 Pérdida por calentamiento a 163 ºC., 50 gramos, 5 horas, no más de 1 %

 Penetración a 25 ºC. (77ºF), 100 gramos, 5 segundos del residuo después de calentado
a 163 ºC., comparado con la penetración del asfalto antes de ser calentado, no menos
de 60%.

 Ductilidad a 25 ºC. (7 ºF) no menos de 3 [cm].

 Proporción de bitumen soluble en tetracloruro de carbono no menos de bitumen total


(soluble en bisulfato de carbono) no menos de 99%.

b. COMPOSICIÓN PARA SELLO DE JUNTAS (COMPUESTO DE GOMA PARA VACIADO


EN CALIENTE).-

Las composiciones para sellado de juntas deberán llenar los siguientes requisitos:

El material utilizado deberá derretirse a una consistencia propia para el vaciado y solidificarse al
enfriarse a temperaturas atmosféricas corrientes. Debe tener la propiedad de adherirse a las
paredes laterales de las juntas y quebraduras por fallas del hormigón. No deberá
resquebrajarse o quebrarse cuando sea expuesto a bajas temperaturas.

El material al ser ensayado deberá reunir los siguientes requisitos:

 Penetración: OºC. (32 ºF), 200 gramos, 60 segundos, no menos de 0.28 cm.

 Penetración: 25 ºC. (77 ºF), 150 gramos, 5 segundo 0,45 a 0,75 cm.

 Fluencia, 5 horas, 60ºC. inclinación 75º, no menos de 0,5 cm.

Adherencia y extensibilidad, -9,5 ºC., 5 ciclos: No deberá ocurrir resquebrajamiento del material
o fractura en la ligazón del material y los pedazos de mortero.

1.9.3 EJECUCIÓN

Las juntas de construcción serán ubicadas donde lo indiquen los planos o lo permita el
SUPERVISOR. Dichas juntas deberán resultar perpendiculares a las principales líneas de
tensión, y por lo general se deberán colocar en puntos donde el esfuerzo de corte resulte
mínimo.

En las juntas horizontales de construcción se colocará en el interior de los encofrados, listones


de calibración de 4 [cm] de espesor, aplicándolos a todas las caras expuestas para dar a las
juntas una forma rectilínea.

Antes de colocar hormigón fresco, las superficies de las juntas de construcción se lavarán y
frotarán con un cepillo de alambre y se inundarán hasta la saturación con agua, manteniéndolas
así hasta que se coloque el hormigón. Inmediatamente antes de colocar un hormigón nuevo,
los encofrados serán ajustados en su lugar contra el hormigón ya existente y la superficie
antigua será cubierta con una mano delgada de mortero de cemento puro, o sea sin arena.

El hormigón de infraestructura se colocará de manera que las juntas de construcción


horizontales resulten realmente horizontales y equidistantes mediante varillas de 2 [cm] en
madera y si fuera posible, en los sitios donde no queden a la vista cuando la estructura esté
terminada. Cuando sea necesario ejecutar juntas de construcción verticales, se extenderán a
través de las mismas, barras de refuerzo de manera que la estructura se convierta en
monolítica. Se tendrá especial cuidado para evitar juntas de construcción a través de muros
aleros u otras superficies extensas que deberán ser tratadas arquitectónicamente.

Los pasadores o elementos para transferir cargas y los elementos de unión deberán colocarse
como lo indican los planos o el SUPERVISOR.

1.9.3.1 Juntas de dilatación y dispositivos.

Las juntas de dilatación y sus dispositivos deberán construirse como se indica en los planos. A
menos que se especifique de otro modo en los planos, el apoyo del puente bajo el extremo de
expansión de losas de hormigón deberá acabarse como se especificó en el item de Estructuras
de Hormigón Armado, y la superficie de contacto entre la losa y la superficie de apoyo deberá
separarse con láminas de papel asfáltico o una combinación de papel asfáltico y plancha de
hierro. Antes de colocar sobre las áreas de contacto, el papel asfáltico, o la combinación antes
mencionada, deberá ser recubierto con asfalto líquido.

Antes de vaciar este material de sello, las caras adyacentes de la junta se limpiarán
cuidadosamente con cepillos u otro método aprobado. El material para el sellado de las juntas
deberá calentarse hasta conseguir la fluidez necesaria para su vaciado; el SUPERVISOR
determinará la temperatura óptima y el CONTRATISTA estará obligado a mantener esta
temperatura dentro de los límites aconsejables, realizando el control con el termómetro
correspondiente.

Las juntas entre la estructura y las losas de acceso serán garantizadas por la fijación de
angulares metálicos detallados en el proyecto. Su colocación deberá preceder al hormigonado
de las losas de acceso donde deberán quedar debidamente fijadas.

1.9.4 MEDICIÓN

La cantidad a pagar en este concepto se formará por la longitud en metros lineales,


debidamente colocada y aprobada por el SUPERVISOR.
1.9.5 FORMA DE PAGO

El pago comprenderá la compensación total por concepto de suministro de todos los materiales,
mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución del ítem por el
número según la unidad indicada en esta sección.

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..9. Juntas de Dilatación.


DESCRIPCIÓN UNIDAD
JUNTAS DE DILATACION [m]

1.10 BARANDADO DE PUENTES

1.10.1 DESCRIPCIÓN

Este trabajo consistirá en la construcción de los postes y barandas de puentes, ejecutadas de


acuerdo con las presentes especificaciones y de conformidad con el diseño, alineamientos,
acotamientos y dimensiones fijadas en los planos y aprobados por el SUPERVISOR.

1.10.2 MATERIALES

1.10.2.1 Hormigón.

Los materiales para el hormigón deberán estar de acuerdo con las exigencias aplicables,
establecidas en la sección Hormigones y Morteros.

1.10.2.2 Acero de Refuerzo de Alta Resistencia.

El acero de refuerzo deberá cumplir los requisitos prescritos en la sección Acero de Refuerzo de
Alta Resistencia.

1.10.3 EQUIPO

Serán todos los equipos necesarios para la preparación, transporte e instalación adecuada de
las barandas metálicas o de hormigón armado.

1.10.4 EJECUCIÓN.

Es recomendable utilizar la técnica de prefabricación de los elementos del barandado.

Los postes de hormigón serán fabricados en un sitio apropiado para la preparación del
hormigón y el respectivo curado. Serán fabricados con suficiente anticipación a la instalación en
los puentes, para facilitar el transporte al sitio de instalación.
La instalación de los postes se realizará sucesivamente, primero los postes en los sitios
espacialmente diseñados y disponibles en la acera del puente de modo que se obtenga una
posición adecuada y completamente rígida con el uso de un mortero de cemento.

El barandado será colocado entre los postes en las aberturas que existen en el cuerpo de los
elementos de soporte o será vaciado en sitio utilizando formas adecuadamente sujetas al
puente.

Se preverán juntas de dilatación del barandado a intervalos regulares. En los sitios donde exista
junta de dilatación en la losa, necesariamente se colocará un par de postes separados para
materializar la junta en el barandado.

1.10.5 19.5. CONTROL POR EL SUPERVISOR

El control se efectuará conforme a las especificaciones de las secciones Hormigones y morteros


y Acero estructural.

El SUPERVISOR aceptará postes de hormigón armado cuya forma y dimensiones


correspondan a las señaladas en los planos o que fueron autorizados por escrito por el
SUPERVISOR.

Serán rechazados los postes de hormigón armado cuyos bordes o esquinas no estén
terminados con mataángulos o presenten fisuras, desportilladuras u otros defectos.

Se controlará el alineamiento y niveles de manera que el aspecto estético final proporcione un


realce al puente.

1.10.6 MEDICIÓN

El barandado instalado, aceptado y aprobado por la SUPERVISIÓN será medido en metros


lineales efectivamente ejecutados, midiéndose para ello la longitud de la parte superior de la
baranda, de extremo a extremo.

La medida se efectuará según el eje de la baranda.

1.10.7 FORMA DE PAGO

El pago de la cantidad de metros lineales aceptada y aprobada por el SUPERVISOR se


efectuará conforme al precio unitario contractual.

Dicho precio será la compensación total por el suministro y colocación de todos los materiales,
así como la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar la obra
prescrita en esta Especificación.

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..10. Barandado de Puentes.


