PP093 Costes de Transporte, CAP, 2009

Gestión logística y
operaciones de almacenaje
Índice
Módulo formativo 1. Almacén
Unidad didáctica 1
Introducción a la logística de almacén 11
1.1. Introducción 13
1.2. Logística en la empresa 13
1.3. Localización y diseño de almacenes 16
1.4. Sistemas de almacenaje 22
1.5. Equipos de manipulación y almacenamiento 23
1.6. Personal de almacén y características de los puestos de trabajo 24
RESUMEN 27
AUTOEVALUACIÓN 29
SOLUCIONES 31
Unidad didáctica 2
Funcionamiento del almacén 33
2.2. Diseño físico del almacén 35
2.2.1. Ubicación 35
2.2.2. Zonas internas 36
2.3. Tipología del almacén 39
2.3.1. Entrada y salida de mercancías 42
2.4. Gestiones fundamentales en un almacén 44
2.5. Materiales que se van a almacenar 44
2.6. Operativa del almacén 47
2.6.1. Flujos, operaciones y elementos del almacén 47
2.6.2. El trabajo en equipo en el almacén: división de tareas,
polivalencia, coordinación, comunicación 49
RESUMEN 53
AUTOEVALUACIÓN 55
SOLUCIONES 57
Unidad didáctica 3
Registro documental 59
3.2. Libros y fichas de almacén 61
3.2.1. Descripción y tipos 61
3.2.2. Registro de entrada 67
3.2.3. Registro de salida 68
3.3. Albaranes 68
3.4. Hojas de stock 69
RESUMEN 73
AUTOEVALUACIÓN 75
SOLUCIONES 77
BIBLIOGRAFÍA 79
Módulo formativo 2. Mercancías y
maquinaria
Unidad didáctica 1
Preparación de la mercancía para su salida 83
1.2. Selección, manipulación y clasificación para el no deterioro
de las mercancías 85
1.3. Envase y el embalaje 90
1.4. Pesado de los productos 95
1.5. Preparación de la salida de mercancías 97
1.5.1. Manual 98
1.5.2. Automática 99
1.6. Salida de la mercancía 100
RESUMEN 103
AUTOEVALUACIÓN 105
SOLUCIONES 107
Unidad didáctica 2
Recepción de la mercancía 109
2.2. Proceso de recogida 111
2.3. Criterios de ubicación de mercancías 112
2.4. Documentación de acompañamiento a las mercancías 115
2.4.1. Etiqueta de producto 122
2.4.2. Etiqueta de transportista 124
2.4.3. Normativa de identificación 124
2.4.4. Código de barras 126
2.5. Tratamiento por roturas o deficiencia de los materiales 130
RESUMEN 131
AUTOEVALUACIÓN 133
SOLUCIONES 135
Unidad didáctica 3
Útiles para el manejo de mercancía 137
3.2. Maquinaria y equipos 139
3.2.1. Carretillas elevadoras 139
3.2.2. Puentes grúa 144
3.2.3. Cintas transportadoras 145
3.2.4. Transelevador de palés 146
3.3. Medios auxiliares 147
3.3.1. Palés 147
3.4. Elementos de almacenamiento 149
3.4.1. Estanterías 150
RESUMEN 155
AUTOEVALUACIÓN 157
SOLUCIONES 159
BIBLIOGRAFÍA 161
Módulo formativo 3. Gestión de pedidos,

stocks e inventarios
Unidad didáctica 1
Gestión de stocks 165
1.2. Concepto y finalidad de aprovisionamiento 167
1.3. Departamento de compras 170
1.4. Ciclo de compras 171
RESUMEN 173
AUTOEVALUACIÓN 175
SOLUCIONES 177
Unidad didáctica 2
Gestión y preparación de pedidos 179
2.2. Preparación de pedidos 181
2.2.1. Fases y tiempos 182
2.2.2. Pedido y línea de pedido 184
2.3. Recepción y tratamiento de los pedidos 186
2.4. Detección y tratamiento de incidencias 190
RESUMEN 193
AUTOEVALIACIÓN 195
SOLUCIONES 197
Unidad didáctica 3
Gestión y preparación de inventarios 199
3.2. Inventario real e inventario informático 201
3.3. Inventarios incorrectos: causas y consecuencias negativas 203
3.4. Métodos de realización de inventarios 206
RESUMEN 211
AUTOEVALUACIÓN 213
SOLUCIONES 215
BIBLIOGRAFÍA 217
Módulo formativo 4. Seguridad y

prevención de riesgos
en el almacén
Unidad didáctica 1
Seguridad en el almacén 221
1.2. Protección colectiva e individual 223
1.2.1. Protección en el flujo logístico de materiales 225
1.3. Accidentes de trabajo en el almacén 227
1.3.1. Tipos de accidentes y causas más corrientes 229
1.3.2. Accidentes específicos según área de trabajo 231
1.3.3. Medidas de prevención a nivel de diseño del almacén 232
1.4. Legislación 234
1.4.1. Normativa de seguridad e higiene en el almacén 235
1.4.2. Normativa de prevención de riesgos laborales en el almacén 238
RESUMEN 243
AUTOEVALUACIÓN 245
SOLUCIONES 247
Unidad didáctica 2
Evaluación y prevención
de riesgos en el almacén 249
2.2. Factores de riesgo: físicos y mentales 251
2.2.1. Identificación de factores de riesgo 258
2.2.2. Procesos en el almacén y factores de riesgos asociados 260
2.2.3. Riesgos específicos según área de trabajo 261
2.3. Evaluación y control de riesgos 263
2.3.1. Aspectos legales de la seguridad en el almacén 264
2.3.2. Normativa actual española y europea sobre prevención
de riesgos laborales 265
2.3.3. Responsabilidad en materia de prevención. Normas UNE 266
2.4. Buenas prácticas en el manejo de materiales y elementos de manipulación 268
2.5. Actuaciones en caso de accidente laboral y emergencias en el almacén 269
2.5.1. Normas y procedimientos de actuación generales y específicos según
tipo de accidente 270
2.5.2. Primeros auxilios 271
RESUMEN 273
AUTOEVALUACIÓN 275
SOLUCIONES 277
BIBLIOGRAFÍA 279
Módulo formativo 5. Aplicación de

sistemas informáticos de gestión del
almacén
Unidad didáctica 1
Informática 283
1.2. Informática en los almacenes 285
1.2. Aproximación al paquete Office y correo electrónico 286
1.4. Aplicaciones informáticas específicas utilizadas en la gestión de almacenes 293
1.4.1. Sistemas informáticos de ubicación y seguimiento de la mercancía
en el almacén 295
RESUMEN 301
AUTOEVALUACIÓN 303
SOLUCIONES 305
BIBLIOGRAFÍA 307
Almacén
Módulo formativo 1
Unidad didáctica 1
Introducción a la logística de almacén
Objetivos
- Identificar la organización y logística de un almacén.
- Conocer las funciones de desempeño profesional del personal de la empresa.
- Determinar la ubicación adecuada de la de la mercancía en el espacio del almacén.
- Familiarizarse con los principales equipos empleados en el trabajo diario.
- Identificar el espacio físico y el funcionamiento del almacén.
Mapa conceptual
11
1.1. Introducción
En esta unidad trataremos el papel que desempeña la logística en las actividades de almacenaje, el origen
de este concepto, cómo ha surgido y de qué manera ha ido abarcando diferentes áreas hasta comprender
la totalidad de las tareas que componen la cadena de almacenaje.
Se expondrá la importancia que conlleva la decisión de la ubicación del almacén y los factores que se
han de tener en cuenta en la toma de esta decisión, así como el diseño del almacén que se llevará a cabo
igualmente teniendo en cuenta una serie de parámetros, como las características de los productos que se
deben almacenar, el volumen de movimientos y las distancias que hay que recorrer.
El siguiente punto a tratar se centrará en los tipos de almacenaje que variará en función del criterio que se
siga: organización de la ubicación de la mercancía, flujos de entradas y salidas y optimización del espacio.
Para desarrollar los servicios que competen a un almacén es necesario el empleo de una serie de equipos
y maquinarias, como pueden ser las transpaletas, los recogepedidos, las transelevadoras o las carretillas,
de las cuales aportaremos una breve descripción.
Por último, se adjuntará una lista del personal que compone el equipo humano y los principales puestos
asociados a sus principales tareas.
1.2. Logística en la empresa

En la actualidad, la etiqueta logística se emplea de forma frecuente, sobre todo en el ámbito empresarial y
económico, pero ¿sabemos exactamente a qué nos estamos refiriendo al emplear este término?
Este concepto tiene su origen en la segunda guerra mundial, ya que los ejércitos utilizaban una estrategia
militar que consistía en el traslado, transporte y abastecimiento de las tropas.
Sin embargo, su potencial empresarial no fue identificado hasta más tarde, cuando el acelerado creci-
miento, la actividad del mundo empresarial y económico y las relaciones comerciales globalizadas, que
provocaron que los centros de producción y de consumo se localizasen cada vez más en zonas distintas
del mundo, posibilitaron la inserción en este ámbito de la actividad logística.
Inicialmente, la cadena logística solo abarcaba las funciones de transporte y almacenamiento, pero pro-
gresivamente fueron incorporándose las otras funciones de producción y comercialización dentro y fuera
de la empresa.
Actualmente, «La logística empresarial comprende la planificación, la organización y el control de todas

las actividades relacionadas con la obtención, el traslado y el almacenamiento de materiales y productos,
desde la adquisición hasta el consumo, mediante la organización y como un sistema integrado»
(Cuatrecasas, Tremosa; 1996, pág. 18).
La logística de una empresa está destinada a establecer una serie de técnicas y estrategias de gestión para
rentabilizar el trabajo y alcanzar unos objetivos determinados: prestar un servicio óptimo al cliente, con
la calidad exigida y al mínimo coste.
De este modo, se puede decir que la logística integral empieza por la fase de diseño y abarca hasta el
servicio posventa, organizando un conjunto de actividades diferentes:
• Compras: engloba la selección de proveedores y negociación de precios.
• Aprovisionamiento: referido a garantizar el suministro de productos, la gestión de inventarios y el

procesamiento de pedidos para cumplir los objetivos establecidos.
13
Gestión logística y operaciones de almacenaje
• Transporte: implica seleccionar el transporte idóneo entre los existentes para trasladar la mercancía
de manera segura, con un tiempo y un coste razonables.
• Almacenaje: referido a la acumulación de productos en un espacio planificado para ello.
• Embalaje: relativo a la protección y agrupación de los productos para garantizar la seguridad y econo-
mía de manipulación en su traslado
• Finanzas: implica el control de la tesorería en todas las operaciones.
• Gestión del personal: referido a la buena planificación que se haga de los recursos humanos para ges-
tionar las operaciones.
Sin embargo, la logística tiene en cuenta, también, otros factores, como son los procesos de producción,
(sobre todo por lo que se refiere al aumento de líneas y mejora de la eficacia), el desarrollo de nuevos
sistemas de información y optimización de los existentes, y el ajuste de inventarios.
En conjunto, a través del proceso logístico, se pretende incrementar la competitividad de la empresa, y

mejorar la rentabilidad y gerencia de los factores que intervienen, a fin de atender mejor a la demanda
nacional e internacional.
El principal objetivo de la cadena logística es integrar y controlar todos los niveles o flujos que la com-
ponen, compartiendo información, limitaciones y capacidades necesarias entre los actores participantes
en cada fase o actividad de la cadena, para optimizar el equilibrio entre los costes, la calidad y servicio
al cliente, sea este interno o externo a la organización y hacer los procesos y operaciones más eficientes y
eficaces, e incluso con ecoeficiencia.
Eficiencia Significa hacer algo al coste más bajo posible

Significa hacer algo con el objeto de crear el valor máximo posible para la empresa.
Eficacia
Perseguir la eficacia y la eficiencia a veces conduce a conflictos
Distribución de bienes y servicios a precios competitivos que satisfagan las necesidades
humanas y mejoren la calidad de vida, al tiempo que se reducen los impactos
Ecoeficiencia
ecológicos y el volumen de recursos a lo largo del ciclo de vida del producto, a un nivel
al menos igual a la capacidad de carga estimada del planeta
En resumen, las funciones y objetivos de la cadena logística son suministrar la cantidad de producto
demandada sin exceso (coste almacén) ni defectos (rotura de stocks), en el tiempo adecuado, el momento
y lugar que se precise, con la calidad requerida y al mínimo coste posible.
14
La logística de almacenes tiene cada vez una importancia más destacada en los resultados económicos de
las empresas, y una buena gestión puede suponer un importante ahorro de costes e incluso un aumento
en la productividad. Las organizaciones empresariales son conscientes de que, una correcta operativa
del almacén, es cada día más necesaria, debido a que: los clientes son cada día más exigentes, al haber
mayor competencia; los costes de almacenamiento son muy elevados, y repercuten en la competitividad
de nuestros productos; y los costes del espacio destinado a almacenaje son muy elevados.
Es por ello que el análisis de los flujos, las operaciones y los elementos necesarios en el almacén adquie-
ren una enorme importancia, ya que hay que adoptar decisiones significativas que van a fijar alteraciones
en los costes de los productos. Se debe perseguir la reducción de los costes de almacenamiento, para
poder reducir el precio final de nuestro producto, lo que supondrá beneficios para nuestra empresa y la
fidelización de nuestra cartera de clientes.
La responsabilidad del almacén se inicia en el momento de llegada de los productos a las instalaciones
y dura el tiempo que es necesario conservarlos, en las adecuadas condiciones que aseguren su procesa-
miento, su transporte o su consumo, dependiendo del tipo de empresa.
En múltiples ocasiones las empresas recurren al servicio de una empresa externa, para ello existen ope-
radores logísticos que son empresas dedicadas específicamente a prestar servicios logísticos y entre su
eslogan comercial favorito es ser gestores de las cadenas de suministros de sus clientes. Ahora bien, mu-
chas empresas, especialmente las grandes empresas, lo que han hecho es implantar un departamento
logístico de supply chain, que planifica, organiza y controla la cadena logística propia de las empresas o a
los proveedores de mercancías o que prestan servicios logísticos.
Como explicamos anteriormente, el propósito de la logística es hacer frente a la demanda ofreciendo

calidad y servicio al menor coste. Así, los costes logísticos hacen referencia al gasto total generado por
las actividades de mantenimiento logístico. Un coste alto reduce el mercado, sobre todo en un mundo
globalizado donde todas las empresas pueden acceder a proveedores de cualquier país. Si el coste es bajo
habrá que considerar además factores tales como tiempo, calidad y cantidad.
Los costes logísticos no son iguales en todas las empresas, van a depender de una serie de factores como:
el valor de la mercancía, los procesos de producción, los costes financieros asociados a más servicios, los
flujos de transporte, los sistemas de optimización y los sistemas de control.
Sin embargo, puede afirmarse que existen costes indirectos que producen una pérdida de valor real y que
están asociados a varias situaciones, como, por ejemplo:
- Utilización de modelos obsoletos que no están adaptados a las nuevas tecnologías.
- Roturas de stocks y sobrestocks.
- Manipulaciones que producen deterioros.
- Disminución de existencias motivadas por robos y por otras causas.
- Falta de control que repercute en devoluciones excesivas y rectificaciones.
- Retrasos, urgencias y mala gestión de tiempos.
- Deficiente organización generadora de conflictos contables.
- Mala imagen y carencias en la atención al cliente.
15
Se puede diferenciar en este apartado un tipo de logística que es la logística inversa que gestiona el retorno
de las mercancías en la cadena de suministro, de la forma más efectiva y rentable posible; la recuperación y
reciclaje de envases, embalajes y residuos peligrosos; así como los mecanismos de retorno de excesos de in-
ventario, devoluciones de clientes, productos obsoletos e inventarios estacionales. En algunas ocasiones, se
ocupa también del producto, en su fase de declive, y le da salida en mercados con mayor rotación.
Por logística inversa se conoce el proceso de planificar, implantar y controlar el flujo de productos desde
el punto de consumo hasta el punto de origen de una forma eficiente, con el propósito de recuperar su
valor o el de la propia devolución.
Esta actividad tiene un enorme potencial de crecimiento, también es concebida como un nuevo espacio
para la reducción de costes en las empresas, además de representar una fuente de oportunidades y alter-
nativas. Para ello es necesario que fabricantes y distribuidores participen y se involucren en el proceso.
Los objetivos básicos de la logística inversa pueden resumirse en los siguientes:
- Gestión de compras.
- Retirada de mercancía.
- Clasificación de productos.
- Devolución.
- Reutilización o destrucción.
- Ingeniería de producto.
- Reciclaje.
- Sustitución de materiales.
- Gestión de residuos.
1.3. Localización y diseño de almacenes

La inversión necesaria en la construcción o compra de un almacén es una de las decisiones más impor-
tantes que debe tomar la empresa, puesto que de ella dependerá en buena medida la rentabilidad de las
instalaciones y el ahorro de costes de servicio logístico y de transportes a medio y largo plazo.
Así pues, para el diseño del almacén lo primero a considerar es la localización del mismo, pues habrá
que conocer las necesidades de acceso del transporte, la mercancía con las que se va a trabajar y el nivel
de volumen de tránsito o permanencia que tendremos del material en nuestro almacén.
En primer lugar, tendremos que tener en cuenta el acceso del transporte; en el caso de que tengamos ac-
ceso al almacén por una única entrada o si por el contrario podemos disponer de una puerta de entrada y
otra de salida para la carga y descarga de las mercancías.
El proceso de localización de un almacén tiene básicamente dos etapas:
• Localización del almacén central: esta decisión deberá contemplar cuáles son nuestros clientes, los
costes que supone y los niveles de servicio que buscamos. Por ejemplo, un almacén cercano al cliente
tendrá costes de distribución menores y aumentará la calidad de servicio, y por tanto, su satisfacción.
16
• Selección de un lugar exacto: dentro de la zona general elegida anteriormente. Para elegir el lugar
exacto debemos basarnos en los estudios de las propiedades particulares y diferenciales de los potencia-
les servicios disponibles dentro de esa zona. Esta decisión es compleja, si consideramos la gran cantidad
de posibilidades que existen.
Anteriormente se hacía de forma intuitiva, pero hoy en día existen técnicas que simulan los resultados de
las diferentes alternativas. Así, para situar un almacén en la red logística se utilizan frecuentemente dos
métodos: método gráfico de Weber y el método de centro de gravedad1.
El almacén debe concebirse como un elemento más de la empresa, por lo que estará totalmente inte-
grado y coordinado con el resto de actividades, y diseñado pensando en la consecución de los objetivos
de la misma.
Hay dos fases primordiales en el diseño de un almacén: el continente (se refiere a la instalación) y el
contenido (abarca el layout del almacén, esto es, la disposición de los elementos que deben decorar el
almacén).
También se considerará la disposición interna no solo de la zona de almacenaje, administración, servicios

y mantenimiento, sino de las zonas de tránsito interno y de la mecanización interna de movimiento de la
que va a disponer.
Como se puede apreciar, son muchas la variables que hay que tener en cuenta a la hora de diseñar un
almacén para que el costo tanto de las instalaciones, como de la distribución de los espacios y de las
facilidades de acceso al mismo puedan hacerlo rentable o un fracaso.
Igualmente, otro detalle importante a valorar es que la mercancía almacenada, y los procesos que esta
sufre en el almacén, tienen un coste muy considerable, por lo que un almacén optimizado minimizará el
coste, sin afectar al servicio final.
Por lo tanto, el diseño de un almacén debe estar al servicio de la rapidez en la preparación de los pedidos,
la precisión de los mismos y la eficiencia en la colocación de las existencias; todo ello en pro de ofrecerle
al cliente una mejor atención y lograr que los ciclos de pedido sean más rápidos.
Además, existen una serie de factores básicos para conseguir una primera idea de cómo debe ser el
diseño: el dimensionamiento del almacén, características de los productos que se deben almacenar, el
volumen de movimientos y las distancias que hay que recorrer.
En cuanto al dimensionamiento del almacén, la relación coste-servicio del sistema logístico viene
determinada por una decisión estratégica: la localización de los recursos e instalaciones. Esta decisión
también implica fijar el tamaño del almacén por el que deben circular los flujos de géneros.
La extensión del almacén se adaptará perfectamente a los productos que vayamos a almacenar y a la
demanda prevista, pero además es necesario tener en cuenta otros factores:
- Niveles de servicio al cliente que buscamos.
- Técnicas de manipulación y almacenaje adecuadas.
- Períodos de producción.
- Estacionalidad.
- Características del producto.
1
Estos dos métodos se explicarán en el apartado 2.2.1. de este módulo 1.
17
- Requisitos de pasillos y almacenaje.
- Número de referencias necesarias.
- Oficinas administrativas.
- Capacidad de mercancía que se quiere almacenar.
- Superficie disponible y edificable.
- Tipología del terreno y pavimentos.
- Medidas de pasillos.
- Tipología de estanterías.
- Posición de los pilares.
- Puntos de iluminación necesarios.
La capacidad de un almacén se expresa en m2 o en m3, y la dimensión más apreciada es la que hace

referencia al volumen (m3), pues la altura del almacén es fundamental para aprovechar al máximo su
capacidad de almacenaje. Un error en los cálculos de la dimensión puede suponer un aumento sustancial
de los costes de operación por la falta de espacio, una inversión mayor que la necesaria o la necesidad de
hacer una nueva instalación en un plazo menor del previsto.
Las características de los productos que se deben almacenar serán determinantes, la forma y dimen-
siones de los bultos, el peso, la fragilidad, la temperatura, la peligrosidad, etc.
En cuanto al volumen de movimientos, en función del tipo de estanterías y medios para mover la mer-
cancía por el almacén, y si es estacional (horas del día, días de la semana, etc.).
Dependiendo de la distancia que se recorra, se procederá a la elección del medio de manutención

más adecuado.
Antes de trazar el diseño, todas las actividades que se vayan a realizar deben ser programadas y simu-
ladas, de tal forma que se reduzca el desgaste de los medios, la manutención y el daño a la mercancía
almacenada, así como la fatiga y los riesgos para el personal que está trabajando en la instalación.
Es importante tener en cuenta que cuanto menores sean los desplazamientos internos necesarios, menos
tiempo de trabajo será necesario para realizar las tareas y por lo tanto más eficiente será el rendimiento.
Otro de los términos importantes en cuanto a la localización y diseño del almacén, el cual tiene que ver
con el contenido del mismo es el layout, término anglosajón que significa «disposición» o «plan», usado
de forma habitual en el ámbito de la técnica, cuando nos referimos al esquema de distribución de los
elementos dentro un diseño general. Por tanto, el layout de un almacén es la distribución sobre el plano
de las zonas internas; define así alturas y plantas.
Es la parte técnica más complicada en el diseño de un almacén, ya que condiciona de forma decisiva su
funcionamiento. En nuestro caso, el layout de un almacén debe asegurar el método más eficiente para
manejar los productos que en él se dispongan. De esta forma, un almacén alimentado continuamente de
existencias tendrá unos objetivos de layout y tecnológicos diferentes de otro almacén que inicialmente
almacena materias primas para una empresa que trabaje bajo pedido.
18
Cada almacén es diferente, así que no existe una fórmula que permita recomendar un diseño único.
Teniendo en cuenta las necesidades de la empresa se optará por aquel diseño que logre adecuar los flujos
de materiales de la manera más eficiente y al menor coste. En general, es recomendable seguir las siguien-
tes pautas en el diseño:
El layout de los almacenes suele adaptarse a uno de los siguientes tres tipos:
• Diseño en forma de U: se produce cuando la nave solo dispone de una zona de muelles, tanto de
entrada como de salida de mercancías.
• Diseño en forma de I: la estructura adopta una forma lineal, y la zona de entradas y salidas de mer-
cancías son independientes.
• Diseño en forma de T: es una variante del sistema en forma de U y se emplea cuando la nave se en-
cuentra entre dos vías; en este caso los muelles son independientes.
Hay que tener en cuenta una serie de objetivos primordiales en el diseño del layout: eficiencia del espacio,
manipulación de material reducida al mínimo, fácil acceso a la unidad logística almacenada, máximo ín-
dice de rotación de la mercancía, máxima flexibilidad en la ubicación de productos y facilidad de control
de las cantidades almacenadas.
19
Estos objetivos nacen del reconocimiento de los siguientes siete principios básicos del flujo de materiales:
• Unidad máxima: cuanto menor sea el número de movimientos que se deberá realizar, menor será la
mano de obra empleada, y, por tanto, mayor será la unidad de manipulación.
• Recorrido mínimo: si la distancia es menor, también disminuirá el tiempo del movimiento y por lo
tanto, la mano de obra empleada. En caso de instalaciones automáticas, la inversión que se realizará
decrecerá.
• Espacio mínimo: si el espacio requerido es menor, disminuirá con ello el coste del suelo y, por lo tanto,
los recorridos.
• Tiempo mínimo: que el tiempo de las operaciones disminuya, conlleva que se emplee menos mano de
obra y tiempo de proceso, así pues, aumentará la capacidad de respuesta.
• Mínimo número de manipulaciones: cada manipulación debe añadir el máximo valor al producto o
el mínimo coste. Se deben eliminar al máximo todas aquellas manipulaciones que no añadan valor al
producto.
• Agrupación: si se consigue agrupar las actividades en conjuntos de artículos similares, mayor será la
unidad de manipulación y la eficiencia obtenida.
• Balance de líneas: todo proceso no equilibrado implica que existen recursos sobredimensionados, ade-
más de formar inventarios elevados y costosos.
El siguiente plano contiene la señalización de zonas por función.
La disposición de las áreas dentro de los almacenes vienen determinadas por el layout que se ha descrito
en el apartado anterior y atiende a los criterios básicos de maximizar los espacios disponibles y minimizar
los recorridos para que el trabajo sea más productivo y eficiente.
20
En el esquema se puede observar tanto la disposición de las áreas, como el recorrido que los operarios
realizarán en el almacén para la manipulación de la mercancía.
Como podemos apreciar, desde la entrada de la mercancía, hasta los recorridos de los transportes inter-
nos hacia la salida se sigue una línea coherente de movimiento.
En este otro esquema se puede ver una distribución de las áreas distinta a las anteriores, y no solo de la
planta del almacén sino también de la situación de las mercancías en las estanterías.
21
En todos los almacenes van existir unas zonas2 delimitadas por la función que se llevará a cabo en ellas.
1.4. Sistemas de almacenaje

Se pueden diferenciar distintos tipos de almacenamiento según el tipo de criterio que se siga:
• Organización de la ubicación de la mercancía: en este caso, los sistemas de almacenaje pueden ser
ordenados o caóticos o de hueco libre.
En los sistemas de almacenaje ordenados, cada producto ocupa un sitio determinado, por lo que, atendien-
do a sus características, irá colocado en una zona que se adecuará a sus condiciones. Este sistema ofrece al
trabajador un registro y manejo organizado de los productos, pero puede ocasionar infrautilizaciones.
En los caóticos o de hueco libre, los productos se van colocando en el almacén a medida que se reci-
ben, sin seguir un orden específico. Se seguirán las normas de seguridad, rotación, entre otros aspectos.
Con este mecanismo se aprovecha todo el espacio disponible, pero el stock se ve perjudicado.
• Flujos de entradas y salidas: se destacan los sistemas FIFO y LIFO3.
• Optimización del espacio: en este caso disponemos de varios sistemas: a granel, apilamiento en blo-
que, en rack y compacto sobre estanterías.
En el sistema a granel, la mercancía se deposita en el suelo, en depósitos o silos, o amontonados. Si quere-

mos colocarlos siguiendo una clasificación, se tendrán en cuenta las características de cada uno de ellos.
En el apilamiento en bloque, se coloca el material sobre pilas de palés juntas.
El sistema en rack, permite usar de forma óptima el espacio en vertical, ya que se almacenan mercan-
cías en grandes racks. Tiene el inconveniente de que la recogida de los artículos es más trabajosa y eso
encarece los costes, porque tienen que emplearse sistemas automáticos de altura.
El mecanismo compacto sobre estanterías es similar al sistema en rack. Los productos se colocan sobre
estructuras similares, porque la carga es demasiado frágil para soportar el apilado. Las estanterías pue-
den ser de bandeja, en las que los paquetes se colocan sobre bandejas metálicas; o de largueros, en las
que se sitúa la carga en alveolos (que son cada una de las cavidades de carga) que se pueden regular. En
cuanto a su función, se diferencian dos clases de instalación de estanterías, las estáticas, en las que la
mercancía se mantiene inmóvil y las móviles, en donde la mercancía se mueve a pesar de mantenerse
2
Se explicarán las zonas internas del almacén en el apartado 2.2.2.
3
Se explicarán estos sistemas en el apartado 2.3.1.
22
estática sobre la base de almacenaje. Este último mecanismo es ampliamente utilizado en el proceso de
almacenaje, por lo tanto, consideramos necesario exponer más detalladamente ciertos aspectos relacio-
nados con este ámbito.
Un sistema convencional de almacenaje en estanterías está compuesto por alineaciones de bastidores

colocados verticalmente y concertados entre sí por pares de largueros espaciados y forman así los niveles
donde se colocan las unidades de carga. De este modo, el peso se distribuye desde arriba hacia abajo,
por lo que los bastidores soportan el peso de los largueros. El soporte principal, evidentemente, es el
suelo, pero la resistencia no va a depender solo del tipo del que sea este y de su resistencia, sino que va a
ir en función de la calidad y la dimensión de los bastidores que determinarán la carga del mismo, de los
anclajes y la firmeza del conjunto, que se logrará ciñéndose a unas medidas determinadas, esto es, si los
largueros miden 4 m como máximo, y su profundidad será, a lo sumo, el resultado de la multiplicación
por seis de su profundidad; asimismo, las unidades de carga tendrán un determinado peso, dimensión y
localización, por lo tanto, las tablas tendrán espesores de entre 5 y 16 cm y el ancho de los bastidores será
de entre 8 y 12 cm.
Es importante recordar que las mercancías más elevadas se colocarán en los niveles más bajos de la
estantería.
1.5. Equipos de manipulación y almacenamiento

Para almacenar las mercancías se necesitan una serie de elementos de equipos de manipulación y alma-
cenamiento, que nos permitan reducir los tiempos de manipulación y almacenamiento, minimizar los
esfuerzos físicos de los trabajadores y, en la medida de lo posible, reducir los costes, pero que al mismo
tiempo, sirvan para realizar las actividades de la forma más eficiente.
Para la utilización de cualquier equipo de movimiento de cargas, las dimensiones de las estanterías y la
separación entre las mismas debe ser tenida en cuenta, al igual que la medida de los pasillos, ya que no
todas las instalaciones son aptas para todos los medios de movimiento disponibles.
En cuanto a los equipos de almacenamiento, diferenciamos entre equipos de almacenamiento estático y

equipos de almacenamiento dinámico4:
4
Se expondrán solo los tipos principales.
23
En cuanto a los equipos de almacenamiento estático, destacamos como elemento principal las estanterías
convencionales. Entre las ventajas de este sencillo elemento destaca que se pueden utilizar en almacenes
que tengan diferente variedad de mercancías. Los productos en estanterías son de fácil localización y,
además, permiten almacenar muchas referencias. Otra ventaja de las estanterías es que son fácilmente
ampliables, aunque con ellas no se aprovecha el espacio en su totalidad, ya que se necesitan grandes
superficies para los pasillos.
Los equipos de almacenamiento dinámico se corresponderían con la maquinaria de manipulación.

Se dividen en equipos con movimiento y sin traslados, y equipos con movimiento y capacidad para
trasladarse.
Los equipos con movimiento y sin traslados van fijados al suelo con soportes inamovibles, y tienen
la gran ventaja de producir un transporte continuo de mercancías de forma constante. A este grupo
de equipos asociamos todos los tipos de cintas transportadoras, siendo los modelos siguientes las más
utilizadas:
• Cinta transportadora de banda: formada por una armazón deslizante o banda sin fin, de material
plástico, goma u otro material similar, siendo su uso frecuente en los casos de transporte de productos a
granel.
• Cinta transportadora de rodillos: compuesta por una base de rodillos que se deslizan sobre rodamientos.
• Cinta transportadora mixta: formadas por una mezcla de cintas de bandas y cintas de rodillos.
• Grúas aéreas: equipamientos de transporte que se encuentran sujetos al techo y habitualmente situa-
dos en la parte más alta del almacén, lo que permite el movimiento de la mercancía desde un extremo
al otro de las instalaciones.
Los equipos con movimiento y capacidad para trasladarse tienen movimiento propio, es decir, se mueven
de un extremo al otro del almacén, simultáneamente al traslado de la mercancía. No son necesarias
instalaciones específicas, pero el suelo debe reunir unas características especiales que permitan su desli-
zamiento. Los más habituales son las carretillas elevadoras, los transelevador de palés y las transpaletas5.
1.6. Personal de almacén y características de los puestos de trabajo

El análisis y descripción de puestos de trabajo es un proceso sistemático mediante el que se obtiene infor-
mación de las funciones, actividades y tareas que se llevan a cabo en los distintos puestos de la empresa
(análisis) y se plasma en un documento (descripción). Esto permite poner orden en las actividades que se
desarrollan en la organización, de manera que estén alineadas con sus objetivos.
La descripción del puesto de trabajo delimita dónde se sitúa en la organización, cuál es su finalidad, para
qué existe, qué se hace en ese puesto, con quién se relaciona, en qué dimensiones materiales o humanas
afecta; en definitiva, establece el marco de actuación, las funciones y las responsabilidades del ocupante
de un puesto.
No hay que confundir el número de puestos de trabajo con la plantilla: el puesto es una unidad orga-
nizativa que puede estar vacante en un momento dado o que, por el contrario, puede tener múltiples
ocupantes.
Aunque en distintas empresas se pueden encontrar puestos con la misma denominación, el contenido
de los mismos varía de unas organizaciones a otras, por lo que las descripciones de puestos no son
5
Este tipo de maquinaria se explicará con detalle en la unidad didáctica 3 del módulo 3.
24
generalizables; siempre hay que ajustarlas a cada empresa en particular en función de su sector de
actividad, volumen, cultura empresarial, estilo de liderazgo, etc.
A pesar de que existen múltiples modelos para describir un puesto de trabajo, habitualmente una des-
cripción tipo contiene los siguientes seis apartados:
• Identificación del puesto: se especifica el nombre del puesto, el nombre del ocupante del puesto, el
departamento, las relaciones jerárquicas y la fecha de elaboración o actualización de la descripción.
• Misión: tiene que responder a cuatro preguntas:
- ¿Qué es lo que hace?: refleja con un verbo de acción lo que se realiza en el puesto para conseguir los
resultados.
- ¿Dónde lo hace?: indica el ámbito o área de responsabilidad en la que desarrolla su actividad?
- ¿De acuerdo con qué lo hace?: se incluyen instrucciones, guías, pautas, legislación, etc., que se debe
seguir para cumplir la misión.
- ¿Para qué lo hace?: objetivos que se deben conseguir en el puesto.
• Funciones: la descripción depende del objetivo y del nivel de responsabilidad del puesto. En posiciones
con determinado nivel de responsabilidad, no se suelen incluir más de 6-8 funciones globales, mientras
que en niveles más bajos, lo habitual es describir las tareas concretas que se realizan, llegando incluso a
especificar el porcentaje de tiempo que dedica o la frecuencia con la que se realiza.
• Circunstancias o condicionantes: este es un apartado útil en puestos que requieren una baja cualifi-
cación, donde predomina el trabajo manual sobre el intelectual. Se alude a las condiciones ambientales
y físicas en que se desarrolla el trabajo o a los medios materiales que se necesitan para su ejecución.
• Dimensiones: lo más habitual es que estas dimensiones se refieran a tres aspectos: número de personas
que dependen de él, magnitudes económicas sobre las que influye el puesto (cifra de negocios, presu-
puesto, masa salarial, etc.) y equipos o materiales que son responsabilidad del puesto.
• Requerimientos: se estructura en formación de base (titulación o conocimientos mínimos requeridos

en el puesto), conocimientos específicos (conocimientos especializados que se requieren para conseguir
un desempeño adecuado en el puesto), experiencia mínima requerida (en el puesto y previa al puesto), y
competencias habilidades, aptitudes, características de la personalidad, etcétera, donde se contemplan
un conjunto de rasgos y características más difícilmente objetivables que se requieren para el acceso al
puesto de trabajo.
La descripción de un puesto de trabajo es una herramienta de indudable valor para toda persona con
responsabilidad sobre otras en una empresa, principalmente para mejorar su actuación en dos ámbitos:
sistematizar y optimizar el trabajo (permite al responsable sistematizar los flujos de trabajo que realiza
el personal a su cargo, y así se consigue optimizarlos), y para seleccionar evaluar y formar (le sirve al
responsable de guía para intervenir en los procesos de selección, para evaluar el rendimiento del personal
y detectar las necesidades de formación).
La composición del personal del almacén y las características de los puestos de trabajo van a venir condi-
cionadas por las especificaciones, el tamaño que posea la empresa, su grado de mecanización y el tipo de
operaciones que se realicen.
25
Sin embargo, hay una serie de puestos y características de los mismos que se suelen presentar en todos los
tipos de almacenes: jefe de almacén; responsable de almacenamiento; verificadores; preparadores de pe-
didos; auxiliar de almacén, repartidor, reponedor y carretillero; personal de administración; responsable
de recepción, y responsable de expedición o movimiento6.
6
Estos puestos de trabajo se explicarán con detalle en el apartado 2.6.2.
26
RESUMEN
En esta unidad didáctica se ha aprendido que:
- La logística en el almacenaje es la planificación, la organización y el control de los productos, desde

que el producto se transporta hacia el almacén hasta que sale del mismo y llega a destino. Consigue
equilibrar todas las fases, desde que se compra el producto hasta su posterior venta, mejorando la efi-
cacia a través de la reducción de costes, la eficiencia al conseguir la satisfacción de los clientes y la
ecoeficiencia, que combina los dos conceptos anteriores, haciendo el proceso más competitivo.
- El layout se refiere al plano de un almacén, dependiendo del ámbito empresarial el layout será diferente.
- Para una buena organización en las operaciones de almacenaje, debemos atender a una organización
del layout eficiente para el tratamiento de la mercancía. Para ello se desarrollan tres tipos de diseño de
la distribución: en U, en I y en T.
- Entre los equipos de almacenamiento estáticos destacan las estanterías convencionales, mientras que
en los dinámicos (equipos de manipulación) destacan los equipos con movimiento y sin traslados (cinta
transportadora de banda, cinta transportadora de rodillos, cinta transportadora mixta y grúas aéreas) y
los equipos con movimiento y con traslados (transpaletas, apiladores, transelevadores de cajas y palés y
carretillas).
- El personal del almacén se estructura según las diferentes áreas que lo componen. De esta manera,
y teniendo en cuenta que cada empresa puede distribuir las funciones de forma diferente, podemos
diferenciar: jefe de almacén; responsable de almacenamiento; verificadores; preparadores de pedidos;
auxiliar de almacén, repartidor, reponedor y carretillero; personal de administración; responsable de
recepción, y responsable de expedición o movimiento.
27
28
AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Qué es la logística en una empresa?
a. Es el área que abarca únicamente las funciones de transporte y almacenamiento.

b. Es la planificación, la organización y el control de todas las actividades relacionadas con la obtención,
el traslado y el almacenamiento de materiales y productos, desde la adquisición hasta el consumo, me-
diante la organización.
c. Es la fase que se encarga del transporte de las mercancías.
d. Es la fase que se encarga únicamente de la producción y comercialización de los productos.
2. La logística integral…
a. Está organizada por un conjunto de actividades diferentes: compras, aprovisionamiento, transporte,

almacenaje, embalaje, finanzas y gestión personal.
b. Tiene en cuenta factores como los procesos de producción, los sistemas de información y el ajuste de
inventarios.
c. Empieza por la fase de diseño y abarca hasta el servicio posventa.
d. Todas las anteriores son correctas.
3. ¿Qué es el layout?
a. Son las funciones de los operarios de almacén.

b. Es el plano de un almacén.
c. Es la zona de gestión y control.
d. Es la zona de recepción.
4. ¿Qué equipos de almacenamiento y manipulación tiene un almacén?
a. Equipos de almacenamiento dinámico

b. Equipos de almacenamiento estático.
c. Ninguna de las opciones anteriores.
d. Las opciones a y b son correctas.
5. El máximo responsable del almacén, que tiene como función asignar tareas a cada miembro de la
plantilla es:
a. El responsable del almacén.

b. El preparador de pedidos.
c. El jefe de almacén.
d. El personal de administración.
6. El responsable de expedición es:
a. El responsable de registrar las mercancías entrantes y salientes.

b. El encargado de garantizar el movimiento de mercancías entre el almacén y el exterior.
c. Es el encargado de seleccionar, agrupar y transportar los artículos de los que se compone el pedido.
d. Ninguna de las opciones anteriores es correcta.
29
30
SOLUCIONES
1.b 2.d 3.b 4.d 5.c 6.b
31
Unidad didáctica 2
Funcionamiento del almacén
Objetivos
- Indicar las principales gestiones que se deben realizar para un adecuado
funcionamiento del almacén.
- Identificar el espacio físico y funcionamiento del almacén.
- Mejorar la operativa diaria en materia de almacenaje.
Mapa conceptual
33
2.1. Introducción
A lo largo de esta unidad didáctica desarrollaremos aspectos relacionados con el funcionamiento
general de un almacén. Esto significa que, una vez finalizada la lectura de los epígrafes detallados a
continuación, seremos capaces de tener los conocimientos necesarios para elegir no solo la mejor ubi-
cación física para el centro de distribución de mercancías, sino también sabremos escoger aquel diseño
que mejor se adapte a las necesidades de la empresa en cuestión. Dentro de este último aspecto cabe
destacar que todas las áreas de depósito de artículos cuentan con unas zonas comunes, que también se
detallarán a continuación.
Ambas tareas, tanto la de diseño propiamente dicho como la de la elección de un terreno para la nave,
vendrán condicionadas, principalmente, por el tipo de servicio que se quiere prestar a los clientes a los
que vamos a atender y por la clase de materias primas con las que se va a trabajar.
En las siguientes páginas también se explicarán los diferentes tipos de almacenes que hay (clasificados en
función de distintos factores, como la naturaleza o la caducidad de los artículos albergados, por ejemplo) y
los materiales que se pueden guarecer en ellos, así como los movimientos de entrada y salida de las cargas.
Ya para finalizar, se abarcarán asuntos más vinculados con la operativa del almacén como son los tipos
de flujos que se pueden emplear para dar entrada y salida a los artículos, así como la importancia de la
comunicación y las buenas relaciones dentro del equipo de trabajo.
2.2. Diseño físico del almacén

El funcionamiento de cada almacén es diferente, de ahí que no exista una fórmula que permita recomen-
dar un diseño único. Las empresas, teniendo en cuenta sus necesidades, optarán por aquel planteamiento
que logre gestionar los flujos de materiales de la manera más eficiente y al menor coste posible.
Uno de los factores que se deben considerar es el recorrido que tienen que efectuar los artículos dentro
de las propias instalaciones. Este es uno de los factores que más afectan a los costes de manipulación
dentro del almacén.
A continuación, analizaremos con detalle dos aspectos fundamentales en el diseño físico del almacén: el
lugar en el que lo vamos a situar (ubicación) y las zonas internas de las instalaciones.
2.2.1. Ubicación
Lo primero que tenemos que tener en cuenta a la hora de diseñar un almacén es elegir el lugar en el que lo
vamos a situar. Esta es una decisión de gran importancia puesto que, a la larga, va a condicionar los costes
del servicio logístico. El tipo de almacén que una compañía utiliza es un factor crítico en el diseño de la red.
En este punto, la empresa debe tener en cuenta dónde están posicionadas la entrada de mercancías y
la demanda del producto final. Existen varias opciones a la hora diseñar el posicionamiento del stock.
En función de esto el papel de un almacén varía, pudiendo encontrar tres tipos: almacén centralizado,
almacén local y almacén regional.
El almacén centralizado alberga existencias para muchos mercados regionales y envía productos direc-
tamente al cliente. En este caso hay una sola ubicación de géneros, por lo que los costes de transporte
y el tiempo de entrega del producto serán mayores. Esto puede dar como resultado un peor servicio al
cliente. Entre sus ventajas está la reducción de los costes de depósito.
El almacén local se sitúa muy próximo a los mercados objetivos, reduciendo de este modo los tiempos
de transporte y de entrega al cliente, e incrementando la satisfacción del receptor de la mercancía.
35
Es importante destacar que, si la demanda de productos está dispersa geográficamente, los almacenes
locales pueden suponer altos costes de existencias para la empresa propietaria.
El almacén regional es análogo al local, pero están dirigidos a mercados de mayor volumen. En estos
almacenes se ubican productos semielaborados que, en función de las necesidades del cliente, se empa-
quetan y etiquetan. Estos almacenes influyen positivamente en los costes, pues al reducir el número de
almacenes y el número de envíos reducen también los costes de transporte.
Es importante destacar que un menor número de almacenes puede reducir los costes de existencias, lo
que también supone una disminución de los costes asociados a los productos. La parte negativa de todo
esto es que también se consigue un incremento de las distancias de envío y, por tanto, del tiempo de en-
trega. Esta dilatación, debida a la personalización en almacenes regionales, puede llevar a mejores niveles
de satisfacción del cliente.
Una vez que tenemos en cuenta qué tipo de almacén vamos a emplear (centralizado, local o regional)
habrá que determinar el lugar en el que lo vamos a posicionar geográficamente, es decir, situarlo física-
mente. Para hacerlo existen varias opciones. De entre ellas los modelos más comunes son dos: el método
gráfico Weber y el método del centro de gravedad.
El método gráfico Weber es el más utilizado para posicionar los almacenes en una red de distribución.
El principal objetivo es que la suma de los costes de transporte se minimice al máximo. El coste de tras-
lado es una de las cargas más importantes a la hora de llevar a cabo la distribución de las materias. Este
método tiene en cuenta aspectos como la demanda, los puntos de origen y de destino y las tarifas.
La operación comienza situando sobre un plano los puntos origen de la materia prima o la entrada de
mercancía y los puntos a los que será llevado el producto final. Teniendo estos puntos como referencia, se
representan círculos concéntricos con los distintos costes de transporte.
El coste se obtendrá multiplicando las tarifas por el volumen de mercancías transportado.
El método del centro de gravedad se basa en la consideración de que la mejor situación de un almacén
es el centro de gravedad de la demanda, por los costes del transporte.Este método puede ser modificado
con cálculos más complejos para obtener mejores resultados. Se tendrán en cuenta los diferentes niveles
de servicio que se prestarán al cliente y se asociarán a las distancias que hay entre los almacenes y los
puntos de destino. El objetivo es buscar una ubicación que maximice los niveles de servicio y minimice
los costes de transporte.
2.2.2. Zonas internas

Una vez elegida la ubicación física del almacén hay que diseñar el interior de las instalaciones, de sus
zonas internas. Tal y como se ha mencionado anteriormente, la buena disposición de los elementos
dentro del depósito ayudará a que las operaciones sean simples y, lo que es más importante, a que los
costes sean mínimos.
Para que esto sea posible habrá que llevar a cabo una buena redistribución del espacio del almacén,
adecuándolo a las estancias que se necesitan para el buen funcionamiento del mismo. Para poder propor-
cionar un servicio eficiente, todos los almacenes tienen que disponer, al menos, de las siguientes zonas
internas de trabajo:
En cuanto a la zona de carga y descarga, lo más habitual, y también lo más económico, es que el
almacén opte por un diseño de flujos en forma de U que haga coincidir físicamente la zona de entrada
de mercancías con la de salida7. Existen algunos casos especiales en los que ambas áreas no pueden
7
El método en forma de U se desarrollará ampliamente en el apartado 2.6.1. de este módulo 1.
36
coincidir como, por ejemplo, aquellos casos en los que los productos que salen no pueden mezclarse con
los que entran porque todavía no han sido sometidos a control.
En el diseño de estas áreas no podemos olvidar la relación de las mismas con el exterior del establecimien-
to, pues no hay que olvidar que es aquí a donde van a llegar los vehículos que traen y llevan mercancías.
Dadas estas circunstancias, en el diseño de la zona de carga y descarga habrá que tener en cuenta dos
aspectos importantes.
En primer lugar, los vehículos necesitan de espacio para realizar maniobras tanto dentro del muelle como
para acceder a él. Así, un camión necesitará alrededor de 35 m para realizar maniobras dentro del muelle
y un radio de 30 m para hacer una curva. El ancho de vía para un remolque ronda los 5 m.
En segundo lugar, los muelles de carga y descarga suelen estar colocados de manera que los medios de
transporte aparquen de manera perpendicular junto a ellos. Si no hubiera espacio, se optaría por estacio-
nar en batería. La altura de los muelles de carga y descarga deberá ser adaptada a la de las plataformas
de remolques y camiones (1,20 m aproximadamente). También sería aconsejable disponer de una zona
adecuada para cargar vehículos de menor tamaño, como por ejemplo furgonetas. En este caso el muelle
debería de estar a una altura de medio metro.
Las dimensiones de la zona de retención estarán condicionadas por la manera en la que se va a disponer
la mercancía dentro de la misma. No se necesita el mismo espacio si se va a colocar sobre el suelo, en es-
tanterías, unos palés encima de los otros, etc. Si lo que se quiere es colocar la mercancía en el suelo, pero
sobre un palé, hay que tener en cuenta que habrá que disponer de una superficie de un palé y medio. Este
hecho es importante para poder dejar sitio para los equipos de manutención.
Previamente a la colocación de la mercancía en el almacén, habrá que fijar una zona de control para
llevar a cabo el control de los productos. Será en este momento cuando se controle si la mercancía que
entra en las instalaciones es la que se ha pedido; el aspecto administrativo como, por ejemplo, el pago de
determinadas tasas; y el buen estado de todos los artículos.
En la zona de envasado o reenvasado se procede al envasado unitario (en palés, por ejemplo), al etique-
tado o al reenvase. Hay algunos casos particulares en los que los almacenes no permiten la entrada de
palés del exterior. Esto se hace o bien porque dentro del almacén no hay espacio o por razones de higiene.
En estos casos, lo que se hace son dos acciones. La primera es sustituir el palé entrante por uno con las
medidas de los que tiene el propio almacén en propiedad (denominado «palé prisionero»). Este proceso,
aunque laborioso, corrige los posibles desperfectos que se hayan producido en la mercancía durante el
transporte de la carga. La segunda acción consiste en colocar el palé entrante sobre un palé prisionero.
Con este sistema se ahorra en tiempo, pero los palés también ganan en altura, alrededor de unos 20 cm.
A la hora de diseñar estos espacios hay que contar con un área para la colocación de los palés supletorios.
La zona de almacenamiento es donde se va a ubicar el stock. Para calcular su tamaño habrá que tener
en cuenta los siguientes aspectos:
- Tipo de artículos que va a haber en el almacén y cómo están envasados.
- Sistema de almacenamiento. Por ejemplo, si estas cargas van a estar almacenadas en altura se necesita
menos espacio que si están unas a continuación de las otras a ras de suelo, pero también suelen tener
más riesgos de caídas, por lo que es aconsejable evitarlas. La altura del almacenamiento suele venir
determinada por la altura de la nave, así como por el espacio físico disponible. En caso de que se em-
pleen estanterías es aconsejable que no tengan más de 30 m de largo, y colocar pasillos que permitan
37
moverse con soltura entre ellas. Lo más habitual, a excepción de que se quiera hacer una especie de
circunvalación dentro de la nave, es empezar colocando las baldas pegadas a la pared del edificio y que
todas están orientadas en el mismo sentido.
- Volumen de las mercancías paletizadas. Es importante decidir cómo se va a orientar el palé dentro del
almacén, es decir, que parte del mismo se coloca hacia el pasillo (la ancha o la larga). Si se opta por
colocar la parte larga del palé hacia el pasillo vamos a necesitar un 20 % más de espacio que si coloca-
mos la parte ancha. El otro sistema de colocación, la parte ancha hacia el pasillo, es muy empleado en
almacenes con pocos movimientos o con cargas ligeras.
- Cálculo del ancho de los pasillos por el que se van a mover los operarios que transportan las cargas.
Su anchura vendrá determinada por el tipo de cargas que se mueven, por los medios con los que se
trasladan y por el sistema de distribución de las mismas. Por ejemplo, si se utilizan carretillas de gran
altura, los pasillos suelen tener un el ancho de entre 1,5 y 1,9 m. En el caso de que se empleen carre-
tillas convencionales necesitamos ya de al menos 3,5 m de ancho para poder movernos sin problema.
Se intentará que los pasillos sean siempre en línea recta y sin esquinas, puesto que esto facilitará el
desplazamiento de cargas. Los pasillos largos son muy útiles en aquellos casos en los que el almacén
esté automatizado.
- Distancia que hay entre el área de almacenamiento y la zona de picking, puesto que habrá que realizar
traslados y eso supondrá unos costes.
- Número de referencias y de artículos almacenados, puesto que a menos referencias y más artículos, más
compacto es el stock y más rentable resulta que sea grande.
- Holgura dentro de las estanterías entre los palés y los bastidores verticales. Para calcularla se tendrán
en cuenta factores como la calidad de los palés, la altura de almacenamiento, con qué medios se suelen
mover, etc. La holgura más común suele estar entre 7,5 y 10 cm.
- Espacio que queda entre la parte superior del palé más alto y la tabla superior de cada alveolo. Se suele
recomendar que esté entre 15 y 20 cm. También habrá que tener en cuenta la separación trasera de los
palés, que se calcula entre 10 y 15 cm.
La zona de picking es en la que se prepara el stock que va a salir del almacén. En esta zona el trabajo se
puede organizar, principalmente, de dos maneras.
En primer lugar, el trabajador se desplaza hasta la zona del almacén donde están colocados los artículos:
puede hacerlo caminando o en algún tipo de vehículo auxiliar, como la carretilla, por ejemplo. Este mé-
todo se suele emplear cuando los artículos que van a ser sometidos a picking son pocos y de peso ligero.
En este caso, la anchura de los pasillos estará comprendida entre uno y dos metros despendiendo de si
es necesario hacer giros, de si van a trabajar una o más personas al mismo tiempo… En caso de que se
empleasen vehículos de manutención, los anchos de los pasillos dependerán del tamaño de estos.
En segundo lugar, los artículos se desplazan hasta el trabajador mediante distintos medios mecánicos,
como por ejemplo armarios rotativos, carruseles de ejes verticales, cintas, etc. En este caso el operario
ocupa un puesto fijo.
La zona de expediciones o de salida de la mercancía es en la que se sitúan los pedidos para cargarlos
en los vehículos y que sean llevados a su destino, al cliente. Cuando se piense el diseño de esta área
habrá que tener en cuenta aspectos como que es aquí donde se van a agrupar los pedidos. En ocasiones
también se van a desarrollar operaciones de embalaje y ya por último, realizar el control de salida de la
mercancía (comprobar que la materia que sale de las instalaciones se corresponde con las cantidades
que pide el cliente).
38
A la superficie de la que dispondremos para llevar a cabo las operaciones citadas hay que sumarle el espa-
cio necesario para tener las mercancías en espera, es decir, aquellas que ya están listas para salir pero que
todavía no pueden ser cargadas en los vehículos porque éstos sufrieron un retraso. Para poner solución
a este inconveniente se suele contar con una zona, separada del área de circulación, más o menos del
mismo tamaño que las plataformas de los camiones.
En todo almacén es imprescindible contar con una zona de oficinas y servicios. Se suele disponer de
dos, una para el personal encargado de llevar a cabo las tareas administrativas relacionadas con todo el
trasiego de mercancías, y otra para el responsable. Generalmente, la oficina del responsable también se
emplea como sala de juntas, para recibir a personal externo a los almacenes, etc.
Además, las instalaciones contarán con espacios auxiliares como pequeños lugares para llevar a cabo ta-
reas de reparación de los materiales usados, colocar los servidores de los sistemas informáticos, cuartos
para guardar equipos de seguridad o cargar baterías, sitios para guardar palés, zona de desechos, salas de
descanso, baños, vestuarios, etc.
2.3. Tipología del almacén

La manera de organizar o administrar el almacén de la empresa depende de varios factores, tales como el
tamaño y el plano de la organización de la empresa, el grado de descentralización deseado, la variedad de
productos fabricados, la flexibilidad relativa de los equipos y las facilidades de manufactura y de progra-
mación de la producción.
Según esto, los almacenes pueden clasificarse en diversos tipos: según la naturaleza de los artículos al-
macenados, según la situación del almacén, según el tipo de material que se deposite, según su función
logística, según la caducidad de las mercancías y según su sistema de almacenamiento.
Según la naturaleza de los artículos almacenados, los almacenes pueden diferenciarse en estos nue-
ve tipos:
• Almacén de materias primas y partes componentes: lugar desde el que se produce el abastecimiento
de las materias primas o los artículos necesarios al resto de departamentos de producción de la empresa.
• Almacén de materias auxiliares: los materiales auxiliares, también denominados «materiales indirec-
tos», son aquellos que no forman parte esencial del producto, pero que son necesarios para su envase o
empaquetado: etiquetas, recipientes, lubricantes, carburantes, envases, etc.
39
• Almacén de productos en proceso: lugar del almacenamiento de los materiales o productos semiter-
minados, para aquellos que sea necesario su control o custodia, cuando esté previsto en el proceso de
producción.
• Almacén de productos terminados: área en la que se controlan las existencias para el departamento
de ventas hasta el momento de salida de las mismas para los clientes.
• Almacén de herramientas: zona para las herramientas, los aparatos y los útiles que son necesarios en
los departamentos de la empresa. Existe un responsable especialista que gestiona y controla su mante-
nimiento. Aquí se pueden encontrar taladros, brocas, machuelos, útiles abrasivos, etc.
• Almacén de desperdicios: espacio dedicado al almacenamiento de aquellos materiales que no han

superado las exigencias del departamento de control y calidad y que ya no tienen la oportunidad de ser
reparados, pero que también son sometidos a un control de forma separada.
• Almacén de materiales obsoletos: almacenamiento de aquellos artículos que han sido rechazados
en la programación del departamento de producción por razones variadas, como deterioro, falta de
demanda, vencimientos del plazo de caducidad, roturas, descomposiciones, etc. Se separan de los mate-
riales de consumo ordinario para ahorrar espacio y para evitar su mezcla.
• Almacén de devoluciones: espacio destinado a la recepción de las devoluciones de los clientes donde
se apartan estas materias primas de aquellas de consumo ordinario para luego proceder a su reproceso
si es posible, a su desecho definitivo o a su reentrada en el almacén.
• Almacén de preparación de pedidos y distribución: espacio principal en donde se almacenan los

productos terminados y donde se procede a su preparación para su envío a los clientes.
Según la situación del almacén, diferenciamos dos tipos:
• Almacén interior: espacio cerrado destinado al almacenamiento de artículos que necesitan protección
total contra las intemperies o para aquellos caos en los que es necesario alterar las condiciones de
iluminación, temperatura y humedad necesarias para su conservación.
• Almacén al aire libre: espacio abierto sin ningún tipo de construcción, aunque generalmente cercado
con vallas, cierres metálicos, señales pintadas en el pavimento, numeraciones... Se emplea para deposi-
tar productos que no deben estar protegidos de las inclemencias atmosféricas.
Según el tipo de material que se deposite, los almacenes se pueden dividir en cuatro tipos:
• Almacén para bultos: diseñados para poder acumular unidades de transporte afines y de la mayor
capacidad posible. Así se podrá aprovechar completamente la capacidad de los vehículos de transporte
y de esta forma lograr reducir lo máximo posible los costes.
• Almacén de granel: el coste de transporte de estos productos es elevado y hay que tratar de que se
almacenen lo más próximo que sea posible al lugar de consumo. El material debe ser transportable,
debe de poder verterse en tolvas o en lugares específicos y son necesarios aparatos para su medición
automática. Asimismo, se dispondrá de sistemas de extracción con regulación y debe de tener un pro-
cedimiento de conexión a un sistema de transporte para evitar su manipulación.
• Almacén de líquidos: espacio que deber ser diseñado para el transporte de materiales a granel, pero
que su carga se efectúa por cañería.
• Almacén de gases: este tipo de almacén demanda fuertes medidas de seguridad debido a las altas
presiones, a que puede ser fácilmente inflamable, material combustible, etc.
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Según su función logística, nos encontramos con estos tipos de almacén:
• Almacén de consolidación: almacenes que agrupan productos de varios proveedores y los preparan de
forma conjunta para transportarlos a un único cliente. Nos encontramos esta modalidad en centros de
producción que necesitan numerosos componentes diferentes. El centro de consolidación economiza
recursos porque tiene diseñados sistemas eficientes de transporte, que le permiten reunir envíos, y con
ello los clientes pueden reducir sus niveles de stock. Las empresas eficientes en la actualidad optan por
el aprovisionamiento a través de los centros de consolidación, ya que ello les permite reducir su acumu-
lación en la recepción de pedidos y genera un movimiento más fluido en sus entradas de pedidos.
• Almacén de ruptura: su finalidad es la contraria a los centros de consolidación. En este caso acumu-
lan los envíos de pocos proveedores y abastecen a una gran cantidad de clientes que tienen necesidades
diferentes. Sirven para reducir la cantidad de contactos de los fabricantes con los clientes y facilitan
a sus clientes los contactos, ya que, al poder escoger numerosos productos diferentes solo tienen que
acudir en una ocasión al centro de ruptura. Estos dos sistemas lo que producen en la práctica es que
aquellas empresas que tienen numerosos proveedores y numerosos clientes (sistemas de distribución)
separen las funciones y utilicen un centro de consolidación para su abastecimiento y un centro de
ruptura para su distribución.
• Almacén de tránsito (cross-dock): lugar donde solamente se mueven productos, en realidad no se

almacenan. Este sistema suele emplearse en los almacenes de transporte urgente o en lugares de difícil
gestión por disponer de tiempos reducidos. Su objetivo es maximizar la eficacia del transporte entre
nodos para tratar de proporcionar altísimos niveles de satisfacción en sus clientes y contribuir a que
estos puedan reducir sus stocks permanentes.
• Almacén cíclico o estacional: centro que almacena una producción puntual que atiende a una de-
manda constante o, de forma inversa, que permita atender una demanda puntual necesaria para una
producción constante.
• Almacén de custodia o a largo plazo: contrariamente a los estudiados anteriormente, este tipo de
almacén busca estar siempre completo. No le importan los costes de transporte puesto que son poco
frecuentes, de ahí que no le alteren los flujos en las demandas o los cambios en la producción.
• Almacén de planta: contienen productos terminados en espera de ser distribuidos. Suelen encontrarse
en los propios centros productivos, constituyendo el primer escalón del sistema logístico.
• Almacén de campo: es a donde se envían los productos almacenados previamente en los almacenes de
planta. Hay distintos niveles: regionales, provinciales, comarcales, locales, etc., y tienen por misión el man-
tenimiento del stock en el sistema logístico. Se subdividen en: de stock normal, estacional y excepcional.
• Almacén de tránsito o plataformas: este tipo de almacén atiende necesidades de transporte en la

distribución, fundamentalmente; compensan los costes de almacenamiento con mayores volúmenes
transportados.
• Almacén temporal o depósito: su actividad es menos específica que los almacenes de campo o las
plataformas. Están dedicados a productos perecederos.
Se denomina vida útil o caducidad de un producto al período de tiempo en el que este no pierde sus
características o está apto para su consumo. De este modo, según la caducidad de las mercancías,
distinguimos dos tipos de almacenenes:
• Almacén de productos perecederos: son aquellos que pierden sus propiedades con el paso del tiempo.
Generalmente se trata de productos de alimentación, pero también se pueden incluir aquellos otros que
tienen un periodo de validez muy corto (por ejemplo, un periódico diario) o en los que el factor tiempo
es esencial.
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• Almacén de productos no perecederos: son aquellos en los que el tiempo de almacenaje no es un

factor esencial. A pesar de ello que hay que tener en cuenta que todos los productos acaban sufriendo
un deterioro por el paso del tiempo (quizá no se estropeen, pero sí pasen a estar obsoletos porque otros
más modernos han venido a remplazarlos).
Según su sistema de almacenamiento, diferenciamos los siguientes tipos de almacén:
• Almacén caótico: en este tipo de almacén las mercancías están organizadas por ubicaciones, es decir,
una determinada referencia de artículos puede estar colocada en zonas diferentes y distantes entre sí.
La ubicación de las mercancías se sitúa en aquel lugar en el que hay un hueco libre, lo que conlleva a
una optimización del espacio disponible. Los espacios se asignan a medida que se van recepcionando
los bultos, sin atender a ningún orden predeterminado. A este sistema también se le denomina «al-
macenaje por hueco libre». Aunque no existan ubicaciones predeterminadas, sí se suelen establecer
condicionantes a las reglas de almacenaje, como peso, dimensiones del producto a almacenar, etc.
La principal ventaja de este método es la flexibilidad del almacén y el aprovechamiento del espacio. En
contraposición, este método exige un control de los inventarios más exhaustivo y para llevarlo a cabo
es necesario disponer de sistemas automatizados.
• Almacén organizado: es el tipo de almacén en el que cada una de las mercancías o referencias con
las que trabajamos tiene un espacio definido. Se asigna una única posición para una misma referencia
producto. Cada espacio destinado a alojar el producto previamente acordado se adecuará a sus ca-
racterísticas (volumen, peso, forma, etc.) y solo se podrán colocar productos de la misma referencia
y nunca mezclarse. Este método presenta mayores ventajas para controlar la mercancía almacenada
(facilidad de inventario), así como gran facilidad para controlar la correcta colocación de productos a
la hora de preparar los pedidos. Se utiliza mucho cuando no existe un sistema de gestión de almacén
automatizado. En contraposición, los inconvenientes más comunes son la baja utilización del alma-
cén, sobre todo porque el volumen a almacenar presenta variaciones de importancia y la capacidad de
almacenamiento se halla limitada a los espacios previstos. No se optimiza tanto el espacio como en el
almacenaje caótico.
2.3.1. Entrada y salida de mercancías

