Balotario  

­Mencione 5 parámetros que se consideran en la selección de tuberías 
● Características físico químicos del agua o desagüe  
● Temperatura de operación del sistema  
● Presión de trabajo existente y/o requerida 
● Velocidad del agua 
● Condiciones y características físico químicos del suelo para prevenir la agresión por 
sales, sulfatos u otros 
● Condiciones y facilidades de instalación: tubería enterrada, embutida, colgada, 
adosada, forrada. 
● Costo de la tubería, accesorios, mano de obra 
● Costo y condiciones de transporte  
● Disponibilidad de mano de obra calificada 
● Facilidades de operación y mantenimiento 
­Factores de conversión  
Presión  
De  A  Factor 

Kg/cm2  Lb/pulg2 ( psi)  14.22 

Lb/pulg2 ( psi)  Kg/cm2  0.07 

Bar  Kg/cm2  1.02 

Bar  m.c.a  10.19 

m.c.a  Lb/pulg2 ( psi)  1.4 

Lb/pulg2 ( psi)  m.c.a  0.703 

 
Caudal 
De  A  Factor 

Lps  Gpm  15.84 

Gpm  Lps  0.06 

Lps  m3/día   86.4 

m3/día  Lps  0.0115 

Gpm  m3/hora  0.228 

m3/hora  Gpm  4.38 

 
­Señale las clases de tuberías de PVC y las persones de trabajo 
Para la serie métrica, la clase corresponde a la presión recomendable de trabajo de tubería 
 
 Clase  PT (kg/cm2) 

5  5 

7.5  7.5 

10  10 

15  15 
 
­Señale las pruebas de laboratorio para tuberías de PVC 
Las pruebas de aseguramiento de calidad se pueden clasificar en  
tres categorías generales: 
• Pruebas de Calificación.  
Pruebas a las que son sometidos las tuberías y materiales de los cuales  
están fabricados para asegurar que los productos finales puedan cumplir  
sin excepción los requerimientos de las especificaciones aplicables.  
Las pruebas de calificación comúnmente usados en la fabricación de  
tubo de PVC son aplicadas para evaluar las siguientes propiedades de  
diseño: 
Prueba de Clasificación de la Celda del Compuesto de PVC para  
Extrusión. 
Se realiza de acuerdo a la norma NMX­E­31­1993­SCFI, para  
determinar las propiedades mecánicas y químicas de la materia prima  
con la cual se fabrican los productos finales de PVC. 
 
Prueba Toxicológica ( NMX­AA­51­1981 ), ( NMX­E­28­1991 )  
Realizadas para verificar la ausencia de químicos, las cuales pueden ser  
razonablemente llamadas tóxicas o cancerígenas en cantidades que puedan  
ser causa de daños fisiológicos al hombre cuando ingieren sustancias que  
son transportadas por tubería. 
Prueba Química/Organoléptica ( Olor y sabor ) ( NMX­E­28­1991 ) 
Tiene como objetivo evaluar la extracción química, sabor u olor que pudieran  
producir los productos fabricados de PVC que transportan fluidos que serán  
consumidos por el hombre. Por ejemplo tubería para conducción de agua  
potable. 
Prueba de Esfuerzo de Diseño Hidrostático a largo plazo  
Se realiza para determinar el Esfuerzo a la Tensión máximo permisible  
soportado por la pared del tubo en sentido radial (hoop stress) provocado  
por la presión interna aplicada continuamente, con un alto grado de  
certidumbre de que no se presentará una falla. 
Prueba de comportamiento del Sistema de Unión ( NMX­E­129­1990 ) 
En condiciones de laboratorio se verifican que los diseños de los sistemas de unión no 
presenten fugas. 
Inspecciones y Pruebas de Control de Calidad 
Las pruebas de control de calidad son aplicadas rutinariamente 
Inspección de acabado ( NMX­E­143­1994 Métrico ), ( NMX­E­145­1994  
Inglés ) 
Tiene como objetivo asegurar que las piezas de PVC son totalmente  
homogéneas, por lo tanto, estará libre de burbujas, fracturas, inclusiones  
o de otros defectos, inclusive de color, densidad y las demás  
características físicas uniformes.  
Inspección Dimensional ( NMX­E­21­1993 ) 
La medición de las dimensiones críticas en forma regular y sistemática es  
fundamental, las dimensiones críticas comúnmente requeridas son: 
­ Diámetro del tubo 
­ Espesor de pared del tubo 
­ Ovalidad 
­ Dimensiones de la campana de unión 
­ Longitud 
Inspección del Empacado de la tubería  
El empacado final de la tubería así como embarque se inspecciona  
para asegurar una adecuada protección y manejo del producto.  
Prueba de Reventamiento rápido ( NMX­E­16­1993 ) 
Se prueba una muestra de tubo y se presuriza hasta su  
reventamiento, la presión a la cual se presenta la ruptura debe  
exceder la presión mínima de reventamiento requerida por la  
especificación aplicable. 
Prueba de Aplastamiento ( NMX­E­14­1990 ) 
Consiste en aplastar una muestra de tubo entre dos placas paralelas  
móviles hasta un 60%, (debe quedar entre las placas una distancia  
igual a un 40% del diámetro original), bajo esta condición la  
muestra no debe presentar rompimiento, fracturas o rajaduras. 
Prueba de Calidad de Extrusión ( NMX­E­131­1993 ) 
Una muestra de tubo se sumerge en un solvente durante un tiempo  
determinado, al termino de este se extrae la muestra y esta no debe  
presentar escamas o desintegración. 
Prueba de Impacto ( NMX­E­29­1993 ) 
Se colocan muestras de Tubo de PVC en un soporte y se le aplica un  
impacto por una mazo de metal de geometría y peso definido, desde  
una altura específica. 
Prueba de Rigidez del tubo ( NMX­E­208­1993 ) 
Similar a la prueba de aplastamiento, pero la muestra se aplasta ahora  
hasta un 5% y en ese momento se mide con precisión la fuerza  
requerida para lograr esa deformación. Esta fuerza, por unidad de  
longitud dividida entre la deflexión vertical, es expresada en las  
siguientes unidades kilogramos por metro lineal por metro ( kg/m x m )  
(Kpa) y es denominada rigidez del tubo a un 5%. Aplicable  
únicamente a los tubos de Alcantarillado Sanitario. 
Pruebas de Aseguramiento de Calidad 
Estas pruebas son practicadas a la producción al final del proceso de  
manufactura a un lote estadístico para asegurar que las propiedades  
evaluadas en el producto terminado consistentemente satisfaga los  
requerimientos de la especificación aplicable. 
Prueba de Presión sostenida ( NMX­E­13­1990 ) 
Muestras de tubo se someten periódicamente a presión hidrostática  
interna durante 1000 h, el valor de la presión depende de la  
especificación aplicable a cada producto, durante la prueba no debe  
presentarse inflado, reventamiento, goteos o falla. 
Cada una de las categorías de las pruebas representa una parte  
significativa y vital del aseguramiento de que el tubo de PVC servirá con  
seguridad a través de su vida útil 
 
