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FORMA DE LAS PARTICULAS

Las partículas sólidas individuales se caracterizan por su tamaño, forma y densidad, la forma
se expresa mediante un factor de forma , que es independiente del tamaño de la partícula, sea Dp el
diámetro de la partícula, el volumen de una partícula de cualquier forma puede escribirse como:
vp = a . Dp3 (1)
y la superficie como
sp = 6 . b . Dp2 (2)
siendo a y b constantes geométricas que solo dependen de la forma de la partícula. La relación
volumen/superficie es :
vp / sp = Dp/(6. (b/a)) = Dp/6 (3)
siendo  = b/a por definición.
El valor de  para materiales triturados oscila entre 1,5 y 1,7.

TAMAÑO DE LAS PARTICULAS


Las partículas que no son equidimensionales (mayores en una dirección) se caracterizan por
la segunda dimensión principal más grande, otra forma de indicar el tamaño de una partícula es
mediante el “Diámetro Equivalente”, Dp,e, que es el diámetro de una esfera que tiene la misma
relación superficie/volumen que la partícula real:
Dp,e = 6.vp/sp = Dp/ (4)

Los tamices patrón se usan para medir el tamaño (y la distribución del tamaño) de las
partículas comprendidas entre 76.000 micrones (3 plg) y 38 micrones (0,0015 plg). Los tamices
patrón se fabrican de tela metálica cuyas mallas y dimensiones están cuidadosamente normalizadas,
las aberturas son cuadradas y se identifican por el numero de mallas por centímetro (o pulgada).

TAMAÑO DE LAS PARTICULAS MEZCLADAS


En una muestra de partículas uniforme de diámetro Dp el volumen total de la partícula es
m/p , siendo m y p la masa total de la muestra y la densidad de las partículas, respectivamente.
Puesto que el volumen de un partícula es a . D3p , el número de partículas, N, en la muestra es:
N = 3 m/p (5)
a.Dp

El área de la superficie total de las partículas es:


A = N . sp = m/p 6.b.D2p = 6..m
a . D3p p . Dp (6)
Para aplicar las ecuaciones (5) y (6) a mezclas de partículas que tienen diferentes tamaños y
densidades, se clasifica la mezcla en fracciones de densidad constante y de tamaño aproximadamente
constante. Entonces puede pesarse cada fracción o medirse por métodos microscópicos el número de
partículas individuales contenidas en ella las ecuaciones anteriores se pueden a cada fracción de y
sumar los resultados.

ANÁLISIS POR TAMIZADO


El método más sencillo de separar mezclas de por tamaño es el análisis por tamizado,
utilizando tamices patrón. Se dispone de una serie de tamices patrón formando una pila, colocando el
de malla de abertura más pequeña en el fondo y el de mayor abertura en la parte superior. El análisis
se lleva a cabo colocando la muestra en el tamiz superior y agitando mecánicamente la pila durante
un tiempo definido. Se retiran las partículas retenidas en cada tamiz y se pesan, convirtiendo las
masas de cada uno de los tamices en fracciones o porcentajes en masa de la muestra total. Las
partículas que pasan por el tamiz más fino se recogen sobre un colector colocado en el fondo de la
pila.
Los resultados de un análisis por tamizado se tabulan para indicar la fracción de masa sobre
cada tamiz en función del intervalo de tamaño de malla entre dos tamices. Puesto que las partículas
de cualquier tamiz pasan a través del tamiz inmediatamente superior, se necesitan dos números para
especificar el tamaño de la fracción retenida entre dos matices consecutivos, uno para el tamiz a
través del cual pasa la fracción y otro para el tamiz por el que ésta es retenida. Así, la notación 11/20
significa “a través de 14 mallas y sobre 20 mallas”. Un análisis tabulado de esta forma se llama
análisis diferencial. El símbolo  se emplea para la fracción de masa de la muestra total que es
retenida por el tamiz n. El símbolo Dpn es el diámetro de partícula igual a la abertura de malla del
tamiz n. En la Tabla 1, se muestra un análisis diferencial característico.