Desde la perspectiva de las características de las mercancías, los flujos de entrada y salida del almacén de
las mercancías son variados.
A continuación se mencionarán los diferentes métodos de flujos de entrada y salida: Last In-First Out
(LIFO), First In-First Out (FIFO), First Expired-First Out (FEFO), ley de Pareto y sistema abc.
El método LIFO consiste en que los últimos artículos que entran en el almacén son los primeros en salir
para la expedición. Esta modalidad es frecuentemente empleada en los almacenes en los que se gestionan
productos frescos como es el caso del pescado o las carnes. Es aconsejable que estos productos pasen el
menor tiempo posible fuera de las condiciones adecuadas.
En cuanto al FIFO, los primeros artículos que entran en el área de almacenaje son los primeros en
abandonarla. Esta modalidad se emplea para evitar que las materias primas se queden obsoletas. Es un
modelo de distribución que se lleva a cabo en sectores concretos como el de la alimentación, el de los
productos perecederos, el farmacéutico, etc. En estas ramas los productos se han de consumir en un
plazo máximo de tiempo (fecha de caducidad), por lo que será imprescindible despachar primero los
lotes más antiguos o aquellos que tengan una fecha de caducidad más próxima a la data de expedición.
Este sistema de entrada y salida se emplea, por ejemplo, en una fábrica de lácteos para la distribución de
los yogures.
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El FEFO es el método en el que los artículos que caducan primero son también los que dejan antes el
almacén.
Otro de los criterios empleado para cuantificar los flujos de entrada y salida es la ley de Pareto, pues
permite reducir el número de artículos que se controlarán en un inventario sin por ello desvirtuar la cifra
global del valor del mismo. Esta ley constata que el 20 % de los artículos de un almacén representan el
80 % del valor total de las existencias. Por ejemplo, si de un total de 600 o 700 referencias de productos
que se encuentran en un almacén se establece un control exhaustivo sobre 120 o 140 referencias, esto
implica tener el control del 80 % del valor total del stock.
Otras empresas utilizan una variante de la ley de Pareto que permite también reducir el número de artí-
culos que se deben controlar en un almacén: es el sistema abc, que clasifica los artículos del almacén en
tres grupos:
• Grupo A: está formado por los artículos que suponen un gran porcentaje de la inversión total, apro-
ximadamente entre el 60 y 80 %. Sin embargo, estos representan una proporción muy pequeña del
número de unidades almacenadas, entre un 5 y un 20 % del total. Así, si se aplica un control sobre esta
pequeña parte de las unidades, se tendrá vigilada la mayor parte de la inversión.
• Grupo B: estos productos representan una importancia semejante en lo referente al total del valor y
de la cantidad de unidades almacenadas. Suponen un número de artículos de entre un 20 y un 40 % y
representan entre un 30 y un 40 % del valor total del stock.
• Grupo C: a este grupo pertenecen los artículos que menos interesa controlar porque, aunque general-
mente constituyen entre un 50 y un 60 % de todos los artículos almacenados, representan entre el 5 y
12 % del total del valor del inventario.
Al margen de estos sistemas, un factor importante que se debe tener en cuenta para la gestión y control
es el coeficiente de rotación de inventarios. No se trata estrictamente de una herramienta para el control
de inventarios, sino de un ratio contable del almacén que se define como el número de veces en un pe-
riodo de tiempo concreto que un artículo pasa por el proceso de salir del almacén, venderse y ser cobrado
para así recuperar la inversión realizada al adquirirlo.
El coeficiente de rotación de inventarios constituye un indicador relevante acerca de la gestión de las

compras y del stock de la empresa. Se utiliza para determinar el índice mensual de consumo de existen-
cias. Además, hay que tener en cuenta que el stock del almacén, en definitiva, es un coste invertido que
no será recuperado hasta que el producto se consuma y se realice la venta y cobro del mismo.
Teniendo en cuenta los parámetros que marca este sistema, hay que aplicar una serie de criterios. Por
un lado, los productos de la clase a se almacenarán de tal manera que los recorridos y las distancias
que haya que efectuar para alcanzarlos sean mínimos. Por el contrario, las referencias de la clase c se
relegarán a las zonas de almacén de peor acceso y más lejanas. El resto de artículos, los b, estarán en las
zonas intermedias.
Este método tiene una amplia gama de ventajas y desventajas.
Entre las ventajas que podemos citar se encuentran que reduce los costes de manipulación, por lo que es
muy aceptado, y que maximiza el empleo de los recursos de tiempo. Concentra los recursos humanos en
las zonas de mayor carga de trabajo, lo que contribuye al ahorro en iluminación y climatización. Ya para
finalizar, mencionar que identifica segmentos de stock con la demanda más importante.
En el lado de las desventajas mencionar que es necesario hacer una lista de todas las existencias, del
volumen de demanda y de su referencia de salida. Este hecho implica tener un buen control de las
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existencias que hay en el almacén, por lo que es casi obligatorio tenerlo informatizado. Será necesario
indicar en la ficha de carga la dirección física donde se encuentra cada producto. Otra de las desventa-
jas, es que se desaprovecha mucho el espacio existente en la zona de almacenaje, puesto que el 80 % del
trabajo se realiza en el 20 % de la superficie del almacén.
Las entradas y salidas de almacén no solo se refieren al material que se recibe de proveedores y se envía
a los clientes, sino que también a las entradas y salidas de material entre distintos almacenes de la propia
empresa. Este tipo de actividad tendrá un tratamiento documental diferente, ya que no son consideradas
como compras o ventas propiamente dichas, sino como traspasos de mercancía.
Se debe tener en cuenta que cualquier movimiento de entrada o salida de la mercancía que se produzca
en el almacén deberá ser acompañado por un documento escrito que será registrado en el sistema infor-
mático para tener constancia de las unidades de stock de las que se dispone.
Caso especial son las bajas de mercancía por deterioro u obsolescencia que se registrarán como salidas de
almacén, siendo descontadas de las unidades de stock.
2.4. Gestiones fundamentales en un almacén

El concepto de almacén y las funciones que se llevan a cabo en él han ido variando con el paso del tiempo,
ampliando su ámbito de responsabilidad dentro de la función logística y de operaciones de la empresa.
Las gestiones fundamentales de todo almacén están relacionadas con el trasiego de mercancías, es de-
cir, con todos los movimientos que estas sufren desde que entran hasta que salen de las dependencias
del almacén.
De forma específica y esquemática, las gestiones fundamentales que se efectúan en un almacén son:
- Recepción de la mercancía enviada por el proveedor en las instalaciones del almacén.
- Descarga de la mercancía por parte de los operarios utilizando los equipos y maquinaria adecuados
(carretillas, traspalés, etc.).
- Traslado a la zona de almacenaje adecuada.
- Control de admisión de la mercancía (extracción de muestra y registro administrativo).
- Análisis de las características de la mercancía con el fin de proceder a su ubicación dentro de las ins-
talaciones. Hay que tener en cuenta si necesita refrigeración o no, su peso, la urgencia con la que tiene
que salir, el tipo de embalaje, etc.
- Ubicación final del producto comprobando la calidad de los mismos y registrando su situación.
- Preparación de los pedidos que serán entregados a los clientes. En el área de picking se disponen las
cantidades de productos en palés. Esto se hace siempre que el cliente no necesite un palé completo de
una determinada mercancía.
- Cargado de los vehículos y salida a los artículos.
2.5. Materiales que se van a almacenar

Uno de los principales factores que se han de considerar cuando se definen los flujos internos y antes de
la decisión de la ubicación del almacén, es analizar el producto que se va a guardar en las instalaciones.
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La mercancía que se recibe en el almacén es muy heterogénea. Dependiendo de sus características se

utilizarán diferentes procedimientos para manipular las cargas, ya sean manuales o mecánicos.
Los tipos de cargas se pueden clasificar atendiendo a cinco factores: según su volumen, su peso, su forma
de colocación, el lote y la fragilidad.
Según su volumen, las cargas pueden ser:
• Cargas pequeñas: se pueden manipular con las manos, como por ejemplo lápices, paquetes de pan de
molde, libros o cajas de calzado.
• Cargas medias: son de una dimensión algo superior a las anteriores, llegando a tener un peso de
aproximadamente 10 kg, pero que también se pueden llegar a manipular con la manos. Por ejemplo
botellones de 10 l, cajas de leche, etc.
• Cargas paletizadas: mercancías cuya manipulación se hace sobre paletas o palés. Este tipo de bul-
tos, según las recomendaciones de la Asociación Española de Codificación Comercial (AECOC), no
pueden exceder de un peso 500 kg. En cuanto a las dimensiones, pueden cambiar, según el tipo y
resistencia de los productos, de 1,45 a 2 m de altura por 0,8 a 1 m de anchura. En este tipo de cargas es-
tarían englobados productos para la construcción como ladrillos o baldosas, lotes de latas de refrescos,
de paquetes de arroz, etc.
• Cargas voluminosas: se asemejan a las cargas paletizadas pero su volumen o dimensiones impide
que se puedan apilar unas encima de otras. En este caso estamos haciendo a referencia a frigoríficos,
lavadoras, lavavajillas, etc.
• Cargas con dimensiones especiales: necesitan ser manipuladas con grúas elevadoras, grúas puente, etc.
Las planchas metálicas, vigas de hierro o lunas de cristal son claros ejemplos de este tipo de mercancías.
• Cargas muy voluminosas: son aquellas para las que es necesario emplear medios de manipulación y
transporte especiales, ya sea porque se han agrupado varias mercancías de gran tamaño o porque el vo-
lumen de una sola unidad sea grande. Es el caso de los contenedores de carga para transporte marítimo
y ferroviario.
45
• Cargas de volumen excepcional: son elementos que, por tener dimensiones específicamente grandes,
precisan de medios de transporte especiales. En estos casos, es normal que lo que se quiere transportar
sobrepase las medidas del medio que lo desplaza, de ahí que se haga el traslado bajo condiciones de
señalización especiales. En estos casos lo habitual es que el medio de transporte vaya acompañado de
un vehículo que va indicando su paso por las vías de circulación. Un ejemplo de cargas de volumen
especial son los troncos de árboles o las tuberías que exceden la longitud del camión que las transporta.
Los materiales también de las cargas se suelen dividir según su peso. En el caso de que haya que situar
unas cargas encima de las otras, siempre se colocarán los bultos de mayor peso abajo y los más ligeros en
la parte superior. Este tipo de mercancías se pueden clasificar en:
• Cargas ligeras: hasta 5 kg.
• Cargas medias: van desde los 5 hasta los 25 kg de peso.
• Cargas pesadas: su peso oscila entre los 25 kg y 1 t.
• Cargas muy pesadas: son aquellas que tienen más de 1 t.
Existe otra tipología de cargas según su forma de colocación:
• Cargas sencillas: tienen unas dimensiones que permiten depositarlas por bultos individuales en los
estantes del almacén, pero que no se pueden almacenar unas encima de otras. Es el caso de las motoci-
cletas o de las bicicletas, por ejemplo.
• Cargas apilables: cargas sencillas que se pueden apilar, aunque en algunas ocasiones se restrinja el
número de unidades que se pueden apilar. Este es el caso de lotes de refresco como latas de cola o cajas
de leche, cuyo almacenaje está limitado a siete alturas.
Según el lote, las cargas pueden ser:
• Cargas de lotes formados por una unidad: como es el caso de los televisores o los ordenadores.
• Cargas de lotes formados por 3, 6, 12, 24 o 30 unidades: por ejemplo, los paquetes de latas de
refrescos.
• Cargas de lotes de hasta 100 unidades: un ejemplo de este tipo de cargas son las paletas de azulejos.
• Cargas de lotes de más de 100 unidades: por ejemplo, una paleta con botellas de agua.
Cuanto mayor sea la resistencia de la mercancía, más cantidad de lotes se podrán apilar. Así, según la
fragilidad de las cargas, estos productos se podrán clasificar de la siguiente manera:
• Resistentes: soportan mucho peso, como es el caso de las vigas de hierro.
• Ligeros: soportan pesos con limitaciones como, por ejemplo, las cajas de leche.
• Frágiles: son aquellas mercancías que se colocan en estanterías individuales, como las cajas de copas
de cristal.
Un apartado especial merece la manipulación y almacenaje de mercancías peligrosas (aquellas que ya

sean gases, líquidos o materias sólidas que pueden suponer un peligro para el medioambiente, la seguri-
dad o la salud de las personas).
46
Probablemente el aspecto más importante de la manipulación de mercancías peligrosas sea el envasado

de las mismas dentro de un contenedor. Hay que destacar que un envase adecuado reduce en gran me-
dida el riesgo de accidentes del personal que trabaja en contacto con este tipo de sustancias. Por ello es
importante que no se produzca ningún tipo de fugas o emisión de este tipo de mercancías, puesto que
este hecho puede constituir un riesgo para la vida, la salud, la propiedad o el medioambiente.
Según la Organización Marítima Internacional (OMI), las cargas peligrosas se clasifican en nueve cate-
gorías: explosivos; gases (comprimidos, líquidos o disueltos bajos presiones); líquidos inflamables; sólidos
inflamables; sustancias oxidantes o peróxidos orgánicos; sustancias venenosas; sustancias radiactivas;
corrosivos; y otras sustancias peligrosas.
El Real decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de almacenamiento de

productos químicos y sus instrucciones técnicas complementarias MIE APQ-1, MIE APQ-2, MIE APQ-
3, MIE APQ-4, MIE APQ-5, MIE APQ-6 y MIE APQ-7 establece que cada 5 años, a partir de la fecha
de puesta en servicio de las instalaciones de almacenamiento de este tipo de materias, el titular de las
instalaciones deberá presentar en el órgano competente de la comunidad autónoma un certificado de
organismo de control autorizado donde se acredite que las instalaciones son adecuadas para albergar
estos productos especiales.
2.6. Operativa del almacén

El recorrido que efectúa un artículo de la mercancía desde el primer momento en el que es recepcionado
hasta que expedido, el flujo de mercancía interna, el cual incide en el diseño del almacén, y los elementos
que lo conforman son tres puntos clave en la operativa de trabajo del almacén.
Es obvio también que la base fundamental en este punto es el trabajo en equipo. La organización y
coordinación de todas las tareas que se van a realizar, así como la polivalencia de recursos humanos y la
comunicación son claves para ofrecer un servicio de calidad en la gestión de operaciones de almacenaje.
En los siguientes apartados analizaremos con detalle todos estos puntos.
2.6.1. Flujos, operaciones y elementos del almacén

Se denomina flujo de material al recorrido que efectúa un artículo desde el momento en que es recep-
cionado en el almacén hasta que es expedido fuera del mismo. Dichos recorridos deben ser analizados
de forma puntual, siempre buscando la mayor eficacia y el menor coste, ya que recordemos que cada vez
que tenemos que mover un artículo, su coste aumenta. Por ello es muy importante disponer de un buen
esquema de distribución de los elementos dentro de un diseño general, es decir un layout, y en el que se
distribuyen sobre el plano las zonas internas, definiendo alturas y plantas.
En el caso de que la nave en la que se quiere ubicar el almacén ya esté construida, lo ideal es adecuar los
flujos a las características de la construcción.
El correcto diseño de las instalaciones del almacén y su layout son las condiciones que determinan un
adecuado flujo de materiales, minimizan los costes, ofrecen elevados niveles de servicio al cliente y ópti-
mas condiciones de trabajo a los empleados.
Para optimizar los flujos dentro del almacén, desde que los productos llegan hasta el momento de la
salida, debemos tener en cuenta diferentes factores, entre los cuales influyen las operaciones y elementos
del almacén.
Así, se deben minimizar los tiempos de recorrido por las instalaciones y recortar en lo posible la mani-
pulación por el personal. También se ha de concentrar a la plantilla en el área principal, para maximizar
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la mano de obra y poder aplicar una profunda supervisión, así como fijar cuáles van a ser los equipos
utilizados para la manipulación de las cargas, y estandarizar los procedimientos para toda la plantilla
del almacén.
Para la optimización de flujos es importante también conocer los volúmenes de los productos, con el
fin de calcular los medios humanos y técnicos necesarios en sus movimientos; y calcular la frecuencia
de rotación de los productos, ya que se dispondrán en lugares más accesibles aquellos que tengan mayor
frecuencia de entradas y salidas.
Los niveles de stock necesarios para cada producto también determinan su emplazamiento, ya que aque-
llos productos que requieran niveles de stocks más altos tendrán distinto tratamiento que aquellos en los
que tengamos un número menor de unidades almacenadas. De este modo, este aspecto es de interés para
optimizar los flujos dentro del almacén.
Es importante también tener en cuenta las similitudes en los productos, puesto que ello facilita su con-
servación, mantenimiento y tratamiento en el almacenaje. Es conveniente agrupar productos por sus
características, reuniendo todos aquellos que pertenezcan a las mismas familias, categorías y propiedades,
y definir criterios de almacenaje para todos y cada uno de los géneros, teniendo en cuenta los aspectos
contemplados anteriormente.
Los flujos inciden directamente en el diseño del almacén y estos también vienen determinados por mu-
chas variables que deben contemplarse en el diseño del lugar de almacenaje. Si lo que buscamos es un
flujo en forma de U, debemos diseñar el almacén en forma de U, pero también se ha de considerar los
productos que se van a manipular, las condiciones de conservación, los volúmenes, embalajes necesarios
y cuantos otros factores sean necesarios para optimizar nuestra logística.
Los flujos más habituales son en forma de u, en línea recta y en forma de t.
En los flujos en forma de u se emplea un único muelle, que se usa tanto para las entradas como para las
salidas de mercancía. Sus principales ventajas son:
- Sencillez y facilidad en la carga y descarga de vehículos, puesto que las zonas en que se reciben y salen
las mercancías están situadas una muy cerca de las otras. Además, puede utilizarse el mismo personal
y medios de manipulación para ambos procesos. La unificación de muelles permite utilizar los recursos
humanos y materiales de una forma más polivalente, y rebajar costes.
- Facilita el acondicionamiento climático de la nave, al tratarse de un elemento más estanco y con mayor
aislamiento, lo que evita las corrientes de aire y mejora las condiciones de trabajo de los operarios.
- Posibilidades múltiples de ampliación, adaptación o polivalencia de las instalaciones interiores.
Los flujos en línea recta se aplican cuando las instalaciones están dotadas de dos muelles, generalmente
opuestos. Uno de ellos se especializa en la recepción de las entradas de mercancías y el otro en la expedi-
ción o salida de los pedidos. Sus principales ventajas son:
- Facilidad de movimiento de las mercancías.
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- Posibilidad de especialización de los muelles. Uno de ellos se puede destinar, por ejemplo, a la recep-
ción de productos en transportes pesados (tipo camiones y tráileres), lo que obliga a la empresa a dotar
al muelle de unas características concretas. El otro puede ser sencillamente una plataforma de distribu-
ción para furgones y furgonetas o para vehículos ligeros cuando se efectúa, por ejemplo, un reparto en
los alrededores del almacén.
A pesar de tener muchas ventajas sobre el sistema en U, también tiene algunas desventajas:
- Limitación de la flexibilidad, ya que a la larga acaba especializando al personal y a los equipos.
- Estricto acondicionamiento ambiental del área en la que está ubicado el sistema de flujos para evitar
que se produzcan corrientes internas.
La tipología en forma de t es una alternativa al sistema de distribución en forma de u, y se aplica

cuando la nave se encuentra situada entre dos viales. Este tipo permite utilizar muelles de recepción y de
expedición que están separados el uno del otro.
En aquellos casos en los que el almacén se encuentra ubicado entre dos carreteras diferentes, esta distri-
bución de flujos posibilita que las entradas y salidas se hagan por dos vías distintas, lo que reduce
considerablemente el tráfico en los alrededores del almacén.
2.6.2. El trabajo en equipo en el almacén: división de tareas, polivalencia,

coordinación, comunicación
El trabajo en equipo significa que aunque cada uno tiene una parte de la tarea asignada, todos y cada
uno de modo individual trabaja con el único fin de conseguir los objetivos marcados por la empresa.
La organización es una función fundamental en la administración del trabajo; su objetivo es ayudar a las
personas a trabajar juntas y con eficiencia.
La organización del trabajo contempla tres elementos: trabajo, personal y lugar de trabajo.
En primer lugar, el trabajo tiene que ver con las funciones que se deben cumplir de acuerdo con los
planes establecidos, es decir, son la base de la organización. Las funciones se dividen después en tareas
claramente definidas y dan lugar a que el trabajo a su vez sea repartido, ya sea por su cantidad o por su
grado de especialización.
En segundo lugar, se debe tener en cuenta al personal encargado de realizar las diferentes funciones. Cada
persona tiene asignada una parte específica del trabajo total. Es importante que las tareas asignadas pue-
dan ser realizadas por el trabajador, es decir, que se adapten a su interés, a sus habilidades y experiencias.
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El lugar de trabajo es el espacio donde se lleva a cabo el cometido. Incluye los medios físicos, el local,
los materiales, los implementos, los muebles, etc., así como el ambiente o clima de trabajo (actitudes,
espíritu general de afectividad y de respeto, etc.). Estos aspectos influyen decididamente en los resulta-
dos del trabajo.
La composición, el tamaño y la distribución de tareas en el almacén van a venir condicionadas por las
características, las dimensiones que posea, su grado de mecanización y el tipo de operaciones que se
realicen. Sin embargo, desde el punto de vista de los recursos humanos, el almacén no se puede concebir
aisladamente. No existe apenas en la práctica la actividad empresarial exclusiva de almacenaje, sino que
esta constituye una actividad vinculada a prácticamente la totalidad de las empresas, comercios o indus-
trias en general de pequeño, medio o gran tamaño.
De todos modos, hay una serie de tareas que realizan determinados profesionales y que se suelen presen-
tar en todos los tipos de almacenes.
Estos profesionales son jefe de almacén; responsable de almacenamiento; verificadores; preparadores de

pedidos; auxiliar de almacén, repartidor, reponedor y carretillero; personal de administración; responsa-
ble de recepción, y responsable de expedición o movimiento.
El jefe de almacén es el máximo responsable de dichas instalaciones. Su función es la de asignar

tareas a cada miembro de la plantilla, delimitar el número de empleados necesarios para cada una
de ellas, y por delegación de la dirección, se responsabiliza del resto de funciones de organización,
planificación y control de medios técnicos y humanos. Suele también gestionar el valor y el volumen
de los stocks de almacén.
El responsable de almacenamiento ubica las mercancías en las zonas más adecuadas y garantiza que
estén en las mejores condiciones de conservación.
Los verificadores son los responsables de comprobar las entradas y salidas de las mercancías, punteando
albaranes, verificando que lo recibido o el pedido saliente se ajustan exactamente a lo que refleja la docu-
mentación que lo acompaña.
Los preparadores de pedidos son los responsables de seleccionar, agrupar y transportar los artículos
de los que está compuesto un pedido. Cuando estos trabajadores efectúan picking, su tarea principal
consiste en transportar con un transpaleta los bultos que han sido pedidos, cargar y descargar medios de
transporte, trasladar cargas o el embalaje de los pedidos. Sus tareas son las más trabajosas del almacén.
El auxiliar de almacén, el repartidor, el reponedor y el carretillero se encargan de las mercancías una

vez recibidas y antes de ser expedidas; las clasifican recuentan, conservan, distribuyen, transportan y
ubican en el interior del almacén.
El personal de administración se responsabilizará de registrar las mercancías entrantes y salientes,

generalmente mediante programas informáticos, redactar los albaranes de pedidos, devoluciones, recla-
maciones, etc.
El responsable de recepción se encarga de la recepción, identificación y mantenimiento de las mercan-

cías hasta que son trasladadas a la zona de almacenamiento estable.
El responsable de expedición o movimiento garantiza que el movimiento de mercancías entre zonas de

almacén o al exterior (clientes, otros centros de trabajo de la empresa, etc.) se lleva a cabo de acuerdo
con la normativa y los procedimientos establecidos.
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Dentro del almacén, todas y cada una de las personas que forman el equipo deberán esforzarse por
cumplir los siguientes objetivos que aseguren los estándares de calidad exigidos en una gestión moderna
y profesional:
- Garantizar que el personal, los equipamientos y las instalaciones están siempre en el estado óptimo
para conseguir los niveles de negocio planificados. Ello supone mantener altos los niveles de exigencia
en todo momento.
- Planificar, controlar y mantener todos los recursos empresariales en la búsqueda de un servicio eficiente.
- Atender con puntualidad los movimientos diarios de entradas y salidas.
- Planificar de forma exhaustiva los recursos humanos, el equipamiento y los usos del espacio para lograr
un ahorro de costes, y el mantenimiento de la máxima rentabilidad.
- Mantener un flujo constante y eficiente de las mercancías, desde su entrada hasta su expedición, mini-
mizando esperas o demoras innecesarias.
- Mantener en uso constante y perfectamente actualizada toda la información que generen los sistemas
de gestión y control de las operaciones del almacén.
Además de la ya definida división de tareas y puestos, existen otros tres conceptos básicos relacionados
con los recursos humanos y el trabajo en equipo en el almacén: la polivalencia, la coordinación y la
comunicación.
Una de las características profesionales, antes entendido como valor añadido y cuya tendencia es con-
vertirse en una obligación en las estructuras empresariales, incluido el grupo de trabajo del almacén
es la polivalencia. La polivalencia es la habilidad de ejecutar tareas diferentes a las enmarcadas por la
profesión o el trabajo asignados. Esta característica es vital para adaptarse a la nueva situación empre-
sarial. El empleador tiene dos alternativas: confiar en la selección natural de sus empleados o actuar
proactivamente y articular algún mecanismo o sistema como, por ejemplo, el cambio de roles, con el fin
de orientar sus recursos hacia la polivalencia de sus empleados.
Una de las condiciones adecuadas para conseguir un buen trabajo es la coordinación, puesto que el
manejo de tiempos es imprescindible para que las demás tareas cumplan con su cometido.
Las operaciones de un almacén se suceden cronológicamente y dependen unas de otras, siendo realizadas
por un equipo de personas especializadas en cada una de ellas; además, es un trabajo continuo donde se
manejan multitud de clientes, con entradas y salidas constantes de material que obligan a reorganizar
equipos, recalcular tiempos, rotar mercancía dentro del almacén, asignar preferencias, etcétera.
Los trabajadores de un almacén deben estar organizados y coordinados por sus superiores, pues el servicio
final ofrecido depende del buen trabajo desarrollado por cada uno de sus miembros. Un error puede ser
demasiado grave como para ocasionar un aumento de los costes futuros o parar la producción diaria, de
ahí la importancia de la organización y la coordinación entre los miembros del equipo de trabajo. De este
modo, siempre hay que tener intentar alcanzar una buena coordinación y relación entre los diferentes
integrantes, ya que todos persiguen un mismo objetivo.
Para llevar a cabo una buena coordinación, el jefe de almacén deberá generar la sinergia suficiente como
para motivar a los trabajadores, mantener buenas relaciones interpersonales, transmitir seguridad y brin-
dar toda la información necesaria. En sus manos está el adaptar el grupo de trabajo a las necesidades de
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un determinado momento, pues es frecuente la rotación de personal dentro del almacén y la utilización
de equipos de trabajo suele ser variable.
Otro de los aspectos claves dentro del trabajo en equipo es la comunicación. Sin lugar a dudas, si no
existe una comunicación fluida dentro de los equipos de trabajo, provocarán falta de coordinación, ma-
los entendidos, conflictos y discusiones, mala calidad de servicio, mal ambiente laboral, solapamiento de
funciones y errores de procedimientos.
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RESUMEN
- Al diseñar un almacén debe tener una sola planta y carecer de desniveles; disponer de buena ventila-
ción; evitar las rampas; eliminar las barreras arquitectónicas; adoptar las medidas de higiene necesarias;
prever métodos de seguridad y antiincendios; tener pasillos anchos para la correcta circulación de la
maquinaria; y disponer de un diseño de suelos resistentes.
- Existen varias opciones a la hora diseñar el posicionamiento del stock. En función de esto el papel de
un almacén varía, pudiendo encontrar tres tipos: almacén centralizado, almacén local y almacén re-
gional. Una vez que tenemos en cuenta qué tipo de almacén vamos a emplear habrá que determinar el
lugar en el que lo vamos a posicionar geográficamente. Para hacerlo existen varias opciones. De entre
ellas los modelos más comunes son dos: el método gráfico Weber y el método del centro de gravedad.
- Además del almacén centralizado, local y regional, podemos realizar otras tipologías: según la na-
turaleza de los artículos almacenados, según la situación del almacén, según el tipo de material que
se deposite, según su función logística, según la caducidad de las mercancías y según su sistema de
almacenamiento.
- Hay diferentes métodos para cuantificar los flujos de entrada y salida del almacén: el LIFO (los últimos
artículos que entran en el almacén son los primeros en salir), el FIFO (primeros en entrar, primeros en
salir), el FEFO (los que caducan primero son los primeros en salir), la ley de Pareto (el 20 % de los ar-
tículos de un almacén representan el 80 % del valor total de las existencias), y el sistema ABC (los del
grupo A lo forman artículos que suponen un gran porcentaje de la inversión total;los del B representan
una importancia semejante en lo referente al total del valor y de la cantidad de unidades almacenadas;
y los del C son los artículos que menos interesa controlar).
- El flujo de material es el recorrido que realiza un artículo desde que es recepcionado hasta que es
expedido. Los flujos más habituales son en forma de U (se emplea un único muelle, que se usa tanto
para las entradas como para las salidas de mercancía), en línea recta (se aplican cuando las instala-
ciones están dotadas de dos muelles) y en forma de T (se aplica cuando la nave se encuentra situada
entre dos viales).
- Hay una serie de tareas que realizan determinados profesionales y que se suelen presentar en todos los
tipos de almacenes. Estos profesionales son jefe de almacén; responsable de almacenamiento; verifica-
dores; preparadores de pedidos; auxiliar de almacén, repartidor, reponedor y carretillero; personal de
administración; responsable de recepción, y responsable de expedición o movimiento.
- Las características más importantes que se han de combinar en el trabajo en el almacén son: trabajo en
equipo, polivalencia, coordinación y comunicación.
53
54
AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Qué método es el más utilizado para posicionar los almacenes en una red de distribución y tiene en
cuenta aspectos como la demanda, los puntos de origen y de destino y las tarifas?
a. Método del centro de gravedad.

b. Método LIFO.
c. Método FEFO.
d. Método gráfico Weber.
2. ¿Qué aspectos importantes se deberán tener en cuenta para el diseño de la zona de carga y descarga?
a. Los camiones necesitarán alrededor de 35 m para realizar maniobras dentro del muelle y un radio de
30 m para hacer una curva.
b. La altura de los muelles de carga y descarga deberá ser adaptada a la de las plataformas de remolques y
camiones (1,20 m aproximadamente).
c. Las opciones a y b son correctas.
d. Ninguna de las opciones anteriores son correctas.
3. ¿Cómo se denomina a la zona en la que se prepara el stock que va a salir del almacén?
a. Zona de almacenamiento.
b. Zona de expediciones.
c. Zona de picking.
d. Zona de servicios.
4. Las cargas paletizadas son las mercancías cuya manipulación se hace sobre paletas o palés. Este tipo de
bultos, según las recomendaciones de la AECOC, ¿de cuánto peso no pueden exceder?
a. 100 kg
b. 400 kg
c. 500 kg.
d. 600 kg.
5. Este flujo se aplica cuando las instalaciones están dotadas de dos muelles, generalmente opuestos, y
uno de ellos se especializa en la recepción de las entradas de mercancías y el otro en la expedición o
salida de los pedidos. ¿Cómo se denomina este flujo?
a. En forma de T.
b. En forma de U.
c. En línea curva.
d. En línea recta.
6. El es el profesional que forma parte del equipo en el almacén que se responsa-

biliza de comprobar las entradas y salidas de las mercancías, punteando albaranes, comprobando que lo
recibido o el pedido saliente se ajustan exactamente a lo que refleja la documentación que lo acompaña.
a. Verificador.
b. Jefe de almacén.
c. Responsable de recepción.
d. Responsable de expedición.
55
56
SOLUCIONES
1.d 2.c 3.c 4.c 5.d 6.a
57
Unidad didáctica 3
Registro documental
Objetivos
- Identificar la documentación específica empleada en almacenes.
- Comprender la información recogida en albaranes y hojas de stocks.
- Verificar las entradas y salidas de material.
- Cumplimentas adecuadamente los documentos específicos en los procesos de
expedición.
- Manejar de forma efectiva los soportes documentales más utilizados en cada caso.
Mapa conceptual
59
3.1. Introducción
Un documento es la información en soporte físico o electrónico cuyo fin es dejar constancia de las opera-
ciones realizadas y de las personas que han intervenido.
Su importancia dentro de los estándares de calidad ya normalizados en la organización del trabajo en el

almacén es imprescindible, pues todo proceso que se lleva a cabo ha de quedar documentado de modo
sistemático.
Este tipo de metodología favorece un trabajo organizado, de calidad y eficiente, ya que no es necesario
hablar con el operario o la persona que ha realizado una manipulación de mercancía para saber cuál fue el
trabajo que ha realizado. Todo estará documentado de acuerdo al procedimiento establecido por la empresa.
Los libros y fichas de almacén, los albaranes o los inventarios son registros documentales básicos para
procesar datos e información relativa a la gestión de mercancías del almacén. Es importante registrar estos
documentos de forma informatizada, pues de esta forma optimizamos tiempos y esfuerzos del personal.
Por este motivo, en esta unidad detallaremos la documentación básica propia del almacén para controlar
y gestionar la mercancía, detallando cada registro de entrada y salida.
3.2. Libros y fichas de almacén

Una de las tareas más importantes en cuanto a la logística y administración de los almacenes es la identi-
ficación, control, manejo y gestión efectiva de la documentación específica.
Para ello se utilizarán diferentes registros y soportes documentales como, por ejemplo, los libros y fichas
de almacenes.
Hay que tener en cuenta que todos estos registros documentales son de naturaleza variable; no obstante,
es importante seguir un diseño que de alguna forma cree cierta uniformidad, normalización y formaliza-
ción en cuanto a la forma de presentarlos.
3.2.1. Descripción y tipos

Los principales libros empleados para la logística y administración de los almacenes son el libro de inven-
tarios, el libro diario de compras y el libro diario de salidas.
El inventario o stock es el conjunto de mercancías acumuladas en un almacén en espera de ser vendidas

o utilizadas durante el proceso de producción recoge la valoración económica del patrimonio del negocio,
formado por el valor de las existencias y el del inmovilizado. Los inventarios se crean con la finalidad de
servir a los clientes y de permitir el flujo productivo. De este modo, el libro de inventarios recoge la valo-
ración económica del patrimonio del negocio, formado por el valor de las existencias y el del inmovilizado.
En medianos y grandes establecimientos es habitual que al final de la jornada, el responsable de almacén

cumplimente el libro diario de compras, el cual recoge todas las adquisiciones realizadas y en el que
están detallados los artículos, las cantidades, los precios y los proveedores, totalizando cada uno de los
albaranes. Este impreso se remitirá al responsable de la sección de compras o de administración con el
fin de que se verifique, a la llegada de la factura, con los datos que presenta el proveedor.
Sería conveniente adjuntar a libro diario de compras un memorando de retornos o devoluciones, tanto si
estas se han producido porque el producto ha sido desestimado como porque se ha alcanzado un acuerdo
entre la empresa y el proveedor. Por ejemplo, en el almacén de una empresa de restauración es posible
retornar cascos vacíos de bebidas que tienen un valor, puesto que no son necesarios para el negocio y,
además, ocupan espacio.
61
Al igual que con el informe diario de compras, en medianas y grandes empresas el responsable de alma-
cén suele cubrir el libro diario de salidas, en el que se deben recoger los consumos de todos los artículos
que tengan lugar durante el día.
En cuanto a las fichas de almacén, una de las que hay que llevar es la ficha de pedido, mediante la cual
los responsables de cada departamento anotan por escrito sus necesidades en lo referente a la adquisición
de productos para mantener informado al responsable de almacén. La ficha de pedido tiene como finali-
dad esencial impedir las compras no autorizadas, ya que implica su autorización por parte del responsable
de compras o del de almacén. Busca facilitar el control en la recepción de las mercancías, puesto que se
transforma, en las ocasiones en las que no se dispone de stock, en una orden de compra, lo que permite
llevar un doble control. Otra de las finalidades de esta ficha es concretar el nivel de stock para realizar
próximos pedidos y determinar el consumo de cada departamento, por lo que es necesario que se lleve
a cabo un control efectivo y una anotación de todas las salidas desde los almacenes centrales a los sub-
almacenes. Si esto se efectúa de un modo adecuado, será posible, a través de los inventarios, calcular el
consumo real de cada uno de los departamentos.
El responsable de cada sección remitirá, con la suficiente antelación a la utilización previsible de un ar-
tículo determinado, la propuesta de pedido para que el responsable del almacén lo prepare. Cuando esté
lista, y dentro del horario estipulado, el encargado de cada sección o alguno de sus ayudantes recogerá
el pedido. Esta persona debe verificar si la entrega se corresponde con los productos pedidos en canti-
dad, calidad, peso y medidas. Si está conforme, firmará el documento dando así su conformidad. Una
vez entregadas todas las mercancías, las propuestas de pedido tienen que seguir un curso administrativo.
Los movimientos entre almacenes son introducidos en el sistema informático y de esta manera se ajusta
el inventario permanente8.
8
El inventario permanente se caracteriza por llevar a cabo un seguimiento continuo de las existencias. De este
modo cada vez que entra o sale un artículo de un almacén se realiza un registro del movimiento. Se usa el valor del
stock inicial como punto de partida y se modifica con cada entrada y salida.
62
Al recibir la propuesta de pedido, lo primero que debe hacer el responsable de almacén es valorar la ne-
cesidad real de aprovisionamiento, ya que es posible que no exista tal necesidad porque se disponga de
una cantidad suficiente de stock en los almacenes. En el caso de que no sea así, tendrá que adquirir mer-
cancías utilizando un modelo de ficha de orden de compra; esta sería otra ficha documental importante
para el control y gestión de almacenes.
Algunos programas informáticos de gestión de almacenes y stocks disponen de una opción que permite
enviar al proveedor por fax o por correo electrónico la orden de compra una vez ha sido generada en
el sistema. Además del proveedor, existe un segundo destinatario de la orden de compra, puesto que la
columna de verificación de entrada debe ser cumplimentada (en el momento en el que las existencias
lleguen al almacén) por el receptor de mercancías. Esto sirve para dejar constancia de si la compra ha
llegado de forma completa o parcial.
Cuando se producen salidas por ruptura o caducidad, es interesante que queden reflejadas en la ficha de
bajas, documento en el que generalmente se especificará al detalle cada artículo que causa baja, su canti-
dad, la fecha y el motivo de esta. En este caso, será el responsable de la sección en la que ocurra la baja
quien se encargará de emitir y firmar el documento, y el responsable de almacén el que lo reciba. Este
procedimiento de trabajo es propio de medianas y grandes empresas, unidades de negocio donde por el
gran volumen de consumo se requiere de un control más estricto.
El registro de las rupturas, deterioros y derrames es un aspecto de gran importancia en cualquier sis-
tema de control de costes, ya que estos movimientos suponen un coste y, como tal, se deben valorar
63
económicamente y establecerse su importe mensual. Por este motivo, tienen que existir unos alma-
cenes virtuales de rupturas o caducidades en los que se imputarán dichos costes de movimientos de
salida y entrada.
Aunque los consumos se calculan para todos los almacenes y subalmacenes, los que más interesan son los
de los centros de venta. Por este motivo, siempre y cuando se sepa dónde imputar la baja de un artículo,
será más adecuado que dejarla en el almacén de rupturas generales.
Todo esto se reflejará en la ficha de movimiento de salida o traspaso, habitual en la gestión y control
de stocks de medianas y grandes empresas de restauración.
Otro de los registros documentales que hay que llevar es la ficha de incidencias de proveedores. En
ella hay que especificar el nombre del proveedor, la fecha en la que entró la mercancía y el detalle de
esta, la anomalía detectada, así como la solución adoptada por el proveedor. Este tipo de impreso ha
de estar firmado por el proveedor, el responsable de compras y la persona encargada de la recepción de
las mercancías.
También destacan las fichas de especificaciones de compra, en las que se indican los requerimientos
para cada artículo que se adquiera. Este tipo de documentos técnicos son como una hoja de ruta de los
productos que vamos a comprar, su formato, dónde y cómo los adquiriremos, etc.
En las especificaciones de compra se indicará para cada artículo el estado en el que se sirve, es decir,
natural, refrigerado, congelado, en lata, cartón cristal, plástico, etc. Se hará referencia a la presentación
del producto (neto, bruto, semilimpio, en porciones, etc.) y al aspecto visual para reconocer si el artículo
está en buen o mal estado.
Es importante incluir datos sobre el tipo de embalaje como su presentación, su peso o las unidades.
Resulta útil reflejar la cantidad y el precio del pedido mínimo y máximo de compra, los plazos de entrega
64
del proveedor habitual y ocasional, y otras indicaciones como, por ejemplo, la fecha de fabricación, de
caducidad o el número de lote.
Si esta ficha informatizada está correctamente cumplimentada, realizar una auditoría del producto en su
recepción, comprobando todos los datos arriba indicados, resultará sencillo. Esto permitirá que se dé entra-
da en el almacén a un producto con la total seguridad de que sus condiciones se ajustan a las requeridas.
El archivo documental de todas las operaciones que se llevan a cabo en el almacén, registrando todos los
movimientos de los artículos, es de suma importancia. Incluso, las conversaciones telefónicas sobre el po-
sible adelanto de los pedidos deben ser documentadas. Los procedimientos de trabajo ayudarán a
formalizar estos documentos y a adecuarlos a los mismos.
Además de todos estos libros y fichas, también es importante el albarán9, documento escrito que pre-
senta el proveedor como justificante de que la mercancía fue entregada. Por norma general, consta de
un original, que queda en manos del proveedor como garantía de entrega, y de una o varias copias,
destinadas al responsable de almacén. Con este albarán se realizará la comprobación del contenido y la
introducción de los movimientos de entrada de mercancía en el sistema informático.
9
Se hablará del albarán con más detenimiento en el epígrafe 2.4., de la unidad didáctica 2 del módulo formativo 2.
65
Con un sello del establecimiento hay que compulsar el original y las copias tras la entrega de la mercancía;
en su defecto, habrá que firmar el documento y escribir con letra legible el nombre y los apellidos del que
efectuó las operaciones de recepción de los productos. Esta firma o compulsa implica, de forma tácita, la
responsabilidad de la empresa frente al proveedor acerca del recibo de las mercancías y de su posterior pago.
Es posible que se detecten errores en el albarán como diferencias en el peso o en la cantidad, en los
precios, en los descuentos, en los cálculos e incluso cargos de artículos que no han sido entregados. En
el caso de que exista algún error de esta clase en el albarán, este tiene que ser corregido en el original y
en la copia delante de la persona que hace entrega de la mercancía. Si hay un error, el proveedor ha de
enviarnos una nota de abono o un nuevo albarán corregido que anule el anterior.
En el albarán deben aparecer los datos comerciales y la lista detallada de los productos que se entregan.
Hay que tener en cuenta que cada proveedor utiliza su modelo de albarán, pero existen unos datos mí-
nimos que aquel ha de contener (nombre del proveedor, datos de contacto, número de registro sanitario,
numeración del albarán, y, si los posee, datos fiscales).
Además de llevar claramente la palabra «Albarán», es preciso que este documento recoja la siguiente
información:
- Fecha de emisión del documento.
- Fecha de la entrega.
- Número del albarán, único y correlativo.
- Nombre del receptor, razón social, domicilio fiscal, CIF (Código de Identificación Fiscal) o NIF
(Número de Identificación Fiscal) y domicilio de entrega (en caso de ser distinto).
- Datos de la empresa en la que está programada la entrega de la mercancía.
- Detalle de todos los artículos que se entregan.
- Cantidad y unidad de valoración (kilogramos, cajas, unidades, docenas, etc.).
- Precio según el formato de venta.
La factura del proveedor es otro registro documental necesario para el control del almacén. Está confor-
mada por el conjunto de albaranes que se acumulan durante el periodo de facturación. Debe ser emitida
por el proveedor y la persona encargada de recibirla es el responsable de compras o de administración.
La suma de todos los albaranes tiene que ser cotejada con la factura del proveedor como previo paso a la
emisión de la orden de pago y al asiento contable por parte del departamento de administración.
La factura del proveedor debe contener unos datos mínimos (nombre comercial del proveedor, datos de
contacto, número de registro sanitario si lo posee, datos fiscales y numeración de la factura). Hay que
incluir la fecha de la factura, el periodo de facturación, el nombre del cliente y los datos fiscales, además
del detalle de todos los artículos que se han entregado en cada uno de los albaranes, ya sea desglosado
por días o totalizado por periodo. Con respecto a esto último, otra opción es indicar el número de cada
albarán y su importe, ya que el detalle ya se encuentra en los albaranes. La forma y el plazo de pago son
otros datos que deberán recogerse en la factura del proveedor.
Todos estos registros documentales, correctamente archivados, facilitarán las actividades de gestión y
control de almacenes, de tal manera que será posible realizar un seguimiento de los movimientos de
entrada y salida en cualquier momento, y de forma ágil y sencilla.
66
3.2.2. Registro de entrada

La gestión de entradas dentro de los distintos almacenes de una misma empresa tendrá un tratamiento
documental escrito que será registrado, principalmente, en el sistema informático con el fin de tener
constancia de las unidades de stock de las que se disponen.
Además de registrar documentalmente la mercancía en el libro diario de compras, en el registro de

entrada o recepción de mercancía también se manejarán, por orden secuencial, el albarán de transporte,
el albarán de proveedor y el pedido a proveedor.
El albarán de transporte acompaña siempre a la mercancía y será fundamental a la hora de la entrega

de la misma, ya que cuando se firma como recibido se ejecuta un traspaso de propiedad de la mercancía
desde el proveedor a nuestra empresa
El albarán de proveedor es el documento que debe acompañar siempre a la mercancía, ya que habrá que
revisarlo y dar la conformidad del mismo antes de dar la orden de entrada de la mercancía al almacén.
El pedido de proveedores un documento importante dentro de la relación mercantil, ya que supone un

contrato de suministro, y en él deben aparecer detalladas todas las condiciones concretas y específicas
que deberán cumplirse en dicho suministro.
Cada empresa diseñarásu modelo propio de pedido de proveedor con la distribución que considere
conveniente, aunque sí es evidente que algunos datos son esenciales y deben figurar en todos. Estos
son los siguientes:
• Datos básicos de la empresa receptora: razón social (nombre fiscal y comercial si así lo hubiese), CIF
o NIF, domicilio fiscal, domicilio de envío (si la empresa tiene un domicilio de almacén o de recepción
distinto al que figura en el domicilio fiscal) y correo electrónico.
• Fecha de pedido: fecha de emisión del documento.
• Fecha de entrega: fecha en la que se quiere recibir el material; esta fecha estará acordada previamente
con el proveedor.
• Número de pedido: número automático y correlativo generado por el sistema informático.
• Nombre de la persona que realiza el pedido: deberá ser una persona autorizada de la empresa y con
quien el proveedor se pondrá en contacto en caso de surgir alguna dificultad en las condiciones de
servicio del mismo o cualquier otra variación que sea necesaria aclarar.
• Ficha de orden de pedido: documento relevante que debe aparecer de forma clara para evitar confun-
dir esta ficha con cualquier otra.
• Código de proveedor: estará asignado dentro de la base de datos de nuestro sistema informático.
• Nombre del proveedor: nombre fiscal o comercial, si este fuese distinto. También se detallará el CIF.
• Datos del pedido: plazos de entrega, condiciones de pago, penalizaciones, portes, empresa de transpor-
te, observaciones y firma de la persona responsable que ha emitido el pedido o quien lo ha autorizado.
Una vez que se ha revisado y que la mercancía recibida coincide con la pedida, se codificará, se dará
entrada en el almacén, se etiquetará con el código correspondiente y se procederá a colocarla en la zona
de destino.
67
3.2.3. Registro de salida

Al igual que en el registro de entrada, la gestión de salidas dentro de los distintos almacenes también
tendrá un tratamiento y registro documental escrito.
Así, en el libro diario de salidas se recogerán, como ya hemos explicado en el epígrafe 3.2., los consumos
de todos los artículos que tengan lugar durante el día.
El responsable del almacén revisará la documentación y los productos de salida y registrará en el libro
diario de salidas el lote o los números de serie de los productos. También preparará la documentación de
salida, el etiquetado de los envíos, confirmará la carga y ultimará la verificación de la documentación.
Es muy importante aplicar un criterio de prioridad en las salidas y para ello se podrán utilizar dife-
rentes métodos o sistemas, entre los que destacan LIFO, FIFO, FEFO, la clasificación de Pareto y el
sistema abc10.
3.3. Albaranes
Otro de los registros documentales que se ha de llevar en el almacén es el albarán, documento escrito
que presenta el proveedor como justificante de que la mercancía fue entregada.
Por norma general, consta de un original, que queda en manos del proveedor como garantía de en-
trega, y de una o varias copias, destinadas al responsable de almacén. Con este albarán se realizará
la comprobación del contenido y la introducción de los movimientos de entrada de mercancía en el
sistema informático.
Con un sello del establecimiento hay que compulsar el original y las copias tras la entrega de la mercan-
cía; en su defecto, habrá que firmar el documento y escribir con letra legible el nombre y los apellidos
del que efectuó las operaciones de recepción de los productos. Esta firma o compulsa implica, de forma
tácita, la responsabilidad de la empresa frente al proveedor acerca del recibo de las mercancías y de su
posterior pago.
Es posible que se detecten errores en el albarán como diferencias en el peso o en la cantidad, en los
precios, en los descuentos, en los cálculos e incluso cargos de artículos que no han sido entregados. En
el caso de que exista algún error de esta clase, este tiene que ser corregido en el original y en la copia
delante de la persona que hace entrega de la mercancía. Si hay un error, el proveedor ha de enviarnos
una nota de abono o un nuevo albarán corregido que anule el anterior.
En el albarán deben aparecer los datos comerciales y la lista detallada de los productos que se entregan.
Hay que tener en cuenta que cada proveedor utiliza su modelo de albarán, pero existen unos datos míni-
mos que aquel ha de contener:
- Nombre del receptor
- Detalle de todos los artículos que se entregan, la cantidad y unidad de valoración (kilogramos, cajas,
unidades, docenas, etc.).
10
En el apartado 2.3.1. del módulo 2 se detallarán estos métodos de flujo de salida de mercancía del almacén.
68
3.4. Hojas de stock

Dentro del proceso del ciclo de compra y relacionado con las hojas de stocks, el control de los productos
almacenados y los precios de adquisición de los productos, tenemos que mencionar también los inventarios.
El inventario es una relación cuantitativa de las mercancías que una empresa tiene en stock. Su función
es verificar la cantidad de existencias comprobando que las unidades de mercancía que hay en el alma-
cén son las mismas que aparecen en otros impresos de control.
Es, sin duda alguna, uno de los registros más importantes en lo que a la gestión de los almacenes se refie-
re y, además de su función principal, su elaboración permite al responsable de compras conocer si desde
la última ocasión el nivel de stock ha aumentado o disminuido de forma significativa.
También hace posible la detección de las desviaciones existentes entre los consumos previstos y los rea-
les, así como la determinación de los artículos con los que cuenta la empresa en una cantidad exagerada
debido a una mala decisión de compra o a su baja rotación. La correcta elaboración de un inventario
permite disponer de un informe exacto del valor de las existencias, dato que se reflejará en el balance
financiero como parte del bien actual del negocio.
Sirve como herramienta para hacer visibles las irregularidades en los movimientos entre almacenes y
ofrece la posibilidad de determinar la cifra de consumo real al final de un periodo concreto, dato que se
recogerá en la cuenta de resultados.
Este instrumento organizativo debe ser controlado y administrado por la persona que ha sido elegida
como responsable de almacén, que además tiene que emitirlo a los departamentos que se vean afec-
tados. Igualmente, informará al departamento de administración, el cual se encargará de realizar el
proceso contable.
El procedimiento de inventario se suele hacer mensualmente, pero es posible utilizar cualquier otro pe-
riodo de tiempo que decida la empresa.
Todo este proceso de inventario debe realizarse de forma meticulosa, ya que una valoración inadecuada
(fruto, por ejemplo, de errores en la toma de datos o durante su volcado en el sistema informático) lleva a
cálculos inexactos de los costes y de los beneficios brutos.
Distinguimos dos tipos de inventarios: el permanente y el periódico o físico. Veamos, a continuación, sus
características y diferencias.
El inventario permanente se caracteriza por llevar a cabo un seguimiento continuo de las existencias.
De este modo cada vez que entra o sale un artículo de un almacén se realiza un registro del movimiento.
Se usa el valor del stock inicial como punto de partida y se modifica con cada entrada y salida.
69
Como vemos en la ficha anterior, el inventario permanente consiste en una hoja de stock que nos per-
mitirá, a través de las anotaciones de entrada y salida de mercancía del almacén, saber en todo momento
cuál es el stock de un artículo en los almacenes del establecimiento.
Cada vez que se compre género, el responsable de la gestión del stock, anotará en esta ficha la fecha de
adquisición, la cantidad comprada y su precio. También reflejará la cantidad que diariamente se consu-
ma. Partiendo al inicio de cada periodo de inventario de un stock inicial, al sumar las entradas y reducir
las salidas, sabremos en todo momento la cantidad disponible (stock actual). Al final de cada periodo se
cerrará este arrastre contable con un valor final del stock en cantidad de género.
La confección de un inventario de este tipo hace factible contar con un valor actualizado de las exis-
tencias en cualquier momento y permite detectar la necesidad de compra y obtener información del
consumo medio de cada artículo, lo que resulta muy útil, por ejemplo, para determinar el valor del stock
mínimo y el del stock de seguridad.
El inventario periódico o físico supone el recuento real del stock que se realiza utilizando unas listas
impresas con todos los artículos que se encuentran en el almacén. En estas listas existen, al lado de cada
artículo, espacios para apuntar las cantidades reales de las existencias.
A diferencia del anterior, el inventario periódico o físico puede realizarse sin necesidad de llevar un con-
trol de las entradas y salidas de las mercancías del almacén. Este inventario se suele hacer mensualmente,
pero se puede emplear cualquier otro periodo de tiempo que decida la empresa.
Al margen de la programación, es bueno hacer un inventario sorpresa en cualquier momento como con-
trol de algunas mercancías; a este tipo de inventario se les denomina «inventario intermedio».
Para efectuar este recuento físico se emplearán números enteros o decimales para, por ejemplo, las exis-
tencias de comida, mientras que las existencias de bebidas se anotarán en unidades completas o, si están
empezadas, en números fraccionados. Esto significa que si una botella entera se representa como 12/12 o
1/1, media botella se registrará como 5/12 o 1/2.
70
Generalmente, las cantidades tienen que anotarse según el factor de compra, eso quiere decir que si se
compra por kilogramos, las existencias se citarán en kilogramos; si se compra por botellas, en botellas;
etc. Esto se debe a que el precio de coste que se va a usar para valorar el inventario es el mismo que el
de compra.
Asimismo, a lo largo de un determinado ejercicio económico, el precio al que se adquiere una mercancía
puede variar. Como consecuencia, se presentarán problemas a la hora de manejar precios diversos duran-
te el proceso de inventario.
Inventario periódico
Almacén: bar y cafetería/sección cervezas

Fecha: 01.01.2014
Orden: alfabético por artículo
Unidad Unidad Coste

Producto Código Grupo Familia Subfamilia Cantidad
contable compra unidad
Amstel 1/3 210.002 Bebida Cervezas Nacional Botella 56 Botella 0,49
Buckler 1/3 210.004 Bebida Cervezas Nacional Botella 45 Botella 0,55
Carlsberg 1/3 211.002 Bebida Cervezas Importación Botella 74 Botella 0,67
Coronita 1/3 211.003 Bebida Cervezas Importación Botella 34 Botella 0,70
Cruzcampo 1/3 210.006 Bebida Cervezas Nacional Botella 90 Botella 0,47
Heineken 1/3 211.001 Bebida Cervezas Importación Botella 67 Botella 0,63
Mahou 1/3 210.001 Bebida Cervezas Nacional Botella 34 Botella 0,47
San Miguel 1/3 210.003 Bebida Cervezas Nacional Botella 24 Botella 0,51
Almacén: bar y cafetería/sección cervezas

Fecha: 01.01.2014
Orden: por grupo, familia y subfamilia/alfabético por artículo
Unidad Unidad Coste

Producto Código Grupo Familia Subfamilia Cantidad
contable compra unidad
Carlsberg 1/3 211.002 Bebida Cervezas Importación Botella 74 Botella 0,67
Coronita 1/3 211.003 Bebida Cervezas Importación Botella 34 Botella 0,70
Heineken 1/3 211.001 Bebida Cervezas Importación Botella 67 Botella 0,63
Amstel 1/3 210.002 Bebida Cervezas Nacional Botella 56 Botella 0,49
Buckler 1/3 210.004 Bebida Cervezas Nacional Botella 45 Botella 0,55
Cruzcampo 1/3 210.006 Bebida Cervezas Nacional Botella 90 Botella 0,47
Mahou 1/3 210.001 Bebida Cervezas Nacional Botella 34 Botella 0,47
San Miguel 1/3 210.003 Bebida Cervezas Nacional Botella 24 Botella 0,51
Como acabamos de ver, los formularios de inventario físico pueden filtrarse por almacén y sección
(en el caso de que el negocio tenga más de un almacén) y los artículos listados, a ser posible, deben
poder ordenarse alfabéticamente con facilidad o bien por estructura de códigos de almacén (grupo,
familia y subfamilia).
71
Una vez hayan sido finalizado las revisiones de stock, el siguiente paso es el cierre del inventario, actuali-
zando las existencias. Esto es importante porque las cifras de inventario final de un periodo son las cifras
contables de inicio del siguiente.
Es relevante tener presente que todo este proceso administrativo, desde el inicio hasta el cierre, ha de
realizarse en el menor tiempo posible, pues no debe retrasar la continuidad del resto de movimientos que
tienen lugar en el almacén.
El objetivo principal de la gestión y control de inventarios es calcular cuál es el nivel de existencias

apropiado para minimizar en lo posible las rupturas de stock y, de este modo, atender a la demanda de los
clientes en todo momento.
Debido a la gran cantidad de movimientos y valores que hay que determinar, resulta complicado llevar a
cabo un inventario permanente sin la ayuda de una herramienta informática. Para facilitar el registro de
todos estos movimientos, algunos establecimientos optan por contabilizar únicamente ciertos artículos
que, por volumen de compra (precio o cantidad) o por su alta rotación, hay que tener controlados.
72
RESUMEN
- Los principales libros empleados para la logística y administración de los almacenes son el libro de
inventarios, el libro diario de compras y el libro diario de salidas.
- Las fichas de almacén más utilizadas para la gestión y control de stocks son la ficha de propuesta de pe-
dido o pedido interno, la ficha de orden de compra, la ficha de orden de bajas, la ficha de movimiento
de salida o traspaso, ficha de incidencias de proveedores y las fichas de especificaciones de compra.
- La gestión de entradas y salidas dentro de los distintos almacenes de una misma empresa tendrá un
tratamiento documental escrito que será registrado, principalmente, en el sistema informático con el
fin de tener constancia de las unidades de stock de las que se disponen.
- El albarán es un documento escrito que presenta el proveedor como justificante de que la mercancía
fue entregada. En el albarán deben aparecer los datos comerciales y la lista detallada de los productos
que se entregan.
- Las diferentes hojas de stock del almacén conforman el inventario, documento relevante puesto que
con él se verifica la cantidad de existencias comprobando que las unidades de mercancía que hay en el
almacén son las mismas que aparecen en otros impresos de control.
73
74
AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Qué documentos hay que cumplimentar para verificar las entradas de mercancías en el almacén?
a. El albarán de transporte.
b. El albarán de proveedor.
c. El pedido de proveedor.
d. Todas las opciones anteriores son correctas.
2. ¿Qué libro hay que cumplimentar en la entrada de mercancías al almacén?
a. El libro de inventarios.
b. El libro diario de salidas.
c. El libro diario de compras.
3. ¿Qué es el albarán?
a. Es la hoja de registro de la mercancía que hay en el almacén.

b. Es el justificante de entrega de la mercancía.
c. Es el documento donde se registran los movimientos de salida.
d. Es el libro donde se registran los consumos de la empresa.
4. El documento donde se registra la cantidad de existencias, comprobando que las unidades de mercan-
cía que hay en el almacén son las mismas que aparecen en otros impresos de control, es el:
a. Factura del proveedor.

b. Albarán.
c. Inventario.
d. Ficha de bajas.
75
76
SOLUCIONES
1.d 2.c 3.b 4.c
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78
BIBLIOGRAFÍA
Bastos Boubeta, A. I.: Distribución logística y comercial, Vigo, Ideaspropias Editorial, 2007.
Cuatrecasas Arbós, LL.: Organización de la producción y dirección, Madrid, Editorial Díaz de Santos,
2012.
Editorial Vértice: Aprovisionamiento y almacenaje en la venta, Málaga, Editorial Vértice, 2010.
Rosell, J.: Gestión del bar y cafetería, Vigo, Ideaspropias Editorial, 2013.
79
Módulo formativo 2
Mercancías y maquinaria
Unidad didáctica 1
Preparación de la mercancía para su salida
Objetivos
- Indicar el procedimiento previo al envío de mercancías.
- Establecer el protocolo de expedición de mercancías.
- Manipular correctamente la mercancía para su óptima conservación.
- Identificar los registros necesarios para la salida de mercancías.
Mapa conceptual
83
Módulo formativo 2. Mercancías y maquinaria
1.1. Introducción
En esta unidad didáctica se analizarán los diferentes procesos que se deben seguir para la correcta pre-
paración de la mercancía para su salida del almacén. Desde el momento en el que se recibe el pedido de
una mercancía se activan una serie de actividades para que esta salga correctamente del almacén.
El proceso de picking, preparación del pedido, es uno de los más costosos de todo el sistema de gestión logís-
tica, por lo que su realización debe estar prefijada y estudiada para hacerla del modo más correcto posible.
En primer lugar, se establecerán unas pautas básicas para seleccionar, clasificar y manipular las mer-
cancías. Los procesos deben realizarse en un orden determinado para acelerar y optimizar el proceso.
También es fundamental gestionar las diferentes tareas para evitar el deterioro y las mermas de los pro-
ductos durante el procedimiento que se lleve a cabo.
En segundo lugar, se analizarán los procedimientos de envasado y embalaje. En este caso se diferenciarán
los dos procesos y se indicarán las funciones, las técnicas, las máquinas y las zonas en que se gestionan y
ponen en funcionamiento cada uno de ellos.
En tercer lugar, se estudiará el mecanismo en el que se gestionará el pesado de los productos a través de
la máquina más adaptada a la mercancía y a la precisión que necesitemos en cada pedido. Se completará
esa información con las utilidades y funciones por las que se realiza ese proceso.
En cuarto lugar, se preparará la mercancía para su salida. En este caso, se pueden gestionar algunos
elementos de forma manual y otros de forma automática. Siempre se ha de tener en cuenta el modo de
agrupar los productos, los etiquetajes, etc.
En quinto y último lugar, se explicará el proceso de salida de la mercancía del almacén. Este momento
es en el que finaliza la tarea de realización de los pedidos dentro del almacén. Esto no implica que ya se
finalice el pedido, puesto que el seguimiento del mismo durante el proceso de transporte también se debe
tener en cuenta dentro de la gestión de mercancías.
1.2. Selección, manipulación y clasificación para el no deterioro de las

mercancías
En un almacén es clave seleccionar, manipular y clasificar la mercancía recepcionada para mantener

los elementos en perfectas condiciones con el fin de almacenarlos y prepararlos para su salida.
En cuanto a la selección para el no deterioro de las mercancías, destaca el picking, proceso de recogida
de las unidades de producto que componen el pedido del cliente, la consolidación o agrupamiento de
todas ellas y la actividad de embalarlo.
En algunos almacenes el flujo de información no se produce de modo unidireccional, sino que la comu-
nicación entre el encargado de recibir los pedidos y el operario que selecciona, clasifica y manipula los
pedidos es bidireccional. Es decir, el operario recibe el picking y, si se presenta algún problema o duda,
puede comunicarse con la persona que se encarga de hacer las órdenes de pedido. Esta circulación de in-
formación continua redundará en la calidad del trabajo, ya que disminuirá considerablemente los errores,
minimizará los tiempos de ejecución de las tareas y reducirá los costes económicos.
Con respecto a la manipulación, para evitar el deterioro de las mercancías estas se pueden mover
físicamente mediante diferentes sistemas: manual, semiautomático o automático. Por lo general, es reco-
mendable utilizar una mezcla mayor o menor de los diferentes procedimientos en función de la variedad
85
de productos y técnicas de almacenaje utilizadas. La decisión individual de cada equipo vendrá precedida
de un análisis de costes, basado en el nivel de actividad actual, la tecnología y los costes de espacio en
relación con la estrategia de la compañía.
En sistema manual no se emplea ningún equipo o sistema automatizado para la recogida de los artículos
en el almacén. Tendrá que ser el propio operario el que vaya desplazándose por el almacén y, con sus
manos, ir cogiendo cada uno de los productos o mercancías que componen el pedido.
La preparación de pedidos manual es la forma originaria en que empezaron a prepararse los pedidos y
hoy en día sigue siendo la más utilizada, porque es la que menor inversión requiere.
El operario es parte fundamental del método y, por tanto, debe conocer perfectamente las características
del almacén para así realizar su trabajo de forma eficiente.
En este tipo de manipulación y preparación del pedido, los productos tienen asignada una ubicación o
localización fija y las personas responsables del sector deben hacer un recorrido por los pasillos para coger
las cantidades necesarias de cada uno hasta completarlos. Este recorrido se puede hacer de dos formas:
- Desplazar un contenedor en el que se depositan las unidades necesarias de cada pedido según se recogen.
- Recoger los productos de una determinada línea o familia para varios pedidos en un mismo conte-
nedor. Posteriormente, en la zona de consolidación, se reparten los productos formando las distintas
unidades de pedido.
En los almacenes en los que se utiliza este procedimiento manual, no suele haber artículos o productos
de gran peso o volumen, ni pedidos de grandes dimensiones. Además, se evita que las estanterías sean
demasiado altas para que el personal de almacén pueda acceder a ellas sin excesivos problemas. En caso
de que sea necesario se puede emplear una escalera de mano para poder alcanzar una determinada mer-
cancía, pero se debe evitar, puesto que es inestable.
El sistema semiautomático combina elementos del método manual con la introducción de una serie de
equipos o sistemas altamente mecanizados y automatizados.
En este sistema, la manipulación y preparación de los pedidos se llevará a cabo por los trabajadores, pero
estos contarán con la ayuda de máquinas o instalaciones que introducirán la automatización y mecani-
zación de algunas de las fases de este proceso. Algunos de las maquinarias1 más comunes dentro de este
método son los recogepedidos y los tractores de arrastre.
En los recogepedidos, la persona que lo maneja va subida en el propio vehículo y se va desplazando por
los pasillos de estanterías. Coge directamente los productos y artículos que necesita para completar un
pedido. Existen recogepedidos de bajo, medio y alto nivel en función de la altura de alcance.
1
Además, de las maquinaria que analizaremos en esta unidad didáctica, se explicarán otras en la unidad didáctica 3.
86
Los tractores de arrastre son tractores con una placa preparados para el arrastre de cargas pesadas,
incluso de varias toneladas. Son adecuados para ocasiones en las que la carga debe moverse conti-
nuamente. Pueden realizar las funciones del recogepedidos. Según el modelo, la persona que la maneja
puede ir de pie o sentada.
Otra forma de realizar la manipulación de las mercancías en el método semiautomático necesitaría que la
empresa disponga de un Sistema de Gestión de Almacenes (SGA)2. Este sistema se utiliza habitualmente
en almacenes con un gran número de pedidos, con un elevado número de referencias y donde no se
dispone de tiempo para su preparación.
La maquinaria comúnmente utilizada en el tipo de sistema semiautomático con SGA son los armarios
giratorios y los transelevadores3.
Los armarios giratorios son armarios con un mecanismo que le permite dar vueltas. Se selecciona de
forma automática la ubicación de los artículos requeridos y el armario empieza a girar hasta llegar a
las estaciones de picking o de selección de pedidos en donde se hallan y en los cuales, esperan los
operarios. Una vez allí, estos se encargan de extraer la cantidad necesaria de cada uno de los distintos
artículos que componen un pedido. Tras la recogida, el armario giratorio queda a la espera de una nueva
orden de pedido.
En el caso de los transelevadores lo que ocurre es que tras recibir la orden de pedido, se seleccionan
aquellos contenedores que contienen los artículos solicitados y se trasladan hasta la estación de pedido.
El operario selecciona la cantidad necesaria y el transelevador devuelve los productos restantes al lugar
de donde proceden, o bien se envían a otra estación de picking en la que se requieran.
El operario por tanto, no se desplaza para ir a seleccionar y a recoger los artículos, sino que solo debe
coger las unidades necesarias para depositarlas en una cesta o contenedor adecuado. La información
que necesita conocer el operario como el número de pedido, la referencia, la cantidad de cada artículo,
etc., se obtiene, generalmente, a través de un terminal de ordenador, situado en la estación de picking, a
través del cual deberá confirmar que se ha realizado el pedido para que quede constancia en el sistema.
Además de los ya mencionados, en este tipo de sistemas semiautomáticos también se pueden emplear
otros útiles. Los más comunes son los almacenes automáticos, los carruseles horizontales, los carruseles
verticales o paternóster y las estanterías móviles.
Por un lado, los almacenes automáticos son instalaciones de almacenamiento de palés o contenedores,
en los que las tareas de almacenaje, así como los elementos de manutención (transelevadores) están con-
trolados informáticamente.
Por otro lado, los carruseles horizontales están compuestos por un conjunto de módulos o cestas que
se desplazan con un movimiento circular por una cadena sin fin con la idea de acercar el producto al
personal de almacén. La estructura cuenta con bastidores que forman módulos de los que se suspenden
las estanterías que almacenan los productos. Con ellos se aprovecha el espacio, se simplifican las tareas,
se asegura el stock y se reducen los tiempos de preparación. Está pensado para almacenes con muchas
referencias y para productos pequeños o medianos.
Los carruseles verticales o paternóster son almacenes rotativos en cuyo interior se disponen una serie
de estanterías o compartimentos unidos entre sí, mediante un sistema mecánico de correas o cadenas. Al
El SGA se explicará detalladamente el SGA en el epígrafe 1.4. del módulo 5.