DESCRIPCIÓN UNIDAD
BARANDADO DE PUENTES [m]

1.11 TUBO DE DRENAJE DE FG. D=4 E40 [PULG] EN TABLERO.

1.11.1 DESCRIPCIÓN

Este trabajo comprenderá la colocación de drenes de acuerdo con las presentes


especificaciones y de conformidad con los alineamientos, cotas, tamaños, dimensiones y
diseños existentes en los planos.

1.11.2 MATERIALES

Los tubos serán de FG con diámetro de 4 [pulg] y espesor mínimo de la lámina de 5 a 6 [mm] y
deberán cumplir con los requisitos establecidos en la norma ASTM D-1785 , en ningún caso se
admitirar tubos de drenaje de PVC por estar estos elementos expuestos a inteperie.

1.11.3 EQUIPO

La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a emplear estará conforme a las exigencias y


magnitud del trabajo a ejecutar y será aprobado por el SUPERVISOR en forma previa.

1.11.4 EJECUCIÓN

Los tubos se sujetarán adecuadamente en posición vertical a los encofrados y armaduras de la


losa, de manera que después del vaciado del hormigón queden perfectamente embebidos en el
hormigón con su parte interior libre para posibilitar el drenaje de las aguas.

Los tubos en su parte inferior deben estar cortados en forma de sesgo a 45º y sobresalir al
menos 10 [cm] de la fibra inferior de la losa.

1.11.5 CONTROL POR EL SUPERVISOR

El SUPERVISOR controlará y aprobará la correcta colocación y sujeción de los drenajes antes


de permitir el hormigonado de la losa en tales sectores.

1.11.6 MEDICIÓN

La cantidad a pagarse en este concepto se formará por el número de metros lineales de tubo
del diámetro indicado en los planos colocados en obra.
1.11.7 FORMA DE PAGO

Se pagarán al precio unitario contractual, por la compensación total de suministro y colocación


de todos los materiales, así como la mano de obra equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para ejecutar la obra prescrita en esta Especificación.

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..11. Tubo de drenaje de FG d=4[pulg].


DESCRIPCIÓN UNIDAD
TUBO DE DRENAJE DE FG D=4 [PULG] [m]

1.12 ACERO PARA POS TENSADO. (CABLAJE Y TESADO)

1.12.1 DESCRIPCIÓN.

Esta especificación establece las condiciones y características de la provisión y colocación de


todos los elementos de acero en obras de hormigón postensado, de acuerdo a las dimensiones
y cantidades indicadas en los planos. Si alguna especificación no está contenida en esta
descripción el CONTRATISTA se referirá al "Standard Specifications for Construcción of Roads
and Bridges on Federal Highway Projects", FP-96, en su última versión, y "Methods of
Sampling" de la AASHTO.

1.12.2 MATERIALES.

Los materiales empleados en armaduras de postensado serán los indicados en los planos y
deberán cumplir con las siguientes exigencias:

Alambre de alta resistencia a la tracción, de acuerdo con ASTM A – 421, trenza de alambre de
alta resistencia a la tracción, o cuerda conforme a lo dispuesto en ASSHTO M-203 y ASTM A-
416.

En caso de no figurar en los planos, se empleará torones grado 270 K, de acuerdo con ASTM A-
416, cuyas características son:

a. Diámetro nominal de cordón, trenza o torón en pulgadas: 1/2

b. Resistencia a la rotura del cordón, mínimo en kilos: 18.734

c. Área del acero del cordón, en centímetros cuadrados: 0.987

d. Peso nominal del cordón, kilos por millar de metros: 775

e. Requisitos del límite de fluencia:Carga inicial en kilos 1.873


f. Requisitos del límite de fluencia: mínimo de 0.85 de la resistencia a la rotura.

g. Carga mínima al 1% de extensión, en [kilos] 15.468

El acero suplementario cumplirá con la especificación de Acero de refuerzo de alta resistencia.

1.12.2.1 VAINAS.

Las vainas son los conductos que sirven para aislar los cables del hormigón debiendo ser
metálicas, galvanizadas, herméticas, flexibles, y lo suficientemente resistentes para mantener
su forma bajo la acción de fuerzas que tendrán que resistir. Tendrán un diámetro interno mayor
en 3/8" que el correspondiente a los torones, y el área del ducto deberá ser por lo menos 2.5
veces mayor que el área del acero postensado en el ducto.

Cuando se especifique la introducción de lechada de cemento a presión, los conductos deberán


estar provistos de boquillas u otras conexiones adecuadas para la inyección de la lechada
después de haberse terminado la operación de postensado.

Siempre que sea necesario, el SUPERVISOR requerirá la comprobación de los coeficientes de


fricción cable-vaina para comparación con los valores teóricos utilizados en el cálculo.

Las vainas estarán debidamente aseguradas en el respectivo sitio para prevenir movimientos.

Las vainas de cables curvos serán dotadas, en sus puntos más altos de purgadores
constituidos por tubos plásticos de ½ [pulgadas] de diámetro con sus debidos conectores, para
evitar la formación de bolsas de aire o agua. En cables muy largos un purgador deberá ser
previsto a un máximo de 40 [m] de separación.

Antes del tesado la vaina será completamente limpiada de toda suciedad por medio de un
chorro de aire comprimido aplicado en una extremidad de la vaina; la operación deberá
prolongarse hasta que no salga agua por la otra extremidad.

El empleo de aceites, grasas o cualquier otra sustancia destinada a reducir la fricción cable-
vaina solamente podrá ser empleada con autorización previa del SUPERVISOR y será retirada
totalmente antes del tesado por medio de chorro de agua, hasta que la vaina quede totalmente
limpia, sin riesgos para la posterior adherencia cable-vaina a través de la inyección del cable.

Después de instalar las vainas en su posición final dentro del encofrado, los extremos deberán
estar cubiertos para prevenir el ingreso de agua o suciedad.

1.12.2.2 Sistemas de Anclaje.

Deberán estar de acuerdo con las prescripciones del sistema de postensado a ser utilizado, es
decir para el grado 270 K e indicado en los planos.
1.12.3 EQUIPO.

Para la preparación de la armadura para hormigón postensado el CONTRATISTA entregará al


SUPERVISOR para aprobación o modificación una lista completa del equipo que utilizará en el
trabajo. Si el SUPERVISOR juzga conveniente instruirá al CONTRATISTA que modifique el
equipo para alcanzar los objetivos de la obra en las mejores condiciones.

1.12.4 EJECUCIÓN.

Los alambres de acero y cables trenzados destinados a la armadura de postensado serán del
tipo y calidad indicados en los planos, debiendo preliminarmente satisfacer las siguientes
condiciones generales:

a. Deben presentar suficiente homogeneidad en cuanto a sus características


geométricas y mecánicas.

b. Estarán exentos de defectos perjudiciales (fisuras, escamas, oxidación y


corrosión).

c. Se almacenarán en lugares secos de modo que se evite una oxidación


acentuada (el rollo más bajo de cada pila debe estar por lo menos 20 [cm] por
encima del piso).

La colocación y montaje de la armadura de postensado, se efectuará de acuerdo a los planos.


Se prohíbe la supresión o sustitución de cualquier pieza prevista en los planos.

Las distancias desde los moldes se mantendrán por medio de bridas, tensores, bloques u otros
medios aprobados.

Los bloques para separar las unidades serán de hormigón premoldeado, de forma y
dimensiones aprobadas. Bloques de madera no deben dejarse en el hormigón.

Los alambres, grupos de alambres, cables paralelos y cualesquier otros elementos del
postensado, deberán enderezarse para asegurar su debida colocación en los conductos.

Se proveerán separadores adecuados, tanto verticales como horizontales, si fuese necesario,


para mantener los alambres en su lugar y en posición correcta.

EL CONTRATISTA deberá observar, con especial cuidado, que durante el hormigonado, la


posición de los cables y la integridad de las vainas no sean afectadas.

Cuando sea prevista la colocación de los cables en sus vainas después del vaciado del
hormigón, los procesos y todos sus detalles a utilizar serán sometidos al examen del
SUPERVISOR para su correspondiente aprobación.
1.12.4.1 TESADO.

Los cables de refuerzo se mantendrán en la posición indicada en los planos y sometidos a


esfuerzo de tensionamiento mediante gatos hidráulicos, utilizando anclajes activos por ambos
extremos y no simultáneos.