TABLA 1
MALLAS  Dpn
4/6 0,0251 0,3327
6/8 0,125 0,2362
8/10 0,3207 0,1651
10/14 0,2570 0,1168
14/20 0,1590 0,0833
20/28 0,0538 0,0589
28/35 0,0210 0,0417
35/48 0,0102 0,0295
48/65 0,0077 0,0208
65/100 0,0058 0,0147
100/150 0,0041 0,0104
150/200 0,0031 0,0074
Colector 0,0075 -
El segundo tipo de análisis por tamizado es el análisis acumulativo. El análisis acumulativo
se obtiene se obtiene del análisis diferencial sumando acumulativamente los incrementos diferenciales
individuales, comenzando por el retenido en el tamiz superior, y tabulando las sumas acumuladas
frente a la dimensión de malla del tamiz que retiene la ultima fracción acumulada o añadida. Si  se
define por la ecuación:
nt
 = 1 + 2 + . . . + nt = n (7)
n=1
El análisis acumulativo es una relación entre  y Dp, siendo Dp el tamaño de malla de tamiz
n. El termino  es la fracción de masa de la muestra que esta formada por partículas mayores que Dp.
El valor de  para la muestra total es, naturalmente la unidad 1. En la Tabla 2 se indica el análisis
acumulativo correspondiente al análisis diferencial de la Tabla 1.

TABLA 2

MALLAS Dp 
4 0,4699 0
6 0,3327 0,0251
8 0,2362 0,1501
10 0,1651 0,4708
14 0,1168 0,7278
20 0,0830 0,8868
28 0,0589 0,9406
35 0,0417 0,9616
48 0,0295 0,9718
65 0,0208 0,9795
100 0,0147 0,9853
150 0,0104 0,9894
200 0,0074 0,9925
Colector - 1,0000
CALCULOS BASADOS EN ANÁLISIS POR TAMIZADO
Tanto el análisis diferencial como el acumulativo puede emplearse para calcular el área
superficial y el número de partícula de una mezcla. Si se emplea el análisis diferencial, se supone que
todas las partículas de una fracción tienen igual tamaño y que este tamaño es la media aritmética de
las dimensiones de malla de los tamices que definen la fracción. Así, las dimensiones de malla de los
tamices patrón de 10 y 14 mallas son 0,1651 y 0,1168 cm, respectivamente: se supone que la fracción
10/14 está formada por partículas uniforme de diámetro (0,1615 + 0,1168)/2 = 0,1410 cm. Se emplea
el símboloD para dichos diámetros medios aritméticos. Si se utiliza el análisis acumulativo, se
considera el gráfico de  frente a Dp como una función continua. En principio, el método basado en
el análisis acumulativo es más preciso que el basado en el análisis diferencial, puesto que cuando se
emplea el análisis acumulativo no es necesaria la suposición de que todas las partículas de una
fracción son de igual tamaño. Sin embargo, la exactitud de un análisis por tamizado no es buena, y la
precisión de cualquier método de cálculo es mayor que la de los datos experimentales.

SUPERFICIE ESPECIFICA DE UNA MEZCLA


Supongamos que la densidad de las partículas p y los factores de forma a y b son
conocidos e independientes del diámetro de las partículas. Si se utiliza el análisis diferencial, se
calcula la superficie de las partículas de cada fracción mediante la Ec. (6) y se suman los resultados
de todas las fracciones para tener la superficie total de la unidad de masa de la muestra, A w.
6.. + 6..2 +. . . + 6..nT = 6.  n (8)
nt
Aw =
p D n=1
p .D1 p .D2 p .DnT n
donde los subíndices se refieren entre las fracciones entre dos tamices; n T es el numero de tamices; D n
es la medida aritmética de Dpn y Dp(n-1), y el sumatorio indica de la suma de todas las relaciones n/Dn
de las fracciones individuales.

Si se emplea el análisis acumulativo, se escribe la Ec. (6) en forma diferencial y se halla la


superficie total integrando entre los limites  = 0 y  = 1,0, o sea

1,0

Aw =
0

6. d
(9) Dn
p

La integración puede efectuarse por métodos gráficos o numéricos. El área por unidad de
masa de la muestra, Aw se denomina superficie especifica.

