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¡La universidad para todos!

¡La Universidad para todos!

CURSO: PROCESOS
INDUSTRIALES Y
TECNOLOGIAS LIMPIAS

DOCENTE: MG. ING. FERNANDO VASQUEZ PERDOMO

Escuela Profesional Periodo académico: 2018-1


INGENIERÍA AMBIENTAL Semestre: VIII
Unidad: III
Semana VI
¡La universidad para todos!

INDUSTRIA INDUSTRIA
DEL CEMENTO DE
CERAMICOS

INDUSTRIA ELECTROQUÍMICAS 2
ORIENTACIONES
¡La universidad para todos!

• Estimado estudiante:

• Efectúe una lectura comprensiva e


interpretativa de su guía didáctica.
• Interprete con sus propias palabras los
conceptos presentados por el autor
• Resuelva la auto-evaluación, y ejercicios
propuestos.
• Estudie, Interprete y Analice las ayudas
publicadas en el sistema.
• Antes de comunicarse con la docente a través
de la sala de conversación formule sus
preguntas de manera concreta y precisa, así
como pertinentes.
CONTENIDOS
¡La universidad para todos! TEMÁTICOS

 INDUSTRIA DEL CEMENTO


 El “Cementerio Portland” tiene una composición básica
como
 Fabricación, materia prima
 Descripción del proceso
 Potenciales impactos ambientales
 Alternativas tecnológicas para disminuir el impacto
 La Industria del Cemento en el Perú
 Matriz de calificación de impactos (producción de
cemento)
 INDUSTRIA DE CERÁMICOS
 Tratamiento preliminar de materia primas
 Potenciales impactos ambientales
 INDUSTRIA ELECTROQUÍMICAS
 Proceso de recubrimientos metálicos
 Cobreado, niquelado, cromado dorado , niquelado
 Ley de Faraday
INDUSTRIA DEL CEMENTO
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La industria del cemento constituye una de las claves del desarrollo de


un país porque de ella depende la capacidad de construcción de
nuevas obras públicas y privadas.

El cemento formado con arena y agua forma un mortero que endurece en

pocas horas y que adhiere fuertemente los ladrillos de construcción.


Adicionalmente al mortero una producción de piedras partidas, puede vaciarse
en moldes de madera formando estructuras masivas de gran resistencia y
duración. Esta mezcla de cemento, arena y piedras se denomina “concreto” u
“hormigón “.
El mortero que se prepara con cemento se denomina “hidráulico” porque
requiere de la presencia de agua para endurecer. Este endurecimiento es en
realidad una cristalización de sus componentes al absorber agua, por lo que la
presencia de ella es indispensable. A este endurecimiento se le denomina
“Fragua” del cemento, y tiene “un periodo inicial de un día, para estar en 5la
condición de desmoldar o desencofrar “
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•Las partes vaciadas, y adquiere su primera dureza a los 7 días,
alcanzando su dureza final a los 28 días, la cristalización final
del cemento puede seguir hasta los dos años. La fragua del
cemento se realiza con desprendimiento de calor. Que en ciertos
casos, debe ser tomado en cuenta.
• El Cemento usual del mercado se denomina “Cemento Portland”,
porque cerca de esa ciudad en Inglaterra se descubrieron unas
calizas, cuya calcinación conducía a una cal que fraguaba con
agua, mientras que las Cales comunes fraguan por absorción del
Anhídrido Carbónico del aire. Estas forman con arena, lo que se
denomina “morteros aéreos”, ya que endurecen tras largo tiempo,
por la razón antedicha. Resultan en edificaciones muy fuertes, que
pueden durar muchos siglos. Las construcciones antiguas de los
españoles, tales como el Puente de Piedra sobre el Río Rímac, las
bases de los Conventos de Lima y otras obras, han sido hechas
con cal y arena. También las obras de los romanos, en Europa, han
sido hechas en gran parte con cal y arena y ya duran más de 2000
años.

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El “Cementerio Portland” tiene


una composición básica como
sigue:
Oxido de Calcio CaO
58 - 66%
Oxido de Magnesio MgO
0.5
Sílice SiO2
18 - 25
Alúmina Al2O3 4
- 12
Oxido de Fierro Fe2O3 2
–5
Sulfatos SO4
0.5 – 2.5
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Como la generalidad de las calizas que se encuentran en diversas canteras no