2
Esta maquinaria se explicará más detalladamente en el punto 3.2.4. de la unidad didáctica 3, Útiles para el
3
manejo de mercancías, del módulo 2, Mercancías y maquinaria.
87
ponerse en funcionamiento, el conjunto de estantes empieza a girar verticalmente hasta llevar el artículo
o el producto solicitado a la parte delantera del equipo. En ese lugar se encuentra el operario a la espera
de recogerlo. Están pensados para objetos pequeños, aunque pueden aceptar cargas mayores. Aprovechan
el espacio y aportan agilidad a los trabajos con el consiguiente ahorro de tiempo.
Tanto los carruseles horizontales como los verticales o paternóster están dirigidos por sistemas informá-
ticos que transmiten las órdenes sobre los artículos que se deben seleccionar. Además, en los puestos de
preparación de pedidos, donde se encuentran los operarios, existen terminales informáticos que facilitan
la información al operario para identificar el pedido, así como las referencias y las cantidades de los
artículos que lo componen. También sirven, al mismo tiempo, para ir registrando las salidas y entradas de
materiales que se producen en ellos y, de esta forma, llevar el control de existencias en los mismos.
Las estanterías móviles4 son estructuras que no están ancladas al suelo, sino que reposan sobre unos
raíles. Cuando se necesita coger algo de su interior se tira de ellas, de forma que se aprovecha más el
espacio. Se usa para almacenes con un elevado número de referencias pero con poca salida.
El sistema automático o picking inteligente consiste en elaborar y preparar pedidos a través de sistemas
totalmente automatizados e informatizados, donde la intervención humana prácticamente ha desapareci-
do y se limita a labores de verificación y control.
El sistema automático está controlado por potentes procedimientos informáticos, de forma que se van
extrayendo las referencias que componen el pedido y se depositan en un contenedor.
La elaboración de pedidos a través de este sistema es aplicable para artículos de pequeñas dimensiones
(industria farmacéutica) y para unidades empaquetadas en palés como, por ejemplo, los almacenes de
distribución comercial (alimentos, bebidas, etc.).
Este sistema requiere de una importante inversión económica, pero en contraprestación es un sistema
que ahorra en personal, descarta posibilidades de error y reduce de forma considerable los tiempos de
preparación de pedidos.
Los sistemas que se emplean en este método son los armarios automáticos; los robots y las máquinas
robotizadas para selección y recogida de artículos o mercancías; las cintas transportadoras; y las líneas
automáticas de envasado.
En cuanto a la clasificación para el no deterioro y correcto almacenaje de los productos, es importante

seguir las indicaciones que traen los envases.
En un almacén o establecimiento comercial podemos encontrar distintos tipos de mercancías. Algunas

de ellas probablemente no necesiten atención especial a la hora de ser manipuladas o conservadas, pero
otras requieren unas condiciones menos habituales.
La mayoría de los productos de alimentación son perecederos por lo que sus demandas de cuidado higié-
nico-sanitarias son mayores. Además, en algunos casos necesitan refrigeración.
Los productos y las materias peligrosas han de ser manipuladas y transportadas con especial cuidado y
precaución y, en el momento del almacenamiento, deberán usarse contenedores o envases especiales en
aquellos productos con mayor riesgo como las sustancias explosivas, tóxicas, corrosivas, etc. En general,
todos deberán estar provistos del etiquetado y la simbología que nos indique sus riesgos, cómo manipu-
4
Las estanterías se explicarán más detalladamente en el punto 3.4.1. de la unidad didáctica 3, Útiles para el mane-
jo de mercancías, del módulo 2, Mercancías y maquinaria.
88
larlos, transportarlos y almacenarlos. En el caso de que alguno se dispense a granel estas advertencias
deberán estar en el depósito o contenedor que los albergue y deberemos tener a mano las fichas de
seguridad del producto facilitadas por la empresa suministradora.
Hay otra serie de productos que requiere de condiciones adecuadas de luz, humedad, temperatura, etc.,
así como de una colocación determinada en una posición idónea durante el transporte y manipulación.
Este es el caso de los dispositivos electrónicos que, normalmente, el etiquetado, nos avisan de la posición
en la que deben situarse para no dañar la mercancía. Otro tipo de productos que requiere de condicio-
nes específicas son aquellos que contienen líquidos y deben ir siempre con el tapón hacia arriba. En los
envases también nos deben indicara través de símbolos, si contienen productos frágiles que haya que ma-
nipularse con cuidado y apilarse de una determinada manera como en el caso del cristal y la cerámica.
Por lo tanto, debemos conocer la simbología para la adecuada clasificación, manipulación y alma-
cenamiento de estos productos y saber en todo momento las características de las mercancías que
manipulamos y almacenamos, con el fin de no correr el riesgo de perder o estropear los productos o,
incluso, de provocar un accidente.
A continuación, adjuntamos una relación de símbolos pertenecientes a la norma ISO 780:1999 donde
aparecen pictogramas que nos dan instrucciones que debemos seguir con las mercancías que los portan,
en lo referente a su manipulación y transporte.
De igual manera se debe prestar atención a la simbología sobre seguridad para indicar materias peligrosas
establecidas por el Real decreto 363/1995, de 10 de marzo, por el que se aprueba el reglamento sobre cla-
sificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas que estará vigente hasta el 1 de julio del 2015.
A continuación, se presentan algunos de los pictogramas más habituales que debemos conocer:
89
A partir de esta simbología nace el Reglamento (CE) n.º 1272/2008 del Parlamento Europeo y del
Consejo, de 16 de diciembre de 2008, sobre clasificación, etiquetado y envasado de sustancias y mezclas,
que tiene como principal finalidad informar de los peligros de forma unificada a nivel europeo.
1.3. Envase y el embalaje

El envasado o embalaje de un producto, al igual que la mayoría de operaciones de manipulación de pro-
ductos, dependerá de las características del propio artículo: sólido, líquido, perecedero, frágil, etc.
Es envase el lugar donde se conserva el producto, el recipiente, el envoltorio o el contenedor. Por tanto
está en contacto directo con él hasta que el cliente lo consume. Según algunas clasificaciones el envase
es el embalaje primario, ya que consideran que todo lo que recubre la mercancía es un embalaje.
Las funciones de los envases son:
- Dosificar el producto en unidades, para hacerlo fácilmente manipulable.
- Evitar manipulaciones y adulteraciones.
- Conservar las propiedades y características del producto.
- Presentar el producto en el mercado de modo identificable (color, forma, materiales empleados, dise-
ño, etc.).
- Proporcionar un valor añadido a los productos, ya que informan sobre sus cualidades, lo hacen deseable
y provocan su compra.
- Dejar pocos residuos y ser poco contaminantes.
Podemos encontrar tres tipos de envases: primarios, secundarios y terciarios.
Los envases primarios son los que reciben los usuarios finales con cada producto de modo individual.
Por ejemplo, el envase de un yogur.
Los envases secundarios son los que se utilizan para entregar al usuario final, pero en unidades mínima
de consumo. Es decir, se agrupan varios envases primarios. Por ejemplo, el pack de yogures.
90
Los envases terciarios son aquellos que protegen la mercancía durante su distribución y transporte en la
cadena logística. Este tipo se puede denominar embalaje según otras clasificaciones. Por ejemplo, los
palés de yogures.
Cuando hablamos de embalaje nos referimos al material o recipiente destinado a contener productos de
forma temporal durante su manipulación, almacenamiento y transporte. Es una segunda cobertura del
producto que le da mayor protección.
Las funciones de los embalajes son:
- Proteger la mercancía contra los riesgos del transporte y el almacenaje (impactos contra los muelles,
golpes en los frenados, caídas por culpa de las curvas y las aceleraciones, vibraciones, inundaciones por
agua u otros líquidos, salitres del mar, apilados excesivos, bajas o altas temperaturas, deformaciones,
riesgos biológicos como infecciones, roedores, insectos…, etc.).
- Facilitar la manipulación de las mercancías: al crear unidades de carga, conformamos conjuntos de

mercancías apiladas de forma equilibrada para facilitar su movimiento.
- Lograr un equilibrio entre protección y costes por daños. Si la mercancía no se embala, se producen
elevados costes por daños y, al contrario, cuando se embala de forma excesiva, el coste de dicho proce-
so es demasiado alto.
- Servir de identificación de la mercancía que envuelven y dar instrucciones sobre su manipulación, ya

que con el etiquetaje posterior al embalaje se aportan instrucciones sobre el sistema de almacenaje y
conservación, fecha de caducidad, etc.
Como norma general el embalaje del pedido se realiza en la misma zona de consolidación. Esta zona
forma parte del almacén. Concretamente, es el lugar en el que se reparten los productos y se forman las
distintas unidades de pedido.
Igual que en los envases, existen diferentes tipos de embalaje: primario, secundario y terciario.
El embalaje primario es aquel que permanece en contacto directo con el producto, por lo que se mantie-
ne estable hasta que se consume o se utiliza. Tal y como se explicó anteriormente, este embalaje, en otras
clasificaciones, se considera envase y no embalaje.
El embalaje secundario es el que contiene el envase o embalaje primario, así como todos los accesorios
(separadores, cantoneras, etc.). Además de proteger el envase, facilita su transporte y proporciona infor-
mación sobre el producto. Normalmente se desecha una vez que se adquiere el producto.
Los más usados son la caja y el plástico film, aunque pueden emplearse otros como los estuches o los saco
de papel.
El embalaje terciario es aquel utilizado para manipular, almacenar y transportar los envases primarios o
los secundarios. Normalmente suelen ser de dos tipos, palés5 y contenedores.
Además existen otros productos de embalaje que no se podrían englobar en la categorización anterior,
ya que no cumplen esas funciones. Gracias a ellos se facilita la estabilización del producto dentro del
Los palés se explicarán más detalladamente en el punto 3.2. de la unidad didáctica 3, Útiles para el manejo de
5
mercancía, del módulo 2, Mercancías y maquinaria.
91
embalaje y se minimizan los riesgos de rotura. Se utilizan habitualmente con artículos frágiles o equipos
que por sus características necesitan una protección especial. Este es el caso de los electrodomésticos o
de los productos hechos de cristal. En esta nueva categoría se engloban la cantonera, el acondicionador y
el separador.
La cantonera es un elemento de diversos materiales, normalmente plástico o cartón, que se coloca en

los cantos o las esquinas de algunos artículos que no llenan completamente el embalaje secundario
para protegerlos.
El acondicionador es una pieza de cartón o plástico que se adapta a la forma y la dimensión del producto
y de la caja que lo contiene. Sus funciones principales son inmovilizar el producto dentro del embalaje y
sepáralo de otros productos que puedan ir en la misma caja para evitar roces.
El separador es una plancha de cartón que establece una determinada distancia entre cada unidad de
carga colocada en un palé, cuando los productos solo van retractilados y no embalados.
Existen dos formas de realizar el embalaje: el manual y el mecánico o automático. En el primero de los
casos, el operario deberá conseguir que el embalaje se ajuste a cada pedido y sea eficiente. En el segundo,
las dimensiones y calidades serán más exactas y constantes.
Existen diferentes tipos de materiales utilizados para el embalaje.
92
Tanto los embalajes como los envases tienen que reunir una serie de condiciones para poder ser utilizados
de forma efectiva en las manipulaciones a las que deben someterse en el almacén:
- Ser lo suficientemente resistentes para proteger al producto de roturas y apilados.
- Llevar sistemas de cierre que aseguren su protección e inviolabilidad.
- Ser versátiles y servir para diversos procedimientos de manipulación.
- Adaptar a las dimensiones más habituales de los palés o los contenedores.
- No dejar espacios vacíos que dificulten su almacenamiento.
- No tener un coste alto y que disminuyan, lo más posible, los residuos.
Además de envasar y embalar las mercancías, hay que precintarlas y señalizarlas de modo claro y legible.
La operación de precintado consiste en cerrar o sellar el pedido para impedir que la mercancía salga de
su paquete. Esta tarea se puede realizar de modo automático con una retractiladora automática o de
93
forma manual con bobinas de plástico. En función del embalado en el que se encuentre la mercancía, el
precintado se realizará de un modo u otro.
En caso de que lo que se esté embalando sea una carga en un palé, el precintado consiste en un proce-
so para darle cohesión y estabilidad al conjunto. Lo más habitual es usar el retractilado para envolver
uniformemente toda la unidad de carga dispuesta en el palé con el plástico film al que se le aplica calor
equilibradamente y se forma un conjunto compacto y estable.
Si lo que se está precintando son cajas, las acciones se realizarán con cinta adhesiva.
Para esta misma función también se puede usar el flejado, que es una técnica en la que se utiliza una
cinta, generalmente de plástico o metálica, para fijar la carga al palé. De este modo, se crean conjuntos
compactos que presentan una gran resistencia y, al mismo tiempo, tiene un cierto grado de elasticidad.
En algunos casos, es necesario añadir un precinto de seguridad. Este puede ser de diferentes tipos: de
bridas de plástico (si lo que se quiere es mantener la confidencialidad del contenido) o de elementos de
acero trenzado, si necesitamos imposibilitar la apertura no autorizada de las cajas o los contenedores.
La señalización externa del embalaje de las mercancías debe contener, como mínimo, la siguiente infor-
mación:
- Nombre y dirección del cliente.
- Lugar de destino.
- Lugar de procedencia.
- Número de bultos.
- Peso total.
- Dimensiones del paquete o bulto.
También es interesante incluir información sobre el manejo de la mercancía, los tipos de artículos, los
contenidos o avisos sobre los riesgos en la manipulación, si los hubiere.
En la actualidad, se pretende reducir los envases, embalajes y materiales innecesarios. Dicha idea sur-
ge de la normativa europea de preservación del medio ambiente. Concretamente de la Ley 11/1997 de
Envases y Residuos de envases que establece que deben desarrollarse técnicas no contaminantes, deben
94
ser valorados, reutilizados y reciclados los embalajes y envases y si no es posible proceder a su combustión
para producir energía, deben eliminarse de forma controlada.
De hecho, para cumplir con esta legislación se obliga a la identificación del tipo de envase y embalaje en tres
grupos diferentes: los reutilizables para el mismo fin, los aprovechables para otra utilidad y los reciclables.
Además, como idea estándar podemos seguir la norma de las tres erres: reducir, reciclar y reutilizar.
1.4. Pesado de los productos

La tarea del pesaje de las mercancías, posterior al embalado, es un mecanismo importante para varias
tareas como son el control y la verificación del pedido preparado, el conocimiento de su peso de cara al
etiquetado y posterior transporte y la utilidad para que la unidad de carga6 sea homogénea y eficiente.
Existen diferentes equipos de pesaje en función de su utilización y del lugar donde se vayan a usar. En
general podemos distinguir entre: básculas compactas y básculas especiales.
Las básculas compactas disponen de una plataforma de pesaje y su correspondiente pantalla para vi-
sualizar las mediciones. En función del tamaño y del tipo de cargas para el que se destinen, podemos
encontrar básculas compactas de sobremesa o de suelo. Su uso es muy habitual tanto en comercios como
en la industria, la logística, etc. Bajo la tipología de básculas compactas podemos encontrar diferentes
tipos: balanzas de uso comercial y balanzas de sobremesa o de suelo.
Las balanzas de uso comercial usadas en pequeños negocios como supermercados, carnicerías, fru-
terías, etc. Estas disponen de una plataforma o plato de pesaje donde se coloca el producto o artículo
y una pantalla digital con su correspondiente display o pantalla LCD, donde quedará reflejado el peso
del mismo. También pueden disponer de impresora para emitir un resguardo o tique con el peso y el
importe del producto.
Las industrias y empresas de logística pueden contar con otros modelos de básculas que soportan pesos
muy superiores a las comerciales. Estas llegan incluso a admitir cientos de kilogramos, por lo que sus pla-
taformas acostumbran a ser más grandes. En este caso pueden ser de balanzas de sobremesa o de suelo
e igual que las anteriores, disponen de su plataforma de pesado y su pantalla de visualización.
Aunque cada vez son menos habituales, aún podemos encontrar balanzas o básculas mecánicas con una
aguja indicadora del peso que se mueve sobre una escala de lectura.
En cuanto a las básculas especiales se trata de básculas que se utilizan para aplicaciones muy con-
cretas y que están adaptadas a unas situaciones específicas. Entre ellas podemos destacar diferentes
tipos: basculas pesapalés, horquillas de pesaje, transpalé pesador, báscula contadora de piezas, básculas
dinámicas, plataformas de pesaje industrial, plataformas de pesaje o básculas de suelo, y terminales de
dosificación y formulación.
La báscula pesapalés es un dispositivo de pesaje móvil compuesto por un marco en u de acero y una
pantalla externa para registrar y leerlas medidas.
Las horquillas de pesaje para carretilla elevadora son básculas compuestas por un par de horquillas con
sistema de pesaje incluido que sustituyen a las horquillas originales. Además, disponen de un visor que
registra e indica las mediciones.
6
La unidad de carga es el conjunto de artículos o embalajes agrupados juntos sobre un palé o un contenedor.
La unidad de carga se constituye en el elemento adecuado para su manipulación, su transporte, su apilado y su
almacenamiento.
95
El transpalé pesador es una báscula que incorpora un sistema de pesaje con pantalla en el chasis para
saber la carga que manipulamos con el equipo.
La báscula contadora de piezas proporciona, además del peso, la cantidad de piezas que conforman la
medición. Resulta una báscula muy útil para preparar pedidos de pequeñas piezas como tornillos, tuer-
cas, etc. Esto, además de agilizar las tareas y reducir los tiempos de trabajo respecto al conteo manual, es
mucho más fiable y seguro para determinar las cantidades exactas del artículo.
Las básculas dinámicas para paquetería son básculas que se utilizan en las empresas de transporte y
logística. Efectúan el pesaje de los paquetes que discurren por una cinta. De este modo obtenemos infor-
mación relevante acerca del peso para su posterior facturación.
Las plataformas de pesaje industrial son dispositivos de pesaje instalados en el suelo y que se utilizan
para pesar grandes cargas, incluso de miles de kilogramos. Están compuestas por una plataforma que
puede tener diferentes dimensiones y un terminal para el control y el registro de las mediciones. Las
podemos encontrar de tipo móvil, que pueden trasladarse, o bien fijas, que están ancladas al suelo.
Las plataformas de pesaje o básculas de suelo son dispositivos de pesaje fijos normalmente instalados en el
suelo y se utilizan para pesar grandes cargas, incluso de miles de kilogramos. Están compuestas por una pla-
taforma que puede tener diferentes dimensiones y un terminal para el control y el registro de las mediciones.
Equipos de pesaje
Balanza de uso comercial Balanza de sobremesa o de suelo
Báscula pesapalés Horquillas de pesaje
Transpalé pesador Báscula contadora de piezas
Plataformas de pesaje industrial Plataformas de pesaje o básculas de suelo
96
Los terminales de dosificación y formulación son dispositivos utilizados en aquellas ocasiones en las
que debemos preparar el pedido de un producto que se dispensa a granel y que está almacenado en
tolvas, depósitos o silos. Para efectuar esos pedidos necesitamos tener instalado, en la boca de salida del
producto, algún equipo o dispositivo electrónico junto con sus correspondientes células de carga, que van
a dejar pasar solo la cantidad o dosis justa, previamente definida, para conseguir el llenado del recipiente
o envase elegido sin que sobre o falte nada.
Habrá ocasiones en las que un pedido no esté compuesto de un solo producto, sino de la mezcla de
varios. En estos casos tendremos tantas tolvas, depósitos o silos distintos como materiales y, a la hora
de obtener el producto final, tendremos que aportar la dosis justa de cada uno de los componentes que
conforman la mezcla para que, finalmente, esta sea la adecuada. Por lo tanto, habrá que instalar esos dis-
positivos y células de carga que controlan la cantidad exacta que sale de cada depósito y, así, obtener en
un nuevo depósito una mezcla con la composición y formulación conveniente. De esta forma se evitará,
que el resultado sea inservible o incluso peligrosa.
A pesar de que el pesado es un proceso básico en la preparación de las mercancías para su salida del
almacén, no podemos olvidarnos de su volumen7. Normalmente, cuando se trabaja con pedidos em-
balados en forma de paquetes tan importante como el peso es el volumen, ya que puede ser lo que
condicione la carga del camión. Además, en casos de productos líquidos es más común trabajar con
ellos en función su volumen que de su peso. El volumen también influirá en el factor económico, pues a
mayor volumen menos carga se puede introducir en el vehículo, de forma que no se aprovecha adecua-
damente el transporte utilizado.
Como idea general debemos tener en cuenta que para medir longitudes usaremos el metro, pero para
tamaños menores podemos usar el calibre o pie de rey8 o el micrómetro9.
1.5. Preparación de la salida de mercancías

En esta fase se procede al control de salida de los pedidos, mediante operaciones genéricas de recuento
numérico de las cantidades solicitadas y los controles de calidad. Esto se puede realizar de modo manual
o automático.
Concretamente, el control de la calidad es un paso fundamental de la realización del envío, ya que el

envío incorrecto o incompleto de un pedido, además de repercusiones económicas, lleva consigo un coste
indirecto como es el de la mala imagen de cara a nuestros clientes.
En la zona de espera se marcan sobre el suelo superficies similares a la plataforma de los vehículos. Los
pedidos se depositan en ella con la misma disposición que deben llevar al ser cargados y que se corres-
ponde con el orden de descarga durante su recorrido.
En un área próxima a los muelles de salida también se dispone de una zona de espera de la mercancía
antes de ser cargada en los vehículos de transporte. Esta se utiliza para casos imprevistos, tanto los que
surgen durante la preparación y que obligan a contar con un margen de seguridad, como los que sufren
los transportistas.
7
El volumen es el espacio físico que ocupa un objeto y deriva de la longitud que se halla multiplicando el alto, el
ancho y el largo de un objeto. Su unidad patrón es el m3.
8
El calibre o pie de rey es un instrumento que se utiliza para efectuar mediciones de pequeños objetos. Es fre-
cuente su uso para medir profundidades de huecos o bien diámetros interiores y exteriores de tubos, cables, tuercas,
etc., porque puede llegar a distinguir desde centímetros hasta fracciones de milímetro.
9
El micrómetro es un instrumento de medida que se utiliza para la medición de objetos aún más pequeños in-
cluso que el micrómetro. Tiene una elevada precisión, pudiendo llegar a distinguir las centésimas de milímetros y
algunos modelos, incluso hasta las milésimas de milímetros o micras. Se usa especialmente para medir exteriores o
diámetros de pequeñas piezas.
97
Dentro del proceso de preparación de la salida de la mercancía debemos realizar la operación de conso-
lidación. Como consolidación se entiende la agrupación de mercancía de diferente índole (pedidos de
distintos proveedores) con destinos próximos y que debe ser cargada en un mismo transporte para reducir
costes logísticos, al aprovechar mejor la capacidad de estos y realizar solo los envíos que sean necesarios.
Las empresas pequeñas y medianas, por la dificultad de llegar al cliente final, son las más beneficiadas a
la hora de elegir estos operadores logísticos.
1.5.1. Manual
Cuando los pedidos los prepara un único operador es usual que el control lo realice él mismo en el área
de preparación. Debe comprobar que las mercancías que seleccionó son las que aparecen en el pedido y
que están bien embaladas.
En caso de que el operario deba transportar la mercancía hacía el lugar de espera o el muelle de salida
puede utilizar algún tipo de ayuda mecánica10 como, por ejemplo, la carretilla de mano, la carretilla de
plataforma o la transpaleta o transpalé manual, y el apilador.
Aunque existen muchos modelos, en general, la carretilla de mano consiste en una estructura portante
metálica formada por una superficie horizontal o base de apoyo y varios tubos o elementos verticales
como respaldo, entre los que se coloca, apoya y sujeta la carga. Además, dispone de dos mangos o em-
puñaduras y dos ruedas en su parte inferior que le sirven al operario para desplazar cargas no demasiado
pesadas ni voluminosas por el interior del almacén o en el reparto a domicilio.
Este sistema y, en general, todos los manuales requieren cierto esfuerzo físico por parte del personal para
la colocación de la carga en la carretilla y, después, para el desplazamiento horizontal de la misma, ya que
será él quien use su fuerza para empujarla.
La carretilla de plataforma consiste en una estructura metálica portante, formada por una plataforma
o base donde se deposita la carga y por cuatro ruedas sobre las que se desplaza, junto a un mango o
empuñadura, que sirve de asidero para colocar las manos y empujarla.
La transpaleta o transpalé manual es un tipo de carretilla manual que por su sencillez y eficacia, se ha
convertido en un equipo esencial en las labores de manutención y traslado de cargas sobre palés dentro
de los almacenes. Sobre todo para la preparación de la salida de las mercancías.
Dispone de una horquilla con dos brazos portantes horizontales, que se introducen en los palés de carga
y de una barra de tracción que al ser accionada, consigue elevar a cierta altura la carga desde el suelo,
gracias a que va unida a una bomba hidráulica, permitiéndonos dirigir el equipo. También consta de
unas ruedas portadoras para facilitar la traslación horizontal del conjunto formado por equipo de trabajo
móvil y carga.
En los últimos años, ha aparecido en el mercado un nuevo modelo denominado transpalé de tijera, que
permite un desplazamiento vertical de la carga para poder ser apilada a poca altura. Es muy útil para
colocar las cargas que deben ir en las partes más elevadas del transporte.
El apilador es un equipo de trabajo muy similar a las transpaletas. Además de desplazar las cargas
horizontalmente, dispone de la posibilidad de elevarlas verticalmente para depositarlas en estanterías.
También dispone de un juego de horquillas fijas a nivel del suelo, incorpora un mástil con cadenas de
elevación y un segundo juego de horquillas móviles que permiten elevar las cargas.
10
Esta información se detallará exhaustivamente en la unidad didáctica 3 de este módulo.
98
Los apiladores pueden ser manuales o automáticos. Los manuales disponen de una bomba hidráulica de
elevación que se acciona mediante el timón o palanca de tracción y, algunos modelos, tienen un pedal
para el accionamiento de la bomba.
Las mercancías preparadas para su expedición siempre deben ir acompañadas de una serie de docu-
mentos11, imprescindibles para el control interno de la empresa y la entrega a transportistas y clientes.
Puesto que en la preparación de la salida de las mercancías el operario debe revisar, también, la docu-
mentación, tiene que comprobar los siguientes elementos:
• Albarán: es un documento que emite el servicio de expedición en el que se detalla la mercancía que
se debe entregar. En él se relacionan las referencias y las cantidades de los productos, el número del
pedido y los datos del proveedor y del cliente.
• Formulario de expedición o bono de expedición: es el documento que emite el operador de la ex-

pedición, para dar la conformidad de la salida de unas mercancías de una expedición en el sistema de
gestión de pedidos de la empresa.
• Factura: documento emitido para el cliente correspondiente del pedido. Se puede enviar con la mer-
cancía o a posteriori.
• Documentos regulatorios y aduaneros: algunas mercancías especiales (por ser peligrosas, productos
perecederos, animales vivos), transportes especiales o productos que tengan que pasar adunadas deben
ir acompañados de documentos regulatorios y aduaneros. En el proceso de preparación de la salida de
las mercancías el operario encargado debe comprobar si la mercancía debe llevar estos documentos. Si
son necesarios deberá tramitarlos.
• Etiquetas de expedición: el etiquetaje se utiliza para la identificación de la expedición y especialmente

para garantizar la trazabilidad de los productos. Sirven también para controlar el buen desarrollo de
la operación. En las etiquetas se muestra información sobre las mercancías (productos, cantidades) el
destinatario y el expedidor, como información mínima.
1.5.2. Automática
Si hubiera que hacer un control final antes de la expedición se pueden utilizar dos métodos para agili-
zarlo: lector de códigos de barras (conectado al sistema informático, se puede verificar si el pedido está
completo) y control de peso mediante una báscula (enlazada con el sistema informático permite determi-
nar si el peso del pedido se corresponde con el peso calculado)
Cuando hay que mover la mercancía con la intención de prepararla para su salida se pueden emplear
medios semiautomáticos como el transpalé o transpaleta eléctrica, el apilador eléctrico, la carretilla
elevadora contrapesada, la carretilla retráctil, la carretilla trilateral de gran altura y pasillo estrecho, y el
transelevador.
El transpalé o transpaleta eléctrica es un equipo que se desplaza por tracción eléctrica y que dispone de
una horquilla compuesta por dos brazos donde se depositan las cargas a manipular y a transportar. Está
equipado con un mecanismo electrohidráulico que permite elevarse unos centímetros respecto al suelo, lo
que le convierte en un equipo muy útil en el desplazamiento horizontal de las cargas paletizadas. El con-
ductor, dependiendo del modelo, puede ir a pie o montado sobre una plataforma en la propia transpaleta.
El apilador eléctrico es un equipo autopropulsado de tracción eléctrica que posee un segundo juego de
horquillas móviles que pueden elevarse a través de un mástil mediante un mecanismo electrohidráulico.
Los documentos se detallan más en el epígrafe 2.4. de la unidad didáctica 2.

11
99
La carretilla elevadora contrapesada es una de las mejores alternativas para el transporte y elevación de
cargas, ya que admite pesos muy superiores a los equipos vistos con anterioridad. Dispone de un mástil
que permite elevar las cargas paletizadas hasta una altura superior a 5 m. El contrapeso, situado en su
parte trasera, evita el posible basculamiento y hace que pueda desplazar y elevar cargas bastante pesadas.
Hay dos tipos de carretillas elevadoras contrapesadas: las eléctricas (las más usadas en almacenes por no
ser contaminantes) y las de motor de combustión (funcionan con gasolina, diésel o gas y son las que más
se usan para realizar trabajos en el exterior).
La carretilla retráctil es muy usada en la manipulación de cargas dentro de un almacén, dado que su ta-
maño suele ser menor que el de las carretillas contrapesadas. Lo que facilita la visión para las maniobras
de apilamiento de cargas y en pasillos estrechos, ya que el conductor se sitúa en posición transversal al
movimiento. Dispone de un mástil retráctil que puede avanzar horizontalmente para colocar o extraer
cargas. En este caso no dispone de contrapeso, ya que la propia carga, al situarse entre los largueros de
carga, asienta y fija la máquina en el suelo y evita su basculamiento.
La carretilla trilateral de gran altura y pasillo estrecho es muy útil en grandes superficies de almacena-
miento donde se dispone de pasillos relativamente estrechos, pero de gran longitud y con alturas de hasta
15 m en algunos modelos. Una particularidad de esta carretilla es que sus horquillas pueden recoger
frontalmente un palé y girarla a la derecha o a la izquierda.
El transelevador se utiliza para el almacenaje automático de palés o pequeños contenedores y posibilita

la manipulación de cargas a diferentes alturas. Se desplaza a bastante velocidad sobre unos carriles a lo
largo de los pasillos de carga y descarga de mercancías y sus movimientos son guiados de forma informá-
tica, por lo que no necesita que nadie las conduzca. Es muy útil para pasillos estrechos y puede soportar
cargas muy pesadas.
Existe otro sistema que ayuda a preparar la salida de mercancías de modo automático. Este es el disposi-
tivo de carga global. Tiene como finalidad reducir los tiempos de carga de los semirremolques con palés
de 40 min con equipos convencionales a 5 o 6 min. Como norma general, requiere un equipo especial en
el muelle de salida y un semirremolque adaptado. Con esas necesidades no es posible aplicarlo en todos
los casos de transporte, puesto que no basta únicamente con que se modernice el muelle de salida. Si la
empresa no cuenta con servicio de envío y lo tiene que contratar, la petición de un semirremolque con
sistema de carga global puede suponer un incremento de los costes o un impedimento para encontrar el
servicio adecuado en los plazos determinados.
Para realizar una carga global se requieren plataforma para acumular los palés en el muelle, soportes
alineados con el muelle en el vehículo sobre los que se colocan los palés, guías y controles por células,
control del tamaño de los palés, y una salida de emergencia en caso de detectar un palé defectuoso.
Ese dispositivo se utiliza tanto para carga como para descarga en circuitos de suministro cerrados como
el de una fábrica y su base logística de distribución cuando se encuentra a distancia.
Se han buscado otras soluciones más automatizadas como la de utilizar unos cables que llevan los palés
al interior del transporte o utilizar un dispositivo en forma de pala que permita cargar el vehículo sin que
este requiera ningún equipo. Por el momento, son técnicas poco desarrolladas por su coste económico
elevado y poca funcionalidad.
1.6. Salida de la mercancía

Cuando la mercancía ya pasó por los distintos procesos de preparación del pedido, el personal debe reali-
zar las últimas comprobaciones antes de proceder al envío del pedido; estas son:
- Revisar la documentación y los productos que van a salir.
- Volver a empaquetar o a agrupar la carga en palés, si fuese necesario.
100
- Registrar el lote o los números de serie.
- Preparar la documentación de salida.
- Proceder al etiquetado de los envíos, si no se realizó durante el embalaje.
- Consolidar la carga.
- Confirmar la carga.
- Volver a verificar la documentación que debe acompañar a cualquier pedido.
- Cargar el vehículo de forma ordenada.
- Permitir el movimiento del vehículo.
- Abrir y cerrar las puertas.
El operario que controle la salida de las mercancías debe recoger el documento de transporte12.Es un
instrumento que emite el transportista y que debe estar firmado por el operador de expedición al destino.
En él tienen que figurar la fecha, la hora de salida del vehículo, el sello de la empresa para su validación,
el nombre y la firma del operador de expedición.
Habitualmente, los muelles de salida y entrada son comunes. Solo se separan cuando hay riesgo de conta-
minación entre los productos recibidos, que aún no han pasado los controles, y los de salida. La situación
de los muelles de salida y, en consecuencia, el diseño del almacén13son elementos que se deben considerar
para el proceso de salida de la mercancía.
Un sistema especial de salida de mercancía en el almacén es el cross docking. Este es un proceso de dis-
tribución y preparación de pedido en el cual la mercancía recibida es preparada directamente para su
próximo envío. Su misión básica es cubrir las necesidades del cliente final dentro de la filosofía del Just In
Time (JIT) o stock 0. Es decir, que la mercancía no permanece en el almacén en stock ni en ningún otro
tipo de almacenaje intermedio.
Cada día este sistema se está utilizando más por sus múltiples ventajas ya que no se coloca ninguna
mercancía en los inventarios evitando de esta forma los costes asociados a este proceso, la preparación
del pedido no lleva vinculada ninguna otra operación y los productos, generalmente, no permanecen más
de 24 horas en la central. Al mismo tiempo, se optimiza la utilización de la flota desde los proveedores,
el área física de los almacenes aumenta, y se incrementa la rotación de inventario. De esta forma, el
producto tiene un flujo continuo, y a lo largo del proceso existe una exactitud en la información.
El ejemplo prototípico del cross docking es el de los elementos de los mercados centrales de abastos y
los productos perecederos. En este caso, vienen de diferentes productores y se envía directamente a los
distribuidores. Es decir, solo permanece el tiempo necesario para su reexpedición.
12
El documento de transporte se analizará detalladamente en el epígrafe 2.4. de la unidad didáctica 2 de este
módulo.
13
Los diferentes diseños de almacén se comentaron en el apartado 2.6.1. de la unidad didáctica 2, del módulo 1.
101
102
RESUMEN
- La manipulación de la mercancía depende del tipo de productos que haya en el almacén. Los productos
con los que debemos prestar más atención son los perecederos, en relación a las normativas higiéni-
co-sanitarias y a la necesidad de refrigeración, y los considerados peligrosos, con los cuales se hay que
usar envases especiales y deben estar debidamente etiquetados.
- Antes de enviar la mercancía, desde el almacén se deben preparar los siguientes documentos: el alba-
rán, los formularios de expedición, la factura, los documentos regulatorios y aduaneros (en los casos
concretos) y las etiquetas de expedición.
- Una vez se de salida a la mercancía debemos incluir el documento de transporte. en este proceso de sali-
da tiene especial relevancia el cross docking, una técnica utilizada para mejorar la logística de almacenaje
evitando la realización de inventarios, y mejorando la fluidez en la distribución de la mercancía.
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104
AUTOEVALUACIÓN
1. ¿De qué documento deben partir los operarios para seleccionar la mercancía?
a. Picking.
b. Etiquetas de expedición.
c. Factura.
d. Hoja de pedido.
2. ¿Cómo han de ser manipulados los productos y materias peligrosas?
a. Con especial cuidado y precaución.

b. Deben usarse contenedores o envases especiales en los materiales especialmente peligrosos.
c. Deben estar previstos de etiquetado y la simbología que indique sus riesgos.
3. Los productos que se deben posicionar siempre con la tapa hacia arriba son…
a. Productos de alimentación.
b. Dispositivos electrónicos.
c. Productos líquidos.
d. Productos frágiles.
4. El documento en el que se detalla la mercancía que se debe entregar, así como la referencia, la canti-
dad de producto, el número de pedido y los datos del proveedor es…
a. La factura.
b. Las etiquetas de expedición.
c. El albarán.
d. El documento regulatorio y aduanero.
5. ¿Qué es el documento de transporte?
a. Es un documento que emite el transportista y que debe estar firmado por el operador de expedición al
destino.
b. Es el documento que emite el operario y que debe estar firmado por el transportista.
c. Es un informe en el que se registra la salida y entrada de la mercancía del almacén.
6. En el cross docking…
a. No se coloca mercancía en los inventarios.

b. los costes asociados son muy elevados.
c. Se incrementa la rotación del inventario.
d. Las opciones a y c son correctas.
105
106
SOLUCIONES
1.d 2.d 3.c 4. c 5.a 6.d
107
Unidad didáctica 2
Recepción de la mercancía
Objetivos
- Identificar el proceso de recogida de mercancía.
- Conocer el protocolo de actuación a seguir en caso de rotura o daño del material.
- Cotejar los elementos identificativos que acompañan a la mercancía.
Mapa conceptual
109
2.1. Introducción
En esta unidad didáctica estudiaremos el proceso de recogida de un producto en el almacén e indi-
caremos las gestiones que debemos tener en cuenta para realizar el proceso correctamente. Este acto
previo de recepción de material resulta muy importante, ya que la mercancía recogida tendrá que ser
entregada al cliente en perfectas condiciones, por lo que resulta necesario saber cómo proceder para
tratarla adecuadamente.
Además, detallaremos los criterios que se deben alcanzar para ubicar las mercancías dentro de un al-
macén, que dependerá del tipo de carga que manejemos o siguiendo varios procedimientos, por lo que
distinguiremos entre: ubicación estática y aleatoria y señalaremos cómo es la técnica de apilado. También
diferenciaremos el tratamiento que se le da en un almacén a las mercancías peligrosas, ya que el derrame
o mala conservación de estos productos puede suponer un riesgo para el medioambiente y para la salud
del operario encargado del almacén.
Identificaremos y explicaremos los principales documentos que general un almacén y que acompañan a
la mercancía a lo largo de su desplazamiento: orden de trabajo, albarán, hoja de pedido y de transporte
y que nos darán información necesaria sobre el producto que vayamos a manejar. Del mismo modo,
prestaremos atención a la documentación básica que necesitarán las mercancías que exportemos.
Además de la documentación que hemos indicado, es necesario que cada producto vaya identificado
mediante el etiquetaje, con información referente al número de serie, código, destinatario, ya que su-
pone un modo más de controlar el producto que manejemos. Dentro de este etiquetaje distinguiremos
entre: etiqueta de producto, etiqueta de transporte, la normativa de identificación que regla y rige el
etiquetado internacional de las mercancías y el código de barras, con una clasificación de los tipos que
existen y su evolución.
Finalizaremos describiendo cómo proceder cuando se producen roturas o deficiencias en los materiales
transportados, ya que muchas veces surgen problemas que debemos subsanar, por lo que es recomendable
que sepamos cómo solucionarlos.
2.2. Proceso de recogida

La localización y recogida de los productos y artículos que componen el pedido deberá ser rápida y eficaz,
sin errores, y se realizará siguiendo el orden previamente establecido de colocación de los mismos en la
unidad de pedido, caja o palé. Se deberá prestar atención a las referencias, cantidades y calidades de los
productos y mercancías para no cometer errores durante la selección.
Resulta fundamental que esta fase se haga de manera eficaz, lo más rápido posible (aunque esto depende-
rá de si el cliente ha pedido un solo artículo o varios) y sin errores, por lo que se deberá realizar siguiendo
un orden de colocación de la mercancía en la unidad de pedido, caja o palé.
Puede suceder que, en ocasiones, la orden de pedido esté compuesta de varios artículos distintos, y estos,
a su vez, se encuentren almacenados en lugares alejados unos de otros, lo que provocará que los operarios
pierdan tiempo en los desplazamientos, ya que tienen que ir desde la zona de preparación de los pedidos
hasta los lugares de almacenaje, volver al punto de destino y así sucesivamente.
El operario del almacén encargado de la preparación de pedidos deberá: trasladarse al pasillo corres-
pondiente para localizar la mercancía, indicado en la lista de picking proporcionada o en el display;
identificar la mercancía, bien visualmente o bien mediante un código identificativo; una vez hecho todo
esto, la extraerá de la estantería y anotará la cantidad retirada.
El traslado de los operarios de una zona a otra del almacén para la recogida de mercancía representa un
promedio de un 80 % del tiempo invertido en este proceso. Aunque cada vez es más habitual que una
111
gran cantidad de empresas dispongan de sistemas automatizados que hacen que la mercancía se dirija
directamente al operario.
Este hecho hace que no sea necesario que el operario vaya a buscar la mercancía, sino que es esta la que
viene hasta él.
Un ejemplo de esta situación lo tenemos en aquellas empresas que disponen de carruseles verticales
tipo paternóster, que, recordemos, son unos almacenes rotativos dirigidos por un sistema informático
en cuyo interior se disponen una serie de estanterías o compartimentos unidos entre sí mediante un
sistema mecánico de correas o cadenas. Al ponerse en funcionamiento, el conjunto de estantes empieza
a girar verticalmente hasta llevar el artículo o producto solicitado hasta la parte delantera del equipo.
En este lugar es donde se encuentra el operario esperando para la recogida del mismo.
En este caso el trabajador no se desplaza, solo tiene que esperar que le vayan llegando los artículos del
pedido y, tras recogerlos, lo confirma en el terminal informático situado allí mismo. En caso de que al ir a
recoger un determinado artículo o producto, no haya en ese momento disponibilidad en el lugar previsto,
se deberá comunicar a la persona responsable para su pronta reposición.
2.3. Criterios de ubicación de mercancías

El operario de almacén será quién realice la tarea de colocación de la mercancía y puede actuar de
manera individual o en grupo. En ocasiones contará con más o menos maquinaria que le servirá para
desarrollar con eficacia su tarea, en función del grado de automatización y tipo de producto.
Esta fase de almacenaje puede ser más o menos compleja si tenemos en cuenta la cantidad de mercancía
que se movilice y almacene. Sin embargo, debemos señalar que el almacenaje supone un 7 % de los cos-
tes totales del almacén, por lo que resulta conveniente trabajar de un modo eficaz para poder encontrar
la mercancía rápidamente.
Existen varios criterios a la hora de colocar las mercancías dentro del almacén; en esta unidad didáctica
estudiaremos cómo colocar los productos en función del tipo de carga que tengan y según el espacio del
que dispongamos en el almacén. Además indicaremos brevemente cómo debemos tratar el almacenaje de
aquellas mercancías catalogadas como peligrosas.
Si distinguimos la ubicación de mercancías según el tipo de carga, podemos destacar la colocación uni-
taria, mediante palés, a través de soportes específicos, en tipo de estanterías cantiléver, con elementos de
laminación, con implementos específicos y según el lote de fabricación o fecha de caducidad.
La colocación unitaria se emplea para el almacenaje, de forma unitaria, de objetos de tamaño pequeño
o medio y peso inferior a 25 kg. La colocación de cargas unitarias se realizará siempre de forma manual.
Aunque esto lo estudiaremos con más detenimiento en la siguiente unidad didáctica, podemos avanzar
que la ubicación mediante palés se emplea para el almacenaje de mercancías dispuestas sobre un palé,
constituyendo una unidad de carga. Las estanterías han de ser estables, tener la anchura adecuada para
el tamaño de los palés empleados y con la suficiente resistencia para aguantar el peso para el que han
sido diseñadas. Además, se fijarán al suelo y con protecciones en sus extremos frente al riesgo de golpe
con la carretilla. La colocación de cargas paletizadas se realizará a través de mecanizado. Es conveniente
recordar las Unidades de Carga Eficientes (UCE) de las Recomendaciones de la Asociación Española de
Codificación Comercial para la Logística (RAL), en las que dice que las cargas transportadas en palés no
deben ser apiladas con un peso superior a 500 kg y en función de la resistencia de los productos, estos no
se deben apilar a una altura por encima de 2 m.
112
La ubicación a través de soportes específicos se emplea para el almacenaje de mercancías de forma

irregular y centro de gravedad no equilibrado (por ejemplo, ruedas, motores, etc.). Los soportes disponen
de los huecos necesarios para introducir las horquillas de una carretilla y se adaptan a la forma y carac-
terísticas del elemento que transportan para mantenerlos en una posición equilibrada y que permita su
transporte seguro con medios mecánicos.
El tipo de estanterías cantiléver empleadas para la ubicación de mercancías disponen de unos brazos
en voladizo que permiten almacenar objetos largos, como perfilería, tubos, etc. Para su colocación se
empleará el mecanizado.
Las mercancías ubicadas con elementos de laminación pueden almacenarse tumbados o de pie, siempre
y cuando utilicemos utillajes adecuados. Se emplearán medios mecánicos para su colocación.
En el caso de ubicar las mercancías con implementos específicos, la carga no se transporta en la carreti-
lla por medios mecánicos, sino que se acopla a la máquina un elemento que posibilita o facilita las tareas
de manipulación de la carga transportada. Las estanterías deben disponer de accesorios que permitan el
almacenaje conforme a las características de los objetos.
En el apartado de ubicación de la mercancía según el lote de fabricación o fecha de caducidad debe-

mos recordar, los sistemas LIFO y FIFO, porque en caso de que nos encontramos trabajando en la zona
de almacenaje de una fábrica de lácteos, la ubicación de la mercancía la haremos siguiendo el modelo
FIFO, ya que se deberán tener en cuenta aquellos que hayan llegado al almacén en primer lugar, porque
serán los primeros que caduquen y no sean útiles para su consumo.
Según el espacio del que dispongamos en el almacén, la ubicación de las mercancías podrá ser estática,
aleatoria o en apilamiento.
La ubicación estática se suele utilizar en pequeños almacenes, en los que se requiere poca o casi ninguna
automatización. Para este caso, se asigna a cada zona del almacén una familia de productos y, haya o
no existencias, esas zonas no se ocuparán con otras mercancías. Dentro de este tipo de organización,
el espacio de almacenaje se divide en sectores, reservando el espacio de cada sector a cada mercancía
concreta. También se pueden realizar organizaciones internas de las mercancías siguiendo el sistema abc,
que clasifica los productos según el porcentaje de capital invertido en su compra y según el valor que
cada uno representa sobre el total de las existencias.
De este modo, las mercancías clasificadas como tipo a son más importantes que las del tipo b y estas a su
vez que las del tipo c.
En cada zona del almacén está distribuida la mercancía bajo una ubicación estática y siguiendo la clasi-
ficación del sistema abc. La consecución de este sistema provoca que haya una serie de ventajas, como
por ejemplo, que la mercancía sea fácilmente localizable por todo el personal, ya que cada zona está
destinada a una mercancía concreta.
Sin embargo, este modelo también presenta una serie de desventajas como es el caso de que requiere mu-
cha superficie de almacenaje, provocado por la cantidad de espacios vacíos entre unos materiales y otros.
Ejemplos de almacenes que emplean este sistema de ubicación de mercancías son los depósitos de mer-
cancía a granel o los almacenes de reenvío o de grupaje, en los que la mercancía se sitúa en función de la
zona geográfica o de rutas de transporte que atiende el suministro.
113
Así pues, debemos tener en cuenta que los sistemas de ubicación dentro de un almacén no siguen un siste-
ma único de colocación, sino que dentro de un sistema puede haber una subclasificación de otro sistema,
como por ejemplo la distribución de la mercancía por zona geográfica que indicábamos anteriormente.
A diferencia de la anterior, en la ubicación aleatoria, la mercancía se deposita dentro del almacén, pero
en el primer hueco libre que se encuentra dentro de las estanterías. La asignación de los sitios se hace
solamente teniendo en cuenta el aprovechamiento del espacio existente al máximo.
Como comentábamos, la aplicación de este sistema supone aprovechar al máximo el espacio disponible.
Sin embargo, requiere que el sistema esté informatizado y bastante automatizado, pues de lo contrario,
sería prácticamente imposible encontrar un hueco disponible.
Debemos considerar como una técnica más de almacenaje el apilamiento de mercancías, que consiste
en colocar verticalmente unos productos por encima de otros con el propósito de aprovechar al máximo
el espacio del que disponemos. Resulta fundamental tener en cuenta la altura de la pila, pues no debe
superar los 12 m ya que, el hecho de que la rebasemos, puede suponer riesgo de derrumbe.
Algunas de las pautas y recomendaciones que se han de considerar a la hora de apilar las mercancías
son colocar las cajas del mismo tamaño juntas y de forma piramidal, de tal forma que haya una mejor
distribución del peso y consigamos estabilidad; y prestar atención a los materiales de las cajas, puesto que
un peso excesivo puede provocar daños en las mismas.
Es importante que, tal y como comentábamos anteriormente, no sobrepasemos la altura máxima reco-
mendada ya que nos exponemos a que suframos un accidente por la caída de material y porque no resulta
operativo y es dificultoso coger la mercancía. Del mismo modo, el suelo sobre el que ubiquemos nuestro
material debe de ser el correcto, es decir horizontal y sin rugosidad que haga que nuestra mercancía
pierda equilibrio y se caiga.
En resumen podemos decir que una distribución correcta de la mercancía en el almacén facilitará la la-
bor del operario responsable, quien desempeñará su actividad de manera más rápida, eficiente y eficaz.
Del mismo modo, una ubicación correcta de la mercancía garantizará la calidad de los servicios y de
los stocks a almacenar, con lo que conseguirá minimizar los costos que suponen dicha actividad de
almacenaje.
Cabe destacar cómo se debe proceder para ubicar las mercancías peligrosas, es decir, aquellas cargas que
requieren de un manipulado adecuado por su naturaleza y peligrosidad y con las que se deben tomar las
precauciones necesarias, ya que su mala utilización supone un riesgo para la vida humana y también para
la instalación o lugar en el que se trabaja.
Las mercancías peligrosas se deben envasar en un contenedor, ya que así evitaremos el riesgo de acciden-
tes producidos por intoxicación o derrame de gases.
Existe una normativa sobre las señales y métodos normalizados para el empaque o contenedor de dichas
mercancías que indica que en aquellos casos en que no se haya estipulado un envase reglamentario, las
mercancías peligrosas deben ser envasadas de manera que no se produzca ninguna descarga, emisión o
fuga que suponga un riesgo para la vida, la salud o el medioambiente.
La regulación actualmente vigente en la materia de las actividades de almacenamiento y manejo de

productos químicos es la contenida en el Real decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el
reglamento de almacenamiento de productos químicos y sus instrucciones técnicas complementarias.
Este reglamento establece las condiciones de seguridad de las instalaciones de almacenamiento, carga,
descarga y trasiego de productos químicos peligrosos, entendiéndose por tales las sustancias o preparados
114
considerados como peligrosos, tanto en estado sólido como líquido o gaseoso, y sus servicios auxiliares en
toda clase de establecimientos y almacenes, incluidos los recintos comerciales y de servicios.
Cada cinco años, a partir de la fecha de puesta en servicio de la instalación para el almacenamiento de
productos químicos, o de sus modificaciones o ampliaciones, su titular deberá presentar en el órgano
competente de la comunidad autónoma en la que resida, un certificado de organismo de control auto-
rizado donde se acredite la conformidad de las instalaciones con los preceptos de la instrucción técnica
complementaria o, en su caso, con los términos de la autorización prevista.
Del mismo modo, todas las empresas deben seguir una hoja de seguridad que contenga las siguientes
especificaciones: identificación del producto y de la empresa, medidas de lucha contra incendios, pro-
piedades físicas y químicas, consideración sobre la eliminación, composición e información sobre los
componentes, medidas en caso de vertido accidental, estabilidad y reactividad, información relativa al
transporte, identificación del riesgo, manipulación y almacenamiento, datos toxicológicos, información
reglamentaria, emergencias y primeros auxilios, controles de exposición y protección personal, datos eco-
lógicos, entre otros.
El siguiente gráfico, que está tomado del Real decreto 379/2001, establece las condiciones estipuladas
para el correcto almacenamiento y ubicación de los gases.
2.4. Documentación de acompañamiento a las mercancías

Resulta indispensable que toda mercancía que se desplace vaya acompañada de documentación con in-
formación relativa al producto, puesto que en el transporte y manejo de mercancías operan distintas
personas que deben saber qué mercancía tienen que manipular, cargar o transportar y por qué.
115
Es por eso que a lo largo de este epígrafe señalaremos la documentación básica que genera un almacén y
que acompaña a las mercancías:
La orden de trabajo o picking list es el documento que se elabora para indicar a cada operario el proceso
de selección de materiales de almacén una vez que el cliente ha realizado un pedido a la empresa y éste
ha sido introducido en el sistema informático interno.
Cuando recibimos el pedido de un cliente, grabamos los datos en el sistema informático interno que dará
como resultado la mencionada orden de trabajo para el operario del almacén.
Esta orden de trabajo tendrá, como todos los demás documentos, varias secciones que agrupan unos
datos específicos, como son: los datos de la empresa, del operario que realizará la tarea, del cliente, de
los materiales que se van a seleccionar y, en la mayoría de los casos y en función de la complejidad del
almacén, datos de ubicación, de embalaje, de envío y transporte.
En la orden de pedido se incluirán los siguientes datos:
• Nombre de la empresa: logotipo y nombre de la empresa emisora del documento.
• Orden n.º: este número se genera de forma automática en el sistema informático, pues será único e
irrepetible y se utiliza para el archivo del documento.
• Fecha: fecha de generación del documento; también la genera automáticamente el sistema.
• Trabajador/a: especificar el número o el nombre del trabajador/a al que se le ha asignado la tarea,

según esté establecido.
• Almacén: detallar el número del almacén o el nombre por el que se denomina, en caso de existir más
de uno.
• Cliente: nombre o código del cliente que ha emitido el pedido.
• Pedido n.º: número del documento del pedido original del cliente; también en algunos casos se puede
referir al número de registro interno que se le asignado al pedido recibido del cliente.
• Ubicación: código de ubicación de cada artículo en el almacén. En almacenes pequeños es probable

que no aparezca esta indicación.
• Código: código del artículo.
• Descripción: descripción del material.
• Referencia: referencia interna del material.
• Unidades: unidades que serán seleccionadas para el envío.
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• Stock: número de piezas que quedan en almacén; este dato se añadirá de modo automático por el
sistema una vez se hayan descontado las unidades de salida.
• Número de expedición: número de salida de nuestro almacén.
• Autorizado: persona que ha grabado los datos de la orden.
• Entregado: firma del operario que realiza la selección una vez ha terminado su trabajo.
• Recibido: firma del operario que recibe el material para su embalaje y envío al cliente.
• Observaciones: cualquier dato relevante que se desee hacer constar sobre el envío o sobre los materiales.
Ejemplo de orden de trabajo
El albarán es un documento mercantil que se utiliza para acompañar a la mercancía y relacionar todos los
artículos o servicios que se suministran a un cliente; también sirve para justificar la entrega de la misma.
Siempre será emitido, como mínimo, con dos o más copias, una de ellas quedará archivada en el almacén
y la otra se adjuntará al envío. En función de las necesidades e infraestructura de la empresa, se pueden
emitir tres o cuatro copias del mismo documento. La persona que recibe el albarán deberá firmarlo para
confirmar los datos que en el mismo se detallan.
A nivel legal tiene carácter probatorio, es decir, que sirve como prueba eficiente de la entrega de produc-
tos o servicios en caso de disputa a nivel judicial, pero no sustituye a la factura, por lo tanto no es válido
como documento de reclamación de pago. Para dicho caso es imprescindible la emisión de una factura.
Si no se hace ninguna indicación en el mismo se sobreentiende que todos los datos expuestos son correc-
tos y por lo tanto no se podrá realizar ninguna reclamación a posteriori.
Cuando el albarán se envía dentro del paquete o embalaje es frecuente poner una pegatina específica
en la caja. Se sigue este mecanismo para indicar el número de bultos a enviar y así facilitar el proceso y
evitar abrir el paquete a la hora de efectuar la entrega de la misma.
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Del mismo modo, el albarán también puede ir dentro de una bolsa transparente en la parte externa del
embalaje y se incluirá la indicación de «Contiene albarán» o «Documentación», cuyo objetivo es también
el de facilitar la tarea de recepción de la mercancía.
El albarán puede ser de cargo, que en función de quien lo emita será denominado de la siguiente manera:
• Albarán de proveedor: albarán de entrada de mercancía en el almacén, pero con los mismos requisi-
tos y efectos que el albarán de salida.
• Albarán de cliente: es el que se emite en la salida de la mercancía de nuestro almacén.
• Albarán de abono o devolución: se utiliza cuando el cliente nos devuelve una mercancía o devolve-
mos material a un proveedor. En el primer caso se produce una entrada de mercancía en el almacén y
en el segundo una salida.
Ejemplo de albarán de abono o devolución
También debemos distinguir entre el albarán valorado y el albarán sin valorar. El primero llevará detalla-
do el precio y el descuento de cada artículo, así como el importe total de los mismos; además indicará
todos los impuestos a los que estén sujetos los materiales enviados. En el segundo, albarán sin valorar, se
detallará toda la mercancía, pero sin ningún precio ni concepto económico, tampoco se indicarán los
descuentos en caso de que los hubiera.
Ejemplo de albarán valorado
118
Ejemplo de albarán sin valorar
El diseño y los datos que se incluyan en un albarán pueden variar según el tipo de empresa, pero hay
una serie de datos que no pueden omitirse, porque son los datos que debe contener un albarán, como
por ejemplo:
- Palabra «Albarán», la cual debe figurar de modo expreso y bien visible para que no se confunda este
documento con otro.
- Fecha de emisión del documento. Se refiere a la fecha en la que ha sido confeccionado el documento y
suele coincidir con la fecha del sistema informático. No se debe alterar de forma manual. Puede existir
una segunda fecha en el documento que se denomina fecha valor y que se refiere a la fecha de entrega
o envío del material, que de existir, siempre será posterior a la fecha de emisión
- Número del albarán, que debe ser único y correlativo, es decir, no puede haber saltos en la numeración
y no se puede repetir el mismo número en documentos distintos. En los sistemas informatizados se
genera automáticamente como en el resto de la documentación del almacén.
- Nombre del receptor, razón social, domicilio fiscal, CIF o NIF, y domicilio de entrega (en caso de
ser distinto).
- Detalle de todos los artículos que se entregan.
- Cantidad y unidad de valoración (kilogramos, cajas, unidades, docenas, etc.).
La hoja de pedido se trata de un documento en el que se detall arán de la forma más explícita posible
todas las condiciones del suministro, ya sean de compra o de venta.
Cualquier condición, ya sea de pago, de plazos, de forma de envío, de formas de entrega, de penalización,
etc., que no se refleje en el mismo, no tendrá carácter vinculante, pero sí lo tendrá cualquier condición
reflejada en el pedido y aceptada por el receptor.
119
Cuando se emite hacia un proveedor se denomina pedido a proveedor, y cuando se recibe se denomina
pedido de cliente.
La palabra «Pedido», «Orden de pedido» o «Confirmación de pedido» debe constar de forma clara, para
evitar confundir este documento con cualquier otro. Los elementos fundamentales del documento son
los siguientes:
• Datos de las empresas: razón social (nombre fiscal y comercial, si lo hubiese), domicilio fiscal (do-
micilio oficial de la empresa), domicilio de envío (si la empresa tiene un domicilio de almacén o de
recepción distinto al que figura en el domicilio fiscal), fecha de pedido, fecha de entrega (acordada pre-
viamente con el proveedor/cliente), número de pedido, nombre de la persona autorizada por la empresa
que realiza el pedido, CIF/NIF tanto de la empresa emisora como de la receptora del pedido, y código
de proveedor/cliente (asignado dentro de la base de datos de nuestro sistema informático).
• Condiciones de suministro: plazos de entrega (fecha previa pactada con el proveedor/cliente), portes
(deberá indicarse si son a debidos o pagados), transporte y nombre de la empresa de transporte, detalle
de los materiales solicitados (códigos, referencias, descripción, precios, descuentos acordados, etc.).
También se detallarán las condiciones de pago establecidas con el proveedor/cliente o, si fuese diferente
para un pedido en concreto, se hará constar en este apartado. Con este tipo de cláusulas, el proveedor
se compromete a respetar todo lo referente a condiciones y plazos de entrega del material que figura
en el pedido. De no cumplirse, tendrá que pagar al cliente las penalizaciones acordadas. En algunas
ocasiones, se pacta un porcentaje por día de demora o por alguna otra anomalía en el servicio (por
ejemplo, si no se envían las cantidades acordadas, etc.)
• Pie de pedido: se detallarán penalizaciones, observaciones y se firmará.
En primer lugar, en algunas ocasiones, cuando el pedido está destinado a la ejecución de una fabrica-
ción o con un plazo de entrega que debe ser riguroso, se pactan algunas penalizaciones para los casos
en los que dicho plazo o algunas de las condiciones de la misma no se cumplan, y así se hace constar en
el pedido a proveedor.
En segundo lugar, con respecto a las observaciones, este apartado está destinado a aclarar cualquier
particularidad que deba cumplirse, tanto en el envío del material como en la entrega del mismo.
Por último, aparecerá aquí la firma de la persona responsable que ha emitido el pedido o quien lo ha
autorizado.
La hoja de transporte es el documento que se emite para que el transportista lo firme cuando retira
mercancía de nuestro almacén. Igualmente, lo debemos firmar nosotros cuando recibimos mercancía de
los proveedores.
Este documento lo puede generar nuestra empresa cuando se produce salida de mercancía o la puede fa-
cilitar la empresa de transporte en el caso de que la recibamos. Los transportistas con los que trabajamos
habitualmente nos facilitarán un talonario con sus notas de envío para que solamente la cumplimente-
mos; el conductor será el encargado de firmarla cuando retire mercancía del almacén.
Cuando la mercancía es enviada por transporte externo a nuestra empresa, la firma de esta hoja reem-
plazará como justificante a la firma del albarán de entrega de material. En los albaranes de entrega a
clientes, hemos comentado que si se retira directamente la mercancía en nuestro almacén, la persona que
lo haga firmará conforme la recibe, sin embargo cuando esto no es así, la hoja de transporte firmada será
120
el sustituto a éste justificante de entrega de la mercancía y pasa a ser el transportista el responsable de la

misma mientras no se entrega al cliente en sus instalaciones.
Los elementos fundamentales del documento son:
- Remitente.
- Destinatario.
- Dirección.
- Bultos.
- Kilogramos, si es que se ha pesado el material.
- Portes pagados o debidos.
- Reembolso.
- Servicio contratado. Cada empresa de transporte tendrá definidos los tipos de servicio que presta y és-
tos se refieren a la urgencia en la entrega.
Ejemplo de hoja de transporte
La orden de embarque o packing list es el documento que se genera una vez finalizada la selección de
material, y que se utiliza cuando el almacén va a exportar la mercancía a otro país. Es imprescindible
para facilitar la información y comprobación de aduanas.
En él se hace una relación de todos los envíos que realizará el operario de almacén. Puede ser referido a
un solo envío o a un agrupamiento de envíos para distintos clientes, pero de una misma zona.
Esta documentación debe ofrecer la siguiente información:
- Nombre de la empresa emisora.
- Número de orden.
- Fecha de emisión.
- Operario que lo realiza.
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- Nombre de cliente o clientes.
- Número de factura o albarán.
- Número de bultos de cada envío.
- Peso o volumen del envío.
- Unidad de embalaje, es decir, si el material es o no paletizable.
- Transporte y nombre de la empresa que recogerá el material para su transporte.
- Destino o zona; en caso de que el material se organice por zonas o destinos se debe reflejar en este
documento.
- Número de expedición; si la mercancía sea para más de un cliente, se generará un número para cada
uno de los paquetes.
- Apartados de autorizado, entregado y recibido serán para la firma de los operarios que tienen implica-
ción en el proceso.
- Observaciones para cualquier aclaración adicional que se requiera especificar, como por ejemplo condi-
ciones especiales de conservación, si hay que realizar devolución de embalajes, se hay que manipular el
material de un modo especial, etc.
Ejemplo de orden de embarque
Es frecuente que con este tipo de documentación sucedan una serie de errores, como por ejemplo: fallos
en la anotación del número de bultos o la indicación de la zona de envío, puesto que, a pesar de que el
albarán de cliente tenga un domicilio fiscal determinado, no tiene que coincidir necesariamente con la
dirección del envío y este dato, si no se tiene en cuenta, puede inducir a error.
2.4.1. Etiqueta de producto