TAMAÑO MEDIO DE LAS PARTICULAS


El tamaño medio de las partículas que se encuentran formando una mezcla puede definirse
de varias muestras diferentes. Un valor medio, el diámetro medio volumen-superficie, que se designa
por Drs y se define por la ecuación:
Drs = 6. (10)
Aw.p
Para muestras formadas por partículas uniformes de los diámetros medios son todos,
naturalmente, el mismo. Sin embargo, para mezclar formadas por partículas de tamaños diferente los
distintos diámetros medios pueden diferir ampliamente unos de otros.
NUMERO DE PARTICULAS EN UNA MEZCLA
Para determinar por análisis diferencial el número de partículas de una mezcla se emplea la
Ec. (5) para calcular el número de partículas en cada fracción. y se obtiene el numero total de
partículas en la unidad de masa. Nw, sumando todas las fracciones, o sea:
1 xi 1
D
n
NW   (11)
a p 1 3
pi a p Dv
3

donde a es el factor volumétrico de forma.

MEDIDA DEL TAMAÑO DE PARTICULAS FINAS


El tamaño de las partículas demasiado finas para el análisis por tamizado se mide por
diversos que incluyen sedimentación diferencial. Medidas de la porosidad en lechos fijos, absorción
luminosa de las suspenciones, adsorción de gases sobre la superficie de las partículas y recuento
visual por medio del microscopio. A veces es preferible extrapolar los datos del análisis por tamizado
para predecir la distribución de tamaños de las partículas en el intervalo de tamaños inferiores al del
tapiz menor.

ENERGIA Y POTENCIA NECESARIOS PARA TRITURACIÓN


Durante la reducción de tamaño, las partículas del material de alimentación se someten a un
esfuerzo de tensión y el trabajo necesario para deformarlas se acumula temporalmente en el sólido
como energía de esfuerzo mecánico, de la misma forma que puede acumularse energía mecánica en
un muelle. A medida que se aplica una fuerza adicional a las partículas ya deformadas, se
distorsionan por encima de su resistencia máxima y repentinamente se rompen en fragmentos. Se
origina así una nueva superficie. Puesto que una unidad de área del sólido posee una cantidad
definida de energía superficial, la creación de una nueva superficie requiere un trabajo que es
suministrado por la liberación de la energía de tensión cuando se rompen las partículas. De acuerdo
con el principio de conservación de la energía, todo exceso de energía de tensión sobre la nueva
energía superficial creada debe aparecer como calor.

RENDIMIENTO DE TRITURACION
La relación entre la energía superficial creada por trituración y la energía absorbida por el
sólido se denomina rendimiento de trituración y se representa por c . Si es , es la energía superficial
por unidad de área, en kilogramos fuerza metro por metro cuadrado, y A wb y Awa son, respectivamente,
las áreas del producto y de la alimentación, en metros cuadrados por kilogramo, la energía absorbida
por el material, Wn , en kilogramos fuerza metro por kilogramo, es:

e s  Awb  Awa 
Wn 
c

La energía superficial producida por la fractura es pequeña en comparación con la energía


mecánica total almacenada en el material en el momento de la ruptura y la mayor parte de ésta se
convierte en calor. Por consiguiente, el rendimiento de trituración es bajo. Estos rendimientos se han
determinado, estimando es a partir de las teorías del estado sólido, midiendo W n , Awb y Awa y
sustituyendo dichos valores en la Ec. (15). La exactitud del cálculo es baja, especialmente por la
incertidumbre en el cálculo de es , pero los resultados demuestran que los rendimiento de trituración
fluctúan entre 0,1 y 2 por ciento.
La energía absorbida por el sólido Wn es menor que la suministrada a la máquina. Parte de la
energía suministrada W kgf.m/kg, se emplea para vencer la fricción en los cojinetes y en otras partes
móviles, y el resto queda disponible para la trituración. La relación entre la energía absorbida y la
suministrada es el rendimiento mecánico m . Así, es la energía suministrada:
Wn e s  Awb  Awa 
W  
m  m c
Si m es la velocidad de alimentación, en toneladas por minuto, la potencia requerida por la
máquina, en caballos de vapor, es
.
me  A  Awa 
.
P  W m  s wb
 c m
Calculando Awb y Awa y combinando, se tiene:
.
6 mes  1 1 
P   
 c m  p   b Dsb  a Dsa 
Siendo P = Potencia
m= Velocidad de alimentación
es = Energía superficial especifica
m = Rendimiento mecánico
c = Rendimiento de trituración
p = Densidad de las partículas
Dsa, Dsb = Diámetro medio superficie volumen de la alimentación y el producto.
a, b = Esfericidad de la alimentación y el producto, respectivamente