­Diga las desventajas de usar una tubería de PVC expuesta 
si la radiación es intensa el.material pvc se quebrará efecto galleta 
­Señale las características del polipropileno 
 
EL POLIETILENO 
Es un producto plástico, incoloro, traslúcido, termoplástico, graso al tacto y blando en 
pequeños espesores, siempre flexible, enodoro, no tóxico, que se descompone a una 
temperatura alrededor de los 300ºC y menos denso que el agua. 
Las características del polietileno varían según el procedimiento empleado para su 
producción. Se obtiene por la polimerización del gas ETILENO, CH2 = CH2, producto 
resultante del craqueo de la nafta del petróleo. 
Inicialmente se consiguió a base de someter el Elileno a altas presiones entre 1000 y 1500 
atmósferas, y temperaturas entre 80 y 300ºC, resultando el polietileno denominado de alta 
presión o Baja Densidad (PEBD, PE32 ó s/CEN PE40). 
Últimamente se ha profundicado en la investigación adicionando determinados copolímeros, 
lo cual ha permitido obtener polietilenos de características físicas y mecánicas más 
elevadas, denominándose el producto Polietileno de 3ª generación (PE100). 
  
* PROPIEDADES DE LAS TUBERÍAS DE POLIETILENO 
Las tuberías de Polietileno presentan singulares ventajas frente a las fabricadas con otros 
materiales tradicionales. 
De forma general, pueden especificarse como: 
  
* AISLANTE TERMICO 
Disminuye el peligro de heladas de los líquidos en las canalizaciones. En caso de helarse el 
agua de su interior, el aumento de volumen provoca un incremento de diámetro , sin llegar a 
romperse, recuperando despúes del deshielo el diámetro original. 
*UNIONES de rápida y fácil ejecución, garantizando la estanquidad de la conducción. 
* INERTES 
* INODORAS 
* INSIPIDAS 
* ATOXICAS, cumpliendo la normatica sanitaria vigente. 
* INALTERABLES a la acción de terrenos agresivos, incluso de suelos con alto contenido 
de yeso o zonas de infiltraciones peligrosas. 
* INSOLUBLES 
* RESISTENTES a la mayor parte de agentes químicos, tales como álcalis, aceites, 
alcoholes, deterjetes, lejías, etc., excepto disolventes. No obstante, en aplicaciones para 
conducción de estos agentes comprobar su comportamiento en las Normas UNE 53.390 y 
53.405. 
* BAJO FACTOR DE FRICCIÓN 
Las paredes del tubo pueden considerarse hidráulicamente lisas y ofrecen una resistencia 
mínima a la circulación del fluido, produciendo pérdidas de carga inferiores a las tuberías de 
materiales tradicionales. 
*BAJO VALOR DE SUS MODULOS ELÁSTICOS , logrando valores de celeridad bajos, que 
reducen las sobrepresiones por golpes de ariete en comparación con otros materiales. 
* DURADERAS 
Vida útil superior a 50 años, con un coeficiente residual de seguridad al alcanzar este 
tiempo. 
* MANTENIMIENTO prácticamente inexistente. 
* FLEXIBLES 
Permiten sensibles variaciones de dirección con curvaturas en frío sin necesidad de 
accesorios, adaptándose a trazados sinuosos. 
Pueden fabricarse en bobinas en diámetros hasta 90 mm. en grandes longitudes. 
*LIGERAS 
Fáciles de transportar y montar, lo que se traduce en economía de medios para su 
instalación. 
  