Se llevará un registro de la fuerza en los gatos y de los alargamientos producidos.

Se llevará continuamente un registro de la presión manométrica y de los alargamientos de los


elementos tesados, el que será sometido al SUPERVISOR para la respectiva autorización.

1.12.4.2 Operaciones de Postensado.

Las operaciones de postensado deberán cumplir las siguientes condiciones:

a. Antes del inicio de postensado, se debe realizar una verificación rigurosa de todo el
equipo a ser utilizado con la comparación de los manómetros a través de un manómetro
patrón.

b. Verificar si las posiciones de los cables y/o las vainas están suficientemente aseguradas
por medio de separadores que eviten su desplazamiento durante el hormigonado.

c. Verificar el fondo de los nichos, corrigiendo los defectos por medio de un mortero de
cemento y arena en proporción 1:1, de manera que se obtenga una superficie
perfectamente plana para el asentamiento de la prensa hidráulica.

d. Verificar si los cables se encuentran sueltos dentro de sus vainas (caso de cables con
anclajes activos de sus dos extremidades) por medio de percusión con un mazo de 2 a 3
[kg] de peso.

e. Todo cable deberá poseer una tabla para ejecución del tesado, de modelo aprobado, en
dos ejemplares, permaneciendo una copia en la obra y otra entregada al SUPERVISOR.

f. La colocación de las prensas y del equipo complementario debe ser realizada conforme
las respectivas especificaciones.

g. Las lecturas de presión manométrica serán acompañadas por las medidas de


alargamiento correspondientes, llenando simultáneamente las tablas de control de
postensado.

h. El alargamiento corregido final será comparado con el alargamiento teórico


correspondiente que consta en la tabla de control de postensado. En esta comparación
se pueden presentar dos casos:
 Que el alargamiento teórico sea alcanzado antes que la presión manométrica llegue al
valor teórico correspondiente. En este caso se continúa bombeando hasta que el
alargamiento alcance el valor teórico de la tabla, más un incremento del 5%, siempre
que la nueva presión manométrica no sea inferior a 95% de la presión teórica. Si el
nuevo alargamiento fue alcanzado con presión manométrica inferior al valor indicado, no
se colocará las cuñas y corresponde comunicar el hecho al SUPERVISOR.

 Que el alargamiento teórico no sea alcanzado, no obstante haberse llegado a la


correspondiente presión manométrica teórica que consta en la tabla.

En este caso, se incrementa la presión manométrica por etapas, con aumentos de presión de 5
[kg por cm2], hasta que sea alcanzada la presión teórica más un aumento del 5%. Si aún así no
se alcanza el alargamiento teórico no se colocarán las cuñas y se debe comunicar al
SUPERVISOR.

Los casos antes indicados pueden ocurrir como consecuencia de diversas causas que serán
eliminadas con anticipación:

 Falta de comparación de los manómetros en relación al manómetro patrón. Esta


comparación podrá ser realizada con un error admisible de  5%.

 Errores en la elaboración de los valores teóricos constantes en la tabla de tesado.

 Infiltración de lechada de cemento en el interior de las vainas, con la obstrucción del


cable en determinados puntos.

 Error en el cálculo de los alargamientos corregidos.

 Fricción excesiva del cable a lo largo de las vainas.

El SUPERVISOR aprobará la solución que se adopten para cada caso.

Si la causa de los errores fuese consecuencia de la mala calidad del acero utilizado en la
fabricación de los cables, serán sustituidos.

El SUPERVISOR será notificado de toda ruptura de alambres para el correspondiente control


de tensiones admisibles, tanto en el acero como en el hormigón.

1.12.4.3 Lechada para ductos de hormigón pos tensado (pre tensado.)

Los miembros de la estructura post-tensionada serán del tipo de adherencia, en el que el acero
a ser tensado es introducido en conductos de metal flexible, moldeados en el hormigón y
adheridos al hormigón circundante, llenando los tubos o conductos con lechada de cemento. La
lechada deberá consistir en un mortero de una mezcla de cemento y arena fina (que pase el
tamiz No. 30) en la siguiente proporción por volumen: una parte de cemento Pórtland, por 0,75
(como máximo) de arena y 0,75 (como máximo) de agua. Dentro de los límites especificados,
se cambiará las proporciones de arena y de agua, para obtener la resistencia y fluidez
requeridas. A criterio del SUPERVISOR, la lechada podrá ser constituida por mezcla de una
parte de agua para dos partes de cemento.

El agua que se utilice para la preparación de la lechada, deberá ser limpia, libre de aceites,
tierra, materia orgánica, azúcar, sedimentos, sales, álcalis, ácidos y cualquier otra sustancia que
pueda afectar la calidad, resistencia y/o durabilidad de las obras. En particular, no deberá
contener más de doscientos cincuenta miligramos (250 [mg]) de ión cloro por litro de agua,
según la norma de ensayo ASTM D-512; su pH, determinado según la norma ASTM D-1293
deberá estar entre seis y ocho ( 6 y 8 ); y no podrá presentar trazas de hidratos de carbono. Si
se emplea agua potable, no se requiere ningún ensayo para verificar su calidad.

El cemento que se use en la inyección deberá ser fresco y no contendrá grumos, ni otras
muestras de hidratación o fraguado falso.

La arena deberá estar exenta de impurezas y sustancias perjudiciales, tales como iones ácidos,
y de partículas laminares procedentes de mica o pizarra.

Se permitirá el uso de aditivos, si se demuestra que ellos mejoran las propiedades de la mezcla
y no causan efectos perjudiciales sobre el acero de pre-esfuerzo. Su empleo se deberá efectuar
siguiendo las instrucciones del fabricante.

El equipo para la inyección deberá incluir un mezclador capaz de realizar una mezcla mecánica
continua que produzca una lechada libre de grumos y cemento no disperso, una bomba de
inyección y equipo de limpieza con suministro de agua. El equipo debe permitir el bombeo de la
lechada de manera que cumpla todos los requisitos. Deberán proveerse, además, equipos
accesorios que proporcionen medidas de los sólidos y líquidos para obtener una mezcla
adecuada.

Entre el mezclador y la bomba se deberá instalar un filtro a través del cual se tamizará la
lechada. Este filtro deberá ser de fácil inspección y limpieza. La bomba deberá ser de
desplazamiento positivo y ser capaz de producir una presión de salida de al menos diez
kilogramos por centímetro cuadrado (10 [kg/cm2]). Deberá, además, disponer de sellos
adecuados para prevenir el ingreso de aceite, aire o sustancias extrañas en la mezcla, y para
prevenir la pérdida de agua; igualmente, deberá estar provista de un dispositivo de seguridad
que evite sobrepresiones que se puedan producir por atascos en el interior de los ductos. Su
alimentación deberá ser por gravedad, desde una tolva colocada directamente sobre ella, la
cual deberá mantenerse llena, al menos parcialmente, durante todo el proceso de bombeo, de
modo que se evite la entrada de aire en el ducto.

Bajo condiciones normales, el equipo para la inyección deberá ser capaz de suministrar lechada
al tendón más largo en un tiempo inferior a veinte (20) minutos.
Toda la armadura para ser adherida deberá estar libre de suciedad, moho, grasa u otras
sustancias deletéreas. Antes de la lechada, los conductos deberán estar libres de agua,
suciedad o cualquier otra sustancia extraña.

Antes de proceder a la inyección se deberán limpiar los ductos con aire a presión, observando
si éste llega a salir por el extremo opuesto en forma continua y regular, o si, por el contrario,
existe algún tapón en el ducto, capaz de impedir el paso de la inyección, en cuyo caso se
tomarán las medidas oportunas para asegurar que el conducto quede correctamente inyectado.
Se soplarán los conductos con aire comprimido hasta que no salga agua a través de ellos. Para
las piezas largas con cables trenzados revestidos, puede ser necesario un tubo o caño abierto
en la parte más baja del conducto.

La inyección se deberá llevar a cabo lo antes posible después del tensado.

