DISEÑO MECÁNICO – ICM381, RAFAEL MENA
INFORME 1-HERRAMIENTA PARA LA REMOCIÓN SIMULTÁNEA
DE TUERCAS DE RUEDA DE CAMIÓN MINERO
Gabriel Aranda
Universidad Técnica Federico Santa María
Departamento de Ingeniería Mecánica
Resumen:
Este informe presenta los primeros pasos para la
invención de una herramienta relacionada con el campo
de la remoción de tuercas para una rueda de camión
minero. En esta etapa se analizará la razón por la que
se hace necesario tener una herramienta de este estilo,
se investiga el estado de arte, patentes y normativas que
rigen al proyecto, se mostrará un bosquejo de lo que
será la herramienta y los factores a considerar para la
confección de esta.
Se puede decir que la remoción simultánea de tuercas
para camión minero no es un campo que esté muy
desarrollado, y este producto podría ayudar a la
disminución de tiempo en el cambio de neumáticos
aumentando la productividad y eficiencia en esta labor y
no menos importante, disminuir lesiones en los
trabajadores, lo que habitualmente representa una
causa de enfermedades muy frecuente.
Introducción:
Hoy en día, el transporte y movilización se ha
desarrollado en gran magnitud, y uno de los elementos
más relevantes para este objetivo es la rueda. Pero
como es bien sabido, estos elementos están sujetos a
desgastes (neumáticos, por ejemplo) y condiciones que
hacen necesario su recambio. Ante esto surge la
necesidad de tener llaves que permitan la remoción de
las tuercas del rin del vehículo.
Por otro lado, los rines y llantas de los vehículos no son
todos iguales; dado que hay ruedas donde el neumático
es más ancho (depende de la superficie que el vehículo
transitará), o la llanta es más grande (el camión tiene
una llanta más grande que la de un auto), cuántos birlos
tiene la llanta (agujeros donde van a encajar las tuercas
en el rin. Depende del modelo del vehículo y de los
requerimientos de fijación), entre otros.
Debido a lo anterior, es necesario enfocar el problema,
para resolverlo de manera más eficiente. Es por esto,
que se escoge crear un elemento que permita sacar las
tuercas de la rueda de un camión minero para su
posterior manipulación. Por consiguiente, se procede a
diseñar una herramienta que cumpla este objetivo eficaz
y eficientemente.
La tares de reemplazar un neumático conlleva la
necesidad de remover y reinstalar las tuercas que
aseguran la rueda al eje del vehículo que la porta. En
vehículos pequeños esta tarea es relativamente simple,
dado que el tamaño de las ruedas es pequeño y el
número de tuercas por rueda es generalmente de un
número de cinco piezas; en caso de que las cuatro
ruedas deban ser reemplazadas el número asciende a
veinte tuercas que deben ser removidas.
Esta labor se vuelve más compleja y lenta a medida que
aumenta el tamaño de los vehículos y la cantidad de
ruedas con las que cuente cada eje, como el caso de los
camiones de gran envergadura como los camiones
mineros que además de tener neumáticos de mayor
diámetro que los vehículos normales, estos
generalmente presentan al menos seis u ocho
neumáticos, viéndose con ello la cantidad de tuercas
que deben ser removidas acompleja enormemente la
manutención del camión.
En el caso de los camiones mineros, este proceso de
cambio de neumáticos significa una tarea muy compleja,
cuya inversión de tiempo, equipamiento y energía es
muy significativo, dado que los camiones deben
permanecer parados por mucho tiempo en espera del
recambio de sus neumáticos.
Estado del Arte:
Actualmente, existen en operación camiones mineros de
grandes dimensiones con capacidad para 360 toneladas
métricas útiles, cuyos neumáticos bordean los cuatro
metros de diámetro y en ese caso el número de tuercas
por rueda es de 32 piezas, por lo que se requieren
soluciones mucho más rápidas para remover ese gran
número de piezas, a la vez que dichas soluciones
técnicas deben contar con medios de gran potencia
dado que el tamaño de las tuercas son obstinadamente
mayores a las tuercas de ruedas para automóviles
menores.
En esta situación, se recurre a las máquinas de torque
de acción neumática que van sacando las tuercas de a
una, dado que no existe un medio múltiple que pueda
soltar más de 32 tuercas a la vez. Tradicionalmente, esto
se hace mediante máquinas con herramientas para
extraer tuercas con un sistema de presión neumática, el
que transmite una gran fuerza de torque al extremo de
un soquete que se ajusta a la tuerca y rápidamente gira
la pieza para su remoción o instalación.
Alternativamente se utilizan herramientas de mano
especializadas que presentan una extensión de la zona
de palanca para aumentar la fuerza de torque y remover
las tuercas, sin embargo, cualquiera de dichos métodos
requiere la remoción individual de las tuercas,
significando una gran inversión de tiempo.
Se procede a mostrar algunas de las herramientas que
permiten remover tuercas hoy en día: (1)
Imagen 1: Mecanismo multiplicador de fuerza para la
remoción de tuercas.
Imagen 2: Llave neumática para remoción de tuercas
individualmente
Imagen 3: Llave eléctrica para remoción de tuercas
individualmente
Imagen 4: Llave eléctrica para atornillar 4 tuercas
simultáneamente (producción en masa).
Imagen 5: Llave
de cruz para
remover tuercas
manualmente.
Hay más modelos de llaves para la remoción de tuercas,
pero muy pocas para el uso que se pretende destinar
nuestro proyecto. Es por esto que se enunciarán las
patentes relacionadas con este.
Patentes:
US3180612: herramienta manual, con empuñadura,
capaz de actuar sobre dos piezas a la vez y que se
alimenta eléctricamente para activar un sistema electro
mecánico de torque.
US5167065: aparato que pende de un riel superior, el
que gracias a un brazo tipo pistón queda suspendido de
manera permanente, mientas permite el movimiento
horizontal y vertical de neumático dirigido por un
operario a través de un mango.
US3491427, US5277085 y US5257443: Enseñan
sistemas de montaje de ruedas en líneas de armado de
vehículos, donde un tambor colgante comenta con
medios de presión neumática o hidráulica para trabajar
sobre cinco tuercas a la vez, pudiendo dicho tambor ser
desplazado y ubicado por el operario en el espacio
frente al neumático a través de un mango y gracias al
medio colgante que presenta. Sin embargo, esta
solución no es apta para solucionar el reemplazo de
tuercas de gran dimensión, dado que son instalaciones
de infraestructura donde caben automóviles de tamaños
menores a los camiones mineros y, por otro lado, el
dispositivo para sacar las tuercas está destinado para
cinco de ellas, las que estén en una posición fija y
estandarizada para automóviles menores.
US6668685: Herramienta móvil, montada en un carro,
capaz de accionar cinco herramientas simultáneamente
para sacar o instalar tuercas, contando con un sistema
de engranajes múltiples donde un engranaje mayor
central activa el movimiento de cinco engranajes
perimetrales menores, los que a su vez transmiten la
fuerza de torque a la herramienta conectada a cada uno
de ellos. Esta invención permite mover la máquina para
cualquier lado sin la limitación que implica una
instalación fija.
Sin embargo, las patentes anteriores no solucionan el
problema para camiones de gran envergadura. Ante
esto se presentan las siguientes patentes chilenas:
CL 1844-2008: Buen sistema integrado de múltiples
herramientas de torque para la remoción o instalación
de tuercas de fijación de ruedas de camiones que
comprende al menos un conjunto de cuatro
herramientas de torque con motor independiente;
medios de posicionamiento radial de dichas
herramientas de torque; y medios de giro y movimiento
axial de dicho medio de posicionamiento radial. (2)
CL 03868-2008: La única diferencia entre esta y la
anterior, es que esta es capaz de actuar sobre la rueda
interior del camión.
CL 02979-2016: Herramienta de torque para extracción
de tuercas, que comprende un sistema continuo de
extracción y expulsión de tuercas. (3)
Bueno, estas últimas patentes tienen los siguientes
clasificadores: (4)
B23P19/06 - Máquinas para colocar o retirar los tornillos
o las tuercas [2006.01]
B25B21/00 - Herramientas portátiles a motor para
atornillar o desatornillar tornillos o tuercas.
B60B29/00 - Aparatos o útiles para montar o desmontar
las ruedas.
B60C25/00 - Aparatos o herramientas adaptados para el
montaje, el desmontaje o el examen de neumáticos
Con estos códigos se puede buscar en otras bases de
datos donde encuentras las patentes completas. (5)
Normativa: (6)(7)
Otro de los factores ambientales más importantes en el
diseño, es la normativa que se debe cumplir para no
tener problemas legales.
Considerando que nuestra herramienta podría ser
manipulada por personas (en caso de que la
herramienta exceda la normativa, no será manipulada
manualmente; sino que a través de máquinas o equipos
como una grúa horquilla), además que este tipo de
productos genera contaminación acústica, vibraciones
que pueden generar problemas a la salud, entre otros.
Se hace necesario cumplir con las siguientes normativas
ambientales:
Ley NUM. 20.949
Artículo 211-H.- Si la manipulación manual es inevitable
y las ayudas mecánicas no pueden usarse, no se
permitirá que se opere con cargas superiores a 25
kilogramos. Esta carga será modificada en la medida
que existan otros factores agravantes, caso en el cual,
la manipulación deberá efectuarse en conformidad a lo
dispuesto en el decreto supremo N° 63, del Ministerio
del Trabajo y Previsión Social, del año 2005, que
aprueba reglamento para la aplicación de la ley N°
20.001, que regula el peso máximo de carga humana, y
en la Guía Técnica para la Evaluación y Control de los
Riesgos Asociados al Manejo o Manipulación de Carga
Ley NUM. 20.001
Artículo 211-J.- Los menores de 18 años y mujeres no
podrán llevar, transportar, cargar, arrastrar o empujar
manualmente, y sin ayuda mecánica, cargas superiores
a los 20 kilogramos.".
Artículo 7° del decreto supremo N° 38
28. Zona I: aquella zona definida en el Instrumento de
Planificación Territorial respectivo y ubicada dentro del
límite urbano, que permite exclusivamente uso de suelo
Residencial o bien este uso de suelo y alguno de los
siguientes usos de suelo: Espacio Público y/o Área
Verde.
29. Zona II: aquella zona definida en el Instrumento de
Planificación Territorial respectivo y ubicada dentro del
límite urbano, que permite además de los usos de suelo
de la Zona I, Equipamiento de cualquier escala.
30. Zona III: aquella zona definida en el Instrumento de
Planificación Territorial respectivo y ubicada dentro del
límite urbano, que permite además de los usos de suelo
de la Zona II, Actividades Productivas y/o de
Infraestructura.
31. Zona IV: aquella zona definida en el instrumento de
Planificación Territorial respectivo y ubicada dentro del
límite urbano, que permite sólo usos de suelo de
Actividades Productivas y/o de Infraestructura.
32. Zona Rural: aquella ubicada al exterior del límite
urbano establecido en el Instrumento de Planificación
Territorial respectivo.
Artículo 7º.- Los niveles de presión sonora corregidos
que se obtengan de la emisión de una fuente emisora de
ruido, medidos en el lugar donde se encuentre el
receptor, no podrán exceder los valores de la Tabla Nº
1:
Tabla 1: Niveles máximos Permisibles De Presión
Sonora Corregidos (Npc) En db(A)
Artículo 75°, 88°, 92° del decreto supremo N° 594
Artículo 88 del decreto supremo N° 594:
Aceleraciones equivalentes ponderadas en frecuencia
diferentes a las establecidas en el artículo 87 se
permitirán siempre y cuando el tiempo de exposición no
exceda los valores indicados en la siguiente tabla:
Tabla 2: Tiempo de exposición a aceleraciones
equivalentes en cada coordenada rectangular.

Artículo 75 del decreto supremo N° 594: Niveles de
presión sonora continua equivalentes, diferentes a 85
dB(A) lento, se permitirán siempre que el tiempo de
exposición a ruido del trabajador no exceda los valores
indicados en la siguiente tabla:
Tabla 3: Tiempo de exposición par trabajadores sin
protección auditiva
Artículo 92 del decreto supremo N° 594: La
aceleración equivalente máxima, medida en cualquier
eje, constituirá la base para efectuar la evaluación de la
exposición a vibraciones del segmento mano-brazo y no
deberá sobrepasar los valores establecidos en la
siguiente tabla:
Tabla 4: Tiempo de exposición a aceleraciones de
vibración máxima.
Además de las leyes antes mencionadas, se encuentras
unas normas relacionadas, las cuales son:
NCh2517.Of2000 ISO 6789: Herramientas de armado
por medio de tornillos y tuercas - Herramientas de torque
manual - Requisitos y métodos de ensayo.
NCh300.Of1997 ISO 1891: Elementos de fijación -
Pernos, tuercas, tornillos y accesorios - Terminología y
designación general
NCh991.EOf1976: Ingeniería mecánica - Herramientas
de mano para pernos, tornillos y tuercas - Nomenclatura
Es necesario agregar, que conseguir el detalle de las
patentes en Chile es tan sencillo como las de otros
países, dado que solo se pueden pedir personalmente
en el instituto nacional de propiedad industrial (INAPI) y
no descargar en una página web. Además, las normas
antes descritas se deben comprar para tener acceso al
contenido, por lo cual por el momento no se puede entrar
en detalle.
Evolución de la idea conceptual:
En esta etapa, nuestro mecanismo ha sufrido varias
modificaciones.
El primer diseño del producto comienza con un
mecanismo principal que consta de un engranaje motriz
(donde entra toda la potencia del motor) y tantos
engranajes conducidos como tuercas a remover.
Imagen 6: Primer diseño de la herramienta.
La limitante de este primer diseño es que su peso sería
considerable y que se podría recurrir al uso de máquinas
que permitan su manipulación.
Por otro lado, según los procedimientos que se
recomienda seguir, es necesario que las tuercas se
remuevan en una secuencia determinada (8), pero este
mecanismo no lo permitiría (si bien es posible hacer que
unos engranajes giren primero que otros, la forma de
conseguirlo aumentaría aún más el peso y los costos,
así que se buscará otra solución).
Adicionalmente, se debe considerar que el ambiente de
trabajo en una minería, es un ambiente bastante sucio,
donde se puede generar acumulación de partículas y
substancias en la tuerca que dificulten su remoción,
además que la herramienta diseñada debe ser lo
suficientemente resistente a golpes y malas
manipulaciones por parte de los operarios, dado que el
clima laboral no les acostumbra a trabajar
minuciosamente y con precisión.
En términos generales, se requiere crear un mecanismo
capaz de ajustarse a las tuercas (pueden estar en
distintas posiciones que no necesariamente coincidan
con la posición de la llave) y que pueda entregar el
torque necesario para retirar una serie de tuercas en una
secuencia determinada (hay tuercas más apretadas que
otras).
Ante esto, nace la idea de utilizar motores
independientes asociados a cada llave, los cuales
estarán asociados a un botón en particular. De este
modo, se puede generar el torque necesario y en la
secuencia apropiada para la correcta remoción de
tuercas. Pero, como cada motor puede entregar un
torque específico, es necesario tener un dispositivo
multiplicador de torque que permita obtener el momento
necesario para cumplir el objetivo de remover las
tuercas; lo cual nos impulsa a escoger un sistema de
engranajes planetarios (ya sea comprarlos (9) o
fabricarlos).
En base a lo anterior nace nuestro segundo modelo el
cual considera los motores asociados a un botón en
particular que permita el giro en una secuencia
determinada y el multiplicador de torque asociado a
cada llave:
Imagen 7: Segundo diseño de la herramienta.
Como se puede notar, este segundo modelo presenta
una cámara en el centro para el ajuste automático y unas
manillas para la manipulación por personas.
Sin embargo, en la minería no sería una solución tan
factible la incorporación de una cámara para el ajuste
automático (los operarios no son muy cuidadosos, y el
polvo que hay puede impedir que esta tarea se realice
correctamente). Por otro lado, las manillas son un
elemento que no está 100% definido aún, debido a que
la ley permite que los operarios levanten cargas
inferiores a 25 [kg]; así que es un tema que se decidirá
más adelante al momento de involucrar los materiales
(Notar que bajo las manillas se encuentran los botones
para dar el giro a los motores).
Nota: En el bosquejo se muestra solo un sistema de
engranajes planetarios, pero puede que se requiera de
más de uno. Esto se abordará cuando se estén haciendo
los cálculos pertinentes.
Por lo que se procede a modificar nuevamente el diseño,
considerando ahora un ajuste mecánico mediante un
resorte unido al soquete que removerá la tuerca y unido
al eje del sistema de engranajes planetario.
Este último mecanismo mencionado, funcionará dando
un giro a baja revolución mediante un variador de
frecuencia (se comprará hecho) y aplicando una
pequeña fuerza de compresión hacia la tuerca, para que
el resorte se comprima en el caso de que no estén
alineados y se ajuste cuando ya se encuentre en una
posición óptima de trabajo.
Esto se puede ver en la siguiente imagen:
Imagen 8: Mecanismo de ajuste mecánico a cada
tuerca.
Factores a considerar para el Diseño:
• El diámetro del perno será de 127 [mm]
• La velocidad angular con la que se ajustará o
retirará el perno será de 14 [rpm]
• El instructivo de cambio de llantas, dice que los
pernos deben ser apretados con un torque de
2326±136 [Nm] y según una secuencia
determinada (8)
• Se debe procurar que los materiales tengan la
mejor combinación de bajo peso, alta
resistencia y bajo costo que sea posible
de obtener.
• La potencia entregada por la fuente principal
debe ser suficiente para generar el torque
simultáneo requerido para cada secuencia de
remoción de tuercas.
• Se debe tener especial cuidado con la
normativa que rige este proyecto.
 Cálculos:
𝑤𝐵
En esta etapa se procederá a desarrollar la fase de
cálculos para poder dimensionar la herramienta.
Se comenzará con el sistema de engranajes planetario
o tren epicicloidal. 𝑤𝐴
El tren epicicloidal o engranajes planetarios, es un
sistema que consta de un piñón central, una corona
𝑤𝐷 𝑤𝑆 𝑤𝐶
exterior, engranajes satélites y un porta satélite como se
muestra en la siguiente figura.