corresponden a esta composición, se requiere utilizar como materias primas
calizas apropiadas y se les complementa con los demás componentes
provenientes de otros productos minerales, tales como arcillas, sílice, feldespatos
y otros componentes, de tal modo que considerando sus respectivos análisis, se
calculen sus proporciones para dar una composición total similar a la antes
señalada. Al momento de la calcinación, se forman en el horno el Silicato Di-
Calcico, Silicato Tri-Calcico, el Aluminato Tri-Calcico y el Ferro –Aluminato Tetra –
Calcico, que son las moléculas capaces de hidratarse con agua, formando los
compuestos cristalizados respectivos.
Cada uno de estos compuestos da al concreto las características que le son
propias, tales como la velocidad de fragua, la primera dureza rápida, el desarrollo
de calor al cristalizar y la resistencia a las sales contenidas en las aguas.
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La fabricación consiste en moler muy finamente los


componentes en molinos de bolas de acero, mezclarlos en las
proporciones debidas, también en molinos de bolas, y llevarlos
a la calcinación. Esta operación se realiza en grandes hornos
tubulares giratorios, consistentes de un tubo de plancha de
fierro, de unos 3 metros de diámetro, forrados internamente en
materiales refractarios, resistentes a la alta temperatura que
reina en el horno y a la abrasión que produce el cemento al
girar. La longitud del horno es de unos 60 a 100 metros, según
el tiempo que el material debe estar en él. La inclinación del
horno es de aproximadamente ½º, de modo que en cada
vuelta el material contenido avanza un poco en dirección hacia
el quemador, alcanzando la temperatura de 1500º C. A esta
temperatura se produce la reacción entre los componentes de
las materias primas, hasta alcanzar la composición calculada.
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Llegado el material al extremo del horno donde está el quemador, cae


a otro cilindro rotativo, similar al anterior aunque más corto, en el
cual el producto avanza en contra de una corriente de aire, que se va
calentando y sirve para la combustión, pudiendo por este medio el
horno alcanzar temperaturas tan elevadas. El material sale de este
cilindro en forma de unos aglomerados aproximadamente esféricos,
de unos 2 o 3 cms de diámetro, denominados “Clinker”. El Clinker es
nuevamente molido en un molino de bolas de acero, y se le agrega
yeso, también molido finamente, que servirá para ayudar en el
primer endurecimiento. Luego pasa al embolsado, en bolsas de
papel o a un silo para su entrega a granel.

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El cemento es un aluminosilicato pulverizado, que Fragua en una
masa sólida cuando es tratada con agua.
Se fabrica pulverizando piedra caliza y arcilla, mezclándolas con
agua para formar una suspensión y luego calcinando la mezcla en
un horno.

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Materia prima
Caliza 86%
Arcilla 6.5%
Limonita 0.5 % Crudo
Arena 0.5 %
Kieselghur 6.5 %

CaO
Al2O3
SiO2 Clinker
Fe2O3

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Descripción del¡Laproceso
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La industria de cemento se caracteriza por la intensa emisión de partículas hacia la


atmosfera lo cual genera contaminación.

Las materia primas que se emplean para la fabricación de cemento son la


caliza , la roca para cemento, ( caliza arcilla blanda) y creta.
La fabricación de los diversos tipos de cemento se ajusta a un mismo proceso el
cual se describe a continuación:

Molienda:
En este proceso luego de la extracción de las materia primas es la obtención de una
mezcla cruda de composición uniforme. La preparación de esta mezcla puede
hacerse por dos procedimientos seco y húmedo el método seco consiste en moler
y mezclar materiales secos, los que previamente han pagado por secadores. Para
obtener una buena pulverización en el método húmedo, las materias primas forman
una pasta, luego de la adición de agua.
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Calcinación:
La mezcla cuando ya sea en seca o de pasta, se introduce por la parte superior al
horno de calcinación giratorio. Al girar el horno el material desciende hacia la
parte inferior donde los gases calientes de la combustión elevan la temperatura del
material procesado entre 1400°c - 1500 °c . Por el extremo superior del horno
se elimina el agua se quema la materia orgánica los carbonatos desprenden dióxido
de carbono, se volatilizan parcialmente los sulfatos, cloruros, y sales alcalinas.
El producto de este proceso se denomina Clinker.

Enfriamiento:
En este proceso el compuesto del cemento se cristaliza, pero queda algo de líquido
que al interior se solidifica en forma de vidrio.

Molienda de Clinker: En esta etapa final se muele el Clinker junto con cierta
cantidad de retardador necesario para evitar el endurecimiento demasiado rápido
del material.
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Potenciales impactos ambientales:


Atmosfera: Emisiones Atmosféricas
Residuos: Generación de residuos
Agua: Vertidos Líquidos
Ruidos: Emisión al exterior

Emisión al aire:
Durante la fabricación de cemento se registra emisiones de dióxido de
azufre y dióxido de carbono. La principal emisión al aire es polvo, es una
mezcla de polvos, caliza, oxido cálcico, minerales del cemento y a veces
también cemento totalmente cocido.