* BAJA CONDUCTIBILIDAD ELÉCTRICA 
Son insensibles a las corrientes subterráneas vagabundas y telúricas. 
* NO ADMITEN INCRUSTACIONES, manteniendo constante su secció 
 
­Explique el proceso de termo fusión en tuberías de HDPE 
 
Procedimiento de Termofusion HDPE 
Instalación, corte, verificación, limpieza... 
1. Se debe instalar el equipo de acuerdo a especificaciones del fabricante.  
 
2. El corte del tubo donde se va a efectuar la soldadura debe ser perfectamente recto y los 
extremos a soldar deben quedar completamente paralelos, para garantizar la imposibilidad 
de movimiento axial. Se deben  
alinear los tubos, esto se realiza ajustando la prensa de sujeción de los tubos.  
 
3. Refrentar los tubos colocando el biselador en medio de ambos extremos de las tuberías a 
tratar. Después se deben presionar los  
extremos contra el biselador, accionándolo para obtener un refrentado correcto y completo 
de las superficies, no mayor de 2 mm de su espesor. Una vez hecho esto las caras o 
superficies no deben ser tocadas para  
asegurar que éstas no posean alguna impureza (aceite, tinta, etc.) que impidan la 
realización de una buena soldadura.  
 
4. Verificar el alineamiento, uniendo suavemente los extremos refrentados. Luego se 
constata la perpendicularidad del corte, controlando que la separación entre las caras no 
sea mayor del 0.2% de espesor.  
 
5. Limpiar con un toallín impregnado de alcohol las superficies o extremos de la tubería, no 
utilizar ningún tipo de solvente, evitando tocar las superficies a ser unidas.  
 
6. El termoelemento debe estar limpio y debe tener en buenas condiciones su recubrimiento 
de teflón. La temperatura del termoelemento debe ser de 210 ±  
5 °C ( 410 ± 5 ° F), para espesores de pared menores a 10 mm y de 200 ± 5 °C ( 392 ± 5 ° 
F) para espesores de pared superiores a 10 mm.  
7. Las superficies a soldar deben comprimirse contra el termoelemento con una fuerza que 
es proporcional al diámetro de la tubería (ver tabla 1.1) y luego se debe disminuir hasta un 
valor de 0.05 Nw/mm2, esto se hace con el objeto de que las caras absorban el calor  
necesario para la polifusión. Esta disminución provoca la formación de un  
cordón regular alrededor de la circunferencia, que está relacionado directamente con el 
espesor del tubo.  
8. El tiempo de calentamiento está en función del espesor del tubo y está dado en el 
diagrama 1.1 y la presión en el momento de la soldadura no debe ser menor de 0.02 
Nw/mm2.  
 
9. Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar, se retira el 
termoelemento, sin tocar el material blando, esto se realiza de manera uniforme. El tiempo 
de retiro del termoelemento debe ser lo más breve posible, máximo un (1) segundo por 
milímetro del espesor que tenga el tubo. Se debe inspeccionar que los extremos de los 
tubos tengan una fusión uniforme.  
 
10. Juntar inmediatamente los dos extremos de los tubos aplicando una fuerza gradual, 
desde un valor de 0.15 Nw/mm2 (1.50 Kg. Fuerza)  
hasta el valor final de la fuerza que aparece en la tabla del equipo; el tiempo durante el cual 
se aumentará la fuerza está en función del espesor y viene dado en el diagrama de tiempo 
total de soldadura. La fuerza final debe ser mantenida hasta que la soldadura haya bajado a 
una temperatura de 70°C. No se debe acelerar el enfriamiento con agua, solventes o con 
corrientes de aire.  
 
11. Inspeccionar que en toda la circunferencia, el reborde esté contra el tubo. La unión de la 
tubería debe permanecer inmóvil en un periodo de 10 a 60 minutos adicionales antes de su 
manejo o ensayo. 
 
 
­Diga cual es la ventaja de usar la tubería HDPE  
Y​ala 
­Señale los tipos de conexiones que se pueden realizar con tuberías de acero negro y 
accesorios del mismo material  
 
l acero negro es un material sumamente utilizado para la fabricación de tuberías. Una de las 
características de las tuberías de acero negro o hierro negro, es que en contacto con el aire 
se oxidan cubriéndose con una película de color pardo oscuro muy característica, la forma 
más práctica de evitarlo es añadirle una protección a la tubería. 
 
Debido a este efecto, las tuberías de acero negro no son utilizadas para conducciones de 
agua potable sino que su uso se inclina más por el sector industrial. 
 