E
Imagen 10: Sentidos de giro para cada rueda
dentada
Dada la geometría de este componente, se puede
establecer nuestra primera ecuación:
𝑟𝐴 + 2𝑟𝐵 = 𝑟𝐸
Es necesario agregar que la corona exterior se mantiene
estática.
Se procede analizar cada componente por separado:

Imagen 9: Sistema de engranajes planetario Rueda Central A:

Este sistema puede servir tanto para multiplicar torque

como para reducirlo. En el caso de multiplicar torque, se 𝑀𝐴
tiene como rueda motriz el piñón A, como ruedas ∑ 𝑀𝐴 = 0: 𝑀𝐴 − 3 ∙ 𝐹 ∙ 𝑟𝐴 = 0 → 𝐹 =
3𝑟𝐴
conducidas los satélites B, C y D; y por último la corona
E se mantiene estacionaria. Y en el caso de reducir el
torque, la rotación entra por el porta satélite y genera el 𝐴𝑦
F
movimiento a partir de las ruedas satélite y por
consiguiente se conduce la rotación y además el torque
hacia el piñón A. 𝑀𝐴
𝐴𝑥 F
Nota: No siempre la corona E se mantendrá
estacionaria, esto depende de si se quiere una
𝑊𝐴
multiplicación o reducción grande o pequeña.
Datos: 𝑀𝑠 = 2462[𝑁𝑚], 𝑤𝑆 = 14[𝑟𝑝𝑚]
Para los cálculos siguientes se denotará por A la rueda
F
dentada central; por B, C y D las ruedas dentadas
satélites; S el porta satélites y por E la corona exterior. 𝑟𝐴
Primero que todo, se debe tener en cuenta el sentido de
giro de las ruedas dentadas. Para atornillar una tuerca, Imagen 11: Diagrama de cuerpo libre piñón central A
se requiere una rotación en sentido anti-horario del porta
satélites, lo que implica que las ruedas dentadas B, C y Rueda Satélite B:
D tengan un giro anti-horario (por la condición de no
deslizamiento). Por consiguiente, la rueda dentada A
∑ 𝑀𝐵 = 0: 𝐹𝐸 ∙ 𝑟𝐵 − 𝐹 ∙ 𝑟𝐵 = 0 → 𝐹 = 𝐹𝐸
tiene un giro horario. Esto se puede ver en la siguiente
imagen: ∑ 𝐹𝑥 = 0: 𝐵𝑥 − 𝐹 ∙ 2 = 0 → 𝐵𝑥 = 2𝐹
 𝐵𝑦
𝐹𝐸

𝑣𝐸
𝐵𝑥 𝑣𝐵

𝑊𝐵
𝑣1

F Imagen 14: Diagrama de cuerpo libre análisis dinámico

rueda dentada
𝑟𝐵 Como A solo gira (en sentido horario), la velocidad 𝑣1
se puede calcular como:
Imagen 12: Diagrama de cuerpo libre piñón satélite B 𝑣1 = 𝑤𝐴 ∙ 𝑟𝐴 ↓
Aplicando la misma lógica, se obtiene que:
Porta Satélites S: 𝑣𝐵 = 𝑤𝑠 ∙ (𝑟𝐴 + 𝑟𝐵 ) ↑
2F Analizando la rueda satélite B, se tiene que:
𝑣𝐵 = 𝑣1 + 𝑤𝐵 𝑟𝐵 = 𝑤𝐵 𝑟𝐵 − 𝑤𝐴 𝑟𝐴 ↑
𝑣𝐸 = 𝑣𝐵 + 𝑤𝐵 𝑟𝐵 ↑= 2𝑤𝐵 𝑟𝐵 − 𝑤𝐴 𝑟𝐴

𝑟𝐴 + 𝑟𝐵 𝑣𝐵
𝑣𝐸
𝑤𝐵
𝑀𝑠
A 𝑣1
2F 𝑊𝑆
Imagen 15: Diagrama de cuerpo libre análisis dinámico
piñón satélite B
2F Pero como se dijo que E se mantenía estacionario:
𝑤𝐴 𝑟𝐴
2𝑤𝐵 𝑟𝐵 − 𝑤𝐴 𝑟𝐴 = 0 → 𝑤𝐵 =
Imagen 13: Diagrama de cuerpo libre porta satélite 2𝑟𝐵
Si se fija en el punto E (al tener velocidad nula, se
convierte en un centro instantáneo de giro), se puede
∑ 𝑀𝐴 = 0: 𝑀𝑆 − 2𝐹 ∙ 3(𝑟𝐴 + 𝑟𝐵 ) = 0 establecer además que: 𝑣𝐵 = 𝑤𝐵 ∙ 𝑟𝐵 ↑
Finalmente, se obtiene que:
𝑀𝐴 2𝑟𝐵 𝑤𝐴 𝑟𝐴
→ 𝑀𝑆 = 2 3(𝑟𝐴 + 𝑟𝐵 ) = 𝑀𝐴 (2 + ) 𝑤𝐵 ∙ 𝑟𝐵 = ∙ 𝑟 = 𝑤𝑠 ∙ (𝑟𝐴 + 𝑟𝐵 ) → 𝑤𝐴
3𝑟𝐴 𝑟𝐴 2𝑟𝐵 𝐵
Considerando además la relación: 2(𝑟𝐴 + 𝑟𝐵 ) 𝑟𝐸
𝑟𝐴 + 2𝑟𝐵 = 𝑟𝐸 = 𝑤𝑠 ∙ = 𝑤𝑆 (1 + )
𝑟𝐴 𝑟𝐴
Finalmente, esto se puede escribir como: En resumen, se encontró que:
𝑟𝐸 − 𝑟𝐴 𝑟𝐸 𝑟 𝑟
𝑀𝑆 = 𝑀𝐴 (2 + ) = 𝑀𝐴 (1 + ) 𝑀𝑆 = 𝑀𝐴 (1 + 𝑟𝐸 ) , 𝑤𝐴 = 𝑤𝑆 (1 + 𝑟𝐸 )
𝑟𝐴 𝑟𝐴 𝐴 𝐴
Se procede a encontrar la relación entre rapidez angular Esto resulta lógico, dado que la potencia debe
del porta satélites y la rueda central A. Para esto, se hará mantenerse; y como bien se sabe, 𝑃 = 𝑀 ∙ 𝑤:
uso de la expresión: 𝑣𝐴 = 𝑣𝐵 + 𝑣𝐴⁄ 𝑀𝑆 𝑟𝐸
𝐵 𝑃𝐴 = 𝑀𝐴 𝑤𝐴 = 𝑟𝐸 𝑤𝑆 (1 + 𝑟𝐴 ) = 𝑀𝑆 𝑤𝑆
Nota: Las fuerzas centrípetas son muy pequeñas, por lo (1 + 𝑟 )
𝐴
tanto, no serán consideradas.
Finalmente, se realizará un análisis de aceleración para
Además, como se está trabajando con cuerpos en
el engranaje satélite C:
rotación: 𝑣𝐴⁄ = 𝑤𝐴⁄ ∙ 𝑟𝐴𝐵
𝐵 𝐵 𝑎 𝑇 = 𝑎𝐶 + 𝑎𝑇 = 𝑎𝐶 + (𝐶𝑇)𝑤𝐶 2 = 𝑎𝐶 + 𝑟𝐶 𝑤𝐶 2
𝐶
 𝑤𝐴 Imagen 18: Diagrama de cuerpo libre piñón central A2
𝑎𝐶 = (𝐴𝐶)𝑤𝑆 2 = 𝑟𝐶 𝑤𝑆 = 𝑟𝐶 𝑟
(1 + 𝑟𝐸 )
𝐴
𝑤𝐴 2
𝑎 𝑇 = 𝑟𝐶 𝑟𝐸 + 𝑟𝐶 𝑤𝐶
(1 + 𝑟 )
𝐴
Rueda Satélite B2:
𝑤𝐶
∑ 𝑀𝐵2 = 0: 𝐹𝐸 ∙ 𝑟𝐵 − 𝐹 ∙ 𝑟𝐵 = 0 → 𝐹 = 𝐹𝐸

𝑎𝑇 𝑎𝐶 ∑ 𝐹𝑥 = 0: 𝐵𝑥2 − 𝐹 ∙ 2 = 0 → 𝐵𝑥2 = 2𝐹

𝐵𝑦2
𝐹𝐸

Imagen 16: Diagrama de cuerpo libre análisis dinámico

piñón satélite B 𝐵𝑥2
Se incorporará otro tren epicicloidal, que tendrá las
mismas dimensiones que el primero. 𝑊𝐵2
Para este nuevo tren, se tiene que el porta satélite tendrá
F
el mismo giro que la rueda dentada A del tren anterior,
es decir, tiene un giro horario.

𝑟𝐵
𝑤𝐵2
Imagen 19: Diagrama de cuerpo libre piñón satélite B2

Porta Satélites S2:

𝑤𝐴2
∑ 𝑀𝐴2 = 0: 𝑀𝐴 − 2𝐹 ∙ 3(𝑟𝐴 + 𝑟𝐵 ) = 0
𝑤𝐶2 𝑤𝐴 𝑤𝐷2 𝑀𝐴2 2𝑟𝐵
→ 𝑀𝐴 = 2 3(𝑟𝐴 + 𝑟𝐵 ) = 𝑀𝐴2 (2 + )
3𝑟𝐴 𝑟𝐴
Considerando además la relación:
𝑟𝐴 + 2𝑟𝐵 = 𝑟𝐸
Finalmente, esto se puede escribir como:
𝑟𝐸 − 𝑟𝐴 𝑟𝐸
𝑀𝐴 = 𝑀𝐴2 (2 + ) = 𝑀𝐴2 (1 + )
𝑟𝐴 𝑟𝐴
Imagen 17: Sentidos de giro para cada rueda Y para que la potencia se mantenga, se debe cumplir
dentada en tren epicicloidal 2 que , 𝑤𝐴2 = 𝑤𝐴 (1 + 𝑟𝐸 )
𝑟
𝐴
Rueda Central A2:
𝑀𝐴2 2F
∑ 𝑀𝐴2 = 0: 𝑀𝐴2 − 3 ∙ 𝐹 ∙ 𝑟𝐴 = 0 → 𝐹 =
3𝑟𝐴
𝐴𝑦2
F 𝑟𝐴 + 𝑟𝐵
2
𝑀𝐴2
𝐴𝑥2
𝑀𝐴
A
F 𝑊𝐴2 𝑊𝑆 2F

𝑟𝐴 2F
Imagen 20: Diagrama de cuerpo libre porta satélite 2 Pero si en este diámetro se quiere disponer de 50
tuercas, es necesario que cada una de ellas sea de a lo
Al igual que para el primer tren epicicloidal, se realizará más 83 [mm] de diámetro; y en caso de que se requiera
un análisis de aceleración para el engranaje satélite C: tener 32 tuercas, estas deben tener un diámetro de a lo
más 129,5[mm].
𝑎 𝑇2 = 𝑎𝐶2 + 𝑎𝑇2 = 𝑎𝐶2 + (𝐶𝑇2)𝑤𝐶2 2 Basado en los catálogos de camiones mineros, se
𝐶2 encuentra en promedio un número de 32 tuercas, y el
= 𝑎𝐶2 + 𝑟𝐶2 𝑤𝐶2 2 diámetro de cada tuerca es de 5 pulgadas, es decir,
𝑤𝐴2
𝑎𝐶2 = (𝐴𝐶2)𝑤𝐴 2 = 𝑟𝐶2 𝑤𝐴 = 𝑟𝐶2 𝑟 127[mm] lo cual calza con lo dicho en el párrafo anterior.
(1 + 𝑟𝐸 )
𝐴
𝑤𝐴2 2
𝑎 𝑇2 = 𝑟𝐶2 𝑟𝐸 + 𝑟𝐶2 𝑤𝐶2
(1 + 𝑟 )
𝐴
𝑤𝐶2

𝑎 𝑇2 𝑎𝐶2

Imagen 21: Diagrama de cuerpo libre análisis dinámico

piñón satélite C2 Imagen 23: Esquema de disposición de llaves en la
herramienta
En resumen, se puede establecer una relación entre la
entrada al piñón A del segundo tren epicicloidal con la Nota: En la imagen se puede interpretar que cada tuerca
salida del porta satélite del primer tren epicicloidal: está en contacto directo. Pero esto es sólo una
percepción de la imagen. En los cálculos están
𝑟𝐸 𝑟𝐸 𝑟𝐸 considerados los espesores de la llave y los
𝑀𝑆 = 𝑀𝐴 (1 + ) → 𝑀𝑆 = 𝑀𝐴2 (1 + ) (1 + )
𝑟𝐴 𝑟𝐴 𝑟𝐴 espaciamientos entre tuercas.
𝑟𝐸 2
= 𝑀𝐴2 (1 + ) Debido a que el eje de simetría de la llave que retirará la
𝑟𝐴
tuerca debe ser concéntrica con el eje de simetría del
Para continuar con el cálculo de las componentes, es
eje del motor (por una condición de diseño) el motor
necesario tener la siguiente consideración:
tendrá una restricción de área transversal a una
circunferencia de diámetro 127 [mm].
Reemplazando los datos del problema, la potencia
requerida para la remoción o para el apriete de las
tuercas debe ser:
2𝜋
𝑃 = 𝑀𝑆 𝑤𝑆 = 2462[𝑁𝑚] ∙ 14[𝑟𝑝𝑚] ∙
60
= 3.609480519[𝑘𝑊]

Se procede a buscar en catálogos algún motor que

entregue esta potencia y que cumpla con la restricción
de espacio antes mencionada.

Se encontró un motor monofásico de 3.7[kW] de

arranque reforzado, el cual tiene las siguientes
Imagen 22: Esquema rin de camión minero con 50
características:
tuercas
Brida de anclaje: 110[mm]
Pero como ya se dijo anteriormente, el diámetro donde
Tamaño: 125 [mm]
van ubicadas las tuercas en el rin del camión minero es
Torque: 12 [Nm]
de 56” que equivale a 1422.4[mm]. En este diámetro, es
Velocidad de giro: 3000 [rpm]
posible disponer de 15 tuercas de 22[cm] de diámetro.
Número de polos: 2
Diámetro del eje: 20[mm]
Potencia máxima: 3.7[kW]
Tipo de motor: Asincrónico, cerrado con rotor jaula de
ardilla
Voltaje: 220[V] Con esta nueva relación, se procede a confeccionar una
Material de la carcasa: Aluminio nueva tabla:
Factor de servicio: S1 (servicio continuo) N° ra rb i Ma2 Ms wa2 ws
Aislamiento clase F mm mm - Nm Nm rpm rpm
Clasificación energética: IE1 1 7 26,5 9,6 26,9 2462,0 1282,6 14
Frecuencia: 50 [Hz] 2 6 27,0 11,0 20,3 2462,0 1694,0 14
Protección: IP55
3 5 27,5 13,0 14,6 2462 2366 14
Calentamiento: Clase B
Patas: Desmontables 4 4 28,0 16,0 9,6 2462 3584 14
Ancho de chaveta: 4[mm] 5 4,9 27,6 13,2 14,0 2462 2456 14
Largo Chaveta: 15[mm] 6 4,8 27,6 13,5 13,5 2462 2551,5 14
Precio: 350000 CLP (Incluye costo de envío, Tax y el 7 4,7 27,7 13,8 13,0 2462 2653 14
costo del producto con iva) 8 4,6 27,7 14,0 12,5 2462 2761,1 14
9 4,6 27,7 14,0 12,6 2462 2727,9 14
En base a esto se procede a iterar mediante una planilla 10 4,6 27,7 14,0 12,6 2462 2738,9 14
Excel, para encontrar la relación apropiada de radios,
10 12 24,0 6,0 68,8 2462 501,2 14
para obtener la mejor multiplicación de torque.
Para esto, se usará la relación: Tabla 5: Selección de radios de ruedas dentadas para
dos sistemas planetarios
𝑟𝐴 + 2𝑟𝐵 = 𝑟𝐸 = 60[𝑚𝑚] (Por condición de diseño.
Para que la llave pueda incidir en el espacio para realizar Se puede observar que el diámetro del eje deberá ser
la remoción de la tuerca, requiere que su envergadura aún más pequeño. Por lo que se incorporará un tercer
no sea superior al espacio disponible. planetario.
Se escoge que 𝑟𝐸 = 60[𝑚𝑚] , para maximizar la Siguiendo la misma lógica:
multiplicación de torque requerida). 𝑟𝐸 3 𝑟𝐸 3
𝑀𝑆 = 𝑀𝐴3 (1 + ) , 𝑤𝐴3 = 𝑤𝑆 (1 + )
𝑟𝐴 𝑟𝐴
N° ra rb i Ma Ms wa ws N° ra rb i Ma3 Ms wa3 ws
mm mm - Nm Nm rpm rpm
mm mm - Nm Nm rpm rpm 1 16,0 22,0 4,8 23,0 2462 1500,4 14
1 10 25 7 351,7 2462 98 14 2 15,0 22,5 5,0 19,7 2462 1750,0 14
2 9 25,5 7,7 321,1 2462 107,3 14 3 14,0 23,0 5,3 16,7 2462 2067,5 14
3 8 26 8,5 289,6 2462 119 14 4 13,0 23,5 5,6 13,9 2462 2478,9 14
4 7 26,5 9,6 257,2 2462 134 14 5 12,0 24,0 6,0 11,4 2462 3024,0 14
5 6 27 11 223,8 2462 154 14 6 12,1 24,0 6,0 11,6 2462 2980,4 14
6 5 27,5 13 189,4 2462 182 14 7 12,1 24,0 6,0 11,5 2462 2986,5 14
7 4 28 16 153,9 2462 224 14 8 12,1 24,0 6,0 11,5 2462 2992,7 14
8 3 28,5 21 117,2 2462 294 14 9 12,0 24,0 6,0 11,5 2462 2999,0 14
9 2 29 31 79,4 2462 434 14 10 12,0 24,0 6,0 11,5 2462 3005,2 14
10 1 29,5 61 40,4 2462 854 14 Tabla 6: Selección de radios de ruedas dentadas para
11 55 2,5 2,1 1177,5 2462 29,3 14 tres sistemas planetarios
12 12 24 6 411,5 2462 83,8 14
Tabla 4: Resultados para un tren epicicloidal Se escoge finalmente un piñón A de 24,08[mm] de
diámetro y un satélite B de 47,96[mm] de diámetro. Por
Ahora bien, se puede seleccionar un motor eléctrico que lo tanto, la corona E tendrá un diámetro de 120[mm].
entregue un torque de 205.2[Nm] y que gire a 1200[rpm] Se procede a calcular mediante las fórmulas del taller la
o bien, incorporar otro multiplicador planetario para corona, el piñón central y el piñón satélite:
disminuir el torque necesario a la entrada del piñón A.
Listado de fórmulas:

𝑑𝑎 = 𝑑 + 2𝑚; Donde 𝑑𝑎 = diámetro de cabeza, d = Con esto se obtiene:

diámetro del círculo de división y m = módulo

𝑑𝑖 = 𝑑 − 2𝑚 ∙ 1.25; Donde 𝑑𝑖 es el diámetro interno

𝑑𝑎 −𝑑
ℎ = 2,25 𝑚 = 2 𝑓 ; Donde h es la altura total del
diente
CORONA EXTERIOR
𝑝 = 𝑚 ∙ 𝜋; Donde p = paso Datos de partida:
Nº de dientes (Z) 80
ℎ𝑎 = 𝑚𝑛 ; Donde ℎ𝑎 = Altura de cabeza del diente y
𝑚𝑛 = módulo normal Módulo (M) 1,5
Resultados
ℎ𝑓 = 1,25𝑚𝑛 ; Donde ℎ𝑓 = Altura de pie del diente Diámetro interior (De = M*(Z-2)) 117
Diámetro primitivo (Dp = M*Z) 120
𝑑 = 𝑧𝑚𝑛 ; Donde d es el diámetro del círculo de división Altura del diente (hc = M) 1,5
y z es el número de dientes Altura del pie (hp=1,25*M) 1,875
Altura total del diente (H=2,25*
𝑑𝑎 𝑧
𝑥= − −1 M) 3,375
2𝑚 2 Paso (P = M*π) 4,7124
𝑚𝑛 ∙𝑧𝑛
𝜋
+2𝑥∙𝑡𝑔𝛼𝑛 180°
Espesor del diente (e = P / 2) 2,3562
ℎ𝑎𝑛 = 𝑚𝑛 +
2
∙ {1 − 𝑐𝑜𝑠 ( 2
𝑧𝑛
∙
𝜋
)} + 𝑚𝑛 ∙ 𝑥 ; Radio del pie (R = 0,3 * M) 0,45
Donde ℎ𝑎𝑛 es la altura cordal nominal, 𝑧𝑛 el número de Angulo α 20
dientes equivalentes, 𝛼𝑛 el ángulo de perfil normal en el Diametro del eje 20
círculo de división y x el coeficiente de desplazamiento Tabla 7: Cálculos engranaje interior E
del perfil
𝜋
+2𝑥∙𝑡𝑔𝛼𝑛 180°
𝑠𝑛 = 𝑚𝑛 ∙ 𝑧𝑛 ∙ 𝑠𝑒𝑛 (2 ∙ ) ; Donde 𝑠𝑛 es
𝑧𝑛 𝜋
el espesor cordal nominal PIÑON A
2𝜋
𝑖𝑛𝑣𝛼𝑡 = 𝑡𝑔𝛼𝑡 ° − 𝛼𝑡 ∙ 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑛
360
2𝜋 Datos de partida:
= 𝑡𝑔𝛼𝑛 ° − 𝛼𝑛 ∙ 𝛼𝑡 = 𝛼𝑛
360 Nº de dientes (Z) 16
Diámetro exterior (De) 27
𝑤𝑛 = 𝑚𝑛 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑛 {(𝑘 − 0.5)𝜋 + 𝑧 ∙ 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑡 } + 2 ∙ 𝑥 ∙ 𝑚𝑛 ∙ 𝑠𝑒𝑛𝛼𝑛 ;
Resultados
Donde 𝑤𝑛 es la longitud tangente de base y k el número Módulo (M = (De/N+2)) 1,5
de dientes sobre el cual se realiza la medición de la Diámetro primitivo (Dp = M*Z) 24
longitud de tangente de base. Debe ser un número Altura de la cabeza (hc = M) 1,5
entero Altura del pie (hp=1,25*M) 1,875
𝑧 𝑥
𝑘 = 𝑒𝑛𝑡 ( ∙ (𝑡𝑎𝑛𝛼𝑡𝑥 − 2 ∙ ∙ 𝑡𝑎𝑛𝛼𝑛 − 𝑖𝑛𝑣𝛼𝑡 ) + 0.5) Altura total del diente (H=2,25* M) 3,375
𝜋 𝑧
𝑧 Diámetro interior (Di = Dp-
𝛼𝑡𝑥 = 𝑎𝑟𝑐𝑐𝑜𝑠 {𝑐𝑜𝑠𝛼𝑡 ∙ 𝑧+2∙𝑥};
(2M*1,25) 20,25
Donde 𝛼𝑡𝑥 es el ángulo de engrane en un plano frontal Paso (P = M*π) 4,7124
en un diámetro 𝑑 + 2 ∙ 𝑥 ∙ 𝑚𝑛 Espesor del diente (e = P / 2) 2,3562
Radio del pie (R = 0,3 * M) 0,45
𝑟 = 0.3𝑚𝑛 ; Donde r es el radio del pie del diente
Angulo α 20
Circunferencia de trazado = 𝑐𝑜𝑠𝛼 ∙ 𝑑 Circunferencia de Trazado 22,5527
Diametro del Eje 22
Se usará un ancho de cara de b=20[mm] Tabla 8: Cálculos piñón A
 SATÉLITE B

Datos de partida:
Nº de dientes (Z) 32
Diámetro exterior (De) 51
Resultados
Módulo (M = (De/N+2)) 1,5
Diámetro primitivo (Dp = M*Z) 48
Altura de la cabeza del diente (hc =
M) 1,5 Imagen 24: Fuerzas soportadas por un diente al
Altura del pie del diente engranar
(hp=1,25*M) 1,875 Fuerza tangencial: Es la que produce un momento de
Altura total del diente (H=2,25* M) 3,375 torsión que permite transmitir potencia
Diámetro interior (Di = Dp- Fuerza normal: Aunque no transmite potencia no se
(2M*1,25) 44,25 puede despreciar ya que nos indica la carga a la que nos
Paso (P = M+3,1416) 4,7124 indica la carga a la que trabajará el eje donde estarán
Espesor del diente (e = P / 2) 2,3562 ubicados los planetarios.
Radio del pie del diente (R = 0,3 * M) 0,45 La capacidad de transmisión de un engranaje se ve
limitada básicamente por tres factores:
Angulo α 20
Resistencia a la flexión del diente: Bajo un criterio
Circunferencia de Trazado 45,1054 estático, la flexión que padece un diente se simula como
Diametro del Eje 18 una viga en un voladizo con una fuerza aplicada en su
Tabla 9: Cálculos piñón B extremo. Este esfuerzo genera una flexión al diente que
alcanza su mayor valor en la base, lo que le convierte en
Adicionalmente, se calculan los parámetros que se un punto crítico a estudiar. No obstante, los engranajes
utilizarán para comprobar el mecanizado de engranajes: no están en condiciones de reposo por lo que es
necesario considerar los efectos dinámicos que implica
Cálculo Corona E Piñón A Satélite B una transmisión.
x [-] 0 0 0 Limite por rotura a la fatiga: Debido a los ciclos de carga
𝜶𝒕𝒙 [°] 20 20 20 repetida, aparecen grietas originadas en los puntos
k [dientes] 9 2 4 donde existen concentraciones de tensiones. Al mismo
hn[mm] 1.5 1.6 1.529 tiempo que la grieta aumenta en anchura el extremo
wn[mm] 39.3 6.98 16.17
avanza por continua deformación produciendo así la
sn[mm] 2.4 2.35 2.35
rotura de la base del diente.
Tabla 10: Cálculos parámetros de comprobación
Desgaste o picadura en la superficie debido al contacto
entre dientes: En consecuencia, del continuo contacto
Teniendo las dimensiones de los dientes de cada
entre superficies existe un esfuerzo de compresión que
engranaje, se procederá a analizar los esfuerzos
eleva la temperatura de la zona produciéndose micro
producidos en los dientes del engranaje, para
soldaduras que pueden causar que un diente arrastre
seleccionar correctamente el material de estos. Para los
parte del material de otro diente acelerando su desgaste.
siguientes cálculos, se tomará como referencia la norma
La norma ISO 6336 ofrece un método de diseño de
ISO 6336 “Calculation of load capacity of spur and
engranajes cilíndricos con perfil de envolvente y
helical gears” en 5 de sus 6 partes: (11)
dentado, tanto externo como interno en base a
Part 1: Basic principles, introduction and general
resistencia mecánica frente a los modos de fallo más
influence factors
probables:
Part 2: Calculation of surface durability (pitting)
-Fallo por flexión en la base del diente
Part 3: Calculation of tooth bending strength
-Fallo por contacto superficial en el flanco del diente
Part 5: Strength and quality of materials
Existen una serie de limitaciones en los que la norma
Part 6: Calculation of service life under variable load
ISO 6336 no es aplicable:
- Para ángulos de presión y de hélice mayor de 25º los
resultados obtenidos se deben validar mediante
experimentación.
- La norma ISO 6336 no es aplicable a:
 Engranajes con un grado de recubrimiento
menor que 1
 Engranajes con un grado de recubrimiento
mayor que 2.5
 Casos en los que existan problemas de
interferencia entre la cabeza del diente y la base
del diente con que engrana.
El método de cálculo consiste en obtener el coeficiente
de seguridad frente al fallo por contacto superficial en el
flanco del diente tanto para la rueda como para el piñón
de la pareja de engranajes.
La normativa habla sobre dos métodos posibles para
obtener el coeficiente de seguridad para la resistencia a
flexión del diente:
1. Método A: En principio, la máxima tensión puede ser
determinada de cualquier forma apropiada como por
ejemplo calculo por elementos finitos, ecuaciones
integrales, o mediante experimentos. Para determinar la
tensión máxima en la raíz del diente, los efectos de la
distribución de la carga en dos o más dientes con
cambios de engrane tendrán que ser tomadas en
consideración. Este es un método que se usa es casos
especiales, debido al gran esfuerzo que supone solo es
justificable en algunos casos.
2. Método B: Este método implica la suposición de que
la tensión de la raíz del diente determinante se produce
con la aplicación de la carga en el punto exterior de
contacto del par de dientes. Es el método más utilizado.
En este caso se ocupará el método B:
El coeficiente de seguridad de rueda y piñón por
separado es:
𝜎𝐹𝐺1 𝜎𝐹𝐺2
𝑆𝐹1 = ≥ 𝑆𝐹𝑚í𝑛 𝑆𝐹2 = ≥ 𝑆𝐹𝑚í𝑛
𝜎𝐹1 𝜎𝐹2
Donde:
- 𝜎𝐹𝐺𝑖 es el valor de la tensión de contacto admisible en
el diente
- 𝜎𝐹𝑖 es el valor de la tensión de contacto a la que está
sometida el diente
A continuación, se muestra el proceso de cálculo que se
debe seguir para calcular la tensión de contacto
admisible en el diente y la tensión a la que está
sometida.
Cálculo de 𝜎𝐹1 :
𝜎𝐹1 = 𝜎𝐹0 𝐾𝐴 𝐾𝑉 𝐾𝐹𝛽 𝐾𝐹𝛼
Donde: 𝜎𝐹0 es la tensión nominal de la raíz del diente
máxima producida en la base del diente
cuando un par de engranajes se carga por el par
nominal.
𝐾𝐴 es el factor de aplicación que tiene en cuenta lo
incrementos de carga debido a las
variaciones influido externamente por el par de entrada
o de salida.
𝐾𝑉 es el factor dinámico que tiene en cuenta los
incrementos de carga debido a efectos
dinámicos.
𝐾𝐹𝛽 es el factor de carga de cara para el estrés de la
raíz del diente que tiene en cuenta la
distribución desigual de la carga sobre la base del
diente debido a la desalineación
causada por inexactitudes en fabricación.
𝐹𝐹𝛼 es el factor de carga transversal para la tensión de
la raíz del diente que tiene en
cuenta la distribución desigual en la dirección
transversal.
Cálculo de 𝜎𝐹0 :
El cálculo de 𝜎𝐹0 se lleva a cabo de acuerdo a la
siguiente expresión:
𝐹𝑡
𝜎𝐹0 = 𝑌 𝑌𝑌 𝑌 𝑌
𝑏𝑚𝑛 𝐹 𝑆 𝛽 𝐵 𝐷𝑇
Donde: 𝐹𝑡 es la carga tangencial.
b es el ancho del engranaje
𝑚𝑛 es el módulo del engranaje
𝑌𝐹 es el factor de forma que tiene en cuenta la influencia
de la tensión nominal de la raíz del diente
𝑌𝑆 es el factor de corrección de la tensión que tiene en
cuenta la influencia en el diente nominal al estrés de la
raíz
𝑌𝛽 es el factor de espesor que ajusta la tensión de la raíz
del diente calculada para engranajes finos
𝑌𝐷𝑇 es el factor de profundidad de los dientes que ajusta
la tensión de la raíz del diente calculada para engranajes
de precisión de contacto en el intervalo 2 ≤ 𝜀𝛼𝑛 ≤ 2.5
Cálculo de 𝐹𝑡 :
Para el cálculo de la fuerza tangencial es necesario
mirar la normativa ISO 6336-1 donde se puede
encontrar la siguiente expresión:
19089 ∙ 1000 ∙ 𝑃
𝐹𝑡 =
𝑑∙𝑛
Donde: P es la potencia que transmite la pareja de
ruedas dentadas expresado en [KW]
d es el diámetro de referencia de piñón o rueda
expresado en [mm]
n es la velocidad de giro expresado en [rpm]
La fuerza tangencial será dividida entre tres ya que esta
normativa, contempla el dimensionamiento entre el
contacto de rueda y piñón, y en la transmisión del
presente documento existen tres satélites que dividen el
par proporcionado por el pedaleo entre tres puntos de
contacto.
La potencia que transmite la pareja de ruedas es igual a En base a lo anterior, se obtiene:
la potencia del motor, considerando un factor de
seguridad. Corona E Piñón A Satélite B
𝑃 = 𝑇 ∙ 𝑤 ∙ 𝐹𝑆 𝒀𝑭 2.608 2.696 2.6398
Dado que se contará 3 planetarios y cada piñón girará a Tabla 12: Resultados de cálculo de Yf
una rapidez angular distinta, se obtiene que:
2𝜋 Cálculo de 𝐘𝐬 :
𝑃 = 2462[𝑁𝑚] ∙ 14[𝑟𝑝𝑚] ∙ ∙ 𝐹𝑆 = 3.7[𝑘𝑊] 𝑌𝑠 es el factor de corrección de la tensión que tiene en
60
19089 ∙ 1000 ∙ 3.7[𝑘𝑊] cuenta la influencia en el diente nominal al estrés de la
𝐹𝑡1 = raíz, que se determina con la siguiente fórmula:
3 ∙ 24.08[𝑚𝑚] ∙ 84[𝑟𝑝𝑚]
𝐹𝑡1 = 11639.32724[𝑁] [
1
2.3]
1.21+
𝑌𝑆 = (1.2 + 0.13𝐿)𝑞𝑠 𝐿
19089 ∙ 1000 ∙ 3.7[𝑘𝑊]
𝐹𝑡2 = Donde: L es la división de la raíz del diente acorde con
3 ∙ 24.08[𝑚𝑚] ∙ 500[𝑟𝑝𝑚] la sección crítica entre el momento para el estrés
𝐹𝑡2 = 1955.406977[𝑁] de la raíz del diente. Su fórmula viene dada por:
𝑆
𝐿 = ℎ𝐹𝑛
19089 ∙ 1000 ∙ 3.7[𝑘𝑊] 𝐹𝑛
𝐹𝑡3 = 𝑞𝑠 es un parámetro que se obtiene mediante la
3 ∙ 24.08[𝑚𝑚] ∙ 3000[𝑟𝑝𝑚]
𝐹𝑡3 = 325.9011628[𝑁] expresión, 𝑆𝐹𝑛 /2𝜌𝐹 (𝜌𝐹 es el radio de la raíz del diente,
que en este caso es 0.45).
Utilizando la expresión obtenida en el análisis estático Cabe destacar que la obtención del factor 𝑌𝑆 mediante
realizado al principio del planteamiento, se obtiene que: dicha expresión solo es válida mientras: 1 ≤ 𝑞𝑠 ≤ 8
𝑀𝐴𝑖 En base a lo anterior, se obtiene:
𝐹𝑖 = Corona E Piñón A Satélite B
3𝑟𝐴
𝒀𝑺 1.042 1.043 1.0421
𝐹1 = 11461.79402[𝑁]
Tabla 13: Resultados de cálculo de Ys
𝐹2 = 1910.299003[𝑁]
𝐹3 = 318.3831672[𝑁]
Cálculo de 𝒀𝜷 :
Como se puede ver, ambos resultados son bastante
cercanos, por lo tanto, el análisis estático es apropiado. El cálculo de este factor es solo necesario cuando los
engranajes utilizados son de tipo helicoidales, de
Cálculo de 𝒀𝑭 : manera que al utilizar engranajes rectos el valor de este
Para el cálculo del factor de forma se utiliza la siguiente facto es 1. No obstante la expresión que determina este
expresión: factor es:
6 ∙ ℎ𝐹𝑒 𝛽
𝑌𝛽 = 1 − 𝜀𝛽
𝑚𝑛 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼𝐹𝑒𝑛 120°
𝑌𝐹 = Donde: β es el ángulo de la hélice en grados
𝑆 2
( 𝑚𝐹𝑛 ) ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑛 𝜀𝛽 es la relación de solapamiento
𝑛
Donde: ℎ𝐹𝑒 es el momento para el estrés de la raíz del
diente correspondiente cargando la Corona E Piñón A Satélite B
aplicación en el punto exterior de contacto de los dientes 𝒀𝜷 1 1 1
de un solo par Tabla 14: Resultados de cálculo de Yβ
𝛼𝐹𝑒𝑛 es el ángulo de dirección de la carga,
correspondiente a la dirección de aplicación de la Cálculo de 𝐘𝐁 :
carga en el punto exterior de contacto Este es el factor de espesor que ajusta la tensión de la
𝑆𝐹𝑛 es la raíz del diente acorde con la sección critica raíz del diente calculada para engranajes finos, para
𝛼𝑛 es el ángulo de presión calcular este factor se usa método gráfico.
Considerando los datos:
Corona E Piñón A Satélite B
𝜶𝑭𝒆𝒏 [°] 0 0 0
𝜶𝒏[°] 20 20 20
hFn[mm] 1.51 1.5 1.5
SFn[mm] 2.35 2.35 2.35
Tabla 11: Datos para cálculo de Yf
Imagen 25: Gráfico para determinar 𝑌𝐵 1 hasta 0.7. Se escoge un grado de precisión de 3 para
lo cual el valor del factor 𝑌𝐷𝑇 es 0.7.
Los valores de X1 y X2 se obtienen de la siguiente
forma:
𝑆𝑅 𝑆𝑅 Cálculo de 𝑲𝑨 :
𝑋1 = 𝑋2 =
ℎ𝑡 𝑚𝑛 El factor 𝐾𝐴 se debe de seleccionar de la tabla 16 en la
sección de anexos dependiendo de las características
Como se puede observar ℎ𝑡 es la altura del diente del órgano conductor y conducido.
desde la base de la raíz y 𝑆𝑅 la distancia de la base de Para poder elegir las dos características más ideales
la raíz del diente al agujero pasante. para el diseño la normativa ISO 6336 explica que es
𝑆
Además, en caso de que ℎ𝑅 ≥ 1.2 → 𝑌𝐵 = 1.0 cada característica para órgano conductor y conducido
𝑡 en las 16 y 17 de los anexos.
𝑆𝑅
Se puede observar que > 1.5 en todos los casos; Para el diseño del presente documento se elegirá el
ℎ𝑡
por lo tanto: factor 𝐾𝐴 con las características Uniform para el órgano
Corona E Piñón A Satélite B conductor y conducido. Es por ello que el valor de 𝐾𝐴 =
𝒀𝑩 1 1 1 1.
Tabla 15: Resultados de cálculo de YB Cálculo de 𝑲𝑽 :
Para el cálculo del factor 𝐾𝑉 se calcula mediante la
Cálculo de 𝒀𝑫𝑻 : siguiente expresión:
Para transmisiones de alta precisión con ratios de 𝐾1 𝑣 ∙ 𝑧1 𝑢2
contacto en un rango de 2 ≤ 𝜀𝛼𝑛 ≤ 2.5 el factor de 𝐾𝑉 = 1 + ( + 𝐾2 ) ∙ ∙ 𝐾3 √
𝐹 100 1 + 𝑢2
profundidad de los dientes se calcula de la siguiente 𝐾𝐴 ∙ 𝑡
𝑏
manera: Donde: 𝐾1 y 𝐾2 se obtienen de la tabla 18 que se
muestra en los anexos.
𝑣 es el valor de la velocidad en el diámetro primitivo
expresada en m/s
𝐾𝐴 es el factor de aplicación
b es el factor de ancho de cara expresado en mm
𝐹𝑡 es la componente tangencial de la fuerza a que está
sometida el diente expresado en N
u es la relación de transmisión
𝑧1 es el número de dientes