Etiquetar es un proceso que consiste en identificar o clasificar objetos o mercancías, aportando una serie
de datos sobre ellos. Uno de los etiquetados que empleamos desde el punto de vista comercial y logístico
es el etiquetado de productos o artículos.
122
El etiquetado de producto tiene lugar en la fase previa a la preparación de pedidos, donde a cada
producto se le colocan sus correspondientes etiquetas adhesivas en los envases o bien se serigrafían los
envoltorios, las cajas, los palés, etc.
Por lo tanto, una vez que el producto llega hasta nosotros para confeccionar un pedido, el producto ya
viene etiquetado e identificado.
La etiqueta de producto variará en función de la mercancía que contenga, puesto que la información no
deberá ser igual si se trata de un producto alimenticio o uno de limpieza. Esto es, si nos encontramos ante
un producto alimenticio, veremos cómo en la etiqueta vendrá reflejada su información nutricional, así
como su composición, la fecha de caducidad o de consumo preferente, su método de conservación, etc.
Sin embargo, si nos encontramos ante un producto de limpieza, podremos leer en la etiqueta información
acerca de su composición y otros datos como los riesgos de su uso, la manera de manipularlos, etc.
Aunque más adelante profundizaremos en la codificación de las mercancías, es necesario indicar que en
el etiquetado de productos o artículos deberemos identificar un producto concreto mediante información
relativa sobre la mercancía que contenga y esto se consigue a través de la codificación por medio de un
código de barras.
Otro etiquetado que hay que tener presente en los procesos de logística y comerciales es el de pedido.
Este, a diferencia del etiquetado de producto sí que se realiza en las labores de preparación de pedidos, ya
que resulta fundamental porque identifica y aporta información sobre el mismo.
Las etiquetas que empleamos para ello son, normalmente, de tipo autoadhesivo y las colocamos manual-
mente, una vez que estén impresas. También existen máquinas etiquetadoras automáticas que imprimen
y colocan las etiquetas al pasar los paquetes por una cinta.
Entre los datos que nos aporta la etiqueta está el origen y el destinatario del pedido. También ofrece
información sobre los artículos que componen el pedido, sobre su peso, número de bultos, fecha de
caducidad, etc.
Llegados a este punto, podemos hacer una distinción de dos tipos de pedidos: los que hace una empresa
pequeña y los que preparan las grandes industrias. Como es lógico, el etiquetado del pedido se hará de
manera distinta y en líneas generales podemos afirmar que el etiquetado de producto en grandes almace-
nes requiere de una mayor complejidad, por lo que se hará de forma automática en líneas de etiquetado.
La etiqueta de pedido de una pequeña empresa será más sencilla y contendrá la siguiente información:
datos del destinatario (calle, población, provincia, código postal, país, etc.) y datos sobre el remitente.
Sin embargo, la etiqueta de pedido que utilizan los grandes almacenes, debido a su complejidad, necesita-
rán más datos, como por ejemplo: información sobre el producto y el pedido que se envía, peso, cantidad
de unidades, etc. En esta etiqueta aparecerá además el código Serial Shipping Container Code (SSCC),
que identifica el pedido, y el código EAN-128, que identifica la unidad de manipulación, por ejemplo una
unidad grande como es un palé.
Es importante etiquetar cada pedido al terminar su preparación y, de esta forma, evitar errores en el
envío. Si al preparar un pedido, hay algún componente del mismo que por cuestiones de tamaño, incom-
patibilidad con el resto de productos, etc., va dispuesto separado del resto de la unidad de pedido, deberá
ir etiquetado igualmente para quedar plenamente identificado como componente de ese pedido.
Tenemos que recordar que además de la etiqueta con estos datos reflejados, deberemos dejar constancia
de toda la señalización y simbología adecuada para un correcto manejo, embalaje de las mercancías. Para
123
ello, debemos seguir una serie de normas que, junto con una serie de símbolos o pictogramas, hacen
referencia a la manipulación y embalaje de productos de cualquier tipo, desde los productos básicos de
gran consumo hasta los productos industriales, sea cual sea su tipo o tamaño.
2.4.2. Etiqueta de transportista
El etiquetaje de transporte es aquel que se utiliza para la identificación de la expedición y especialmente

para garantizar la trazabilidad de los productos. Además, sirve para controlar el buen desarrollo de la
operación y su seguimiento.
Es importante la elaboración y correcto posicionamiento de esta etiqueta, ya que es la que identifica al

material, describe tanto su contenido como el embalaje y hace que la entrega de este producto, una vez
transportada sea la correcta.
En las etiquetas de transportista se muestra la siguiente información:
- Información de los productos (número de pieza), cantidades (medidas en unidades).
- Número de aviso de la entrega.
- Datos del destinatario.
- Datos sobre el expedidor.
- Número de serie.
La etiqueta de transporte dispone, además, de un código de barras como el PDF 417, un código tipo 2D
capaz de almacenar hasta 1800 caracteres alfanuméricos (ASCII) o 1000 códigos binarios por cada sím-
bolo. El PDF 417 lo utiliza, por ejemplo, la Administración pública para controlar el flujo de mercancías y
que veremos con más detalle a lo largo de esta unidad didáctica.
2.4.3. Normativa de identificación

La identificación de las mercancías sirve para definir rápidamente los envíos, por lo que tiene que ser
muy clara, legible y, sobre todo, no estar tapada.
Para cumplir con esta finalidad, la identificación tiene que llevar información como: nombre y dirección
del cliente, lugar de destino, lugar de procedencia, número de bultos, peso total y dimensiones del pa-
quete o bulto.
124
También podemos incluir otras consideraciones como, por ejemplo, cómo manejar la mercancía, el tipo
de artículos que comprende y su contenido o para avisar de posibles riesgos en la manipulación, en caso
de que los haya.
Para lograr unificar criterios en el comercio internacional, se decidió utilizar pictogramas que representan
de forma universal los contenidos de las informaciones más habituales. Así, la International Standard
Organization (ISO) eligió varios símbolos y creó una norma que cada país ha ido adaptando pero que es
reconocida universalmente.
El rotulado de los pictogramas se puede efectuar de varias formas, generalmente en color negro pero bus-
cando siempre que haya contraste con el color del embalaje. Los más habituales son a mano (mediante
el empleo de pinceles para el dibujo), estarcido (uso de plantillas troqueladas de zinc, madera o cartón),
con letras de goma adhesiva con las que se componen los datos, o con plantillas o rotulados (cuando ya
tenemos los textos que se repiten compuestos en plantillas).
A la hora de etiquetar un pedido o un producto debemos seguir una serie de normas para asegurar la
calidad de dicha tarea.
Para ello, tomamos como referencia la Guía de calidad en simbología lineal: puntos críticos publicada por
AECOC, organización de reconocido prestigio en temas de codificación, al ser la representante en
España de GS1, la máxima organización mundial en cuestiones de codificación. El GS1 es una es una
organización a la que están adheridos más de 150 países en todo el mundo y se dedica al desarrollo e
implantación de diversos estándares como por ejemplo el código de barras. El uso de estos estándares
resulta hoy en día indispensable para el buen funcionamiento de las empresas.
A la hora de codificar e identificar los productos y pedidos e insertar, por lo tanto, los distintos códigos
de barras y etiquetas, lo más recomendable es seguir las pautas marcadas por este organismo. En su guía,
facilitan información referente a la forma de imprimir, dimensionar y ubicar las etiquetas con la codifica-
ción de un producto o pedido.
Los códigos de barras, que explicaremos a continuación, deben venir reflejados en etiquetas; estas deben
reunir una serie de requisitos en cuanto a tamaño, ubicación, etc. Las dimensiones de las etiquetas han
de respetar en todo momento las medidas mínimas de los códigos de barras, por lo que se recomienda
que las cotas de las etiquetas sean de 105x105 mm o de 148x210 mm.
Estas dimensiones mínimas dependerán del código de barras utilizado, ya que existen varios tipos y las
medidas son diferentes, así por ejemplo, el código EAN-13 (GTIN-13) tiene 13 dígitos y el código EAN-
128 (GS1-128) puede llegar hasta los 128. Del mismo modo que sucede con los códigos de barras, a
continuación detallaremos la información referente a estos dos tipos de códigos de barras.
Estas dimensiones variarán en función del entorno donde se usen, es decir, no será lo mismo un entorno
de venta detallista o un entorno de almacén.
Algunas otras normas o recomendaciones a tener en cuenta del código tipo EAN-13 son las siguientes:
- El símbolo o código de barras debe imprimirse o etiquetarse sobre la base del diseño natural del envase
del producto. Si no es posible hacerlo en dicho lugar por las características del artículo, deberemos
situar el símbolo lo más cerca posible de la base.
- Los códigos de barra deben situarse en lugares que estén libres de cualquier pliegue, solapas, aristas,
etc.; que puedan hacerlos ilegibles o acaben ocultándolos.
- No se recomienda disponer de más de un código de barras, salvo en artículos muy pesados o voluminosos.
125
Para el caso de agrupaciones de varias unidades de un producto en una caja es recomendable identificar-
la en dos caras adyacentes. De este modo, el código de barras deberá situarse en una esquina de la caja y
a una distancia mínima de 32 mm de la base y 19 mm de la arista vertical más cercana y estará siempre
orientado de tal forma que las barras queden perpendiculares a la base de la agrupación.
En cuanto a las dimensiones y ubicación de las etiquetas EAN-128, estas utilizan parámetros muy simila-
res a las del código EAN-13.
Las dimensiones de los códigos también dependerán del sector al que estén destinados. Así, por regla
general, las barras y los espacios deben ser perpendiculares a la base sobre la cual se coloca la unidad lo-
gística. Por ejemplo, en la etiqueta de tipo GS1-128 (EAN-128), la normativa indica que deberá contener
los siguientes datos: razón social de la empresa, información relativa al producto, símbolos representados
mediante barras y códigos numéricos.
Es necesario recordar que debajo del código de barras siempre deben aparecer los dígitos que lo compo-
nen, para que, en caso de que haya problemas a la hora de leer el código, se puedan introducir los datos
de forma manual.
Al igual que con las etiquetas del código EAN-13, las agrupaciones de material deben estar identificadas
al menos en una de las caras, aunque se recomienda la identificación de la agrupación en dos caras
contiguas, manteniendo las mismas distancias de ubicación que con el otro código.
Es importante destacar la normativa identificativa de etiquetado de palés. En este caso, debemos di-
ferenciar entre aquellos que son inferiores a 400 mm de altura, en los que los códigos deben ubicarse
lo más alto posible, sin que la ubicación afecte negativamente a la lectura del símbolo. Además, deben
situarse por lo menos a 50 mm de la arista vertical más cercana, e igualmente al caso de las agrupaciones
es recomendable hacerlo en dos caras contiguas.
En el caso de los palés superiores a 400 mm de altura, se situarán entre 400 y 800 mm de la base. Igual
que los inferiores a 400 mm de altura, que se situarán al menos a 50 mm de la arista vertical y se reco-
mienda su presencia en las dos caras contiguas.
Por último, los códigos de barras han de ser legibles para que los escáneres pueden leerlos sin dificultad,
por lo que deben tener un contraste de colores suficiente entre fondo y barras. La combinación de colores
correcta es aquella que combina un color claro como fondo y un color oscuro para las barras del símbolo.
En cuanto a la legibilidad de las etiquetas, la impresión de la información en la etiqueta no puede borrar-

se en las condiciones normales de utilización y almacenamiento, y los contenidos deben ser distinguibles
y destacables sobre el fondo.
2.4.4. Código de barras

Con el fin de mejorar el control y evitar los errores de codificación, los códigos de barras ayudan en la
gestión de operaciones dentro del almacén.
El código de barras es un estándar de codificación internacional de la mercancía, que ofrece la posibili-

dad de maximizar el control del inventario, movimientos y operaciones del almacén, mejorando los flujos
físicos y los de información.
El sistema EAN es el estándar internacional que se basa en una

forma de identificar de forma única e intransferible un producto,
sea cual sea su formato.
126
Las ventajas del uso de la codificación de barras son principalmente:
- Utilización de una codificación común para todos los agentes de la cadena de suministro, sea cual sea
su país de origen.
- Captura de datos eficaz y muy rápida.
- Gestión y control de la información.
- Mejora en los niveles de servicio, debido a la reducción de errores.
- Posibilidad de automatización de algunos procesos.
- Gestión de todos los productos en el almacén.
Dentro de los códigos de barras podemos destacar el EAN 13, EAN 128, códigos bidimensionales
(PDF 417 y DataMatrix) y la etiqueta de identificación por radiofrecuencia (RFID).
El código EAN 13 sirve para la identificación de las unidades (productos). Consta de 13 cifras; los tres
primeros números identifican el país, los seis siguientes a la empresa, los tres siguientes el producto y el
último es un dígito de control.
EAN 128 es el sistema de identificación por código de barras que se utiliza en la cadena de suministro,
diseñado principalmente para realizar dos funciones básicas: añadir características a un código EAN 13
(a nivel unidad) o EAN 14 (a nivel caja); realizar la trazabilidad de cualquier mercancía y seguimiento y
control de las operaciones. Las características que se pueden añadir son, entre otras: fechas de caducidad,
lotes, cantidad, peso y números de serie.
El tipo de codificación EAN 128 está diseñada con la base del uso de lo que se denominan Identificadores
de Aplicación (de ahora en adelante IA) que son prefijos para identificar el significado de la información
que lo sigue. Los IA han sido diseñados y definidos para la identificación del producto, datos útiles en la
trazabilidad, fechas de caducidad, cantidades, localizaciones, medidas, etc.
El principal uso del código EAN 128 es el de transporte y aplicación en los diferentes agentes de la cade-
na de suministro. Su finalidad no es la del uso en tiendas y comercios, sino para ser usado en el entorno
logístico. Se trata de un código modular, que puede ir concatenando IA y otras informaciones.
Los códigos de barras del tipo EAN 128 poseen un código SSCC, que es una matrícula única para cada
ítem. En ítems de iguales características (mismo lote, misma fecha, etc.) el SSCC se utiliza para diferen-
ciarlos entre sí y se mostrará con el identificador (00).
Los códigos bidimensionales o tecnologías de dos dimensiones (2D) son generalmente patrones cuadra-
dos o rectangulares de codificación de datos
Existen dos categorías generales, los codificados por niveles y los codificados de forma matricial.
Los codificados por niveles pueden ser leídos por lectores bidimensionales especiales o lectores de CCD
(Charge-coupled device o dispositivos de carga acoplada) y de láser, con la ayuda de software especial para
decodificar la información. El código más utilizado de este tipo es PDF 417.
Los codificados de forma matricial consisten en una matriz bidimensional y son generalmente más com-
pactos que un código apilado (PDF 417), ya que pueden ser leídos solamente por un lector bidimensional.
El código más utilizado de este tipo es DataMatrix.
127
Las ventajas principales de los códigos bidimensionales son por un lado la capacidad de codificar mucha
información en un espacio pequeño, puesto que los códigos bidimensionales pueden codificar hasta 2000
caracteres por etiqueta; y, por otro lado, la amplia posibilidad de lectura, siempre en la línea de visión del
lector, en cualquier dirección u orientación.
A continuación explicamos con más detalle estos dos tipos de códigos bidimensionales: PDF 417 y
DataMatrix.
El código PDF 417 es un código de barras tipo 2D capaz de almacenar hasta 1800 caracteres alfanumé-
ricos (ASCII) o 1000 códigos binarios por cada símbolo.
Una vez fijada la anchura del símbolo, su altura depende de la información codificada en él. Si la can-
tidad de información que se debe almacenar es mayor de la que cabe en un símbolo, pueden enlazarse
varios, hasta superar el espacio de almacenamiento que sea necesario.
Se trata de una simbología de alta densidad, no lineal como los EAN13 o EAN 128, y se asemeja a un
crucigrama. La diferencia con otros tipos de códigos de barras reside en que el tipo PDF 417 es un archi-
vo de datos portátil (PDF), mientras que los otros son simplemente un número de referencia.
Recuerda que como hemos indicamos anteriormente, la administración pública ya tiene implantado
este tipo de código en las etiquetas de transporte para controlar el flujo de mercancías. También se
utiliza en gestión de inventarios o controles de identificación, puesto que mediante una etiqueta se
puede acceder a la información de forma rápida, con la ayuda de un lector de códigos bidimensionales o
simplemente con un móvil.
Para leer un código PDF 417 es necesario emplear lectores de códigos de barra 2D o escáneres poliva-
lentes, ya que no sirven los lectores de códigos de barras convencionales. Actualmente, muchos móviles
incorporan software de lectura de códigos 2D.
En la cadena de suministro, y en cualquier almacén, el objetivo de utilizar esta tecnología es el de poder

almacenar en cada etiqueta la siguiente información: código EAN 13, código del artículo, fecha de
caducidad, código identificativo del lote y código libre (para su uso en un futuro).
DataMatrix es el código de barras de dos dimensiones más popular y puede almacenar hasta 2335 ca-
racteres alfanuméricos. El símbolo es cuadrado y el tamaño depende de la información que se quiera
codificar. Como ejemplo podemos decir que 500 caracteres numéricos se pueden codificar en un cuadra-
do de 25,4 mm2.
Los símbolos de DataMatrix requieren un lector 2D, puesto que no pueden ser leídos usando un lector li-
neal ordinario de código de barras. Existen lectores que usan tecnologías de láser o de cámara fotográfica
de CCD. En el caso de esta tecnología, el símbolo debe estar directamente visible con el lector.
Los códigos de Datamatrix se componen de los módulos cuadradosdispuestos dentro de un patrón. El

símbolo consiste en regiones que contienen datos dependiendo de los módulos cuadrados puestos de
128
forma regular. Los símbolos grandes contienen varias regiones y cada región de datos está delimitada
por un patrón del lector, que está formado en los cuatro lados por una frontera reservada (margen). Los
símbolos tienen un número par de filas y un número de columnas par.
La mayor parte de los símbolos están alineados con tamaños de 10×10 a 144×144. Sin embargo, algunos
símbolosson rectangulares, con tamaños de 8×18 a 16×48.
ECC200 es la versión más reciente de Datamatrix y posee algoritmos de codificación avanzados y de

corrección de faltas. Este algoritmo permite el reconocimiento de los códigos que han sido dañados has-
ta un 60 %-80 %. Esta versión se está utilizando extensamente en el sector automoción, aeroespacial,
electrónica, semiconductores, dispositivos médicos, y en casos en los que se necesite la trazabilidad en
la fabricación.
Los códigos Datamatrix no están sustituyendo a los códigos de barras convencionales, sino que se están
utilizando en aquellos en los que el código de barras es demasiado largo.
Una etiqueta RFID14 es un chip electrónico en el que se almacena información y con el que se pueden
intercambiar datos mediante un sistema de antenas
La tecnología RFID es una herramienta que sustituye a los códigos de barras y como tal supone una re-
volución de dimensión, incluso mayor que la que supuso en su momento la introducción de los códigos
de barras.
Las diferencias que existen entre los RFID y los códigos de barras son su mayor capacidad de almace-
namiento de información y su mayor facilidad de lectura, que se hace sin tener una visión directa de la
etiqueta que sustituye al código de barras convencional o tag en inglés, lo que permite, por ejemplo, leer
el contenido de un palé pasándolo simplemente cerca de un elemento lector.
La implantación de la tecnología RFID ha evolucionado, aunque ha tenido una serie de barreras iniciales
que ha ido solventando, como por ejemplo: la falta de disponibilidad de equipos, aunque ahora existe
un mercado libre que ofrece múltiples opciones; la liberación en España en el 2007 de la banda de fre-
cuencias y la reticencia de las empresas españolas por poner en marcha proyectos piloto basados en esta
tecnología al no haber conocimiento ni información suficiente.
Existen muy diversas soluciones que tienen como base la tecnología RFID. De todas ellas, para la gestión
de la cadena de suministro la solución adoptada son los tags pasivos (sin fuente de alimentación externa)
y transmisión en la banda de UHF (Ultra High Frequency) a frecuencia determinada. Los tags irán gene-
ralmente incorporados a una etiqueta de papel, en la que, al menos inicialmente, coexistirán con los
códigos de barras impresos y otra información legible. Estas etiquetas se adherirán a los ítems, cajas o
palés para que puedan ser identificados.
Ejemplo de etiqueta RFID
14
Ampliaremos la información sobre la etiqueta RFID en el apartado 1.4.1. del módulo formativo 5.
129
2.5. Tratamiento por roturas o deficiencia de los materiales

El hecho de que se produzca una rotura de embalaje en los materiales supone una pérdida de la mercan-
cía, puesto que muchas veces el embalaje no actúa solo como protección, sino que es una característica
intrínseca al producto, por lo que para el cliente final su rotura implica la invalidez de dicha mercancía.
La rotura de embalajes es, además, una de las incidencias más comunes en la cadena de suministros y se
puede dar tanto en el proceso intermedio de la cadena como en el producto final. Es por eso que para
una gestión eficaz, es necesario definir unos indicadores con el objeto de roturas o pérdidas de material,
para mejorar el servicio en la cadena de suministro.
Cuando se producen salidas por ruptura u otras incidencias como la deficiencia de los materiales (como
por ejemplo, la caducidad), deben quedar reflejadas en la ficha de bajas, en donde se detallará el motivo y
otros pormenores como la causa, la cantidad y la fecha en la que se ha producido.
Esta incidencia por rotura o deficiencia de los materiales la registrará en la ficha documental el responsa-
ble de la sección en la que ha ocurrido la baja, que será quien se la entregue al responsable del almacén.
Este tratamiento se suele dar en grandes empresas y almacenes de medio tamaño que llevan a cabo un
control más preciso de las cargas que tienen.
Es conveniente que recordemos, tal y como hemos estudiado, que el registro de las rupturas es de gran
importancia, ya que supone un gran coste que debemos valorar, por lo que resultaría interesante contar
con unos almacenes virtuales de rupturas o deficiencias de material, en los que se establecieran dichos
costes y movimientos.
130
RESUMEN
- En el proceso de recogida de la mercancía el operario puede acceder a ella de forma manual, iden-
tificando el lugar donde se encuentra y extrayéndola de la estantería correspondiente, o de forma
automática donde es la mercancía la que viene al operario y no al revés.
- Toda mercancía tiene que ir acompañada de documentación con información relativa al transporte y
manejo de la misma. Los documentos que siempre van con la mercancía son: orden de trabajo, albarán,
hoja de pedido, hoja de transporte y orden de embarque.
- El etiquetado es la identificación del producto, en él deben ir los datos del mismo reflejados en el có-
digo de barras y los pictogramas universales, que pueden ir serigrafiados en la caja o en el documento
de etiquetado. En este documento también van otros datos como el destino del producto, el peso, la
cantidad, etc.
- La etiqueta de producto, cuya acción tiene lugar en la fase previa a la preparación de pedidos y que
se consigue a través de la codificación por medio de un código de barras, variará en función de la
mercancía que contenga.
- Los elementos identificativos de los productos tienen que adaptarse a unas normas universales de codi-
ficación, colocación, uso e información contenida en ellos. Esto debe tenerse en cuenta especialmente
en los códigos de barras, ya que existen muchos tipos, en los cuales, la información contenida y el
tamaño varian significativamente.
- Cuando en un almacén detectamos productos deteriorados, el protocolo a seguir, después de la retirada

del producto es el registro de la incidencia en la ficha de bajas.
131
132
AUTOEVALUACIÓN
1. Las mercancías que tienen que estar envasadas en contenedores reglamentarios, debidamente etiqueta-
dos, y que vayan acompañados de una hoja de seguridad son…
a. Mercancías grandes.
b. Mercancías pesadas.
c. Mercancías frágiles.
d. Mercancías peligrosas.
2. El documento que siempre acompaña a la mercancía para justificar la entrega de la misma, así como
para relacionar todos los artículos o servicios que se suministran al cliente es…
a. El packing list.
b. El albarán.
c. La hoja de pedido.
d. La hoja de transporte.
3. El documento que se elabora para indicar a cada operario el proceso de selección de materiales es…
a. El picking list.
b. El albarán.
c. El packing list.
d. La hoja de transporte.
4. Al proceso de identificar o clasificar la mercancía, aportando una serie de datos sobre la mista se
conoce como…
a. Envío.
b. Selección.
c. Etiquetado.
5. El etiquetaje que se utiliza para la identificación de la expedición y para garantizar la trazabilidad de

los productos, así como para controlar el seguimiento es…
a. Etiquetaje de envío.
b. Etiquetaje de producto.
c. Etiquetaje de pedido.
d. Etiquetaje de transporte.
6. En un almacén aparece un palé con el embalaje roto, por lo que los productos que contenía se han
estropeado. ¿Qué documento hay que cubrir para informar de la incidencia?
a. La ficha de salidas.
b. La ficha de incidencias de proveedores.
c. La ficha de bajas.
d. Ninguna de las opciones anteriores.
133
134
SOLUCIONES
1.d 2.b 3.a 4.c 5.d 6.c
135
Unidad didáctica 3
Útiles para el manejo de mercancía
Objetivos
- Determinar los sistemas facilitadores de manipulación de mercancía.
- Analizar las principales características de la maquinaria empleada en almacenes.
Mapa conceptual
137
3.1. Introducción
A lo largo de esta unidad didáctica estudiaremos los tipos de maquinaria y equipos necesarios para mane-
jar la mercancía en un almacén. De este modo, explicaremos los distintos tipos de carretillas elevadoras
que existen (con horquillas frontales, con mástil retráctil, tridimensionales, recogepedidos, combinadas y
los apiladores) y describiremos las características de cada una de ellas.
Además, también nos referiremos a los equipos de transporte mecánico o manual que hay y que nos
ayudan al traslado de la mercancía, como por ejemplo: puente grúa, las cintas transportadoras o el
transelevador de palés y explicaremos qué son y en qué consisten así como haremos una clasificación
por tipologías.
También aprenderemos las medidas que deben tener los palés y los distinguiremos en función de las
unidades de entrada o los materiales de los que estén hechos (madera, plástico, metálico, etc.) y que
condicionarán el tipo de mercancía que lleven.
Por último, analizaremos los tipos de estanterías más habituales en un almacén e incidiremos en su dise-
ño y revisión como elementos fundamentales para su óptima conservación.
3.2. Maquinaria y equipos

A la hora de almacenar la mercancía que recibimos, podemos usar maquinaria y equipos sofisticados
que nos ayuden al transporte de la carga. Dependiendo de la mercancía, así como del espacio del que
dispongamos, utilizaremos una maquinaria u otra.
A continuación exponemos una clasificación de las máquinas y equipos que se suelen emplear en los
almacenes: carretillas elevadores, puentes grúa, cintas transportadoras y transelevadores de palés.
3.2.1. Carretillas elevadoras
Las carretillas elevadoras son aptas para el transporte horizontal y el apilamiento en almacenes, centros
de distribución y empresas de logística.
Se pueden elevar hasta 12,5 m y tienen capacidades de carga que oscilan entre 1,2 y 8 t. También son
idóneas para el apilamiento en bloques, el almacenamiento compacto y la manipulación de cargas largas.
Las carretillas resultan muy eficaces en entornos de almacenes frigoríficos, pero para poder utilizarlas es
necesario poseer el carné de carretillero.
A continuación explicaremos los distintos tipos de carretillas que existen: carretillas frontales contra-
pesadas, carretillas retráctiles, carretillas con horquillas tridimensionales, carretillas de preparación o
recogepedidos, carretillas combinadas y apiladores.
Las carretillas elevadoras con horquillas frontales o frontales contrapesadas son equipos de utiliza-
ción muy habitual en manutención de mercancías, en donde la carga se coloca en voladizo respecto al
punto de apoyo de las ruedas delanteras
Para evitar que la máquina tienda a levantar sus ruedas traseras del suelo al alzar la carga, se instala un
contrapeso en la parte trasera de la carretilla que compensa y equilibra las fuerzas actuantes bajo el prin-
139
cipio de la palanca. Estas carretillas disponen de dos ejes, siendo el eje motriz el delantero y el eje directriz
el trasero.
Pueden ser eléctricas, si instalan baterías eléctricas para su accionamiento, o bien térmicas, si tienen
un motor de combustión. Pero hay que matizar que las carretillas frontales térmicas suelen disponer de
rangos más elevados de capacidad de carga que las eléctricas y, además, el trabajo no está limitado a un
número de horas determinado.
Sin embargo, se recomienda la utilización de carretillas eléctricas en vez de carretillas térmicas en locales
cerrados o en áreas con limitada ventilación, así como para la manipulación de productos susceptibles de
contaminación, como alimentos y medicamentos.
Preferiblemente, las carretillas frontales trabajarán en áreas cuyo piso sea regular y sin baches; en cambio,
para el trabajo en obra, donde no se dan estas condiciones, existen en el mercado carretillas frontales
todoterreno, especialmente diseñadas y fabricadas para su utilización en pisos irregulares.
Estas carretillas requieren un pasillo de 3 a 3,5 m y están equipadas con horquillas que sujetan los palés.
Para otros tipos de carga se les acoplan dispositivos de sujeción de la carga especializados, como por
ejemplo, las pinzas para bobinas de papel, entre otras muchas soluciones.
Las carretillas elevadoras con mástil retráctil o carretillas retráctiles son equipos de utilización muy
habitual en almacenes, ya que son más manejables que las carretillas frontales, porque tienen menor
longitud, al haber sido eliminada la parte trasera del contrapeso.
Se caracterizan porque pueden desplazar el mástil entre los largueros de la carga, con lo que se desplaza
el centro de gravedad de la mercancía hacia el centro de gravedad de la máquina. Esta característica se
hizo imprescindible ya que, al eliminar el contrapeso trasero, se perjudicó la estabilidad de la carretilla
retráctil y se tuvieron que adelantar las ruedas frontales que se colocaron en los extremos de los brazos
portantes.
De esta forma, el momento de carga se reduce al disminuirse considerablemente la distancia entre el

centro de gravedad de la mercancía y el punto de apoyo.
140
Cuando es necesario desplazar el mástil hacia delante para colocar la carga, el centro de gravedad de
la mercancía se desplaza también hacia fuera. Sin embargo, la distancia existente entre las ruedas de-
lanteras y la vertical del centro de gravedad de la carga sigue siendo más pequeña que en el caso de las
carretillas frontales contrapesadas.
Las carretillas retráctiles son adecuadas para su utilización en almacenes convencionales, donde la
maniobrabilidad en los pasillos suele ajustarse al máximo. Además, son equipos eléctricos, con lo
cual, resultan idóneos para la manipulación de productos susceptibles de contaminación, como ali-
mentos y medicamentos.
Las características de este tipo de carretillas son las siguientes:
- Requerimiento de un suelo liso y pasillos de 2500 a 2700 mm.
- Capacidad de carga llega hasta los 2040 kg.
- Velocidad en vacío es de hasta 6,3 km/h.
- Dimensiones sin paleta son 1160 mm de longitud x 910 mm de ancho.
- Altura máxima de elevación es de 9 m.
Las carretillas con horquillas tridimensionales o carretillas trilaterales son un modelo de carretilla
cuyas horquillas pueden recoger un palé y girarlo a derecha o izquierda
Las características de este tipo de carretillas son:
- Requerimiento de pavimento liso en el almacén.
- Capacidad de carga oscila entre 1000 y 1500 kg.
- Altura máxima de apilado es de 9,1 m.
- Anchura del pasillo operativo debe encontrarse entre 1,6 m y 1,8 m.
- Longitud de la carretilla es de 2,3 m.
141
Las carretillas de preparación o recogepedidos son las máquinas que se utilizan para la realización del
picking, de modo que abaratan los costes porque son rápidas y facilitan de forma considerable el trabajo
de los preparadores.
Las ventajas de este tipo de carretillas son las siguientes:
- Disminución de los tiempos de desplazamientos, por la velocidad a la que se mueven.
- Facilidad para la extracción del artículo seleccionado en la estantería, por la velocidad que posee la
máquina para colocar su horquilla delante de los artículos y porque tienen una amplia plataforma para
que el preparador pueda hacerlo en altura.
- Capacidad de transportar mayores cargas que otros medios tradicionales, puesto que en un recorrido
horizontal pueden trasladar dos palés.
- Evitación de los esfuerzos físicos de los preparadores en el arrastre de los palés.
Existen en el mercado tres tipos de carretillas de preparación o recogepedidos: de bajo, medio y alto nivel.
La recogepedidos de bajo nivel (menores de 2,5 m) es una transpaleta que tiene unas horquillas especial-
mente largas y que puede colocar una media de 2-3 palés o 3-4 rolls.15 Su batería permite recorridos largos
sin necesidad de recarga, la dirección se mueve con volante o timón, y suelen ir dotados de una platafor-
ma que se puede elevar hasta el primer nivel, que va desde 1,60 m hasta 2,40 m de altura. Necesitan un
ancho de pasillo de 2,5 m.
La recogepedidos de medio nivel (hasta 6 m) se parece a un apilador, pero poseen una plataforma eleva-
dora para situar al operario que sube con el mástil a la extracción de los bultos. Pueden elevarse hasta
10 metros y el empleado puede sacar las cajas desde la cabina o desde una jaula que está situada sobre las
horquillas. Supone un ahorro importante en los tiempos, ya que la plataforma puede elevarse mientras se
realiza el desplazamiento hasta la estantería. Necesita un ancho de pasillo de 3,2 m.
Los rolls de almacén son estructuras metálicas que se utilizan a modo de contenedores, jaulas de supermercado
15
o cestos y que están provistos de ruedas para el transporte de la carga.
142
La recogepedidos de alto nivel (hasta 12 m) es similar a la carretillas trilateral, con una plataforma don-
de se sitúa el empleado, que sube y baja con el mástil en el momento de la extracción. La base de
sustentación es de una gran fortaleza, alrededor de 4000 kg, lo que da un gran refuerzo al mástil.
También, como la anterior, se puede trasladar en vertical mientras se mueve horizontalmente.
La utilización de los recogepedidos supone un importante ahorro en los tiempos y por tanto en los costes,
ya que sin ellos sería necesaria la utilización de una carretilla contrapesada, sacar de su ubicación el palé
entero, bajarlo al suelo, extraer la unidad solicitada y volver a colocar el palé en su lugar, lo que supone
una media de un 30-50% de tiempo mayor que con un recogepedidos.
Además, las empresas de mecanización están incorporando novedades continuamente que facilitan todas
las tareas de picking y contribuyen de forma muy valiosa a un importante ahorro en costes de personal y
en manipulaciones físicas.
Las carretillas combinadas cumplen una doble función, ya que pueden manipular carga en altura y des-
empeñar la función de almacenamiento de palés. Su funcionamiento, en el caso de los palés, es igual a la
de la carretilla trilateral o de horquillas tridireccionales.
Los apiladores son máquinas que constan de un mástil telescópico y sirven para el traslado de los palés,
ya que además, permiten una elevación mayor que la transpaleta simple.
Los apiladores pueden ser de elevación y traslación manual, o bien, motorizados mediante motores
eléctricos. Aunque ambos se emplean para el traslado y elevación de las cargas, el más común para su
utilización en almacenes de tamaño pequeño y mediano es el apilador eléctrico de conductor acompa-
ñante; ya que suponeuna ayuda concreta para solucionar los problemas más simples de desplazamiento y
elevación de las mercancías.
143
Además de esto, los apiladores permiten al operador efectuar la maniobra sin ningún esfuerzo, únicamente
debe manejar los mandos de marcha adelante y atrás, de elevación arriba y abajo y el dispositivo de seguri-
dad de contracorriente que invierte de forma automática el sentido de la marcha cuando se presiona.
Cuando el equipo ha de utilizarse en almacenes grandes, donde se deben realizar trayectos largos, se
suele optar por un apilador con conductor montado en la máquina; bien de pie, o bien sentado transver-
salmente al eje longitudinal del apilador. De esta forma, el equipo puede circular entre diferentes zonas
del almacén a velocidades superiores que la velocidad de paso del hombre.
Podemos diferenciar los siguientes tipos: apilador de tracción y elevación manual, apilador autopropulsa-
do y apilador mixto.
El apilador de tracción y elevación manual sirve para elevar las mercancías de forma lenta y en todo
caso de cargas que oscilan entre 200 y no más de 750 kg de peso. Llegan hasta 1,80 m de altura.
El apilador autopropulsado sirve también para elevar las mercancías y se mueve por el almacén de
forma motorizada, aunque tiene que existir un conductor que lo maneje. Su capacidad de carga llega
hasta 1500 kg.
El apilador mixto es un modelo de tracción manual y elevación eléctrica, por lo que sirve para efectuar
las acciones de los dos modelos anteriores.
3.2.2. Puentes grúa
Los puentes grúa o grúas aéreas son equipamientos de transporte que se encuentran sujetos al techo
y habitualmente están situados en la parte más alta del almacén, lo que permite el movimiento de la
mercancía desde un extremo al otro de las instalaciones.
Este sistema de transporte aéreo mecanizado, se compone de 1 o 2 raíles situados a una determinada
altura y por los que discurren unos carros portapiezas, en donde se enganchan o sujetan las mercancías.
144
Tienen la peculiaridad de que aprovechan mejor el espacio ya que sus diseños dependen de la mercancía
que se transporte.
También existen los transportadores aéreos de empuje manual, mucho más económicos, pero sin las ven-
tajas de un sistema automatizado como el anterior.
Si tenemos en cuenta las características de las mercancías que tratemos, así como del tamaño y tipo de
empresa en el que nos encontremos, podremos utilizar diferentes tipos de equipamientos de transporte,
además de los puentes grúa, como por ejemplo: los ascensores, los montacargas, las grúas, etc.
3.2.3. Cintas transportadoras
Junto con los puentes grúa, las cintas transportadoras pertenecen al grupo de los equipos con movi-
miento y sin traslados, que son aquellos que van fijados al suelo con soportes inamovibles y cuya ventaja
radica en que producen un transporte continuo de mercancías y de manera constante.
Los modelos de cinta transportadora más usados son la de bandas, la de rodillos y la mixta.
La cinta transportadora de bandas está formada por una armazón deslizante o banda sin fin, de mate-
rial plástico, goma u otro material similar. La banda se desliza sobre dos tambores, debido al arrastre que
proporciona uno de los tambores de los extremos, que se acciona por medio de un motor. Los productos
o cargas se sitúan encima de la cinta y se desplazan por un camino predeterminado hasta otro punto
del almacén, en donde se depositan o se les somete a algún proceso. Se usan tanto para el transporte de
cargas no excesivamente pesadas y de base blanda o irregular o productos a granel. Una característica de
estas cintas es que se adaptan bien a las curvas y se pueden instalar en pendientes.
La cinta transportadora de rodillos compuesta por una base de rodillos que se deslizan sobre rodamien-
tos. Se utilizan en los casos en los que sea necesario desplazar cajas o cargas de mayor peso o incluso
palés. Los rodillos giran en un mismo sentido y desplazan las cargas por encima de ellos a través de un
camino predeterminado. Para este caso, las cargas deben disponer de un fondo regular que se asiente
bien sobre los rodillos. Existen dos tipos de transportadores de rodillos: los que transportan las cargas por
gravedad y hacen que las mercancías se deslicen por su propio peso a través de una pendiente y aquellos
que se accionan por motor.
Hay otros elementos que complementan las funciones de los transportadores como por ejemplo, las mesas
elevadoras (para cambios de dirección de transporte), las mesas giratorias (para cambiar de transporta-
dores) y las mesas de entrega o recepción de palés (para posibilitar su introducción o extracción de palé
desde el nivel del suelo).
La cinta transportadora mixta comprende un sistema combinado entre cintas de bandas y cintas de
rodillos.
145
3.2.4. Transelevador de palés
El transelevador de palés son equipos de almacenamiento mecánico que se utilizan para el almacenaje
automático de palés o de pequeños contenedores. Sus movimientos son guiados de forma informática,
por lo que no necesitan que nadie los conduzca y resultan muy útiles para pasillos estrechos ya que pue-
den soportar cargas muy pesadas.
Posibilitan la manipulación de cargas a diferentes alturas y se desplazan a bastante velocidad sobre unos
carriles a lo largo de los pasillos de carga y descarga de mercancías.
Existen dos modelos diferentes de transelevadores, según se trate de cajas o palés, pero que poseen el
mismo mecanismo: una viga vertical hace de guía por un carril superior y otro inferiora lo largo del
pasillo, que hace que la máquina se desplace de forma continua con la cabina y las horquillas.
Son sistemas muy rápidos y precisos que sirven para almacenar a grandes alturas, hasta 25 metros y con
anchos de pasillo mínimos, aunque su coste es muy elevado.
Podemos además encontrarnos con otros tipos de mecanismos, como los carruseles verticales o paternós-
ter y los carruseles horizontales.
Los carruseles verticales o paternóster son almacenes rotativos en cuyo interior se disponen una serie
de estanterías o compartimentos unidos entre sí, mediante un sistema mecánico de correas o cadenas.
Al ponerse en funcionamiento, el conjunto de estantes empieza a girar verticalmente hasta llevar el
artículo o producto solicitado a la parte delantera del equipo, lugar en el que se encuentra el operario
esperando para la recogida del mismo. Están pensados para objetos pequeños, aunque pueden aceptar
cargas mayores. También aprovechan muy bien el espacio y aportan agilidad a los trabajos con el consi-
guiente ahorro de tiempo.
Los carruseles horizontales están compuestos por un conjunto de módulos o cestas que se desplazan
con un movimiento circular por una cadena sin fin, con la idea de acercar el producto al personal de
almacén. La estructura cuenta con bastidores que forman módulos, de los que se suspenden las estante-
rías que almacenan los productos. Con ellos se aprovecha muy bien el espacio, se simplifican las tareas,
se asegura el stock y se reducen los tiempos de preparación. Está pensado para almacenes con muchas
referencias y para productos pequeños o medianos.
146
Carrusel vertical o paternóster Carrusel horizontal
Tanto los carruseles horizontales como los verticales o paternóster, están dirigidos por sistemas informá-
ticos que transmiten las órdenes sobre los artículos que se deben seleccionar.
3.3. Medios auxiliares

En este apartado estudiaremos los medios auxiliares que se utilizan como soporte de la mercancía, como
los palés. Indicaremos sus características y los tipos de palés que existen en función del material del que
estén hechos y la mercancía que tengan que transportar.
3.3.1. Palés
Los palés son plataformas fabricadas de distinto material (madera, plástico, cartón, conglomerado, etc.)
que se usan para transportar la mercancía.
147
Pueden tener diferentes medidas:
- 1200 x 1000 mm.
- 1200 x 800 mm (EUR).
- 600 x 800 mm.
Sin embargo, aunque haya diferentes medidas, se recomienda emplear siempre los palés normalizados
europeos, cuyas medidas son 1200 x 800 mm y la altura es de 144 mm, para optimizar los diferentes
procesos dentro del flujo logístico.
Si tenemos en cuenta estas medidas estándar podremos aprovechar al máximo la superficie de carga de
una carrocería de un vehículo de transporte por carretera, ya que tendremos la posibilidad de colocar
en una anchura de vehículo de 2400 mm dos palés en un sentido, o bien tres palés en el otro sentido.
También determinaremos la medida de las estanterías y el diseño de los almacenes para optimizar su
capacidad, así como las dimensiones de los embalajes con el fin de aprovechar al máximo la superficie del
palé. Por último, estas medidas nos servirán también para hacer una clasificación de los palés en función
del número de entradas y del material.
En función del número de entradas los palés se clasifican en: palés de cuatro y de dos entradas.
Se recomienda el uso de los palés de 4 entradas su uso para una manutención eficiente, ya que posibilita
la penetración de las uñas de la carretilla por los cuatros lados del palé, lo que permite la colocación de la
carga en la plataforma del camión, tanto frontal como lateralmente. Puede ser manipulado por todos los
aparatos de elevación.
El palé de 2 entradas también puede ser manipulado por todos los aparatos de elevación y su estructura
es muy similar al anterior, pero solo disponen de dos agujeros por los que pueden entrar las horquillas de
la carretilla. Además, está compuesto en su parte superior por varias tablas de madera sujetas en su parte
inferior por unos travesaños, de manera muy parecida al palé de cuatro entradas.
Según el material con el que esté fabricado el palé, distinguimos entre los siguientes tipos de palés:
• Palés de madera: ampliamente utilizados, aunque su uso en transporte internacional está limitado, ya
que se les exige la aplicación de un tratamiento antibacteriano que no es sencillo de realizar en caso de
cargar grandes volúmenes.
148
• Palés de plástico: se utilizan de forma habitual en el sector agrícola y agroalimentario por su higiene.
También son ampliamente utilizados en los almacenes automatizados y, por su peso, en transporte por
vía aérea.
• Palés de cartón: garantizan de forma estricta las condiciones de higiene, ya que es un material de
solamente un uso. Por ello, son los más recomendables para cargar mercancía alimentaria.
• Palés de conglomerado: dirigidos principalmente al transporte internacional, pueden cargar hasta

1350 kg.
• Palés metálicos: recomendables para cargar mercancías de elevado peso, ya que su capacidad de carga
es de 200 kg.
Además del transelevador de palés, que hemos mencionado en el epígrafe anterior, es conveniente
mencionar que existen otros equipos para el traslado de las cargas sobre palés que son empujados direc-
tamente por el operario del almacén, como es el caso de la transpaleta o del transpalé.
El transpalé manual es un tipo de carretilla que por su sencillez resulta muy eficaz en almacenes, ya que
eleva la carga sobre una horquilla con dos brazos y una barra de tracción. Recientemente han aparecido
nuevos tipos de transpaletasque han hecho evolucionar su mecanismo, como es el caso del transpalé de
tijera que permite un desplazamiento vertical de la carga para apilarla a poca altura y el transpalé eléc-
trico, que se desplaza por tracción eléctrica y posee una hoquilla sobre la que se deposita la carga. Este
último tipo de transpalé resulta muy útil en el desplazamiento horizontal de las cargas paletizadas en las
que el conductor puede ir a pie o montado sobre una plataforma en la propia transpaleta.
3.4. Elementos de almacenamiento

Los elementos de almacenamiento de mercancías deben servir como soporte para agrupar, de forma or-
denada y lógica, una serie de productos con el fin de constituir una unidad de carga con la que facilitar la
manipulación, transporte y almacenamiento de dichos productos mediante diferentes medios.
Las principales ventajas de los elementos de almacenamiento son: la posibilidad de uso de medios me-
cánicos (con el consiguiente aumento de la productividad, al disminuir los tiempos de carga, descarga
y almacenamiento y también, al disminuir el número de operarios necesarios), menor esfuerzo físico
de los trabajadores, mejor aprovechamiento del espacio en el almacén y de los medios de transporte
exterior; la disminución en los daños a la mercancía y del riesgo de accidentes y la simplificación en la
realización de inventarios.
Las estanterías son los medios de almacenamiento más habituales. La posibilidad de almacenar mercan-
cías verticalmente permite agrupar los productos para ser transportados y manipulados posteriormente
por diferentes medios y maquinaria.
149
A continuación, explicaremos el tipo de estanterías más utilizadas en los almacenes logísticos, así como
características y funciones.
3.4.1. Estanterías
Los tipos de estanterías más utilizados en los almacenes logísticos son: para paletización convencional,
sobre bases móviles, de paletización compacta, de tipo cantiléver, estanterías de paletización push backy
almacenes autoportantes.
Las estanterías para paletización convencional presentan un sistema de almacenaje formado por basti-
dores verticales sobre los que se enganchan las tablas horizontales, en las se colocarán los palés.
Es la solución más simple y más utilizada, pues ofrece acceso directo a todos los palés. La altura del
nivel de la carga está simplemente limitada por las dimensiones del almacén y del equipo de manuten-
ción utilizado.
Una de las ventajas que presenta el sistema de paletización es que permite la perfecta rotación de los
productos (sistema FIFO), ahorra tiempo en la manipulación y elimina la interferencia en la preparación
de pedidos, ya que cuenta con pasillos de carga y descarga.
Las estanterías sobre bases móviles se disponen sobre apoyos movibles guiados que se desplazan la-
teralmente. Así, se pueden suprimir pasillos y aumentar la capacidad del almacén, sin perder el acceso
directo a cada palé, por lo que se genera, en cada instante, el pasillo requerido para acceder a la posi-
ción de la mercancía.
Estas bases disponen de motores, elementos de translación, equipos electrónicos y diferentes sistemas de
seguridad que garantizan un funcionamiento seguro y eficaz.
Las estanterías con el sistema de paletización compacta (drive in) permiten la entrada de los sistemas de
manutención para el almacenamiento y aumenta la utilización del espacio en un 85 %. Se utiliza mucho
para acumular productos homogéneos, cuya rotación o acceso directo no sea un factor determinante.
Este sistema forma calles interiores de carga con carriles donde se apoyan los palés. La carretilla entra
en las calles con la carga elevada por encima del carril donde va a ser depositada. El número de pasillos
necesarios en este sistema es mínimo y por tanto el espacio disponible se utiliza al máximo, tanto en
superficie como en volumen. La carretilla entra en las calles de la estantería con la carga elevada sobre el
carril donde va a ser depositada.
Las ventajas de este sistema es que ofrecen una máxima optimización del espacio disponible y, en función
de la necesidad, distinguiremos dos tipos de instalaciones: por un lado está el modo drive in, a través del
cual la carretilla entra en la calle a depositar o recoger la paleta y sale en sentido opuesto, y la instalación
drive through que consiste en que la carretilla pueda salir por el otro extremo de la calle si no hay allí
ninguna paleta.
Es importante señalar que con el sistema FIFO, que hemos visto en las unidades anteriores, no se puede
utilizar la instalación drive in, pero sí con el LIFO.
Las estanterías cantiléver disponen de unos brazos en voladizo que permiten almacenar objetos largos
como por ejemplo, perfilería, tubos, etc. Son aptas para la colocación de las cargas con mecanizado.
Las estanterías de paletización push back son un sistema de almacenaje por acumulación, es decir, los
palés se almacenan hasta cuatro en fondo por nivel, con un sistema de rodadura que hace que cuando
se saca el palé que da al pasillo, los demás se deslicen hacia delante y se ocupe la posición vacía. Este
sistema permite ahorrar espacio y es válido para mercancías con una rotación media.
150
El sistema de almacenaje autoportante se considera parte de las instalaciones, ya que es como un edi-
ficio, en el cual se pueden manejar muchas más alturas que en los almacenes convencionales o móviles.
Este tipo de almacenes permite diferentes grados de automatización.
Una vez que hemos aprendido a distinguir los distintos tipos de estanterías que existen, tenemos que te-
ner en cuenta que es conveniente revisarlas, ya que deben seguir los criterios marcados en la certificación
de uso del proveedor.
Para un correcto mantenimiento de las estanterías, primero se ha de realizar una inspección visual de las
instalaciones con las que detectar incidencias o desperfectos, principalmente provocados por golpes de
las carretillas. De este modo, se recomendará, cuando sea necesaria, la inmovilización de una estantería
o de parte de ella, por lo que se inspeccionarán los siguientes puntos clave: golpes, trabajo a flexión, tor-
nillería general (anclajes, gatillos de seguridad) e inspección de los signos de corrosión o herrumbre.
Los criterios para la no utilización de un hueco de carga en la paletización convencional serán los si-
guientes: puntales o diagonales de bastidor fuertemente golpeados, con deformaciones visibles y que
afecten a la estabilidad de la estantería cargada, y largueros golpeados o con deformaciones que afecten la
fijeza de las paletas soportadas.
Además de la revisión de las estanterías, también debemos prestar atención a su diseño, puesto que,
según las Notas Técnicas de Prevención 818 (NTP- 818) se deben colocar carteles de señalización en lu-
gares visibles, preferentemente en las cabeceras de las estanterías, donde se indiquen las cargas máximas
por nivel y por escala y la distribución y separación entre niveles.
En el caso de que en una misma instalación existan diferentes configuraciones de estanterías o se utili-
cen distintas unidades de carga, se colocarán los carteles de tal forma que el usuario pueda identificar de
forma fácil y fiable todas las prestaciones de cada estantería.
Cualquier cambio en los elementos de las estanterías, como consecuencia de que se precise modificar las
formas o el peso de las unidades de carga, necesitará la aprobación de las nuevas condiciones de utiliza-
ción de la estantería por parte de la empresa diseñadora de la misma.
Estas nuevas características y su aprobación o denegación a los nuevos usos previstos serán confirmadas
por escrito por la empresa diseñadora, de modo que todas las modificaciones de las estanterías se realicen
151
con ellas vacías y por personal propio u homologado del suministrador, con el fin de que se mantengan
las garantías de seguridad.
Es importante tener en cuenta que se deberá llevar a cabo un adecuado programa de mantenimiento
de todas las instalaciones, por lo que es aconsejable que sea el propio fabricante de las estanterías
quien lo realice.
Este programa debe contemplar, entre otros, los siguientes aspectos:
Según las Notas Técnicas de Prevención 618 (NTP 618), se establecen las siguientes reglas de seguridad:
- Todas las reparaciones o modificaciones que den lugar a los informes de estado de las estanterías se
deberán realizar por personal cualificado del fabricante y con las estanterías vacías de carga.
- Después de un golpe se remplazará cualquier elemento deformado y se verificará la verticalidad de las

escalas.
- El elemento nuevo debe ser idéntico al sustituido.
- En cualquier caso, y mientras no se haya reparado, se deberá descargar la estantería y dejarla fuera de
servicio, debidamente señalizada.
- Todas las observaciones relativas al estado de las estructuras y suelo se consignarán en un registro en
el que se hará constar: la fecha, la naturaleza de la anomalía detectada, los trabajos de restauración y la
fecha en la que han tenido lugar. También se deberán consignar informaciones relativas a las cargas.
Dicha NTP 618 también dispone de la siguiente información para instalar o diseñar una estantería:
- Situación en el plano del almacén del lugar donde se ubicarán las estanterías.
- Naturaleza, características y resistencia del suelo del almacén.
- Características de la sala o local y superficie donde se ubicarán las estanterías.
- Sistema de trabajo y grado de utilización, rotación de cargas, etc.
152
- Características de la carga y de las unidades de carga que haya que almacenar, incluyendo cajas, conte-
nedores y otros soportes empleados para la unidad de carga(libros, revistas, cajas, etc.).
- Toda la información disponible sobre cambios futuros: ampliaciones previstas, cambio de sistema de
ordenamiento de los elementos almacenados, etc.
- Normativa específica de almacenamiento, si la hubiera, que ha de cumplir la instalación por el tipo de

materiales almacenados.
153
154
RESUMEN
- Los sistemas facilitadores de transporte de mercancía en el almacén son: la carretilla elevadora, el

puente grúa, la cinta transportadora y el transelevador de palés.
- Hay muchos tipos de carretillas elevadoras, que se diferencian en su forma, para adaptarse a los di-
ferentes tipos de mercancías: las carretillas frontales contrapesadas; las carretillas retráctiles; las
tridimensionales; las recogepedidos; la combinada; y el apilador. Para manejar todas ellas es necesario
tener un curso de formación de conductor de carretillas.
- El puente grúa y la cinta transportadora son equipos de movimiento de mercancía sin traslado, al no
necesitar desplazarse para transportar la mercancía. Se caracteriza por un movimiento continuo de la
mercancía.
- Los palés se diferencia su forma y el material con el que se construye. Por su forma encontramos el palé
de 2 entradas y el de 4 entradas. Según el material distinguimos entre palé de madera, de conglomera-
do y metálico.
- Las estanterías de un almacén se clasifican por su versatilidad en la organización de los productos.