Cuando se somete a una circulación de agua, es decir, a un ambiente húmedo, el primer 
compuesto que se forma es el hidróxido ferroso, el cual es respectivamente soluble, 
posteriormente se transforma en óxido férrico, que es menos soluble y ayuda a la 
circulación progresiva del agua. 
 
­Que protección debe tener una tubería de acero negro enterrada 
 
Las tuberías de acero negro, conocidas también como de hierro negro, en contacto con el 
aire y sino disponen de protección, se oxidan cubriéndose con una película de color pardo 
oscuro muy característica. Este tipo de tubería no se utiliza precisamente por este efecto 
para conducciones de agua potable. Básicamente su uso esta limitado al sector industrial. 
 
Cuando se somete al acero negro a una circulación de agua (a un ambiente húmedo en 
general) el primer compuesto que se forma es el hidróxido ferroso que es relativamente 
soluble, y que se transforma posteriormente en óxido férrico que es menos soluble 
 
­Señale los tipos de uniones o empalmes que se hacen con tuberías de acero negro 
 
 
­Señale los tipos de soldadura que se usan en tuberías de acero negro 
 
 
­Diga con que materiales se forran las tuberías de agua caliente y por que ? 
 
 
­Diga como se protegen las tuberías enterradas de acero negro que se usan en un 
sistema ACI  
 
 
Geomenbranas  
 
­diga que materiales debemos usar para impermeabilizar las lagunas de oxidación? 
Geomembrana 
POLIETILENO ALTA DENSIDAD PEAD NEGRO  1,5mm 
­diga que documentos se contemplan en un informe de ingeniería de geográfica 
sintéticos 
* Acta de Inicio en donde deben estar validados los siguientes aspectos: 
     * Alcance de la obra a realizar 
     * Cronograma de la instalación de los geosintéticos  
     * Estado del terreno y superficie encontrado 
     * Cumplimiento de los requerimientos del cliente  para realizar la obra  
     * Certificado de Calidad de la Geomembranas a instalar emitido por el  proveedor 
     * Certificación de la empresa instaladora por parte del proveedor del material 
     * Presentación del personal 
     * Validación de equipos 
     * Capacitación riesgos y seguridad industrial  
     * Bitácora de Instalación 
     * Planos as­built reproducibles, en los que se muestre la ubicación de los paneles, 
costuras, principales reparaciones. 
     * Pruebas Destructivas y No Destructivas 
 
­mencione los aspectos que se debe considerar para evaluar una empresa instaladora 
de geo membrana 
 
1. Calidad de la empresa instaladora (certificados ISO9000 ISO14000; personal ) 
2. Calidad de personal 
● Director de proyectos 
● Supervisor de control de calidad 
● Técnico de operación de equipo de sellado (extrusión y sellado) 
● Técnico especialista en mantenimiento de equipos de soldadura 
3. Calidad de equipos ( 4kits de instalación; repuestos ) 
4. Equipos de control de calidad (2 kits de control) 
 
­Señale los pasos del proceso de instalación de geo menbranas 
1. COLOCACIÓN DE LA GEOMEMBRANA 
 
La geomembrana deberá ser colocada según el plano de distribución de franjas, tiros o 
paneles previamente establecido 
 
Todas las franjas, tiros o paneles de revestimiento deberán estar orientados de tal manera 
que las costuras sean ejecutadas en dirección de la pendiente, nunca en dirección 
perpendicular a la pendiente 
 
No se permitirán costuras horizontales en taludes con una inclinación mayor de 2:1 (H:V), a 
menos que el Ingeniero apruebe lo contrario.  
El personal de instalación que trabaje en el revestimiento no fumará, y no deberá utilizar 
zapatos que puedan dañar la geomembrana, así como tampoco realizará otras actividades 
potencialmente dañinas. 
 
Se deben emplear los medios apropiados para proteger la geomembrana de ser levantada 
por causa del viento, como lastres, sacos etc., que no le cause daño alguno a la 
geomembrana. 
 
Se puede permitir la circulación sobre la geomembrana expuesta de pequeños vehículos 
tipo todo terreno, con previa aprobación del Ingeniero y Propietario, siempre y cuando el 
Instalador demuestre que el vehículo no dañará la geomembrana. 
Durante las operaciones de instalación de la geomembrana, el Instalador deberá realizar el 
mayor esfuerzo posible de modo de minimizar los desperdicios. 
 
Conforme se despliega el material de revestimiento, éste deberá ser inspeccionado 
visualmente y cualquier defecto deberá ser marcado para su posterior reparación.  
 
Si se identifica una cantidad significativa de defectos, según lo determine el Ingeniero, el 
material será retirado y reemplazado. 
No se debe permitir el despliegue del revestimiento en periodos húmedos o de demasiado 
viento, en presencia de agua estancada o sobre suelo congelado sin la aprobación del 
Ingeniero o del Propietario. 
 
Se debe proporcionar la suficiente holgura en la geomembrana que permita absorver la 
contracción causada por bajas temperaturas.  
 