Todas las coberturas de llenado y ventilación deberán estar abiertas en el momento de iniciar la
inyección. La inyección se deberá efectuar desde el anclaje más bajo o la abertura de
ventilación inferior del ducto, con todos los tubos restantes abiertos. A medida que la inyección
vaya saliendo por los sucesivos tubos de purga más próximos al punto por donde se inyecta, se
irán cerrando éstos, dejando previamente fluir por ellos la lechada hasta que tenga la misma
consistencia que la que se inyecta y hayan cesado de salir burbujas de aire.

La capacidad de la bomba inyectora debe poder asegurar dentro de los ductos de menos de
diez centímetros (10 [cm]) de diámetro una progresión de seis (6) a doce (12) metros por
minuto, con una presión compatible con la resistencia de los ductos y, como mínimo cero punto
cinco megapascales (0.5 [MPa]) o cinco kilogramos por centímetro cuadrado (5 [kg/cm 2]) y
como máximo un megapascal (1 [MPa]) o diez kilogramos por centímetro cuadrado (10 kg/cm2).

La inyección de cada ducto se hará de forma continua e ininterrumpida, con la uniformidad


necesaria para impedir la segregación de la mezcla, y hasta que se observe que la consistencia
de la lechada en la salida del ducto corresponde a la misma que se está aplicando en el
extremo opuesto.

En caso de defectos en la operación de inyección, tales como fugas por rotura de ductos, o por
falta de compactación en el concreto que los rodea, éstos deberán ser reparados hasta lograr
que la lechada los llene perfectamente. En caso de taponamientos en los ductos, tales
taponamientos deberán ser localizados y eliminados; para ello, se lavará en sentido contrario a
la inyección, inyectando agua a alta presión hasta lavar totalmente el ducto en sentido contrario.
Luego se lavará nuevamente en sentido de la inyección y se repetirá la operación de inyección.

Si no se logra eliminar el taponamiento, se deberá perforar el concreto por medio de barrenos


hasta las proximidades del taponamiento, para proporcionar paso a la inyección y asegurar el
llenado del resto del ducto.
Todas las labores de fabricación y ejecución de la lechada para ductos de concreto
preesforzado se realizarán teniendo en cuenta lo establecido en los estudios o evaluaciones
ambientales del proyecto y las disposiciones vigentes sobre la conservación del medio ambiente
y de los recursos naturales.

El control de inyección se hará mediante fichas, para controlar el volumen de inyección que ha
sido introducido en una vaina. Estas fichas serán aprobadas por el SUPERVISOR.

1.12.5 CONTROL POR EL SUPERVISOR.

1.12.5.1 Tolerancias.

El peso real de los alambres y cables debe ser igual a su peso nominal con tolerancia de ±6%
para diámetros iguales y superiores a 3/8", y de ±10% para diámetros inferiores a 3/8", excepto
para barras trefiladas en que la tolerancia puede ser de ±6%.

El peso nominal se obtiene multiplicando el largo del alambre o cable por el área de la sección
nominal y por el peso específico de 7850 [kg por m3] igual a 7.85 [toneladas por m3].

1.12.5.2 Recepción del Material.

Para cada lote de armadura recibida en obra deberán compararse los resultados obtenidos en
los ensayos, de acuerdo a las exigencias de esta Especificación. El lote será aceptado si todos
los ensayos son satisfactorios.

En caso de que uno o más de los resultados no satisfagan las condiciones, la barra o rollo del
cual fue retirada la muestra, será separado y rechazado y para comprobación se obtendrán
muestras de otras dos barras o rollos para someterlas a ensayos. El lote será aceptado si los
resultados de dichos ensayos son satisfactorios. En caso de que alguno de esos ensayos no
sea satisfactorio el lote será rechazado. Si más del 20% de los lotes de una entrega son
rechazados, podrá rechazarse el total de la entrega.

1.12.5.3 Ensayos de Control.

El CONTRATISTA tiene la obligación de presentar certificados de calidad de los aceros,


expedidos por laboratorios especializados locales o del exterior del país, cubriendo
principalmente lo siguiente:

- Diagrama de carga - deformaciones para cada lote.

- Resistencia a la tracción, incluyendo la determinación de fluencia, tensión de ruptura,


módulo de elasticidad y límite de proporcionalidad.
1.12.5.4 Condiciones Requeridas.

Todos los certificados de ensayos e informes de inspección realizados por laboratorios,


reconocido por cuenta del CONTRATISTA, serán analizados por el SUPERVISOR a fin de
verificar la aceptabilidad de los materiales, que se incorporan en la obra.

Los ensayos de tracción deben demostrar que el límite de proporcionalidad, tensión de fluencia,
tensión de rotura y módulo de elasticidad sean iguales o superiores a los mínimos fijados.

En el ensayo de doblado, la muestra debe soportar el doblado en su radio mínimo de curvatura


sin sufrir rotura o fisuración.

Las cotas relativas a las posiciones de los cables serán rigurosamente verificadas antes del
hormigonado.

En ocasión del pos tensado, los alargamientos, las tensiones y el anclaje serán verificados por
el SUPERVISOR de acuerdo a los planos.

Para el control del pos tensado el CONTRATISTA preparará una tabla donde se registren las
tensiones y alargamientos de los cables, en cada extremidad si es el caso.

Esta tabla deberá contener todos los datos del cable y sus diferentes características, para el
perfecto control de la operación de tesado y previa aprobación del SUPERVISOR. Una tabla
corresponderá a cada cable con la debida identificación y fecha de la operación de tesado.

Se realizará el retiro de todos los encofrados previo al tensionamiento.

Los elementos pos tensados serán tensionados a los valores indicados en los planos.

1.12.5.5 Tolerancias de colocación.

Salvo que los planos o una especificación particular establezcan algo diferente, la posición de
los tendones en cualquier sección transversal del elemento podrá variar hasta un tres por ciento
(3%) de la dimensión de la pieza, paralela al desplazamiento del tendón, siempre que dicho
valor no exceda de veinticinco milímetros (25 [mm]). Si se demuestra que el desplazamiento no
afecta al canto útil de la sección, ni la colocación del concreto, la tolerancia se podrá aumentar
al doble del valor citado.

1.12.5.6 Tolerancias en el tensionamiento

Los alargamientos no podrán diferir de los previstos en el programa de tensionamiento en más


de cinco por ciento (5%) en tendones con longitudes superiores a quince metros (15 [m]) y siete
por ciento (7%) en los de menor longitud. Si esta tolerancia se excede, se deberán examinar las
posibles causas de variación, tales como errores de lectura, de sección de armaduras, de
módulos de elasticidad o de los coeficientes de rozamiento, rotura de algún elemento del
tendón, tapones de lechada, etc., y se procederá a un nuevo tensionamiento con una nueva
medida de alargamientos.

La pérdida total en la fuerza de tensionamiento, originada en la rotura de alambres


irremplazables, no podrá exceder nunca de dos por ciento (2%) de la fuerza total prevista.

Todo defecto de calidad o de instalación que exceda las tolerancias de esta especificación,
deberá ser corregido por el CONTRATISTA, a su costo, de acuerdo con procedimientos
aceptados por el SUPERVISOR y a plena satisfacción de éste.

1.12.6 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN POSTENSADO.

1.12.6.1 DESCRIPCIÓN.

Esta especificación se aplica a la ejecución de estructuras de hormigón pos tensado y porciones


de hormigón pos tensado en estructuras compuestas, construidas de conformidad con los
alineamientos, cotas, pendientes y dimensiones indicadas en los planos.

Así mismo, a la ejecución de la superestructura del puente que será ejecutada por la técnica de
los volados sucesivos con cablaje interior adherido, utilizando una sección cajón unicelular de
altura variable. El hormigón correspondiente será vaciado in situ, con ayuda de estructuras
metálicas móviles o sea encofrados deslizantes y en parte sobre cimbra o encofrados apoyados
en el terreno, para lo cual deberán ser proyectados y construidos para resistir las cargas del
vaciado, incluyendo equipos y personal durante la operación. Para estas labores se utilizarán
secciones tipo cajón constituidas por hormigón del tipo “P”, con la correspondiente armadura de
refuerzo y el cablaje para pos tensado.

El trabajo incluirá la fabricación, transporte y almacenamiento de dovelas, vigas, losas y otros


elementos estructurales de hormigón premoldeado, reforzados por el método pos tensado.
También incluye la instalación de todos los elementos pos tensado premoldeados.