LEY DE TRITURACION DE BOND E INDICE DE TRABAJO


Un método realista para estimar la potencia requerida para la trituración y molienda es el
propuesto por Bond, basada en un razonamiento semiteórico, propone que el trabajo requerido para
formar partículas de tamaño de tamaño Dp, a partir de una alimentación muy grande, es proporcional
a la raíz cuadrada de la relación superficie - volumen, s p/vp , del producto. Por la Ec. (3), sp/vp =
6 /sDp, de donde se deduce:
P Kb
.

m Dp
siendo Kb, una constante que depende del tipo de máquina y del material que se ha de triturar. La ley
de Bond es más real para la estimación de las necesidades de energía de las trituraciones y molinos
industriales.
Para usar esta ecuación se define un índice de trabajo W i, que es la energía total, en
kilovatios - hora por tonelada de alimentación, necesaria para reducir una alimentación muy gruesa a
un tamaño tal que el 80% del producto pase a través de un tamiz de 100 micrones. Esta definición
conduce a una relación entre Kb y Wi . Si Dp está en mm, P en kw, m en toneladas por hora:

K b  100 * 10 3 Wi  0.3162Wi
Si el 80% de la alimentación atraviesa un tamiz de tamaño de malla D pa m, y el 80% del
producto una malla de Dpb m, se deduce que:
P  1 1 
0 .3162W   
. i
 D pb D pa 
m  
El índice de trabajo incluye la fricción en la trituradora, y la potencia dada por la ecuación
anterior es la potencia bruta.
Para la molienda en seco, la potencia calculada con la ecuación anterior se multiplica por
4/3. El índice de trabajo Wi para la piedra caliza es de 12,74.
DESCRIPCION DEL EQUIPO
El equipo para reducción de tamaño de sólidos se divide en quebrantadores, molinos y
cortadoras. Los quebrantadores rompen piezas grandes en trozos pequeños; los molinos reducen el
producto de un quebrantador hasta partículas más finas y las cortadoras producen partículas de forma
y tamaño definidos.
En un quebrantador de mandíbulas la alimentación se introduce entre dos mandíbulas que
forman una V abierta por la parte superior; una de las mandíbulas (yunque) está fija y la otra
(oscilante) se mueve alternativamente en un plano vertical con un ángulo de 20 a 30° con la
mandíbula fija. Las mandíbulas se abren y cierran unas 250 a 400 veces por minuto.
En un molino de rodillos, los rodillos cilíndricos verticales presionan con gran fuerza hacia
fuera frente a un anillo estacionario. Giran con velocidades moderadas siguiendo un recorrido
circular.

MÉTODO EXPERIMENTAL

1. Pesar 2 Kg de la muestra a moler (caliza de dureza media o piedra común).


2. Determinar densidad promedio del material: midiendo el volumen adicional que ocupa en un
cilindro graduado con un volumen conocido de agua un piedra previamente pesada.
3. Medir el diámetro promedio de partícula. Asuma que 30 % de la alimentación pasa por un tamiz
de esa abertura.
4. Arranque el triturador de mandíbulas y mida el tiempo de operación para una alimentación
continua (alimente las piedras de una en una, sin dejar las mandíbulas vacías). Mida la corriente
de fase y el voltaje suministrado.
5. Mida densidad del producto.
6. Coloque la mitad del producto en un conjunto de tamices, operándolos por 5 minutos. Pese y mida
la densidad de cada fracción.
7. Alimente la otra mitad del producto al molino de rodillos en forma continua, midiendo el tiempo
de operación, corriente de fase y voltaje.
8. Coloque parte del producto en el conjunto de tamices y opérelo por 5 minutos. Pese y mida la
densidad de cada fracción