Antes de iniciar la construcción, el Instalador deberá presentar los cálculos y un cuadro 
resultante que muestre la cantidad de material extra requerido 
 
2. SELLADO O SOLDADURA DE LA GEOMEMBRANA 
 
No se iniciará ninguna unión hasta que el técnico de sellado y cada aparato de soldadura 
usado en el campo hayan realizado una soldadura de prueba de acuerdo con los 
parámetros internacionales del GRI­GM 19. 
 
Los paneles de geomembrana deberán tener un traslape mínimo de 100 mm. para la 
soldadura de extrusión y de 100 mm. para la soldadura de cuña. 
Se debe evitar al máximo la presencia de arrugas en los traslapes de la costura. 
 
Se debe tener cuidado de la colocación del  aparato de soldadura de cuña para evitar daño 
a la geomembrana cuando no esté en uso. 
Se debe asegurar de que no haya suciedad ni humedad almacenadas entre las láminas de 
revestimiento.  
 
Cuando se utilice un aparato de soldadura de extrusión, el Instalador deberá soldar el 
revestimiento de tal manera que no dañe la geomembrana.   
Los bordes superiores de la geomembrana serán biselados antes de soldar y se usará una 
esmeriladora de disco para retirar el óxido de la superficie del revestimiento no más de 
media hora antes de soldar.  
 
No se realizará ninguna costura si la temperatura medida a 150 mm. sobre el revestimiento 
es inferior a 4o C (40o F) o superior a 38o C (100o F), a menos que exista el procedimiento 
adecuado para tal fin. El generador eléctrico debe estar colocado de tal manera que no se 
produzca ningún daño a la geomembrana. 
 
3. CONTROL DE CALIDAD DE LAS UNIONES 
La empresa instaladora  deberá designar a un técnico responsable de supervisar y/o llevar a 
cabo el programa de control de calidad de campo 
 
La prueba de soldadura de la geomembrana deberá consistir tanto de una prueba 
destructiva, como de una no destructiva. 
 
REVISIÓN FINAL 
Se realizarán pruebas de control de calidad requeridas acorde a lo indicado en estas 
especificaciones y en el manual de Aseguramiento de la Calidad de la Instalación, se 
realizará la inspección de la superficie de la capa terminada con la presencia de un 
representante del propietario, del contratista, del instalador, y personal de Control de 
Calidad, considerándose la superficie aprobada cuando la misma esté a entera satisfacción 
de todos los encargados de la inspección, debiéndose redactar un documento de 
aceptación el cual será firmado.  
 
Este documento incluirá un croquis con la delimitación aproximada del área aprobada; 
asimismo, se deberá delimitar en campo esta área mediante la colocación de señales en la 
misma (como pintura)  claramente visibles (no es recomendable la colocación de estacas 
pues éstas ocasionan daños al material y puedan comprometer la integridad del 
revestimiento de suelo). 
 
­explique la prueba de compactacion del suelo 
 
TODO PAVIMENTO DEBE TENER PRUEBA DE  
COMPACTACIÓN DE SUELOS 
La compactación es el proceso realizado generalmente  
por medios mecánicos, por el cual se produce una  
densificación del suelo, disminuyendo su relación de  
vacíos. El objetivo de la compactación es el  
mejoramiento de las propiedades geotécnicas del suelo,  
de tal manera que presente un comportamiento  
mecánico adecuado. Entre sus ventajas tenemos: 
 Aumento de resistencia y capacidad de carga 
 Reducción de la compresibilidad 
 Disminución de vacíos. 
 Mejora el comportamiento esfuerzo­ 
deformación del suelo. 
 Incremento de estabilidad de taludes de  
terraplenes 
Las pruebas hechas en laboratorios son de dos tipos:  
estáticas y dinámicas. Las pruebas estáticas son aquellas  
en las que se compacta el espécimen con una  
compresión por medio de una placa que cubre toda la superficie del molde. Las pruebas  
dinámicas son aquellas en las que el espécimen se elabora compactando el material por  
medio de pisones con un área menor a la sección del molde. 
 
Medidores 
 
Diga donde usamos la macromedicion  
 
CUANTIFICACION DE PRODUCCION DE AGUA. 
 EN LA IMPLEMENTACION DE PROGRAMAS DE AGUA NO  
CONTABILIZADA. 
 EN PROYECTOS QUE INVOLUCREN SECTORIZACION. 
 DONDE EXISTAN GRANDES CONSUMIDORES. 
PARA ESTABLECER EL NIVEL DE PERDIDAS 
 PARA OPTIMIZAR LA DOSIFICACION DE  
PRODUCTOS QUIMICOS EN LAS PLANTAS DE  
TRATAMIENTO DE AGUA. 
 PARA MANTENER UN CONTROL  
PERMANENTE DEL SISTEMA 
 
Señale los tipos de medidores para agua 
 
MECANICOS 
 ­ VALVULAS/HIDROMETROS 
 ­ MEDIDORES DE TURBINA TIPO WOLTMAN.  
 ­ MEDIDORES DE VELOCIDAD (DOMICILIARIOS) 
 ­ MEDIDORES VOLUMETRICOS ( DOMICILIARIOS) 
 ELECTROMAGNETICOS 
 ­ INTRUSIVOS, VARILLAS ETC. 
 ULTRASONICOS 
 OTROS: HIDRAULICOS Y DIFERENCIALES DE PRESION (  
VENTURIS, PARSHALL, ETC.) 
 