De este modo, existen estanterías de paletización convencional, estanterías de paletización compacta,
estanterías cantiléver, estanterías push back y el almacenaje autoportante.
155
156
AUTOEVALUACIÓN
1. La carretilla que puede recoger un palé y girarlo a derecha o izquierda es la…
a. Carretilla frontal contrapesada.

b. Carretilla retráctil.
c. Carretilla con horquillas tridimensionales.
d. Carretilla de preparación o recogepedidos.
2. Los equipos de almacenamiento mecánico que se utilizan para el almacenaje automático de palés o de
pequeños contenedores son los…
a. Transelevadores.
b. Carretillas.
c. Puentes grúa.
d. Cintas transportadoras.
3. El equipamiento de transporte que se encuentra sujeto al techo para mover la mercancía de un extre-
mo a otro del almacén es…
a .El transelevador.
b. La cinta transportadora.
c. La carretilla elevadora.
d. El puente grúa.
4. ¿Cuál o cuáles son los equipos de movimiento sin traslado?
a. El puente grúa.
b. La carretilla elevadora.
c. La cinta transportadora.
d. La a y c son correctas.
5. ¿Cómo se denominan las estanterías que permiten suprimir pasillos y aumentar la capacidad de alma-
cén, sin perder acceso directo a cada palé?
a. Las estanterías para paletización convencional.

b. Las estanterías sobre bases móviles.
c. Las estanterías para paletización compacta.
d. Las estanterías cantiléver.
6. Las estanterías que mediante un sistema de rodadura, cuando se saca un palé hace que los demás se
deslicen hacia delante para ocupar el sitio libre son las…
a. Estanterías sobre bases móviles.

b. Estanterías para paletización compacta.
c. Estanterías cantiléver.
d. Estanterías de paletización push-back.
157
158
SOLUCIONES
1.c 2.a 3.d 4.d 5.b 6.d
159
160
BIBLIOGRAFÍA

161
Módulo formativo 3
Gestión de pedidos,
stocks e inventarios
Unidad didáctica 1
Gestión de stocks
Objetivos
- Comprender la importancia del adecuado control de stocks.
- Identificar las fases y elementos que configuran el proceso de compra de un producto.
- Actualizar el inventario de existencias.
Mapa conceptual
165
Módulo formativo 3. Gestión de pedidos, stocks e inventarios
1.1. Introducción
En esta unidad estableceremos el concepto de aprovisionamiento, directamente ligado con la noción de
stock, conceptos que deben diferenciarse. El aprovisionamiento desempeña una serie de funciones que se
van a citar en la unidad y que se deben distinguir de las funciones y objetivos que persiguen las compras.
Existe un departamento encargado de gestionar todo este tipo de actividades, el departamento de

compras, que desarrolla su actividad simultáneamente y en cooperación con el departamento de al-
macenamiento y el de gestión de inventarios, pero cada uno de ellos se encarga de unas actividades
determinadas y tiene unos objetivos específicos.
Por último, se expondrán los procesos que se incluyen en el ciclo de compra que abarca desde la ad-
quisición del producto hasta que lo recibe el cliente. Asimismo, hay que puntualizar que el ciclo de
aprovisionamiento difiere si se trata de una empresa de producción, de comercialización o de servicios.
1.2. Concepto y finalidad de aprovisionamiento

Actualmente, las empresas se enfrentan en la mayoría de los sectores a retos que les aseguren su competi-
tividad y el mantenimiento de su lugar en los mercados. Estas claves se basan primordialmente en ofrecer
a sus clientes un servicio de calidad, en el menor tiempo y al menor coste que sea posible; estos objetivos
están directamente ligados con un aprovisionamiento óptimo de stock.
Conviene tener clara la diferencia entre estos dos términos: aprovisionamiento y stock.
Cuando se habla de aprovisionamiento en el sector comercial, nos referimos a la simple compra de

productos a proveedores, que posteriormente serán vendidos a nuestros clientes sin ningún tipo de
transformación.
Los inventarios o stocks podemos definirlos como la acumulación de existencias que nos permiten asegu-
rar la continuidad del proceso productivo y la atención óptima de los pedidos de nuestros consumidores
y clientes.
Los stocks son necesarios prácticamente en todas las empresas, y en particular, en las entidades del sector
industrial, y no importa su tamaño, ya sean grandes, medianas o pequeñas.
La gestión de los stocks tiene una enorme importancia, ya que una rotura de stocks puede suponer unas
graves pérdidas para la empresa, y por tanto una gestión eficiente de stocks es estrictamente imprescindi-
ble en la actualidad.
No obstante, ello no implica una diferencia cualitativa con respecto a sus competidores, pues actual-
mente todo el mercado aplica técnicas óptimas de gestión de stocks, y el no hacerlo supone perder otras
muchas ventajas competitivas de la empresa, en muchos casos, difícilmente conseguidas.
La empresa siempre contará con un stock mínimo, que es la cantidad mínima de mercancía que debemos
mantener en el almacén, en caso de que falle o se agote el stock de seguridad, que podemos definir como
el que se genera para atender los cambios imprevistos o demoras en el reabastecimiento. Sirve como
medida de seguridad para proteger el stock de ciclo o stock activo que es el que se genera a su vez para
atender una demanda constante.
167
El stock se va terminando progresivamente, y los pedidos de reposición son grandes y se hacen de forma
que la demanda se pueda atender durante mucho tiempo. El stock de seguridad se utiliza para eliminar
las roturas de stock ante alteraciones en la oferta o la demanda de un producto.
Concluimos así, que es necesario que el aprovisionamiento esté regulado, puesto que de lo contrario nos
encontraremos con el problema de que se produzca un desajuste entre el ritmo de consumo de materias
primas necesarias para el proceso de producción y el ritmo que nos sirven los proveedores de dichos
productos, y debemos enfrentarnos a una regulación de existencias.
Lo habitual es que las empresas productivas tengan necesidades de materias primas prácticamente de
forma continua, mientras que los proveedores nos sirven con una cierta periodicidad, por lo que debemos
diseñar un sistema que nos sirva para regular los diferentes flujos; este mecanismo se conoce como los
inventarios de materias primas.
Por ello, una función muy importante del inventario es su mecanismo de equilibrio entre los ritmos de
salida de unos períodos y las fluctuaciones en las entradas como aparece en el siguiente esquema.
La finalidad del aprovisionamiento es permitir a la empresa disponer de todos los productos necesarios
para su funcionamiento al menor coste. La necesidad de aprovisionar es una consecuencia del funciona-
miento de la empresa y con ello su organización del almacén, su producción y su demanda de productos
con el objetivo de tener un stock activo.
Cuando hablamos de aprovisionar lo asociamos a «abastecer o adquirir lo necesario» y si nos referimos a

comprar entendemos también «adquirir un bien», pero existen grandes diferencias entre ambos términos
aplicados al sector empresarial.
Con gestión de aprovisionamiento designamos todas las operaciones que tiene que efectuar la empresa
para abastecerse de los productos necesarios, todo el proceso de obtención de los bienes y servicios preci-
sos para la realización de las actividades habituales de la empresa.
Dentro de ella está la gestión de compras, que abarca las funciones desde la búsqueda en el mercado
hasta el pago del precio justo.
168
Por tanto, las tareas que conlleva el aprovisionamiento son las siguientes:
- Prever las necesidades de producción de la empresa.
- Hacer una planificación con tiempo suficiente.
- Definir las necesidades de producción en los términos adecuados (cualitativos y cuantitativos).
- Investigar en el mercado cuáles son los productos más adecuados.
- Comprar los productos.
- Verificar que los productos se reciben en las condiciones estipuladas.
- Pagar el precio justo.
Las operaciones de aprovisionamiento y las de compra tienen objetivos diferentes.
Realizar una previsión de necesidades

Adquirir los materiales necesarios para la producción
Objetivos de Comercializar y vender sus productos
operaciones de
Gestionar el almacenamiento de sus mercancías, fijando los stocks mínimos
aprovisionamiento
de cada artículo.
Controlar los inventarios y gestiona los costes que se imputan a cada uno
de ellos
Analiza las tendencias del mercado
Estudia los envíos de los proveedores
Mantiene con los proveedores relaciones eficientes
Objetivos de
operaciones de Consigue en el momento preciso, la calidad adecuada, en la cantidad
compra correcta, al precio justo y del mejor proveedor
Trata de optimizar los costes de gestión
Trabaja en coordinación con el resto de departamentos para atender
sus necesidades
Las empresas definen determinadas situaciones en las que se debe tener previsto el abastecimiento de
almacén para; estas situaciones se dan cuando:
- El sistema de fabricación es en cadena y los suministradores no están en una distancia cercana; la

empresa debe aprovisionarse para no quedarse desprovista.
- La fabricación es estacional, mientras que la demanda es constante.
- La producción se realiza en cadena, pero sin embargo la demanda fluctúa y es estacional o con oscila-
ciones notables.
- Los lugares de consumo de los productos están a mucha distancia de nuestro lugar de producción; la
empresa debe aprovisionarse para no encarecer los costes.
Por otra parte, también pueden plantearse argumentos en contra, precisamente para reducir al máximo el
almacenaje. Esto supone fuertes inversiones en construcciones e infraestructuras. Asimismo, las existencias
169
almacenadas exigen mucho espacio y producen importantes costes de seguridad, limpieza, mantenimiento,
etc. También hay que tener en cuenta que la mercancía envejece y sufre obsolescencia, deterioro, robos,
pérdidas, etc. Cuando la empresa no puede evitar almacenar, trata de minimizar los costes.
Un ejemplo claro de la necesidad de abastecimiento y por lo tanto almacenamiento es la época navideña,

en la que los productos se sirven en un periodo reducido de tiempo.
1.3. Departamento de compras

El correcto aprovisionamiento y la gestión eficaz de las existencias son especialmente importantes para
que la empresa mantenga su competitividad.
Gran parte de las organizaciones tienen en su estructura empresarial un departamento de Compras que
suele gestionar también el almacén.
La función de aprovisionamiento está formada por tres aspectos esenciales que analizaremos con más
detalle a continuación: departamento de compras, almacenamiento y gestión de inventarios.
El departamento de compras es el responsable de la adquisición de los artículos necesarios y de la ges-

tión de los elementos imprescindibles para el óptimo funcionamiento de la organización empresarial y
como objetivo el que pueda alcanzar los objetivos fijados.
Este departamento nunca funciona de forma aislada. Sus acciones sirven para atender las necesidades del
resto de departamentos de la empresa y para ello ha de diseñarse un sistema organizativo que coordine
todas las áreas.
Este sistema atenderá los pedidos del departamento de producción de materias primas y otros elementos,
los cálculos de abastecimiento que se han fijado por los responsables de la gestión de almacén y los topes
de stocks, la previsión de ventas que tiene el departamento comercial y los presupuestos confeccionados
por el departamento de finanzas.
Es un aspecto importante a tener en cuenta, pues toda empresa que sea capaz de tener una buena gestión
de las compras, logrará una importante reducción de costes y con ello incrementará sus beneficios.
El departamento de compras tiene asociadas una serie de funciones:
- Analizar las opciones del mercado.
- Pedir promociones económicas de los productos demandados a los proveedores.
- Gestionar los pedidos.
- Seguir y supervisar todo el proceso de ofertas y pedidos.
- Gestionar las devoluciones, reclamaciones o anulaciones.
En cuanto al área de almacenamiento, las funciones que se desempeñan son las siguientes:
- Recibir las mercancías.
- Situar y ordenar los productos en el almacén.
170
- Evitar que sufran algún tipo de deterioro.
- Organizar las salidas de mercancías del almacén.
Es fundamental establecer un sistema de gestión de inventarios, cuyo objetivo es determinar la cantidad

de existencias que es necesario mantener en el almacén y el ritmo adecuado de pedidos que sirvan en
todo momento para atender los requerimientos de los departamentos de producción y comercialización.
Mediante la provisión de existencias, la empresa puede atender el ritmo que exige producción y ventas y
mientras gestionar las compras, compatibilizando las diferencias.
Aplicando este sistema de provisión de existencias se puede minimizar el efecto perjudicial de peligros
para la empresa (inflación de precios, aumentos no previstos en la demanda, problemas con los plazos
de entrega de proveedores y mejor disposición para beneficiarse de las oportunidades empresariales
que surjan).
1.4. Ciclo de compras

Es esencial seguir un ciclo de compra con el fin de reducir los costes y maximizar los beneficios del negocio.
El ciclo de compra es un proceso que se sigue para la adquisición de mercancías y que se desarrolla en
siete fases, en la cuales, en las cinco primeras normalmente interviene el responsable de compras, mien-
tras que en las dos últimas pueden entrar en funcionamiento otros departamentos.
A continuación, se describen con detalle los procedimientos que se han de seguir en cada una de las
fases del ciclo de compra:
1.ª Análisis de las necesidades de compra. La persona encargada de las compras deberá revisar cuáles
son las necesidades en la empresa en cuanto a la demanda de cada departamento, los stocks (anali-
zando y cuantificando los stocks mínimo, máximo y de seguridad que requiere la organización y en
particular cada una de sus áreas de trabajo), la capacidad del almacén o almacenes y la distribución
de los elementos en ellos, la capacidad y política de financiación (tiempos y plazos de pago a los
proveedores), así como los tipos de artículos que comprará.
2.ª Búsqueda y preselección de proveedores. Los proveedores muestran al responsable de compras el

catálogo de productos y servicios que ofertan.
3.ª Análisis de las ofertas en el mercado. Tras la búsqueda y recopilación de datos referentes a las
distintas ofertas existentes, y una vez preseleccionados los posibles proveedores, habrá que realizar un
análisis global y evaluar cada propuesta y compararlas. Para ello, es adecuado establecer un cuadro
resumen con los principales datos de los proveedores (precio, plazo de entrega, forma de pago, segu-
ridad y seriedad del preseleccionado, etc.). Otro elemento que se utiliza para la evaluación son las
muestras físicas del producto, por lo que se le podrá solicitar una a los proveedores preseleccionados.
Así, se llevará a cabo una degustación o prueba del producto, que puede ser gratuita o no.
4.ª Selección del proveedor. Una vez localizados los posibles proveedores, el responsable de compras
debe fijar un procedimiento para su selección y seguirlo. Para comenzar, contactará con varios
proveedores que oferten un mismo producto. Después, es conveniente que se prepare técnicamente
sobre el producto o servicio que desea adquirir. No hay que olvidar tratar todo lo referente a precios
de adquisición, políticas de descuento o rappels, formas y plazos de entrega, cantidades máximas y
mínimas que se solicitarán, formas de pago, protección en cuanto a oscilaciones de precios, apor-
tación de documentación sobre el producto, días de anticipación del pedido, horarios de pedidos,
171
así como acreditaciones de sellos y procedimientos de calidad. Para las adquisiciones importantes el
responsable de compras debe concederse un cierto tiempo de reflexión para valorar adecuadamente
toda la información antes de tomar la decisión.
Al final, se seleccionará a un proveedor que, a partir de ese momento, será el habitual, pero también
se escogerán dos ocasionales (como mínimo) como sustitutos en caso de que el primero falle, y se
cumplimentará la ficha del proveedor.
5.ª Realización del pedido. El responsable de compras cumplimentará la orden de compra teniendo en
cuenta el análisis realizado de las necesidades de compra y el proveedor seleccionado. Este documen-
to interno recogerá todos los datos referentes a la compra y se utilizará para comprobar que lo pedido
es lo recibido.
6.ª Recepción y verificación del pedido. Esta fase se inicia en el momento en el cual la mercancía
solicitada al proveedor llega al establecimiento y consiste en efectuar un control y una verificación
exhaustivos de todo lo que entra.
7.ª Recepción y comprobación de la factura. El proveedor emitirá una factura detallada de todo lo que
ha servido durante ese periodo de tiempo. Dicha factura deberá ser revisada de forma minuciosa,
comprobando que el conjunto de albaranes, tanto en importes como en cantidades, coincide con el
global de la misma. Si tras esta operación no se encuentran diferencias, se procederá al pago de la
factura dentro de los periodos, formas y tiempos negociados. Si por el contrario se detecta algún
error, se tendrá que informar al proveedor para que realice los reajustes necesarios y emita una nueva
factura corregida.
172
RESUMEN
- El aprovisionamiento es la compra de productos a proveedores que después serán vendidos a los clien-
tes sin transformación alguna. Este concepto se ha diferenciado de otro, con el que guarda una relación
directa, el stock, la acumulación de existencias que garantizan la seguridad del proceso productivo.
- El departamento de compras se encarga de la actividad de abastecimiento, pero además es responsable

de adquirir los artículos necesarios, analizar las opciones de mercado, pedir promociones económicas,
gestionar los pedidos, seguir y supervisar todo el proceso de ofertas y pedidos, y gestionar las devolucio-
nes, reclamaciones o anulaciones.
- El ciclo de compra es un proceso que se sigue para la adquisición de mercancías y que se desarrolla
en siete fases, en la cuales, en las cinco primeras normalmente interviene el responsable de compras,
mientras que en las dos últimas pueden entrar en funcionamiento otros departamentos.
173
174
AUTOEVALUACIÓN
1. El aprovisionamiento en el sector comercial es…
a. La venta de productos a nuestros clientes.

b. La compra de productos a proveedores que posteriormente serán vendidos.
c. El transporte de los productos.
2. El stock que se genera para atender a una demanda constante es:
a. Stock mínimo.
b. Stock de seguridad.
c. Stock activo.
d. Todas las opciones anteriores correctas.
3. ¿Quién es el encargado de la adquisición de artículos necesarios para el óptimo funcionamiento del

almacén?:
a. Departamento de compras.
b. Área de almacén.
c. Área de gestión de compras.
175
176
SOLUCIONES
1.b 2.c 3.a
177
Unidad didáctica 2
Gestión y preparación de pedidos
Objetivos
- Comprender la importancia del adecuado nivel de stock.
- Comprender la importancia de los procedimientos de picking para la mejora de la
productividad laboral.
- Gestionar el proceso de distribución de los pedidos de manera que la entrega se
efectúe en la forma y plazos establecidos.
- Asegurar las óptimas condiciones de envío de pedidos.
Mapa conceptual
179
2.1. Introducción
A lo largo de esta unidad aprenderemos cómo gestionar las demandas de mercancía. A través de los
contenidos aportados se busca que el alumno sea capaz de familiarizarse con los principales términos
específicos de la preparación de pedidos (picking), así como con todo el proceso que siguen los artículos
desde que la solicitud de un cliente entra en el almacén, hasta que son introducidos en los vehículos que
los llevará hasta su destino final.
Se presta especial atención a las fases que el operario tiene que llevar a cabo para tener el pedido dis-
ponible en tiempo y modo, así como a los diferentes sistemas de recogida de la mercancía para crear las
nuevas unidades de carga. Y es que, no es lo mismo que los paquetes sean formados por una sola persona
que se tenga que ir desplazando por las diferentes áreas del almacén y recogiendo las múltiples referencias
que forman un palé a que sean distintas personas las que se encarguen de elaborar el paquete. En este
último caso cada uno de los operarios trabajará en un área determinada y con unas referencias concretas.
Estos aspectos, junto con otros que se relatan a lo largo de esta unidad, determinarán el ritmo y el modo
de trabajo de cada empresa.
Las diferentes vías a través de las que se puede hacer un pedido y las zonas físicas del almacén en las que
estos son preparados también se tratan a lo largo de esta unidad.
Uno de los aspectos más importantes para las empresas de almacenaje es la rápida identificación de las
incidencias que se producen durante el tratamiento de los pedidos de mercancía, tales como deterioro
de productos, falta de referencias sin detectar y que se cree que hay en el stock, merma natural de mate-
riales, etc. Estos aspectos, si no se controlan adecuadamente, pueden suponer un alto índice de pérdidas
económicas para la empresa, de ahí la importancia de su correcta detección y registro. Cuanto antes se
comuniquen los incidentes a las personas encargadas de solucionarlos, antes podrán ser atajados.
2.2. Preparación de pedidos
La preparación de pedidos (o picking) es el proceso mediante el cual se seleccionan y recogen de su

lugar de almacenamiento aquellos artículos solicitados por un cliente a través de una orden de pedido y
se acondicionan para ser enviados al cliente.
La preparación de los pedidos se encuentra dentro de aquellas tareas que más costes tienen para la em-
presa, puesto que, en función de las peticiones que se vayan a gestionar, se requiere de unos tiempos de
ejecución bastante elevados. Así pues, no es lo mismo preparar una demanda con pocos artículos y que
todos sean del mismo género que preparar otra que esté compuesta por muchos y distintos productos.
Por ejemplo, una unidad de pedido estaría formada por una petición de 40 cajas de zapatos que solicita
un cliente y 25 de zapatillas. En el almacén, con la hoja de pedido como referencia, iríamos al lugar
donde están las cajas de zapatos y cogeríamos 40, y 25 de zapatillas. Luego las pondríamos sobre un palé,
por ejemplo, y se enviarían a su destino.
Distinto es que el cliente solicite un palé entero de cajas de zapatos, puesto que el operario solo tendría
que coger la medida de carga e introducirla en el tráiler, sin hacerle nada al embalaje.
En esta tabla se muestra un porcentaje de los costes que suponen las principales operaciones de un almacén.
Tarea % del coste

Carga y descarga 4
Movimientos de almacenaje 6
Picking 90
Total 100 %
181
Además, este es un proceso que afecta a la productividad de toda la empresa y que, en algunas ocasiones,
implica que se alarguen los tiempos de ejecución de los trabajos.
2.2.1. Fases y tiempos

Antes de explicar las fases de la preparación de pedidos, para un proceso fluido se tendrá que realizar
una correcta zonificación del almacén, es decir, se deberá dividir el almacén en distintas áreas distribu-
yendo los artículos y productos en función de una serie de circunstancias. Los criterios que deben tenerse
en cuenta son:
- Disponer aquellas referencias más solicitadas juntas y cerca de la zona de agrupamiento o con-
solidación de pedido. Es lo que se conoce como rotación ABC o principio de Pareto. La zona de
agrupamiento o consolidación es aquella zona donde se llevan todos los artículos que componen un
pedido tras haber sido seleccionados y recogidos. En ese lugar se procede al agrupamiento, embalaje,
precintado, etc. para confeccionar la unidad solicitada por el cliente. Estas zonas suelen situarse cerca
del muelle de carga de vehículos de reparto o del lugar de salida de los pedidos, con el fin de que los
recorridos a realizar sean menores.
- Juntar aquellos productos que pertenezcan a una misma línea o gama de productos. Esta técnica tam-
bién se denomina complementariedad y consiste en poner cerca productos que el cliente suele pedir al
mismo tiempo, como es el caso de las tuercas y los tornillos, por ejemplo.
- Tener en cuenta la compatibilidad de los productos a la hora de repartirlos. No se pueden poner los
productos de limpieza con elaborados alimentarios frescos. Por supuesto, el almacén deber estar adapta-
do al tipo de productos que alberga. Por ejemplo, si tenemos productos perecederos deberemos disponer
de cámaras de refrigeración, de congelación, etc. y que éstas cuenten con las condiciones de humedad,
temperatura y limpieza adecuadas.
- Planificar adecuadamente recorridos y desplazamientos del personal dentro del almacén. Este factor
está muy relacionado con el apartado anterior. Tenemos que intentar reducir los metros recorridos por
el operario en cada desplazamiento para buscar los artículos que componen un determinado pedido,
puesto que de esta forma reduciremos los tiempos de trabajo.
- Uso adecuado de los medios mecánicos con los que contamos. El trabajo será más rápido en función
del tipo de equipos de los que dispongamos para mover las cargas: carretillas de mano, transpaletas
manuales, equipos de tracción eléctrica, carretillas elevadoras, transelevadores, recogepedidos, cintas
transportadoras, carruseles, etc.
- Cumplir normas y recomendaciones de prevención de riesgos y de seguridad: es muy importante el uso

adecuado de equipos de protección individual. Normalmente siempre se van a necesitar guantes de pro-
tección y calzado de seguridad. En función de las labores que realice cada operario, puede ser obligatorio
usar otros dispositivos como casco de seguridad, mascarilla de protección, gafas o pantalla facial, etc.
También debemos trabajar prestando atención a todos los detalles y con la máxima concentración.
- Grado de automatización e informatización de los almacenes (uso de tecnologías como radiofrecuencia,

códigos de barra, sistemas de voz, disponibilidad de un programa de gestión de almacenes, etc.).
La preparación de pedidos está compuesta por una serie de fases que se desarrollan cronológicamente
y siempre por este orden:
Fases de preparación de pedidos

1.ª Obtención por parte del operario de los datos del pedido
2.ª Localización y recogida de los productos
3.ª Consolidación de la mercancía
4.ª Verificación de que el pedido es correcto
5.ª Embalaje de la mercancía
182
Con respecto a la primera fase, obtención por parte del operario de los datos del pedido, estos datos
se facilitarán a través de distintos medios (dependiendo del grado de automatización de la empresa).
Se puede hacer a través de una simple nota, una copia de la orden de pedido del propio cliente o una
orden de picking (también conocida como picking list o lista de pedido) que se entrega en mano al
operario. Otro de los sistemas empleados es la colocación de etiquetas para los artículos, cada una de los
cuales corresponde a una de las referencias que se van a preparar. También se pueden emplear métodos
más sofisticados para obtener este listado de productos, como por ejemplo mirarlos en una pantalla de
ordenador, el uso de radiofrecuencia o de códigos de barra o a través de métodos de voz, como el caso del
picking por voz y su complementario el picking luminoso1.
La parte del proceso referida a la localización y recogida de los productos habrá que hacerla de manera
rápida y eficaz, sin errores, y siguiendo el orden de colocación de los artículos, previamente establecido,
en la unidad de pedido, caja o palé. Deberemos prestar especial atención a las referencias, cantidades y
calidades de los productos y mercancías para no cometer errores equivocaciones durante la selección.
Esta tarea se podrá desarrollar de manera más o menos rápida. Esto dependerá de si el cliente ha pedido
un solo artículo o varios. Normalmente, cuando la orden está compuesta de varias referencias distintas,
estas están almacenadas en diferentes ubicaciones, de ahí que lleve más tiempo preparar el pedido, puesto
que implica llevar a cabo desplazamientos desde la zona de preparación hasta los lugares de almacenaje y,
después, la vuelta al punto de destino.
Actualmente, una gran cantidad de empresas disponen de sistemas automatizados que no hacen ne-
cesario que el operario vaya a buscar la mercancía, sino que es esta la que viene hasta él. Para ello, por
ejemplo, se emplean los carruseles verticales de tipo paternóster.
Estos son unos almacenes rotativos dirigidos por un procedimiento informático en cuyo interior se dispo-
nen una serie de estanterías o compartimentos unidos entre sí mediante un sistema mecánico de correas
o cadenas. Al ponerse en funcionamiento, el conjunto de estantes empieza a girar verticalmente hasta
llevar el artículo o producto solicitado hasta la parte delantera del equipo. En este lugar es donde se
encuentra el operario esperando para la recogida del mismo. Es decir, en este caso el trabajador no se
desplaza, solo tiene que esperar que le vayan llegando los artículos del pedido y, tras recogerlos, lo confir-
ma en el terminal informático situado allí mismo. En caso de que el producto que tengamos que recoger
no esté disponible en su sitio, se deberá comunicar a la persona responsable para su pronta reposición.
La consolidación de la mercancía es el agrupamiento de todos los productos solicitados por un cliente

en lo que se denomina unidad de pedido. La unidad de carga más usada para realizar la consolidación de
la mercancía es el palé, pero también existen otras como contenedores, cajas, bidones, etc.
El número de artículos que conforman la unidad de carga depende del tamaño y de la naturaleza de
estos. Un ejemplo de unidad de carga podría ser un palé formado por 100 cajas de zapatos.
La siguiente fase es la verificación de que el pedido es correcto. Así, se debe verificar que la composi-
ción de la unidad de pedido, número y referencia de las mercancías o productos coincide con la orden de
preparación de pedido entregada. En aquellos casos en los que la empresa disponga de tecnologías como
lectores de códigos de barras, radiofrecuencia, picking por voz, etc., serán éstas las que se utilicen como
herramientas de control y validación de la exactitud del pedido.
El embalaje de la mercancía tiene como objetivo acondicionar el pedido dentro de su correspondiente

caja o palé y prepararlo para que los artículos de su interior estén protegidos durante su almacenamiento,
manipulación y transporte, y que se conserven en las condiciones adecuadas.
Las empresas tienden a reducir costes en la preparación de los pedidos. Para ello es muy importante
hacer una buena optimización de la unidad de pedido y controlar el tiempo de preparación del mismo.
1
Los tipos de preparación de la lista de pedido se explican de manera más pormenorizada en la unidad didácti-
ca 1, del módulo formativo 2.
183
«Optimizar» significa buscar la mejor manera de realizar una actividad o, dicho de otro modo, conseguir
ser eficaces y eficientes. En este caso, consiste en que el pedido sea aceptado y recibido sin problemas por
el cliente con el mínimo de recursos posibles. Así pues, a la hora de preparar un encargo hay varios facto-
res que se deben tener en cuenta: gestión de la documentación (preparación de la lista de pedidos con sus
correspondientes referencias para que el personal del almacén sepa qué tiene que preparar); selección de
productos y artículos, adecuación del pedido, agrupación de pedidos (por pedidos o por cliente) y número
de referencias de que disponemos en el almacén.
2.2.2. Pedido y línea de pedido

En función de criterios variados, los pedidos se clasifican en distintos tipos según el medio a través del
cual el cliente realiza la solicitud, según la naturaleza del pedido, según el destino del material, y según el
acuerdo alcanzado entre comprador y vendedor
Según el medio a través del cual el cliente hace la solicitud, el pedido puede ser:
- Verbal, a través del teléfono o por conversación directa entre ambas partes. No es lo más habitual ni
lo más recomendable, puesto que no queda constancia en ningún documento de las unidades pedidas,
por lo que es muy fácil cometer errores.
- Vía Internet, a través de la página web de la empresa vendedora o mediante el intercambio de datos
electrónicos (en inglés, Electronic Data Interchange [EDI]). Este método consiste en la transmisión de
datos y de documentos entre distintas organizaciones y empresas por medios electrónicos, de una forma
directa y organizada, consiguiendo el ahorro de tiempo y la eliminación de errores. Cada vez es más
frecuente este medio para hacer pedidos.
- Solicitud escrita, normalmente recibida por correo ordinario.
- Fax. Aunque las nuevas tecnologías han sustituido casi por completo al fax, aún podemos encontrar-
nos con este medio de transmisión de datos.
- Representante del vendedor. En este caso un representante o un trabajador de la empresa vendedora se

acerca por nuestro negocio y hace los pedidos.
Si lo que se solicita son productos y artículos físicos o servicios de tipo personal como reparaciones, consul-
toría, asesoramiento, etc., se puede realizar la siguiente clasificación según la naturaleza de los pedidos:
- Pedido de productos. Se solicita a la empresa vendedora la adquisición de determinados productos.
- Pedido de obras o servicios. Este tipo de pedidos queda un poco al margen de lo que estamos tratando
en esta unidad, pues son pedidos inmateriales. Se trata de peticiones de servicios de tipo personal tales
como realización de estudios diversos, labores de asesoría y consultoría, labores de reparación y man-
tenimiento, etc. Están dirigidos casi siempre a profesionales como ingenieros, arquitectos, abogados,
asesores económicos, fontaneros, electricistas, etc.
También se puede realizar una clasificación de pedidos según el destino del material, es decir, teniendo
en cuenta si son pedidos planificados de forma periódica para tener siempre un stock de existencias más
o menos fijo o si es un pedido destinado a cubrir una situación excepcional que se haya podido producir.
Así, podemos clasificar los pedidos en los siguientes tipos:
- Pedidos de reposición, es decir, aquellos que se realizan para cubrir las necesidades habituales de deter-
minados productos.
- Para consumos extraordinarios. Se utilizan para hacer frente a alguna situación no habitual que hace
necesario un número de existencias de un producto determinado superior al normal.
184
Según el acuerdo alcanzado entre comprador y vendedor, clasificamos los pedidos en:
- Pedido condicional. La ejecución del pedido estará condicionada por una serie de requisitos que han
de concretarse para que el compromiso se considere validado. Por ejemplo, el cumplimiento de una
fecha de entrega, la posibilidad de que se alcance un nivel de ventas determinado o la disponibilidad de
suficientes existencias para completar el pedido.
- Pedido en firme, modalidad más utilizada. El acuerdo entre ambas partes es total y se conocen por
adelantado las condiciones del mismo.
Para la preparación del pedido, el operario o preparador necesita un documento esencial, que es la lista
de picking o lista de preparación de pedido, compuesta de varias líneas de pedido.
Las líneas de pedido son las referencias o posiciones diferentes de las que está compuesto un pedido.
A la hora de hacer un pedido no existe ningún tipo de norma que obligue a solicitar una cantidad
mínima de productos, ni tampoco los redondeos. Dadas estas circunstancias, cabe destacar que a la hora
de preparar los pedidos nos podemos encontrar con una amplia diversidad de casos, con diferentes volú-
menes y referencias.
Generalmente, las líneas de pedido que nos podemos encontrar son las siguientes:
- Número del pedido.
- Fecha en la que se ha efectuado.
- Código asignado al proveedor del pedido.
- Nombre del proveedor.
- Dirección, localidad y código postal de proveedor.
- IVA que se le aplica al pedido.
- Fecha de entrega prevista.
- Número de líneas de pedido.
- Códigos de los artículos en las líneas de pedidos.
- Descripción del artículo.
- Unidades que forman parte de la petición.
- Precio unitario de compra en la línea.
- Descuento aplicable a la línea.
- Importe de la línea.
Hoy en día, la mayor parte de los listados de picking se llevan a cabo de manera informatizada y se hacen
mediante aplicaciones en las que las que se puede ver en las pantallas toda la información necesaria para
desarrollar correctamente la labor.
185
2.3. Recepción y tratamiento de los pedidos
La entrega-recepción de los pedidos es el acto de materialización del compromiso, adquirido por el pro-
veedor, de poner a disposición del cliente la mercancía solicitada a través del pedido-en la cantidad,
lugar, momento y condiciones técnicas y legales acordadas.
Comprende, por tanto, todas las gestiones de planificación, movimiento físico y control administrativo
del flujo de producto entre proveedor y cliente.
Es fundamental que tengamos en cuenta que la llegada del producto al almacén es un momento impor-
tante. Desde el instante en el que se firma la recepción de la misma, la mercancía pasa a ser de nuestra
propiedad, con todo lo que esto conlleva, por lo que se debe ser cuidadoso en su verificación y recepción.
Cuando la mercancía llega al almacén lo primero que se realiza es la comprobación del número de bultos
recibidos (hay que ver si lo que llegó coincide con lo que indica el albarán del transportista), comprobar
quién remite la mercancía y si efectivamente dicha carga es para nuestra empresa y para nuestro alma-
cén, puesto que en algunas ocasiones surgen errores y esa mercancía pertenece a otro destinatario o a
otro depósito de nuestra empresa. Además, tenemos que asegurarnos de que los bultos no tienen golpes y
de que los embalajes no tienen roturas ni están deteriorados.
Una vez comprobada esta primera etapa, debemos firmar el albarán del transporte y quedarnos con una
copia del mismo para el almacén. La otra se la entregaremos firmada al transportista como justificante
de la entrega. La responsabilidad de que todo este proceso sea correcto recae en el operario que firma
el albarán del transportista. Además, en algunos casos, hemos de tener en cuenta condiciones técnicas
especiales de recepción, por ejemplo, los productos con temperatura controlada y las fechas de consumo.
En el primer caso, la temperatura controlada o de congelación para la conservación de productos debe

indicarse en la ficha logística de los productos. En la descarga se debe controlar la temperatura, midién-
dola en varios puntos de la caja del camión (parte trasera, centro y delantera). El sondeo ha de quedar
reflejado en el albarán o en la ficha logística.
En el segundo, fechas de consumo, la diferencia de tiempo entre la fecha de consumo preferente y/o fecha
de caducidad y la fecha de recepción se acordará entre clientes y proveedores y se reflejará en la ficha
logística de la mercancía.
Puede ocurrir que, en ocasiones, el cliente no quiera la mercancía que le entregamos, por lo que debere-
mos aplicar un sello identificativo de rechazo en el albarán de entrega, incluyendo el nombre del centro,
186
la fecha, el motivo por el que no lo aceptamos y, por último, el nombre y firma de la persona responsable
de la recepción. El operario que detecte cualquier anomalía o defecto en el material recibido se lo comu-
nicará a su superior dentro de la escala para que tome las medidas oportunas y se ponga en contacto con
el proveedor o con la empresa de transporte para subsanar el problema.
Una vez que la mercancía está dentro de nuestras instalaciones tenemos que hacer lo que se denomina
picking list.
Cuando llega la solicitud al almacén tenemos que trasladar esta petición a los preparadores de picking
para que procedan a su localización, traslado y preparación.
Este documento en muchas empresas tiene también validez como autorización para sacar o localizar la
mercancía del almacén, así como para llevar a cabo un registro de los movimientos del stock o actualizar
la base de datos del inventario.
Es importante destacar que antes de proceder a la elaboración de la lista de picking hay que comprobar
que los artículos que el cliente ha pedido están en el almacén. De no ser así, tendríamos que hacernos
con ellos y negociar un retraso en el envío de los productos necesarios.
Para llevar a cabo una buena optimización del tratamiento de pedidos es aconsejable redactar la hoja de
picking de acuerdo con el orden en el que se encuentran las materias requeridas en el almacén. De esta
forma se evitarán desplazamientos innecesarios por parte de los operarios y la labor se hará de forma
eficaz y rápida.
Se recomienda que la persona que prepare el pedido refleje en el documento los incidentes que hayan
surgido en la preparación del mismo. Con estos contratiempos nos referimos a productos que estén en
mal estado o deteriorados, artículos que están fuera de los lugares indicados, referencias de las que ya no
hay stock, discrepancias entre stock informático y stock real, etc.
Hay una serie de variables que debemos considerar para elegir un tipo u otro de picking:
- Dimensiones de los artículos (cajas, unidades, palés, bases, bobinas, bombonas, atados, etc.).
- Número de referencias disponibles en stock y para las ventas (no es lo mismo trabajar con 100 referen-
cias, que tener 2000 en el almacén)
- Volumen de pedidos medios que atendemos cada. Sobre todo en los casos en los que las unidades de
carga de entrada son diferentes a las de salida, puesto que en estos casos la manipulación es mayor.
187
- Número de líneas medias de pedido por día, y también la media por cada pedido.
- Longitud y distancia de los pasillos, y altura de nuestras estanterías.
- Diseño del almacén y medios mecánicos disponibles, ya que a mayores inversiones en maquinaria uti-
llaje, menores tiempos de trabajo.
Según el sistema de extracción de la mercancía nos podemos encontrar con diferentes tipos de picking.
Los más habituales son:
• Picking con movimiento efectuado pedido por pedido: la demanda puede ser preparada por una
persona (se encarga de recoger en las diferentes ubicaciones los productos que componen el pedido y
los transporta a la zona de preparación para proceder a su embalaje) o por varios preparadores (varias
personas se reparten por la zona de picking para elaborar un mismo pedido). En este caso irán reco-
lectando los artículos definidos y los pondrán en la zona de preparación, donde ellos mismos u otros
operarios embalarán el pedido.
• Picking con movimiento efectuado por olas de pedidos: puede encargársele también a una sola per-
sona o a varias. En el primer caso, una persona recolecta los artículos de varios pedidos y los transporta
a la zona de picking, donde los separa por cada una de las encargas y los embala. Si son varios prepa-
radores por olas, se reparten por el área y recolectan en los diferentes lugares del almacén los artículos
de los pedidos y los trasladan a la zona de picking, donde uno o varios operarios los clasificarán por
pedidos, previamente a su embalaje.
• Preparación de pedidos con puesto fijo: puede hacerse con o sin selección de producto. En el primer
caso, la persona no tiene que desplazarse, simplemente toma los bultos de un transelevador o un
vehículo, los coloca en un nuevo embalaje (caja de plástico, paquete, palé, etc.) y lo envía mediante el
mismo aparato transportador. En el segundo caso, una nave transportadora pasa por el puesto de tra-
bajo del preparador y traslada el artículo a clasificar o reagrupar, y lo hace como una cadena de
montaje. El producto sigue su camino y se envía una vez que está preparado.
En todos los almacenes existen espacios en los que hay mayor movimiento que en otros. Esta es otra de
las cuestiones que se deben tener en cuenta a la hora de hacer la organización del picking de manera
equilibrada y repartiendo las mercancías de forma parecida para facilitar el trabajo de nuestros operarios.
Lógicamente, ubicaremos los artículos que tengan un mayor índice de movimientos y una mayor rotación
en las zonas más accesibles, dejando el resto para los espacios más distantes.
Si se aplica una gestión sistematizada por abc es recomendable dividir el espacio en áreas adecuadas para
el movimiento de cada uno de los artículos, y también destinar a cada zona el tipo de vehículo más ade-
cuado, dependiendo de las cargas que se deben manipular. Por tanto, hay que aplicar una combinación
de criterios para lograr la optimización del procedimiento del picking.
Los pedidos se pueden preparar en la zona pulmón o en la zona de picking.
En la zona pulmón se utiliza este movimiento cuando prácticamente todas las referencias tienen movi-
mientos de entrada y salidas por cajas, cuando las entradas en almacén son por palés y las salidas solo por
188
cajas y en aquellos casos en los que solamente se dispone de estanterías tradicionales por mecanización.
En estos casos, el picking se hace de forma sencilla, a pie o con recogepedidos, y las entradas y traslados
se hacen con carretillas. Este sistema sirve para almacenes con poco movimiento o con sistemas de orga-
nización poco modernizados.
La zona de picking se emplea cuando disponemos de estanterías móviles y el número que tenemos de
líneas por pedido es elevado.También en aquellos casos en los que, aunque se empleen palés para sacar la
mercancía del almacén, gran parte de los pedidos salen en cajas y, por razones de seguridad, los operarios
no deben de estar en los pasillos cuando se manipulan las carretillas.
También existen almacenes en los que se detecta que tienen un pequeño grupo de artículos que concen-
tran gran parte de las líneas de pedido. En estos espacios, en los que normalmente se aplica el sistema
ABC, se pueden designar dos nuevos espacios de zonificación para agrupar dichos artículos y, así, evitar
los desplazamientos. Estos espacios son la tienda y el almacén de día. La tienda se puede definir como
una zona pequeña del almacén donde se colocan todas las referencias más demandadas, para evitar des-
plazamientos y ahorrar tiempo. Por su parte, el almacén de día es aquella área en la que se disponen
todas las referencias y las cantidades exactas de las existencias para los pedidos que tenemos previsto
preparar en el día actual.
En ambos casos se emplean estanterías dinámicas ligeras para colocar los artículos frecuentes y reducir
los espacios.
Una vez que movemos las referencias de los pedidos con los diferentes útiles para el manejo de mer-
cancías2, es el momento de llevar a cabo el acondicionamiento y preparación última de los mismos. Las
entregas de las mercancías o las salidas de los artículos de expedición3, una vez efectuada la preparación
de pedidos, se efectuarán siempre en el muelle de expediciones. El número de zonas y las medidas de los
muelles van a depender del tamaño de los envíos, de la cantidad de transportistas con los que trabajemos
y de si se destina una zona fija a cada transportista o de si todos acceden a las diferentes zonas de carga.
En cuanto a la organización de la expedición, estos son los principales factores que hay que considerar:
Las mercancías preparadas para su expedición siempre van acompañadas de una serie de documentos,
imprescindibles para nuestro control y entrega a transportistas y clientes. Estos son el albarán, el docu-
mentos de transporte, el formulario de expedición, la factura, los documentos regulatorios y aduaneros y
las etiquetas de expedición.
2
Este tema se trata en la unidad didáctica 3 del módulo formativo 2.
3
La expedición es el proceso de preparación última del pedido. Es en este momento cuando se realiza el acon-
dicionamiento último de los artículos que componen el pedido. Este paso se hace con la finalidad de que los
artículos solicitados lleguen en perfecto estado y que cumplamos las condiciones de transporte y entrega contrata-
das por el cliente
189
2.4. Detección y tratamiento de incidencias
La detección y tratamiento de incidencias es un mecanismo de control que tiene como finalidad infor-
mar de los problemas o incidentes que puedan surgir en un almacén y, en consecuencia, buscarles solución.
El objetivo de esta gestión es que, ante cualquier contratiempo se pueda recuperar en el menor tiempo
posible el nivel de servicio y la productividad habitual de la empresa. Con ello se busca que el problema
afecte lo mínimo posible al cliente y, por tanto, que se consiga minimizar el impacto negativo en la
imagen de la operativa de la compañía.
Existen una gran variedad de problemas e incidentes que se pueden dar en un almacén y que pasaremos
a detallar a continuación:
• Falta de stock en una ubicación: el origen del problema puede ser un error de cantidad a la entrada,
de inventario o simplemente de producción.
• Error en la preparación de pedidos: ya sea por referencia, caducidad o cantidad. El origen puede
ser un equívoco humano a la hora de preparar, un error de inventario al no estar las referencias en su
ubicación correspondiente o un fallo del SGA.
• Error de indicaciones del SGA: el origen puede venir por un fallo en la introducción del pedido, un
error humano, etc.
• Caída del sistema: la falta puede haber sido provocada por un corte de luz y que, a mayores, los equi-
pos de respaldo no hayan funcionado correctamente.
• Incidencias en las máquinas: el origen más común es que el mantenimiento preventivo no haya sido
detallado o no sea el correcto.
• Incidencia de golpes con las carretillas o estanterías: sucede cuando no se utiliza el equipo de mani-
pulación adecuado con el material o proceso conveniente.
Los incidentes que no puedan resolverse de inmediato requerirán un equipo de emergencia, previamente
asignado y formado para solventar todo tipo de situaciones críticas. Además, todos los problemas deben
estar reflejados en una serie de procedimientos y deben quedar registrados en el software o herramienta
de control destinada a tal efecto.
Es importante recordar que cuanta más información sobre posibles errores dispongamos, más rápidas
serán las soluciones y menos se verá impactado el nivel de servicio al cliente.
Existe un fallo muy común y habitual en los almacenes que trabajan a turnos las 24 horas del día.
Consiste en no identificar un incidente que resulte repetitivo, como puede ser la falta de cajas en los
pedidos. De este modo, un problema que se ha dado en un turno y que no ha quedado registrado puede
darse en los siguientes turnos o días, y así no se ve que hay un problema de gran envergadura, siendo
imposible conocer su origen para solucionarlo.
Debemos tener en cuenta que, cuando existe control de los incidentes la gestión de problemas que se
desarrolla por un equipo de trabajo es mucho más simple y con un grado de éxito mayor. Este equipo de
trabajo es el que se va a encargar de subsanar el problema, buscando el origen y aplicando los cambios
necesarios a la operativa o al software que ha ocasionado el descuadre.
Otra incidencia importante a tener en cuenta son las mermas de mercancía. Este es uno de los mayores
problemas con los que nos podemos topar en un almacén ya que, en ocasiones, puede suponer una pérdi-
190
da directa en las ventas. Estos detrimentos pueden surgir porque las materias están en malas condiciones,
rotas o caducadas. También porque el producto en sí tengan mermas (tienda a volatizarse o se despache a
granel) y porque haya falta de mercancías injustificadas.
Es importante llevar a cabo un registro con todas las disminuciones que se den en el almacén. Lo ideal
es hacer una clasificación por familia, formato…y anotar el motivo de la baja. Para ello se realizarán in-
ventarios periódicos de los productos más afectados, así como de aquellos que se deterioren tanto por una
manipulación inadecuada de la mercancía como por el mal uso de los equipos. Las mermas producidas
por la naturaleza del producto también serán tenidas en cuenta en estos inventarios. Todas ellas deberán
ser revisadas por los jefes de sección o de almacén.
En caso de que las pérdidas sean ajenas a las operaciones de manipulación de las mercancías, como
por ejemplo la aparición de envases defectuosos, el procedimiento a seguir será registrar la incidencia y
notificarla al proveedor.
Todas las mermas se registrarán en un listado con los costes que supone cada producto que ha sido dado
de baja para la empresa. Las pérdidas económicas serán revisadas periódicamente por un equipo que se
encargará de tomas las medidas adecuadas.
Es muy importante atacar todas aquellas pérdidas que se producen por errores del personal, teniendo
como prioridad atacar la mengua de las mercancías de mayor importe, las más frágiles o las que tengan
bajas de manera reiterada.
Los pasos para una correcta gestión de las incidencias deben ser los siguientes:
- Detectar el problema.
- Registrarlo y clasificarlo.
- Controlar la repetición o estudiar si se trata de un caso aislado.
- Investigar el origen y establecer un diagnóstico para poder resolverlo.
- Aplicar los posibles cambios.
- Resolver el incidente y recuperar el nivel óptimo de trabajo.
- Cierre y registro de la solución del incidente.
- Monitorización, seguimiento y comunicación que aporte cómo evitarlo.
A continuación mostramos un esquema con cada una de las partes detalladas anteriormente:
191
192
RESUMEN
- El proceso de preparación de pedidos o picking es el procedimiento más importante en las operaciones

de almacenaje, por ser la fase más amplia y costosa. Por ello una buena gestión del mismo, en relación a
tiempos debidamente establecidos y fases bien organizadas, evitará sobrecostes a la empresa.
- El picking cuenta con tres fases fundamentales, nos referimos a la recepción de la mercancía, la elabo-
ración del picking list, y la preparación del pedido en el muelle de expediciones.
- Hay tres formas de realizar los pedidos al almacén: de forma verbal, a través del teléfono o mediante
una conversación directa entre cliente y vendedor; vía internet, a través de la página web de la empre-
sa; y mediante una solicitud escrita que normalmente el cliente envía al vendedor a través de correo
electrónico.
- Es muy importante la prevención en relación a las incidencias que pueden surgir en las operaciones de
almacenaje, ya que cada una de ellas puede derivar en la pérdida de clientes y, por ello, de beneficios.
- Los aspectos fundamentales que se han de tener en cuenta para prevenir incidencias son: el control de
stock, la comprobación de los sistemas SGA para que no se produzcan errores, así como de la maquina-
ria del almacén, etc.
- Igual de importante es saber responder ante la aparición de una incidencia, por lo tanto tenemos que
saber detectarlas lo antes posible para solucionarlas con la mayor brevedad, además de cumplimentar
los documentos de registro de incidencias.
193
194
AUTOEVALIACIÓN
1. La es el proceso mediante el cual se seleccionan y recogen de su lugar de almace-

namiento aquellos artículos solicitados por un cliente a través de un orden de pedido.
2. ¿En qué fase debemos hacer el proceso rápido, eficaz, sin errores y siguiendo el orden de colocación de
los artículos, previamente establecido en la unidad de pedido?
a. Localización y recogida de los productos.

b. Verificación de que el pedido es correcto.
c. Embalaje de la mercancía.
d. Gestión de la documentación.
3. ¿Qué es la zonificación del almacén?
a. Disponer de aquellas referencias más solicitadas juntas y cerca de la zona de agrupamiento o consoli-
dación del pedido.
b. Juntar aquellos productos que pertenezcan a una misma línea o gama de productos.
c. Compatibilidad de los productos a la hora de repartirlos.
4. ¿Cuál de los siguientes procesos de almacenaje es el que produce más costes para la empresa?
a. Carga y descarga.
b. Movimientos de almacenaje.
c. Picking.
d. Ninguno de los anteriores.
5. El pedido que se puede realizar a través de la página web de la empresa vendedora o mediante el
intercambio de datos electrónicos, se conoce como:
a. Pedido verbal a través del teléfono o en conversación directa entre ambas partes.
b. Pedido vía Internet.
c. Solicitud escrita.
d. Ninguna de las anteriores.
195
196
SOLUCIONES
1. La preparación de pedidos es el proceso mediante el cual se seleccionan y recogen de su lugar de

almacenamiento aquellos artículos solicitados por un cliente a través de un orden de pedido. Preparación
de pedidos.
2.a 3.d 4.c 5.b
197
Unidad didáctica 3
Gestión y preparación de inventarios
Objetivos
- Conocer los sistemas de clasificación y valoración de inventarios.
- Actualizar el inventario de existencias.
- Analizar los datos erróneos que pueden encontrarse en un inventario.
Mapa conceptual
199
3.1. Introducción
En esta unidad didáctica se explicarán los procesos de gestión y preparación de los inventarios. En primer
lugar, se analizarán las diferencias que existen entre el inventario informático y el inventario real. Con
este análisis se podrá establecer el momento en el que se debe aplicar cada uno de ellos y las ventajas e
inconvenientes que presentan en cada caso.
A continuación se estudiarán las distintas causas que pueden provocar que los inventarios sean inco-
rrectos, así como sus consecuencias y las posibles medidas que ayudan a evitarlos. Si se conocen los
aspectos que se gestionan de modo erróneo, se pueden decretar las medidas necesarias para mejorar
la situación. Si se evitan estos errores, la gestión de los pedidos se efectuará de un modo más rápido y
correcto. De este modo, mejorará el valor del almacén de modo interno y la visibilidad, de cara a los
clientes y proveedores.
Para finalizar, se examinarán los métodos que existen para realizar inventarios en función de diferentes
clasificaciones y modelos. Cada gerente o encargado de almacén debe conocer los sistemas de gestión de
los inventarios para poder escoger el más adecuado a sus circunstancias y cargas de trabajo en función de
dos ejes, el temporal y el material.
3.2. Inventario real e inventario informático

Es fundamental establecer un sistema de gestión de inventarios, cuyo objetivo es determinar la cantidad
de existencias que es necesario mantener en el almacén y el ritmo adecuado de pedidos que sirva en todo
momento para atender los requerimientos de los departamentos de producción y comercialización.
El nivel de existencias es uno de los principales elementos a tener en cuenta dentro del working capital.
El working capital o fondo de maniobra está formado por los recursos necesarios que una empresa tiene
reservados para ejecutar su actividad principal. Podríamos definirlo también como aquel sobrante del
activo corriente de la empresa (disponible, realizable y existencias) del que se dispone después de hacer
frente a las obligaciones de pago a corto plazo.
Los métodos de valoración de inventarios son aquellos que se utilizan para establecer el costo de los
productos vendidos o necesarios para la producción y el coste que constituye el inventario. Estos méto-
dos, junto con el Plan General Contable, son los siguientes:
• Método FIFO4: las existencias entran en el almacén por el coste de compra y salen por el mismo cos-
te con el que han entrado. Siempre deben abandonar las instalaciones en primer lugar, las primeras
que entraron.
• Método LIFO 5: en este caso las últimas existencias en entrar son las primeras en salir del almacén y,
así, cada unidad mantiene el precio de entrada.
• Método de precio medio ponderado: el coste medio se modifica cada vez que se produce una nueva
entrada. El procedimiento consiste en calcular un precio medio para las existencias que hay en el alma-
cén y ese será el valor que se le aplicará a las salidas. Por lo tanto, la diferencia de ese precio medio con
el de venta será el margen de ventas de los productos vendidos.
• Método al valor de mercado: si se sigue este sistema de precios, los productos tienen el valor que en
el momento de la salida tengan en el mercado. En este caso no hay influencia del precio de entrada de
las mercancías. Este método guarda relación con el método de precio medio ponderado, pero la nueva
tarifa se puede establecer cuando se considere oportuno, no solo cuando entran nuevos productos en
el almacén.
4
Este sistema se explicó más detalladamente en la unidad didáctica 2, del módulo formativo 1.
5
Este sistema se explicó más detalladamente en la unidad didáctica 2, del módulo formativo 1..
201
El inventario físico o real consiste en llevar a cabo un recuento de las existencias. En algunas ocasiones
este inventario se hace coincidir con la fecha de cierre del ejercicio, pero no es obligatorio realizarlo en
ese momento.
A pesar de que las nuevas tecnologías de la información están muy introducidas en las empresas, uno
de los métodos más utilizados para la vigilancia de los inventarios sigue siendo la realización de registros
continuos de almacén, mediante los conteos manuales de los artículos. Cada empresa utilizará los medios
disponibles. En algunos casos son los mismos trabajadores los que dedican parte de su jornada o ratos
libres para el conteo, en otros casos se contrata personal específico para esta tarea.Se puede realizar en
épocas de baja actividad, por las noches o suspender la actividad normal del almacén el tiempo que dure
dicha actividad.
Se establecen, básicamente, dos modalidades de inventario físico: la del conteo ciego y la del conteo de
verificación.
En la primera, conteo ciego, también llamada (blind count), el empleado recibe una relación de las referen-
cias o artículos que debe contar, el lugar en el que están situadas y no tiene ninguna información de las
existencias actuales registradas. Se considera que es el sistema más fiable, ya que al no estar influido por los
datos existentes, no puede falsificarlos. Es el sistema más lento, ya que se necesita más tiempo para efectuar
el recuento de todos los artículos y es más propenso a que se puedan producir fallos en el recuento.
En el conteo de verificación (not blind count) el empleado recibe una relación con las cantidades que se
considera que existen en el almacén según el registro en papel o informático. Este sistema el trabajo es
más rápido, ya que simplemente comprueba si hay disparidades entre lo existente y lo registrado. Si el
resultado es correcto, se pasa al siguiente artículo. Si aparecen disparidades, se trata de localizarlas para
saber si se deben a que algún artículo está fuera de lugar o mal registrado. En este caso, el trabajo es
menor y se pueden tratar de corregir las disparidades al mismo tiempo que se efectúa el conteo.
Cada una de estas modalidades de conteo tiene sus ventajas y desventajas:
Tipo Blind count Not blind count

Más rápido
Solamente se comprueban las
Más fiable. disparidades.
Ventajas No se pueden falsificar los datos. Se corrigen las desviaciones al mismo
Más seguro. tiempo.
Permite hacer más conteos.
Produce mejor calidad de inventarios.
Más lento.
Más trabajoso. Menos fiable.
Desventajas
Se pueden producir fallos. Se pueden falsificar los datos.
Mayor número de empleados.
Es necesario tener en cuenta que en el inventario contable más que la cantidad de productos existente
en el almacén, lo que interesa es su valor. Para calcular dicho valor se puede seguir uno de los tres métodos
adoptados por el Plan General Contable Español:
• Valor al precio de compra: se aplica a la adquisición de las materias primas, mercancías y al resto de
aprovisionamientos que necesite la empresa.
• Valor al coste de producción: se contabiliza sobre los productos que fabrica la propia empresa.
• Valor al valor del mercado: siempre que este precio sea inferior a los dos anteriores, se optará por
valorar nuestros productos al valor medio que tienen los de nuestros competidores.
202
El inventario contable se realiza según entran o salen existencias en el almacén, ya que se va anotando
la cantidad y el precio de las mismas, atendiendo, en todo momento, a su valor y a la cantidad existen-
te. Este tipo de inventario, en la actualidad, se realiza muy frecuentemente con sistemas informáticos.
Gracias a ellos en muchas empresas del sector comercial se disponga de un inventario perpetuo de ar-
tículos, ya que a través de sistemas informatizados, conectados entre sí, se consigue que cada vez que
se efectúa una salida o una entrada, inmediatamente se actualicen los datos del inventario, y cuando se
llega a los stocks mínimos prefijados, el sistema avisa o efectúa inmediatamente un pedido de reposición
a los proveedores.
En el caso de los inventarios informáticos, la tarea, como norma general, recae en el personal de ad-
ministración, ya que son los responsables de registrar las mercancías entrantes y salientes. También se
encargan de gestionar las devoluciones y los elementos deteriorados en el proceso de trabajo común de
un almacén para que no existan inventarios que no se correspondan con la realidad.
Además, el hecho de disponer de una mayor carga de información, gracias a la gestión de los datos
de manera informatizada, permite conocer las existencias en cualquier momento, ya que los productos
están referenciados; saber exactamente donde los tenemos ubicados, dado que disponemos de mapas de
almacén con las localizaciones de los artículos; estar informados de las cantidades que tenemos de cada
artículo y en la totalidad de stock, puesto que tenemos unos inventarios mucho más fiables que los efec-
tuados manualmente; tener toda la información en tiempo real, ya que podemos acceder a cualquiera de
la información en cualquier momento, sin tener que hacer inventarios ni recuentos y extraer directamen-
te conclusiones sobre los tiempos de almacenaje y los costes que esto conlleva.
Los sistemas informáticos más empleados en la gestión tanto de pedidos como de la gestión integral del
almacén son los equipos informáticos (unidad central, ordenadores en red, terminales portátiles),
Internet, las radiofrecuencias y los lectores de códigos de barras.
El inventario informático se engloba dentro del Sistema de Gestión de Almacenes (SGA). El SGA es
el conjunto de programas informáticos destinados a gestionar de forma automática o guiada la operativa
de un almacén. Es decir, no solo realizan funciones de inventariado, sino que es un sistema general de
diferentes tareas del almacén.
Este término deriva de la traducción del término inglés WMS (Warehouse Management System). Para
poder considerarlo como un programa de gestión operativa y no una simple gestión de stocks, tiene, ade-
más de gestionar las ubicaciones de los productos, que guiar los movimientos de los operarios y de las
máquinas encargadas de la manutención de las mercancías.El SGA de una empresa forma parte de la
herramienta Enterprise Resource Planning (ERP).
3.3. Inventarios incorrectos: causas y consecuencias negativas

Todas las organizaciones tienen la obligación de realizar inventarios como mínimo una vez al año. Estos
deben responder a la realidad, pues las consecuencias que puede acarrear un error en los inventarios
suelen ser negativas para cualquier empresa. En términos generales se pueden producir dos situaciones.
203
Por una parte, si se sobrevaloran, es decir, si indican que tienen más de lo que hay en realidad, se pensará
erróneamente que el valor de la empresa es mayor.
Por otra parte, una infravaloración hace que el valor sea menor y por lo tanto que los impuestos que se
deben pagar sean menores.
El objetivo de la administración de inventarios tiene dos aspectos confrontados. Por una parte, se preten-
de minimizar la inversión en inventario; así hay más recursos que se pueden invertir en otros proyectos,
que de otra forma no se podrían financiar. Lo más interesante sería el inventario cero y trabajar solamen-
te sobre los pedidos de los clientes, pero no es posible, ya que toda empresa necesita tener stocks para
atender sus pedidos. Si estos no son suficientes, sus clientes recurrirán a las empresas de la competencia.
Sin embargo, por otra parte, hay que asegurarse de contar con existencias suficientes para satisfacer a la
demanda y para que las operaciones de producción y comercialización funcionen sin dificultad. Para ello
sería ideal poder mantener almacenadas grandes cantidades de productos que nos permitan atender sin
dificultad las variaciones de demanda, pero ello resulta altamente costoso e implicaría la paralización de
un capital que podría invertirse con mayor rentabilidad.
A pesar de las múltiples inspecciones diseñadas para el control interno de los almacenes pueden existir
diferencias entre el inventario contable 6 y el extracontable o físico 7.Si se detectan grandes desviaciones,
es necesario efectuar un seguimiento, ya que puede deberse a múltiples causas que deben solucionarse lo
antes posible.
Existe un gran número de causas que ocasionan que los inventarios no frecuentes o mal gestionados
sufran importantes desviaciones. Las más habituales son la falsedad en las entradas o la falsedad en las
salidas. La falsedad en las entradas suele producirse por unerror en los registros de entradas de mer-
cancías. Si no se comprueban los albaranes de entrada con la mercancía física real puede que lleguen
artículos de menos. Es necesario comprobar ambas cantidades, estableciendo un sistema para que la per-
sona que recibe las entradas de mercancías tenga en su poder los albaranes y puedan ser verificados. La
falsedad en las salidas también se produce, de modo habitual, por la falta de comprobación de los pedidos
que salen físicamente del almacén, ya que puede haber alguna diferencia entre el albarán y la mercancía
real que sale. Las causas más comunes de ambos problemas suelen ser los errores administrativos y de
gestión, los fallos en la elaboración de inventarios o los robos y desapariciones.
El vicio más común dentro de los errores administrativos y de gestión es la incorrecta verificación de los
documentos de entrada y de salida. Dentro de los errores en la elaboración de inventarios lo más habitual
es que sean poco rigurosos por falta de aptitudes de las personas que los realizan, despistes (artículos sin
contar o contados doblemente) o poco interés. Para tratar de evitar estas circunstancias es recomendable
dividir el almacén en zonas y asignar responsables a cada una de ellas.
Los casos de robos y desapariciones por causas desconocidas solo se pueden solucionar con medidas de
seguimiento de la mercancía dentro de las instalaciones de la empresa. Cuando estamos en almacenes
que tienen venta directa, se calcula que la mayoría de los casos se deben a personas ajenas a la manipula-
ción de los precios o al pago con moneda o sistemas de pago fraudulentos.
Existen otros motivos, menos comunes, de las desviaciones: el desconocimiento de los procedimientos
y las técnicas de la elaboración de los inventarios, las confusiones entre las unidades de medida, las
6
El inventario contable se hace a través de la contabilidad de la empresa. Resulta de aumentar o disminuir los
productos cuando se realizan entradas o salidas de existencias. Con este sistema no se realiza un recuento físico de
lo que hay en el almacén.
7
El inventario extracontable se lleva a cabo mediante un recuento físico en determinados períodos de tiempo,
fuera de la contabilidad. Puede basarse en lo que está reflejado en la contabilidad, pero lo que se obtiene es la
realidad del almacén.
204
malas interpretaciones de los procedimientos, la confusión en las referencias, la incorrecta localización

o colocación de las mercancías, las equivocaciones en los códigos y la incorrecta ubicación en el picking.
Lo que busca toda organización es tener un inventario fiable en el que el margen de error sea cero y no
existan diferencias entre el inventario físico y el informático, para tratar de evitar los efectos negativos
anteriormente citados.
Existe una serie de factores que contribuyen de forma decisiva en la disminución del número de no con-
formidades en los inventarios. Podemos citar los siguientes:
- Motivación del personal: los empleados con buen ambiente y buenas condiciones de trabajo contri-
buirán a la minimización del número de errores. Al contrario, el desinterés y la falta de motivación
producirán un aumento significativo en las discrepancias.
- Instrumentos adecuados. Es necesario que la calidad y el orden imperen en los documentos utilizados
en la administración de los inventarios.
- Tecnología apropiada a la organización, dimensionada a las características de la empresa y que contem-

ple las características y especificidades de la misma.
- Métodos de identificación de nuestros productos y las referencias apropiados al tipo de producto. El

seguimiento del almacenamiento y de los movimientos a los que los sometamos.
- Buenas condiciones físicas del almacén (iluminación suficiente, amortiguación de ruidos, temperatura,
limpieza y orden adecuados que permitan unas correctas condiciones de trabajo a nuestros trabajadores).
- Revisión de los procedimientos. Si se detectan errores en los inventarios es necesario replantear los
sistemas que estaban establecidos en ese momento y adaptarlos a las nuevas situaciones de la empresa.
- Establecimiento de un seguimiento y unas medidas de seguridad. Los nuevos operativos deben estar
enfocados al apartado y tiempo en el que se encuentra los fallos.
Si no tenemos los inventarios físicos e informáticos bien ajustados, podemos enfrentarnos a los siguien-
tes problemas: pérdidas o disminución en las ventas, rotura de artículos, exceso de almacenamiento o
caducidad, incumplimiento de pedidos, retraso en las entregas, exceso de confusiones o errores y au-
mento de costes.
Existen una serie de medidas preventivas y correctoras para tener un inventario correcto y con efectos
positivos para la empresa. Para poder contar con un inventario adecuado al nivel de pedidos de la empre-
sa, es necesario contar con una correcta administración de los recursos financieros existentes. El cálculo
del nivel óptimo de inventario debe responder a la suma de los diferentes inventarios: el inventario fun-
cional, el que cubre las salidas del proceso; el inventario de seguridad, el que hará frente a cualquier
eventualidad y el inventario de anticipación, que permite cubrir las expectativas de crecimiento futuras.
Disponer de un inventario corto permite que la inversión necesaria sea asimismo corta, pero a cambio
puede ocurrir que la demanda se quede sin respuesta y de esta forma se llegue a la parálisis de la empresa.
A cambio, un inventario muy elevado nos protege de estas posibles roturas de stock, pero supone una in-
versión que puede ser imposible de asumir por la empresa. Por tanto, un inventario bien gestionado debe:
- Minimizar el riesgo de desabastecimiento en la demanda, ante un aumento no previsto. Para ello tene-
mos que disponer de productos terminados pero también de materias primas, para evitar parar nuestra
producción.
- Anticiparnse a variaciones en la demanda y en la oferta, producidas por el desabastecimiento de un

producto por una huelga,un problema en la producción, climatología, inestabilidad política en los mer-
cados, etc.
205
- Reducir los costes de adquisición, ya que grandes compras generan descuentos, rebajas en los costes
de transporte y en los de producción. Poder comprar en grandes cantidades rebaja habitualmente
dichos costes.
- Especular, al enfrentarnos a posibles subidas de precio tanto de nuestras materias primas como de
nuestros productos terminados.Estas operaciones, por supuesto, implican un gran riesgo.
Lo que todo responsable de un almacén debe saber es cuándo debe mantener los inventarios bajos y
cuándo debe mantenerlos altos. Los inventarios deben estar bajos si los costes de lanzamiento y comercia-
lización de nuestros productos son pequeños, si los costes de almacenamiento son elevados, sicontamos
con proveedores fiables que reaccionarían rápido ante una rotura de stock, si estamos pasando por difi-
cultades para financiar las existencias osi esperamos una substancial reducción de los precios de compra.
Por la contra, es conveniente mantener los inventarios altos en las situaciones inversas: los costes de
lanzamiento del producto son elevados, los costes de almacenamiento son bajos, podemos obtener im-
portantes descuentos por pedidos de gran volumen, esperamos un gran incremento de la demanda o
prevemos notables incrementos en los precios de compra.
3.4. Métodos de realización de inventarios

La elaboración de un inventario supone el recuento de todos los géneros que tenemos en nuestro alma-
cén, aunque también se realizan inventarios por zonas o secciones. Dependiendo del tamaño de nuestra
empresa, puede ser una tarea más o menos ardua. Las fichas con las que se realizan suelen llevar la fecha
de realización y seguir un esquema similar al que aparece en la siguiente tabla.
Fecha de Fecha de
Artículo Cantidad Proveedor Firma
entrada caducidad
De modo general, podemos definir los principios básicos de los inventarios como las razones para man-
tener y utilizar dichos inventarios en una empresa. Estos principios son los siguientes:
• Desacoplar la demanda y la producción o almacenaje: esta es la función principal de los inventarios.