El valor de 𝐾3 se obtiene de la siguiente ecuación:

𝑣∙𝑧1 𝑢2
Imagen 26: Cálculo gráfico del factor de profundidad 𝑆𝑖 → √ ≤ 0.2 ⇒ 𝐾3 = 2 𝑆𝑖 →
100 1+𝑢2
𝑣∙𝑧1 𝑢2 𝑣∙𝑧 𝑢2
Siendo el eje de las abscisas el ratio de contacto virtual √ > 0.2 ⇒ 𝐾3 = −0.357 1001 √1+𝑢2 +
100 1+𝑢2
obtendremos el coeficiente de profundidad dependiendo 2.071
de nuestro grado de precisión de contacto, para el 𝐹
En caso de que el valor correspondiente a 𝐾𝐴 𝑏𝑡 sea
cálculo del ratio de contacto virtual se utiliza la siguiente
expresión: menor que 1000 [N/mm] el valor será igual a 100[N/mm]
1/2
(𝑅𝑟𝑒 2 − 𝑅𝑟𝑖 2 )
1/2
+ (𝑅𝑝𝑒 2 − 𝑅𝑝𝑖 2 ) − 𝑎 ∙ 𝑠𝑖𝑛𝛼𝑛 Como se tiene 3 engranajes planetarios, se tendrán
𝜀𝛼𝑛 =
𝜋 ∙ 𝑚𝑛 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛼𝑛
valores distintos para 𝐾𝑉 .
Donde: 𝑅𝑟𝑒 es el radio del diámetro exterior de la rueda
Planet. Planet. Planet.
𝑅𝑟𝑖 es el radio del diámetro interior de la rueda
1 2 3
𝑅𝑝𝑒 es el radio del diámetro exterior del piñón
𝑅𝑝𝑖 es el radio del diámetro interior del piñón 𝒗 ∙ 𝒛𝟏
√
𝒖𝟐
0.4 0.1 2.4
α es la distancia entre centros entre la rueda y 𝟏𝟎𝟎 𝟏 + 𝒖𝟐
el piñón 𝑲𝟑 1.9 2 1.22
Reemplazando los datos, se obtiene que 𝑲𝑽 1 1.01 1.12
𝜀𝛼𝑛 =5.794957526606688. Tabla 19: Determinación de Kv
En este factor, dependiendo del grado de precisión que
tengan tanto rueda como piñón, el factor puede ir desde
 Cálculo de 𝐊 𝐅𝛃 𝑆𝐹𝑚𝑖𝑛 es el coeficiente de seguridad mínimo para la
El factor 𝐾𝐹𝛽 tiene en cuenta los efectos de una rotura de la raíz del diente
distribución no uniforme de la carga a lo largo del ancho 𝑌𝛿𝑟𝑒𝑙𝑇 es el factor de sensibilidad en la entalla relativa
de cara del engranaje, calculándose de la siguiente provocada por la fatiga
manera: 𝑌𝑅𝑟𝑒𝑙𝑇 es el factor de superficie relativa
𝐹 𝑌𝑋 es el factor de tamaño
𝑏 Como no se sabe el material con el cual se diseñará, se
𝐾𝐹𝛽 =
𝐹𝑡 𝐾𝐴 𝐾𝑉 procede a hacer el cálculo inverso. Es decir, se dará un
𝑏 factor de seguridad de 2 y luego se encontrará el
Dónde: F es la fuerza de la raíz del diente material apropiado.
𝐾𝐴 es el factor de aplicación Como todos los planetarios serán iguales, se trabajará
b es el ancho de cara expresado en mm con las condiciones más extremas; es decir:
𝐹𝑡 es la componente tangencial de la fuerza a Cálculo de 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 :
que está sometida el diente expresado en N La norma ISO 6336 en el apartado cinco provee de
𝐾𝑉 es el factor dinámico que tiene en cuenta los información de los materiales más usados, así como sus
incrementos de carga debido a efectos dinámicos tratamientos térmicos e influencia de la calidad del
Se obtiene: engranaje. Para el cálculo de la tensión admisible se
Planetario 1 Planetario 2 Planetario 3 utiliza la siguiente expresión:
𝑲𝑭𝜷 0.94 0.87 0.84 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 𝐴 ∙ 𝑥 + 𝐵
Tabla 20: Determinación de KFβ Donde: x es el valor de la dureza superficial
A y B son valores que se hallan en la tabla 22 y
Cálculo de 𝑲𝑭𝜶 : 23 de los anexos
Para el cálculo de este factor se utiliza la siguiente Se selecciona de la taba anterior los valores para acero
expresión: de bajo carbono, para esfuerzo de contacto tipo acero
2(𝜀𝑌 − 1) 𝐶𝑦𝛼 (𝑓𝑝𝑏 −𝑦𝛼 ) fundido, calidad ML y dureza de 130[HBW]. Para esta
𝐾𝐹𝛼 = 0.9 + 0.4√ condición se obtiene:
𝜀𝑌 𝐹𝑡 𝐾𝑉 𝐾𝐹𝛽
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 = 0.831 ∙ 130 + 300 = 408.16[𝑀𝑃𝑎]
𝑏
Donde: 𝑓𝑝𝑏 es la mayor desviación del círculo primitivo
de rueda o de piñón expresada en [μm] Calculo de 𝒀𝑵𝑻 :
𝑦𝛼 es el factor de ajuste por puesta en servicio, Para calcular este factor se debe identificar a cuál de los
se expresa en [μm] cuatro grupos que dictamina la ISO 6336
está fabricado el engranaje. A continuación, se busca en
𝜀𝛾 es proporción de contacto total
la gráfica que se muestra en la figura, la curva
El resto de valores ya han sido calculados
correspondiente al grupo seleccionado y fijando el
previamente en los otros apartados
número de ciclos que se desea soportar, se obtiene el
Reemplazando los valores, se obtiene:
factor 𝑍𝑁𝑇
𝐾𝐹𝛼 =1.285523949456582 Los cuatro grupos posibles de materiales son:
 Grupo 1:
Los resultados antes obtenidos, se encuentran
o Acero normalizado forjado de bajo
resumidos en la tabla 21 en los anexos.
contenido en carbono
o Aleaciones de acero templado
Cálculo de 𝝈𝑭𝑮𝟏 :
revenido y forjado
Para el cálculo de la tensión admisible de contacto la
o Acero nodular procedente de colada
expresión que se debe emplear es el siguiente:
𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 ∙ 𝑌𝑁𝑇 ∙ 𝑌𝑆𝑇 o Fundición gris
𝜎𝐹𝐺1 = ∙ 𝑌𝛿𝑟𝑒𝑙𝑇 ∙ 𝑌𝑅𝑟𝑒𝑙𝑇 ∙ 𝑌𝑋 o Acero cementado y forjado
𝑆𝐹𝑚𝑖𝑛 o Acero forjado endurecido con llama o
Donde: 𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚 es el factor de referencia de la tensión por inducción
admisible para el material Dentro de este grupo se permite un pequeño grado de
𝑌𝑁𝑇 es el factor de vida y tiene en cuenta la variación de picado superficial
capacidad del material de acuerdo con el número de  Grupo 2:
ciclos que se le exige El grupo dos engloba los mismos materiales que el
𝑌𝑆𝑇 es el factor de corrección de la tensión, grupo 1 con la diferencia de que en los materiales del
correspondiente a las dimensiones de los engranajes de grupo 2 no se permite alguna de picado superficial
prueba de referencia  Grupo 3:
o Acero gris procedente de colada
 o Acero nodular procedente de colada 𝒀𝜹𝒓𝒆𝒍𝑻 0.93 0.93 0.93
o Acero nitrurado Tabla 26: Obtención de 𝑌𝛿𝑟𝑒𝑙𝑇
o Acero nitrurado templado y revenido
Cálculo de 𝒀𝑹𝒓𝒆𝒍𝑻 :
El valor de este factor puede ser obtenido de la siguiente
figura como función del material y Rz.
 Grupo 4:
En este grupo solo se contempla el acero nitro
carburado templado y revenido.

Imagen 28: Obtención gráfica del factor 𝑌𝑅𝑟𝑒𝑙𝑇

Donde:
 El valor del eje X se obtiene de la expresión:
Imagen 27: Gráfico para obtención del factor 𝑌𝑁𝑇 𝑅𝑍1 + 𝑅𝑍2 12 + 24
𝑅𝑍 = = = 18
2 2
Como es un acero normalizado forjado de bajo Interpolando en gráfico, se obtiene:
contenido en carbono, y suponiendo que la durabilidad 𝑌𝑅𝑟𝑒𝑙𝑇 = 0.98
del equipo sea de 105 ciclos, se obtiene 𝑌𝑁𝑇 = 1.6
Cálculo de 𝑌𝛿𝑟𝑒𝑙𝑇 : Cálculo de 𝒀𝑿 :
Para el cálculo de este factor se utiliza la siguiente Al igual que el factor anterior, el valor de 𝑌𝑋 se obtiene
expresión: como función del módulo y el material-tratamiento
1 + √𝜌′𝑋 ∗ térmico:
𝑌𝛿𝑟𝑒𝑙𝑇 =
1 + √𝜌′𝑋𝑇 ∗
Dónde:
 ρ' puede ser obtenido de la tabla 24 de los anexos.

Para un acero normalizado de bajo contenido de

carbono, con una dureza de 130 [HBW] y un esfuerzo de
fluencia de alrededor de los 400 [N/mm2]: ρ' = 0.0445
1
𝑋 ∗ = (1 + 2𝑞𝑠 )
5
En el cálculo de 𝜎𝐹1 se determinó que 𝑞𝑠 tiene los
siguientes valores:
Corona E Piñón A Satélite B
𝒒𝑺 0.70 0.68 0.69
𝑿∗ 0.48 0.47 0.48
Tabla 25: Valores de qs y X* para el cálculo de 𝑌𝛿𝑟𝑒𝑙𝑇

 𝑋𝑇 ∗ es la misma fórmula que 𝑋 ∗ con la diferencia

que se substituye 𝑞𝑠 por 𝑞𝑠 = 2.5
Imagen 28: Obtención gráfica del factor 𝑌𝑋
Finalmente, se obtiene que:
 Donde: X es igual al 𝑚𝑛
Corona E Piñón A Satélite B En este caso, 𝑚𝑛 = 1.5; por lo tanto 𝑌𝑋 = 1
Cálculo de 𝑌𝑆𝑇 :
Los valores límite para la tensión en la base del diente Según el análisis estático realizado en un principio, se
para los materiales, de acuerdo con la parte cinco de la obtuvo que:
norma ISO 6336, se obtuvieron en una serie de test en
los que se emplearon engranajes de referencia para los 2F
cuales el factor de corrección era 2 o se recalcularon los
resultados para este valor del factor. De este modo el
valor del factor es siempre: 𝑌𝑆𝑇 = 2
Con lo anterior se procede a confeccionar una tabla 𝑟𝐴 + 𝑟𝐵
resumen, la cual se ilustra en la tabla 27 de los anexos.
Por último, se calculará el factor de seguridad 𝑆𝐹1 =
𝜎𝐹𝐺1 𝑀𝑠
, para cada componente:
𝜎
𝐹1 A
σF1 [MPa] σFG1 [MPa] SF1 [-] 2F 𝑊𝑆
Corona E 924,95624 1083,428051 1,171328983
Piñon A 956,806435 1082,164826 1,131017504
Satélite B 936,415332 1082,956086 1,156491195
Tabla 28: Cálculo de factor de seguridad de 2F
componentes de engranaje planetario 1
Imagen 30: Diagrama de cuerpo libre porta satélite
Considerando que, para el cálculo de cada constante
involucrada en el análisis, se procuró simular el caso Esta fuerza de magnitud 2F, está aplicada sobre la mitad
más desfavorable, se concluye que el material del manto cilíndrico del pasador. En este sentido, el
apropiado para esta condición es el acero de bajo esfuerzo debido a esta fuerza resulta:
contenido de carbono SAE-1020; ya que, dadas sus 2𝐹 22923.46804[𝑁]
𝜎= =
propiedades, puede resistir tanto el desgaste, como las 𝐴 20[𝑚𝑚]
diversas solicitaciones que se pueden producir. 2 ∙ 𝜋 ∙ 9[𝑚𝑚] ∙ 2
𝜎 = 40.53759168[𝑀𝑃𝑎]
Continuando con la fase de cálculos, se procede
entonces, a diseñar el porta satélites. Pero además de esto, los pasadores para el piñón
Para su diseño, se considerará la aplicación del plástico. satélite (diámetro 18[mm]) tienen las siguientes
En caso de que el factor de seguridad del sistema no solicitaciones:
sea lo suficientemente apropiado, se escogerá otro
material. WB/20
Nota: Se escoge plástico como primer material de WP/20
prueba, para tratar de hacer uso de materiales livianos RAx
en la medida de lo posible. Además, mediante el
programa inventor, se puede observar de mejor manera RBx
M M
cada elemento de esta geometría. RAy RBy
A B

