Presión absoluta

El concepto de presión absoluta se aplica al valor de presión referido al cero

absoluto o vacío. Este valor indica la presión total a la que está sometido un
cuerpo o sistema, considerando el total de las presiones que actúan sobre él.

Considerando el valor de presión que indica un manómetro, el valor de

presión absoluta será el correspondiente al que aparece en dicho manómetro
más el de la presión atmosférica correspondiente.

La consideración del valor de presión absoluta en el aire comprimido es muy

importante, se debe tener en cuenta para los cálculos del caudal de aire en
condiciones FAD.

Presión atmosférica
La presión atmosférica 𝜌𝑎𝑚𝑏 (amb = ambiens = alrededor) se crea por el peso
de la envoltura aérea que rodea la tierra hasta una altura de aprox. 500 km.
Hasta esta altura, en la que prevalece la presión absoluta pabs = cero, la
presión disminuye continuamente. Además, la presión atmosférica del aire
está sujeta a fluctuaciones meteorológicas. A nivel del mar, el promedio de
pamb es de 1013.25 hectopascales (hpa) correspondientes a 1013.25 milibares
(mbar). La presión atmosférica puede variar en un rango de hasta 5%.

Presión relativa (presión manométrica)

La presión relativa Pe (e = excedens) es la diferencia entre presión absoluta y
presión atmosférica (pe = pabs - pamb). Se aplica en aquellos casos en los
que la presión es superior a la presión atmosférica. Cuando esta cantidad es
por debajo de la presión atmosférica hablamos de presión negativa o presión
de vacío.
SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

 Gigapascal (GPa), 109 Pa

 Megapascal (MPa), 106 Pa
 Kilopascal (kPa), 103 Pa
 Pascal (Pa), unidad derivada de presión del SI, equivalente a
un newton por metro cuadrado ortogonal a la fuerza (N/m2, kg·m−1·s−2 o
kg/m s2). Este nombre para la unidad se agregó en 1971;1 antes de eso, la
presión en el SI era expresada simplemente como newtons por metro
cuadrado.

SISTEMA INGLES

 KSI = 1000 PSI

 PSI (del inglés pounds-force per square inch), unidad de presión básica de
este sistema, que es una libra fuerza por pulgada cuadrada (lbf/in2)
COMPRESORES
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la
presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tales como
gases y vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la
máquina y el fluido, en el cual el trabajo ejercido por el compresor es
transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo,
aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a
diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, estos son máquinas
térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio
apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia
de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos, pero no
aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.
Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores
se realiza por su principio de funcionamiento básico. En este caso, los
compresores quedan divididos en dos grandes grupos:

Sin embargo, la principal clasificación de los diferentes tipos de compresores

se realiza por su principio de funcionamiento básico. En este caso, los
compresores quedan divididos en dos grandes grupos:
 Compresores de desplazamiento positivo:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la
disminución del volumen del aire en la cámara de compresión donde se
encuentra confinado, produciéndose el incremento de la presión
interna hasta llegar al valor de diseño previsto, momento en el cual el
aire es liberado al sistema.

 Compresores dinámicos:
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la
aceleración molecular. El aire es aspirado por el rodete a través de su
campana de entrada y acelerado a gran velocidad. Después es
 descargado directamente a unos difusores situados junto al rodete,
donde toda la energía cinética del aire se transforma en presión estática.
A partir de este punto es liberado al sistema.
Ambos sistemas pueden trabajar con una o varias etapas, en función de la
presión final requerida para el aire comprimido. En el caso de compresores
multietápicos, el aire, al ser liberado de la primera etapa, pasa directamente a
la segunda, donde el proceso descrito anteriormente se repite. Entre cada
etapa, se instala un refrigerador intermedio que reduce la temperatura de
compresión hasta el valor requerido por la etapa siguiente.
Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de
compresión. A continuación, explicaremos los principales de cada uno de ellos.
COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

 Compresor de pistón
En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro,
por la acción de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese
mismo pistón, al realizar el movimiento contrario, comprime el aire en
el interior del mencionado cilindro, liberándolo a la red o a la siguiente
etapa, una vez alcanzada la presión requerida.
En la foto, vemos el esquema de un compresor de pistón con dos
cilindros de ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro de la
derecha, en un movimiento descendente, está aspirando el aire del
exterior, mientras que el cilindro de la izquierda, con un movimiento
ascendente, lo está comprimiendo.
Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite.
En el caso de los compresores exentos, la cámara de aspiración y
compresión queda aislada de cualquier contacto con el lubricante del
compresor, trabajando en seco y evitando que el aire comprimido se
contamine con los lubricantes del equipo.
 Compresor de tornillo
La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el
desplazamiento del aire, a través de las cámaras que se crean con el giro
simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y otro
hembra. Como se puede ver en el esquema, el aire llena los espacios
creados entre ambos tornillos, aumentando la presión según se va
reduciendo el volumen en las citadas cámaras.
El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de
aspiración hasta el lado de presión, donde se encuentra la tobera de
salida.
En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde
se pueden apreciar los tornillos en el interior de la carcasa.
 Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes,
compresores de tornillo lubricado y compresores de tornillo exento. La
diferencia entre ambos estriba en el sistema de lubricación.