Se puede considerar el inventario como un colchón entre la oferta y la demanda. La situación entre la
oferta y la demanda es distinta, prácticamente en todas las empresas, es decir, las etapas por lasque
ambas pasan no coinciden totalmente, salvo en algunos puntos, tal y como se muestra en la figura que
se adjunta a modo de ejemplo.
206
La línea más gruesa se corresponde con la producción, mientras que la escalonada se refiere a la de-
manda acumulada.
• Ser utilizados como medio para la planificación y el control de la producción: la empresa debe
poseer un inventario de productos terminados o almacenados para atender a la demanda. Cuando el
nivel de este llega a un punto bajo, ya sea en términos de cantidad, de tiempo o de ambos, se envía una
orden a producción o al departamento de compras para que se siga elaborando o se realice un pedido
de mercancía. Mientras la empresa está produciendo, utiliza el inventario de productos en curso; así,
cuando este alcance un determinado punto, se enviará una orden de fabricación o pedido, con lo que
se reduce el inventario de materias primas que han de ser pedidas a los proveedores.
• Permitir cierta flexibilidad en la programación de la producción y la independencia de las opera-

ciones: existen empresas que realizan su producción o aprovisionamiento en lotes cada cierto tiempo,
en vez de hacerlo fielmente en función de la demanda.
• Consentir el tránsito de los ítems entre las distintas etapas del proceso: a veces existe la necesidad
de mover las piezas de un lugar a otro para continuar el proceso productivo o de almacenaje, pero
mientras se realiza ese movimiento las máquinas no deben pararse, por lo que es imprescindible que
haya un stock de productos en cada máquina, para poder seguir produciendo.
• Proporcionar un buen nivel de servicio al cliente: esto supone que el cliente pueda llevarse el pro-
ducto cuando lo necesite.
• Intentar mantener la producción a un ritmo regular: las operaciones de fabricación o almacenaje

deben realizarse lo más eficientemente posible para así mantener la producción.
Para su realización hay que tener en cuenta los siguientes criterios:
• Elegir al personal adecuado: pueden ser trabajadores de la empresa o se puede acudir a una empresa
externa, para reforzar la plantilla del almacén.
• Escoger el momento preciso: se deben seleccionar épocas de poco trabajo o realizarlo en momentos
en los que no haya actividad, bien en horario nocturno o de fin de semana si la empresa cierra en ese
horario, bien un día que se fije para paralizar el funcionamiento del almacén con esta finalidad.
• Usar los instrumentos necesarios: hay que proveer a los trabajadores de métodos de registro, con im-
presos diseñados al efecto en los que se registren los datos que nos interesan de nuestras unidades. En
la actualidad, estos métodos se complementan con lectores de códigos de barras que facilitan la tarea.
• Distribuir las tareas: es necesario efectuar una planificación del trabajo y asignar tareas a cada em-
pleado, por zonas o por productos, tratando de minimizar los errores.
• Hacer un recuento físico: se trata de contar todas las unidades que se encuentran almacenadas y
tomar nota en los impresos correspondientes.
• Tomar muestras: conviene elegir una serie de referencias que sean lo más representativas posible de
los géneros almacenados y que sirvan de guía para el recuento. Este paso también es importante para la
verificación del trabajo de inventario. Un supervisor de la acción selecciona una muestra de productos
y los recuenta. Así, comprueba la viabilidad o no del trabajo realizado. Si se detecta un nivel elevado de
errores es conveniente empezar la tarea nuevamente.
• Registrar los datos: una vez efectuado el recuento de existencias, los datos se traspasan al sistema
informático de la empresa.
207
• Analizar los resultados: se comprueba que coinciden los datos previos y los resultados del inventario.
• Actualizar los datos: una vez efectuadas las comprobaciones anteriores, se procede a actualizar el
stock informático, para que coincida con el realizado manualmente.
Podemos dividir la elaboración de un inventario en diferentes fases, que veremos a continuación. Además,
se debe tener en cuenta que en todo inventario hay que incluir la fecha en la que se realiza, la cantidad de
productos de los que se va a realizar el inventario y el coste de los productos que existen en el almacén.
Tras incluir estos datos podremos comparar las cifras de diferentes inventarios, pues son necesarios para
la contabilidad y para poder observar si será necesario realizar el pedido de algún producto existente en
el almacén.
A la hora de realizar un inventario las fases habituales del proceso pueden oscilar de dos a cinco en
función del ajuste o no del inventario contable y el físico.La primera es la fase en la que se determinan las
propiedades del sistema, la segunda formula el problema que se quiere resolver, la tercera desarrolla un
modelo del sistema, la cuarta obtiene la solución del sistema y en la quinta y última se aplica la solución.
La primera fase interesa para estudiar la demanda, los reaprovisionamientos y los costes y se puede dis-
tinguir, entre otras: el horizonte de planificación que se realiza con períodos temporales cortos; la escala
temporal que se corresponde con los años, meses, semanas y días; los productos que vamos a analizar y
los objetivos que suele corresponderse con el de minimizar costes.
En la segunda fase, normalmente, se busca cuánto y cuándo comprar, lo que en el lenguaje de gestión
de stocks significa cantidad a reponer y momento de la reposición. Tanto la cantidad como el momento
pueden ser fijos o variables.
Las siguientes fases solo se pondrán en funcionamiento si se detectan desajustes importantes entre los
inventarios físicos y los contables en las dos fases anteriores.
Para escoger el método adecuado de realización de inventarios se debe analizar el material con el que
trabajará el almacén, pero también los diferentes tipos de inventario. Se pueden plantear los siguientes en
función de la temporalización:
• Inventario contable: recoge las existencias que se reflejan en los libros contables o en los sistemas
informáticos. Su valoración varía según el método elegido por la empresa.
• Inventario dinámico: el control de los artículos se realiza cuando se efectúa su ubicación por entradas
o por salidas.
• Inventario final o inicial: se corresponde a la cantidad en existencias al final del ejercicio contable.
• Inventario físico: se recuentan las existencias presentes en las instalaciones de la empresa en el mo-
mento presente.
• Inventario periódico: se contabiliza todas las existencias que se encuentran en el almacén en el mo-
mento en el que se realiza.
• Inventario permanente: está continuamente actualizado, pues se basa en realizar el registro de todas
las entradas y salidas del almacén en el mismo momento en el que se producen.
• Inventario rotativo o cíclico: permite comprobar las existencias disponibles al menos una vez al año,
mediante la ejecución de conteos que se programan y realizan en intervalos regulares de tiempo.
208
También existen varios tipos en función de las distintas industrias. Dentro de esta clasificación los más
comunes son los siguientes:
• Inventarios de materias primas: la industria necesita artículos y materiales para poder producir. Estos
elementos (materias primas) son adquiridos en grandes cantidades para su posterior manipulación y
necesitan estar almacenados con el fin de poder disponer de ellos con comodidad.
Se denominan inventarios de materias primas aquellos que están constituidos por los productos que van
a ser procesados. Los inventarios de este tipo transmiten información relativa a la producción prevista y
a su estacionalidad, a la eficacia de la planificación y la seguridad de las fuentes de suministros.
• Inventarios de mercancías: estos incluyen los bienes adquiridos por las empresas, que van a ser
vendidos sin someterse a procesos de transformación. En este tipo de inventarios se integran todas
las mercancías disponibles para la venta y deben reflejarse en una contabilidad diferenciada, ya que
existen otros tipos de mercancías como son las mercancías en camino, aquellas que están compradas
pero todavía no se recibieron, y las mercancías pignoradas o en consignación, que son propiedad de las
empresas y se ceden a terceros como garantía.
• Inventarios de productos en proceso: están formados por los bienes en proceso de manufactura, es
decir, por aquellos artículos que están siendo utilizados durante el proceso de producción. Se trata de
productos parcialmente terminados.
Este tipo de inventarios aumentan su valor en la medida en la que el producto se va transformando y

rematando. Su cuantificación tiene en cuenta no solo la cantidad de materiales, sino también elemen-
tos de otra índole como la mano de obra y los gastos de fabricación aplicables a la fecha de cierre.
La duración del proceso productivo afecta directamente a este tipo de inventarios. La rotación
puede incrementarse si se reduce el período de producción. Para ello se vale de dos fórmulas el per-
feccionamiento de las técnicas de ingeniería que aceleran el proceso de producción y la adquisición de
productos para reducir el trabajo.
• Inventarios de productos terminados: se trata de inventarios que agrupan todos aquellos productos
transformados y manipulados por la empresa mediante los procesos de producción. Estos productos se
almacenan a la espera de ser vendidos.
El nivel de estos inventarios se ve directamente afectado por la coordinación existente entre la produc-
ción y la demanda. Desde los departamentos financieros deben animarse las ventas mediante estímulos
en los créditos, a fin de facilitar la obtención de efectivo.
• Inventarios de materiales y suministros: están constituidos por los elementos necesarios para la ela-
boración de los productos. Entre dichos elementos destacan las materias primas secundarias, que se
diferencian por industrias, los productos de consumo necesarios para el proceso de producción (com-
bustibles, pinturas, etc.) y, por último, el material para mantenimiento, necesario para la reparación y
conservación de la maquinaria.
209
210
RESUMEN
- Los inventarios son una pieza clave para la gestión y el buen funcionamiento de los almacenes.
- Existen diferentes estilos para hacer el seguimiento de los inventarios. Concretamente, se pueden agru-
par en dos sistemas de trabajo: los inventarios informáticos y los inventarios reales.
- Pueden existir inventarios incorrectos por diferentes causas. Las más comunes son errores administrati-
vos y de gestión, pérdidas durante el almacenaje o robos.
- Los inventarios incorrectos provocan consecuencias negativas para los almacenes, puesto que pueden
llegar a paralizar el servicio de pedidos a los clientes.
- Existen diferentes métodos de realización de inventarios. En cada almacén el gerente debe escoger la
que más se adapte al sistema de trabajo de su almacén en función de la temporalización y los materiales
con los que trabaja.
211
212
AUTOEVALUACIÓN
1. El o está formado por los recursos necesarios que una em-

presa tiene reservados para ejecutar su actividad principal.
2. El método consiste en que las existencias que entran de primeras son las que
salen de primeras. El método consiste en que las últimas existencias en entrar son
las primeras en salir.
3. El método que establece el precio de las existencias según el valor que estas tengan en el momento de
salida al mercado es:
a. Método de precio medio ponderado.

b. Método al valor de mercado.
c. Método de la última compra.
d. Método FIFO.
4. El conteo en el que el empleado recibe una relación con las cantidades que se considera que existen en
el almacén es:
a. El conteo ciego.
b. El conteo de verificación.
c. El SGA.
d. Todos son correctos.
5. ¿Cada cuánto tiempo las empresas tienen obligación de realizar un inventario?
a. Cada seis meses.

b. Una vez al año.
c. Cada dos años.
d. No tienen la obligación de realizar inventarios.
6. Si hay grandes diferencias entre el inventario contable o informático y el inventario físico, ¿qué suce-
de?:
a. Hay que hacer un seguimiento de las causas.

b. No hay que hacer nada.
c. Le damos valor al inventario contable.
d. Le damos más valor al inventario físico.
7. Qué datos básicos debe contener todo inventario?
a. Fecha de realización.
b. Cantidad total de producto.
c. Coste de los productos que hay en el almacén.
d. Todas son correctas.
8. ¿Qué causas pueden hacer que un inventario sea incorrecto?
a. Errores administrativos.
b. Errores de gestión.
c. Pérdidas o robos de mercancía.
213
214
SOLUCIONES
1. El working capital o fondo de maniobra está formado por los recursos necesarios que una empresa tiene
reservados para ejecutar su actividad principal.
2. El método FIFO consiste en que las existencias que entran de primeras son las que salen de primeras.
El método LIFO consiste en que las últimas existencias en entrar son las primeras en salir.
3.b 4.b 5.b 6.a 7.d 8.d
215
216
BIBLIOGRAFÍA
Bastos Boubeta, A. I.: Distribución logística y comercial, Vigo, Ideaspropias Editorial, 2007.
Cuatrecasas Arbós, LL.: Organización de la producción y dirección, Madrid, Editorial Díaz de Santos, 2012.
217
Módulo formativo 4
Seguridad y prevención
de riesgos
en el almacén
Unidad didáctica 1
Seguridad en el almacén
Objetivos
- Preservar las condiciones de seguridad y salud en el almacén.
- Identificar la normativa específica de seguridad e higiene en el almacén.
- Reconocer la legislación vigente relativa a la prevención de riesgos laborales
en el almacén.
Mapa conceptual
221
Módulo formativo 4. Seguridad y prevención de riesgos en el almacén
1.1. Introducción
En esta unidad didáctica abordaremos la seguridad en el almacén, por lo que, en primer lugar, hay que
saber a qué hacer referencia dicho término.
Según la Ley general de la Seguridad Social, la seguridad es la técnica preventiva, no médica, que se
encarga del estudio y control de los riesgos que pueden dar lugar a accidentes e incidentes. En esta de-
finición es importante precisar la diferencia entre accidente e incidente. El accidente de trabajo es todo
suceso, no esperado ni deseado, que supone pérdidas de la salud o lesiones en el trabajador, en el desa-
rrollo de su actividad laboral, y puede conllevar la baja laboral por accidente en su puesto de trabajo.
Por el contrario, el incidente implica una alteración en el desempeño de las tareas, incluso la suspensión
temporal de estas, pero no baja laboral o únicamente por un día.
En segundo lugar, para el estudio de los riesgos es necesario tener claros los principales tipos de acci-
dentes y las causas que los originan, así como los accidentes que se pueden producir en función el área
de trabajo. Asimismo, para el control de los riesgos es imprescindible conocer los medios de protección
disponibles y las características de cada uno de ellos.
Por último, con el objetivo de preservar la seguridad en el almacén, hay que conocer la normativa que
afecta a la seguridad e higiene y la relativa a la prevención de riesgos laborales.
1.2. Protección colectiva e individual

La protección colectiva es aquella técnica de seguridad, no aplicada sobre el cuerpo de la persona, y cuyo
objetivo es la protección simultánea de varios trabajadores expuestos a un determinado riesgo. Algunos
ejemplos de este tipo de protección consistirían en: mejorar la resistencia al deslizamiento con material
antideslizante; instalar sistemas de ventilación y climatización; utilizar barandillas, pasarelas y escaleras;
contar con sistemas de extinción de incendios y extintores; implantar señalizaciones e indicativos; etc.
La Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de prevención de riesgos laborales, en su artículo 15, señala que den-
tro de las medidas que hay que realizar respecto a la prevención de riesgos, es necesario adoptar aquellas
que antepongan la protección colectiva a la individual.
En el almacén, ante un riesgo, la primera medida que se tiene que adoptar es la protección colectiva,
pero cuando esto no es posible o existe un riesgo residual tras adoptarla, se pueden utilizar medidas de
protección individual, que actúan sobre la persona que sufre el riesgo pero no en el origen de este.
El Real decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas
a la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual, define Equipo de Protección
Individual (EPI) como «cualquier equipo destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que le
proteja de uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud, así como cualquier comple-
mento o accesorio destinado a tal fin». De esta definición se excluyen:
- Ropa de trabajo corriente y uniformes que no estén específicamente destinados a proteger la salud o la
integridad física del trabajador (por ejemplo, uniformes de camarero, azafatas, etc.), así como aquellos
que protegen, por ejemplo, de la suciedad.
- Equipos de socorro y salvamento.
- Equipos de protección individual de militares, policías, personas de mantenimiento del orden y medios
de transporte por carretera.
- Material de deporte, autodefensa o disuasión.
223
- Aparatos portátiles para la detección y señalización de los riesgos y factores de molestia.
- Elementos diseñados y fabricados para uso particular contra condiciones atmosféricas.
- Conjunto de dispositivos o medios que el fabricante haya asociado de forma solidaria.
- Dispositivo o medio solidario de un equipo no protector.
- Componentes intercambiables de un EPI indispensables para su funcionamiento y que sean de uso

exclusivo para este.
Para mantener la eficacia del EPI es fundamental su correcta utilización, almacenamiento y conserva-
ción. La información para la limpieza, desinfección, mantenimiento y reposición la facilita el fabricante
del equipo en el folleto informativo que se entrega al comprar el equipo. Este folleto contendrá infor-
mación como: instrucciones de almacenamiento, uso, limpieza, mantenimiento, revisión y desinfección;
clases de protección frente al nivel de riesgo; fecha de caducidad del EPI y de sus componentes; acceso-
rios y repuestos; y embalaje para su transporte.
Existe una serie de requisitos aplicables a todos los EPI que deben cumplir y que son los siguientes:
- Estar concebidos y fabricados para que en condiciones normales de uso se pueda realizar con normali-
dad una actividad de exposición a ese riesgo con la máxima seguridad.
- Si hay que utilizar varios equipos porque el riesgo sea múltiple, serán compatibles y mantendrán su
eficacia frente al mismo.
- Estarán compuestos por materiales con efectos no nocivos para la salud o higiene del trabajador.
- Las partes en contacto con el trabajador estarán libres de asperezas, aristas vivas, puntas salientes u
otra característica que cause lesión o irritación.
- El empleo será fácil y se adaptará lo máximo posible a las condiciones morfológicas del trabajador.
- Serán ligeros sin perjudicar su eficacia.
- Contarán con instrucciones de uso.
Pero también existen otros requisitos complementarios a varios equipos, como son:
- Si los EPI tienen sistemas de ajuste, una vez ajustados, no podrán desajustarse aunque el trabajador
quiera hacerlo.
- En el caso de que cubran partes del cuerpo, estarán ventiladas para evitar la transpiración producida
por su uso.
- Si el EPI es para el rostro, los ojos o las vías respiratorias, se limitará a dichas zonas.
- Marcar la fecha de fabricación y caducidad en la prenda, componentes y embalaje.
Para que los EPI se puedan comercializar y usar en las empresas se les exige una marca de conformidad
CE porque esta señala que un producto cumple los requisitos de seguridad impuestos por el fabricante
por la norma europea. Sin embargo, la identificación con el marcado CE no es obligatoria para los pro-
ductos fabricados y venidos en países comunitarios, puesto que estos aplicarán las normas establecidas
en su país.
224
1.2.1. Protección en el flujo logístico de materiales

Para proteger a los trabajadores del almacén en el flujo logístico de materiales, es necesario conocer los
tipos de medidas de protección disponibles y sus características.
La finalidad de los EPI es poner una barrera entre el riesgo y el trabajador, y los que con más frecuencia
se utilizan en el almacén son:
Los EPI protectores de cabeza pueden ser cascos o prendas de protección para la cabeza de tejido recu-
bierto como, por ejemplo, gorros, gorras y sombreros.
El casco protege de la caída y proyección violenta de objetos, golpes y choques en el cráneo, así como de
contactos eléctricos. En función de la protección que ofrezcan, se pueden diferenciar cascos de seguridad
(obras públicas y construcción, minas e industrias diversas), cascos de protección contra choques e im-
pactos y cascos para usos especiales (fuego, productos químicos, etc.). Entre los requisitos indispensables
para este elemento destacan los siguientes:
- Suelen ser de material plástico y en ningún caso, metálicos.
- Llevan correas en el interior y ajustables al cráneo.
- En trabajos próximos a elementos en tensión deben llevar materiales aislantes.
- Para trabajos en altura y al aire libre tienen que estar provistos de una cinta bajo la barbilla para evitar
su caída a consecuencia de un golpe del viento.
- Cuando un casco sufra un impacto violento, aunque no se aprecie exteriormente, hay que sustituirlo.
Cuando el nivel de ruido excede los 85 dB puede provocar lesiones en el oído, por lo que es obligatorio
dotar al trabajador de protectores de oído, que esencialmente son tapones y orejeras.
Las orejeras son casquetes que cubren las orejas y que se adaptan a la cabeza por medio de almohadillas
blandas, generalmente rellenas de espuma plástica o líquido. Normalmente se forran con un material
que absorba el sonido. Están unidos entre sí por una banda de presión (arnés) que, por lo general, es de
metal o plástico. A veces se fija una cinta flexible a cada casquete o al arnés cerca de los casquetes que se
utiliza para sostener los casquetes cuando el arnés se lleva en la nuca o bajo la barbilla.
Los tapones se introducen en el canal auditivo o se colocan sobre el pabellón auditivo para bloquear su
entrada. Un material muy empleado para su fabricación es el caucho y algunos pueden tener arnés. Los
diferentes tipos de tapones son:
• Desechables: diseñados para un único uso.
• Reutilizables: diseñados para ser usados varias veces.
• Moldeables: precisan de algún tipo de manipulación antes de colocarlos.
• Premoldeados: no requieren de manipulación antes de colocarlos.
225
• Personalizados: fabricados a partir de un molde de la concha y del canal auditivo externo individual
del usuario.
Los protectores de ojos y cara según la zona protegida se dividen en gafas de protección y pantallas de
protección.
Las gafas de protección solo protegen los ojos. Estas están diseñadas contra el riesgo a impactos, polvo
fino y gases, líquidos, radiaciones o polvo grueso, y en función de esto existen dos tipos:
• Gafas de montura universal: protectores de los ojos cuyos oculares están acoplados en una montura
con patillas (con o sin protectores laterales). En caso de que sea necesario, se pueden utilizar gafas
graduadas.
• Gafas de montura integral: protectores de los ojos que encierran de manera estanca la región orbital y
en contacto con el rostro. Algunos modelos se pueden usar sobre las gafas graduadas.
Las pantallas de protección protegen parte o la totalidad de la cara y otras zonas de la cabeza. Estas
sirven para proteger los ojos y el rostro de impactos, salpicaduras de líquidos o de metal fundido, el arco
eléctrico de cortocircuito, etc. Dependiendo del riesgo frente al que protegen, hay que distinguir entre:
• Pantallas faciales con visores de plástico: están equipadas con un plástico transparente que protege
contra partículas o salpicaduras de sustancias químicas. La pantalla tendrá que ser resistente al fuego
y su visor se reemplazará cuando se raye o deforme. Tanto la pantalla como la suspensión serán ajusta-
bles al tamaño y contorno de la cabeza de la persona que lo use.
• Pantallas para soldadores: existen pantallas de mano y de cabeza. Las primeras se utilizan solo en
operaciones de soldadura y en puestos donde se alterna esta con otras en las que no sea necesaria la pro-
tección. Las segundas son abatibles y pueden cubrir o no la cabeza según las necesidades del trabajador.
Los protectores de las vías respiratorias protegen al trabajador de contaminantes del aire en el ámbito
laboral y existen dos tipos de equipos, filtrantes y aislantes. Los equipos filtrantes filtran los contaminan-
tes del aire inhalado y pueden ser:
• De presión negativa: el trabajador inhala creando una depresión en el interior del equipo y así el aire
pasa a través del filtro. Hay que desecharlos cuando se note un aumento de la resistencia a la respiración.
• De ventilación asistida (motorizados): motor-ventilador que impulsa el aire a través de un filtro apor-
tándolo a la zona de respiración del usuario (máscaras, cascos, capuchas, etc.). Es importante desechar
el equipo cuando no alcance el caudal mínimo de diseño.
Los equipos aislantes aíslan al trabajador del entorno contaminado proporcionándole aire limpio y pue-
den ser:
• Equipos semiautónomos: proporcionan al trabajador aire que procede de recipientes a presión no por-
tátiles y presentan una máscara y una manguera.
• Equipos autónomos: el trabajador transporta el sistema que aporta el aire, lo que le da una mayor
libertad de movimiento.
Un guante es un equipo de protección individual que protege la mano o una parte de ella contra algún
riesgo. Existen guantes altos que además protegen las muñecas, antebrazo y brazo de los mismos riesgos.
Dentro de los guantes, como protector de manos y brazos, podemos encontrarnos con:
- Guantes contra las agresiones mecánicas (resistentes a la abrasión, al corte por cuchilla, al rasgado y a
la perforación).
226
- Guantes contra las agresiones de origen térmico (resistentes a la llama, al calor de contacto, al calor con-
vectivo, al calor radiante, a pequeñas salpicaduras de metal fundido y a grandes masas de metal fundido).
- Guantes contra las agresiones químicas.
- Guantes contra las agresiones de origen eléctrico.
- Manoplas.
- Manguitos y mangas.
Entre los protectores de pies y piernas destaca el calzado, aunque existen otros como cubrecalzado
de protección contra el calor o el frío, protectores amovibles del empeine, polainas, suelas amovibles y
rodilleras. El calzado de puede clasificar en:
• Calzado de seguridad: incorpora elementos para proteger al trabajador de riesgos que puedan origi-
nar accidentes y está equipado con un tope de seguridad diseñado para ofrecer protección contra el
impacto cuando se ensaya con un nivel de energía de al menos 200 J y contra la compresión cuando se
ensaya con una carga de al menos 15 kN.
• Calzado de protección: incluye elementos para proteger al trabajador de riesgos que puedan ocasionar
accidentes y está equipado con tope de seguridad diseñado para ofrecer protección contra el impacto
cuando se ensaya con un nivel de energía de al menos 100 J y contra la compresión cuando se ensaya
con una carga de al menos 10 kN.
• Calzado de trabajo: incorpora elementos para proteger al trabajador de riesgos que puedan dar lugar a
accidentes, pero no garantiza protección contra el impacto y la compresión en la parte delantera del pie.
1.3. Accidentes de trabajo en el almacén
Accidente de trabajo es todo suceso, no esperado ni deseado, que conlleva pérdidas de la salud o lesio-
nes en los trabajadores, en el desarrollo de su actividad laboral.
En consecuencia, para que un accidente se considere como tal es necesario que se den tres circunstan-
cias: la primera es que el trabajador sufra una lesión corporal, es decir, un daño o detrimento corporal
causado por una herida, golpe o enfermedad; la segunda, que ejecute una labor por cuenta ajena; y la
tercera, que el accidente sea con ocasión o por consecuencia del trabajo, es decir, que exista una relación
de causalidad directa entre trabajo y lesión.
En el Real decreto legislativo 1/1994, de 20 de junio, por el que se aprueba el Texto refundido de la Ley
general de la Seguridad Social, se expone lo que se considera y no se considera accidente de trabajo:
«2. Tendrán la consideración de accidentes de trabajo:
a) Los que sufra el trabajador al ir o al volver del lugar de trabajo.
b) Los que sufra el trabajador con ocasión o como consecuencia del desempeño de cargos electivos de carácter sindical, así
como los ocurridos al ir o al volver del lugar en que se ejerciten las funciones propias de dichos cargos.
c) Los ocurridos con ocasión o por consecuencia de las tareas que, aun siendo distintas a las de su categoría profesional,
ejecute el trabajador en cumplimiento de las órdenes del empresario o espontáneamente en interés del buen funcionamiento
de la empresa.
d) Los acaecidos en actos de salvamento y en otros de naturaleza análoga, cuando unos y otros tengan conexión con el trabajo.
e) Las enfermedades, no incluidas en el artículo siguiente, que contraiga el trabajador con motivo de la realización de su
trabajo, siempre que se pruebe que la enfermedad tuvo por causa exclusiva la ejecución del mismo.
227
f) Las enfermedades o defectos, padecidos con anterioridad por el trabajador, que se agraven como consecuencia de la lesión
constitutiva del accidente.
g) Las consecuencias del accidente que resulten modificadas en su naturaleza, duración, gravedad o terminación, por
enfermedades intercurrentes, que constituyan complicaciones derivadas del proceso patológico determinado por el accidente
mismo o tengan su origen en afecciones adquiridas en el nuevo medio en que se haya situado el paciente para su curación.
3. Se presumirá, salvo prueba en contrario, que son constitutivas de accidente de trabajo las lesiones que sufra el trabajador
durante el tiempo y en el lugar del trabajo.
4. No obstante lo establecido en los apartados anteriores, no tendrán la consideración de accidente de trabajo:
a) Los que sean debidos a fuerza mayor extraña al trabajo, entendiéndose por ésta la que sea de tal naturaleza que ninguna
relación guarde con el trabajo que se ejecutaba al ocurrir el accidente.
En ningún caso se considerará fuerza mayor extraña al trabajo la insolación, el rayo y otros fenómenos análogos de la
naturaleza.
b) Los que sean debidos a dolo o a imprudencia temeraria del trabajador accidentado.
5. No impedirán la calificación de un accidente como de trabajo:
a) La imprudencia profesional que es consecuencia del ejercicio habitual de un trabajo y se deriva de la confianza que éste
inspira.
b) La concurrencia de culpabilidad civil o criminal del empresario, de un compañero de trabajo del accidentado o de un
tercero, salvo que no guarde relación alguna con el trabajo.»
Un accidente laboral repercute negativamente en la contabilidad de las empresas y entre las repercusiones
destacan: gastos derivados de los daños materiales y patrimoniales, tiempos perdidos como consecuencia
del accidente, cargas sociales, gastos de atención sanitaria, defectos de calidad, defectos de atención a los
clientes, demoras en las entregas, desmoralización en el trabajo, contratación de mano de obra en susti-
tución del trabajador accidentado y posibles sanciones por parte de la Inspección de Trabajo y Seguridad
Social (ITSS).
En concreto, los almacenes de las empresas son recintos en los que una temeridad o un simple despiste
pueden generar, por ejemplo, el vuelco de estanterías o atropellos con los vehículos de carga empleados.
Por ello, es importante que los trabajadores sepan cómo deben actuar en este espacio, conocer los riesgos
existentes y cumplir las medidas preventivas establecidas para que dichos accidentes no se produzcan.
Los riesgos presentes en los almacenes están directamente relacionados con los siguientes aspectos:
228
1.3.1. Tipos de accidentes y causas más corrientes

Los accidentes de trabajo más frecuentes al trabajar o transitar en los almacenes están relacionados,
especialmente, con caídas, pero también con golpes, pinchazos, cortes, electrocución, riesgos higiénicos,
incendios, sobresfuerzos y atropellos o golpes con vehículos.
En la tabla que se incluye a continuación se recogen los accidentes relacionados con las caídas y se expli-
can las causas que los provocan con el fin de poder evitarlos.
Distribución incorrecta de los materiales sobre el mobiliario y

sobrecarga de las estanterías
Utilización de elementos de carga sin la resistencia adecuada
Deficiente colocación de las cargas sobre las paletas al permitir que
sobresalgan de la zona perimetral de las mismas
Conducción inadecuada del equipo de manutención
Caídas de personas o El piso está en mal estado o tiene pendientes, desniveles y bordillos
de objetos a distinto acentuados
nivel por desplome Inadecuado reparto de las unidades de carga sobre las estanterías;
o derrumbe unidades de carga más pesadas de lo previsto
Sobrepasar los límites máximos de carga admisibles por
desconocimiento del peso real de las unidades de carga manipuladas
Golpes o choques de las carretillas de elevación o de su carga contra los
elementos de la estructura, lo que provoca deformaciones y perjudica la
estabilidad del conjunto
Para evitarlas, se debe mantener la zona de trabajo libre de suciedad
Caídas de personas u y en perfecto orden. Además, debemos tener cuidado con los suelos
objetos al mismo nivel mojados y resbaladizos, y examinar los obstáculos que podamos
encontrar cuando llevemos las manos ocupadas
Dispositivos de retención de cargas defectuosos o inexistentes
Deficiente colocación de las unidades de carga sobre los largueros o
inadaptación de los mismos a las dimensiones de las paletas
Situar cargas en alvéolos ya ocupados
Caídas de objetos
Colocar de unidades de carga sobre otras cargas en un alvéolo, pero sin
que el conjunto esté diseñado para ello
Mala apreciación de la altura de colocación de la carga por parte del
conductor del equipo de manutención
Aunque las caídas sea uno de los tipos más habituales de accidentes, también es importante explicar los
demás tipos, así como las causas que los originan para evitarlos.
Cuando se utilizan objetos punzantes o cortantes (tijeras, navajas, cúter,

Golpes, pinchazos etc.) no se debe dirigir hacia el cuerpo
y cortes Han de colocarse en su sitio una vez utilizados y evitar que otros
puedan dañarse
Las zonas en las que haya cables eléctricos han de mantenerse libres
de humedad
No se repararán los cables eléctricos sin avisar a los técnicos
Electrocución correspondientes
Las máquinas que se empleen pueden ser portadoras de electricidad
estática, por lo que se avisará ante cualquier anomalía eléctrica como
pequeñas descargas, cables pelados, enchufes rotos, etc.
229
Accidentes provocados por las condiciones ambientales (ruido,

temperatura, humedad, renovación de aire, etc.) que nos rodean en
Accidentes provocados nuestro ambiente de trabajo y que pueden ocasionarnos daños
por riesgos higiénicos Para evitarlos, hay que utilizar equipos adecuados que mejoran las
condiciones de temperatura y humedad, que reducen el ruido del
ambiente, que renuevan el aire, etc.
La falta de orden y limpieza puede ser origen de fuegos. Elementos como
Incendios papeles, trapos, cartones o grasas pueden originar incendios que son
evitables en su totalidad manteniendo el orden y la limpieza del almacén
A la hora de manipular cargas se realizan movimientos repetitivos y se
Sobresfuerzos mantienen posturas de trabajo forzadas y estáticas que pueden producir
trastornos de este tipo
Generalmente se producen estos accidentes cuando no hay una
Atropello o golpes con delimitación adecuada y clara entre las distintas zonas del almacén
vehículos (espacios para vehículos, para peatones, etc.) o cuando la iluminación
del recinto no es la idónea
Además de los accidentes de trabajo que conlleva trabajar o transitar en los almacenes hay que conocer
las condiciones que debemos generar para facilitar el trabajo de la plantilla del almacén, así como los
riesgos físicos existentes. El tipo de trabajo que se genera durante los procesos del almacenamiento se
trata básicamente de movimientos de cargas, en los que se utilizan todo tipo de maquinaria y utillaje.
La razón de ser de las manipulaciones hace que el riesgo derivado de las mismas sea muy alto y que
las probabilidades de que se produzcan accidentes sean muy elevadas, por lo que se impone un análisis
pormenorizado de las condiciones físicas en la que el trabajo debe desarrollarse, y los riesgos tanto los
físicos como el ambiente de trabajo. Hay que evitar todas aquellas situaciones de accidentalidad que sean
posibles y minimizar la siniestralidad laboral.
Los riesgos físicos más comunes que se deben analizar para su prevención son: riesgos en el manejo de las
cargas, intoxicaciones y quemaduras, caídas, derrumbamiento de mercancías, accidentes del carretillero,
atropellos a peatones, choques contra vehículos, choques contra estanterías o muros y otros riesgos.
En cuanto a los riesgos en el manejo de las cargas, cuando algunos de los movimientos se efectúan ma-
nualmente se pueden producir sobresfuerzos o desmoronamiento de los objetos durante las maniobras.
Para evitar esto que hay que obligar a los empleados a que utilicen medios mecánicos siempre que sea
posible y evaluar las cargas antes de moverlas para calcular su mejor técnica de manipulación. Además,
es preciso adiestrar al personal en las técnicas de transporte de cargas, aproximando el centro de grave-
dad de las cargas al centro de gravedad del cuerpo, agacharse doblando las rodillas sin castigar la espalda,
evitar los torcimientos del cuerpo con las cargas suspendidas, sujetar las cargas fuertemente con las pal-
mas de las manos y dedos, manteniendo los brazos pegados al cuerpo, etc., así como cuantas técnicas
puedan aplicarse a la prevención de riesgos en la carga de pesos.
Con respecto a las intoxicaciones y quemaduras, hay que tener en cuenta que durante el manejo de pro-
ductos químicos o peligrosos los trabajadores deberán manipular siempre los géneros mediante carretillas
apropiadas, tanto térmicas como eléctricas. Además, se impondrá el empleo de pantallas o máscaras
anticalor o antirradiaciones durante la manipulación de artículos peligrosos o en lugares con riesgo ele-
vado, como fundiciones y hornos. En cuanto a las manipulaciones de carburantes, estas se efectuarán en
locales bien ventilados o preferentemente al aire libre.
Las caídas pueden producirse por elevación de las personas en los palés o en las horquillas para acceder
a estanterías, o durante las operaciones de trabajos de mantenimiento. Hay que prohibir la elevación y el
transporte de empleados mediante las carretillas y es preciso disponer de una jaula de seguridad para el
desempeño de este tipo de trabajos.
230
Los derrumbamientos de mercancías se pueden producir por un incorrecto estibado de las cargas, golpes
o movimientos indebidos en las estanterías, roturas de estantes o de palés, o por estar sobrecargados.
Para que evitar todo tipo de golpes y sacudidas en el recinto del almacén hay que: adaptar las cargas y
no sobrepasar pesos y volúmenes ni durante su movimiento ni en su almacenaje, indicando claramente
la capacidad máxima de cada una de las estanterías y zonas de almacenaje; proveer a las carretillas de
tejadillos de protección; y revisar frecuentemente el estado de los palés y estanterías de almacenaje.
Los accidentes del carretillero pueden estar ocasionados por caídas durante el acceso o al descender de la
carretilla, o por vuelcos de la misma durante las manipulaciones. Para evitar estos accidentes es necesario:
- Evitar la colocación de las cargas de forma incorrecta.
- Evitar marchas forzadas por exceso que peso que provocan falta de visibilidad, o inclinación de la
carretilla.
- Utilizar la carretilla adecuada a la carga que se va a transportar.
- Evitar virajes bruscos o a elevada velocidad.
- Verificar la fijación y la posición de las cargas.
- Comprobar el estado de las vías de circulación y de las rampas.
Entre otras causas, los atropellos a peatones, choques contra vehículos pueden producirse por excesos
de velocidad, estrechez o mal diseño de las vías de circulación o por falta de visibilidad. Para evitar esto
es preciso que las carretillas lleven iluminación que permita su rápida localización; limitar la velocidad
dentro del almacén; asignar diferentes puertas de acceso para los peatones y para los vehículos, y si es
posible diferentes vías de circulación; atravesar las puertas batientes con precaución y no estacionar
en zonas de paso; y, durante la estacionalización de las carretillas, colocar los brazos de las horquillas
apoyados al suelo.
Los choques contra estanterías o muros, al igual que en el caso anterior, se producen por las mismas
razones, a las que podemos añadir la circulación con excesos de cargas, los suelos deslizantes o con
obstáculos no previstos, o la deficiente iluminación de los viales. En este caso las soluciones coinciden
con las anteriores, aunque podemos añadir la señalización adecuada dentro del almacén tanto de in-
tersecciones, giros, cambios de vía, así como de límites de velocidad, etc. Además, se puede señalizar
con líneas amarillas y negras, o con luces rojas, los obstáculos que impidan la normal circulación por los
viales, así como procurar mantener las vías de circulación libres de obstáculos y los pavimentos limpios,
libres de aceites, grasas o géneros que puedan producir deslizamientos.
En otros riesgos destacan la conducción de carretillas por personas no autorizadas (para evitarlo hay que
prohibir el uso de las carretillas para otro fin que no sea el reglamentado y hacer responsable al carreti-
llero de su correcto uso) y lesiones físicas (ocasionadas por no aplicar la ergonomía en el trabajo, evitar
posturas forzadas, lesiones lumbares, mala posición en los asientos, etc.).
1.3.2. Accidentes específicos según área de trabajo

Los accidentes específicos según el área de trabajo se dividen en carga y descarga de camiones, y extrac-
ción y estiba de mercancías.
La carga y descarga agrupa una amplia variedad de tareas concretas de naturaleza muy diversa. El tipo
de carga determina las tareas concretas que requieren su manipulación, los equipos que deben emplearse
y la organización del trabajo más recomendable. De la forma concreta en que se desarrollan estas activi-
dades se derivan, a su vez, los riesgos específicos para la salud y la seguridad de los trabajadores, así como
las medidas de control preventivo más apropiadas.
231
Dado que los conductores de camiones ejecutan la actividad de carga y descarga de forma accesoria o
complementaria a su tarea principal de conducir, los tipos de mercancía manipulada más frecuentes tie-
nen que ser la de bultos y la que implica el movimiento de palés.
En cuanto a la extracción y estiba de mercancía, los accidentes más frecuentes se vinculan a la mani-
pulación manual de las cargas, a los esfuerzos físicos relacionados con estas y a la pérdida de control del
objeto transportado.
Los riesgos generales durante la extracción y estiba de material, así como las causas que los pueden origi-
nar, son:
La manipulación manual de una carga puede presentar un riesgo en las siguientes circunstancias: la carga
es demasiado pesada o demasiado grande, es voluminosa o difícil de sujetar, está en equilibrio inestable o
su contenido corre el riesgo de desplazarse, está colocada de tal modo que debe sostenerse o manipularse
a distancia del tronco o con torsión o inclinación del mismo, o cuando debido a su aspecto exterior o a su
consistencia puede ocasionar lesiones al trabajador. También puede suponer un riesgo si el esfuerzo físico
es demasiado importante o si el espacio vertical es insuficiente, puesto que muchas veces para la descarga
desde el camión hay que entrar en el remolque o caja de carga, donde el espacio puede ser insuficiente.
1.3.3. Medidas de prevención a nivel de diseño del almacén

Para evitar accidentes es imprescindible que el espacio destinado al almacén y los procesos de trabajo
mantengan unas condiciones de seguridad.
El local del almacén debe ser un lugar con unas características determinadas, que son:
- Tener fácil acceso a los extintores de incendio.
- Estar bien ventilado e iluminado.
- Contar con salidas sin obstáculos.
232
- Tener unos pasillos de circulación anchos siempre libres de obstáculos y con suficiente anchura.
- Mantener a la vista todos los sistemas como los equipos de primeros auxilios de válvulas, los interrup-
tores, las cajas de fusibles, las tomas de agua o las señales de advertencia para que no queden ocultos
por cajas, bultos o mercancías.
El Real decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad
y salud en los lugares de trabajo, señala lo siguiente en cuanto a las medidas relacionadas con el orden,
limpieza y mantenimiento de los locales:
«1. Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de trabajo y, en especial, las salidas y vías de circulación
previstas para la evacuación en casos de emergencia, deberán permanecer libres de obstáculos de forma que sea posible
utilizarlas sin dificultades en todo momento.
2. Los lugares de trabajo, incluidos los locales de servicio, y sus respectivos equipos e instalaciones, se limpiarán
periódicamente y siempre que sea necesario para mantenerlos en todo momento en condiciones higiénicas adecuadas. A tal
fin, las características de los suelos, techos y paredes serán tales que permitan dicha limpieza y mantenimiento.
Se eliminarán con rapidez los desperdicios, las manchas de grasa, los residuos de sustancias peligrosas y demás productos
residuales que puedan originar accidentes o contaminar el ambiente de trabajo.
3. Las operaciones de limpieza no deberán constituir por sí mismas una fuente de riesgo para los trabajadores que las
efectúen o para terceros, realizándose a tal fin en los momentos, de la forma y con los medios más adecuados.
4. Los lugares de trabajo y, en particular, sus instalaciones, deberán ser objeto de un mantenimiento periódico, de forma
que sus condiciones de funcionamiento satisfagan siempre las especificaciones del proyecto, subsanándose con rapidez las
deficiencias que puedan afectar a la seguridad y salud de los trabajadores.
Si se utiliza una instalación de ventilación, deberá mantenerse en buen estado de funcionamiento y un sistema de control
deberá indicar toda avería siempre que sea necesario para la salud de los trabajadores.
En el caso de las instalaciones de protección, el mantenimiento deberá incluir el control de su funcionamiento.»
Los edificios y locales de los lugares de trabajo deberán poseer la estructura y solidez apropiadas a su
tipo de utilización. Para las condiciones de uso previstas, todos sus elementos estructurales o de servicio,
incluidas las plataformas de trabajo, escaleras y escalas, tendrán que:
- Poseer la estructura y solidez apropiadas a su tipo de utilización.
- Tener la solidez y la resistencia necesarias para soportar las cargas o esfuerzos a que sean sometidos.
- Disponer de un sistema de armado, sujeción o apoyo que asegure su estabilidad.
- Se prohíbe sobrecargar los elementos citados en el punto anterior.
- El acceso a techos o cubiertas que no ofrezcan suficientes garantías de resistencia solo podrá autorizar-
se cuando se proporcionen los equipos necesarios para que el trabajo pueda realizarse de forma segura.
El diseño de los pasillos debe reunir unas condiciones que permitan la manipulación de las mercancías,
la circulación, las maniobras y, en su caso, la evacuación. Los pasillos tienen que ser rectos y conducir
directamente a las salidas, además de evitarse los cruces de estos porque la mayor parte de los accidentes
del almacén suceden ahí. Para evitar dichos cruces, hay que prever vías de tránsito separadas para las
personas (los pasillos tendrán una anchura no inferior a 0,75 m) y para las carretillas de manutención
(los pasillo contarán con una anchura igual a la del vehículo más 0,50 m por cada lado).
En el caso de que sea necesario instalar o diseñar una estantería, hay que disponer información como
la siguiente:
- Situación en el plano del almacén del lugar donde se ubicarán las estanterías.
- Naturaleza, características y resistencia del suelo del almacén.
- Características de la sala o local y superficie donde se ubicarán las estanterías.
- Sistema de trabajo y grado de utilización.

233
- Características de la carga y de las unidades de carga que haya que almacenar, incluyendo cajas, conte-
nedores y otros soportes empleados para la unidad de carga.
- Toda la información disponible sobre posibles cambios futuros, ampliaciones previstas y cambio de sis-
tema de ordenamiento de los elementos almacenados.
- Normativa específica de almacenamiento, si la hubiera, que ha de cumplir la instalación por el tipo de

materiales almacenados.
Según la Nota Técnica de Prevención (NTP) 618, Almacenamiento en estanterías metálicas, en las es-
tanterías de los almacenes se colocarán carteles de señalización en lugares visibles, preferiblemente en
las cabeceras de las estanterías, donde se indiquen las cargas máximas por nivel y por escala, así como la
distribución y separación entre niveles.
Esta nota técnica establece unas reglas de seguridad que las estanterías del almacén tienen que cumplir y
que son:
- Todas las reparaciones o modificaciones a que den lugar los informes de estado de las estanterías se
deberían realizar por personal cualificado del fabricante y con las estanterías vacías de carga.
- Después de un golpe se remplazará cualquier elemento deformado, verificando la verticalidad de las

escalas.
- El elemento nuevo tiene que ser idéntico al sustituido.
- En cualquier caso, y mientras no se haya reparado, se tendrá que descargar la estantería y dejarla fuera
de servicio, debidamente señalizada.
- Todas las observaciones relativas al estado de las estructuras y suelo se consignarán en un registro en
el que se hará constar: fecha, naturaleza de la anomalía detectada, trabajos de restauración y su fecha.
También se deberán incluir información relativa a las cargas.
1.4. Legislación
La evaluación de riesgos es el proceso dirigido a estimar la magnitud de los riesgos que no se han podido
evitar en el almacén y la información obtenida en esta debe servir de base para decidir si es necesario
adoptar medidas preventivas y de qué tipo.
Esta evaluación da a conocer los riesgos que amenazan la seguridad y la salud de los trabajadores del
almacén, evaluando para ello las instalaciones y los puestos de trabajo. Una evaluación de riesgos incluye
identificar el peligro, identificar a los trabajadores expuestos a los riesgos, evaluar los riesgos que no se
pueden eliminar y decidir qué medidas que hay que adoptar. Para ello, es necesario conocer la normativa
tanto en materia de seguridad e higiene como en materia de prevención de riesgos laborales en el almacén.
La normativa de seguridad e higiene en el almacén es muy importante, puesto que el orden y la lim-
pieza en los lugares de trabajo se traducen en menos accidentes, y la eliminación de la suciedad evita la
aparición de elementos que puedan producir infecciones y enfermedades. Además, conocer los riesgos
que implica manejar determinadas mercancías (por ejemplo, mercancías peligrosas y residuos tóxicos y
peligrosos, y mercancías perecederas) ayuda a evitar que se produzcan imprevistos y accidentes.
La prevención en riesgos laborales está orientada a preservar la salud de los trabajadores del almacén y
su legislación define las obligaciones que tanto los trabajadores como los empresarios tienen que cumplir
para garantizar la seguridad y la salud en el trabajo. Desde el punto de vista de la legislación existen
cuatro grandes grupos en la evaluación de riesgos:
- Evaluación de riesgos para los que existe una legislación específica.
234
- Evaluación de riesgos para los que no existe una legislación específica, pero sí normas internacionales,
europeas, nacionales o de organismos oficiales u otras entidades de reconocido prestigio.
- Evaluación de riesgos que precisan métodos de evaluación especiales.
- Evaluación de riesgos de carácter general.
1.4.1. Normativa de seguridad e higiene en el almacén

Según indica el Real decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas
de seguridad y salud en los lugares de trabajo, las medidas de prevención en las zonas de trabajo pueden
resumirse del siguiente modo:
- Estructuras sólidas y apropiadas.
- Dimensiones de los espacios que permitan realizar el trabajo sin riesgo y en condiciones ergonómicas
aceptables.
- Uso de medidas de protección.
- Mantenimiento de las instalaciones.
- Formación e información de los trabajadores.
Hay que precisar que las zonas de trabajo son las áreas del centro en las que el trabajador debe perma-
necer o las que puedan acceder por razones de trabajo, pero también forman parte de estas las zonas
de tránsito como escaleras, pasillos o accesos, los servicios higiénicos, los locales de descanso y los de
primeros auxilios. Es muy importante que las construcciones posean la resistencia necesaria y la solidez
adecuada para su utilización. Además, tendrán que facilitar el control de las situaciones de emergencia,
posibilitando, en caso de que fuera necesaria, la rápida y segura evacuación de los trabajadores.
Los factores de riesgo que hay que tener en cuenta en el almacén son los recogidos a continuación:
Los riesgos que pueden sufrir los trabajadores en las distintas áreas de trabajo del almacén están re-
lacionados con estos tres factores: características de los productos, manipulación de los productos y
características del almacén.
La clasificación de los productos según sus características permitirá un adecuado tratamiento de los mis-
mos para su almacenamiento. Para una correcta manipulación, colocación y retirada de los productos, se
tendrá en cuenta: excepciones por tamaño o fragilidad (pesadas, voluminosas y frágiles), especiales por
seguridad (animales, valiosas, armas y productos peligrosos) y perecederos (prensa, alimentos y plantas).
La manipulación de los productos puede ser manual, mecanizada o automatizada. En lo relativo a la

manipulación manual se tendrá en cuenta el Real decreto 487/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones
mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en parti-
235
cular dorsolumbares, para los trabajadores. Para la manipulación mediante elementos mecánicos se tendrá
en consideración que las herramientas estén homologadas en nuestro país y que tengan marcado CE.
Las características del almacén en cuanto a su construcción deben ser adecuadas con los productos que
van a contener. Las estructuras han de ser resistentes de modo que tengan una vida útil adecuada y los
espacios libres serán los necesarios para realizar las maniobras de movimiento de mercancías y de mante-
nimiento de instalaciones. Además, las mercancías y materiales almacenados deben ser compatibles.
La salud de los trabajadores del almacén depende, en gran medida, del grado de seguridad laboral que se
aplique en el mismo. En este concepto de seguridad laboral hay dos aspectos esenciales: la seguridad en
el trabajo tiene como finalidad evitar los accidentes e incidentes en el puesto de trabajo y para lograrlo la
seguridad usa técnicas estudiadas y comprobadas que pueden llegar a evitar los riesgos, así como procedi-
mientos que, seguidos por los trabajadores y los mandos intermedios, pueden evitar la materialización de
un accidente.
El empresario y los servicios de prevención deberán ser capaces de analizar los puestos de trabajo para
determinar si existe riesgo en el puesto, y de ser así, deben proponer dentro del sistema preventivo la
anulación del riesgo.
En caso de no poder evitar el accidente, se debe proceder a la evaluación del riesgo, esto es, determinar la
graduación en su aceptación, aplicando una escala formulada por el INSHT.
La fórmula para determinar este grado de aceptación del riesgo se compone de dos elementos: análisis
de la probabilidad, es decir, porcentaje de posibilidades de que ocurra el accidente; y severidad del riesgo,
esto es, gravedad del accidente en la persona del trabajador o las instalaciones.
Tanto la Ley de prevención de riesgos laborales como el Reglamento de los servicios de prevención tra-
tan de la evaluación del riesgo. De esta evaluación se deriva un plan de actuaciones asumido tanto por
la empresa como por los trabajadores y que tiene como objetivo minimizar o anular el riesgo de modo
que el puesto de trabajo sea un lugar seguro. Este sistema preventivo de actuación se concreta de la si-
guiente manera:
236
El trabajo en almacenes en los que se manejan mercancías peligrosas y residuos tóxicos y peligrosos, así
como mercancías perecederas presenta una serie de riesgos especiales.
En cuanto al manejo de mercancías peligrosas y residuos tóxicos y peligrosos, los riesgos especiales se
relacionan básicamente con las instalaciones, las características de los productos que se manipulan y las
operaciones que se realizan al manejarlos.
Según se establece en el Real decreto 379/2001, de 6 de abril, por el que se aprueba el Reglamento de
almacenamiento de productos químicos y en su instrucciones técnicas complementarias MIE APQ-1,
MIE APQ-2, MIE APQ-3, MIE APQ-4, MIE APQ-5, MIE APQ-6 y MIE APQ-7, son normas generales
para la reducción del riesgo en el almacenamiento de los productos químicos las siguientes:
- Mantener el stock al mínimo operativo, lo que redunda en aumento de la seguridad y reducción de costes.
- Disponer de un lugar específico convenientemente señalizado, guardando solamente los productos im-
prescindibles de uso diario.
- Considerar las características de peligrosidad de los productos y sus incompatibilidades, agrupando los
de características similares, separando los incompatibles y aislando o confinando los de características
especiales (muy tóxicos, cancerígenos, explosivos, pestilentes, etc.).
- Comprobar que todos los productos están adecuadamente etiquetados y llevar un registro actualizado
de productos almacenados.
- Emplear armarios de seguridad, lo que reduce el riesgo del almacenamiento y permite técnicamente
guardar mayores cantidades de productos inflamables.
- Emplear armarios específicos para corrosivos, especialmente si existe la posibilidad de generación

de vapores.
Los riesgos laborales pueden clasificarse por el manejo de mercancías peligrosas según la vía de
penetración (inhalación, absorción cutánea e ingestión) y su peligrosidad (explosivos, inflamables, extre-
madamente inflamables, comburentes, corrosivos, irritantes, nocivos, tóxicos, muy tóxicos, radiactivos y
contaminantes biológicos).
Con respecto a las mercancías perecederas, estas son productos alimenticios, sanitarios o industriales
que para su adecuada conservación necesitan de unas condiciones de temperatura y salubridad especiales
durante todo el proceso hasta que sean consumidos o utilizados.
Este tipo de productos se regulan mediante el Real decreto 367/2005, de 8 de abril, por el que se desarro-
lla el artículo 17.3 de la Ley 7/1996, de 15 de enero, de ordenación del comercio minorista, y se definen
los productos de alimentación frescos y perecederos y los productos de gran consumo.
Gracias a que actualmente disponemos de la tecnología necesaria, podemos obtener y disfrutar durante
cualquier época del año y en cualquier momento de los productos que demandemos. Su transporte está
regulado internacionalmente, siendo transportadas en vehículos especiales adecuados al tipo de mer-
cancía que se va a transportar, de acuerdo con el Real decreto 1202/2005, de 10 de octubre, sobre el
transporte de mercancías perecederas y los vehículos especiales utilizados en estos transportes.
Estos vehículos son denominados vehículos isotermos, refrigerados, frigoríficos y caloríficos. Todos ellos
disponen de un certificado que les permite transportar este tipo de mercancías, el cual será válido por un
determinado periodo de tiempo tras el cual se deberá renovarlo.
237
A continuación, incluimos una serie de recomendaciones que son de sentido común para todo trabajador
en cuanto al trabajo y seguridad en equipos e instalaciones del almacén:
- Las prisas pueden provocar accidentes, por lo que hay que estar atentos en el desempeño de las
operaciones.
- La limpieza y el orden pueden evitar disgustos innecesarios, por lo que se debe colocar la mercancía y
la maquinaria en el lugar que tienen asignado.
- La manipulación de mercancías puede ser peligrosa si no se realiza correctamente.
- Todas aquellas condiciones que puedan resultar inseguras o con falta de higiene (maquinaria, insta-
laciones, baño, etc.) deberán comunicársele al departamento correspondiente para que proceda a su
corrección.
- Todas las operaciones se llevarán a cabo por personal con formación suficiente en su utilización y en
prevención de riesgos, así como la maquinaria para la cual debemos tener el carné correspondiente.
- Aunque mantener en todo momento organizado el lugar de trabajo es obligatorio, al final del día se hará
una limpieza del puesto de trabajo de aquellos materiales o herramientas que no hayan sido colocados.
- Se prestará atención a los EPI necesarios para nuestro trabajo, así como a las medidas de protección
colectiva diseñadas para evitar los accidentes y minimizar los riesgos de las operaciones del almacén.
- Es necesario prestar especial atención a la señalización de seguridad en itinerarios, zonas especiales,

mercancías peligrosas, maquinaria, etc.
- La colaboración de todo el personal es importante para el cumplimiento de la normativa de seguridad e

higiene.
1.4.2. Normativa de prevención de riesgos laborales en el almacén

Es numerosa la normativa aplicable en materia de prevención de riesgos laborales y una clasificación de
las normas vigentes según su valor jerárquico sería:
Partiendo del orden jerárquico, en la cúspide está la Constitución, nuestra norma suprema, mientras que
en el nivel inferior se encuentran las leyes, los decretos y las órdenes ministeriales.
Además, es necesario tener en cuenta las directivas comunitarias, que pretenden armonizar la legislación
en los países miembros de la Unión Europea (UE). Así, como consecuencia de ello, se van incorporando
a nuestra legislación nacional las leyes que emanan de estas directivas, como es el caso de la Ley de
prevención de riesgos laborales.
238
La normativa específica en materia de prevención de riesgos laborales está constituida por:
• Constitución española: este texto, vigente desde el año 1978, está conformado por 169 artículos y
diversas disposiciones. En el apartado 2 del artículo 40 se establece lo siguiente:
«Asimismo, los poderes públicos fomentarán una política que garantice la formación y readaptación profesionales; velarán
por la seguridad e higiene en el trabajo y garantizarán el descanso necesario, mediante la limitación de la jornada laboral,
las vacaciones periódicas retribuidas y la promoción de centros adecuados.»
• Ley de prevención de riesgos laborales: nace de la Directiva marco 89/391/CEE de seguridad. En

ella, se establece el marco jurídico para desarrollar los requisitos de seguridad y salud en el trabajo. Se
estructura en siete capítulos con el siguiente contenido:
- Capítulo I: determina el carácter, el objeto y el ámbito de aplicación. Establece una serie de definicio-
nes tales como prevención, riesgo laboral, daños derivados del trabajo, etc.
- Capítulo II: regula los objetivos, las normas y la actuación de la administración.
- Capítulo III: desarrolla los derechos de los trabajadores y las correlativas obligaciones de los empresarios.
- Capítulo IV: hace referencia a los servicios de prevención.
- Capítulo V: regula la consulta y la participación de los trabajadores en materia de prevención.
- Capítulo VI: se refiere a las obligaciones de los fabricantes con respecto a las máquinas, equipos,
productos y útiles de trabajo.
- Capítulo VII: se refiere a las sanciones y responsabilidades derivadas del incumplimiento de la ley.
Las sanciones pueden oscilar entre los 300 € y los 600.000 €, según se trate de sanciones de grado
mínimo o de sanciones muy graves, esto es, de grado máximo.
• Ley 54/2003 de reforma del marco normativo de la Ley de prevención de riesgos laborales: esta-
blece como objetivos combatir la siniestralidad laboral, fomentar una auténtica cultura de prevención,
integrar la prevención en los sistemas de gestión de la empresa y, por último, mejorar el cumplimiento
de la normativa.
• Ley 25/2009 de modificación de diversas leyes para su adaptación a la ley sobre el libre acceso a
las actividades de servicios y su ejercicio (Ley Ómnibus): modifica la Ley de prevención de riesgos
laborales. En concreto, las modificaciones son las siguientes:
- Se añade un nuevo apartado 5, artículo 5, con la siguiente redacción:
«La política en materia de prevención de riesgos laborales deberá promover la integración eficaz de la prevención de
riesgos laborales en el sistema de gestión de la empresa. Igualmente, la política en materia de seguridad y salud en el
trabajo tendrá en cuenta las necesidades y dificultades específicas de las pequeñas y medianas empresas. A tal efecto, en
el procedimiento de elaboración de las disposiciones de carácter general en materia de prevención de riesgos laborales
deberá incorporarse un informe sobre su aplicación en las pequeñas y medianas empresas que incluirá, en su caso, las
medidas particulares que para éstas se contemplen.»
- Se incorpora un nuevo apartado 2 bis, artículo 16, con la siguiente redacción:
«Las empresas, en atención al número de trabajadores y a la naturaleza y peligrosidad de las actividades realizadas,
podrán realizar el plan de prevención de riesgos laborales, la evaluación de riesgos y la planificación de la actividad
preventiva de forma simplificada, siempre que ello no suponga una reducción del nivel de protección de la seguridad y
salud de los trabajadores y en los términos que reglamentariamente se determinen.»
239
- El apartado 5, artículo 30, queda modificado en los siguientes términos:
«En las empresas de hasta diez trabajadores, el empresario podrá asumir personalmente las funciones señaladas en el
apartado 1, siempre que desarrolle de forma habitual su actividad en el centro de trabajo y tenga la capacidad necesaria,
en función de los riesgos a que estén expuestos los trabajadores y la peligrosidad de las actividades, con el alcance que
se determine en las disposiciones a que se refiere el artículo 6.1.e) de esta Ley.»
«Las personas o entidades especializadas que pretendan desarrollar la actividad de auditoría del sistema de prevención
habrán de contar con una única autorización de la autoridad laboral, que tendrá validez en todo el territorio español.
El vencimiento del plazo máximo del procedimiento de autorización sin haberse notificado resolución expresa al
interesado permitirá entender desestimada la solicitud por silencio administrativo, con el objeto de garantizar una
adecuada protección de los trabajadores.»
«Los servicios de prevención deberán estar en condiciones de proporcionar a la empresa el asesoramiento y apoyo que
precise en función de los tipos de riesgo en ella existentes y en lo referente a:
a) El diseño, implantación y aplicación de un plan de prevención de riesgos laborales que permita la integración de la
prevención en la empresa.
b) La evaluación de los factores de riesgo que puedan afectar a la seguridad y la salud de los trabajadores en los términos
previstos en el artículo 16 de esta Ley.
c) La planificación de la actividad preventiva y la determinación de las prioridades en la adopción de las medidas

preventivas y la vigilancia de su eficacia.
d) La información y formación de los trabajadores, en los términos previstos en los artículos 18 y 19 de esta Ley.
e) La prestación de los primeros auxilios y planes de emergencia.
f) La vigilancia de la salud de los trabajadores en relación con los riesgos derivados del trabajo.
Si la empresa no llevara a cabo las actividades preventivas con recursos propios, la asunción de las funciones respecto de
las materias descritas en este apartado sólo podrá hacerse por un servicio de prevención ajeno. Lo anterior se entenderá
sin perjuicio de cualquiera otra atribución legal o reglamentaria de competencia a otras entidades u organismos respecto
de las materias indicadas.»
«Para poder actuar como servicios de prevención, las entidades especializadas deberán ser objeto de una acreditación
por la autoridad laboral, que será única y con validez en todo el territorio español, mediante la comprobación de que
reúnen los requisitos que se establezcan reglamentariamente y previa aprobación de la autoridad sanitaria en cuanto a
los aspectos de carácter sanitario. Entre estos requisitos, las entidades especializadas deberán suscribir una póliza de
seguro que cubra su responsabilidad en la cuantía que se determine reglamentariamente y sin que aquella constituya el
límite de la responsabilidad del servicio.»
«El vencimiento del plazo máximo del procedimiento de acreditación sin haberse notificado resolución expresa al
interesado permitirá entender desestimada la solicitud por silencio administrativo, con el objeto de garantizar una
adecuada protección de los trabajadores.»
- La letra a), apartado 1, artículo 39, queda modificada en los siguientes términos:
«Participar en la elaboración, puesta en práctica y evaluación de los planes y programas de prevención de riesgos de
la empresa. A tal efecto, en su seno se debatirán, antes de su puesta en práctica y en lo referente a su incidencia en
la prevención de riesgos, la elección de la modalidad organizativa de la empresa y, en su caso, la gestión realizada
por las entidades especializadas con las que la empresa hubiera concertado la realización de actividades preventivas;
240
los proyectos en materia de planificación, organización del trabajo e introducción de nuevas tecnologías, organización
y desarrollo de las actividades de protección y prevención a que se refiere el artículo 16 de esta Ley y proyecto y
organización de la formación en materia preventiva.»
- Se añade una Disposición adicional decimosexta, con la siguiente redacción:
«Disposición adicional decimosexta. Acreditación de la formación.
Las entidades públicas o privadas que pretendan desarrollar actividades formativas en materia de prevención
de riesgos laborales de las previstas en la Disposición transitoria tercera del Real Decreto 39/1997, de 17 de enero,
por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de Prevención, deberán acreditar su capacidad mediante una
declaración responsable ante la autoridad laboral competente sobre el cumplimiento de los requisitos que se determinen
reglamentariamente.»
• Reglamento de los servicios de prevención (Real decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se
aprueba el Reglamento de los servicios de prevención): determina los procedimientos de evaluación
de riesgos para la salud de los trabajadores, las modalidades de organización de la prevención en la
empresa, el funcionamiento y control de los servicios de prevención, y las capacidades y aptitudes que
deben cumplir las personas o entidades designadas para el desarrollo de la actividad preventiva.
• Real decreto 604/2006 por el que se modifican el Real decreto 39/1997 y el Real decre-
to 1627/1997, de 24 de octubre, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad
y salud en las obras de construcción: introduce importantes novedades tanto en el ámbito de las
auditorías de prevención de riesgos laborales como en otros aspectos relacionados con el reglamento de
los servicios de prevención. Entre dichas novedades destacan el mayor hincapié en la integración de la
actividad preventiva y la importancia de disponer de la figura de recursos preventivos en la empresa, así
como la variación de la periodicidad de las auditorías de prevención.
• Reglamentación específica: los gobiernos regulan, a través de reglamentaciones específicas, los requi-
sitos que deben cumplirse para garantizar las condiciones de trabajo, con unos niveles de protección
adecuados. En este sentido, las reglamentaciones específicas más importantes que se aplican en la pre-
vención de riesgos laborales en las empresas son las siguientes:
- Real decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad
y salud en los lugares de trabajo. Establece la estructura de las instalaciones, los espacios, las superfi-
cies, los accesos y las condiciones ambientales (iluminación, temperatura y ventilación).
- Real decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguri-
dad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos de trabajo. Regula las disposiciones
mínimas de seguridad y salud para la utilización de los equipos de trabajo empleados por los tra-
bajadores como son las máquinas, las herramientas, los aparatos o las instalaciones utilizadas en el
trabajo. Este real decreto sufre modificaciones, puesto que es en el Real decreto 2177/2004, de 12 de
noviembre, por el que se modifica el Real decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen
las disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los equipos
de trabajo, en materia de trabajos temporales en altura.
- Real decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a
la utilización por los trabajadores de equipos de protección individual. Recoge las disposiciones que
tienen que cumplir los equipos de protección individual, los riesgos en los que corresponde utilizarlos,
su clasificación y uso obligatorio en determinadas actividades.
- Real decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de

seguridad y salud en el trabajo.
- Real decreto 487/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la
manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.
241
- Real decreto 488/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas al
trabajo con equipos que incluyen pantallas de visualización.
- Real decreto 842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento Electrotécnico para
Baja Tensión (REBT). En el índice de su artículo 29 se encuentran las Instrucciones Técnicas
Complementarias (ITC).
- Real decreto 783/2001, de 6 de julio, por el que se aprueba el Reglamento sobre protección sanitaria
contra radiaciones ionizantes.
- Real decreto 1802/2008, de 3 de noviembre, por el que se modifica el Reglamento sobre notificación
de sustancias nuevas y clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas, aprobado por
Real decreto 363/1995, de 10 de marzo, con la finalidad de adaptar sus disposiciones al Reglamento
(CE) n.° 1907/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo (Reglamento REACH).
- Real decreto 255/2003, de 28 de febrero, por el que se aprueba el Reglamento sobre clasificación,
envasado y etiquetado de preparados peligrosos.
- Real decreto 1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de instalaciones de

protección contra incendios.
- Real decreto 614/2001, de 8 de junio, sobre disposiciones mínimas para la protección de la salud y
seguridad de los trabajadores frente al riesgo eléctrico.
Cuando no hay normativa específica para determinados riesgos se recomienda utilizar métodos de eva-
luación recogidos en normas y guías como pueden ser: normas UNE; guías del INSHT y del Ministerio
de Sanidad, Servicios Sociales e Igualdad, así como de instituciones competentes de las comunidades
autónomas; normas internacionales; y guías de entidades de reconocido prestigio en su ámbito. En
concreto, las normas UNE son documentos elaborados por consenso por la Asociación Española de
Normalización y Certificación (AENOR) que incluyen especificaciones técnicas para una actividad
o producto. A diferencia de la legislación, estas normas no son de obligado cumplimiento, puesto que
son recomendaciones.
242
RESUMEN
En esta unidad didáctica hemos aprendido que:
- La primera medida que se tiene que adoptar ante un riesgo es la protección colectiva, pero cuando no
es posible o existe un riesgo residual tras adoptarla, se pueden utilizar medidas de protección individual.
Por un lado, la protección colectiva es aquella técnica de seguridad, no aplicada sobre el cuerpo de la
persona, y cuyo objetivo es la protección simultánea de varios trabajadores expuestos a un determinado
riesgo. Por otro lado, la protección individual actúa sobre la persona que sufre el riesgo y existen pro-
tectores de cabeza, de oído, de ojos y cara, de las vías respiratorias, así como de manos y brazos.
- Un accidente de trabajo es todo suceso, no esperado ni deseado, que conlleva pérdidas de la salud o
lesiones en los trabajadores, en el desarrollo de su actividad laboral. Los accidentes más habituales
en los almacenes se relacionan con caídas, golpes, pinchazos, cortes, electrocución, riesgos higiénicos,
incendios, sobresfuerzos y atropellos o golpes con vehículos. Para evitar los accidentes, el espacio desti-
nado al almacén y los procesos de trabajo deben mantener unas condiciones de seguridad.
- La legislación aplicable en materia de prevención de riesgos laborales la conforman la Constitución

española, leyes (entres las que destaca la Ley de prevención de riesgos laborales), decretos, órdenes
ministeriales y ordenanzas. En el caso de que para un riesgo en concreto no exista normativa específi-
ca, se pueden consultar normas UNE, normas internacionales y guías.
243
244
AUTOEVALUACIÓN
1. ¿Cuáles de los siguientes elementos se consideran EPI?
a. Material de deporte, autodefensa o disuasión.