Imagen 31: Diagrama de cuerpo libre pasador

conectado a piñón satélite B

Las cargas distribuidas, son debido al peso del piñón B

y al propio peso del pasador.
Dado que la densidad del acero es de 7850[kg/m3] y la
densidad del plástico PMMA es de 1188[kg/m3], la carga
distribuida total corresponde a:
𝑊𝐵 𝑊𝑃
𝑞= +
20 20
9 2 20
[0.269[𝑘𝑔] + 1188 ∙ 𝜋 ∙ (1000) ∙ (1000)] ∙ 9.81
=
20
Imagen 29: Boceto de plástico PMMA para el porta 𝑞 = 0.134910153[𝑁⁄𝑚𝑚]
satélites del sistema planetario
Se procede a buscar en las tablas Cintac (Imagen 32 de 72[𝑀𝑃𝑎]
los anexos), una solicitación de doble empotramiento, 𝐹𝑆 = = 1.775777938[−]
40.54561016[𝑀𝑃𝑎]
con una carga distribuida uniforme. Como dato adicional, la deflexión máxima sufrida por
Con esto se obtiene que: este elemento es de:
𝑞𝑙 𝑞𝑙 4 0.134910153 ∙ 204
𝑅𝐴𝑦 = 𝑅𝐵𝑦 = ∆𝑦 = =
2 384𝐸𝐼 384 ∙ 3000 ∙ 5152.99735
0.134910153[𝑁⁄𝑚𝑚] ∙ 20[𝑚𝑚] = 0.000003636237315[𝑚𝑚]
𝑅𝐴𝑦 =
2
𝑅𝐴𝑦 = 1.34910153[𝑁] Se puede notar, que la deflexión es bastante baja.
𝑞𝑙 2 Pero para saber si el material es del todo correcto, es
𝑀𝐴 = 𝑀𝐵 = = 4.4970051[𝑁 ∙ 𝑚𝑚] necesario analizar el pasador con chaveta (3x3x20)
12
Mientras que el momento en el punto central donde irá posicionado el piñón A.
corresponde a: Pero además esta componente, está siendo solicitada
𝑞𝑙 2 por torsión.
𝑀𝐶 = = 2.24850255[𝑁 ∙ 𝑚𝑚]
24
Se procede a calcular el momento de inercia de este WA/20
elemento, el cual resulta:
𝜋𝑑4 WP/20
𝐼∅ = = 5152.99735[𝑚𝑚4 ]
64
Por lo tanto, el esfuerzo debido a la flexión queda como: RA
𝑀∙𝑟 x M
𝜎= RA 20[mm]
𝐼∅ A
y
Para los empotramientos resulta: 22[mm]
4.4970051 ∙ 9
𝜎= = 0.0078542726[𝑀𝑃𝑎] Imagen 33: Diagrama de cuerpo libre pasador
5152.99735 conectado a piñón central A
Este esfuerzo de flexión, sumado con el esfuerzo del
análisis estático, se obtiene:
En este caso, se tiene de una carga distribuida sobre
𝜎 = 0.0078542726 + 40.53759168
una viga en voladizo, pero no uniforme. Además, se
𝜎 = 40.54544595[𝑀𝑃𝑎]
puede notar que la presencia de una chaveta (de
Y para el punto central corresponde a:
sección cuadrada), hace que la inercia de este elemento
2.24850255 ∙ 9
𝜎= = 0.0039271363[𝑀𝑃𝑎] disminuya.
5152.99735 Por motivo de cálculos posteriores, es necesario
Además, en los empotramientos hay esfuerzos de corte,
considerar la inercia del perfil del chavetero.
que también deben ser considerados:
𝑉∙𝑄 𝑉 ∙ 𝐴 ∙ 𝑦̅ Para generar un chavetero, es necesario remover
𝜏𝑋𝑌 = = material del piñón el cual tendrá la siguiente forma:
𝐼∅ ∙ 𝑏(𝑦) 𝐼∅ ∙ 𝑟
1.34910153[𝑁] ∙ 𝜋 ∙ 92 ∙ 9
𝜏𝑋𝑌 =
5152.99735 ∙ 9
𝜏𝑋𝑌 = 0.06662229778[𝑀𝑃𝑎] Imagen 34: Forma chaveta para la unión de los ejes a
los respectivos elementos
Por combinación de esfuerzos en los empotramientos,
se obtiene un esfuerzo equivalente de Von Misses: Para lo cual se requiere calcular el área de esta
𝜎𝑣𝑚 = √𝜎 2 + 3𝜏 2 superficie y además de calcular el centro de masa.
Para calcular el área, se considerarán la suma y resta
= √40.545445952 + 3 ∙ 0.066622297782
de las siguientes superficies:
𝜎𝑣𝑚 = 40.54561016[𝑀𝑃𝑎]

Se procede a calcular el factor de seguridad, sabiendo

que la resistencia a la tracción de este material es de
72[MPa], con un módulo de elasticidad de 3000[MPa],
dureza de 100 [HR] y una resistencia a la flexión de
116[MPa].
Por lo tanto, el factor de seguridad de la componente es:
Imagen 35: Suma y resta de figuras para obtener la
chaveta
Para calcular el área del sector circular, se debe saber Y se puede notar que para el rectángulo:
que:
𝑤2 𝑤
𝐴1 = 𝑟 ∙ 𝑎𝑟𝑐𝑜 𝑦2 = √𝑟 2 −
̅̅̅ −
Y a su vez, el arco de un sector circular se calcula como: 4 4
𝑎𝑟𝑐𝑜 = 𝑟 ∙ 𝜃 Finalmente, se obtiene:
Para poder calcular el ángulo 𝜃 , se hará uso de 𝑤3 2 2
trigonometría: + (√𝑟 2 − 𝑤 − 𝑤 ) ∙ 𝑤
12 4 4 2
𝜃 𝑤⁄ 𝑤 𝑦̅ =
𝑠𝑖𝑛 ( ) = 2 → 𝜃 = 2 ∙ 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 ( ) 2
2 𝑟 2𝑟 𝑤 ∙ √𝑟 2 − 𝑤
𝑤 𝑤 4 𝑤2
2
→ 𝐴1 = 𝑟 ∙ 2 ∙ 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 ( ) 𝑟 2 ∙ 2 ∙ 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 (2𝑟) − +
2 2
2𝑟

Para el área del triángulo, se tiene que: Luego de esta consideración, se continuará con el
𝑤∙ℎ diseño del pasador.
𝐴2 = Para simplificar los cálculos, se supondrá una carga
2 uniformemente distribuida.
Donde h se debe calcular mediante el teorema de
Pitágoras: Por sumatoria de fuerzas horizontales se tiene que:
RAx= RBx
2
𝑤 ∙ √𝑟 2 − (𝑤⁄2) Además, por la segunda ley de newton para las fuerzas
𝐴2 = verticales, se tiene que:
2
Y para el área del rectángulo, se puede calcular:
𝑤 WA
𝐴3 = ∙ 𝑤 WP
2
Finalmente:
𝐴 = 𝐴1 − 𝐴2 + 𝐴3

𝑤 ∙ √ 𝑟 2−𝑤
2
RAy
𝑤 4 𝑤2
𝐴 = 𝑟 2 ∙ 2 ∙ 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 ( ) − + 22[mm]
2𝑟 2 2
Para calcular el centro de gravedad del chavetero
(respecto al centro del piñón), se tiene que:
Por simple inspección, se puede concluir que 𝑥̅ = 0, Imagen 36: Diagrama de cuerpo libre simplificado
dado que simétrico respecto al eje y. pasador conectado a piñón central A
Mientras que para calcular la componente 𝑦̅ se debe
Wa=0.056 [kg];
aplicar la siguiente relación:
(π ∙ 52 ∙ 22 − 3 ∙ 3 ∙ 20) kg
𝑦1 ∙ (𝐴1 − 𝐴2 ) + ̅̅̅
𝐴 ∙ 𝑦̅ = ̅̅̅ 𝑦2 ∙ 𝐴3 Wp = ∙ 1188 [ ⁄m3 ]
Además, se tiene que: 1000000000

𝑀𝑦 𝑤2 Wp = 0.00183887664[kg]
𝑦1 =
̅̅̅ + √𝑟 2 − ∙ (𝐴1 − 𝐴2 )
𝐴1 − 𝐴2 4
𝑅 → q = 0.0257908809[N/mm]
∫ 2 2 ∙ 𝑦 ∙ √𝑟 2 − 𝑦 2 𝑑𝑦
√𝑟 2 −𝑤
4
= ∑ Fy = 0:
𝑤 2
𝑤 𝑤 ∙ √𝑟 2 − 4
R Ay = (0.056 + 0.00183887664) ∙ 9.81
𝑟 2 ∙ 2 ∙ 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 (2𝑟) − 2
Con el objetivo de simplificar un poco más los cálculos, R Ay = 0.5673993798[N]
se hará uso de la siguiente simplificación:
2
𝑤 ∙ √ 𝑟 2−𝑤 Se procede a aplicar el modelo cintac presente en la
𝑤 4
𝑘 = 𝑟 2 ∙ 2 ∙ 𝑎𝑟𝑐𝑠𝑖𝑛 ( ) − imagen 37 de los anexos.
2𝑟 2
Para resolver esta integral, se usará el método de
El momento máximo en el extremo empotrado es de:
sustitución: 𝑢 = 𝑟 2 − 𝑦 2
Con lo que se obtiene:
𝑞𝑙 2
𝑤3 𝑀𝐴 = = 6.241393178[𝑁 ∙ 𝑚𝑚]
𝑤2 2
𝑦1 = 12 + √𝑟 2 −
̅̅̅ ∙𝑘
𝑘 4
Se procede a calcular el momento de inercia de este El momento máximo en el extremo empotrado es de:
elemento, el cual resulta: 𝑞𝑙 2
𝜋104 𝑀𝐴 = = 38.164141634190351[𝑁 ∙ 𝑚𝑚]
𝐼∅ = − 4.2720 ∙ 4.2142 2
64
𝐼∅ = 415.0125476[𝑚𝑚4 ] Se procede a calcular los momentos de inercia de este
elemento, el cual resulta:
Por lo tanto, el esfuerzo debido a la flexión queda como: 𝜋104
𝐼∅ = − 4.2720 ∙ 4.2142
64
6.241393178 ∙ 5 𝐼∅ = 415.0125476[𝑚𝑚4 ]
𝜎= = 0.07519523465[𝑀𝑃𝑎]
415.0125476 𝜋104
𝐽= − 4.2720 ∙ 4.2142
32
Mientras que el esfuerzo de corte debido a la torsión (se 𝐽 = 905.8863997348103[𝑚𝑚4 ]
analizará la condición más desfavorable) resulta:
𝑇∙𝑟 Por lo tanto, el esfuerzo debido a la flexión queda como:
𝜏=
𝐽
Con esto se obtienen los siguientes esfuerzos de corte 38.164141634190351 ∙ 5
debido a la torsión: 𝜎=
415.0125476

Torque Esfuerzo de 𝜎 = 0.459795033353126[𝑀𝑃𝑎]

[Nm] corte[MPa]
Eje de salida 2462 13588,90033 Mientras que el esfuerzo de corte debido a la torsión (se
Piñon A1 410,333333 2264,816722 analizará la condición más desfavorable) resulta:
Piñon A2 68,3888889 377,4694537
𝑇∙𝑟
Piñon A3 11,3981481 62,91157562 𝜏=
𝐽
Tabla 29: Esfuerzos de corte debido a la torsión para
cada pasador del porta satélite Con esto se obtienen los siguientes esfuerzos de corte
debido a la torsión:
Se puede notar que esta solicitación es demasiada para
el plástico PMMA. Por lo tanto, se recalcularán los T 𝜏 𝜎𝑣𝑚 FS
elementos anteriores utilizando ahora acero SAE-1030. [Nm] [MPa] [MPa] [-]
Las propiedades de este material, se pueden ver en la Eje de salida 2462 13588,9 23561,6 0,03
imagen 38 de los anexos. Piñon A1 410,3 2264,8 3947,7 0,164
Piñon A2 68,4 377,5 678,8 0,955
Con una densidad de 7850[kg/m3], se obtiene para el Piñon A3 11,4 62,9 133,9 4,839
pasador en contacto con el satélite B:
9 2 20 Tabla 30: Resúmen de resultados, y cálculo de factor
[0.269[𝑘𝑔] + 7850 ∙ 𝜋 ∙ ( ) ∙( )] ∙ 9.81
1000 1000
𝑞= de seguridad
20

𝑞 = 0.1515407764[𝑁⁄𝑚𝑚] Se pueden realizar las siguientes observaciones:

El diámetro de salida es muy pequeño y debido a esto

Realizando el mismo procedimiento que para el caso del
el factor de seguridad es tan bajo. Como en la salida no
plásticoPMMA, pero cambiando los datos
habrá limitante debido a la presencia del piñón A, se
correspondientes, y con esto se obtiene:
puede iterar para encontrar este diámetro.
648[𝑀𝑃𝑎]
𝐹𝑆 = Si se agranda el diámetro del eje de 10[mm] a 12[mm],
40.545808713974147[𝑀𝑃𝑎] el piñón A2 y el piñón A3, estos elementos cumplirían
con los requerimientos.
𝐹𝑆 = 15.981923176603610[−]
Y para el piñón A1, se procederá a modificar el material
Ahora, analizando el pasador en contacto con el piñón y a agrandar el diámetro desde 10[mm] a 12[mm].
A, se tiene que:
𝑞 = 0.157703064604092[𝑁/𝑚𝑚]
Mediante el programa MatLab, se realizarán las
iteraciones, modificando las propiedades del material y Con esto, se puede concluir que los porta-satélites para
las dimensiones del elemento. Mediante el siguiente el piñón A2 y para el piñón A3 serán de material SAE-
código: 1030.
Dado que el pasador que está conectado con el piñón
A3 también estará conectado con el eje del motor antes
format long seleccionado (mediante una chaveta de 4x4x15), se
r=input('ingrese el radio del pasador: procede a calcular el factor de seguridad de este
');
l=input('ingrese el largo del pasador: elemento en el área de sección tubular y con chaveta,
'); mediante el siguiente programa:
w=input('ingrese el ancho de la chaveta:
');
fluencia=input('ingrese el esfuerzo de format long
fluencia del material: '); r=input('ingrese el radio interior del
densidad=input('ingrese la densidad del pasador: ');
material: '); re=input('ingrese el radio exterior del
areachaveta=2*r^2*asin(w/(2*r))- pasador: ');
w*(sqrt(r^2-w^2/4))/2+w^2/2; l=input('ingrese el largo del pasador:
ychaveta=(w^3/12+sqrt(r^2- ');
w^2/4)*(2*r^2*asin(w/(2*r))-w*(sqrt(r^2- w=input('ingrese el ancho de la chaveta:
w^2/4))/2)+(sqrt(r^2-w^2/4)- ');
w/4)*w^2/2)/areachaveta; fluencia=input('ingrese el esfuerzo de
inercia=pi*(2*r)^4/64- fluencia del material: ');
areachaveta*ychaveta^2; densidad=input('ingrese la densidad del
inerciapolar=pi*(2*r)^4/32- material: ');
4.2720*4.214^2; areachaveta=2*r^2*asin(w/(2*r))-
area=pi*r^2*l-4.2720; w*(sqrt(r^2-w^2/4))/2+w^2/2;
q=(0.056+densidad*(area/10^6)*(l/1000))* ychaveta=(w^3/12+sqrt(r^2-
9.81/22; w^2/4)*(2*r^2*asin(w/(2*r))-w*(sqrt(r^2-
ray=q*l; w^2/4))/2)+(sqrt(r^2-w^2/4)-
ma=q*l^2/2; w/4)*w^2/2)/areachaveta;
esfuerzoa=ma*r/inercia; inercia=pi*((2*re)^4-(2*r)^4)/64-
corte=ray*area*r/(inercia*r); areachaveta*ychaveta^2;
torsion=[0,0,0]; inerciapolar=pi*((2*re)^4-(2*r)^4)/32-
fs=[0,0,0,0]; 4.2720*4.214^2;
vonmisses=[0,0,0,0]; area=pi*r^2*l-4.2720;
tau=[0,0,0,0]; q=(0.056+densidad*(area/10^6)*(l/1000))*
for i=1:4 9.81/22;
torsion(i)=2462/(1+60/12)^(i-1); ray=q*l;
ma=q*l^2/2;
tau(i)=torsion(i)*1000*r/inerciapolar; esfuerzoa=ma*r/inercia;
corte=ray*area*r/(inercia*r);
vonmisses(i)=sqrt((esfuerzoa)^2+3*(corte torsion=12;
+tau(i))^2); tau=torsion*1000*r/inerciapolar;
fs(i)=fluencia/vonmisses(i); vonmisses=sqrt((esfuerzoa)^2+3*(corte+ta
end u)^2);
torsion fs=fluencia/vonmisses;
tau torsion
vonmisses tau
fs vonmisses
fs
En base a esto, se obtiene que si se modifica el radio
desde 5[mm] a 6[mm], se obtienen los siguientes Se obtuvo un factor de seguridad de
factores de seguridad: 4.943629978513080 [-] (para SAE 1030). Es necesario
agregar, que este eje tendrá un largo de 45[mm], una
Pasador para: FS sección tubular de largo 15[mm] con una chaveta
Eje de salida 0.049540002625286 interna de dimensiones 4x4x15, un diámetro exterior de
Piñon A1 0.294359142377934 28[mm], un diámetro interior de 20[mm] (el eje del
Piñon A2 1.669092296740327 motor), otra sección de largo 22[mm] con una chaveta
de dimensiones 3x3x20[mm].
Piñon A3 7.531142196446306
Como resultado se obtiene la siguiente geometría:
Tabla 30: Valores de Factor de Seguridad con la nueva
condición de diámetros
 Nota: No se considerará el peso del elemento de fijación
de esta componente al porta satélite de salida, dado que
es una solicitación bastante pequeña en comparación
con la torsión.
𝑀
Primero que todo, se sabe que 𝐹 = 2∙0.0635 =
2462 [𝑁𝑚]
= 19386[𝑁]
2∙0.0635[𝑚]