Si tuviera una red de 30`` de diámetro ¿que tipo de medidor usaría?  
 
 
Si tuviera una red de 20`` de diámetro ¿que tipo de medidor usaría? 
 
Señale las principales características de un medidor compuesto 
Como el nombre lo indica, es un medidor que combina dos elementos de medición: 
Un micromedidor para bajos caudales y un macromedidor capaz de medir caudales 
mayores. 
Ambos elementos se combinan para producir un medidor de muy amplio rango de caudal. 
En general, se usa en instalaciones Comerciales , Institucionales e Industriales donde existe 
un consumo muy variable del agua durante las 24 horas del día; en donde se pasa de bajos 
consumos (o fugas) durantes varias horas, a altos consumos en horas pico. 
Cuerpo único, by­pass incorporado para Régimen de Bajo Caudal 
Válvula Automática de cambio de régimen Alta/Baja 
Registros de Alta y Baja 
La lectura del Consumo Total es el resultado de la suma de los registros de Alta y de Baja 
 
Diga que tipo de medidores recomendaría para un sistema de agua potable de 1000 
mm de diámetro. Proponer una forma de reducir el costo  
 
Mencione y analice 3 parámetros que se consideran en la selección de medidores. 
 
Hay tres factores inter­relacionados que hacen a un medidor de agua de calidad: 
DISEÑO (Tamaño, Capacidad, etc.) 
MATERIAL 
MANUFACTURA (Proceso/Integridad) 
­­­­­­­­ 
Características del Líquido que tiene que medir 
Rango del Caudal ( bajo o alto) 
Uso específico ( red o edificación ) 
 
 ​
Válvulas  
 
Explicar los fenómenos de cavitación y golpe de ariete 
Cavitation consiste en la formación de burbujas de aire en las tuberías debido a que la 
presión de fluido es menor a la presión del medio ambiente 
Estas burbujas pueden generar la oxidación de los accesorios lo que podría llevar a fugas o 
rupturas del sistema  
Cavitación: Dentro de la tubería, al reducirse la sección, aumenta la  
velocidad teniéndose una caída local de presión y la formación de  
burbujas de vapor; las cuales se colapsan cuando las condiciones de  
flujo vuelven a ser normales, provocando erosión. 
La acción destructiva de la cavitación puede ser evitada suministrando  
aire a la tubería. 
 
Golpe de ariete fenómeno que ocurre por las variaciones bruscas de presión, corte de 
energía eléctrica; corte brusco de caudal esto origina en las tuberías fracturas en las 
tuberías debido a las variaciones de presión 
EL GOLPE DE ARIETE SE DEFINE COMO EL EFECTO DEL  
CHOQUE VIOLENTO O SOBREPRESION SUBITA, PRODUCIDO  
SOBRE LAS PAREDES DE UN CONDUCTO FORZADO, AL  
MODIFICARSE DE MANERA INSTANTANEA EL MOVIMIENTO DEL  
FLUIDO.  
 COMO PUEDE OCURRIR EN EL CASO DEL CIERRE REPENTINO  
DE UNA VALVULA O EN LA PARADA REPENTINA DE UN EQUIPO  
DE BOMBEO, AL CORTARSE LA ENERGIA ELECTRICA. 
 
Golpe de Ariete 
El golpe de ariete es un fenómeno hidráulico que se presenta en las tuberías  
cuando se tiene un cierre brusco de válvulas, un paro de equipos de bombeo o  
cualquier cambio de velocidad en el flujo. 
Se presenta en todas las líneas de conducción de agua cuando se tiene un paro  
brusco del fluido contenido en la tubería. La energía cinética que contiene el  
fluido debido a la velocidad de conducción, se transforma en energía potencial,  
que a su vez, dará origen a un incremento de la carga piezométrica original,  
llevándose a cabo un trabajo elástico de deformación en las paredes del  
conducto y el agua. (11)  
En el diseño de líneas de conducción de agua es muy importante considerar el  
golpe de ariete con el fin de evitar reventamientos en la tubería que podrían  
provocar daños personales, daños a las instalaciones hidráulicas y por ende,  
pérdidas económicas. 
 
Señale cómo evitar los fenómenos de golpe de ariete y cavitacion  
 
Colocando válvulas de aire de doble y triple función  
 
Explique el fenómeno de golpe de ariete en las válvulas  
 
Este fenómeno ocurre cuando la válvula se encuentra parcialmente cerrada, la velocidad 
local del flujo a su paso por el cierre puede alcanzar valores muy elevados. de modo que la 
presión, puede alcanzar los valores de la presión de vapor del agua. 
En el caso de cavitación muy intensa se llegaría a una situación de bloqueo del caudal 
(choked cavitation). 
 