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Contaminación del agua:
Cuando las aguas han tenido contacto con los polvos
recogidos al Clinker, se presentan altos niveles de
contaminación. Las fuentes principales de contacto pueden
ser:
 La operación de filtrado, recupera porciones de solidos
insolubles para reutilizarlos y la lechada es descargada
como desecho.
 La disposición de lodos de los polvos que no han sido
recuperados ó reutilizados.
 Los efluentes acuosos de los separadores húmedos que
se usan para lavar las emisiones gaseosas del horno17 de
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Desechos sólidos:
Los subproductos del horno, las materias primas, el Clinker, el carbón y otras
sustancias son almacenadas en el área de la planta, deben tomarse medidas
apropiadas para que el agua de lluvia no se filtre a través de las pilas de
materiales y se disuelva o forma lodos contaminantes.

Residuos orgánicos:
Residuos inertes. Maderas, escombros, platicos, textiles, chatarras.
Residuos peligrosos. Aceites usados, grasas, envases contaminados residuos de
laboratorio, baterías, pilas fluorescentes, etc.

Cambios en el uso del suelo:


La dispersión de los polvos contaminantes depende de la situación geográfica de
la fábrica, la dirección de los vientos y otros factores que hacen que se consideren
una amplia zona de incidencia y efectos nocivos para una población.
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Alteraciones en la fauna y la flora:


 Efectos de los sulfatos. En el proceso húmedo se producen
contaminantes como azufre en forma de sulfatos los que producen
efectos laxantes, concentraciones de 2 mg/dm3 de sulfato producen
debilitamiento y muerte del ganado.
 Efectos de polvo de cemento. Las partículas de polvo tienden a
depositarse sobre las hojas de los árboles y plantas ennegreciéndolas,
impiden que reciban toda la energía luminosa necesaria para la
fotosíntesis

Impacto en el paisaje:
El paisaje natural en el entorno de una planta de cemento tiende a verse seriamente
afectado, la destrucción creciente de la vegetación da una visión triste y disminución
del entorno natural. Por lo tanto la belleza paisajística es deteriorada
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progresivamente.
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Toxicología con relación a los seres


humanos:
El cemento disperso en el ambiente, puede producir
conjuntivitis, quemaduras corneas, gastritis crónica,
perforaciones del tabique nasal, dermatitis vesicular, y
bronquitis.
En la molienda, el ruido de las maquinas, podría ser
causante de hipoacusia temporal, o permanente,
hipoglucemia y stress.
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Alternativas tecnológicas para disminuir el impacto.


En el funcionamiento del horno de Clinker se originan los principales
contaminantes que son polvos y gases las partículas de mayor tamaño
se pueden remover con ciclones y otros dispositivos mecánicos. Las
partículas más pequeñas se eliminan con precipitadores
electrostáticos.
El polvo que no puede reutilizarse puede ser empleado en agricultura
o para la producción de fertilizantes en sustitución de la caliza.
En las plantas de procesos húmedos y secos, toda el agua residual
puede ser reutilizada luego de la aplicación de diferentes tecnologías
de depuración.
Los materiales solidos incluyendo los residuos, pueden ser tratados y
pulverizados con látex para prevenir que las aguas de lluvia los
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desplacen hacia los cuerpos receptores adyacentes.
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LA INDUSTRIA DEL CEMENTO EN EL PERÚ
Evolución del consumo y de la producción
En el 2004, el sector construcción mantuvo el dinamismo retomado el 2002,
impulsado por una reactivación de la demanda interna y el avance de proyectos de
concesiones en infraestructura.
En particular, el crecimiento de la demanda interna en los últimos 3 años fue
fundamental para incentivar la edificación de infraestructura comercial y de oficinas, la
importante participación de inversionistas privados en los proyectos habitacionales del
Estado (Mivivienda y Techo Propio) y la reactivación del mercado inmobiliario
tradicional (viviendas no económicas). Por su parte, el gasto público en infraestructura
no mostró un crecimiento significativo el 2004, dada la necesidad de continuar
reduciendo el déficit fiscal, y se espera que este comportamiento se repita en el 2005,
de modo que el sector privado seguirá siendo el motor de la actividad constructora.
De esta forma, el sector construcción creció 4.7% en el 2004 y, dado que los
fundamentos del mismo se mantendrían en el presente año, en el 2005 crecería
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alrededor de 5.1%. (Fuente: Otto Leidinger (procesos industriales): Industria del cemento
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Matriz de calificación de impactos (producción de cemento)
IMPACTO AMBIENTAL ÁREA DE INTENSIDAD TIPO DE
IDENTIFICADO APARICIÓN NATURALEZA DEL IMPACTO DURACIÓN INFLUENCIA EFECTO
Deterioro del aire Transformación del suelo En general, la contaminación atmosférica se Permanente Zonal Alta Directo
Extracción de recursos origina por a gran emisión de polvos en la
Proceso de producción extracción de materias primas, durante su manejo
Manejo de materia prima y luego en la elaboración misma del cemento.
Producción de energía
Transporte

Proceso de producción El volumen de aguas residuales es significativo al Permanente Local Alta Directo
Contaminación del agua Manejo de materia prima igual que su carga contaminante caracterizada por
Producción de energía alteraciones del pH, SDT y SS, principalmente.