Se sabe además que este elemento al estar sometido

por fatiga, requiere la consideración de nuevos factores.
Imagen 39: Conexión eje motor al primer piñon central Primero que todo, la inercia del vástago de largo L es de:

Continuando con el cálculo del pasador que estará 𝜋𝑑 4

conectado con el piñon A se debe seleccionar un nuevo 𝐽=
32
material (Imagen 40 de los anexos). El esfuerzo de corte debido a la torsión es :
𝑇∙𝑐
𝜏 = 𝐽 ; Donde c=d/2.
Para el porta satélite se escoge como material acero
Reescribiendo, se obtiene que:
SAE 4142 templado y revenido a 600[°F].
2462000 ∙ 64
𝜏 = 𝜏𝑚𝑎𝑥 =
Iterando con el código anterior, se obtiene que el 𝜋𝑑 3
50155452.15
diámetro del pasador debe ser de 16[mm] para que el 𝜏= [𝑀𝑃𝑎]
factor de seguridad sea de 1.882515068962064 [-]. 𝑑3
Como la remoción de la tuerca parte desde el reposo, se
tiene que: 𝜏𝑚𝑖𝑛 = 0[𝑀𝑃𝑎]
Habiendo calculado en sistema de engranajes
En este sentido:
planetario, se procede a calcular la llave con la cual se 𝜏𝑚𝑎𝑥 + 𝜏𝑚𝑖𝑛
retirarán las tuercas. Se considerará un acero SAE-4140 𝜏𝑚 =
templado y revenido a 600[°F]. 2
50155452.15
𝜏𝑚 = [𝑀𝑃𝑎]
𝑑3
𝜏𝑚𝑎𝑥 − 𝜏𝑚𝑖𝑛
𝜏𝑎 = = 𝜏𝑚
2
La resistencia a la fatiga para vida infinita (número de
ciclos ≥ 107 ) viene dada por la expresión:

𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑆𝑒 ′
Imagen 41: Esquema de llave que ajustará o removerá Donde:
la tuerca 0.504 ∙ 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑡 ≤ 1400[𝑀𝑃𝑎](200 [𝑘𝑝𝑠𝑖])
𝑆𝑒′ =
700[𝑀𝑃𝑎] 𝑆𝑢𝑡 > 1400[𝑀𝑃𝑎](200 [𝑘𝑝𝑠𝑖])
Se comenzará señalando, que la forma de la llave es de
estrella para facilitar el ajuste de la llave a la tuerca. Como se está analizando el acero SAE-1030, cuyas
propiedades son las que se ven en la imagen 38 de los
Para calcular esta componente, se simulará la siguiente anexos, se obtiene que:
situación: 𝑆𝑢𝑡 > 1400[𝑀𝑃𝑎]:
F 𝑆𝑒′ = 0.504 ∙ 𝑆𝑢𝑡 = 700[𝑀𝑃𝑎]
M
Factor de Superficie: 𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡 𝑏

Para obtener los valores de a y b se debe hacer uso de

la tabla presente en la imagen 43 que se encuentra en
los anexos.
F Dado que no se ha definido el acabado superficial, se
supondrá 𝑘𝑎 = 1.
Imagen 42: Diagrama de cuerpo libre modelo supuesto
de la llave
Factor de tamaño o forma: Para el acero en cuestión, q=0.82
Además, para determinar el factor 𝑘𝑡 se debe observar
  d 0,1133 el siguiente diagrama:
   [mm] 2,79  d  71 [mm]
  7,62 
kb    0 ,1133
 d  in 0,11  d  2.8 in
 0,3 

Como no se sabe el diámetro aún, se usará
0,1133
 d 
k b    [mm]
 7,62  , bajo la condición de que
2,79  d  71 [mm] .

Factor de carga:
0,923 Carga axial S  1520 [MPa]
 1 ut Imagen 45: Diagrama de factor de concentración de
 Carga axial S > 1520 [MPa] esfuerzo
kc   ut
 1 Flexión
0,577 Torsión y cortante Como no se sabe el diámetro del eje de la llave, se
utilizará la siguiente expresión:
Como se está sometido a torsión pura, el factor de carga 10 0.46
D r
será 0.577 Kt  0.78  0.2     C
Dado que el equipo no estará sometido a condiciones de d d 
temperatura mayores a las habituales, se considerará Con:
𝑘𝑑 = 1. 0.002  0.125( D / d ) 2  0.123( D / d ) 4
C
1  2.75( D / d ) 2  2.55( D / d ) 4
Factor de efectos diversos:

1 1 Donde D=127[mm].
𝑘𝑒 = = Recopilando todo, se obtiene que:
𝑘𝑓 1 − 𝑞(𝑘𝑡 − 1)
𝑆𝑒 = 1 ∙ 𝑘𝑏 ∙ 0.577 ∙ 1 ∙ 𝑘𝑒 ∙ 𝑘𝑡 ∙ 326.592[𝑀𝑃𝑎]
127 −10 4 −0.46
Donde: q es la sensibilidad de la muesca y 𝑘𝑡 es el 𝑘𝑡 = (0.78 + 0.2 ∙ ( ) +( ) ∙ 𝐶)
factor de concentración de esfuerzos. 𝑑 𝑑
La única muesca que habrá en este elemento es en el 2 4
0.02 − 0.125(127⁄𝑑 ) + 0.123(127⁄𝑑 )
cambio de sección que hay entre el vástago y la punta 𝐶=√
de la llave. Considerando que el radio de esta muesca 2 4
1 − 2.75(127⁄𝑑 ) + 2.55(127⁄𝑑)
es de 4 [mm], se procede a interpolar en la siguiente
gráfica:
Por Soderberg, se obtiene que:
𝜏𝑎 𝜏𝑚 1
+ =
𝑆𝑒 0.67𝑆𝑢𝑡 𝜂

Mediante iteración, se obtiene que, para obtener un

factor de seguridad de 2, es necesario que:
𝑑 ≈ 63.4[𝑚𝑚]
Con este diámetro, se procede a calcular el factor de
seguridad de este elemento para la sección donde irá la
chaveta.
𝜋𝑑 4
𝐽= − 92.16 ∙ 31.52
32
𝐽 = 1586120.414605285[𝑚𝑚4 ]
Imagen 44: Determinación de q gráficamente, Diseño en
Ingeniería Mecánica, J. Shigley, novena edición
Para esta situación, el factor de efectos diversos se
considerará como 1.
Con esto, se obtiene un factor de seguridad de: ray=q*l;
4.886892376450573 [-]. ma=q*l^2/2;
esfuerzoa=ma*r/inercia;
corte=ray*area*r/(inercia*r);
Se concluye, que el elemento no fallará por fatiga. torsion=[0,0,0];
fs=[0,0,0,0];
Como dato adicional, al analizar este elemento vonmisses=[0,0,0,0];
tau=[0,0,0,0];
estáticamente, se obtiene un factor de seguridad de for i=1:4
17.477821326568[-]. torsion(i)=2462/(1+60/12)^(i-1);

Por condición de diseño, se decide que L=130[mm]. tau(i)=torsion(i)*1000*r/inerciapolar;

vonmisses(i)=sqrt((esfuerzoa)^2+3*(corte
Mediante el programa inventor, se procede a graficar +tau(i))^2);
mediante el programa inventor la llave antes calculada: fs(i)=fluencia/vonmisses(i);
end
torsion
tau
vonmisses
fs
Para estas condiciones, considerando un material de
acero SAE 4142 templado y revenido a 600[°F], se
obtiene un factor de seguridad de 5.094602867166041
[-].

Imagen 46: gráfica de llave con que se removerá la

tuerca
Habiendo calculado este elemento, se decide que el
planetario conectado a esta última componente tenga un
pasador tubular con un diámetro interior de 63.4[mm] y
un diámetro exterior de 72[mm], unidos por chaveta de
sección cuadrada 5x5 con un largo de 35[mm].
Bajo estas condiciones, se procede a reemplazar los
datos correspondientes en el siguiente programa:
format long
r=input('ingrese el radio interior del
Imagen 47: Porta satélite conectado a la llave
pasador: ');
re=input('ingrese el radio exterior del Nota: Debido a la presencia de un pasador tubular, la
pasador: '); geometría de este porta satélite va a diferir respecto de
l=input('ingrese el largo del pasador: los otros porta satélite.
');
w=input('ingrese el ancho de la chaveta: Por último, pero no menos importante, se procede a
'); diseñar las chavetas de perfil cuadrado
fluencia=input('ingrese el esfuerzo de correspondientes:
fluencia del material: '); M
densidad=input('ingrese la densidad del
material: '); Imagen 48:
areachaveta=2*r^2*asin(w/(2*r))- Esquema para el
w*(sqrt(r^2-w^2/4))/2+w^2/2; cálculo de la w
ychaveta=(w^3/12+sqrt(r^2- w
chaveta
w^2/4)*(2*r^2*asin(w/(2*r))-w*(sqrt(r^2-
w^2/4))/2)+(sqrt(r^2-w^2/4)-
w/4)*w^2/2)/areachaveta;
inercia=pi*((2*re)^4-(2*r)^4)/64-
areachaveta*ychaveta^2;
inerciapolar=pi*((2*re)^4-(2*r)^4)/32-
4.2720*4.214^2;
area=pi*r^2*l-4.2720;
q=(0.056+densidad*(area/10^6)*(l/1000))*
𝑃∙𝑑 2∙𝑀
𝑀= →𝑃=
9.81/22; 2 𝑑
 𝑃 2∙𝑀 Nota: Como condición de diseño, se pide que el espesor
𝜏= = de la carcasa de aluminio y la de plástico sea de 50[mm].
𝑤∙𝑙 𝑑∙𝑤∙𝑙
𝜏𝑎𝑑𝑚 0.5 ∙ 𝑆𝑎𝑑𝑚
𝐹𝑆 = =
𝜏 𝜏 Además de la relación de momentos, se usará la
siguiente expresión:
Reemplazando los datos correspondientes, se obtiene: 𝐴 ∙ 𝑦̅ = ̅̅̅
𝑦1 ∙ 𝐴1 + ̅̅̅
𝑦2 ∙ 𝐴2
Torque Esfuerzo de corte
Eje de salida 2462 739,6725252 Para evitar tener que añadir material, se dispondrá de
Piñon A1 410,333333 427,4305556 un anillo que permita la toma de la maquina mediante un
Piñon A2 68,3888889 189,9691358 tecle, grúa, etc. Este anillo se encontrará en el centro de
masas del elemento, pero desplazado
Piñon A3 11,3981481 31,66152263
convenientemente en su coordenada “y” (eje de la
Eje Motor 12 20 imagen 48).
Tabla 30: Esfuerzo de corte soportados por la chaveta
Funcionamiento:
Por lo tanto, el material de cada chaveta será:
Esfuerzo de Para entender de mejor manera el funcionamiento de la
Chaveta corte Material FS máquina, se mostrará un esquema del montaje en la
Eje de salida 739,6725252 SAE 4142 1,994125711 siguiente imagen:
Piñon A1 427,4305556 SAE 4142 2,070511779
Piñon A2 189,9691358 SAE 1030 1,705540211
Piñon A3 31,66152263 SAE 1006 2,684646629
Eje Motor 20 SAE 1006 4,25
Tabla 31: Material y factor de seguridad de cada
chaveta
Nota: Idealmente el factor de seguridad de estas
chavetas debe ser cercano a 1, dado que, en una
condición de alto esfuerzo, es preferible que falle la Imagen 50: Montaje para la remoción de tuercas de rin
chaveta que otro componente de la máquina; esto se de camión minero
debe a que la chaveta es más barata de cambiar, y si
falla deja de transmitir la rotación entre los otros Se puede observar que, para operar esta máquina, se
elementos. Dado que la presencia del motor y las llaves requiere de algún mecanismo que la pueda levantar, dos
generan momento respecto del centro de masas de la personas que la posicionen correctamente y un operario
máquina, es necesario compensar esta inestabilidad que realice la remoción de cada tuerca mediante un
aumentando la masa en la parte posterior de la máquina. control a distancia.
Para esto se debe cumplir que: 𝑀𝐴 ∙ 𝑦𝐴 = 𝑀𝐵 ∙ 𝑦𝐵 ; El control a distancia controlará la fuerte de corriente,
La masa de A y la masa de B se obtendrá mediante una que dotará de energía eléctrica a cada motor (según una
de las funcionalidades del programa Autodesk Inventor, secuencia determinada que se debe programar con
donde se dividirá el ensamble en la parte anterior al anterioridad). Entrando en funcionamiento el motor, se
centro de masas y la parte posterior al centro de masa transmitirá la potencia desde el eje del motor hacia un
como se ve en la siguiente figura: piñon central de tren epicicloidal mediante una conexión
que se calculó con anterioridad.
Luego de esto, el piñon central le transmitirá el giro y el
torque a 3 piñones satélites aledaños, los cuales se
desplazarán por una corona interior; cada satélite estará
unido a un porta satélites mediante pasadores. Estos
porta satélite estarán unidos al siguiente piñon central,
produciendo una reducción de rapidez angular y por
consiguiente una multiplicación del torque, hasta llegar
a la llave final que removerá la tuerca correspondiente.