Diga donde se instala una válvula siamesa y para que 
 
Instaladas en GACI hidrantes Siamesas Utilizadas para unir varios caudales en uno solo, 
usualmente en situaciones donde cada segundo cuenta, una toma siamesa tiene que ser 
tanto fiable como sencilla de utilizar. Las válvulas de retención permiten agregar líneas 
adicionales sin interrumpir el flujo. 
 
Qué acciones realiza una válvula doble función  
 
VENTOSAS DE DOBLE FUNCIÓN (CINÉTICAS) 
ABASTECIMIENTO DE AGUA  
 TIENEN DOBLE FUNCIÓN (CINÉTICAS) 
 SU INSTALACIÓN ESTÁ ENCAMINADA A LA  
EXPULSIÓN Y ADMISIÓN DE GRANDES  
VOLÚMENES DE AIRE EN PUNTOS  
PROPENSOS A LA ACUMULACION DEL MISMO,  
Y A LA OCURRENCIA DE BAJAS PRESIONES  
EN CASO DE ROTURA O DRENADO 
 
Rociadores  
 
Diga que son los rociadores plomo funcionan y para qué sirven  
LOS ROCIADORES SE USAN EN SISTEMAS AUTOMATICOS  
DE EXTINCION DE INCENDIOS, ESTOS SON MONTADOS EN  
UNA RED DE TUBERIAS, ESPACIADOS ADECUADAMENTE, DE  
MODO QUE LA DESCARGA DE ELLOSCUBRA TODA LA  
SUPERFICIE A PROTEGER. 
 
Señale los tipos de rociadores en un sistema ACI 
SON DE DIVERSOS TIPOS: CON BOCA DE DESCARGA  
ABIERTAY/O OBTURADA POR UN ELEMENTO FUSIBLE O UN  
TERMOSTATO. 
• TIPOS DE SISTEMAS CON ROCIADORES AUTOMATICOS 
 SISTEMAS DE TIPÒS SECO: CUANDO LAS TUBERIAS SOLO SE  
LLENAN DE AGUA AL PRODUCIRSE EL INCENDIO. 
 SISTEMAS DE TIPO HUMEDO: CUANDO LAS TUBERIA 
 
Bombas 
 
Describa 4 características que se deben calcular para seleccionar los equipos 
bombeo 
CARACTERISTICAS MINIMAS EN EL PROYECTO 
 ­ CAUDAL DE BOMBEO Q = l/s 
 ­ ALTURA DINAMICA TOTAL HDT = m 
 ­ DIAMETRO DE SUCCUON D = pulg. 
 ­ DIAMETRO DE IMPULSION D = pulg. 
 ­ POTENCIA APROXIMADA P = Hp. 
 ­ CORRIENTE ELECTRICA monofásica ó trifásica,  
220 V, 50/60 ciclos 
 
Diga que tipo de dispositivo de control debe tener una electrobomba de presión 
constante y velocidad variable 
 
 
 
ACI 
Diga para que sirve un hidrante en un incendio  
 
Un hidrante es una toma de agua diseñada para proporcionar un caudal considerable en 
caso de incendio. El agua puede obtenerla de la red urbana de abastecimiento o de un 
depósito, mediante una bomba. 
Tipos de Hidrantes 
Hidrante interior 
Toma de bomberos 
Hidrante exterior 
hidrante 
 
Hidrante interior 
Ubicados en el interior de edificios, almacenes, fabricas, oficinas, etc. 
 
Instalados dentro de un gabinete, con una entrada de agua, válvula de corte y un 
manómetro para comprobar el estado de la alimentación. 
 
Componentes 
Válvula globo o de hidrante 
Manómetro indicador de presión 
Chiflón o boquilla de descarga 
Manguera contra incendio plegada o enrollada (1 ½”, 2″, 2 ½ ” ) 
Gabinete metálico o plástico suele estar cerrado con un vidrio, con la inscripción: “Rómpase 
en caso de Incendio” 
Se cuentan con dos tipos: 
Sobreponer 
Empotrar 
Se cuentan con accesorios que complementan y facilitan la operación del hidrante: 
 
Carrete para manguera 
Soporte de despliegue rápido 
Dispositivo para romper vidrio 
Operación 
Cuando se abre la válvula es aconsejable sujetar el chiflón o boquilla de la mangueras y 
abrirlo ligeramente para evitar que, a causa de la presión, empiece a dar bandazos, 
pudiendo causar una lesión. 
 
Toma de Bomberos 
Generalmente conocida como toma siamesa o columna seca y es de uso exclusivo para los 
bomberos. 
El sistema consiste en una tubería vacía que tiene ramificaciones hacia cisternas o 
directamente a los hidrantes, a las cuales los bomberos conectan sus mangueras. 
 
Operación 
La tubería no lleva agua; ésta se introduce a través de la toma siamesa donde los bomberos 
pueden conectar la manguera desde el camión de bomberos o camión cisterna. 
Este sistema sirve para evitar desplegar muchos metros de manguera. 
 
Hidrante Exterior 
Están situados en las zonas externas de los inmuebles, con el suficiente espacio para que 
los bomberos pueden acoplar sus mangueras. 
 