Contaminación del suelo Proceso de producción Los polvos recogidos de los dispositivos de
control de emisiones, y de os lodos recuperados Permanente Local Moderada Indirecto
en procesos húmedos.

Cambios en el uso del suelo Transformación del suelo Se considera una extensa área alrededor de las
Extracción de recursos plantas de cemento por la nocividad de sus
Proceso de producción emanaciones.
Manejo de materias primas Permanente Local Moderada Indirecto
Alteraciones en flora y fauna
Extracción de recursos El polvo depositado sobre las hojas afecta
Proceso de producción adversamente al crecimiento de las plantas. Los
Manejo de materias primas polvos tienen efectos nocivos sobre ciertos
Impactos en suelos agrícolas y animales. Permanente Local Media Indirecto
forestales
Proceso de producción Los depósitos de polvo sobre el suelo provocan
Manejo de materias primas “encostramiento” y los hacen impermeables.
Contaminación sonora y Extracción de recursos
pérdida de la belleza paisajística Permanente Local Baja Directo
Transformación del suelo La estética del entorno a la procesadora es
Manejo de materias primas deteriorada.
Efectos socio-económicos Transporte
Permanente Zonal Moderada Indirecto
Transformación del suelo
Extracción de recursos
Proceso de producción
Manejo de materias Indeterminado Zonal Moderada Indirecto
primasTransporte
Malas condiciones de vida, especialmente por la
contaminación del aire; presencia de frecuente 23
tráfico pesado, enfermedades respiratorias.
Elaborado por : Mg. Ing. Fernando Vásquez Perdomo
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INDUSTRIA DE CERÁMICOS
Descripción del proceso

Se analiza en dos grupos generales: cerámica blanca que


incluye las líneas: azulejos, baldosas esmaltadas, (gres o
semi gres), revestimientos cerámicos, sanitarios, vajilla de
loza, artículos para adorno, y decoración (cerámica
artística); y cerámica roja que incluye productos tales
como ladrillos para : construcción, revestimiento,
refractarios aislantes, cañerías de desagüe, tejas, etc.

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Tratamiento preliminar de
¡La universidad materia
para todos! primas

a) sílice: La utilización de sílice plantea dos tratamientos


diferentes, de acuerdo a la naturaleza de las materia primas
disponibles: de cuarzo o por bruto o cantos rodados. El proceso
comprende la trituración en molino de mandíbulas, molienda fina
en un molino de bolas o barras, separación magnética y
matizado. Para arenas de sílice, el proceso implica molienda en
molino de bolas o barras, clasificación, separación magnética,
lavado y secado.
b) fundentes: Las rocas feldespáticas y la aplita tienen un
contenido de óxidos alcalinos (según su fuente), que pueden
servir como fundentes. Su tratamiento preliminar incluye
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c) caolín y arcillas plásticas: Para eliminar las partículas extrañas


(impurezas) mecánicas es necesario un procedimiento de lavado previo de las
arcillas y caolín que consta de trituración, molienda, transporte del material al tanque
de sedimentación, adición de agua para lograr una suspensión con el fin de
aumentar la dispersión del caolín, y sedimentación de las partículas extrañas más
densas. Luego de reposar la suspensión es bombeada al filtro de prensa,
obteniéndose pastas con un 30% de humedad.

d) Filtrado: La suspensión se conduce a través del filtro de pantalla donde son


retenidos gránulos y partículas gruesas no disueltas.

e) Separación: la suspensión fluida pasa por el separador mecánico, antes de


depositarla en un tanque de reserva.