b. Equipos de socorro y salvamento.
c. Protectores de oídos como tapones y orejeras.
d. Elementos diseñados y fabricados para uso particular contra condiciones atmosféricas.
2. Un accidente laboral en un almacén repercute negativamente en la contabilidad de las empresas y

entre las repercusiones destacan…
a. Defectos de atención a los clientes.

b. Gastos derivados de los daños materiales y patrimoniales.
c. Gastos de atención sanitaria.
3. ¿Qué precauciones hay que tener para evitar electrocuciones?
a. Mantener libres de humedad las zonas en las que haya cables eléctricos.
b. Avisar ante cualquier anomalía eléctrica detectada en las máquinas portadoras de electricidad estática.
c. Utilizar equipos adecuados que mejoren las condiciones de temperatura, humedad y que reducen el
ruido del ambiente.
d. Las opciones a y b son correctas.
4. Para evitar accidentes en el almacén, el local del debe reunir unas características determinadas en
cuanto a su diseño, ¿cuáles son estas características?
a. Tener difícil acceso a los extintores de incendios.

b. Contar con salidas con obstáculos.
c. Disponer de unos pasillos de circulación anchos siempre libres de obstáculos y con suficiente anchura.
d. Mantener ocultos a la vista los interruptores, las cajas de fusibles y las tomas de agua.
5. Accidentes con los vehículos durante las tareas de aproximación, estacionamiento y estabilización del
vehículo por suelo irregular o inestable son habituales en…
a. La zona de carga y descarga del almacén.

b. La zona de extracción y estiba de mercancías.
c. La zona de preparación.
6. La ley en la que se establece el marco jurídico para desarrollar los requisitos de seguridad y salud en el
trabajo es…
a. La Ley de prevención de riesgos laborales.

b. La Ley general de la Seguridad Social.
c. La Ley del Estatuto de los Trabajadores.
d. La Ley sobre el libre acceso a las actividades de servicios y su ejercicio.
245
246
SOLUCIONES
1.c 2.d 3.a 4.c 5.b 6.a
247
Unidad didáctica 2
Evaluación y prevención
de riesgos en el almacén
Objetivos
- Indicar los principales factores de riesgo en el área de trabajo.
- Expedir adecuadamente las mercancías minimizando los riesgos.
- Desarrollar una práctica profesional que preserve la calidad de la salud laboral.
Mapa conceptual
249
2.1. Introducción
La Ley de prevención de riesgos laborales define, en su artículo 4, riesgo laboral como «la posibilidad
de que un trabajador sufra un determinado daño a su salud, como consecuencia del trabajo realizado».
Este concepto hace referencia a la posibilidad de que el trabajador pueda sufrir un daño bajo unas
circunstancias determinadas. Un trabajador que realiza una actividad en altura tiene la posibilidad de
perder el equilibrio y sufrir una caída, que si no ha tomado las medidas de prevención pertinentes,
derivarán en un daño.
El objetivo de la prevención de riesgos laborales es promover la salud y la seguridad de todos los tra-
bajadores identificando, evaluando y controlando los peligros y riesgos asociados directamente con un
proceso de producción. Su puesta en práctica permite fomentar el desarrollo de medidas y actividades
necesarias para prevenir los riesgos que se derivan de la realización de cualquier tipo de actividad laboral.
En esta unidad didáctica, en primer lugar, se señalan los factores de riesgo existentes en el almacén y los
riesgos específicos en función del área de trabajo para así poder detectarlos y evitarlos. A continuación,
se señala cómo realizar la evaluación y control de los riesgos, y se indica la normativa relativa a la segu-
ridad y a la prevención de riesgos laborales. Para finalizar, y ante la posibilidad de que se produzca una
accidente o una emergencia en el almacén, se explica cómo actuar según el tipo de accidente o emergen-
cia de la que se trate y se hace referencia a los primeros auxilios.
2.2. Factores de riesgo: físicos y mentales
Factores de riesgo son el conjunto de elementos presentes en las condiciones de trabajo que pueden
provocar diferentes tipos de accidentes, enfermedades profesionales y efectos para la salud tales como
fatiga, estrés, etc.
Los factores de riesgo físicos son alteraciones del medio ambiente laboral producidas por modificaciones
de tipo energético o por la introducción de fuentes de energía que pueden representar un riesgo para la
salud de los trabajadores.
Este tipo de contaminantes pueden clasificarse en base al tipo de energía alterada o generada en
contaminantes físicos de tipo mecánico, contaminantes físicos de tipo térmico y contaminantes electro-
magnéticos (radiaciones).
En primer lugar, los contaminantes de tipo mecánico son alteraciones de la energía mecánica ambiental
que pueden afectar a la salud de los operarios expuestos. Los contaminantes más frecuentes de este tipo
son el ruido y las vibraciones. Según la American National Standards Institute (ANSI), el ruido es un
sonido no deseado, entendiendo como sonido aquellas variaciones de la presión del aire que pueden per-
cibirse por el oído. Las vibraciones suelen estar producidas, generalmente, por máquinas y pueden afectar
a todo el cuerpo o puntualmente a algunas extremidades.
En segundo lugar, los contaminantes de tipo térmico son alteraciones de temperatura que pueden ori-
ginar daños en la salud de las personas. El organismo humano se encuentra en equilibrio con el medio
ambiente dentro de un rango bastante reducido de temperaturas. Las exposiciones a temperaturas ex-
tremas pueden provocar estados de malestar físico e, incluso, efectos de hipertermia (exceso de calor) o
hipotermia (exceso de frío). Este tipo de agresión ambiental también se conoce como estrés térmico por
calor o por frío.
En tercer lugar, los contaminantes electromagnéticos (radiaciones) incluyen el conjunto de todas las for-
mas de energía radiante que pueden contemplarse dentro del espectro electromagnético. Este tipo de
251
energía se caracteriza, básicamente, por una frecuencia y una longitud de onda determinadas. Se suele
diferenciar entre radiaciones no ionizantes y radiaciones ionizantes.
La cuantificación de los contaminantes físicos debe realizarse en base a una secuencia de actuación. El
análisis previo de la situación servirá para identificar el tipo de contaminante y definir la estrategia de
muestreo que, en la mayoría de los casos, va a ser de tipo puntual, utilizando equipos de lectura directa.
Para la cuantificación de contaminantes de tipo ionizante, la exposición a ruidos intermitentes o fluc-
tuantes o de tiempo de exposición muy variable, se utilizan dosímetros.
A continuación explicaremos en detalle tres contaminantes, la iluminación, el ruido y las radiaciones.
En cuanto a la iluminación, primero es necesario definir algunos términos importantes. La luz es toda
radiación electromagnética emitida o reflejada por cualquier cuerpo cuya longitud de onda esté com-
prendida entre los 380 nm y los 780 nm.
La iluminancia o nivel de iluminación se define como el flujo luminoso que incide sobre una superficie y
su unidad de medida es el lux, y el brillo fotométrico es la luz procedente de los objetos.
La iluminación industrial es el sistema de iluminación cuya principal finalidad es facilitar la visualización

en unas condiciones aceptables de eficacia, comodidad y seguridad.
El sentido de la visión se basa en la capacidad del ojo para absorber la luz y transmitirla a través del
nervio óptico al cerebro, permitiendo la adquisición de información visual, cualitativa y cuantitativa, la
apreciación de las características de los objetos, la captación e interpretación de movimientos y de otros
cambios físicos en el ambiente que nos rodea, la identificación de señales y la orientación y creación de
impresiones espaciales.
Los factores de la visión son: acomodación visual (capacidad del ojo para enfocar a diferentes distancias),
adaptación visual (proceso de adaptación del ojo a distintos niveles de luminosidad) y agudeza visual
(capacidad de percibir y discriminar visualmente los detalles más pequeños).
Trabajar con malas condiciones de iluminación puede provocar fatiga visual y del sistema nervioso
central debido al esfuerzo requerido para interpretar las señales insuficientemente netas o equívocas.
Dichas condiciones deficientes pueden derivar, parcialmente, en fatiga muscular por mantener una pos-
tura incómoda.
La disminución de la eficacia, la carga y la fatiga visual aumentan el número de errores y accidentes

durante la ejecución de las tareas. Del mismo modo, se pueden producir accidentes como consecuencia
de una iluminación deficiente en las vías de circulación, escaleras y otros lugares de paso.
El confort visual es un estado generado por la armonía o el equilibrio de una elevada cantidad de varia-
bles. Las principales variables están relacionadas con la naturaleza, la estabilidad y la cantidad de luz.
Todo ello en relación con las exigencias visuales de las tareas y en el contexto de los factores personales.
Los deslumbramientos son casos límite de desequilibrio luminotécnico y se producen cuando la cantidad
de luz procedente de uno o varios objetos que aparecen en el campo visual es muy elevada.
Hay una serie de consejos prácticos sobre iluminación que es importante tener en cuenta, y que son los
siguientes:
- Emplear luz natural siempre que sea posible, ya que posee mejores cualidades que la luz artificial y
constituye un elemento de bienestar.
252
- Acondicionar la luz natural lleva consigo la correcta colocación de los puestos de trabajo respecto a las
ventanas o claraboyas, de manera que los trabajadores no sufran deslumbramientos y la luz solar no se
proyecte directamente sobre las superficies de trabajo.
- Usar persianas, estores, cortinas y toldos destinados a controlar la radiación solar directa y los deslum-
bramientos.
- Evitar los deslumbramientos indirectos producidos por superficies reflectantes situadas en las zonas de
operación o en sus proximidades.
- Emplear iluminación artificial cuando no sea posible usar luz natural y para complementar el nivel de
iluminación deficiente proporcionado por la luz diurna.
- No utilizar sistemas o fuentes de luz que perjudiquen la percepción de los contrastes, de la profundidad
o de la distancia entre objetos en la zona de trabajo, que produzcan una impresión visual de intermi-
tencia o que puedan dar lugar a efectos estroboscópicos.
- Se deberá realizar un mantenimiento periódico de las luminarias mediante la limpieza de las mismas y
la sustitución de lámparas que estén fuera de servicio.
- Elegir las lámparas más adecuadas teniendo en cuenta la cantidad de luz que emiten, la duración, el
rendimiento en color sobre los objetos y el color aparente, es decir, la apariencia de la luz que emiten, y
los niveles mínimos de iluminación establecidos en el Real decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que
se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
Lugar de trabajo Nivel mínimo de iluminación (lux)

Bajas exigencias visuales 100
Exigencias visuales moderadas 200
Exigencias visuales altas 500
Exigencias visuales muy altas 1000
Áreas o locales de uso ocasional 50
Áreas o locales de uso habitual 100
Vías de circulación de uso ocasional 25
Vías de circulación de uso habitual 50
Estos niveles mínimos deben duplicarse en áreas o locales de uso general y en vías de circulación
cuando por sus características, estado u ocupación, existan riesgos apreciables de caídas, choques u
otros accidentes. También debe duplicarse en las zonas donde se efectúan tareas, cuando un error de
apreciación visual durante la realización de las mismas pueda suponer peligro para el trabajador que las
ejecuta o para terceros, o cuando el contraste de luminancias o de color entre el objeto a visualizar y el
fondo sobre el que se encuentra sea muy débil.
El ruido es todo sonido desagradable que se presenta con cierta intensidad, y el ruido industrial es el
sonido que, cumpliendo las características citadas anteriormente, se genera durante los procesos de pro-
ducción. El ruido puede derivar en nerviosismo o en falta de concentración, aunque el efecto adverso más
importante y conocido es la sordera profesional, que tiene carácter irreversible e incidencia significativa
en la capacidad de comunicación y en las relaciones sociales de la persona afectada.
Es fundamental tener en cuenta que el daño que produce el ruido en el oído depende del nivel y del tiem-
po de exposición. Para protegerse es necesario efectuar un estudio y una valoración de todas las fuentes
de ruido presentes en la industria, estableciendo un programa de control cuyo objetivo sea conseguir el
nivel de ruido más bajo posible en los puestos de trabajo.
253
En el Real decreto 286/2006, de 10 de marzo, sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabaja-
dores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido, se expone, en resumen, lo que se recoge
en la siguiente tabla:
<80 dB(A) <85 dB(A) <87 dB(A)

<135 dB(C) <137 dB(C) <140 dB(C)
Pico Pico Pico
Acceso a la información de
Sí Sí Sí
evaluaciones y resultados
Control médico inicial Sí Sí Sí
Control médico periódico Quinquenal Trienal Anual
Evaluación higiénica Trienal Anual Anual
Formación e información Sí Sí Sí
Mantenimiento de archivos Treinta años Treinta años Treinta años
Programa técnico de control No No Sí
Señalización No No Sí
Suministro de protección auditiva Por solicitud Obligatorio Obligatorio
Utilización de protección auditiva Optativa Optativa Obligatoria
En los sectores empresariales en los que se realizan procesos industriales los niveles de ruido suelen ser
bastante elevados, por lo que deben establecerse procedimientos activos de control del ruido para la
protección colectiva de los trabajadores, recordando siempre las limitaciones impuestas por las carac-
terísticas del lugar de trabajo o de la maquinaria que en el mismo se encuentra y que determinarán la
necesidad de adoptar medidas de protección individual.
Los métodos de control existentes son el control técnico, cuya actuación corresponde a los departa-
mentos técnicos de la empresa; el control audiométrico que, realizado de forma periódica, permite la
detección precoz del daño auditivo; y la utilización de material de protección individual.
Existen medidas que dependen directamente del trabajador y que son: el correcto uso y mantenimiento
de los protectores auditivos; evitar exposiciones innecesarias a niveles elevados de ruido; y cuidar y con-
trolar el buen estado de las máquinas, carcasas y otros aparatos que por mal uso o desgaste provocarán
mayor nivel de ruido.
Las radiaciones ionizantes y no ionizantes son formas de energía y, por tanto, se encuentran dentro del
espectro electromagnético. La diferencia entre las radiaciones ionizantes y las no ionizantes radica en
su origen y en la cantidad de energía que poseen, variando su capacidad de penetrar en la materia y de
arrancar o no los átomos que la constituyen.
Por su alto poder energético, las radiaciones ionizantes tienen la capacidad de ionizar la materia al incidir
sobre ella. Engloban los rayos x, los rayos gamma, las partículas alfa, las partículas beta y los neutrones.
Normalmente, la emisión de una radiación ionizante irá acompañada de uno o varios tipos de radia-
ciones. Parte de estas radiaciones están incluidas en el espectro electromagnético, al igual que los rayos
x y los rayos gamma, que no tienen ni carga eléctrica, ni masa. Otras, como las partículas alfa, tienen
naturaleza corpuscular con una masa y carga definidas. Este tipo de radiaciones no necesitan soporte
material para su transmisión, siendo el origen de la misma los elementos constitutivos de la materia, es
decir, las moléculas y los átomos.
Las radiaciones no ionizantes no poseen suficiente energía para provocar una ionización al incidir sobre
la materia biológica. Engloban la radiación ultravioleta, radiación visible y radiación infrarroja, el láser,
las microondas y las radiofrecuencias. También, es posible incluir dentro de este tipo de radiaciones los
ultrasonidos porque los riesgos que ocasionan son similares a los de las radiaciones no ionizantes debido a
su naturaleza ondulatoria y a su alta frecuencia.
254
Una radiación es ionizante cuando el nivel de energía es suficiente para arrancar electrones de la cor-
teza de los átomos, produciendo su ionización. Según su origen y naturaleza, podemos establecer tres
tipos: radiaciones alfa, radiaciones beta y radiaciones gamma. Las radiaciones alfa son núcleos de helio
de origen nuclear cargados positivamente y tienen una gran energía y un bajo poder de penetración. Las
radiaciones beta son electrones cargados negativamente que se originan en la corteza del átomo. Tienen
un poder de ionización algo inferior pero un poder de penetración mayor que las radiaciones alfa. Las
radiaciones gamma no tienen masa, son radiaciones electromagnéticas, y tienen un poder de ionización
bajo y una gran capacidad de penetración.
Las radiaciones ionizantes producen un daño o efecto biológico que puede tener un carácter somático
(daños en el propio individuo) o genético (efectos en las generaciones posteriores).
El efecto producido por las radiaciones ionizantes sólo tiene relación causa-efecto a partir de la denomi-
nada dosis umbral (0,25 Sv). Por encima de este valor aparecen daños inmediatos que son directamente
proporcionales a la radiación recibida. Por debajo de este nivel no quiere decir que no se produzcan efec-
tos en el organismo, sino que a medida que aumenta la radiación recibida, aumenta la probabilidad de
que se produzcan efectos a largo plazo.
En España, los límites máximos permitidos de exposición a este tipo de radiaciones se hallan recogidos
en el Real decreto 783/2001, de 6 de julio, por el que se aprueba el Reglamento sobre protección sanitaria
contra radiaciones ionizantes. Los límites de dosis distinguen entre personas profesionalmente expuestas
y no expuestas siendo, respectivamente, de 50 mSv/año y 5 mSv/año.
Las medidas preventivas generales que hay que adoptar son:
- Toda dependencia en la que se manipulen o almacenen radionucleidos o en la que se disponga de un

generador de radiaciones ionizantes, constituye una instalación radioactiva, lo que obliga a tener una
autorización de funcionamiento y a que el personal que trabaje en ella tenga la titulación y la forma-
ción adecuada.
- Los lugares en los que se manejen o manipulen sustancias radioactivas deben estar perfectamente se-
ñalizados y delimitados, constituyendo una unidad aparte. Según la dosis que se estime que puede ser
recibida, se establecerán varias zonas de acuerdo con el Reglamento sobre protección sanitaria contra
radiaciones ionizantes.
- En el trabajo con radioisótopos debe existir un plan de trabajo que tiene que conocerse perfectamente
antes del inicio de la tarea, así como las personas que lo van a llevar a cabo. Además, deberá contener
información sobre las medidas preventivas a utilizar, los métodos de descontaminación, el sistema de
eliminación o gestión de residuos y las acciones a tomar frente a una emergencia.
- En toda instalación radioactiva deberá efectuarse un control periódico del nivel de radiación ambiental
existente, mediante la utilización de medidores ambientales de radiaciones ionizantes. El personal de la
instalación deberá tener un control de la dosis individual recibida mediante la utilización de dosímetros
personales.
- El tratamiento de los residuos radioactivos exige unas precauciones especiales y, en consecuencia, una
gestión diferenciada y específica, totalmente separada del resto de residuos, que deben estar perfecta-
mente señalizados.
- Toda instalación radioactiva debe disponer de un plan de emergencia perfectamente establecido.
- Todo el personal expuesto a radiaciones ionizantes que según el reglamento sea susceptible de superar en
un año la décima parte del límite anual de la dosis (50 mSv), está obligado a pasar un reconocimiento
255
médico anual en los servicios médicos autorizados, y según lo indicado por el Consejo de Seguridad
Nuclear (CSN).
- Se debe disponer de un informe dosimétrico individualizado de todo el personal expuesto. Todos estos
datos, tanto laborales como médicos, deberán conservarse hasta pasados treinta años desde el cese de
la actividad.
Para todos los trabajadores expuestos a radiaciones ionizantes hay una serie de normas que han de
cumplirse:
Normas
El personal que trabaje en áreas de rayos x o quirófanos deberá llevar el dosímetro
(aparato que sirve para medir la cantidad de radiación recibida por el trabajador) en
un lugar visible
Los portadores del dosímetro deberán someterse anualmente a una revisión médica
específica
El personal que utilice los equipos de rayos x deberá estar debidamente cualificado
en las técnicas de aplicación y utilización del equipamiento y en las normas de
protección radiológicas
Todo el personal profesional expuesto no tendrá que estar dentro de las salas
de rayos x en el momento en el que se realice el disparo. Únicamente podrá
permanecer en las instalaciones mencionadas en pruebas dinámicas o cuando el
paciente precise ayuda, en cuyo caso deberá protegerse con guantes plomados,
protección gonadal, protección tiroidea y delantal emplomado
En radiología intervencionista, el personal profesionalmente expuesto tendrá que
llevar las protecciones individuales que le permitan su labor, colocando siempre el
dosímetro detrás del delantal emplomado.
Cuando se practiquen exploraciones radioscópicas, el personal habrá de protegerse
debidamente con guantes plomados, protección gonadal, protección tiroidea y
delantal emplomado
Las normas que tienen que cumplir los usuarios del servicio son las siguientes:
Normas
Nadie que no sea el paciente deberá permanecer en las salas de rayos x. Cuando el
paciente requiera ayuda podrá entrar un acompañante, que deberá protegerse con
guantes plomados, protección gonadal, protección tiroidea y delantal emplomado
En caso de mujeres en edad de procrear que vayan a ser sometidas a una prueba
de rayos x, el médico prescriptor tendrá que preguntarles si están o podrían estar
embarazadas, informándolas de la contraindicación de realizar exploraciones
radiológicas en estos casos
Existirán carteles indicativos en lugares adecuados dirigidos a las mujeres, y escritos de
una forma clara y visible, para advertirlas de que antes de someterse a procedimientos
con rayos x deberán comunicarle al médico la posibilidad de un embarazo
En las salas dedicadas a exploraciones complejas convencionales (con radioscopia
e imágenes varias por exploración) se utilizará la radioscopia al mínimo y se
centrará el rayo x al paciente manualmente. La sala de rayos x ha de estar
permanentemente cerrada
Se facilitarán al paciente todas las protecciones individuales posibles para impedir
irradiaciones innecesarias
256
Las radiaciones no ionizantes se pueden definir como una forma de transmisión de energía que no
necesita de un medio material para su desplazamiento como, por ejemplo, la luz del sol. Esta energía
(luminosa y calorífica) se transmite a través del vacío.
La energía de las radiaciones no ionizantes es proporcional a la frecuencia de las mismas. A su vez, la longi-
tud de onda es igual a la velocidad de la luz dividida por la frecuencia. De tal manera que, según aumenta
la frecuencia de la radiación, incrementa su energía y disminuye su longitud de onda, aumentando con ello
su peligrosidad. La frecuencia se mide en hercios o ciclos por segundo, y la longitud de onda en nanómetros.
Por ello, las diferentes radiaciones no ionizantes se pueden clasificar en función de la longitud de onda, la
frecuencia o la energía de las mismas. En función de la frecuencia distinguimos entre radiación ultravio-
leta, radiación infrarroja y radiación visible, y microondas y radiofrecuencia.
La radiación ultravioleta es la radiación de frecuencia más alta y, por lo tanto, la de mayor contenido
energético. Está comprendida entre longitudes de onda de 100 a 400 nm. Ejemplos típicos de radiación
ultravioleta son la radiación solar, la radiación producida por la soldadura por arco, las lámparas germi-
cidas, etc.
Los principales efectos producidos por estas radiaciones se concentran en la piel y en los ojos. En la piel,
produciendo su enrojecimiento tras exposiciones prolongadas y, en los ojos, ocasionando conjuntivitis.
Para controlar la exposición de estas radiaciones se recomienda el uso de protectores oculares, cremas
dermatológicas protectoras y ropa de trabajo adecuada que reducirán la radiación a niveles no peligrosos.
La evaluación de la exposición a radiación ultravioleta está basada en la dosis mínima de exposición

inocua para las personas, disponiendo de valores de referencia que limitan la cantidad de energía recibida
en estas exposiciones.
La radiación infrarroja y radiación visible están comprendidas entre las longitudes de onda de 400 nm
a 1 000 nm. Tienen un contenido energético menor que el de las radiaciones ultravioletas y producen
efectos únicamente de carácter térmico que, básicamente, se manifiestan en la piel y en los ojos.
Los efectos de los rayos infrarrojos dependen fundamentalmente de la cantidad de energía recibida por
unidad de tiempo. Un ejemplo de este tipo de radiación lo representan los sopladores de vidrio. El ojo
humano se autoprotege frente a este tipo de radiaciones, realizando parpadeos de forma natural, máxime
cuando el tipo de radiaciones se acompaña de radiación visible.
Las lesiones oculares varían dependiendo de la longitud de onda de las radiaciones. A longitudes de onda
altas, se producen lesiones corneales, normalmente reversibles. A longitudes de onda medias, la córnea se
vuelve transparente, de modo que la radiación puede alcanzar partes internas del ojo ocasionando opa-
cidades y cataratas en el cristalino e incluso lesiones térmicas en la retina. A longitudes de onda bajas, se
originan lesiones en los capilares y las terminaciones nerviosas.
El control de exposición a este tipo de radiaciones de moderada peligrosidad se limita, básicamente, al

uso de pantallas y gafas protectoras en los puestos de trabajo.
Las microondas son radiaciones comprendidas entre las frecuencias de 300 MHz y 300 GHz, y las radio-
frecuencias entre 100 kHz y 300 MHz. Este tipo de radiaciones tienen múltiples aplicaciones industriales,
desde las telecomunicaciones hasta los hornos microondas domésticos.
Los efectos de las radiaciones por microondas y radiofrecuencias pueden ser efectos térmicos, que produ-
cen calentamientos no uniformes en el cuerpo humano, dañando más los órganos menos vascularizados
257
como los ojos y la zona genital; efectos sobre el sistema nervioso, cardiovascular, etc.; o efectos no tér-
micos como alteraciones en la transmisión de la información genética, interferencias con membranas
biológicas, etc.
Para efectuar el control de la exposición a microondas y radiofrecuencias hemos de partir de un diseño

seguro del equipo que minimice o elimine totalmente la radiación para las personas expuestas. También
se debe formar adecuadamente al personal expuesto, señalizar las áreas afectadas, controlar el acceso a
las mismas, etc.
La evaluación de exposiciones a este tipo de radiaciones se basa en la cantidad de energía absorbida por
el cuerpo (el coeficiente específico de absorción) que se limita a 0,4 W/kg.
Relacionada con los factores de riesgo mentales se encuentra la carga mental del trabajo, en concreto,
con los requerimientos mentales a los que se ve sometido el trabajador a lo largo de su jornada laboral.
El esfuerzo mental del trabajador aumenta cuando las tareas exigen un alto grado de atención, cuando la
organización del trabajo imprime un ritmo elevado y cuando la responsabilidad en la toma de decisiones
es grande. Todo esto puede derivar en fatiga mental, esto es, en insatisfacción laboral y estrés princi-
palmente.
La satisfacción laboral refleja en qué medida se acomodan las características del trabajo realizado a los
deseos, aspiraciones, expectativas o necesidades del trabajador, según es percibido y reflejado por él mis-
mo. Cuando se origina una situación de malestar con respecto al trabajo o en la que se manifiesta un
bajo grado de bienestar, decimos que existe insatisfacción laboral. Las puntuaciones que indican insatis-
facción laboral se relacionan con la aparición de una sintomatología física y psíquica asociada al estrés, al
absentismo, a los cambios de trabajo solicitados por el trabajador e incluso a una actitud negativa hacia la
seguridad laboral.
El estrés es un problema que origina una sintomatología característica de tipo físico, psicológico y social,
con diferentes grados de gravedad. Las medidas para prevenir el estrés personal son: aprender a reco-
nocer nuestras reacciones al estrés y precisar sus causas inmediatas; no dejarse acelerar por pequeñas
preocupaciones ni atormentarse por los «y si…»; no perder la cabeza por lo que no tiene remedio; buscar
compensaciones (familia, trabajo, etc.); dar y aceptar apoyo social; ser realista y evitar luchar contra fan-
tasmas; hacer ejercicio físico para descargar la energía contenida; cambiar lo que se pueda cambiar y
aceptar lo que no se pueda cambiar.
2.2.1. Identificación de factores de riesgo

Las personas modificamos el ambiente que tenemos alrededor y esto incide directamente sobre nuestra
salud. Prevenir los posibles riesgos laborales y sus consecuentes daños depende no solo del control de las
personas, sino también del control de las condiciones ambientales de los entornos de trabajo.
Atendiendo a su origen, los factores de riesgo se dividen en cinco grupos:
258
Las condiciones de seguridad se refieren a las condiciones materiales que influyen en los accidentes la-
borales como, por ejemplo, los pasillos y las superficies de tránsito, los equipos y los aparatos de elevación,
los vehículos de transporte, las máquinas, las herramientas, los espacios en los que se trabaja, las insta-
laciones eléctricas, etc. Entre las consecuencias más habituales que se producen por la existencia de este
tipo de factores de riesgo encontramos las lesiones del trabajador originadas por los elementos móviles de
las máquinas, golpes, atrapamientos, cortes, caídas de materiales, lesiones por herramientas manuales o
mecánicas, lesiones oculares, esguinces, aplastamientos, caídas, vuelcos de la maquinaria, quemaduras,
asfixia, paro respiratorio, contactos eléctricos, etc.
Los factores relacionados con el medio ambiente físico de trabajo son las condiciones del medio am-
biente natural que se encuentran presentes en el entorno de trabajo que pueden repercutir negativamente
en la salud del trabajador. Entre estos factores destacan la temperatura, la ventilación y la humedad, las
radiaciones, el ruido y las vibraciones.
Los contaminantes químicos y biológicos son agentes extraños al organismo humano que pueden pro-
ducir alteraciones en la salud del trabajador cuando están presentes en el ambiente. Por un lado, los de
origen químico son sustancias químicas que durante la fabricación, transporte, almacenamiento o uso
pueden incorporarse al ambiente en forma de aerosol, gas o vapor y afectar a la salud de los trabajadores.
Su vía más común de entrada al organismo es la respiratoria, pero también pueden penetrar por vía
digestiva o a través de la piel. Por otro lado, los de origen biológico son microorganismos y partes de
organismos que pueden estar presentes en el ambiente de trabajo y originar alteraciones en la salud de los
trabajadores. Estos contaminantes pueden ser organismos vivos (bacterias, virus y hongos), y derivados
de animales (pelos, plumas y excrementos) o vegetales (polen, madera y polvo vegetal).
Factores de riesgo vinculados a la carga de trabajo son los elementos que tiene que ver con el esfuerzo
físico y mental a los que se ve sometido el trabajador en el desarrollo de su actividad, esto es, la carga
física y la carga mental. La primera se relaciona con; esfuerzos físicos de todo tipo, como manejo de car-
gas, posturas de trabajo o movimientos repetitivos. La segunda está relacionada con el nivel de esfuerzo
psíquico que requiere el trabajo como, por ejemplo, el ritmo de trabajo, el equilibrio entre la autonomía y
la responsabilidad en el desempeño de sus tareas o la monotonía de la propia actividad.
Con respecto a los factores derivados de la organización del trabajo, estos pueden tener consecuencias
para la salud de los trabajadores a nivel físico pero, sobre todo, a nivel psíquico y social. Entre estos facto-
res destacan los siguientes: jornada, nivel de automatización, comunicación, relaciones, estilo de mando,
estatus social, participación, estabilidad en el empleo y relaciones profesionales.
Desde el punto de vista de la organización es importarte considerar las condiciones de trabajo y el conte-
nido que tiene cada uno de los puestos. En cuanto a las condiciones es fundamental considerar aspectos
como el mobiliario y sus condiciones de conservación y distribución, la supresión o minimización de los
ruidos, la eliminación de los residuos, el estado de los útiles de trabajo, la reducción de jornadas de traba-
jo excesivamente largas, los descansos y la adaptación de los horarios. El objetivo final sería la adaptación
de las condiciones del entorno de trabajo a las personas que desempeñan el puesto. Es recomendable que
el trabajador tome medidas para prevenir la fatiga, llevando unos hábitos de vida saludable a través del
descanso nocturno, el ejercicio físico moderado y una alimentación sana. También conviene que regule
su ritmo de trabajo, tome descansos de forma regular y ayude a la memoria a través de notas recordato-
rias u otros métodos.
La Ley de prevención de riesgos laborales incluye los factores organizacionales como condiciones de tra-
bajo que pueden afectar a la seguridad y salud de los trabajadores. Estos factores tienen una influencia
doble en cuanto a los posibles riesgos de la actividad, puesto que, por una parte, son un riesgo en sí
mismos y, por otra, influyen decisivamente en el resto de los riesgos porque condicionan que un daño se
haga realidad o que lo haga de una forma más o menos intensa.
En el ámbito laboral los factores de riesgo interactúan manifestándose varios de forma simultánea, de
modo que sus efectos negativos se pueden potenciar. El daño o la pérdida de salud de un trabajador
normalmente es la consecuencia de varias causas presentes en el ambiente laboral.
259
2.2.2. Procesos en el almacén y factores de riesgos asociados

En un almacén se distinguen cuatro zonas donde se ejecutan diferentes procesos. Cada almacén puede
designar cada zona con diferentes nombres, pero las funciones y tareas realizadas en ellas son comunes a
todos los almacenes.
Tal y como su nombre indica, en la sección de descarga se produce la descarga de las mercancías que
llegan de los proveedores y para ello se utilizan cintas transportadoras o transpaletas, ya sean mecánicas
o manuales.
Los riesgos habituales en esta zona son las caídas al mismo y distinto nivel, el desplome de mercancías,
los atropellos, los choques entre distintas máquinas y los sobreesfuerzos.
Las caídas al mismo nivel se pueden producir por falta de orden o limpieza derivada de la existencia de
plásticos, tacos de madera, líquidos u otros objetos que pueden provocar que los trabajadores caigan
al suelo. Otro factor que facilita a que se produzcan este tipo de accidentes es la poca iluminación en
el interior de la caja de los camiones. Además, es posible que se produzcan caídas porque la caja del
camión se desplace, bien accidentalmente o bien por despiste del transportista, cuando el descargador
se encuentra dentro de la caja.
Las caídas a distinto nivel se producen desde los muelles hasta el suelo cuando estos últimos no están
protegidos por barandillas.
En ocasiones los palés que transportan los camiones pierden estabilidad con el transporte y, cuando se
intentan descargar los bultos que contiene se desploman sobre los trabajadores. También puede ocurrir
que los palés que transportan la carga se hayan deteriorado durante el viaje o el proceso de descarga, lo
que conlleva el riesgo de desplome de las mercancías.
Los atropellos pueden producirse cuando en el mismo muelle de descarga circula personal a pie y ma-
quinaria, por una deficiente señalización de las vías de circulación, por poca visibilidad, por exceso de
velocidad, por distracciones, etc.
Los choques entre distintas máquinas tienen lugar cuando en el mismo muelle circulan varias máquinas
por causas como una deficiente señalización de las vías de circulación, poca visibilidad, exceso de veloci-
dad, distracciones, etc.
En los almacenes en los que hay muelles manuales, un deficiente mantenimiento de estos puede llevar
a que el esfuerzo necesario para levantarlos sea grande es decir, un sobreesfuerzo, lo que puede producir
lesiones dorsolumbares.
En la sección de picking o ubicación de mercancías se almacenan las mercancías que llegan a los
muelles de descarga. Esta actividad la desarrollan fundamentalmente los carretilleros y usan maquinaria
que les permite almacenar en altura las mercancías.
Los riesgos habituales en esta zona son las caídas de mercancía, la colisión entre máquinas, los atropellos,
el vuelco de la carretilla elevadora, los sobreesfuerzos y los atrapamientos.
La caída de mercancías puede estar ocasionada por un mantenimiento inadecuado de las estanterías, su
sobrecarga o un mal estado.
La colisión entre máquinas puede producirse por la circulación de maquinaria en espacios reducidos o
por el mal manejo de las mismas.
260
Las principales causas que originan los atropellos son las distracciones, el exceso de velocidad de los
vehículos y la defectuosa instalación o mantenimiento de las señales de circulación.
El vuelco de la carretilla elevadora se produce cuando falla la estabilidad de la máquina y sus consecuen-
cias pueden ser graves. Las causas pueden ser múltiples como, por ejemplo, maniobras incorrectas, mal
estado del piso, exceso de velocidad, realización de giros con las palas elevadas y cargadas o descenso de
rampas con la carga hacia delante.
Los sobreesfuerzos se derivan de la mala manipulación de las cargas y se producen por diferentes causas
como, por ejemplo, la falta de formación, la manipulación incorrecta (cargas superiores a las recomenda-
bles) o la falta de condiciones para poder realizar la manipulación correcta (poco espacio).
En cuanto a los atrapamientos, los elementos móviles de las máquinas en la cinta transportadora pueden
dar lugar a que se aprisione mercancías en ellas y por ellos es muy importante su buen estado de conser-
vación.
En la sección de preparación la mercancía se recoge, manualmente o con máquinas elevadoras, desde

donde está ubicada. Además, desde esta zona se pueden llevar las mercancías a la sección de carga por
medio de cintas transportadoras. Entre los riesgos más habituales destacan los accidentes entre distintas
máquinas, los atropellos, el desplome de mercancías, los sobreesfuerzos y los atrapamientos.
En la sección de carga se traslada la mercancía almacenada a los muelles y se carga en los camiones. Los
transportistas distribuirán dicha mercancía a sus destinos usando transpaletas o cintas transportadoras.
Entre los riesgos más habituales en esta zona de carga destacan la presencia de otros vehículos y de
personal ajeno a las tareas de carga y descarga, así como las condiciones climáticas adversas o extremas.
2.2.3. Riesgos específicos según área de trabajo

Las tres áreas de trabajo de un almacén están relacionadas con la carga y descarga de camiones, la ex-
tracción y estiba de mercancía, y con el manejo de mercancía peligrosa.
La actividad de carga y descarga es complementaria para los conductores de camiones y el tipo de mer-
cancía más habitual son los bultos que se manipulan a través de palés. Los riesgos específicos de esta
actividad son los derivados de los lugares de trabajo en los que se produce la carga y descarga, y los
derivados de los equipos empleados. Entre los primeros se incluyen la presencia de otros vehículos y la de
personal ajeno a las tareas de carga y descarga, así como las condiciones climáticas adversas o extremas.
Entre los segundos, se pueden citar los relacionados con las carretillas elevadoras, carros transportadores,
equipos de bombeo, grúas y camiones grúa, puentes grúa fijo o móvil, así como con la carga y descarga de
maquinaria.
Con respecto a la extracción y estiba de mercancía, hay que precisar cuáles son las actividades que
comprenden la carga y estiba, y las que incluyen la desestiba y descarga.
261
Para la identificación de los diferentes riesgos asociados a esta área de trabajo se suelen distinguir dos
momentos, el desplazamiento por el propio almacén y las subidas y bajadas e izado de las mercancías.
Algunos de de los principales riesgos son: caídas de personas al mismo y distinto nivel; caídas de objetos
por desplome o derrumbamiento; caídas de objetos desprendidos; pisadas sobre objetos; choques contra
objetos inmóviles y móviles; golpes por objetos o herramientas; atrapamientos por o entre objetos; so-
breesfuerzos; y atropellos o golpes con vehículos.
En cuanto al manejo de mercancía peligrosa, describir los riesgos por agentes químicos y las acciones
preventivas es complejo porque los riesgos y los mecanismos que los desencadenan son muy variados y
porque existen diferentes enfoques de los riesgos y una gran cantidad de productos químicos tóxicos.
De todas formas, los riesgos laborales por el manejo de mercancías peligrosas pueden clasificarse según la
vía de penetración y en función de su peligrosidad.
Vía de
Peligrosidad
penetración
Explosivos. Sustancias que pueden explotar bajo efecto de una
Inhalación llama o que son sensibles a los choques y fricciones; ejemplo:
nitroglicerina
Inflamables. Sustancias que pueden calentarse e inflamarse en
contacto con el aire a una temperatura normal, sin empleo de
Absorción
energía o que, en contacto con el agua o el aire húmedo desprenden
cutánea
gases fácilmente inflamables en cantidades peligrosas; ejemplos:
benceno, etanol y acetona
Extremadamente inflamables. Sustancias cuyo punto de
inflamación está entre 21y 55°C; ejemplos: hidrógeno y éter etílico
Comburentes. Sustancias con capacidad de incendiar otras
facilitando la combustión e impidiendo el combate del fuego;
ejemplos: oxígeno, nitrato de potasio y peróxido de hidrógeno
Corrosivos. Productos químicos que causan destrucción de tejidos
vivos o materiales inertes; ejemplos: ácido clorhídrico y ácido
fluorhídrico
Irritantes. Sustancias no corrosivas que, por contacto inmediato,
prolongado o repetido con la piel o mucosas, pueden provocar
una reacción inflamatoria; ejemplos: cloruro de calcio y
carbonato de sodio
Ingestión
Nocivos. Sustancias que por inhalación, ingestión o penetración
cutánea pueden implicar riesgos a la salud de forma temporal o
alérgica; ejemplos: etanol y cloruro de potasio
Tóxicos. Sustancias que por inhalación, ingestión o penetración
cutánea pueden implicar riesgos graves, agudos o crónicos a la
salud; ejemplos: monóxido de carbono y metanol
Muy tóxicos. Por inhalación, ingesta o absorción a través de la piel
provocan graves problemas de salud e incluso la muerte; ejemplos:
cianuro y nicotina
Radiactivos. Sustancias que emiten radiaciones nocivas para la salud
Contaminantes biológicos. Materiales contaminados con
microorganismos presuntamente patógenos
A la hora de almacenar este tipo de mercancías y con el objetivo de minimizar el riesgo es necesario
conservar el stock al mínimo operativo, disponer de un lugar específico y señalizado adecuadamente,
etiquetar correctamente todos los productos, conocer las características de peligrosidad de los productos
y sus incompatibilidades en el almacenamiento, así como utilizar armarios de seguridad y armarios espe-
cíficos para corrosivos.
262
2.3. Evaluación y control de riesgos

La evaluación de riesgos es la base de una gestión activa de la seguridad y salud en el trabajo que sirve
para establecer la acción preventiva en el almacén a partir de una evaluación inicial.
La Ley de prevención de riesgos laborales establece como obligación del empresario la planificación de la
acción preventiva en la empresa a partir de una evaluación inicial de riesgos.
Los objetivos de la evaluación de riesgos son:
- Establecer los peligros existentes y determinar su importancia.
- Juzgar la eficacia de las medidas preventivas que se están aplicando.
- Valorar la necesidad de adoptar medidas adicionales.
- Demostrar a los trabajadores que se debe cumplir la prevención de riegos.
- Informar sobre los resultados de la evaluación y ponerlos a disposición de la autoridad competente.
La evaluación de riesgos laborales es responsabilidad de la dirección de la empresa, pero es un proceso

participado por lo que se debe consultar con los trabajadores y, en su caso, sus representantes. Además,
dicha evaluación se realizará con el apoyo, coordinación y asesoramiento del servicio de prevención
cuando exista o de los trabajadores designados y cualificados para tal fin.
En la evaluación de riesgos se pueden establecer las siguientes fases:
Con respecto a la primera fase, preparación, sobre el conocimiento de los puestos de trabajo se debe
preparar un plan de acción, que incluirá medidas como:
- Personas que van a realizar la evaluación y cómo se va a desarrollar, es decir, procedimiento, plazos,
comunicación a los puestos afectados y mandos entre otros.
- Información, formación y medios que se va a proporcionar a los evaluadores para efectuar la actividad.
- Mecanismos de control para evaluar la actividad preventiva como, por ejemplo, cumplimiento del pro-
cedimiento, ejecución de compromisos, etc.
La ejecución de la evaluación requiere analizar sistemáticamente todos los aspectos del trabajo, desde
las actividades habituales a aquellas que son ocasionales o incluso anormales, pero que pueden suceder.
Aplicando los criterios de evaluación que el procedimiento establezca, en la evaluación es necesario ana-
lizar: aspectos materiales de las instalaciones, máquinas, equipos y herramientas; entorno del lugar de
trabajo; comportamiento humano en la ejecución de las tareas; aspectos relativos a la gestión y organiza-
ción del trabajo; y funcionamiento correcto de los sistemas de control de los riesgos.
Al finalizar el trabajo de evaluación en los puestos de trabajo habrá que pasar a la tercera fase, registro,
que consiste en registrar y recoger documentalmente lo observado contrastando resultados cuando se
estime oportuno. En todos aquellos puestos de trabajo cuya evaluación ponga de manifiesto la necesi-
dad de adoptar o controlar alguna medida preventiva, deberán quedar recogidos documentalmente los
siguientes datos:
- Identificación del puesto de trabajo.
- Riesgos existentes o potenciales.

263
- Relación de trabajadores afectados.
- Resultado de la evaluación.
- Medidas preventivas procedentes.
- Referencia de los criterios y procedimientos de evaluación exigibles y aplicados.
- Técnico responsable de la evaluación y competencia profesional para tal actividad.
Los registros de la evaluación estarán a disposición de los trabajadores y de la autoridad laboral compe-
tente.
Al finalizar la evaluación pasará a la cuarta fase, control, en la que se debe realizar el seguimiento y
control de la aplicación de las medidas de prevención y protección para asegurar que se mantienen y que
efectivamente se controlan los riesgos.
El resultado de una evaluación de riesgos puede ser la necesidad de aplicar o mejorar los controles de
riesgos, y contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de las medidas de control
que sean precisas.
El método de control que se tome deberá tener en cuenta los siguientes principios: combatir los riesgos
en su origen; adaptar el trabajo a la persona para atenuar el trabajo monótono y repetitivo y reducir los
efectos de este sobre la salud; tener en cuenta la evolución de la técnica; sustituir lo peligroso por lo que
entrañe poco o ningún peligro; adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la indivi-
dual; y dar las instrucciones apropiadas a los trabajadores.
Hay que revisar el plan de actuación antes de su implantación considerando si los niveles de riesgo a los
que conducen los nuevos sistemas de control son aceptables, si se han generado nuevos peligros con los
nuevos sistemas de control, así como el grado de acuerdo y la opinión de los trabajadores afectados con la
eficacia y necesidad de los nuevos sistemas.
2.3.1. Aspectos legales de la seguridad en el almacén

Como ya hemos indicado en la unidad didáctica anterior, al realizar una evaluación de riesgos, desde el
punto de vista normativo, existen varias alternativas.
Hay riesgos para los que existe una legislación específica, ya sea impuesta por la normativa de la preven-
ción de riesgos laborales o por la legislación industrial. En el último caso hay que asegurarse de que se
cumple la normativa relativa a instalaciones, procesos y máquinas industriales.
Por el contrario, puede haber riesgos para los que no hay una legislación específica. En estos casos es
necesario recurrir a normas internacionales, europeas, nacionales o de organismos oficiales u otras enti-
dades de reconocido prestigio.
También hay riesgos que necesitan métodos de evaluación especiales y que cuentan con una legislación
concreta; por ejemplo riesgos graves como incendios o explosiones. Pero también existen riesgos de ries-
gos de carácter general.
Existen determinados riesgos para los que hay normativas específicas de aplicación, por lo que el proce-
dimiento debe ajustarse a lo establecido en la norma. Cuando el riesgo tiene que ver con el ruido, por
ejemplo, existe normativa específica de aplicación.
264
En el caso de que no haya normativa específica se recomienda emplear métodos de evaluación recogidos
en normas y guías como normas UNE, guías del INSHT del Ministerio de Sanidad, Servicios Sociales e
Igualdad, guías de instituciones competentes de las comunidades autónomas y normas internacionales.
2.3.2. Normativa actual española y europea sobre prevención de riesgos laborales

En el caso de la prevención de riesgos laborales las directivas europeas de cada país han supuesto que se
desarrollaran diferentes normas legales a partir de la que es la norma marco en la materia, es decir, la Ley
de prevención de riesgos laborales.
La lógica de actuación en materia de prevención ha cambiado bastante a raíz de esta legislación europea,
incidiéndose mucho en el fomento de la cultura preventiva por medio de la promoción de la educación
en dicha materia en todos los niveles de las empresas.
La normativa española está conformada por la siguiente legislación:
- Constitución Española.
- Real decreto legislativo 1/1994, de 20 de junio, por el que se aprueba el Texto refundido de la Ley
general de la Seguridad Social, modificado por diversas disposiciones.
- Real decreto legislativo 1/1995, de 24 de marzo, por el que se aprueba el texto refundido de la Ley del
Estatuto de los Trabajadores.
- Ley de prevención de riesgos laborales.
- Real decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento de los Servicios de
Prevención.
- Real decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de segu-
ridad y salud en el trabajo.
- Real decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y
salud en los lugares de trabajo.
- Real decreto 487/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la
manipulación manual de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.
- Real decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la
utilización por los trabajadores de equipos de protección individual.
- Real decreto 216/1999, de 5 de febrero, sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud en el trabajo
en el ámbito de las empresas de trabajo temporal.
- Real decreto 298/2009, de 6 de marzo, por el que se modifica el Real decreto 39/1997, de 17 de enero,
por el que se aprueba el Reglamento de los servicios de prevención, en relación con la aplicación de
medidas para promover la mejora de la seguridad y de la salud en el trabajo de la trabajadora embaraza-
da, que haya dado a luz o en periodo de lactancia.
- Real decreto 843/2011, de 17 de junio, por el que se establecen los criterios básicos sobre la organiza-
ción de recursos para desarrollar la actividad sanitaria de los servicios de prevención.
265
Los puntos más destacados en materia de prevención de riesgos laborales de esta normativa española
se han explicado en la unidad didáctica anterior, concretamente en apartado relativo a la normativa de
prevención de riesgos laborales en el almacén.
La normativa europea incluye las siguientes directivas:
- Directiva 89/391/CEE del Consejo, de 12 de junio de 1989, relativa a la aplicación de medidas para
promover la mejora de la seguridad y de la salud de los trabajadores en el trabajo.
- Directiva 91/383/CEE del Consejo, de 25 de junio de 1991, por la que se completan las medidas ten-
dentes a promover la mejora de la seguridad y de la salud en el trabajo de los trabajadores con una
relación laboral de duración determinada o de empresas de trabajo temporal.
- Directiva 92/85/CEE del Consejo, de 19 de octubre de 1992, relativa a la aplicación de medidas para
promover la mejora de la seguridad y de la salud en el trabajo de la trabajadora embarazada, que haya
dado a luz o en periodo de lactancia.
- Directiva 94/33/CE del Consejo, de 22 de junio de 1994, relativa a la protección de los jóvenes en el
trabajo.
2.3.3. Responsabilidad en materia de prevención. Normas UNE

Tanto los trabajadores como los empresarios tendrán una serie de obligaciones en materia de prevención
de riesgos laborales que deben cumplir.
A los trabajadores les corresponde velar por su propia seguridad y salud en el trabajo, así como por la de
aquellas otras personas a las que pueda afectar su actividad profesional, a causa de sus actos y omisiones
en el trabajo, de conformidad con su formación y las instrucciones del empresario.
Los trabajadores, con arreglo a su formación y siguiendo las instrucciones del empresario, deberán en
particular:
- Usar adecuadamente, de acuerdo con su naturaleza y los riesgos previsibles, las máquinas, aparatos,
herramientas, sustancias peligrosas, equipos de transporte y, en general, cualquier otro medio con los
que desarrollen su actividad.
- Utilizar correctamente los medios y equipos de protección facilitados por el empresario, de acuerdo con
las instrucciones recibidas de este.
- No poner fuera de funcionamiento y emplear correctamente los dispositivos de seguridad existentes o

que se instalen en los medios relacionados con su actividad o en los lugares de trabajo en los que esta
tenga lugar.
- Informar de inmediato a su superior jerárquico directo, y a los trabajadores designados para realizar
actividades de protección y de prevención o, en su caso, al servicio de prevención, acerca de cualquier
situación que, a su juicio, entrañe, por motivos razonables, un riesgo para la seguridad y la salud de los
trabajadores.
- Contribuir al cumplimiento de las obligaciones establecidas por la autoridad competente con el fin de
proteger la seguridad y la salud de los trabajadores en el trabajo.
- Cooperar con el empresario para que este pueda garantizar unas condiciones de trabajo que sean segu-
ras y no entrañen riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores.
266
El incumplimiento por los trabajadores de las obligaciones en materia de prevención de riesgos a que se
refieren los apartados anteriores tendrá la consideración de incumplimiento laboral, según el Estatuto de
los Trabajadores.
Por ello, en la medida que causen daño a terceros vendrán obligados a responder por ello en virtud de la
obligación genérica de no causar daño a nadie que impone el Código Civil. Esta responsabilidad civil es
de carácter solidario. En todo caso, el empresario, en el supuesto que el trabajador hubiera actuado sin
seguir sus órdenes, podrá pleitear contra el mismo, en el caso que hubiese reparado el daño causado por
este. En términos parecidos se pronuncia el Código Penal cuando dice que existe responsabilidad penal
del trabajador, en cuyo caso el empresario podría responder civilmente, si bien con carácter subsidiario,
en caso de insolvencia del trabajador.
El derecho que tienen los trabajadores a una protección eficaz en materia de seguridad y salud en el tra-
bajo, supone la existencia de un correlativo deber del empresario de protección de los trabajadores frente
a los riesgos laborales, que deben garantizar la seguridad y salud de los trabajadores a su servicio. En el
artículo 42 de la Ley de prevención de riesgos laborales se especifica que las responsabilidades por el
incumplimiento de sus obligaciones en el caso de los empresarios serán administrativas, penales y civiles.
Las responsabilidades administrativas que se deriven del procedimiento sancionador serán compatibles
con las indemnizaciones por los daños y perjuicios causados y de recargo de prestaciones económicas del
sistema de la Seguridad Social que puedan ser fijadas por el órgano competente de conformidad con lo
previsto en la normativa reguladora de dicho sistema. Es de aplicación en este sentido el principio de non
bis in idem, es decir, se prohíbe que se puedan sancionar por vía administrativa y penal aquellos hechos
en los que se aprecie identidad de sujeto de hecho y de fundamento. Si las infracciones pudieran ser
constitutivas de ilícito penal, la administración pasará el tanto de culpa al órgano judicial competente o
al ministerio fiscal.
En cuanto a las responsabilidades penales, el vigente Código Penal contempla tres tipos de delitos:
• Delito de riesgo. Según el artículo 316, los rasgos básicos de este delito son:
- Puesta en peligro (sin necesidad de resultado lesivo).
- Peligro grave.
- Norma penal en blanco (se remite a la legislación laboral para determinar los sujetos penalmente
responsables).
- Puede cometerse por personas jurídicas.
• Delito de lesiones por imprudencia. El artículo 152 considera como tal:
«1. El que por imprudencia grave causare alguna de las lesiones previstas en los artículos anteriores será castigado:
1.° Con la pena de prisión de tres a seis meses, si se tratare de las lesiones del artículo 147.1.
2.° Con la pena de prisión de uno a tres años, si se tratare de las lesiones del artículo 149.
3.° Con la pena de prisión de seis meses a dos años, si se tratare de las lesiones del artículo 150.»
• Delito de homicidio por imprudencia. El artículo 142 lo define como:
«1. El que por imprudencia grave causare la muerte de otro, será castigado, como reo de homicidio imprudente, con la
pena de prisión de uno a cuatro años.»
267
La responsabilidad civil puede ser de dos tipos. El primer tipo, la responsabilidad civil derivada de la
responsabilidad penal, señala que el empresario puede quedar sujeto a una responsabilidad civil por la
comisión de un delito o falta, si de sus actos u omisiones se derivan perjuicios para terceros.
El segundo tipo, la responsabilidad civil derivada de la responsabilidad contractual, señala que cuando el
empresario causara daño al trabajador como consecuencia de incumplir sus obligaciones en materia de
prevención de riesgos laborales será responsable, de conformidad con el Código Civil. Los requisitos que
deben concurrir para la existencia de responsabilidad civil por daños pueden resumirse en: existencia de
daños al trabajador; acción u omisión, consistente en un incumplimiento normalmente grave, por parte
del empresario de sus obligaciones en materia de seguridad y salud en el trabajo; culpa o negligencia
empresarial; y relación de causalidad entre la conducta empresarial y el daño producido. Esta responsabi-
lidad consistirá, básicamente en satisfacer una indemnización de daños y perjuicios al perjudicado fijada
por el tribunal correspondiente.
Como ya hemos indicado en la unidad didáctica anterior, las normas UNE son documentos elaborados
por consenso por AENOR que incluyen especificaciones técnicas para una actividad o producto.
Los comités técnicos de normalización estudian y plantean las necesidades de cada sector y redactan y
aprueban los proyectos que después se publican como normas UNE. Estas normas se crean y se prueban
durante un periodo de seis meses de prueba antes de redactarse de forma definitiva.
A diferencia de la legislación, estas normas no son de obligado cumplimiento salvo que la administración
dicte una norma específica que así lo establezca. Así, el Real decreto 1801/2003, de 26 de diciembre,
sobre seguridad general de los productos, establece la obligatoriedad de algunas normas UNE para el uso
y disposición de ciertos equipos y elementos.
Las normas UNE se numeran siguiendo una clasificación decimal estructurada del siguiente modo:
Norma A B C
UNE 1 032 1982
Donde:
A Comité técnico de normalización del que depende la norma

B Número de norma emitida. Si se trata de una revisión, se completará con R; si es
una modificación, con M; y si es un complemento, con C
C Año de edición de la norma
2.4. Buenas prácticas en el manejo de materiales y elementos de manipulación

En un almacén se puede manipular una gran cantidad de productos peligrosos y por ello es importante
establecer unas normas generales para evitar las consecuencias graves producidas por intoxicaciones, in-
gesta o contactos directos con estos productos.
En la NTP 407: contaminantes químicos: evaluación de la exposición laboral, se recogen las medidas
preventivas relacionadas con la manipulación de los productos peligrosos y las relativas a la utilización de
productos y materiales.
Medidas preventivas en la manipulación de productos peligrosos
Número Tarea o elemento Precauciones

No debe estar autorizado, especialmente cuando se efectúe fuera
de horas habituales, por la noche, o si se trata de operaciones
Trabajo en solitario en el
1 con riesgo. Cuando se realicen estas, las personas que no
almacén
intervengan en las mismas, pero puedan verse afectadas, deben
estar informadas de las mismas
268
Fumar e ingerir alimentos

2 Tiene que estar prohibido
en el almacén
El personal debe lavarse las manos al entrar y salir del almacén
3 Lavado de manos
cuando haya tenido contacto con algún producto químico
Tiene que ser inmediatamente informado sobre las normas de
Personal de nueva trabajo, plan de seguridad y emergencia del almacén, así como
4
incorporación de características específicas de peligrosidad de los productos,
instalaciones y operaciones de uso habitual del mismo
Evitar llevarlas si se detecta una constante irritación de los ojos
y si no se emplean gafas de seguridad de manera obligatoria. Es
5 Lentillas
preferible usar gafas de seguridad, graduadas o que permitan
llevar las gafas graduadas debajo
Medidas preventivas en la utilización de productos y materiales

Número Tarea o elemento Precauciones
Recoger los materiales para evitar su acumulación fuera de
Finalizar la tarea o una
1 los lugares específicos para guardarlos y asegurarse de la
operación
desconexión de los aparatos, agua corriente, gases, etc.
Tiene que estar regulada y hay que disponer de un plan
2 Gestión de los residuos
específico
Antes de utilizarse deben comprobarse y emplearse solo los que
3 Productos y materiales
presenten garantías estar en buen estado.
Debe comprobarse el etiquetado de los que se reciben en el
Etiquetado de los
4 almacén, y no reutilizar los envases para otros productos sin
productos químicos
retirar la etiqueta original
2.5. Actuaciones en caso de accidente laboral y emergencias en el almacén