1.12.6.2 MATERIALES.

1.12.6.2.1 Acero para pos tensado.

Deberá cumplir lo especificado en el artículo correspondiente de la presente especificación.

1.12.6.2.2 Acero suplementario.

Deberá cumplir lo establecido en el artículo Acero de Refuerzo de Alta Resistencia, de la


presente especificación.
1.12.6.2.3 Hormigón.

El hormigón será del tipo “P” de acuerdo al prescrito en el artículo correspondiente. La


resistencia del hormigón será la incluida en los planos o formularios de propuesta.

La lechada de cemento (inyección de mortero) tambien deberá cumplir las especificaciones


correspondientes a Hormigones y Morteros.

Tanto el hormigón tipo P, como el mortero de lechada deberán cumplir las especificaciones
mencionadas y las correspondientes al presente acápite.

1.12.6.2.4 Apoyos y juntas de dilatación.

Estos elementos estructurales deberán cumplir los determinado en el artículo correspondiente.

1.12.6.3 EQUIPO.

Para la ejecución el CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo que incluirá el
mínimo indispensable para realizar la actividad. El SUPERVISOR examinará y aprobará la
propuesta del CONTRATISTA y si el caso amerita instruirá al CONTRISTA modificaciones en el
equipo para que el trabajo se desarrolle en las mejores condiciones.

A no ser que el SUPERVISOR ordene algo distinto, el CONTRATISTA demostrará que tiene
disponible un técnico experimentado en el método aprobado de pos tensado, para garantizar la
correcta utilización del equipo de pos tensado a fin de alcanzar los resultados requeridos. Este
técnico deberá permanecer en la dirección de los servicios de tesado en todas sus fases y
operaciones.

En el caso específico de las dovelas de la superestructura del Puente, los equipos a emplear en
las labores de lanzamiento, avances sucesivos, hormigonado y tesado deberán ser aprobados
por el SUPERVISOR y tener suficiente capacidad para realizar las operaciones proyectadas y
se proveerán en suficiente cantidad para cumplir los plazos establecidos.

El CONTRATISTA deberá disponer en obra del siguiente equipo para la construcción de las
dovelas de hormigón tipo P por la técnica de los volados sucesivos:

a. Tres equipos, compuestos cada uno por un par de encofrados deslizantes.

b. Tres cimbras para hormigonado de dovelas en sitio. (Tramos extremos de sección


constante).

c. Tres equipos completos de tesado con capacidad para cables de hasta 12 torones de ½
[pulg].

d. Equipo de inyección para ductos, en cantidad suficiente.


1.12.6.4 EJECUCIÓN.

1.12.6.4.1 Armaduras.

Cumplirán con lo establecido en los artículos correspondientes.

1.12.6.4.2 Hormigón.

1.12.6.4.3 Colocación.

El hormigón deberá ser controlado, mezclado y manipulado como se estipula en el artículo


correspondiente.

El hormigón no será colocado en los encofrados hasta que el SUPERVISOR complete la


inspección de la colocación de armaduras, fijación del sistema de anclaje, puesta en sitio de las
vainas para los cables y haya dado la aprobación correspondiente.

El hormigón será vibrado interna o externamente o en ambas formas, según lo ordene el


SUPERVISOR. El vibrado se lo hará con cuidado de modo que se evite el desplazamiento de
la armadura, conductos o cables.

1.12.6.4.4 Curado a vapor.

Como alternativa del método de curado con agua, el SUPERVISOR autorizará el cumplimiento
del curado con vapor de agua en un lugar herméticamente cerrado de manera que evite el
escape del vapor y simultáneamente excluya la atmósfera exterior.

La aplicación inicial del vapor deberá ser de dos a cuatro horas después del vaciado final del
hormigón, para permitir que tenga lugar el fraguado inicial. Si se emplean retardadores, el
tiempo de espera para la aplicación del vapor aumentará de cuatro a seis horas.

Se emplearán métodos de curado con agua desde el momento en que el hormigón sea
colocado, hasta que se aplique el vapor. El vapor se aplicará a una humedad relativa del 100%
para evitar pérdidas de humedad y suministrar la humedad suficiente para la hidratación
adecuada del hormigón. La aplicación del vapor no deberá efectuarse directamente sobre el
hormigón.

Durante dicha operación, la temperatura del ambiente deberá aumentarse a un régimen que no
exceda de 22°C por hora, hasta que se alcance una temperatura máxima entre 60°C y 71°C. La
temperatura máxima se mantendrá hasta que el hormigón obtenga la resistencia deseada. Al
interrumpir la aplicación del vapor, la temperatura del ambiente no deberá disminuir a un
régimen que exceda de 22°C por hora, hasta que se llegue a alcanzar una temperatura de 11°C
más alta que la temperatura del ambiente a la que el hormigón será descubierto.
1.12.6.5 Vigas.

El procedimiento de levantamiento y traslado de las estructuras de vigas pos tensadas será


sometido previamente a la aprobación del SUPERVISOR.

La sustentación de las vigas deberá ser realizada desde la cara inferior de las mismas y en
correspondencia con la ubicación de los apoyos definitivos.

La colocación de las vigas en su posición definitiva sobre las pilas y estribos, será efectuada
después de transcurrido un período mínimo de 30 días, contado a partir de la fecha de
hormigonado, o menos si se demuestra que el hormigón alcance la resistencia especificada en
los planos para permitir su manipulación y traslado. También deberán transcurrir al menos 3
días desde la fecha de inyección.

Durante el período intermedio las vigas deberán descansar sobre apoyos provisorios que
permitan su libre movimiento debido a la retracción, deformación lenta y temperatura.

Estos apoyos serán capaces de transmitir al terreno la reacción de la viga por el peso propio.

Durante el traslado de las vigas deberá observarse un cuidado especial para el mantenimiento
en su posición, del eje vertical de las mismas, así como también la correcta ubicación de los
puntos de sustentación, debido a que el efecto de pos tensado debe actuar en el mismo plano
del peso propio para que sean cumplidas las condiciones del proyecto; caso contrario puede
producirse fisuras inadmisibles en la viga.

1.12.6.6 Trabajos diversos.

Los aparatos de apoyo, juntas, acabados y dispositivos de protección, se ejecutarán de acuerdo


a las especificaciones técnicas generales y especiales de los documentos del proyecto.

1.12.7 CONTROL POR EL SUPERVISOR.

1.12.7.1 Nivelación.

Para que sea garantizada la ejecución de la obra, atendiendo a las cotas fijadas en el proyecto,
se empleará un sistema adecuado al tipo de obra, para el control de las deformaciones propias
del hormigonado y/o pos tensado.

Además de los controles ya establecidos en las respectivas Especificaciones para los trabajos y
materiales que integran la estructura, se efectuarán las verificaciones y controles que juzgue
necesario el SUPERVISOR.

En el caso de las dovelas, el SUPERVISOR será el encargado de controlar los materiales a


utilizar, efectuar las aprobaciones de los cálculos y verificaciones necesarias del equipo
deslizante, la sujeción de la dovela de arranque y la colocación de los aparatos de apoyo con
los apoyos provisionales, armadura de refuerzo, colocación de las vainas según la trayectoria
de diseño, hormigonado de las dovelas, control del hormigón con la ejecución de probetas y su
rotura, definición del tesado de cables, verificación de las fichas de tesado, inyección de cables,
avance del equipo lanzador, desencofrado y desmontaje del equipo.

1.12.8 MEDICIÓN.

El hormigón tipo P (hormigón para pos tensado) será medido por metro cúbico [m3] de hormigón
colocado y aceptado, de acuerdo con las dimensiones indicadas en el proyecto o modificadas
por el SUPERVISOR.

En el caso particular del ítem de ejecución de Vigas Pos tensadas (en todas sus longitudes), los
trabajos de tensionado del cable de acero, colocado del hormigón tipo P, los materiales y
ejecución de la inyección no serán motivo de medición para pago por separado, ya que están
considerados en el ítem mencionado. Es decir que cada unidad estructural incluirá los aceros
de armadura y para el pos tensado, hormigón tipo P, sistemas de anclajes, piezas, tuercas y
todos los demás materiales contenidos en el ítem.

El lanzamiento de vigas prefabricadas también es considerado dentro del ítem y no será


cuantificado por separado.