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f) Filtrado: se bombea
¡La universidad
la coladapara
al todos!
filtro prensa desde el tanque de reserva, para
eliminar el exceso de agua (pasta con 20 a 30% de humedad).
g) Amasado: la pasta alimenta un amasador- extractor al vació que tiene por objeto
eliminar el aire ocluido, de donde sale en forma cilíndrica, de consistencia plástica,
que se corta en secciones aplanadas.
h) Moldeo: Las secciones de pasta ya aplanadas se depositan en un molde.
i) Cocción: los objetos junto con su molde pasan al horno.
j) Acabado y esmaltado: La pieza seca pasa al acabado, donde una pulidora
elimina las imperfecciones que puede haber dejado el molde. Luego las piezas se
conducen a la cabina de barnizado para la aplicación del esmalte (con brocha o
inmersión, o por rociado).
k) Horneado: las piezas barnizadas y preparadas se introducen otra vez al horno
(entre 1200 y 1500°C)
l) Preparación de los esmaltes: comprende la molienda de los esmaltes crudos,
mezcla y homogeneización de la suspensión, filtrado, separación magnética,
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almacenamiento y bombeo a la sección de barnizado.
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Potenciales impactos ambientales
Emisiones en el aire: Son originados en la preparación de materias primas como
en los procesos de triturado, molienda y tamizado. Actualmente se usan
secadores y hornos que no queman combustible pero en proceso de cocción si
desprenden gases y vapor de agua que van al aire.
En la preparación de esmaltes se generan vapores de plomo también en el
proceso de fijar el barniz y acabado, se presenta en el ambiente vapores de
plomo muy peligrosos para la salud de los humanos.
Contaminación del agua
Es poca la consecuencia de la contaminación del agua por las cargas de los
efluentes líquidos, en algunos casos las aguas de los filtrados pueden ser
recicladas en el mismo proceso.
La mala disposición de lubricantes usados en los equipos y su mantenimiento,
contribuyen a la carga contaminante de las aguas.
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Efectos en el suelo
El suelo se ve afectado debido a la explotación minera
realizada para abastecerse de materia prima, que
posteriormente ocasiona la erosión del suelo y el
deterioro del paisaje.
Alteraciones en la flora y fauna
Efectos del polvo:

Son generados en los procesos de molienda triturado y tamizado,


en las plantas estos polvos ocasionan adecuadamente las radiaciones
ultravioletas generando el mal metabolismo del calcio al dificultar la
síntesis de la vitamina D y la mala acción germicida.
Fuente: Otto Leidinger (procesos industriales): Industria de cerámicos o de los silicatos
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INDUSTRIA ELECTROQUÍMICAS
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 Consiste en depositar por vía electroquímica


finas capas de metal sobre la superficie de un
articulo sumergido en una solución
electrolítica
 Entre los tipos de recubrimientos tenemos:
Cobreado
Niquelado
Cromado
Dorado
Zincado
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e- e-

Cátodo Ánodo

Pieza Cu2+ Cu
Recubrimiento
de Cu

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OBJETIVOS

 Mejorar el aspecto del metal base .

 Evitar la oxidación de las superficies


metálicas.

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ELEMENTOS QUE INTERVIENEN EN


LOS RECUBRIMIENTOS METALICOS
 Fuente eléctrica continua.
 Electrodos.
 Celdas electrolíticas.
 Sistema de calefacción.
 Sistema de agitación .
 Sistemas de filtración.
 Bastidores o Armaduras.
 Conductores. 37
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FUENTE ELECTRICA CONTINUA


 Este equipo distribuye corriente continua
convirtiendo la corriente alterna de 220 V a
corriente continua.
 Estos rectificadores se caracteriza por tener
bajo Voltaje y alto amperaje

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ANODOS
Son conductores metálicos que están en contacto con la
fuente eléctrica e inmersos en la solución electrolítica.
Tipos :
 Solubles o reactivos.
 Insoluble o inerte.

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Ánodos solubles:
Es el electrodo positivo que sede el metal a la solución
electrolítica para depositar sobre la pieza metálica se
corroe uniformemente bajo la influencia de la corriente
eléctrica.

Ánodos insolubles :
Estos ánodos solamente permiten la conductividad
eléctrica de la fuente con la solución no son atacados
por la solución electrolítica con o sin corriente eléctrica.

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CELDAS ELECTROLITICAS
Viene hacer el contenedor de las soluciones
electrolíticas.
Características:
Resistencia al ataque de las soluciones.
Fuerza mecánica para soportar las cargas.
La solución electrolítica y la temperatura a usar
determina el material de construcción .
Materiales de fabricación :
Hierro con revestimiento de brea , plomo o PVC.
y acero
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SISTEMAS DE CALEFACCION
 Generalmente se realiza mediante calentadores
eléctricos por inmersión que consiste de una
resistencia eléctrica aislada , introducida dentro de un
tubo de acero revestida con material antioxidante (
Titanio o porcelana )
 La mayoría de las celdas electrolíticas necesitan una
ligera calefacción para aumentar la conductividad y la
solubilidad de los electrolitos.