Nota: se removerán las tuercas una por una, dado que,

Imagen 49: Maquina dividida en su centro de gravedad de este modo, se puede utilizar de mejor manera la
potencia entregada por la fuente.
Para saber más detalles, consulte los planos que se
encuentran en la parte final de los anexos.
Plan de manufactura:
Para poder realizar un buen plan de manufactura, se
separarán los componentes que se comprarán, con los
que se mandarán a hacer y lo que se mecanizarán.
Componentes compradas:
Remaches de cabeza hemisférica BS 4620-
6x38x24,324 y BS 4620-10x100, Material Aluminio,
templado y revenido.
Este componente será comprado en pernoval, cuya
ubicación se encuentra en “Av. P. Montt 2177,
Valparaíso, Chile”, la cual cumple con la certificación
según la norma ISO 9001 del año 2015.
El costo de cada remache, es de $17 CLP y $103 CLP
la unidad respectivamente, con todo medio de pago.
Pernos UNI EN ISO 7045 H M10 x60-4,8-H, Material
acero suave SAE 1030, templado y revenido.
Este componente será comprado en pernoval, cuya
ubicación se encuentra en “Av. P. Montt 2177,
Valparaíso, Chile”, la cual cumple con la certificación
según la norma ISO 9001 del año 2015.
El costo de cada perno, es de $289 CLP la unidad, con
todo medio de pago.
Motor monofásico de 3.7[kW] de arranque reforzado,
el cual tiene las siguientes características:
Brida de anclaje: 110[mm]
Tamaño: 125 [mm]
Torque: 12 [Nm]
Velocidad de giro: 3000 [rpm]
Número de polos: 2
Diámetro del eje: 20[mm]
Potencia máxima: 3.7[kW]
Tipo de motor: Asincrónico, cerrado con rotor jaula de
ardilla
Voltaje: 220[V]
Material de la carcasa: Aluminio
Factor de servicio: S1 (servicio continuo)
Aislamiento clase F
Clasificación energética: IE1
Frecuencia: 50 [Hz]
Protección: IP55
Calentamiento: Clase B
Patas: Desmontables
Ancho de chaveta: 4[mm]
Largo Chaveta: 15[mm]
Precio: $350000 CLP (Incluye costo de envío, Tax y el
costo del producto con iva)
Nota: Esta componente será comprada por internet
www.zuendo.com
Cordón conductor de corriente SE, MD 40922 (UL-
62): (14)
Conductores: 4
Sección: 2
Tensión Máxima de servicio: 600V
Capacidad de Corriente: 25[A]
Temperatura Máxima de Servicio:90°C
Ailación: de Goma
Termoplástica (TPR)
El fabricante recomienda usar este tipo de cables para
servicio pesado en pendientes, máquinas y equipos
portátiles pesados. Para equipos eléctricos industriales
en general.
Descripción del conductor: Conductor flexible, formado
por hebras de cobre blando, aislación elastomérica para
90°C, polarizado por colores, conductores cableados,
hilado de yute en los intersticios (para cables 8AWG y
mayores) y revestimiento final elastomérico.
Función en mecanismo: Dotar de corriente a los
motores.
Se adquirirá en la empresa “Flores y Kersting” ubicada
Limache # 3363, Loc. 6 Viña del Mar.
Costo aproximado de $1600 CLP.
Componentes que se mandarán a hacer:
Accesorio para remover las tuercas: Material SAE
4140, Se conecta con la tuerca para removerla o
posicionarla
Este componente se pedirá forjar en la empresa
“Forjados”, ubicada en “Camino Sata Rosa S/N, Parcela
6, Ruta 6-154, Lampa-Santiago-Chile” certificada según
la norma ISO 9001-2008 y LLOYD’S REGISTER.
El costo aproximado será de $5680 CLP por cada llave.
Conexión motor-Planetario entrada: Material SAE
1030, Transmite la potencia desde el motor al piñon
central (Planetario entrada).
Este componente se pedirá fundir en “Fundición
Ferrocast Ltda.” Ubicada en Sta Isabel 17, km, Lampa,
Colina, Región Metropolitana)”.
Costo aproximado de $5000 CLP.
Portasatélite Planetario Entrada: Material SAE 1030,
Transmite la potencia desde los satélites del planetario
de entrada al piñon central (Planetario central).
Este componente se pedirá fundir en “Fundición
Ferrocast Ltda.” Ubicada en Sta Isabel 17, km, Lampa,
Colina, Región Metropolitana)”.
Costo aproximado de $15000 CLP.
Portasatélite planetario central: Material SAE 1030,
Transmite la potencia desde los satélites del planetario
central y lo transmite al piñon central (Planetario salida).
Este componente se pedirá fundir en “Fundición
Ferrocast Ltda.” Ubicada en Sta Isabel 17, km, Lampa,
Colina, Región Metropolitana)”.
Costo aproximado de $15000 CLP.
Porta satélite planetario salida: Material SAE 4140,
Conecta el planetario de salida con la llave.
Este componente se pedirá fundir en “Fundición
Ferrocast Ltda.” Ubicada en Sta Isabel 17, km, Lampa,
Colina, Región Metropolitana)”.
Costo aproximado de $15000 CLP.
Carcasa sistema de multiplicación de torque:
Aluminio 6061, Sostiene los componentes internos y los
fila a la carcasa de aluminio de la máquina.
Este componente se pedirá fundir en “Fundición
Ferrocast Ltda.” Ubicada en Sta Isabel 17, km, Lampa,
Colina, Región Metropolitana)”.
Costo aproximado de $13000 CLP.
Carcasa de Plástico: Material Plastico ABS, Protege de
impactos a las componentes internas.
Este componente se pedirá fundir en “Fundición
Ferrocast Ltda.” Ubicada en Sta Isabel 17, km, Lampa,
Colina, Región Metropolitana)”.
Costo aproximado de $60000 CLP.
Carcasa aluminio: Material Aluminio 6061, Sostiene el
motor y el sistema planetario, protege componentes
internas de impactos.
Este componente se pedirá fundir en “Fundición
Ferrocast Ltda.” Ubicada en Sta Isabel 17, km, Lampa,
Colina, Región Metropolitana)”.
Costo aproximado de $70000 CLP.
Tapa carcasa aluminio: Material aluminio 6061,
permite posicionar y extraer motores, y sistema de
multiplicación de torque.
Este componente se pedirá fundir en “Fundición
Ferrocast Ltda.” Ubicada en Sta Isabel 17, km, Lampa,
Colina, Región Metropolitana)”.
Costo aproximado de $25000 CLP.
Tapa carcasa de plástico: Material Plástico ABS,
Permite posicionar la carcasa de aluminio.
Este componente se pedirá fundir en “Fundición
Ferrocast Ltda.” Ubicada en Sta Isabel 17, km, Lampa,
Colina, Región Metropolitana)”.
Costo aproximado de $16000 CLP.
Nota: Los costos aproximados se realizaron calculando
la proporción en peso respecto de una pieza comercial.
Componentes a mecanizar:
Antes que describir los componentes a mecanizar, es
necesario conocer acerca de los equipos que se
emplearán para realizar estos procesos:
Equipos: (12)
-Torno paralelo universal Imor modelo Economaster.
10 9 8
7
1
6
2
3 4 5
Imagen 51: Torno universal marca Imor modelo
Economaster de revolución máxima de 450 [rpm], 1420
[mm] de torneado entre centros y 420 [mm] de volteo,
con una potencia de 3,75 [CV]
1.Cabezal fijo; 2. Bancada; 3. Eje de roscar; 4. Eje de
cilindrar; 5. Carro longitudinal; 6. Contrapunta; 7. Carro
transversal; 8. Carro portaherramientas; 9. Eje principal;
10. Plato.
El torneado es la operación con arranque de viruta que
permite la elaboración de piezas de revolución
(cilíndricas, cónicas y esféricas), mediante el
movimiento uniforme de rotación alrededor del eje fijo de
la pieza. Se pueden generar diferentes tipos de
superficies, tales como: cilíndricas externas e internas,
cónicas externas e internas, etc. Durante el torneado se
llevan a cabo tres movimientos relativos entre pieza y
herramienta, que permiten se realice la operación, estos
son: Movimiento principal o de corte (movimiento es
giratorio constante y lo posee la pieza a trabajar),
Movimiento de avance (movimiento es rectilíneo que
obliga a la herramienta a desplazarse a lo largo de la
superficie del material, para encontrar siempre nuevo
material a cortar), Movimiento de penetración
(movimiento que determina la profundidad de corte al
empujar la herramienta hacia el interior de la pieza, y
regular así la profundidad de cada pasada y la sección
de la viruta). Se pueden efectuar las siguientes
operaciones: torneado cilíndrico exterior o cilindrado,
torneado cilíndrico interior o mandrinado, refrentado o
careado, torneado cónico, roscado o fileteado, tronzado,
moletear, taladrar, rimar, rectificar, fresar.
Finalmente, se distinguen distintos tipos de torno:
vertical, paralelo, revolver y automático.
Uno de los componentes antes mencionados es la caja
Norton, cuyas características se muestran a
continuación:
Imagen 52: Caja Norton del Torno Paralelo Universal
 Marca IMOR
 Modelo Economaster P400
 Potencia motriz: 3.75-7.5 [HP]
 Dimensiones:
 Altura de centros: 200 [mm]
 Distancia entre centros: 1450[mm]
 Diámetro de volteo: 420 [mm]
 Ancho de la bancada: 280 [mm]
 Velocidades:
 Hacia atrás: 12-75-125-150-200-250-400-
450-710-900-1180-1400-2360 [rpm]
 Hacia adelante: 18-37,5-63-75-100-125-
150-200-224-250-335-400-450-560-710-
900-1180-1400-2360 [rpm]
 Avance longitudinal:0,067-1,783 [mm/rev]
-Fresadora varnamo universal.
Imagen 53: Partes de la Fresadora várnamo
El fresado, es un proceso de fabricación con arranque
de viruta, mediante el cual se maquinan superficies en
piezas de diversas formas y dimensiones, lo cual se
efectúa con una herramienta llamada fresa (herramienta
constituida por varios filos de corte (multicortante)
dispuestos radialmente sobre una circunferencia. Al
girar la herramienta, esta arranca virutas de
dimensiones relativamente pequeñas de la pieza que
avanza con movimiento rectilíneo. Cada filo penetra en
la pieza como si fuese un cincel y arranca una viruta en
forma de coma. Los movimientos relativos entre pieza y
herramienta que hacen posible que se realice el fresado
son: Movimiento de avance (s) (movimiento rectilíneo
que posee la pieza, con el objeto que la herramienta
encuentre nuevo material que arrancar), Movimiento de
penetración (t) (movimiento rectilíneo que regula la
profundidad de corte sobre el material, normalmente
este movimiento lo posee la pieza, y en algunas
ocasiones lo puede presentar la herramienta en algunas
fresadoras verticales). El fresado puede efectuarse de
dos formas diferentes (según la herramienta utilizada):
Fresado Cilíndrico (La rotación de la herramienta en este
fresado se efectúa alrededor de un eje paralelo a la
superficie de la mesa), Fresado Frontal (La rotación de
la herramienta se efectúa alrededor de un eje
perpendicular a la superficie de la mesa).
Los filos cortantes (c) están dispuestos sobre la
superficie exterior de la herramienta y además también
sobre la base del cilindro que constituye la herramienta.
Las fresas se pueden clasificar según: Su estructura
(Por la dirección de sus dientes (Rectas, inclinadas,
helicoidales), por la construcción de los dientes (Agudas,
destalonadas) y por el método de sujeción (con orificio,
con mango cilíndrico, con mango cónico, con mango
cónico y agujero roscado)) y según el tipo de trabajo a
efectuar (fresas cilíndricas para planear, fresas
cilíndrico-frontal con cuñero longitudinal, fresas
cilíndrico-frontal con cuñero transversal, fresas
cilíndrico-frontal con dientes cortantes postizos, fresas
cilíndricas de tres cortes, fresas para maquinar formas
diversas.
Por último, las fresadoras se distinguen principalmente
según la posición del árbol porta-herramienta:
fresadoras horizontales y verticales.
Características del equipo:
Marca: Fresadora varnamo 2
Velocidad de giro máxima de la herramienta=1800[rpm]
Velocidad de giro mínima de la herramienta=40[rpm]
Gama de frecuencia=12
Cono de fijación ISO 40
Velocidad de giro: 40-57-80-120-165-235-310-450-625-
910-1300-1800[rpm]
Avance de la mesa máximo=900 [mm x minuto]
Avance de la mesa mínimo= 15 [mm x minuto]
Gama de frecuencia= 12
Avance de la mesa: 15 22 32 45 65 97 135 200 295 415 4) Hoja de 14 dientes/pulg, para cortar aceros para
615 900 [mm x minuto] herramientas y aceros de alta velocidad.
En la siguiente figura se ilustra una sierra de tipo
-Sierra alternativa o de arco: alternativo:

Este tipo de sierra se caracteriza por el movimiento

alternativo de la hoja de sierra en el corte.
El corte se efectúa en una dirección solamente y la sierra
no corta durante la carrera de retorno.
Todas las sierras alternativas o de arco siguen la misma
configuración general: una base y una mesa para
soportar las piezas, las cuales permanecen
estacionarias durante el corte, y un arco para el montaje
y movimiento de la hoja de la sierra.
Se utilizan tanto mecanismos de accionamiento
mecánico, como hidráulico junto con una gamma de
velocidad y se emplean dos tipos diferentes de avances.
Imagen 54: Sierra de tipo alternativo
- Avance por gravedad: En este avance el peso
-Rectificadora Plana marca HFS y de modelo 3060V.
del arco mismo, proporciona la presión para el
avance de la sierra dentro del corte, para un
corte más rápido, se puede forzar el arco
durante el corte por medio de la utilización de un
contrapeso deslizante.
- Avance hidráulico: En este caso, el avance de
la sierra dentro del corte es proporcionado
mediante el uso de un pistón hidráulico cuya
parte inferior está sujeta a la bancada de la
máquina y la flecha que aplica la fuerza está
sujeta al arco.
Se dispone de una gran variedad de moldes y tamaños,
desde la máquina sencilla de sujeción manual para un
solo corte, hasta la máquina completamente autónoma,
con manejo automático de las barras de sujeción y ciclo
automático. Aún la más sencilla de las máquinas
automáticas, está diseñada para cortar largas barras en
trozos cortos sin la constante atención del operador.
Las hojas se hacen de acero al carbón, y en algunas
ocasiones con aceros aleados con tungsteno o
molibdeno para lograr altas velocidades en el corte.
Se fabrican en largos normalizados 30.48 cm (12”),
35.56 cm (14”), 40.64 cm (16”), 60.69 cm (24”), 76.20 cm
Imagen 55: Partes rectificadora Plana marca HFS y de
(30”). Junto con la longitud de la herramienta, la cual
modelo 3060V
depende de la capacidad de la máquina, es necesario
seleccionar adecuadamente el número de dientes por
pulgada de la hoja, a continuación, se mencionan los de
Secuencia de operación:
uso más general.
1) Hoja de 4 dientes/pulg, para cortar barras sólidas
-Medición de pieza a rectificar.
pesadas.
-Montaje pieza a rectificar en bancada de montaje.
2) Hoja de 6 dientes/pulg, para cortar acero de
-Verificar resolución de carros transversal, longitudinal y
máquinas, metales blandos, metales de sección
vertical.
gruesa, bronce, latón, aluminio, etc.
-Encender rectificadora.
3) Hoja de 10 dietes/pulg, para cortar acero de alta
-Magnetizar bancada (adhesión de pieza a bancada).
velocidad, acero de herramientas, perfiles pesados,
-Ajustar “cero” a la pieza.
tubos de pared gruesa, hierro fundido, perfiles
-Rectificar.
estructurales pesados, etc.
-Repetir el proceso hasta obtener la calidad deseada.
-Apagar máquina. diferentes dimensiones que se eligen acorde a la
-Desmontaje de piezas. necesidad de tamaño y forma.
La rectificadora plana a grandes rasgos consta de: 3
manillas de movimiento transversal, longitudinal y
vertical, un tablero de control, una bancada de montaje, Chavetero:
muela, “pared” de seguridad y manillas de ajuste. Dentro
de las 3 manillas de la rectificadora, la que necesita el Demora 4 minutos en total (1,5 minutos tiempo de
mayor precisión y cuidado es la manilla vertical (de preparación y 2,5 minutos de mecanizado) para los
resolución 0,005 [mm], 5 milésimas de milímetros), chaveteros cerrados, en un torno universal mediante el
debido a que dicha manilla es la encargada del dispositivo que se muestra a continuación:
movimiento de la muela, la que sólo se mueve en dicha
dirección. Las manillas longitudinal y transversal son las
encargadas el movimiento de la bancada de montaje, la
cual está imantada, adhiriendo de esta forma a la pieza
de acero que se desea rectificar. El tablero de control es
la parte encargada de programar la máquina para
procesos de rectificado automático, esto además de las
funciones de imantar la bancada de montaje,
encendido/apagado de máquina y emergencia. La
bancada de montaje consta de una parte que es posible Imagen 56: Chavetero cerrado en tono universal
imantar para que la pieza a rectificar se adhiera,
evitando así accidentes y malos acabados superficiales La otra posibilidad, es realizar esta tarea en una
a las piezas, la potencia de imantación se regula por fresadora mediante fresas horizontales (2,5 minutos de
medio del tablero de control que se encuentra a un preparación y 2 minutos de mecanizado).
costado derecho de la rectificadora plana. Al igual que la
rectificadora cilíndrica, la muela se elige acorde a la Mientras que para los chaveteros de los engranajes se
pieza que se requiera rectificar, teniendo en cuenta a la utilizará el siguiente dispositivo:
vez que el diámetro interior, diámetro exterior y espesor
de la muela también son factores a tener en cuenta a la
hora de su elección.

Por último, la rectificadora plana consta de una “pared”