1.12.9 PAGO.

Los elementos estructurales de hormigón postensado medidos en conformidad al numeral


correspondiente, serán pagados a los precios unitarios contractuales, correspondientes a los
ítems de pago definidos y presentados en los formularios de propuesta.

Dichos precios serán la compensación total por el aprovisionamiento y colocación de todos los
materiales, incluyendo toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios
para la ejecución de los trabajos prescritos en esta especificación.

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..12. Estructuras de Hormigón


Postensado.
DESCRIPCIÓN UNIDAD
VIGA POSTENSADA L=30.60 M. [Unidad]
1.13 ACCESOS ESTABILIZADOS MECANICAMENTE

1.14 ACCESOS ESTABILIZADOS.

1.14.1 DESCRIPCIÓN.

Este trabajo consistirá en la construcción de estructuras de contención hechos a base de tierra


estabilizada, compuesta por agregados granulares o arcillosos o ambos, geomallas, geotextiles
y filtros granulares de acuerdo con las presentes especificaciones.

El CONTRATISTA deberá suministrar todos los materiales, mano de obra, herramientas y


equipos necesarios para la construcción de estructuras de contención a base de tierra
estabilizada de acuerdo a los alineamientos, perfiles y secciones que se indiquen en los planos
u ordene el SUPERVISOR.

1.14.2 MATERIALES.

1.14.2.1 Material de Relleno.

Se deberá emplear suelos con límite líquido menor a 40%, donde el índice CBR sea igual o
superior a 2%, con un porcentaje de compactación igual al 95% de la densidad máxima seca
obtenida del ensayo AASHTO T-99 y AASHTO T-193.

1.14.2.2 Paramentos de Hormigón Armado.

El hormigón será del tipo A, con una resistencia característica de compresión a los 28 días de
210 [kg/cm2], resistencia que estará especificada en los planos de diseño, y sus características
estarán definidas de acuerdo al artículo ETG-06 Hormigones y Morteros.

El acero deberá cumplir con los requerimientos establecidos en ETG-07 Acero de Refuerzo de
Alta Resistencia.

1.14.2.3 Geomalla Estructural.

La geomalla estructural será una estructura tipo malla íntegramente formada en material
consistente en polietileno de alta densidad con peso molecular y características moleculares
que le impartan: (a) alta resistencia a la pérdida de capacidad de carga o integridad estructural
cuando la geomalla sea sujeta a tensiones mecánicas de instalación; (b) alta resistencia a la
deformación cuando la geomalla sea sujeta a fuerzas aplicadas en servicio; (c) alta resistencia a
la pérdida de capacidad de carga o integridad estructural cuando la geomalla sea sujeta a
esfuerzos por ataque ambiental durante largos periodos.

La geomalla estructural deberá resistir la fuerza aplicada mediante conexión mecánica activa
(es decir, mediante trabazón mecánica directa) con: (a) suelo compactado y otros materiales de
construcción utilizados para relleno; (b) secciones contiguas de geomalla cuando se requieran
traslapes y cuando se inserten dentro de suelo compactado o materiales de construcción
utilizados para relleno; (c) conectores mecánicos como ser barras, ganchos o grapas. La
geomalla estructural deberá tener una sección transversal suficiente tal que presente un plano
sustancial para contenerse dentro del suelo compactado utilizado para relleno y para resistir el
movimiento relativo de tales materiales cuando sea sometida a la aplicación de fuerzas. La
geomalla estructural deberá tener un módulo real inicial suficiente para que la fuerza aplicada
se transfiera a la geomalla a bajos niveles de deformación sin alteración del material de la
estructura reforzada.

La geomalla estructural deberá tener propiedades completamente continuas en toda su


estructura y deberá ser apropiada para el refuerzo de suelo compactado utilizado para relleno a
fin de mejorar la estabilidad y capacidad de soporte a largo plazo de éstos bajo condiciones de
carga aplicada tales como en los sistemas de contención de tierras.

Otras características que deberá cumplir la geomalla estructura son las siguientes:

Cuadro N° ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES.. Requerimientos de Capacidad


de Carga e Integridad Estructural.
Valores MD1 Valores MD1 Valores MD1
Propiedades Índice Unidades Geomalla Geomalla Geomalla
UX1400MSE UX1500MSE UX1600MSE
Resistencia a la tracción al 5% de
kN/m 31.0 52.0 58.0
deformación2
Resistencia última a la tracción2 kN/m 70.0 114.0 144.0

Resistencia en las uniones3 kN/m 66.0 105.0 135.0

Rigidez Flexural4 mg-cm 730.00 5,100.00 6,000.00

Durabilidad Unidades Valores MD1 Valores MD1 Valores MD1

Resistencia a degradación a largo plazo5 % 100.0 100.0 100.0

Resistencia a degradación ultravioleta6 % 95.0 95.0 95.0

Capacidad de Carga Unidades Valores MD1 Valores MD1 Valores MD1

Máxima resistencia permisible (de diseño)7 kN/m 30.2 45.2 59.9

Factores de Seguridad Mínimos recomendados p/diseño 7 Valores MD1 Valores MD1 Valores MD1

Mínimo factor de seguridad por daños en instalación8 1.05 1.05 1.05

Mínimo factor de seguridad para fluencia 2.21 2.40 2.29

Mínimo factor de seguridad para durabilidad 1.00 1.00 1.00


Notas:
1. A menos que se especifique lo contrario, los valores mostrados son valores mínimos promedio del
rollo en concordancia con ASTM D-4759.
2. La resistencia real a la elongación cuando está sometida inicialmente a carga medida vía ASTM
D6637, sin deformación de los materiales ensayados bajo carga antes de la medición de tal resistencia
o empleando el método de medición del módulo tangente secante o desplazado a fin de no
sobreestimar las propiedades de tracción.
3. Capacidad de transferencia de carga medida según GRI-GG2-87
4. Resistencia a fuerza de doblado medida según ASTM D-5732-95 utilizando un espécimen de
dimensiones de 864 milímetros de longitud por una apertura de ancho.
5. Resistencia a pérdida de capacidad de carga o integridad estructural cuando se somete a ambientes
químicamente agresivos medida según el ensayo de inmersión EPA 9090.
6. Resistencia a pérdida de capacidad de carga o integridad estructural cuando se somete a 500 horas
de luz ultravioleta y envejecimiento agresivo de acuerdo a ASTM D4355.
7. Los factores de seguridad se utilizan para calcular la resistencia de la geomalla para aplicaciones a
largo plazo. La resistencia admisible se determina reduciendo la resistencia última por los factores de
seguridad por daño en la instalaci´n, fluencia, durabilidad a ataque químico y biológico según GRI-
GG4.
8. Valor mínimo basado en daño a la instalación en arenas, limos y arcillas.

1.14.2.4 Geotextil.

Se deberán usar geotextiles elaborados con fibras sintéticas, del tipo No Tejidos o Tejidos. El
geotextil escogido en el diseño deberá tener capacidad para dejar pasar el agua, reteniendo el
suelo del sitio.

El geotextil a utilizar deberá poseer las siguientes propiedades mecánicas, hidráulicas y de


filtración.

1.14.2.4.1 Propiedades mecánicas

Las propiedades de resistencia de los geotextiles dependen de los requerimientos de


supervivencia y de las condiciones y procedimientos de instalación. En el cuadro 2.7 se indican
los requisitos mecánicos que deberá cumplir el geotextil.

Cuadro N° ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES.. Requerimiento mínimo de las


propiedades mecánicas del geotextil.
VMPR1. VMPR1.
Propiedad
Geotextiles Tejidos Geotextiles No Tejidos
Elongación < 50%  50%
Resistencia a la Tensión Grab (N) valor mínimo 1,100.0 700.0
Resistencia a la costura (N) valor mínimo 990.0 630.0
Resistencia a la penetración con pistón de 50mm de
2,200.0 1,375.0
diámetro (N) valor mínimo
2
Resistencia al rasgado trapezoidal (N) valor mínimo 400.0 250.0
Nota. 1. VMPR es el “Valor mínimo promedio por rollo”. El promedio de los resultados de los ensayos
practicados a cualquier rollo del lote que se esté analizando, deberá ser mayor o igual al valor
presentado en el cuadro.
2. El VMPR para la resistencia al rasgado trapezoidal de los geotextiles tejidos monofilamento deberá
ser de 250N.