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SISTEMA DE FILTRACION
 Son aparatos necesarios para filtrar las soluciones
electrolíticas a ciertos intervalos de tiempo o en forma
continua.
 Permite eliminar el sedimento acumulado en el fondo
de las cubas .
 Se utiliza filtros prensas en instalaciones grandes en
procesos continuos.
 En instalaciones pequeñas se pude filtrar por papel
filtro u tela.

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SISTEMA DE AGITACION
 La agitación impide el empobrecimiento de los iones
metálicos de la zona catódica y la adherencia de
burbujas gaseosas( Hidrogeno ) sobre el cátodo.
 Uno de los sistemas de agitación utilizados consiste el
insuflar aire comprimido por el fondo de la cuba.
 Otro sistemas de agitación consiste en producir el
desplazamiento horizontal o vertical del cátodo.

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BARRAS CONDUCTORAS O PORTA


ELECTRODOS
Son los soportes donde se cuelgan las electrodos
ánodos y cátodos estos son generalmente de cobre, o
tubos metálicos revestidos de cobre para asegurar
buena conductividad eléctrica

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OPERACIONES EN LOS PROCESOS DE


LOS RECUBRIMIENTOS METALICOS
 Desbastado .
 Pulido.
 Desengrase químico.
 Desengrase electroquímico.
 Decapado.
 secado.

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DESBASTADO
 Cuando el objeto es de reciente fabricación o
fundición posee rebabas, escamas a veces costras ,
la operación que consiste en eliminar se le denomina
desbastado.
 La operación se lleva a cabo según el estado físico de
la pieza usando discos sólidos de destinto grano en
un esmeril

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PULIDO
Esta operación tiene por objeto alisar la superficie del
metal en forma mecánica .
Tipos de pulidos
 Pulido esmerilado.
 Repulido.
 Pulido abrillantado.
La diferencia radica en el tipo de disco que se ha
usado y en la finura del grano del material abrasivo
empleado.

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DESENGRASADO
Esta operación consiste en eliminar ciertas películas de
grasas , aceites , partículas abrasidad de la superficie
que se desea recubrir.
El origen de estas películas pueden ser de grasa
animales , vegetales y aceites minerales o operaciones
anteriores o simple contacto manual.

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DESENGRASADO QUIMICO
Este tipo de desengrase se realiza por inmersión de la
superficie metálica sobre solventes orgánicos como
bencina , kerosén , petróleo , tolueno, tricloroetileno,
tetracloruro de carbono .
Es muy recomendable para una primera etapa de
eliminación de las materias grasa y aceites

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DESENGRASE ELECTROQUIMICO
Mediante este procedimiento los objetos a tratar son
suspendidos de las barras catódicas. son tratadas en
una solución electrolítica a través de la cual se produce
en paso de la corriente eléctrica .

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DECAPADO POR INMERSION


La mayor parte de los metales especialmente aquellos
de base férrea debido a la acción de los gases que
rodean su medio ambiente ( oxigeno , Anhídrido
carbónico , vapor de agua ) .recubre de una capa de
oxido y/o otro compuesto químico insoluble . La
operación mediante el cual se logra eliminar estas capas
e llama el decapado se utilizan ácido clorhídrico o
sulfúrico en diversas concentraciones.

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EFECTO DE LA TEMPERATURA EN EL TIEMPO DE


DECAPADO

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DECAPADO ELECTROLÍTICO
Con este sistema se remueven óxidos o escoria
depositados sobre las piezas ferrosas.
La mayoría de los baños esta compuesto por ácidos Las
piezas ya desengrasadas se sumergen en un baño con
la siguiente formula100 cm3 de ácido sulfúrico 60 Be y 6
Grs. de ácido crómico por litro El tiempo de operación es
de 30-60 segundos el voltaje de 6 voltios y la corriente
de 5 Amp/dm2

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SECADO
 Esta la ultima operación a la que son sometidos las
piezas metálicas. Tiene el objeto evitar el manchado y
el velado de la piezas recubiertas con elementos
metálicos.
 La operación se lleva acabo mediante estufas u
hornos calentados mediante resistencias electricas.

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Principales factores que intervienen en


los procesos de recubrimientos
metálicos
 Densidad de corriente
 Concentración .
 pH.
 Temperatura.
 Agitación

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DENSIDAD DE CORRIENTE
 La influencia de este factor es decisivo en la
estructura de la electrodeposición formada
 Un aumento de la densidad conlleva a la disminución
del tamaño del cristal y obteniéndose estructuras finas
.
 l existe un limite deaumento de la densidad que al
sobre pasar produce depósitos quebradizos .

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TEMPERATURA
 Un aumento de la de temperatura favorece la
movilidad de los iones metálicos ocasionando el
incremento de la conductividad del electrolito y una
disminución de la viscosidad de la solución.
 El incremento de la temperatura favorece la formación
de depósitos brillantes y de grano finos.