TABLA DE DATOS EXPERIMENTALES


PRODUCTO VOLUMEN (ml) MASA (kg) DIÁMETRO
PROMEDIO (mm)
SIN MOLER 70 183,8 35

TABLA 3 : DENSIDAD Y DIÁMETRO PROMEDIO DE PARTICULA PARA EL MATERIAL


SIN MOLER
PRODUCTO VOLUMEN (ml) MASA (kg) DIÁMETRO
PROMEDIO (mm)
TAMIZ 1 170 434 10,3
TAMIZ 2 20 96,1 5,625
TAMIZ 3 70 184,6 3,555
TAMIZ 4 20 47 2,03
TAMIZ 5 10 37,2 1,44
TAMIZ 6 10 27,8 1,015
COLECTOR 65 171,5 0,2085
TABLA 4 : DENSIDAD Y DIÁMETRO PROMEDIO DE PARTICULA PARA EL MATERIAL
TRATADO EN EL TRITURADOR DE MANDIBULA
PRODUCTO VOLUMEN (ml) MASA (kg) DIÁMETRO
PROMEDIO (mm)
TAMIZ 1 10 24 7,95
TAMIZ 2 13 31,4 5,175
TAMIZ 3 60 152,2 4,05
TAMIZ 4 75 197,2 2,855
TAMIZ 5 65 135,4 2,03
TAMIZ 6 43 110 1,44
TAMIZ 7 30 71,7 1,015
TAMIZ 8 1 0,7 0,8455
COLECTOR 90 240 -

TABLA 5 : DENSIDAD Y DIÁMETRO PROMEDIO DE PARTICULA PARA EL MATERIAL


TRATADO EN EL TRITURADOR DE RODILLO
TRITURADOR TIEMPO (Seg) CORRIENTE DE VOLTAJE (V)
FASE (A)
MANDIBULAS 135 1,5(V)/2,2(C) 345(V)/460(C)
RODILLOS 75 1,8(V)/2,6(C) 345(V)/460(C)

TABLA 6 : TIEMPO DE OPERACIÓN Y CARACTERÍSTICAS DE CADA EQUIPO (NOTA:


(C)=CARGA, (V)=VACIO)

PROCESAMIENTO DE DATOS
1. Para el producto obtenido en cada maquina reportar la distribución de tamaño en función del
porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas y el porcentaje retenido acumulado hasta una
determinada malla:
Para reportar estos valores se desarrollará una tabla de análisis diferencial y luego una tabla
de análisis acumulativo, como por ejemplo las presentadas en la revisión bibliográfica: TABLAS 1 y
2:

Análisis diferencial Análisis Acumulativo


MALLAS  Dpn MALLAS Dp 
4/6 0,0251 0,3327 4 0,4699 0
6/8 0,125 0,2362 6 0,3327 0,0251
8/10 0,3207 0,1651 8 0,2362 0,1501
10 0,1651 0,4708
10/14 0,2570 0,1168
14 0,1168 0,7278
14/20 0,1590 0,0833
20 0,0830 0,8868
20/28 0,0538 0,0589 28 0,0589 0,9406
28/35 0,0210 0,0417 35 0,0417 0,9616
35/48 0,0102 0,0295 48 0,0295 0,9718
48/65 0,0077 0,0208 65 0,0208 0,9795
65/100 0,0058 0,0147 100 0,0147 0,9853
100/150 0,0041 0,0104 150 0,0104 0,9894
150/200 0,0031 0,0074 200 0,0074 0,9925
Colector 0,0075 - Colector - 1,0000
El símbolo  se emplea para la fracción de masa de la muestra total que es retenida por el
tamiz n. El símbolo Dpn es el diámetro de partícula igual a la abertura de malla del tamiz n.
El termino  es la fracción de masa de la muestra que esta formada por partículas mayores
que Dp. El valor de  para la muestra total es, naturalmente la unidad 1. nt
 = 1 + 2 + . . . + nt = n n=1