1.14.2.4.2 Propiedades hidráulicas y de filtración

En el cuadro 2.8 se especifican las propiedades hidráulicas y de filtración que deberá tener el
geotextil que se utilice en la construcción de subdrenes.

Cuadro N° ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES.. Requerimientos mínimos de


las propiedades hidráulicas y de filtración
VALOR MÑINIMO PROMEDIO POR ROLLO (VMPR)
PROPIEDAD PORCENTAJE DE SUELO PASA TAMIZ No200 (0.075mm)
< 15 15 a 50 > 50
Permitividad 0.5 s-1 0.2 s-1 0.1 s-1
0.43 mm. 0.25 mm. 0.22 mm.
Tamaño de abertura aparente1
(Tamiz No 40) (Tamiz No 60) (Tamiz No 70)
Estabilidad ultravioleta 50% después de 500 horas de exposición
Nota. 1. Los valores del tamaño de abertura aparente (TAA) representan el valor máximo promedio por
rollo. Para suelos cohesivos con un índice de plasticidad mayor a siete (7), el valor máximo promedio
por rollo de Tamaño de abertura aparente deberá ser de treinta centésimas de milímetro (0.030 mm.)

1.14.2.5 Material granular filtrante.

Podrá provenir de la trituración de roca o ser de cantos rodados, o una mezcla de ambos, y
estará constituido por fragmentos duros y resistentes a la acción de los agentes del
intemperismo. Además, deberá cumplir con los siguientes requisitos:

1.14.2.5.1 Granulometría.

El material drenante deberá estar constituido por partículas con tamaños comprendidos entre el
tamiz de setenta y cinco milímetros (3”) y el tamiz de diecinueve milímetros (3/4”). No se
requiere ninguna gradación especial, permitiéndose el uso de fragmentos de un solo tamaño.
Las partículas podrán ser angulares o redondeadas o una combinación de ellas.

1.14.2.5.2 Calidad de las partículas minerales

El material deberá estar libre de partículas finas y de material orgánico. En el cuadro 2.9 se
indican los requisitos que deberá cumplir el material granular para filtros.

Cuadro N° ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES.. Requisitos de material granular


para filtros.
Ensayo Valor
Desgaste de Los Ángeles (%).  40
Pérdidas en el ensayo de solidez (%):
- Sulfato de sodio  12
- Sulfato de magnesio  18
Índice de desleimiento – durabilidad (%) 2
Contenido de materia orgánica (%) Cero

1.14.3 EQUIPO

El CONTRATISTA deberá disponer en la obra de todo el equipo necesario, autorizado por el


SUPERVISOR, y en perfectas condiciones de trabajo para la correcta ejecución de los trabajos
especificados en el presente acápite.

1.14.4 EJECUCIÓN.

El sitio de construcción se situara en las vías de ingreso y salida al Puente Sapahaqui


determinados en el diseño, conforme según lo indiquen los planos o el SUPERVISOR,
nivelando el tramo sobre el que situara la tierra armada y retirando cualquier material que a
juicio del SUPERVISOR sea objetable como apoyo de la tierra armada; así mismo se adecuará
toda el área del terreno que vaya a estar en contacto directo con el relleno.

Si a juicio del SUPERVISOR se requiere ejecutar algún tipo de drenaje en la base de la tierra
armada, este se ejecutará según sus indicaciones.

En caso de que se especifique más de un tipo de geomalla uniaxial en los planos, se deberán
identificar los diferentes tipos mediante un código de colores para evitar cualquier cambio o
confusión en su utilización.

Las geomallas se cortarán según las dimensiones especificadas en los planos procurando que
los cortes se realicen lo más cerca posible a los elementos transversales. Cada pieza de
geomalla ya cortada se marcará o etiquetará de acuerdo a su longitud y tipo para su
almacenamiento y uso posterior.

Una vez efectuado el corte y selección de las geomallas, se procederá a construir los
paramentos de hormigón armado de acuerdo a diseño o según lo indique el SUPERVISOR.

En el refuerzo de estructuras de contención de tierras con paramento de geomalla biaxial, la


geomalla estructural deberá ser apoyada sobre los elementos que conforman el paramento de
la estructura de contención.

Posteriormente se iniciará la construcción del relleno y la colocación de los geotextiles y bandas


de geomallas, disponiendo capas horizontales de material de espesor no superior a los 50 [cm],
compactándolos a una densidad relativa no menor de 95% de acuerdo al artículo ETG-19
Conformación de Terraplenes, de las presentes especificaciones.

Los paramentos de hormigón armado deberán de disponer un sistema adicional de fijación para
que las bandas de geomallas no se muevan de su sitio en la compactación de las capas que
correspondan.

Las bandas de geomallas se colocarán horizontalmente sobre capas compactadas y


perfectamente niveladas garantizando un perfecto ajuste entre las mallas y el terreno. Se
ejecutará antes de la colocación de la geomalla, un ligero barrido del exceso del material fino
que se hubiere acumulado en la superficie durante el proceso de compactación, este se hará
con una escoba de cerdas duras.

Las geomallas de refuerzo se colocarán en los niveles o elevaciones y longitudes indicadas en


los planos o según indique la SUPERVISIÓN.

Las geomallas se deberán tender sobre el suelo debidamente nivelado y compactado y luego se
jalarán hasta que queden apropiadamente extendidas, evitando la formación de cualquier
pliegue o arruga, para luego anclarse al relleno en su extremo no conectado al paramento.
La geomalla estructural deberá ser orientada con el eje de los elementos principales
perpendicular al alineamiento de la estructura de contención.

Las franjas adyacentes de geomalla se colocarán sin traslape una junto a otra a tope a menos
que en los planos se especifique alguna separación entre ellas.

Cuando el diseño lo determine, las geomallas se colocarán de acuerdo al porcentaje de


cobertura indicado en los planos, de acuerdo a los tipos existentes y que son:

- 100% de cobertura, indica geomallas adyacentes sin espacio entre ellas

- 81% de cobertura, indica una separación horizontal de 30 [cm] entre geomallas

- 72% de cobetura, indica una separacion horizontal de 50 [cm] entre geomallas.

En caso de que la disposición de las mallas requiera del traslape entre franjas de geomallas, se
colocará una capa de 5 a 10 [cm] del material de relleno entre las geomallas traslapadas.

Las geomallas de refuerzo deberán ser continuas en toda la longitud especificada en los planos.

Empalmes entre fragmentos de geomallas sólo se permitirán si los elementos de fijación o


conectores sean los apropiados o estén aprobados por el SUPERVISOR.

En ningún caso se deberán utilizar elementos metálicos (barras de acero de construcción o


alambre) para amarrar, conectar o fijar las geomallas entre sí.

La construcción del muro de tierra estabilizada, se llevará a cabo hasta las cotas mostradas en
los planos u ordenadas por el SUPERVISOR.

1.14.5 CONTROL POR EL SUPERVISOR

1.14.5.1 Control tecnológico

Para el control tecnológico se realizarán los siguientes ensayos:

a. Los materiales deberán cumplir lo estipulado en el numeral 2.15.2 de las presentes


especificaciones técnicas.

b. Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima y humedad


óptima según el método AASHTO T-99-D, para cada 50 [cm] de capa compactada de
material de relleno.

c. Determinación del contenido de humedad cada 50 [cm] de capa preparada para su


compactación.
d. Ensayos de granulometría, de límite líquido y límite plástico según los métodos AASHTO
T-27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90 respectivamente, en las muestras determinadas
según el inciso a) precedente.

e. Un ensayo de abrasión según el método AASHTO T-96 por fuente de material o una vez
por mes de la muestra recogida de plataforma para el material filtrante.

El SUPERVISOR mediante observación visual de la plataforma terminada, definirá el punto de


ejecución de los ensayos de densidad. Para la aceptación, serán considerados los valores
individuales de los resultados de los ensayos.