 Compresor de paletas
Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es
el de los equipos que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la
instalación de un rotor de paletas flotantes en el interior de una carcasa,
situándolo de forma excéntrica a la misma.

Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del

rotor, las paletas flotantes salen y entran desde su interior, formando
unas cámaras entre rotor y carcasa, que se llenan con el aire.

Al estar situado el rotor en una posición

excéntrica al eje central de la carcasa, las cámaras
van creciendo en la zona de aspiración, llegando
a producir una depresión que provoca la entrada
del aire. Según se desplazan con el giro del rotor,
las cámaras se van reduciendo hacia la zona de
impulsión, comprimiendo el aire en el interior.

En la foto de la derecha, se puede ver un rotor con sus paletas en un

compresor HYDROVANE.
 Compresores de lóbulos o émbolos rotativos
Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores
de lóbulos o émbolos rotativos. Para ilustrar con más precisión su
funcionamiento, usaremos un esquema de los equipos de MPR.

El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de

lóbulos en el interior de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración
superior, los rotores giran de forma sincronizada y en sentido contrario,
formando entre ellos unas cámaras en las que entra el aire. En este caso,
los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo aumentar la
presión en función de la contrapresión con la que se encuentran en la
salida del equipo. Esta contrapresión viene dada por las pérdidas por
rozamiento y las necesidades de presión del sistema con el que trabaja.
Estos compresores son muy usados como soplantes, es decir,
compresores de baja presión.
En este tipo de compresores, los rotores pueden
ser bilobulares o trilobulares. También existe
una ejecución similar que utiliza unos rotores de
uña, como se puede ver en la imagen de la
derecha perteneciente a un compresor de
ATLAS COPCO.
El funcionamiento es el mismo que el explicado
anteriormente, pero en este caso, por la forma
especial de los rotores, la cámara de impulsión reduce su espacio para
incrementar la presión del aire. Estos compresores consiguen elevar la
presión a valores superiores a 7 barg.
 Compresores scroll
Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de
los compresores tipo scroll. No son equipos muy conocidos, pero tienen
una aplicación típica en las aplicaciones exentas de aceite.
Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital.
La compresión se realiza por reducción de volumen. El conjunto
compresor está formado por dos rotores con forma espiral. Uno de ellos
es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el motor. Están
montados con un desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento
se creen cámaras de aire cada vez más pequeñas.
En la foto vemos una sección de un compresor scroll de ATLAS COPCO.

 Bombas de vacío
Las bombas de vacío son también equipos
de desplazamiento positivo. Muchos de sus
diseños son usados indistintamente como
compresores o como bombas de vacío.
Existen bombas de vacío de pistón, tornillo,
paletas o lóbulos. El funcionamiento de
todas ellas es similar al de su compresor
homólogo, pero con la característica de que
están pensadas para aspirar del interior de
un recipiente o red y no para comprimir el
aire o gas que aspiran.
Como caso más excepcional, destacamos el diseño de las bombas de
vacío de anillo líquido. Como se puede ver en el esquema del lado
derecho, correspondiente a una bomba de NASH, en estos equipos hay
 un rotor de paletas fijas, instalado de forma excéntrica en la carcasa de
la bomba. En el interior de la carcasa, hay un fluido que generalmente
es agua. Cuando el rotor gira a su velocidad nominal, la fuerza centrífuga
que ejerce sobre el fluido, hace que éste se pegue a las paredes internas
de la carcasa, formando con las paletas del rotor unas cámaras de
aspiración y compresión, cuyo funcionamiento es similar al del
compresor de paletas.
En la foto inferior, se muestra una bomba de vacío de anillo líquido de
FLOWSERVE SIHI.

COMPRESORES DINAMICOS
 Compresores centrífugos radiales
A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En
estos equipos, el aire entra directamente en la zona central del rotor,
guiado por la campana de aspiración. El rotor, girando a gran velocidad,
lanza el aire sobre un difusor situado a su espalda y es guiado al cuerpo
de impulsión.
En la foto de la derecha, se ve la sección de un compresor centrífugo de
levitación neumática de BOGE. En dicha sección, se aprecian con
claridad las dos etapas de compresión donde se encuentran alojados los
rotores.
En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de
aspiración (1) hacia el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente
etapa o a la red por la voluta (4).
Otro ejemplo se puede ver en la sección de un soplante centrífugo de
SULZER, donde se aprecia con detalle el rotor centrífugo instalado en el
extremo del eje.