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CONCENTRACION DE IONES DE
HIDROGENO
 S i el ph esta por debajo del rango de trabajo puede
presentarse depósitos simultáneos de metal y el
hidrogeno, ocasionando picaduras o ampollamiento
 Si se trabaja con un rango alto de ph se formaran
sales básicas poco solubles que darían lugar a
depósitos ásperos.

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CONCENTRACION
La concentración conveniente de la solución electrolítica
será aquella que posee pocos iones a depositar y
muchas moléculas no disociadas dispuestas a disociarse
rápidamente liberando de este modo, iones metálicos
que sustituyan a los iones que desaparecen de la
solución durante la electrodeposicion

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LEYES DE FARADAY
Cuando se hace pasar corriente eléctrica a través de
una solución electrolítica se produce un desplazamiento
de materia hacia los electrodos una deposición o
desprendimiento de gases de parte de la sustancias que
forman el electrolito .
Las leyes de faraday suministra la herramienta
matemática para estudiar cuantitativamente dichos
fenómenos .

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e- e-

Cátodo Ánodo

Pieza Cu2+ Cu
Recubrimiento
de Cu

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CONDICIONES DE OPERACION
1._ Densidad de corriente 2.5 - 5 A/Dm2.
2._ Temperatura del baño. 20 – 40ºC
3._ Densidad. 14.5 – 16 Beº
4._tensión 5 – 15 Voltios.
5._ índice de acidez 9.6 – 11.5
6._ ánodos electrolíticos.

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REACCIONES QUIMICAS
 En el ánodo
Cu Cu+2
 En el cátodo
Cu+2 Cu

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DEFECTOS DEL BAÑO DE COBRE ALCALINO


Baño sucio o turbio . Sucede cuando el Ph es bajo
se soluciona agregando soda cáustica.
Formación de costras azul – verdosas en el anodo y en la
solución . Se soluciona agregando cianuro de sodio
.

Recubrimientos oscuros, debido a alta densidad de


corriente y poco contenido de cobre.se soluciona
disminuyendo la corriente eléctrica y aumentando la sal de
cobre
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PREPARACION DE LA SOLUCION
 Las cubas deben ser limpiadas antes de preparación
del baño, pudiendo emplearse solución de soda al
20%. A una temperatura de 30°c.
 Añadir agua desionizada hasta las ¾ partes del
volumen de la solución, disolver las sales calculadas .
 Añadir soda cáustica hasta obtener el pH 11.5
 Agregar el resto de agua hasta completar el volumen
provisto.

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CONDICIONES Y PARAMETROS DE
OPERACIÓN
1._ Densidad de corriente 1 - 6 A/Dm2.
2._ Temperatura del baño. 20 – 35ºC
3._tensión 1.5 – 6 Voltios.
4._ Agitación: aire
5._ ánodos de cobre electrolíticos fosforosos(0.02 a
0.06%de fósforo)
6 Densidad del baño 18 – 21 °Be.

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PREPARACION DEL BAÑO


 Llenar la cuba con agua destilada hasta las ¾ partes
del volumen total del baño a preparar y adicionar
cuidadosamente el ácido sulfúrico. Luego disolver en
esta solución el sulfato de cobre.
 A continuación, completar con agua hasta el nivel de
trabajo y hacer un tratamiento con carbón activado(5
g/l).
 Cuando el baño haya alcanzado la temperatura de
trabajo y se haya retirado todo el carbón de la
solución adicionar los aditivos.
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CONDICIONES Y PARAMETROS DE
OPERACIÓN
1._ Densidad de corriente catódica 2 - 7 ( 5) A/dm2.
2._ Temperatura del baño. 50 -70 (60°C)
3._tensión 4 – 10 Voltios.
4._ Agitación: aire
5._ ánodos de níquel electrolítico
6.- Densidad del baño 25 -28 °Be.
7.- Ph 3.8 -4.8 (4.2).
8.- Tiempo : 5 -10 min.
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PREPARACION DE LA SOLUCION
 Disolver el ácido bórico, sulfato de níquel y cloruro de
níquel en las 2/3 partes del volumen total a preparar (
usar agua desionizada a 60 – 70 °c).
 Filtrar la solución
 Adicionar el abrillantador
 Completar con agua hasta el nivel de trabajo y
homogenizar la solución.
 Ajustar el ph hasta 4.2 con hidróxido de potasio al 5%.