Aunque en el almacén se aplique la normativa sobre prevención de riesgos laborales siempre cabe la
posibilidad que suceda un accidente y de que un trabajador tenga que auxiliar a un compañero mientras
no lleguen los servicios sanitarios.
En el caso de que se produzca un accidente, es preciso conocer las actitudes y operaciones que hay que
poner en práctica, que consisten en:
1. Intentar mantener la calma.
2. Examinar rápidamente la situación para constatar si persiste el riesgo.
3. Comprobar si existe más de un accidentado y priorizar la protección del más grave.
4. Pedir auxilio con urgencia aportando datos vitales para la asistencia médica como el lugar donde ha
sucedido el accidente y el tipo de accidente, así como el número y el estado de las víctimas.
5. Rescatar al accidentado del lugar en caso de riesgo, pero antes de cambiarlo de lugar es necesario
asegurarse de su estado y haberle proporcionado los primeros auxilios.
6. Calmar al accidentado para no empeorar su estado.
Cuando haya que atender a un accidentado, en primer lugar, hay que hacer una evaluación inicial com-
probando su respiración, circulación sanguínea y consciencia. Visualmente se debe verificar la existencia
de movimiento del tórax y a través del tacto constatar si sale aire por la nariz o la boca. Además, se debe
269
tomar el pulso para verificar que el corazón del accidentado late con normalidad. Al comprobar el nivel
de consciencia del accidentado se pretende comprobar si el sistema nervioso está dañado.
A continuación se realiza una evaluación secundaria en la que se comprueba si existen lesiones de im-
portancia verificando las constantes vitales y se explorar el físico del accidentado para buscar fracturas
y golpes que puedan ocasionar hemorragias internas. Para orientar al servicio médico y lograr que su
asistencia sea más eficaz y rápida es importante apuntar datos de la víctima como, por ejemplo, sus datos
personales, constantes vitales, enfermedades que padezca, medicación que toma, alergias a medicamen-
tos, localización de dolores, explicación sobre lo sucedido y primeros auxilios aplicados.
Un incendio en el almacén constituye una emergencia especial que requiere una actuación también es-
pecial consistente en:
1. Mantener la calma.
2. Avisar a los servicios de emergencia dándoles datos sobre el incendio.
3. Si el incendio es pequeño, emplear un extintor.
4. No dar la espalda a las llamas.
5. Apagar la instalación eléctrica general.
6. Cerrar puertas y ventanas para que el fuego no se extienda a través del aire.
7. Cubrirse la nariz y la boca con paños húmedos y moverse agachado hacia la salida de evacuación con
el objetivo de protegerse del humo.
8. No emplear los ascensores.
9. Alejarse todo lo posible del fuego en el caso de quedar atrapado.
10. Si el fuego alcanza la ropa no se debe correr, sino acostarse y envolverse con un tejido grueso para
apagar las llamas.
El desarrollo de un plan de emergencia conlleva una política sobre protección de incendios, evacuación
y señalización que aparece recogida en el Real decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre disposiciones mí-
nimas en materia de señalización de seguridad y salud en el trabajo, y en el Real decreto 486/1997, de 14
de abril, por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
2.5.1. Normas y procedimientos de actuación generales y específicos según tipo de

accidente
Un plan de emergencia es la planificación y organización de los medios humanos y materiales y la se-
cuenciación de actuaciones encaminadas a reducir los daños humanos y las pérdidas económicas que se
deriven de una emergencia.
El objetivo general de un plan de emergencia consiste en establecer, organizar, estructurar e imple-

mentar los procedimientos que permitan desarrollar actividades que faciliten a los trabajadores de las
instalaciones de la empresa protegerse de siniestros o amenazas colectivas que pueden poner en peligro
su integridad.
270
Los objetivos específicos de un plan de emergencia son:
- Minimizar el tiempo de reacción de los trabajadores ante una emergencia.
- Apoyar a la empresa en la conformación de la brigada de emergencias.
- Diseñar las estrategias necesarias para que se dé una respuesta adecuada en caso de emergencia.
- Establecer un procedimiento normalizado de evacuación para todos los trabajadores de las instalaciones.
- Evitar o minimizar las lesiones y las complicaciones postraumáticas que puedan sufrir los trabajadores
como consecuencia de una emergencia.
Las emergencias se pueden clasificar según su gravedad en conato de emergencia, emergencia parcial y
emergencia general.
En primer lugar, el conato de emergencia es un accidente que puede ser controlado de forma sencilla y
rápida por el personal y con los medios de protección del área donde se produce. En segundo lugar, la
emergencia parcial es un accidente que, para ser controlado y dominado, requiere de la actuación de
los medios humanos y materiales del almacén; sus efectos se limitan a este y no afecta a los edificios
colindantes ni a terceras personas. En tercer lugar, la emergencia general es un accidente que precisa de
la actuación de todos los medios humanos y materiales del almacén y de medios exteriores, y conlleva la
evacuación de los trabajadores del almacén.
Ante una situación de emergencia, las personas responsables del equipo de emergencia deben desarro-
llar una serie de acciones adecuadas a cada tipo de emergencia. Estas acciones se pueden resumir en
cinco fases:
1.a Determinación de los niveles de riesgo: consiste en identificar las amenazas en un lugar determinado
indicando si son externas o internas.
2.a Organización y estructuración del plan de emergencia: se trata de establecer la organización del plan
de emergencia proyectándose sus objetivos a corto, medio y largo plazo. Además, se fijan las rutas de
evacuación y la actuación en caso de incendio, terremoto o ataque terrorista.
3.a Desarrollo del plan de emergencia: consiste en capacitar y entrenar a la brigada de emergencias y a
los implicados en el plan.
4.a Plan de evacuación: en ocasiones es necesario alejar del peligro a los trabajadores y a terceros pre-
sentes en el almacén. Esta evacuación y puede ser total o parcial según se desaloje todo el almacén
o parte de él. Hay que tener presente que una evacuación debe desarrollarse de acuerdo con los
principios de control, orden y eficacia. La llamada de evacuación debe hacerse por megafonía para
que todos los trabajadores acudan lo antes posible al punto de reunión.
5.a Notificaciones: se trata de establecer los mecanismos de divulgación, puesta en marcha y manteni-
miento del plan. Además, hay que realizar simulacros y notificaciones internas y externas.
2.5.2. Primeros auxilios
Los primeros auxilios son los cuidados inmediatos, adecuados y provisionales que se prestan a las perso-
nas accidentadas antes de disponer de apoyo médico completo.
271
Todo socorrista debe conocer y aplicar los principios básicos de Proteger, Avisar y Socorrer (PAS), y
siempre en dicho orden.
Para realizar los primeros auxilios a un accidentado un elemento imprescindible es el botiquín. Este tiene
que ser adecuado al número de trabajadores del almacén y a los tipos de riesgos expuestos en este.
En el anexo vi del Real decreto 486/1997, de 14 de abril, por el que se establecen las disposiciones
mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, se determina la composición del botiquín y su
ubicación en los puestos de trabajo. En dicho real decreto se establece que los botiquines deben tener el
material necesario e imprescindible de primeros auxilios y ser acorde a la formación de la persona que lo
va a utilizar. Además, el material ha de estar ordenado, hay que reponer el usado y verificar periódica-
mente las fechas de caducidad de los materiales.
Los botiquines de empresa tienen que contar con elementos como instrumental básico (pinzas y tijeras),
material de curas y material auxiliar. El material de curas debe incluir 20 apósitos estériles adhesivos en
bolsas individuales, 2 parches oculares, 6 triángulos de vendaje provisional, gasas estériles de distintos
tamaños en bolsas individuales, celulosa, esparadrapo y vendas. Entre el material auxiliar se incluirán
guantes, manta termoaislante y mascarilla de reanimación cardiopulmonar. Además, tendrá que contar
con bolsas de crioterapia, suero salino en unidosis para efectuar lavados oculares, toallitas limpiadoras sin
alcohol y bolsas de plástico para material de primeros auxilios usado o contaminado.
El citado real decreto establece que este contenido mínimo puede ampliarse según las necesidades parti-
culares de cada puesto de trabajo.
En los almacenes con 50 trabajadores o más es obligatorio que disponga de un local para ofrecer los pri-
meros auxilios. También será obligatorio que dispongan de dicho local los almacenes que fije la autoridad
laboral debido a su peligrosidad. Estos locales tendrán que estar ubicados cerca de los puestos de trabajo y
serán accesibles para las camillas. Además, deberán estar señalizados, al igual que el botiquín.
272
RESUMEN
En esta unidad didáctica hemos aprendido que:
- Los factores de riesgo son el conjunto de elementos presentes en las condiciones de trabajo que pueden
provocar diferentes tipos de accidentes, enfermedades profesionales y diversos efectos para la salud.
Según su origen, estos factores se agrupan en: condiciones de seguridad, medio ambiente físico de tra-
bajo, contaminantes químicos y biológicos, carga de trabajo y organización del trabajo.
- Un almacén cuenta con cuatro zonas en las que se ejecutan procesos diferentes y según la zona, existen
unos riesgos específicos para los trabajadores. En las secciones de descarga, picking y preparación hay
riesgos comunes como son el desplome de mercancías, los atropellos, los choques entre distintas máqui-
nas, los atrapamientos y los sobreesfuerzos. En cambio, en la sección de carga los riesgos habituales se
relacionan con la presencia de otros vehículos y de personal ajeno a las tareas de carga y descarga, así
como con las condiciones climáticas adversas o extremas.
- La evaluación de riesgos es la base de una gestión activa de la seguridad y salud en el trabajo que sirve
para establecer la acción preventiva en el almacén a partir de una evaluación inicial. Esta evaluación es
responsabilidad de la dirección de la empresa, pero con la participación de los trabajadores, y sus fases
son preparación, ejecución, registro y control.
- Ante un accidente laboral es importante conocer las actitudes y operaciones que hay que poner en
práctica, entre las que destacan: mantener la calma, verificar si persiste el riesgo, comprobar si hay
más de un accidentado para priorizar la atención del más grave y pedir auxilio. Cuando haya que
atender a un accidentado se debe realizar una evaluación inicial para comprobar su respiración, circu-
lación sanguínea y consciencia, y después una evaluación secundaria con el fin de constatar si existen
lesiones importantes.
273
274
AUTOEVALUACIÓN
1. ¿En qué sección del almacén los riesgos habituales son las caídas al mismo y distinto nivel, el desplome
de mercancías, los atropellos, los choques entre distintas máquinas y los sobreesfuerzos?
a. Sección de descarga.
b. Sección de picking.
c. Sección de preparación.
d. Sección de carga.
2. Las alteraciones del medio ambiente laboral producidas por modificaciones de tipo energético o por
la introducción de fuentes de energía que pueden representar un riesgo para la salud de los trabajadores
son…
a. Factores de riesgo químicos.

b. Factores de riesgo mentales.
c. Factores de riesgo físicos.
d. Factores de riesgo psicológico.
3. ¿Qué fases constituyen la evaluación de riesgos?
a. Preparación, evaluación, registro y control.

b. Preparación, ejecución, registro y control.
c. Ejecución, registro y control.
4. ¿Cómo se denomina a los documentos elaborados por consenso por AENOR que incluyen especifica-
ciones técnicas para una actividad o producto?
a. Reales decretos.
b. Directivas marco.
c. Normas internacionales.
d. Normas UNE.
5. ¿Cuáles de las siguientes opciones son medidas preventivas para la utilización de productos y materiales?
a. Tiene que estar prohibido fumar e ingerir alimentos en el almacén.

b. La gestión de registros debe estar regulada y es necesario disponer de un plan específico.
c. Hay que comprobar el etiquetado de los productos químicos que se reciben en el almacén y no reutili-
zar los envases para otros productos sin retirar la etiqueta original.
d. Las opciones b y c son correctas.
6. Para que en un almacén sea obligatorio disponer de un local para ofrecer los primeros auxilios debe
tener en plantilla…
a. 50 trabajadores.
b. 45 trabajadores.
c. 40 trabajadores.
d. 30 trabajadores.
275
276
SOLUCIONES
1.a 2.c 3.b 4.d 5.d 6.a
277
278
BIBLIOGRAFÍA
Cabaleiro Portela, V. M.: Prevención de riesgos laborales, Vigo, Ideaspropias Editorial, 2010.
—y S. Castro Fernández: Función del mando intermedio en la prevención de riesgos laborales, Vigo,
Ideaspropias Editorial, 2013.
Costa Vázquez, J. M.: Primeros auxilios, Vigo, Ideaspropias Editorial, 2010.
Editorial Vértice: PRL avanzado, Málaga, Editorial Vértice, 2010.
Rubio Ferrer, J. J. y S. Villarroel Valdemoro: Seguridad y prevención de riesgos en el almacén, Madrid,
Ministerio de Educación, Cultura y Deporte, 2013.
• Enlaces de interés
Universidad de Las Palmas de Gran Canaria.

<http://www.ulpgc.es/index.php?pagina=servicioprevencion&ver=seguridad>
279
Módulo formativo 5
Aplicación de sistemas
informáticos de gestión
del almacén
Unidad didáctica 1
Informática
Objetivos
- Familiarizarse y manejar las principales herramientas informáticas empleadas en la
gestión y registro de información de un almacén.
- Manejar los programas informáticos empleados para el registro de la información
relativa al almacén.
Mapa conceptual
283
Módulo formativo 5. Aplicación de sistemas informáticos de gestión del almacén
1.1. Introducción
Los modelos de gestión logística se desarrollan para mejorar y optimizar los procesos empresariales. Por
ello en las funciones de almacenaje se han establecido una serie de avances tecnológicos que hacen que
el proceso resulte más eficaz y eficiente, ahorrando costos, mejorando en tiempo y en calidad los servicios.
Durante todas las unidades hemos visto las mejoras relativas al diseño del almacén, a la maquinaria, los
procesos de automatización, los documentos empleados en almacenaje, así como la prevención de riesgos
laborales en dicho proceso, pero si algo es importante para la gestión logística son los avances en los
sistemas informáticos.
En relación a esto no podemos dejar a un lado este aspecto, en consecuencia es necesario que al finalizar
esta unidad conozcamos tanto los programas y aplicaciones más básicos como el paquete Office o el ma-
nejo del correo electrónico, o los más especializados como el Sistema de Gestión de Almacenes (SGA) o
los sistemas de seguimiento.
1.2. Informática en los almacenes

La aparición de las nuevas tecnologías de la información y la comunicación ha traído un cambio espec-
tacular a la gestión de las empresas. Las tareas de la función logística han variado de forma sustancial,
ya que se han visto modificados gran parte de los antiguos procesos que se realizaban de forma manual,
siendo sustituidos por sistemas informáticos y nuevos soportes de comunicaciones.
Las empresas de logística, para mantener su competitividad y su posición en un mercado cambiante, se

han visto abocadas a la incorporación de las nuevas tecnologías en todos los campos de la gestión em-
presarial, desde la gestión interna, preparación de pedidos, seguimiento, trazabilidad, y todos los ámbitos
de la comunicación. Aquellas empresas que no se encuentren en la vanguardia de la tecnología verán
como son desplazadas por sus clientes, hasta que las abandonen a favor de aquellas otras en las que la
preocupación por la incorporación de nuevos instrumentos las hará ser líderes en su sector.
Es, por tanto, evidente que la tecnología es un instrumento esencial en el almacén en la actualidad,
pero también la adecuación de los diferentes sistemas existentes es un tema que debe ser abordado con
reflexión y cautela. No todas las innovaciones tecnológicas son igual de útiles en todas las empresas.
Variables como el tamaño, la rotación o la complejidad en la operativa de la empresa tienen que ser ana-
lizadas para adecuar los mejores sistemas a las necesidades reales y no enfrentarse a fuertes inversiones en
tecnología que no tengan ni la utilidad ni la rentabilidad ajustadas a nuestras necesidades.
Otro ámbito que no se debe olvidar, una vez incorporadas las nuevas tecnologías a nuestra gestión, es
su adecuado uso. Hay que luchar en muchas empresas con la reticencia de la plantilla de trabajadores
a los cambios en sus procesos de trabajo, con la incorporación de nuevos sistemas. El trabajador actual
debe estar preparado para los continuos cambios que se producen en el mercado, y la empresa debe
propiciar ese ambiente cambiante, incorporando la formación continua como una herramienta esencial,
para mantener a su plantilla motivada y con una clara actitud abierta hacia el cambio.
Así, hoy en día, hay una gran variedad de sistemas y equipamientos informáticos, diseñados para las dife-
rentes funciones de la gestión logística, que logran una gestión más eficiente de cada uno de los procesos.
Los campos de la logística en los que la informática se emplea de forma más intensiva son: la gestión de
stocks, la gestión del transporte (distribución de mercancías) y la gestión de almacenes.
Campo Utilidad de los programas informáticos Aplicación

Controlar los stocks de cada producto del Utilizando un sistema de revisión continua no
almacén es necesario hacer recuentos
Gestión de
stocks Al alcanzar el punto de stock fijado para el
Fijar los puntos de pedido de cada artículo,
pedido, el sistema emite la orden de reposición
conectados con sistemas de comunicación
al proveedor
285
Hacer previsiones de demanda y ajustar

Para no caer en desabastecimientos
los stocks a las variaciones
Datos de proveedores, clientes, artículos,
Tener bases de datos actualizadas
transportistas, etc.
Planos de carreteras digitalizados, buscando
las distancias más cortas, el menor tiempo
Optimizar las rutas de reparto
necesario para los recorridos y los menores
costes de reparto
Gran parte de los medios de transporte poseen
Gestión del
Realizar el seguimiento de los envíos un GPS; se puede localizar su situación, y saber
transporte
donde está un envío
Con toda la información referente a
rutas, carreteras, medios de transportes,
Organizar bases de datos
transportistas, distancias, tiempos y
requerimientos necesarios de cada ruta
Mediante sistemas de posicionamiento aleatorio
Controlar la gestión de ubicaciones o caótico que sirvan para ahorrar espacio en
el almacén
Aplicando criterios como complementariedad,
Diseñar normas de colocación de los incompatibilidad, ABC, etc. Estos programas
productos en el almacén tienen la capacidad de elegir el sitio idóneo
para cada producto
Localizar artículos dentro del almacén De forma segura, rápida y automatizada
Preparación de pedidos o picking, y para la
Gestionar ubicaciones
reposición de las zonas de pedidos
Gestión de
almacenes Establecer criterios de salidas para las Aplicando cualquiera de los métodos analizados
en las unidades anteriores: FIFO, LIFO,
mercancías
FEFO, etc.
Aplicar las variables necesarias para que los
Elaborar las listas de picking recorridos de los preparadores sean lo más
cortos que sea posible
Distribuir los pedidos Entre los distintos preparadores de pedidos
Se puede disponer de información actualizada
sobre los artículos almacenados, unidades,
Gestionar bases de datos
pesos, unidades de carga, ubicación, zonas del
almacén, medios mecánicos, etc.
1.2. Aproximación al paquete Office y correo electrónico

Microsoft® Office hace referencia a un paquete o conjunto de programas o aplicaciones informáticas
que realizan tareas ofimáticas, esto es, permiten ejecutar y automatizar las tareas comunes en una oficina
o empresa.
Las primeras versiones del paquete office contenían Microsoft Word®, Microsoft Excel® yMicrosoft
PowerPoint®. Hoy día, a este paquete, se han sumado otras aplicaciones como Microsoft Access®,
Microsoft InfoPath, Microsoft Outlook®, Microsoft Publisher®, etc. A continuación veremos las más uti-
lizadas en el área de empresa: Microsoft Word, Microsoft Excel, Microsoft Access y Microsoft PowerPoint.
Microsoft Word (extensiones comunes de.archivo doc., .docx)es la aplicación estándar,

disponible tanto para Microsoft Windows como para Mac OS, en el tratamiento de
datos textuales del paquete de Microsoft Office. Aunque se trata de un procesador de
textos, también permite añadir otros elementos u objetos en los documentos como, por
ejemplo, imágenes, formas, gráficos, etc.
286
Al abrir el programa, aparece una pantalla preparada para comenzar a trabajar en un nuevo documento
en blanco. Cada nueva versión de este programa (la última es la 2013) contempla grandes diferencias
visuales con sus antecesoras.
Aunque pueden existir ligeras diferencias en función del sistema operativo que se utilice, normalmente,
dicha pantalla contiene los siguientes elementos:
Microsoft Word 2007 ofrece, al igual que el resto de los programas que forman parte de la suite Microsoft
Office 2007, la posibilidad de crear documentos en blanco o documentos basados en plantillas. Estos
últimos se incluyen directamente cuando se instala el programa o cuando se descargan e instalan desde
Internet.Es esencial saber que aunque se cree un documento de Word a partir de una plantilla determi-
nada, su formato puede ser modificado y adaptado a las necesidades específicas de cada usuario.
Como mencionamos anteriormente, Microsoft Word es un procesador de textos preparado, por tanto,
para trabajar con texto, aunque también permite la inclusión de otros objetos como imágenes, gráficos,
tablas, etc.
Para introducir texto en un documento, es preciso hacer clic con el cursor en el punto exacto en el que
se quiera empezar a escribir. Resulta fundamental diferenciar entre el puntero del ratón, representado por
una flecha ( ) y el cursor, caracterizado por una línea vertical parpadeante ( ).
Por defecto, en un documento en blanco, el cursor aparece situado en la parte superior izquierda de la
hoja y se desplaza a medida que se teclea el texto. De este modo, la tecla Intro solo se debe pulsar cuando
sea necesario cambiar de párrafo.
Una vez escrito, se puede borrar el texto. Para borrar caracteres situados inmediatamente a la izquierda
del cursor, hay que pulsar la tecla Retroceso tantas veces como sea necesario; en cambio, para borrar
caracteres situados inmediatamente a la derecha del cursor, es preciso pulsar la tecla Supr o Delete.
Además, es importante tener en cuenta que al desplazar el puntero del ratón sobre un documento, este
adquiere diversas formas. Dependiendo de la forma, al hacer doble clic, se inserta el cursor preparado
para escribir texto con unas características de alineación y sangría determinadas. Las formas que puede
adoptar el puntero del ratón son las siguientes:
- : el puntero se encuentra en la parte izquierda del documento. Al hacer doble clic, el cursor se
situará en esa ubicación y permitirá escribir texto con alineación a la izquierda.
287
- : al desplazar un poco el puntero hacia el centro del documento, adopta esta forma. Entonces, el
texto que se inserte tendrá alineación a la izquierda y una sangría de primera línea.
- : el puntero se localiza en el centro del documento y el texto que se añada tendrá alineación centrada.
- : el puntero se encuentra a la derecha del documento y, al hacer doble clic con el ratón, el texto
incluido será alineado a la derecha.
Estos son los pasos básicos para comenzar a escribir un texto en un documento en blanco de Microsoft
Word. A partir de aquí se pueden aplicar diferentes diseños y formatos de fuente y párrafo, además de
estilos personalizados; tablas imágenes, formas, gráficos, hipervínculos, encabezados y pies de páginas,
cuadros de textos, símbolos, etc. Posteriormente, el texto se podrá imprimir, enviar o publicar, pero antes
de ello, tal como comentábamos es necesario prepararlo y elegir un formato determinado.
Microsoft Excel (extensiones comunes de archivo .xls., .xlsx) es la aplicación estándar

del paquete Microsoft Office en el tratamiento de datos numéricos, financieros y esta-
dísticos.El programa se ha convertido en una herramienta imprescindible para todos los
usuarios que necesitan trabajar con un gran volumen de datos y realizar con ellos cálculos
y gráficos, mediante sofisticados diseños, así como presentaciones de los resultados. Sin
embargo, su uso no solo es ventajoso para quienes llevan a cabo elaborados tratamientos de datos, sino
también para aquellas personas que requieren de una herramienta para almacenar información y reali-
zar cálculos sencillos.
Además, la funcionalidad de Microsoft Excel va mucho más allá de una herramienta de cálculo, ya que,
además de realizar operaciones de forma automática, puede mantener los resultados de las operaciones
siempre actualizados y ofrece numerosas herramientas para organizar datos complejos.
El aspecto de la presentación de los datos, tanto en pantalla como en hoja impresa, ha evolucionado
hasta conseguir resultados muy atractivos. Los datos y los resultados de las operaciones se pueden acom-
pañar de gráficos llamativos y texto con cualquier formato. Si la información numérica se acompaña de
elementos visuales que resalten su significado, el contenido de la hoja será más fácil de interpretar y hará
el trabajo más agradable.
Microsoft Excel se estructura en carpetas formadas por hojas. Cada hoja es un conjunto de celdas orde-
nadas en filas (conjunto de celdas en sentido horizontal) y columnas (conjunto de celdas en sentido
vertical) en forma de cuadrícula. Un rango está formado por un conjunto de celdas seleccionadas dentro
de la hoja de cálculo.
Cada celda de una hoja de cálculo puede tener datos con los que se pueden automatizar operaciones,
obtener gráficas y mantener los resultados actualizados.
La información que se puede introducir en las celdas de Microsoft Excel corresponde a diferentes tipos.
288
Por un lado, las hojas de cálculo nos permiten trabajar con lo que se denomina «valores constantes», es
decir, datos que se introducen directamente en una celda y que pueden ser de tipo numérico, fecha u
hora, o texto.
Por otro lado, tenemos la posibilidad de teclear fórmulas; estas son una secuencia formada por valores
constantes, referencias a otras celdas, funciones y nombres. Estas fórmulas constituyen la técnica básica
para el análisis de datos de los que hemos hablado anteriormente. Las posibilidades de formulación son
muy amplias, dado que nos permiten operar y ofrecer como resultado cálculos aritméticos, de tipo texto,
relacionales (por ejemplo, verdadero y falso) o referenciales.
La dificultad del empleo de la función fórmula radica en que debe seguir una estructura y sintaxis escritas
en base a una serie de parámetros establecidos por el propio software; de lo contrario, este, al validar su
definición, nos mostrará un mensaje de error omitiendo el resultado. La aplicación incluye una pequeña
ayuda para el desarrollo de las fórmulas en función de su tipología. Estas fórmulas son expresiones que
empiezan siempre por el signo =.
Con un amplio conocimiento de Excel, podremos manejar una gran cantidad de datos, operar con ellos
y presentarlos de formas muy distintas con el objetivo de disponer de una información que nos permita el
análisis de muchas variables de nuestro negocio.
Las hojas de cálculo nos permiten, por ejemplo, crear gráficos de las ventas y realizar distintos análisis
sobre sus diferentes variables: ventas por familias de artículos, por franja horaria o turno, por día de la
semana o por meses; etc. Con una hoja de cálculo también podemos estudiar los gastos de la empresa,
el control de entradas y salidas del almacén y llevar a cabo muchos estudios de la contabilidad de costes
que los software de contabilidad financiera no incluyen. En este sentido, es posible crear plantillas para
el cálculo de los escandallos, inventarios y control de stocks, la elaboración de presupuestos de ventas y
gastos, los análisis de gastos e incluso facturas.
Otra de las muchas posibilidades que ofrece esta aplicación informática es la posibilidad de crear esce-
narios y previsiones futuras simplemente modificando los datos de algunas celdas. La automatización
de los cálculos a través de las fórmulas aplicadas en las diferentes celdas permiten estudiar cuál sería
el resultado en función del cambio de una o varias variables. En este sentido, se pueden utilizar las
hojas de cálculo como simuladores estadísticos dinámicos a través de la aplicación de funciones del
tipo condicional.
En definitiva, las hojas de cálculo permitirán trabajar con números de forma fácil, así como realizar com-
plejas operaciones, relacionadas entre sí, con la posibilidad de ser ordenadas y presentadas en un entorno
gráfico definido.
Microsoft PowerPoint (extensiones comunes de archivo .pps., .ppt, .pptx) es la aplica-

ción ofimática dirigida a crear presentaciones con diapositivas de forma fácil y eficaz.
Una presentación de Microsoft PowerPoint es un conjunto de diapositivas organizadas

que contienen la información que se desea transmitir utilizando texto, imágenes, sonido,
etc. Además, este programa incorpora funcionalidades que permiten personalizar las
presentaciones para adecuarlas a las necesidades específicas de cada usuario.
Los métodos que permiten crear una nueva presentación de Microsoft PowerPoint son varios. Así, es
posible crear presentaciones en blanco a partir de cero, presentaciones basadas en plantillas e incluso
álbumes fotográficos.
289
Al ejecutar Microsoft PowerPoint se muestra, por defecto, una pantalla preparada para comenzar a tra-
bajar en una presentación en blanco. Esto significa que las diapositivas que se realizan no disponen de
ningún tipo de diseño preestablecido, su formato es básico, el fondo es blanco y no hay transiciones
entre ellas. Estas presentaciones deben utilizarse cuando se quiera personalizar completamente su diseño
o cuando ninguna de las plantillas existentes cumpla los requisitos deseados.
Para ejecutar el programa por primera vez, es necesario seguir la ruta Inicio>Todos los programas>Mi-
crosoft Office>Microsoft Office PowerPoint. De esta forma se abre la ventana para una presentación
en blanco.
Los comandos se muestran asociados por grupos, dentro de cada ficha, según su funcionalidad. Algunos
de los grupos contienen una pequeña flecha en su extremo inferior derecho que abre un cuadro con más
opciones referentes al grupo. A partir de ellos, podremos personalizar cada presentación.
Los programas ofimáticos del paquete Office pretenden facilitar al usuario la creación de sus trabajos.
Por ello, Microsoft PowerPoint incorpora la opción de realizar presentaciones basadas en plantillas que le
permiten al usuario crear una presentación con un estilo o tema determinado.
Las presentaciones de Microsoft PowerPoint están formadas por una secuencia lógica de diapositivas en
las que se incluye la información que se quiere transmitir. Es importante al crear una presentación, es
esencial determinar el tipo y el número de diapositivas que se necesitan para cada presentación en con-
creto para lograr una adecuada planificación del trabajo.Antes de abrir el programa es recomendable
llevar a cabo un esquema de la presentación que se quiere conseguir para tener claros el tipo y el núme-
ro de diapositivas que serán necesarias. De todos modos, una vez creada la presentación, e incluso a
medida que se va realizando, se pueden añadir, copiar, duplicar, mover y eliminar diapositivas para com-
poner la presentación de acuerdo a los objetivos perseguidos. También se pueden aplicar a las
diapositivas se denominan transiciones. Con este tipo de efectos se determina cómo se muestran las
diapositivas durante la presentación.
290
Al crear una transición, también se le puede asignar un sonido y una velocidad determinada.
Microsoft PowerPoint puede ser útil en la gestión logística y de operaciones de almacenaje para presentar
o desarrollar informes de forma multimedia (textos, sonido, animaciones, vídeo, imágenes).
Microsoft Access (extensiones comunes de archivo .accdb)es el SGBD (Sistema Gestor de

Bases de Datos) del paquete Office. Eso significa que con este programa podemos almace-
nar datos de manera sistemática y acceder a ellos de forma rápida y estructurada.
Pero Access también puede considerarse un sistema de desarrollo rápido de aplicaciones (RAD [Rapid
Application Development]) y, por tanto, su objetivo final será crear una aplicación que gestione los datos
estructurados de manera sencilla para el usuario.
Con Access no podemos crear una aplicación para tratar fotografías o editar vídeos, pero sí una sólida
aplicación de gestión. No en vano, una gran parte de los usuarios habituales de Access lo utilizan para
desarrollar aplicaciones que les ayuden en su trabajo habitual de gestión y, la otra parte de los usuarios,
informáticos profesionales, para crear aplicaciones dirigidas a esos trabajadores.
Hay tres términos empleados para referirse a los elementos principales relacionados con la aplicación
informática Microsoft Access: base de datos, objetos y propiedades.
Las bases de datos son un conjunto de archivos y registros cuyo contenido responde a un propósito
determinado y está organizado para que la localización de cualquier elemento de información resulte
sencilla y eficiente. Además, comprende tanto los datos como la definición de estos y la forma de rela-
cionarse entre ellos.
Estas bases de datos precisan de una serie de mecanismos para manejar las entradas y salidas de datos,
organizarlos y garantizar su integridad eficazmente. Es lo que se llama «motor de base de datos», que, en
versiones anteriores, se corresponde con el motor Jet y, a partir de Access 2007, con el motor ACE.
También es necesario un medio o interfaz para facilitar al usuario la interacción con esos datos. Esto lo
logramos mediante un conjunto de formularios e informes (también a través de módulos y macros) que
conforman la aplicación de base de datos.
El conjunto de base de datos, motor y aplicación constituye un sistema de base de datos.
Imaginémonos en una tienda de muebles. Después de ver la exposición, nos dirigimos al dependiente
que toma nota de lo que queremos, nos cobra y nos dice que esa misma tarde llegará la compra a nuestro
domicilio; todo eso equivaldría a la aplicación. Tanto los muebles como el almacén donde se encuen-
tran, así como las normas de organización del mismo, constituirían la base de datos. El conjunto de los
empleados del almacén que se ocuparán de sacar los artículos, empaquetarlos y expedirlos, junto con sus
procedimientos, herramientas y maquinaria, equivaldrían al motor de la base de datos.
Con frecuencia se usan indistintamente las denominaciones «aplicación» o «base de datos» para hacer
referencia al mismo archivo de base de datos de Access, ya que un solo archivo puede contener ambas
cosas; incluso si las separamos en distintos archivos, podríamos nombrar al conjunto con cualquiera de
los dos términos.
En general, aludimos al conjunto con una u otra expresión, salvo que queramos mencionar una de las par-
tes en concreto o contraponer ambas, lo cual quedará claro en el contexto, por ejemplo, en afirmaciones
del tipo «Tengo la base de datos en el servidor y una copia de la aplicación en cada uno de los puestos».
291
Casi todo lo que tiene nombre en Access es un objeto; una tabla, un informe, un formulario, un campo,
un botón, un menú, un comando, la propia aplicación, etc., todos son objetos. Un objeto puede contener
otros objetos.
Los objetos del mismo tipo forman colecciones. Aunque se usan principalmente en programación, tam-
bién existen colecciones a la vista; por ejemplo, el objeto Panel de exploración muestra las colecciones
Tablas, Consultas, Formularios, Informes,y Macros y Módulos.
Lo que caracteriza a los objetos es que tienen propiedades y métodos. Con las propiedades se muestran o
establecen sus características (por ejemplo, si son visibles o no), mientras que con los métodos se ejecu-
tan acciones a partir de esos objetos (por ejemplo, borrar un registro).
Durante el diseño de una aplicación, constantemente estaremos fijándonos en las propiedades de los
objetos. Un gesto que tiene que ser habitual es abrir en modo diseño un objeto para poder ver sus pro-
piedades en la correspondiente ventana. Si cambiamos las propiedades de un objeto, modificaremos su
apariencia o su funcionamiento.
Microsoft Access puede resultar complejo, pero es un programa informático útil y completo en entornos
de empresa, sobre todo a la hora de realizar el seguimiento de pedidos en un almacén, así como para
crear, modificar, controlar, gestionar y mantener bases de datos con gran volumen de información.
Otra de las herramientas tecnológicas de uso habitual en la oficina es el correo electrónico, servicio de
Internet básico para la comunicación actual. A través de él, una persona puede escribirle un mensaje a
otra u otras y tiene la posibilidad de adjuntar ficheros de datos, fotos, archivos de audio o vídeo, etc.
Su funcionamiento es muy sencillo. Lo primero que necesitamos es disponer de una cuenta de correo
electrónico que nos permita identificarnos como usuarios en la Red, y enviar y recibir correos. Las cuen-
tas de correo se alojan en servidores, los cuales se identifican mediante un nombre (dominio) que lo
relaciona con la dirección IP. Una dirección de correo electrónico está formada por dos partes separadas
por el símbolo @; la primera identifica el nombre del usuario y la segunda, el dominio. El alta de las cuen-
tas de correo puede ser gratuita o de pago en función del uso de un dominio generalista o personalizado.
En el mercado existen múltiples aplicaciones para la gestión del correo electrónico como, por ejemplo,
Microsoft Outlook®, que se conecta a los distintos servidores y que sirve para administrar las cuentas de
correo electrónico y los mensajes enviados y recibidos en la Red. Estas aplicaciones vienen, en algunas
ocasiones, ya incluidas en muchos dispositivos (ordenador, tableta o teléfono móvil) y si no es así, pueden
instalarse de forma local mediante un CD-ROM o a través de la descarga del software.
También podemos consultar el correo directamente en la Red identificándonos con nuestro usuario y
clave. Esto lo hacemos a través de las herramientas webmail, que, como ya hemos mencionado anterior-
mente, pueden ser proporcionadas por servidores generalistas (por ejemplo, Hotmail®, Yahoo!® o Gmail™)
o a través de servidores con dominios personalizados.
292
Al margen de que se utilice una aplicación local o el servidor web, todos los mensajes entrantes y salien-
tes pasan primero por los servidores y quedan guardados en sus buzones por un tiempo, que, en muchos
casos, puede ser determinado por el propio usuario.
Los buzones pueden tener un tamaño fijo; esto hace que si se acumulan muchos mensajes en el servidor,
este se pueda bloquear, aunque antes de que esto ocurra el servidor suele enviar un mensaje de aviso.
Otro modo de gestionar el correo electrónico es mediante la mensajería instantánea, que no solo nos
avisa cuando llega un correo, sino que también nos informa cuando se conecta algún miembro de una
lista de usuarios que nosotros habremos creado previamente. En ese momento podemos decidir escri-
birle un correo o establecer una conversación instantánea (tipo chat). Es posible encontrar ejemplos de
mensajería instantánea en Windows Live Messenger™ o en muchos portales de redes sociales como, por
ejemplo, Facebook®.
1.4. Aplicaciones informáticas específicas utilizadas en la gestión de almacenes
Dentro de las aplicaciones informáticas específicas utilizadas en la gestión de almacenes destaca el

Sistema de Gestión de Almacenes (SGA), parte clave en la cadena de suministro. Su principal objetivo
es controlar los movimientos, acciones y almacenamiento de mercancía en un almacén.
Dentro de las actividades que habitualmente controla se encuentran el transporte, la recepción, la entra-
da en stock y la preparación de pedidos. Los sistemas también son capaces de dirigir las acciones, con el
objetivo de optimizar el almacenaje y tener el control de stock en tiempo real.
Los SGA se apoyan y dan cobertura a menudo a los sistemas de Identificación Automática de Captura
de Datos (Auto-Id), como pueden ser los escáneres de códigos de barras, PDA, sistemas de radiofrecuen-
cia y, el campo que más se está estudiando, la identificación por radiofrecuencia (RFID) para controlar
de manera eficiente el flujo de productos.
El objetivo de un SGA es proporcionar un conjunto de procedimientos informáticos para gestionar la

recepción de las acciones y operaciones en un almacén, el modelo y gestión de la representación lógica de
las instalaciones de almacenamiento físicos (por ejemplo, estanterías), gestión de las existencias en la ins-
talación y permitir un vínculo sin fisuras para ordenar el movimiento de flujos y la gestión de la logística,
con el fin de recoger, empaquetar y enviar el producto fuera de las instalaciones de manera fiable.
El SGA puede ser un sistema o software independiente, o puede ser una parte o un módulo del Enterprise
Resource Planning (ERP, Sistemas de planificación de recursos empresariales) que utilice la empresa. En
su forma más simple, el SGA de datos realiza un seguimiento de los productos durante el proceso de
producción y actúa como un intérprete y un búfer de mensajes entre los existentes sistemas ERP y SGA.
Actualmente, la gestión de almacenes no es solo la gestión dentro de los límites de un almacén, sino
que es un concepto mucho más amplio que va más allá de los límites físicos. La gestión y planificación
del inventario, gestión de costes, aplicaciones informáticas y tecnologías de la comunicación que se
utilizarán están todos relacionados con la gestión de almacenes.
293
El almacenamiento de palés, la carga y la descarga también están cubiertos por la gestión de almacenes.
La gestión del almacén forma parte de la cadena de suministro y de la gestión de la demanda. Incluso la
correcta gestión de la producción, en gran medida, depende de la gestión de almacenes. De esta forma,
esta gestión no empieza con la recepción de material, sino que comienza con la planificación y diseño del
producto en su proceso de producción.
El diseño de almacenes y el diseño de procesos en el almacén (picking, por ejemplo) es también parte de
la gestión de almacenes, así como la logística y la cadena de suministro.
Hoy en día, los sistemas SGA pueden ser independientes o parte de una ERP y pueden incluir una
tecnología compleja, como la identificación por radiofrecuencia RFID y el reconocimiento de voz.
Sin embargo, el principio básico del sistema de almacenamiento se ha mantenido, y su fin primordial
es proporcionar información para permitir el control eficaz de la circulación de los materiales dentro
del almacén.
Al seleccionar un SGA hay mucha oferta de software para elegir. Si la empresa tiene ya un sistema ERP,
la funcionalidad de un SGA puede integrase en ese conjunto para lograr una gestión completamente
informatizada. Para las empresas, la elección de SGA debe reflejar exactamente las necesidades de sus
operaciones de almacén.
La implementación de un SGA es a menudo compleja. La planificación del proyecto es fundamental para

el éxito de cualquier implementación de SGA. El proyecto necesita recursos del almacén para recoger
datos sobre el almacén físico, materiales, inventario, así como definir las estrategias necesarias para ges-
tionar el almacén. Existe un reto todavía mayor, que es el de la aplicación del sistema mientras que está
en funcionamiento el almacén, sin paralizar las actividades.
La complejidad de una aplicación SGA varía con cada negocio. Las dimensiones y características físicas
de cada elemento en el almacén deben ser recogidas e introducidas en el nuevo sistema. El SGA debe
calcular el tamaño físico y el peso del artículo, así como las dimensiones de todas las ubicaciones de al-
macenamiento o estantes en el almacén, para poder optimizar la capacidad. Las opciones de
almacenamiento para cada elemento deben parametrizarse según necesidades.
Ejemplo
Si el elemento se puede almacenar por separado, en la caja, en palé o si se pueden apilar. Cada elemento
debe ser revisado para ver si tiene algún tipo de limitaciones físicas en su almacenamiento, como la ne-
cesidad de refrigeración, por ejemplo. La información de materiales peligrosos debe ser recogida de forma
que el artículo no se almacene en ciertas áreas.
Esta información es solo una parte de los requisitos de la aplicación SGA. El sistema debe ser configu-
rado previamente con el número de ubicaciones que va a contener el almacén, en qué orden o con qué
reglas deben ser almacenados los productos, para qué tipos, qué métodos va a seguir el almacenamiento
(por ejemplo, sistema ABC) y cómo van a ser extraídos (FIFO, FEFO, LEFO, etc.).
La aplicación requiere una aportación significativa de información de todos los recursos que operan en el
almacén en un día a día, y esto puede ser una carga para las operaciones de almacén. En un proyecto exi-
toso se reconoce este hecho y hay que asegurar que el personal tenga las claves necesarias para la puesta
en práctica y que las operaciones de almacén no se vean afectadas o complicadas por la implementación
del mismo.
Después de una exitosa puesta en marcha del sistema de SGA, muchas empresas detectan que los re-
cursos necesarios para el funcionamiento del sistema son mayores que antes de la puesta en práctica.
294
Esto se debe principalmente a la naturaleza intensiva de datos del software, y el hecho de que los al-
macenes se encuentran en un estado de continuo movimiento y cambio: estanterías que se mueven,
colocación y reordenamiento de las estrategias de cambio, nuevos elementos añadidos, nuevos procesos
de desarrollo, etc.
Tener diseñado en el SGA con exactitud el almacén es primordial para que el software funcione y para
ello, los datos se deben introducir con exactitud y de manera oportuna. Aunque la mayoría de las imple-
mentaciones de SGA reducirán los costes de mano de obra en la ubicación y picking, hay a menudo una
función de gestión de almacén adicional necesaria sólo para operar el software.
A pesar de la complejidad, las implementaciones de SGA suelen mejorar los negocios y ofrecen impor-
tantes beneficios. No solo los tiempos de almacenaje y el tiempo de preparación de pedidos se reducen,
sino también la exactitud del inventario, así como se consigue mayor capacidad de almacenamiento, más
organizado y con mayor flexibilidad.
1.4.1. Sistemas informáticos de ubicación y seguimiento de la mercancía

en el almacén
En cuanto a los sistemas informáticos específicos de ubicación y seguimiento de la mercancía en el alma-
cén destacan los sistemas de radiofrecuencia, los códigos de barras y el RFID.
Los sistemas de radiofrecuencia son los que utilizan terminales inalámbricos que pueden ser de mano,
como una Personal Digital Assistant (PDA, asistente digital personal) o un teléfono móvil, o pueden
ir instalados en una carretilla o cualquier tipo de equipo de manutención. Estos equipos suelen tener
conectado, o directamente integrado, un lector de código de barras para la lectura de los códigos de los
productos o mercancías que se están manipulando por el almacén.
La tecnología de radiofrecuencia se compone de una red wi-fi instalada por el almacén, para que tenga
cobertura en cualquier lugar y los dispositivos de guiado, que llevarán los operarios. Por lo tanto, se trata
de un sistema que permite el guiado y el control de inventario on-line o en vivo, con lo que los niveles de
fiabilidad del inventario y de control de las operaciones son muy elevados y se minimizan los errores. La
inversión en este sistema se amortiza rápidamente
Los terminales de radiofrecuencia son dispositivos guiados, la información no reside en ellos, sino que la
información y las órdenes que dan desde un servidor u ordenador central, llamado host. Este host manda
las órdenes a los terminales, mediante las antenas que hay colocadas por todo el almacén. De esta forma,
puede haber varios terminales de RF trabajando sobre el mismo pedido, es decir, varios preparadores
sobre un pedido con información on line.
Un sistema de radiofrecuencia puede llegar a cubrir un área de hasta 5000 m2, pero hay que tener en
cuenta que en un almacén hay obstáculos para las señales, como pueden ser las estanterías, que hacen
295
que la cobertura de las antenas sea menor. Para evitarlo, se utilizan las redes de antenas, con antenas
colocadas estratégicamente por todo el almacén, de tal forma que, en las peores condiciones posibles, se
tenga cobertura hasta en el rincón más alejado.
En el pasado, los terminales inalámbricos de radiofrecuencia se usaban para operar con grandes sistemas
servidores que requerían una compleja programación casi diaria y un proceso de parametrización com-
plejo y largo.
En el presente, el uso de sistemas de radiofrecuencia está muy extendido, siendo tan fácil de usar incluso
con un ordenador personal para administrar la red y los terminales externos autónomos que comunican
sus acciones al ordenador. Los terminales de radiofrecuenciatrabajan en sus diferentes funciones, ya sea
guiando la preparación de picking, un almacenaje o un simple control de inventario.
Todos los terminales, van transmitiendo archivos al host u ordenador central, en el que la información
se va actualizando, y en función de esta, el host envía un nuevo archivo al terminal con la siguiente
operación que haya que realizar, o con un simple mensaje al operario.
Este intercambio de datos entre el host y los terminales de radiofrecuencia puede darse cada segundo,
siendo todo en vivo, o una vez por turno o por día. Además, puede ser gestionado por sucesos (hay
comunicación cuando ocurre un suceso) o por tiempos (hay comunicación cada X tiempo, independien-
temente de que existan o no datos para ser transmitidos).
Cuando la comunicación por radiofrecuencia es en directo, se llama proceso on-line o en vivo; en caso
contrario, el proceso se llama en batch o por lotes. Ambos sistemas de trabajo son perfectamente útiles.
Mientras el batch permite al usuario trabajar preparando pedidos, almacenando y, cada cierto tiempo,
volcar la información en el host, en el trabajo on line todo lo que está ocurriendo se visualiza en el
mismo momento.
El batch requerirá un menor consumo de procesamiento de datos en el host, ya que los terminales son
autónomos y no es necesario el uso del procesador central, con lo que los costes de implantación y man-
tenimiento son mucho más económicos.
Por su parte, el proceso on line presenta la ventaja de que permite un control exhaustivo del stock en
cualquier momento, y la información de todo lo que esté sucediendo en el almacén, eliminando las lagu-
nas de información que se pueden causar con el otro tipo de proceso.
En el caso de los procesos batch, todos los terminales requieren ser configurados, parametrizados y reque-
rirán de un procesador capaz de manejar y almacenar los datos de las operaciones realizadas, mientras que
los terminales del proceso online son terminales conocidos como “tontos”, ya que en ellos no se procesa
ninguna información, simplemente reciben información y responden al host, según la acción del operario.
La transferencia de datos desde el terminal al host se realiza así:
296
Otro de los sistemas informáticos de ubicación y seguimiento de la mercancía en el almacén son los códi-
gos de barras. Con el fin de mejorar el control y evitar los errores de codificación, estos ayudan
enormemente en la gestión de operaciones dentro del almacén.
Tal como explicamos anteriormente, el código de barras es un estándar de codificación internacional de

la mercancía, que ofrece la posibilidad de maximizar el control del inventario, movimientos y operacio-
nes del almacén, mejorando los flujos físicos, y muy importante, los flujos de información.
Recordemos ahora las ventajas del uso de la codificación de barras:
- Utilización de una codificación común para todos los agentes de la cadena de suministro, sea cual sea
su país de origen.
- Captura de datos eficaz y muy rápida.
- Gestión y control de la información.
- Mejora en los niveles de servicio, debido a la reducción de errores.
- Posibilidad de automatización de algunos procesos.
- Gestión de todos los productos en el almacén.
Un concepto clave relacionado con el código de barras es el EAN 128, sistema de identificación por
código de barras que se utiliza en la cadena de suministro, diseñado principalmente para realizar dos
funciones básicas: añadir características a un código EAN 13 (a nivel unidad) o EAN 14 (a nivel caja),
realizar la trazabilidad de cualquier mercancía y seguimiento y control de las operaciones. Las caracterís-
ticas que se pueden añadir son, entre otras: fechas de caducidad, lotes, cantidad, peso, números de serie.
Otro concepto relacionado con los códigos de barras son los códigos bidimensionales. Las tecnologías
de dos dimensiones (2D) son generalmente patrones cuadrados o rectangulares de codificación de datos.
Existen dos categorías generales codificados por niveles y codificados de forma matricial1.
Pasemos ahora a explicar el RFID, sistema informático de ubicación y seguimiento de mercancía en el

almacén.
El RFID es una herramienta que viene a sustituir a los códigos de barras y como tal supone una re-
volución de dimensión incluso mayor que la que supuso en su momento la introducción de los ahora
habituales códigos de barras. Un RFID tag es un chip electrónico en el que se almacena información y
con el que se pueden también intercambiar datos mediante un sistema de antenas.
En la siguiente tabla se muestra la evolución de la tecnología RFID:
Barreras iniciales Actualmente

Fiabilidad mayor que el 99,5 % en
Índices de lectura bajos
ámbitos logísticos con GEN 2
No había estándares Estándar GEN 2 está disponible
1
Estos dos tipos de codificaciones se explican con detalle en el módulo 2, unidad didáctica 2, apartado 2.4.4.
297
Existe un mercado libre con

No había disponibilidad de equipos
múltiples opciones
La banda de frecuencias no estaba En España la liberación se aprobó
liberada en enero de 2007
En la actualidad los tags cuestan
El precio del tag era elevado un 10 % del valor de 2005 y siguen
bajando
No había conocimiento ni Numerosas empresas españolas han
información sobre la tecnología en puesto en marcha proyectos piloto
España de aplicación de esta tecnología
Wall-Mart y Metro, entre otros, ya
No existían experiencias
tienen implantada de forma masiva
internacionales
esta tecnología
Las diferencias básicas de RFID con los códigos de barras son su mayor capacidad de almacenamiento
de información y su mayor facilidad de lectura. Esta se hace sin tener una visión directa del tag (etiqueta
que sustituye al código de barras convencional), lo que permite, por ejemplo, leer el contenido de un palé
pasándolo simplemente cerca de un elemento lector, sin necesidad de desconsolidarlo.
La tecnología RFID se compone de dos elementos básicos: el tag y el lector.
El tag es una etiqueta u otro elemento a adherir a nuestros ítems, cajas o palés, con la finalidad de poder
ser identificados. Está compuesto por un chip y una antena, este último elemento es el que ocupa más
espacio, ya que el tamaño del chip es minúsculo. En el chip residen los diferentes módulos encargados
de almacenar datos, gestionar las comunicaciones y controlar los procesos implicados. El tag es en sí
mismo un transponder, un elemento cuya misión es responder al ser interrogado, y con este nombre nos
referiremos a él en ocasiones.
El lector es el elemento encargado de preguntar al tag acerca de la información que este contiene. Está
compuesto por una unidad de control, una unidad de radiofrecuencia encargada de las comunicaciones
con los tags (incluidas antenas) y uno o varios módulos que le permitan la comunicación con autómatas,
ordenadores o cualquier otro elemento que pueda recabar la información por este obtenida.
Cuando el tag adherido al paquete entra dentro del radio de acción del lector RFID, utiliza la energía que
este emite para activarse, e inicia una comunicación con el mismo. El lector le pide al tag que le devuelva
el identificador que lleva grabado en su electrónica y una vez obtenido este identificador, utiliza esa in-
formación en la manera en la que ha sido configurado para hacerlo.
298
La comunicación entre el tag y el lector se realiza por medio de radiofrecuencia, de ahí la necesidad de
que ambos estén dotados de su correspondiente antena.
Los tags se pueden clasificar en activos o pasivos en función de que lleven incorporada o no una fuente
de alimentación externa. Cuando hablamos de tags pasivos nos referimos a que no están dotados de
dicha fuente de alimentación externa. Por ello, permanecen inactivos hasta que entran en la zona de
actuación del lector. Utilizan la energía que éste emite en forma de radiofrecuencia para activarse y a
partir de ese momento ya están en disposición de contestar a las preguntas que este pueda hacerle.
Características TAG activo TAG pasivo

Rango de
Rango largo (100 m o más) Rango corto (3 m o menos)
comunicación
Miles de etiquetas dentro Cientos de etiquetas dentro
Capacidad del rango de comunicación. del rango de comunicación.
de colección Velocidad de colección de Velocidad de colección de
múltiple 20 etiquetas, moviéndose a 20 etiquetas moviéndose a
16 km/h 4,8 km/h
Habilidad únicamente en
Capacidad del Habilidad continua con
lectura, no hay registro de
sensor registro de estatus y tiempo
estatus y tiempo
Capacidad de
128 kb con capacidades de 128 bytes, sin capacidades
almacenamiento
búsqueda y acceso de búsqueda y acceso
de datos
La comunicación entre el lector y el tag se produce a través de diversos procedimientos: full duplex (FDX),
half duplex (HDX) o secuencial (SEQ).
En el procedimiento full duplex se permite el envío de información en paralelo entre el tag y el lector.
En el caso half duplex, sólo uno de los dos puede estar emitiendo a la vez.
En el caso secuencial, el campo del lector es apagado en determinadas secuencias, momento que utiliza el
tag para enviar información.
El tag puede contener grabado en su electrónica desde algo tan simple como el identificador comentado
hasta kilobytes de datos. Puede incluso mantenerse información dinámica, como por ejemplo historiales
de temperatura de un producto congelado. Una variante de tag es la utilizada para protección antirrobo
EAS (Electronic Article Surveillance); en este caso, la información enviada es un solo bit, motivo por el
que no es necesaria la existencia de un chip en el tag, abaratando sensiblemente el precio de este.
La forma de almacenar la información permite otra clasificación de los tags; aquellos que son grabados al
ser fabricados y aquellos que permiten diferentes escrituras. Así se diferencian las siguientes formas:
• EEPROM (Electrically Erasable Programmable Read Only Memory): los que utilizan tecnología
EEPROM pueden ser grabados entre 100 000 y 1 000 000 de veces.
• FRAM (Ferromagnetic Random Access Memory): han sido recientemente utilizados en casos ais-
lados. El consumo de potencia de FRAM es unas 100 veces menor que en EEPROM y el tiempo de
escritura unas 1000 veces menor.
• SRAM (Static Random Access Memory): se utiliza en transmisión por microondas, permite escrituras
realmente rápidas y es necesario contar con fuente de alimentación externa.
299
Las aplicaciones que aportar a la tecnología RFID son múltiples. Para cada una de estas aplicaciones se
debe adaptar el tag, jugando con las variables críticas que definen el funcionamiento de cualquier sistema
RFID, a saber:
- Distancia a la que puede ser mantenida la comunicación.
- Volumen de datos contenidos en la etiqueta.
- Velocidad a la que puede realizarse la comunicación.
- Tamaño físico de la etiqueta.
- Habilidad del sistema para comunicarse simultáneamente con múltiples etiquetas.
- Orientación de las antenas de los lectores.
- Robustez de la comunicación a las interferencias debidas a los materiales existentes en el camino entre
el lector y la etiqueta.
- Existencia de interferencias electromagnéticas.
- Existencia de líquidos o metales en las proximidades del tag.
- Velocidad de la etiqueta al ser movida sobre cintas, carretillas o cualquier otro elemento.
Existen además factores, algunos legales, que ponen restricciones a las variables descritas:
- Niveles de emisión permitidos en el país de uso.
- Si se puede o no incluir una batería en la etiqueta para facilitar la respuesta hacia el lector.
- Frecuencia de las transmisiones de radiofrecuencia entre etiqueta y el lector.
- En España, la frecuencia permitida es 865.6-867.6 MHz con una potencia de 2 watts erp, y con la
técnica lbt (listen before talk).
Considerando la necesidad de reducción de costes de los diferentes eslabones de la cadena, el grupo de

elementos técnicos de RFID podría realizar las siguientes funciones:
300
RESUMEN
- La incorporación de las nuevas tecnologías a los procesos de almacenamiento ha mejorado la competi-

tividad de las empresas en el mercado, pero es importante destacar que estas tecnologías no son igual
de útiles para todo tipo de almacenes, por todo ello, las empresas deben tener en cuenta el tamaño del
almacén, los productos almacenados, así como los sistemas de rotación de los mismos. En este sentido
cada empresa debe ajustar los avances tecnológicos a sus necesidades, tener presente las novedades en
el ámbito y formar a los trabajadores para que tengan los conocimientos necesarios en dichos avances.
- Los programas básicos de gestión dentro del paquete Office son: Microsoft Word, para edición de
texto; Microsoft Excel, para trabajar con gran cantidad de datos, realizar operaciones estadísticas y
gráficos; Microsoft PowerPoint, para crear presentaciones; y Microsoft Access, para gestionar bases de
datos. De los programas Office más relacionados con la logística de almacenes destacamos el Microsoft
Excel y el Microsoft Access.
- El correo electrónico se usa en la gestión de almacén porque permite la comunicación de una persona
con otra, así como el envío de archivos.
- El sistema más importante en logística de almacenaje es el SGA, al permitir el control de todos los
procesos por los que pasa la mercancía, desde que se transporta hacia la entrada en el almacén, hasta
la preparación de los pedidos para su posterior salida. Con esta gestión los procesos permanecen unifi-
cados y por ello controlados.
- Para un mayor control de la mercancía se han desarrollado sistemas informáticos de ubicación y segui-
miento. Los más destacados son: los sistemas de radiofrecuencia, que mediante terminales inalámbricos
permite controlar el inventario del almacén; el código de barras que facilita la gestión de los productos
almacenados; y el RFID, una evolución del código de barras que almacena la información mediante un
chip electrónico.
301
302
AUTOEVALUACIÓN
1. El programa de Office que nos permite gestionar bases de datos es:
a. Microsoft PowerPoint.
b. Microsoft Excel.
c. Microsoft Access.
d. Microsoft Word.
2. El Sistema de internet básico para la comunicación actual que permite a una persona escribir un
mensaje a otra u otras y tiene la posibilidad de adjuntar ficheros es:
a. El chat.
b. Microsoft PawerPoint.
c. El foro.
d. El correo electrónico.
3. El programa informático que nos permite controlar los movimientos, acciones y almacenamiento de la
mercancía en un almacén es:
a. Microsoft Access.
b. SGA.
c. Microsoft Excel.
d. El correo electrónico.
4. Sistemas informáticos de ubicación y movimiento son:
a. El código de barras
b. Los sistemas de radiofrecuencia.
c. El SGA.
d. Las respuestas a y b son correctas.
5. El sistema que utiliza terminales inalámbricos de mano o instalados en un equipo es:
a. El sistema de radiofrecuencia.
b. El SGA.
c. El código de barras.
d. Todas son correctas.
6. El sistema de codificación internacional de la mercancía, que permite controlar el inventario, movi-

mientos y operaciones de almacén es:
a. El sistema de radiofrecuencia.
b. El SGA.
c. El código de barras.
d. Ninguna de las anteriores.
303
304
SOLUCIONES
1. c 2. d 3. b 4. d 5. a 6. c
305
306
BIBLIOGRAFÍA
Bengoechea Ibaceta, J.: Microsoft Access, Vigo, Ideaspropias Editorial, 2012.

Ferreiro Fernández, M. E.: Microsoft Excel, Vigo, Ideaspropias Editorial, 2012.
Rodríguez Ávila, A.: Iniciación a la red Internet, Vigo, Ideaspropias Editorial, 2006.
Rodríguez Yuste, A. M.; C. Fernández Pérez y A. Riascos Lomanto: Utilización de herramientas ofimáti-
cas, Vigo, Ideaspropias Editorial, 2006.
Villar Varela, A. M.: Microsoft Word, Vigo, Ideaspropias Editorial, 2012.
307

PP093 Costes de Transporte, CAP, 2009

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Gestión logística y

Módulo formativo 3. Gestión de pedidos,

Módulo formativo 4. Seguridad y

Módulo formativo 5. Aplicación de

1.2. Logística en la empresa

Actualmente, «La logística empresarial comprende la planificación, la organización y el control de todas

• Compras: engloba la selección de proveedores y negociación de precios.

• Aprovisionamiento: referido a garantizar el suministro de productos, la gestión de inventarios y el

• Almacenaje: referido a la acumulación de productos en un espacio planificado para ello.

• Finanzas: implica el control de la tesorería en todas las operaciones.

En conjunto, a través del proceso logístico, se pretende incrementar la competitividad de la empresa, y

Eficiencia Significa hacer algo al coste más bajo posible

Como explicamos anteriormente, el propósito de la logística es hacer frente a la demanda ofreciendo

- Utilización de modelos obsoletos que no están adaptados a las nuevas tecnologías.

- Roturas de stocks y sobrestocks.

- Manipulaciones que producen deterioros.

- Disminución de existencias motivadas por robos y por otras causas.

- Falta de control que repercute en devoluciones excesivas y rectificaciones.

- Retrasos, urgencias y mala gestión de tiempos.

- Deficiente organización generadora de conflictos contables.

- Mala imagen y carencias en la atención al cliente.

Los objetivos básicos de la logística inversa pueden resumirse en los siguientes:

1.3. Localización y diseño de almacenes

El proceso de localización de un almacén tiene básicamente dos etapas:

También se considerará la disposición interna no solo de la zona de almacenaje, administración, servicios

- Niveles de servicio al cliente que buscamos.

- Técnicas de manipulación y almacenaje adecuadas.

- Características del producto.

- Requisitos de pasillos y almacenaje.

- Número de referencias necesarias.

- Capacidad de mercancía que se quiere almacenar.

- Superficie disponible y edificable.

- Tipología del terreno y pavimentos.

- Posición de los pilares.

- Puntos de iluminación necesarios.

La capacidad de un almacén se expresa en m2 o en m3, y la dimensión más apreciada es la que hace

Dependiendo de la distancia que se recorra, se procederá a la elección del medio de manutención

El siguiente plano contiene la señalización de zonas por función.

1.4. Sistemas de almacenaje

• Flujos de entradas y salidas: se destacan los sistemas FIFO y LIFO3.

En el sistema a granel, la mercancía se deposita en el suelo, en depósitos o silos, o amontonados. Si quere-

En el apilamiento en bloque, se coloca el material sobre pilas de palés juntas.

Un sistema convencional de almacenaje en estanterías está compuesto por alineaciones de bastidores

1.5. Equipos de manipulación y almacenamiento

En cuanto a los equipos de almacenamiento, diferenciamos entre equipos de almacenamiento estático y

Los equipos de almacenamiento dinámico se corresponderían con la maquinaria de manipulación.

1.6. Personal de almacén y características de los puestos de trabajo

• Misión: tiene que responder a cuatro preguntas:

- ¿Dónde lo hace?: indica el ámbito o área de responsabilidad en la que desarrolla su actividad?

- ¿Para qué lo hace?: objetivos que se deben conseguir en el puesto.

• Requerimientos: se estructura en formación de base (titulación o conocimientos mínimos requeridos

En esta unidad didáctica se ha aprendido que:

- La logística en el almacenaje es la planificación, la organización y el control de los productos, desde

1. ¿Qué es la logística en una empresa?

a. Es el área que abarca únicamente las funciones de transporte y almacenamiento.

a. Está organizada por un conjunto de actividades diferentes: compras, aprovisionamiento, transporte,

a. Son las funciones de los operarios de almacén.

4. ¿Qué equipos de almacenamiento y manipulación tiene un almacén?

a. Equipos de almacenamiento dinámico

a. El responsable del almacén.

6. El responsable de expedición es:

a. El responsable de registrar las mercancías entrantes y salientes.

1.b 2.d 3.b 4.d 5.c 6.b

2.2. Diseño físico del almacén