Un turbocompresor tradicional puede ser un equipo con dos o más

etapas de compresión. Entre cada etapa, están instalados unos
refrigeradores diseñados para reducir la temperatura de compresión
antes de que el aire llegue al siguiente rotor. En la foto inferior, podemos
ver un turbocompresor de INGERSOLL RAND, montado sobre una
bancada común al motor, refrigeradores y cuadro de control.
 Los turbocompresores suelen ser equipos pensados para grandes
caudales, aunque en los últimos años, los fabricantes se han esforzado
para diseñar equipos de tamaños reducidos y caudales más pequeños.
Con estas premisas, ha aparecido una nueva generación de compresores
centrífugos de levitación magnética o de levitación neumática.

 Compresores centrífugos axiales

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los
anteriores en que el aire circula en paralelo al eje. Los compresores
axiales están formados por varios discos llamados rotores. Entre cada
rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire acelerado
por el rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente.
En la aspiración de algunos compresores, se instalan unos álabes guía,
que permiten orientar la corriente de aire para que entre con el ángulo
adecuado.
En la foto de la derecha, se puede ver
un compresor axial de MAN, que
trabaja en combinación con una
etapa radial, donde se incrementa la
presión a valores superiores.
En general, todos los compresores
descritos en los diferentes grupos, se
pueden adaptar a múltiples
aplicaciones o normativas, como API
o ATEX. Los fabricantes añaden
elementos adicionales para que cada
equipo pueda trabajar en diferentes aplicaciones o estar equipados con
los accesorios que el usuario final pueda requerir.
La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación,
servicio o presión requerida.
PERFORADORAS JACK LEG
Perforadora con barra de avance que puede ser usada para realizar taladros
horizontales e inclinados, se usa mayormente para la construcción de galerías,
subniveles, Rampas; utiliza una barra de avance o pata neumática para
sostener la perforadora e inclinarla hasta un Angulo bastante pronunciado y
proporcionar comodidad de manipulación al perforista, también se le usa para
hacer taladros en los “stopes”.

1. PARTES PRINCIPALES
Toda máquina perforadora se divide en tres partes principales: el
Frontal, el Cilindro y la Cabeza; estas tres partes van unidas entre sí por
medio de dos pernos alargados con sus tuercas llamados “tirantes” que
están situados a lo largo de la máquina y a ambos lados de ella.

El FRONTAL lleva las siguientes partes:

a) La bocina que tiene por objeto recibir la espiga del barreno y
hacerlo girar.
b) La grampa con sus resortes, que va al extremo del frontal y cuyo
objeto es sujetar al barreno y sacarlo de los taladros.
c) En la parte inferior del frontal es que el martillo golpea el extremo
o la culata del barreno.
d) Las dos orejas donde se ajustan las tuercas de los tirantes.

CILINDRO es la parte más alargada de la máquina y en ella podemos ver:

a) Dos guías laterales donde asientan los tirantes.
b) Un hueco por donde sale el aire.
c) En el interior del cilindro se encuentran los mecanismos que
producen el golpe y la rotación del barreno, siendo la pieza más
grande y costosa de una máquina.
d) En algunos modelos, además, hay un tapón con rosca por donde
se puede echar el aceite para la lubricación, lo que no es necesario
si se usa un lubricador especial.

CABEZA comprende las siguientes partes:

a) Los conductos de entrada del aire y agua con sus conexiones y
cedazos.
b) La válvula de mando para poner en funcionamiento la
perforadora o simplemente para “soplar”.
 c) La aguja de agua se introduce en la máquina por el extremo libre
de la cabeza y va asegurada por un tapón con rosca, el agua
recorre la aguja a lo largo de la máquina y por el centro de esta
hasta llegar a la espiga del barreno.
d) En la cabeza se hallan las cabezas de los tirantes, que en las Stoper
aseguran la pata o empujador con la perforadora, haciendo una
sola pieza; y en las Jack-leg aseguran la manilla o empuñadura.

LOS EMPUJADORES

a) En las perforadoras Jack Leg el pie de avance o pata neumática

consiste en un cilindro o tubo con un pistón dentro, teniendo el
extremo inferior del pie una uña y una punta al centro, con el
objeto que se asienten en el piso. Es manejado el pie desde la
misma perforadora mediante una válvula.
b) El pie de avance tiene su agarradera que facilita su manejo y
transporte.
2. FUNCIONAMIENTO

Cuando se usa una perforadora Jack Leg lo que se hace en primer lugar,
es situar bien el pie de avance y luego al abrir la válvula de aire del pie.

El pistón se levantará sosteniendo la perforadora, mientras que el

cilindro del pie de avance permanecerá fijo contra el terreno
apoyándose mediante la uña y la punta.

Luego se empieza a perforar y a medida que el taladro se va

profundizando tenemos que ir desplazando hacia adelante la
perforadora, para lo cual abriremos algo más la válvula del pie de avance
con lo que el pistón hará avanzar a la perforadora, o como se dice
corrientemente, lo “alimentara”.
Una vez introducido todo el barreno detendremos la acción de la
perforadora y al cerrar la válvula del pie, podremos hacer retroceder la
maquina con un ligero esfuerzo, hasta sacar todo el barreno.

El pie de avance sirve no solo para sostener la perforadora, sino que

también para regular mejor la operación de la misma.
ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA MAQUINA PERFORADORA