Bombas C.I. 
En la mayoría de los casos los hidrantes están conectados, a través de una línea de 
abastecimiento de agua, hacia las bombas generadoras de presión. 
En un siniestro las bombas succionan agua del depósito o cisterna hacia la red de hidrantes 
para descargarla a través de las mangueras contra incendio. 
Pueden funcionar por activación manual o automática. 
 
Que tipo de pitón debe usarse en una manguera de ACI y porque  
 
Uno que le de suficiente presión al chorro que será usado para apagar el incendio  
 
Señale los sistemas de ACI​  ​
que se usan en edificaciones  
Rociadores, gabinetes ACI 
 
Señale los dispositivos de detección de incendios  
 
Los sensores o detectores usados en los sistemas contra incendios son los elementos que 
detectan el fuego a través de alguno de los fenómenos que le acompaña. Según el 
fenómeno que detectan se denominan: 
Sensores detectores de humos. 
Sensores detectores de temperatura. 
Sensores detectores de radiaciones. 
 
Diga que tipo de extintor se usa en la cocina  
Un extintor de CO2 que apaga fuegos b y C  
 
  
 
Clases de fuego de acuerdo al material 
 
Clase A: 
 
Los fuegos clase A son aquellos que se producen en materias combustibles comunes 
sólidas, como madera, papeles, cartones, textiles, plásticos, etc. Cuando estos materiales 
se queman, dejan residuos en forma de brasas o cenizas. 
 
El símbolo que se usa es la letra A, en color blanco, sobre un triángulo con fondo verde. 
 
Clase B:  
 
Los fuegos clase B son los que se producen en líquidos combustibles inflamables, como 
petróleo, gasolina, pinturas, etc. También se incluyen en este grupo el gas licuado de 
petróleo y algunas grasas utilizadas en la lubricación de máquinas. Estos fuegos, a 
diferencia de los anteriores, no dejan residuos al quemarse. 
 
Su símbolo es una letra B, en color blanco, sobre un cuadrado con fondo rojo. 
 
Clase C:  
 
Los fuegos clase C son los que comúnmente identificamos como "fuegos eléctricos". En 
forma más precisa, son aquellos que se producen en "equipos o instalaciones bajo carga 
eléctrica", es decir, que se encuentran energizados. 
 
Su símbolo es la letra C, en color blanco, sobre un círculo con fondo azul. 
 
Cuando en un fuego de clase C se desconecta la energía eléctrica, éste pasará a ser A, B o 
D, según los materiales involucrados. Sin embargo, con frecuencia es muy difícil tener la 
absoluta certeza de que realmente se ha "cortado la corriente". 
 
En efecto, aunque se haya desactivado un tablero general, es posible que la instalación que 
arde esté siendo alimentada por otro circuito. Por lo tanto, deberá actuarse como si fuera 
fuego C mientras no se logre total garantía de que ya no hay electricidad. 
 
Clase D:  
 
Los fuegos clase D son los que se producen en polvos o virutas de aleaciones de metales 
livianos como aluminio, magnesio, etc. 
 
Su símbolo es la letra D, de color blanco, en una estrella con fondo amarillo. 
 
Clase K:  
 
De aceites vegetales (aceite de cocinar, por ejemplo). Requieren extintores especiales. 
Debemos utilizar un extintor especial para sofocar y bajar la temperatura. Acetato de 
Potasio es el agente extintor ideal. 
 
Otros 
 
Diga para que sirve un caldero 
 
La caldera, en la industria, es una máquina o dispositivo de ingeniería diseñado para 
generar vapor. Este vapor se genera a través de una transferencia de calor a presión 
constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia su fase 
a vapor saturado. 
 
Según la ITC­MIE­AP01, caldera es todo aparato de presión donde el calor procedente de 
cualquier fuente de energía se transforma en energía utilizable, a través de un medio de 
transporte en fase líquida o vapor. 
 
Diga qué equipos se utilizan en el ablandamiento de agua e indique su secuencia 
Los ablandadores de agua tienen una estructura especial compuesta por una placa de 
difusión inferior que separa el manto de resinas en dos cámaras. Sobre la cámara superior 
están montados unos codos o boquillas especiales tipo troncocónico de polipropileno, 
modelo E400­700. Esta composición es fundamental para una distribución de flujo 
homogéneo sobre el manto de resina. La distribución de flujo durante la regeneración es 
uniforme, lo cual permite la limpieza de resina e impide la formación de "Hendiduras y 
Canalizaciones." No hay capa de resina de bajo de los codos o boquillas de regeneración lo 
que impide una limpieza insuficiente de la resina. La distribución es uniforme por sobre todo 
el manto de resinas durante la etapa de ablandado, lo que asegura una alta calidad de agua 
tratada. 
 
Que presión de salida deben tener los inodoros de fluxómetro  
La PRESIÓN MÁXIMAde trabajo para los “FLUXÓMETROS  
VAINSA” es de 50 PSI (3.6 BAR). Para un buen funcionamiento  
se recomienda no exceder lo indicado.