de seguridad, ubicada al costado izquierdo de la
máquina, esto a raíz de que la muela gira en sentido
horario y ante un posible desmontaje de la pieza en
pleno momento de rectificado previniendo así un
accidente y frenando la pieza que se desprendería de la
bancada de montaje (también existe una “pared” al Imagen 57: Herramienta de corte de chavetero para
costado derecho como posible medida de seguridad). torno
Se debe tener en cuenta que para máquinas que
trabajan a altas velocidades es necesario el uso de Finalmente, otra de las formas (la que se va a utilizar),
lubricación, las rectificadoras poseen un sistema es mediante un cabezal para fresadora que se llama
incorporado que proporciona dicho líquido, pero la Cabezal escoplo; el cual se muestra en la siguiente
afiladora de brocas no, por ende, si es necesario se imagen:
agrega de manera externa al proceso. La lubricación es
netamente necesaria para una posible fractura de la
pieza o aumentos de tamaño debido a la dilatación
producto de las altas temperaturas. La afiladora de
brocas consta de 2 partes, una fija que contiene la muela
abrasiva, un motor que la impulsa y un moderador de
velocidades y otra parte móvil que contiene una brida
que sostiene la broca, levas que permiten el movimiento
“hacia delante y hacia atrás” del carro móvil y manivelas
de giro. Las levas son el artefacto encargado de producir
el ángulo de destalonado, las cuales existen en Imagen 58: Fresadora con cabezal escoplo
Cuyas características son:
Máx. Carrera 4"
Motor 250 W
Conexión 220V 3PH
60,85,120,170,245,350.
Golpes por minuto
(6 pasos)
Porta-herramienta 5/8" de diámetro
Especificaciones del cabezal escoplo
Chaveta 3x3x20: Material SAE 1006, conecta los
piñones centrales a los portasatélites correspondientes
Chaveta 4x4x15: Material SAE 1006, Conecta el eje del
motor con la conexión motor-Planetario entrada
Ambas chavetas son de perfil cuadrado, eso significa
que se pueden mecanizar fácilmente en una fresadora.
Para esto, se requiere de una barra cuadrada de acero,
la cual se desbastará en todas sus caras con las
dimensiones apropiadas, y posteriormente se rectificará
para dar el ajuste pertinente.
Obtención de la plancha de acero:
Se comprará la plancha de acero SAE 1006 laminada en
frio a la empre “Carlos Herrera”, ubicada en Américo
Vespucio Oriente 1283-Santiago-Chile. El costo del
acero bordea los 800[$/Kg].
La plancha tiene dimensiones de: 1x3x0,4 [m], con un
peso de 3,2[kg/m]. Lo que significa que el costo de esta
plancha será de alrededor de $8000 CLP.
El flete desde Santiago hasta Valparaíso es de más o
menos $15000 CLP cargando 1 planchas de 1x3x0,4[m]
de acero SAE 1006, 4 planchas de acero SAE 1020
(mismas dimensiones), 3 de acero SAE 1030.
Las planchas de acero se deben cortar para ser
mecanizadas posteriormente. En el caso de las
chavetas, se cortan tiras de muy bajo espesor (10 [mm]),
pasa ser fresadas y posteriormente rectificadas.
Tiempos estimados:
-2 minutos de corte de plancha.
-5 minutos de preparación de la máquina.
-2 minutos de mecanizado.
-1 minuto de rectificado.
-Costo de operario y fresadora: $15000 CLP/hora.
-Costo de operario y torno: $15000 CLP/hora.
-Costo de operario y tronzadora: $5000 CLP/hora.
-Costo de operario y rectificadora plana: $20000
CLP/hora.
-Costo de herramienta de corte 1000 $/filo
Con esto se obtiene un costo estimado de $1000 CLP.
Piñon central (Planetario Entrada): Material SAE
1020, Recibe el torque desde la conexión motor-
Planetario entrada y lo transmite a los piñones satélite
Corona interior: Material SAE 1020, Guía la rotación de
los piñones satélite.
-Mediante una tronzadora, se procede a cortar cilindros
de ancho de cara de 22[mm], para luego tornear y
conseguir la pieza con el diámetro exterior apropiado,
con su respectivo ancho de cara. -Para no tener que
disponer de otro equipo para generar los dientes del
engranaje, se utilizará un cabezal divisor.
Tiempos estimados:
-2 minutos de corte de barra.
-5 minutos de preparación del torno.
-1,5 minuto de torneado hasta obtener el diámetro
exterior.
-2 minutos cambio herramienta.
- 4 minuto para chavetero y diámetro interior.
-10 minutos preparación fresa, con cabezal divisor
-5 minutos de menanizado.
-Costo de operario y fresadora: $15000 CLP/hora.
-Costo de operario y torno: $15000 CLP/hora.
-Costo de operario y tronzadora: $5000 CLP/hora.
-Costo de operario y rectificadora plana: $20000
CLP/hora.
Costo estimado de $2600 CLP.
Piñon satélite: Material SAE 1020, Transmite la
potencia desde el piñon central al portasatélite.
Para mecanizar estos engranajes, se comprarán barras
de 38[mm]x6[m], cuyo valor circula alrededor de los
$42700 CLP.
-Mediante una tronzadora, se procede a cortar cilindros
de ancho de cara de 22[mm], para luego tornear y
conseguir la pieza con el diámetro exterior apropiado,
con su respectivo ancho de cara. -Para no tener que
disponer de otro equipo para generar los dientes del
engranaje, se utilizará un cabezal divisor.
Tiempos estimados:
-2 minutos de corte de barra.
-5 minutos de preparación del torno.
-1,5 minuto de torneado hasta obtener el diámetro
exterior.
-2 minutos cambio herramienta.
- 1,5 minuto para chavetero y diámetro interior.
-10 minutos preparación fresa, con cabezal divisor
-5 minutos de menanizado.
-Costo de operario y fresadora: $15000 CLP/hora.
-Costo de operario y torno: $15000 CLP/hora.
-Costo de operario y tronzadora: $5000 CLP/hora.
-Costo de operario y rectificadora plana: $20000
CLP/hora.
Costo estimado de $2000 CLP.
Piñon central (planetario de salida): Material SAE calculados y estimados, para poder determinar el precio
1020, Recibe el torque desde el planetario central y lo final de la máquina.
transmite a los piñones satélite Componente Número de Costo Costo total
-Mediante una tronzadora, se procede a cortar cilindros piezas por pieza
de ancho de cara de 22[mm], para luego tornear y Remache BS 128 $17 $2.176
conseguir la pieza con el diámetro exterior apropiado, 4620-
con su respectivo ancho de cara. -Para no tener que 6x38x24,324
disponer de otro equipo para generar los dientes del Remache BS 72 $103 $7.416
4620-10x100
engranaje, se utilizará un cabezal divisor.
Pernos 24 $280 $6.720
M10 x60-4,8-H
Tiempos estimados: Motor 32 $350.000 $11.200.000
-2 minutos de corte de barra. monofásico de
-5 minutos de preparación del torno. 3.7[kW]
-1,5 minuto de torneado hasta obtener el diámetro Cable de 1 $1600 $1.600
exterior. corriente tipo
-2 minutos cambio herramienta. blindado
- 1,5 minuto para diámetro interior. Accesorio para 32 $5.680 $181.760
-10 minutos preparación fresa, con cabezal divisor remover las
-5 minutos de menanizado. tuercas
Conexión 32 $5.000 160.000
-Costo de operario y fresadora: $15000 CLP/hora. motor-
Planetario
-Costo de operario y torno: $15000 CLP/hora.
entrada
-Costo de operario y tronzadora: $5000 CLP/hora.
Portasatélite 32 $15.000 $480.000
-Costo de operario y rectificadora plana: $20000 Planetario
CLP/hora. Entrada
Costo estimado de $2600 CLP. Portasatélite 32 $15.000 $480.000
planetario
Piñon central (Planetario central): Material SAE 1020, central
Recibe el torque desde el planetario de entrada y lo Portasatélite 32 $15.000 $480.000
transmite a los piñones satélite. planetario
-Mediante una tronzadora, se procede a cortar cilindros salida
de ancho de cara de 22[mm], para luego tornear y Carcasa 32 $13.000 $416.000
conseguir la pieza con el diámetro exterior apropiado, sistema de
con su respectivo ancho de cara. -Para no tener que multiplicación
de torque
disponer de otro equipo para generar los dientes del
Carcasa de 1 $60.000 $100.000
engranaje, se utilizará un cabezal divisor. Plástico
Carcasa 1 $70.000 $70.000
Tiempos estimados: aluminio
-2 minutos de corte de barra. Tapa carcasa 1 $25.000 $25.000
-5 minutos de preparación del torno. aluminio
-1,5 minuto de torneado hasta obtener el diámetro Tapa carcasa 1 $16.000 $16.000
exterior. plastico
-2 minutos cambio herramienta. Chaveta 32 $1.000 $32.000
- 1,5 minuto para chavetero y diámetro interior. 3x3x20
-10 minutos preparación fresa, con cabezal divisor Chaveta 32 $1.000 $32.000
-5 minutos de menanizado. 4x4x15
Piñon central 32 $2.600 $83.200
-Costo de operario y fresadora: $15000 CLP/hora. (Planetario
Entrada)
-Costo de operario y torno: $15000 CLP/hora.
Piñon satélite 288 $2.000 $576.000
-Costo de operario y tronzadora: $5000 CLP/hora.
Piñon central 32 $2.600 $83.200
-Costo de operario y rectificadora plana: $20000 (Planetario
CLP/hora. Salida)
Costo estimado de $2600 CLP. Total $13.105.072
Con todos los costos obtenidos, se procederá a realizar Tabla 32: Resumen de costos
una tabla, la cual contenga el resumen de los costos

Dado que hasta ahora no se han considerado los costos
generales, como electricidad, agua, fluidos de corte, etc;
y además no se ha considero la utilidad que se espera
obtener, se añadirá un %50 de los costos. Con esto se
obtiene un precio por máquina de $20.000.000 CLP.
Medio Ambiente y salud ocupacional:
Uno de los temas principales que se debe tener especial
cuidado, es el impacto al medio ambiente y el cuidado
de la salud del personal.
Salud ocupacional: Para el cuidado del personal, se
debe cumplir con la Norma del operario 594, la cual se
mencionó al principio del presente informe, en las cuales
se deben controlar las emisiones de ruido al mecanizar,
las vibraciones a las que se someten los operarios, las
condiciones de trabajo, el peso que deberán cargar los
operarios, etc. En este sentido, se procede a mencionar
las leyes que se deben cumplir en la fabricación de los
componentes:
29. Zona II: aquella zona definida en el Instrumento de
Planificación Territorial respectivo y ubicada dentro del
límite urbano, que permite además de los usos de suelo
de la Zona I, Equipamiento de cualquier escala.
30. Zona III: aquella zona definida en el Instrumento de
Planificación Territorial respectivo y ubicada dentro del
límite urbano, que permite además de los usos de suelo
de la Zona II, Actividades Productivas y/o de
Infraestructura.
31. Zona IV: aquella zona definida en el instrumento de
Planificación Territorial respectivo y ubicada dentro del
límite urbano, que permite sólo usos de suelo de
Actividades Productivas y/o de Infraestructura.
32. Zona Rural: aquella ubicada al exterior del límite
urbano establecido en el Instrumento de Planificación
Territorial respectivo.
Artículo 7º.- Los niveles de presión sonora corregidos
que se obtengan de la emisión de una fuente emisora de
ruido, medidos en el lugar donde se encuentre el
receptor, no podrán exceder los valores de la Tabla Nº
1:

Ley NUM. 20.949

Artículo 211-H.- Si la manipulación manual es inevitable

y las ayudas mecánicas no pueden usarse, no se
permitirá que se opere con cargas superiores a 25
kilogramos. Esta carga será modificada en la medida
Tabla 33: Niveles máximos Permisibles De Presión
que existan otros factores agravantes, caso en el cual,
Sonora Corregidos (Npc) En db(A)
la manipulación deberá efectuarse en conformidad a lo
Artículo 75°, 88°, 92° del decreto supremo N° 594
dispuesto en el decreto supremo N° 63, del Ministerio
del Trabajo y Previsión Social, del año 2005, que
Nota: Como el ruido emitido por los tornos no supera los
aprueba reglamento para la aplicación de la ley N°
85[db], no se está sobrepasando esta normativa.
20.001, que regula el peso máximo de carga humana, y
en la Guía Técnica para la Evaluación y Control de los
Artículo 88 del decreto supremo N° 594:
Riesgos Asociados al Manejo o Manipulación de Carga
Aceleraciones equivalentes ponderadas en frecuencia
Ley NUM. 20.001
diferentes a las establecidas en el artículo 87 se
permitirán siempre y cuando el tiempo de exposición no
Artículo 211-J.- Los menores de 18 años y mujeres no
exceda los valores indicados en la siguiente tabla:
podrán llevar, transportar, cargar, arrastrar o empujar
manualmente, y sin ayuda mecánica, cargas superiores
a los 20 kilogramos.".

Artículo 7° del decreto supremo N° 38

28. Zona I: aquella zona definida en el Instrumento de

Planificación Territorial respectivo y ubicada dentro del
límite urbano, que permite exclusivamente uso de suelo
Residencial o bien este uso de suelo y alguno de los
siguientes usos de suelo: Espacio Público y/o Área Tabla 34: Tiempo de exposición a aceleraciones
Verde. equivalentes en cada coordenada rectangular.

Artículo 75 del decreto supremo N° 594: Niveles de
presión sonora continua equivalentes, diferentes a 85
dB(A) lento, se permitirán siempre que el tiempo de
exposición a ruido del trabajador no exceda los valores
indicados en la siguiente tabla:
Tabla 35: Tiempo de exposición par trabajadores
sin protección auditiva
Artículo 92 del decreto supremo N° 594:
La aceleración equivalente máxima, medida en
cualquier eje, constituirá la base para efectuar la
evaluación de la exposición a vibraciones del segmento
mano-brazo y no deberá sobrepasar los valores
establecidos en la siguiente tabla:
Tabla 36: Tiempo de exposición a aceleraciones de
vibración máxima.
Para respetar esta normativa, se les exigirá a los
trabajadores que utilicen los implementos de seguridad
apropiados, es decir, zapatos de seguridad, lentes de
seguridad, tapones auditivos, overol, entre otros.
Medio Ambiente: Según la norma 19300, se requiere
que, en el proceso de mecanizado, armado de la
máquina, y en todos los procesos que se realicen, no se
alteren las letras del artículo 11 de esta ley.
Los literales que no se deben alterar son:
a) Riesgo para la salud de la población, debido a
la cantidad y calidad de efluentes, emisiones o
residuos.
b) Efectos adversos significativos sobre la
cantidad y calidad de los recursos naturales
renovables, incluido el suelo, agua y aire.
c) Reasentamiento de comunidades humanas, o
alteración significativa de los sistemas de vida y
costumbres de grupos humanos.
d) Localización en o próxima a poblaciones,
recursos y áreas protegidas, sitios prioritarios
para la conservación, humedales protegidos y
glaciares, susceptibles de ser afectados, así
como el valor ambiental del territorio en que se
pretende emplazar.
e) Alteración significativa, en términos de magnitud
o duración, del valor paisajístico o turístico de
una zona.
f) Alteración de monumentos, sitios con valor
antropológico, arqueológico, histórico y, en
general, los pertenecientes al patrimonio
cultural.
En caso de que se pase por alto alguno de estas
literales, se debe realiza un Estudio de Impacto
Ambiental (EIA), y en caso contrario, se debe realizar
una Declaración de Impacto Ambiental (DIA) donde se
compromete a no alterar estas literales.
Además del artículo 11 de la ley N° 19300, se debe
respetar el decreto 148, el cual trata acerca de los
residuos sólidos generados en este proceso. (13)
En este caso, los equipos que se usarán serán:
Tronzadora, Torno paralelo universal, Fresa universal.
Los cuales no generan emisiones de ruido peligrosas, ni
vibraciones significativas.
Sin embargo, se desprende viruta, el cual es un residuo
sólido industrial peligroso o no peligroso, dependiendo
del impacto que puede generar para el personal y para
el ecosistema.
Considerando que las planchas y barras de acero que
se compran, vienen en estado de fundición, lo cual
significa que tiene un recubrimiento que, al ser
mecanizado, desprende material particulado que puede
significar un riesgo no significativo al operario, pero
puede tener gran repercusión en los equipos.
Respecto a los residuos sólidos generados,
específicamente las virutas del mecanizado, necesitan
tener un centro de acopio que no impacte negativamente
al entorno. Como se trata de virutas de acero y aluminio,
no se dispone de una composición peligrosa para el
entorno en cuanto a composición; pero dado que poseen
un filo peligroso, es necesario acopiarlo lejos de
animales y de las personas.
Para no alterar el medio ambiente, estos residuos
sólidos serán entregados a la empresa “Gerdau Aza”,
empresa dedicada a fabricar acero a partir de residuos.
Otro punto a considerar, son las emisiones generadas
en la fundición, en la forja, o en procesos que requieren
de temperatura para ser realizados; como esos
procesos se mandarán a realizar, se tendrá especial
cuidado de que el proveedor cumpla con su normativa
ambiental correspondiente.
Aseguramiento de la calidad:
Se planea realizar 3 máquinas al mes, por lo tanto, no
entra en la categoría de producción en serie.
Para asegurar la calidad de estos productos, se
realizarán pruebas de los componentes antes de ser
ensambladas y después del ensamble.
Para los engranajes, se utilizarán calibres pasa-no pasa,
para ver si tiene la geometría deseada.
Para todos los componentes se realizarán planes de
muestreo simple, según la norma NCh 44.
La muestra que se escoja, será enviada para la
realización de un ensayo del componente, por ejemplo,
los engranajes serán enviados a un banco de prueba de
transmisión.
El dispositivo que removerá las tuercas, será ensayado
mediante un ensayo de torsión.
Para las fundiciones, se tomará una muestra de cada
variedad de componente, y será enviada a un laboratorio
para un análisis que certifique las condiciones que se
requieren para el funcionamiento.
En caso de que los componentes no cumplan con las
condiciones que se requieren, se devolverá el producto
(si fue mandado a hacer o comprado); y en caso de que
sea mecanizado, se buscará la manera de ser
reutilizado, y en el peor de los casos desechado.
Finalmente, se ensamblarán los componentes y se
ensayará el equipo completo en un neumático de
prueba.
Referencias:
(1) Atlas Copco-Herramientas y soluciones industriales
(2016). Páginas 23-28, 40-62.
(2) Enrique Haussmann, Héctor Moraga, Félix Pizarro,
Pedro Sariego (2008). Sistema universal para remoción
simultánea de tuercas de fijación de ruedas internas y
externas de camiones del tipo minero, capaz de fijarse
al muñón del eje de rueda y posicionar correctamente a
varias herramientas de torque a la vez para remoción de
dichas tuercas.
(3) Christopher Nikulin Chandía, Carlos Carmona
Acosta, Eduardo Piñones Zuleta (2016). Herramienta de
Torque para extracción de tuercas, que comprende un
sistema continuo de extracción y expulsión de tuercas.
(4) Acceso a la CIP.http://cip.oepm.es/
(6)Espacenet.https://worldwide.espacenet.com/advanc
edSearch?locale=en_EP.
(6) Decreto Supremo N°594.
http://www.achs.cl/portal/trabajadores/Documents/ds-
594.pdf
(7) Biblioteca del congreso nacional de Chile. Decreto
N°38.
https://www.leychile.cl/Navegar/index_html?idNorma=1
040928
(8) Komatsu. Manual de Neumáticos y Llantas de
Camiones. G2-7/G2-9
(9) Norbar Torque Tools 34269. Manual de
Multiplicadores de Torque.
(10) Cálculo de relaciones de transmisión de engranajes
planetarios.
https://woodgears.ca/gear/planetary_es.html
(11) Norma ISO 6336 “Calculation of load capacity of
spur and helical gears” en 5 de sus 6 partes:
Part 1: Basic principles, introduction and general
influence factors
Part 2: Calculation of surface durability (pitting)
Part 3: Calculation of tooth bending strength
Part 5: Strength and quality of materials
Part 6: Calculation of service life under variable load
(12) “Manufactura, ingeniería y tecnología” –
Kalpakjian- Schimd
(13) Dectro Supremo 148, Reglamento sanitario sobre
manejo de residuos peligrosos.
http://www.asiquim.com/asiquim2/Legistacion/Legislaci
on%20Actual/ds148.pdf
(14) http://www.fyk.cl/catalogo2012/03-Conductores/03-
Conductores.html