2. Reportar para cada maquina los datos de operación: densidad y diámetros característicos de la
alimentación y del producto, potencia requerida para la trituración, potencia real suministrada y
rendimiento mecánico de la trituración.
Densidad característica: se calcula inicialmente midiendo el peso del sólido en la
balanza Psólido luego se introduce el sólido en un cilindro graduado que contiene una volumen
conocido de agua Vinicial, luego se lee el nuevo volumen obtenido Vfinal y por diferencia se obtiene el
volumen que ocupa el sólido Vsólido :

Vsólido = Vinicial - Vfinal


la densidad característica se determina mediante la siguiente ecuación:
sóliso = Psólido / Vsólido
Diámetros característicos: Los diámetros característicos de las partículas a estudiar
se cálcularán como el promedio aritmético entre la diámetro del tamiz superior la diámetro del tamiz
que los contiene, es decir:
Dp = (Dtamiz superior + Dtamiz contenedor )
2
para determinar el diámetro de las partículas de la alimentación, se procede a medir una pieza
representativa del conjunto inicial y se mide con una regla su diámetro caracteristico
Potencia requerida para la trituración: La ecuación puede utilizarse si se cumple la
condición de que el 80% de la alimentación atraviesa un tamiz de tamaño de malla Dpa (metros), y el
80% del producto una malla Dpb (metros):
P  1 1 
0.3162Wi   
.  D pb D pa 
m  
donde m es la velocidad de alimentación en Toneladas Métricas por minuto, P la potencia requerida
en Caballos de Vapor y el termino W i para piedra caliza es de 12,74.. El término m se calcula
mediante la siguiente formula:
m= msólido(TM)/t trituración(minutos)

Nota : Para la molienda en seco la potencia requerida se multiplicará por 4/3.


Potencia real suministrada: la potencia real suministrada es por la maquina se
calcula mediante una relación eléctrica :
P=V. I
donde V es el voltaje suministrado en voltios, I es la intensidad de corriente en Amperios y P es la
potencia real suministrada en Vatios.
Rendimiento mecánico de la trituración: Una manera de determinar el rendimiento
mecánico de las maquinas es mediante la siguiente relación:
mecánico = P requerida / P Real

3. Para el producto del molino de rodillo, a través de los métodos diferencial y acumulativo del
análisis de tamizado. Calcular : superficie especifica, diámetro promedio de volumen y número de
partículas en la mezcla.
Superficie especifica: si se aplica el método diferencial se utiliza la ecuación:
6.. + 6..2 +. . . + 6..nT = 6.  n nt
Aw =
p D n=1
p .D1 p .D2 p .DnT n
para aplicar el método acumulativo, se grafican los valores de Dp vs  obtenidos en el análisis
acumulativo, y luego se determina el área bajo la curva y se aplica la ecuación:
1,0

Dn
6. d
Aw =
p

Diámetro promedio: Un valor promedio del diámetro medio volumen-


superficie, se designa por Drs y se define por la ecuación:

Drs = 6.
Aw.p

RESULTADOS EXPERIMENTALES Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

1) Distribución de tamaño en función del porcentaje retenido entre dos mallas consecutivas y el
porcentaje retenido acumulado hasta una determinada malla:

a) Triturador de mandibula:
MALLA  Dpn b)
S MALLAS Dp 
Molino
1 0,43478 10,30 1 10,30 0,43478
de
1/2 0,09627 5,625 2 5,625 0,53105
2/3 0,18493 3,555 3 3,555 0,71598
3/4 0,04708 2,030 4 2,030 0,76306
4/5 0,03727 1,440 5 1,440 0,80033
5/6 0,02785 1,015 6 1,015 0,82818
Colector 0,17181 - Colector - 1,0000
TABLA 7 TABLA 8
ANÁLISIS DIFERENCIAL ANÁLISIS ACUMULATIVO
rodillos:

MALLA  Dpn MALLAS Dp 


S 1 7,95 0,02490
1 0,02493 7,950 2 5,175 0,05755
1/2 0,03262 5,175 En la
Tabla 7 3 4,05 0,21565
2/3 0,1581 4,050 4 2,855 0,42040
se
3/4 0,2048 2,855 5 2,030 0,56106
muestra
4/5 0,14066 2,030 que la 6 1,440 0,67536
5/6 0,1143 1,440 primera 7 1,015 0,74986
6/7 0,0745 1,015 malla de 8 0,8455 0,75058
7/8 0,000727 0,845 diámetro Colector - 1,00000
Colector 0,2493 - TABLA 10
ANÁLISIS ACUMULATIVO
TABLA 9
ANÁLISIS DIFERENCIAL
5,625 mm, retuvo un 43,47% de la alimentación, y la tercera malla, de diámetro 3,555 retuvo el
18,49%, todas las demás mallas retuvieron cada una menos del 10%. Nótese que, en el fondo se
obtuvo un 17,18% del peso total de la alimentación, lo cual indica una elevada producción de polvos
finos en el triturador de mandíbulas. Para el molino de rodillos, cuya distribución de los porcentajes
retenidos en cada malla se presenta en la Tabla 9, se observa que el mayor porcentaje de material
retenido se obtuvo en el fondo (24,93%), lo cual demuestra que se generan muchos finos en un
molino de este tipo.

Para ambos molinos, tal como se muestra en las Tablas 8 y 10, es de notar que el
comportamiento del análisis acumulativo presenta un comportamiento normal y semejante a la
bibliografía.

B) Reportar para cada máquina los datos de operación: densidad y diámetros característicos de
la alimentación y del producto, potencia requerida para la trituración, potencia real suministrada y
el rendimiento mecánico para la trituración.

TAMIZ MASA VOLUMEN DENSIDAD DIAMETRO CARACT.


(g) (ml) (g/ml) (mm)
Alim. 183,8 70 2,625 35
1 434 170 2,553 10,15
2 96,1 20 4,805 7,962
3 184,6 70 2,637 4,59
4 47 20 2,35 2,793
5 37,2 10 3,72 1,735
6 27,8 10 2,78 1,227
7 171,5 65 2,638 1,015

TABLA 11: DENSIDADES Y DIAMETROS CARACTERISTICOS PARA EL TRITURADOR


DE MANDIBULAS

Para el triturador de mandíbulas, como se observa en la Tabla 11, la densidad se mantuvo


aproximadamente constante (a pesar de dos valores que resultan atípicos), e igual, en promedio a 3,01
g/ml, lo cual era de esperarse al trabajar con un único material. Con respecto a los diámetros
característicos, estos tienen un comportamiento normal conforme a lo esperado.

TAMIZ MASA VOLUMEN DENSIDAD DIAMETRO CARACT.


(g) (ml) (g/ml) (mm)
Alim. 24 10 2,4 7,95
1 31,4 13 2,4154 6,5625
2 152,2 60 2,5366 4,6125
3 197,2 75 2,6293 3,4525
4 135,4 65 2,083 2,4425
5 110 43 2,5581 1,735
6 71,7 30 2,39 1,2275
7 0,7 1 0,7 0,93025
8 240 90 2,666 0,93025
TABLA 12: DENSIDADES Y DIAMETROS CARACTERISTICOS PARA EL MOLINO DE
RODILLOS
En la Tabla previa se observa que la densidad se mantiene aproximadamente constante,
excepto en el correspondiente al tamiz 7, el cual no fue tomado en cuenta para el cálculo de la
densidad promedio, siendo ésta igual a 2,46 g/ml. Con respecto a los diámetros característicos, estos
presentan un comportamiento normal como era de esperarse.

EQUIPO POTENCIA REQ. POTENCIA REAL RENDIMIENTO


(BTU/s) (BTU/s) MECANICO
MANDIBULAS 0.01856 0.9599 1.9335E-2
RODILLOS 0.010586 1.1345 9.331E-3
TABLA 13: POTENCIA Y RENDIMIENTO PARA AMBOS TRITURADORES
En esta Tabla se observa que la potencia requerida por el triturador de mandíbulas es mayor
que la requerida por el molino de rodillos, lo cual puede ser explicado por el hecho de que las
partículas alimentadas al primero son de un tamaño mucho mayor que las alimentadas al segundo.
Esto se evidencia también en el rendimiento mecánico, ya que éste es mayor para el triturador de
mandíbulas que para el molino de rodillos.