1.14.5.2 Control geométrico.

Después de la ejecución de la tierra armada, se procederá a la nivelación del eje y los bordes,
permitiéndose las siguientes tolerancias:

a. Variación máxima en el ancho de más (+) 10 [cm], no admitiéndose variación en menos


(-).

b. Variación máxima en el bombeo establecido de más 5 %, no admitiéndose variación en


menos (-).

c. Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de más o menos (±) 1.0 [cm]
con relación a las cotas de diseño. No se tolerará una variación sistemática para menos
(-) con relación a las cotas de diseño.

d. Variación máxima en más o menos (±) 1.0 [cm] en el espesor de la capa compactada
con relación al espesor indicado en el diseño medido como mínimo en tres puntos
(borde izquierdo, centro y borde derecho) cada 100 [m], donde indique el SUPERVISOR.
No se tolerará una variación sistemática para menos (-) con relación a las cotas de
diseño.

1.14.6 MEDICION.

El item de Acceso Estabilizado, que comprende el vaciado de paramentos de hormigón armado,


hormigón simple y hormigón ciclópeo, geomallas embebidas en el paramento, colocación de
material de filtro granular, colocación de gotextil, colocación de tubos de drenaje y la
compactación será medida en por [Unidad], correspondientes a los accesos, cumpliendo con las
disposiciones e indicaciones de los planos de Proyecto y de la SUPERVISIÓN.

1.14.7 PAGO.

La construcción de los ACCESOS ESTABILIZADOS, medida en conformidad al subtitulo


anterior, será pagada con los precios unitarios contractuales.
Dichos pagos y precios unitarios incluyen las operaciones de limpieza, construcción de
paramentos de hormigón armado, producción de materiales, distribución, enmallado,
humedecimiento o desecación, compactación y acabado.

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..13. Accesos Estabilizados.


DESCRIPCIÓN UNIDAD
ACCESO ESTABILIZADO EN ESTRIBOS GLB

1.15 SEÑALIZACIÓN

1.15.1 SEÑALIZACIÓN VERTICAL.

Los postes de 0.15 x 0.15 [m] de hormigón armado serán fabricados atendiendo las
especificaciones correspondientes.

Las planchas metálicas galvanizadas de las placas para señales serán de 2.0 [mm] de espesor
para las señales cuyo lado mayor no sobrepase 0.90 [m] y entre 2.0 a 4.0 [mm] para señales
mayores. El corte y la perforación deberán obedecer la especificación ASTM-A366. La pintura
para las placas obedecerá las especificaciones AASHTO M-70 y M-72.

1.15.2 SEÑALES INFORMATIVAS.

Las señales informativas, tienen como función guiar al usuario a lo largo de su itinerario por
calles y carreteras e informarle sobre nombres y ubicación de poblaciones, lugares de interés,
servicios, kilometraje y ciertas recomendaciones que conviene observar. Las señales
informativas, de acuerdo a la información que den, se clasifican en:

a. De identificación.

b. De destino.

c. De recomendación e información general.

d. De servicios y turísticas.
1.15.2.1 Señales Informativas de Identificación

Tienen como función identificar las calles según su nombre y nomenclatura, y las carreteras
según su número de ruta y/o kilometraje.

La forma de las señales de nomenclatura será rectangular con su mayor dimensión horizontal y
con la leyenda en ambas caras. Las señales de ruta tendrán forma de escudo, nacional,
departamental o camino rural, colocado sobre un tablero rectangular, que incluye una flecha que
indica la trayectoria que sigue la ruta, o dentro de las señales informativas de destino. El tablero
de las señales de kilometraje será rectangular colocado con su mayor dimensión vertical.

El color de fondo de las señales de identificación será blanco reflectivo, y las letras números,
flechas y filete en negro.

1.15.2.2 Señales Informativas de Destino.

Tienen como función informar a los usuarios sobre el nombre y la ubicación de cada uno de los
destinos que se presentan a lo largo de su recorrido. Podrán ser señales bajas, diagramáticas y
elevadas. Su aplicación es primordial en las intersecciones, donde el usuario debe elegir la ruta
a seguir según el destino seleccionado. Se emplearán en forma secuencial de tal manera que
permitan a los conductores preparar con la debida anticipación su maniobra en la intersección,
ejecutarla en el lugar preciso y confirmar la correcta selección del destino.

Su forma será rectangular, colocadas con su mayor dimensión horizontal, sobre apoyos
adecuados. El color de fondo de las señales de destino será verde mate y las letras, números,
flechas, escudos y filete en color blanco reflectivo, excepto la señal diagramática en zona
urbana, que será de fondo blanco con caracteres, flechas alargadas y filete en color negro.

De acuerdo a su ubicación longitudinal, las señales informativas de destino se clasifican en


previas, decisivas y confirmativas. Las señales previas deberán colocarse anticipadas a la
intersección, a una distancia tal que permita a los conductores conocer los destinos y preparar
las maniobras para tomar el elegido. Las señales decisivas se colocarán donde el usuario
pueda optar por la ruta que le convenga. Las señales confirmativas se colocarán después de
una intersección o a la salida de una población, a una distancia donde no exista el efecto de los
movimientos direccionales ni la influencia del tránsito urbano.

1.15.3 EJECUCIÓN.

1.15.3.1 Señalización Vertical.

Todas las estructuras para el sostén de las señales serán construidas de modo que se
mantengan fijas y resistan la acción de la intemperie. Las señales Restrictivas y Preventivas
serán mantenidas siempre en un poste único, las señales Informativas de destino, siempre
sobre dos postes, excepto los mojones de kilometraje y de identificación de carretera y de
servicios.
Las estructuras de sostén de las señales, con el objeto de evitar la refracción directa hacia el
conductor además de que estas sean perfectamente visibles, deberán estar un grado inclinadas
hacia atrás con relación a la vertical y colocadas a las alturas fijadas por el diseño. El relleno de
sus fundaciones deberá ejecutarse con hormigón tipo D perfectamente consolidado a fin de
evitar huecos.

a. SOPORTES DE HORMIGÓN.

Los postes de hormigón armado para el sostén de las señales serán colocados a una
profundidad no menor a 0.6 [m]. Tendrán sección cuadrada de 15 [cm] de lado, de acuerdo al
diseño. Serán fabricados con hormigón tipo B y acero de grado 60 o tensión de fluencia de
4,200 [Kg por cm2]. Los postes serán empotrados en el terreno y fijados con hormigón.

b. CHAPAS PARA SEÑALES

Las chapas para señales serán metálicas, en planchas de acero SAE 1010/1020, laminadas en
frío, de 2.00 [mm] a 4.00 [mm] de espesor. Previamente las chapas serán desoxidadas,
fosfatizadas y preservadas contra la oxidación.

El acabado será efectuado con esmalte sintético en estufa a 140°C, en los colores
convencionales. Las letras, fajas, flechas y designaciones serán ejecutadas en película
reflectante tipo Scotchlite.

Las chapas serán fijadas en los soportes de hormigón armado por medio de pernos de 3/8"

1.15.4 CONTROL POR EL SUPERVISOR.

El SUPERVISOR realizará el Control de acuerdo a las normas establecidas por estas


especificaciones. Previamente a la iniciación de los trabajos se controlarán las condiciones de
limpieza de las superficies que serán pintadas, condiciones del equipo y experiencia del
personal. Igualmente, se verificarán que los letreros de señalización vertical, soportes y
seguros cumplan con las especificaciones. El SUPERVISOR, aceptará y aprobará por escrito la
ejecución de la señalización que no releva al CONTRATISTA de su responsabilidad en la
ejecución del trabajo.

1.15.5 MEDICIÓN.

La señalización vertical será medida por pieza de señal de tráfico ejecutada, instalada y
aceptada, de acuerdo al tipo de placa o señal, estando incluidos los postes de sustentación de
las mismas. Los mojones kilométricos se medirán por pieza ejecutada, instalada y aceptada.

1.15.6 PAGO.

Los trabajos de señalización horizontal y vertical, medidos de acuerdo al método de medición


anteriormente mencionado, serán pagados con los precios unitarios contractuales.
Dichos precios y pagos se incluyen el suministro y colocación de todos los materiales (acero de
refuerzo, hormigón, encofrados, clavos, plancha de acero, pernos, tuercas con arandelas,
pintura, glóbulos de vidrio, etc.), excavación, relleno, fabricación y colocación de postes,
mojones, placas, así como toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para completar la obra prescrita en esta Especificación.

Tabla ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES..14. Señalización.


DESCRIPCIÓN UNIDAD
SEÑAL VERTICAL INFORMATIVA DE DESTINO [ Pza ]