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RESUMEN
Cobreado
Operación que consiste en depositar una capa de cobre sobre una
superficie. Según el proceso de cobreado se emplea la
terminología siguiente:
Cobreado electrolítico: deposición electrolítica puede ser:
- Monovalente: cobreado cianurado, aminado
- Bivalente: cobreado a partir de soluciones de sulfato de cobre,
pirofosfato de cobre.
- Cobreado químico: deposición de cobre por desplazamiento
obtenido sobre determinados metales por inmersión en una
solución apropiada.
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Cobreado
El cobreado se emplea como recubrimiento final y también como
etapa intermedia del niquelado, cromado, dorado, plateado,
bronceado y latonado. Este proceso lleva asociado una serie de
operaciones comunes a los procesos de recubrimientos
electrolíticos.

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RESUMEN
Zincado Término general que designa todo proceso de
formación de un revestimiento metálico de zinc, sobre una
superficie. Según el proceso de zincado se usa la siguiente
terminología:

- Electrodeposición de zinc: los productos así revestidos se


denomina productos electrozincados.
- Galvanización en caliente: recubrimiento por inmersión en un
baño de zinc fundido. Los productos así revestidos
se denominan productos galvanizados.
- Zincado por metalización a pistola: Los productos así
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revestidos se denominan productos metalizados con zinc.
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Zincado
Las propiedades específicas de los recubrimientos dependen de los
pudiendo aplicar
componentes del electrolito utilizado,
cubiertas de cromo, cobre, zinc, níquel, cadmio,
plomo, plata, estaño u oro, así como aleaciones de
latones, bronces, zinc aleado y oro aleado. Los más usados son el
zinc, oro, níquel, cobre y cromo.
A los distintos tipos de recubrimientos electrolíticos le siguen una
serie de tratamientos, no pertenecientes a la galvanotecnia
propiamente dicha, para mejorar las propiedades anticorrosivas y
funcionales del revestimiento correspondiente, como son el
cromatizado o pasivado crómico, sellado, lacado, etc., así como
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tratamientos mecánicos de pulido y conformado de la pieza.
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Niquelado
Las aplicaciones más importantes del niquelado son sus
usos en cerrajería y grifería, así como en fabricación de
herramientas. El niquelado se emplea tanto con
funciones decorativas como anticorrosivas (esta
operación permite obtener buenas propiedades
anticorrosivas a partir de ciertos espesores).
Al igual que ocurre en el zincado, en este proceso existen
operaciones previas y posteriores a la deposición
electrolítica de manera que muchas de las operaciones
reflejadas en el siguiente diagrama coinciden con el
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diagrama anterior.
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Cromado
El cromado se emplea principalmente como recubrimiento final.
Generalmente y con anterioridad, la pieza a tratar ha pasado por
otro tipo de recubrimientos como el niquelado o cobreado que
confieren a ésta un mayor efecto metálico y protección frente a
agentes externos. Los cromados se caracterizan porque
confieren a las piezas brillo, dureza y poder anticorrosivo. El
principal problema es la presencia de cromo hexavalente, de alta
toxicidad.

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Anonizado
La anodización es un proceso electrolítico que convierte la
superficie metálica en un recubrimiento de óxido insoluble.
Estos recubrimientos ofrecen protección contra la corrosión,
superficies decorativas, una base para el pintado y otros
procesos y propiedades eléctricas y mecánicas especiales. El
aluminio generalmente es el material de anodizado
utilizado con mayor frecuencia. En el esquema siguiente
se reflejan de forma clara todas las operaciones del proceso:

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PROBLEMÁTICA MEDIOAMBIENTAL
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EN INDUSTIA ELECTROQUIMICAS

La actividad de tratamiento de superficies genera


fundamentalmente efluentes líquidos de dos tipos.
Por un lado aparecen cargas contaminantes altas, en
volúmenes relativamente pequeños (efluentes
generados en los baños de proceso), y por otro,
efluentes con cargas contaminantes diluidas en
grandes volúmenes de agua (efluentes procedentes
de los enjuagues o lavados).

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PROBLEMÁTICA MEDIOAMBIENTAL
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EN INDUSTIA ELECTROQUIMICAS
La generación de desechos sólidos o semisólidos es el
siguiente problema en importancia después de los
vertidos líquidos. Los principales residuos resultantes de
la actividad son: soluciones viciadas, lodos con
contenido en metales pesados procedentes del
tratamiento de las aguas residuales, metales base,
desechos de reactivos empleados en las distintas
operaciones, aceites y grasas procedentes de la
separación de aceites de los baños de desengrase,
filtros y cartuchos impregnados por electrolito y
envases y embalajes usados. 99
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PROBLEMÁTICA MEDIOAMBIENTAL
EN INDUSTIA ELECTROQUIMICAS

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CONCLUSIONES

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CONCLUSIONES

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CONCLUSIONES
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CONCLUSIONES

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