C) Para el molino de rodillo, a través de los métodos diferencial y acumulativo del análisis de
tamizado, calcular: superficie específica, diámetro promedio de volumen superficie y número de
partículas en la mezcla.

CARACTERISTICAS MÉTODO ACUMULATIVO MÉTODO DIFERENCIAL


Sup. Esp. (cm2/g) 10,7414 8,910
Diám. Prom. (cm) 0,372 0,372
No. de part (part/g) 1.696 1.0978
TABLA 14: ANÁLISIS DE TAMIZADO PARA EL MOLINO DE RODILLOS
Si se observa la Tabla 14, se puede notar una gran diferencia entre los resultados obtenidos
para los métodos acumulativo y diferencial, siendo mayores los del método acumulativo que los
segundos; cabe destacar que los más confiables son los obtenidos por el método acumulativo, pues el
método diferencial incluye numerosos errores por ser un método gráfico.

CONCLUSIONES
En un triturador de mandíbulas el producto retenido es de partículas relativamente más
grandes que en un molino de rodillos.
Debe utilizarse la trituración para reducir el tamaño de las partículas cuando esta requiera
ser sometida a procesos posteriores ya que así se asegura una mejor operación de los equipos, menos
desgaste, menor espacio físico, mayor área superficial de contacto de la que pudiera tener una piedra
grande.
Debe utilizarse la Molienda cuando se requiera crear un área de superficie aún mayor que la
de un producto proveniente de la trituración, cuando la mezcla a formar deba tener homogeneidad y
cuando con este procedimiento, las partículas de menor diámetro deban pasar a un siguiente
tratamiento. Otra de las razones es el menor requerimiento de potencia para tratar este material
previamente molido.
En la Industria generalmente se utilizan estos procedimientos, según sea la necesidad. Un
ejemplo ilustrativo es, precisamente la Industria Cementera, cuyo proceso de producción, bien por vía
húmeda o por vía seca, requiere y utiliza la trituración de sendas rocas extraídas de la cantera, que
provee la materia prima (caliza). Primero somete a una trituración y luego a una molturación del
material. Con la primera logra la disminución del diámetro de la partícula y con la segunda, una
fineza para obtener una harina o pasta (en el caso del proceso vía húmeda), que sea fácilmente
homogeneizable. Posteriormente el clinker obtenido en la cocción es tratado en molinos de bolas,
para obtener un cemento de partículas de tan pequeño diámetro (polvillo) tal como sea la fineza
requerida.
La densidad del material permanece constante a pesar de ser sometida a una trituración, es
decir, a pesar de reducir su tamaño, la relación masa-volumen permanece constante.
Mientras mayor sea el tamaño de las partículas de la alimentación, mayor será la potencia
requerida por el equipo para la trituración; así, un triturador de mandíbulas requiere una mayor
potencia que un molino de rodillos, el cual se utiliza normalmente para partículas más pequeñas que
se obtienen como producto de una trituración previa.
Los cálculos basados en análisis acumulativo deben ser más confiables que los basados en el
método diferencial, por ser éste un método gráfico, sin embargo no pueden compararse los resultados
obtenidos por ambos métodos ya que en el triturador de mandíbulas se obtuvieron mayores masas
retenidas en tamices de diámetro menores en la serie lo que proporcionó un error en los cálculos y
una tendencia desconocida del comportamiento del sistema.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
MC CABE/ SMITH. 1991 ,“OPERACIONES BASICAS DE INGENIERÍA QUÍMICA”
VOLUMEN 2 . EDITORIAL MC GRAW-HILL .
CIUDAD ESPAÑA

1. RESULTADOS INTERMEDIOS
Gráfico 1/Dp vs.

1,2
1
0,8

1/Dp
0,6
0,4
0,2
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8

Gráfico I: Cálculo del área bajo la curva para la superficie específica del molino de rodillos.

Gráfico 1/Dp3 vs.

1,40E+00
1,20E+00
1,00E+00
1/Dp3

8,00E-01
6,00E-01
4,00E-01
2,00E-01
0,00E+00
0 0,2 0,4 0,6 0,8

Serie1

Gráfico II: Cálculo del área bajo la curva para el número de partículas del molino de rodillos.