Universidad de Santiago

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica
Ingeniería de ejecución en Climatización

Memoria de Calculo
Proyecto

Profesor Iván Polanco

William Lepe M.
Laboratorio de Ventilación

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Ingeniería de ejecución en Climatización

Introducción
En las instalaciones del departamento de Ingeniería mecánica,
específicamente en el sector de procesos, se encuentra un
laboratorio de soldadura en donde permanece en funcionamiento
un sistema de extracción de aire que es ocupado para retirar los
residuos y gases que se generan al momento de soldar hacia el
exterior. Sin embargo, como se pudo ver al momento de realizar
la experiencia, dicho sistema de extracción no se encuentra
operando en las mejores condiciones y no genera las condiciones
de confort mínimas para poder laborar de manera optimas en
dicho recinto.
Por lo tanto, en este trabajo realizaremos un nuevo sistema de
ventilación para que los operarios del laboratorio de soldadura
puedan trabajar de una manera óptima y con un sistema de
ventilación que pueda gestar un mejor estado de confort.

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Análisis al Sistema de Ventilación

Antes de modificar el sistema actual del laboratorio de soldadura
que se encuentra en la universidad, es importante destacar cuales
son las falencias de ella, por lo que mediante un análisis que se
realizó al momento de la experiencia, y al visualizar la imagen 1
que ilustra a dicho sistema, se encontraron los siguientes errores

Imagen 1.- Sistema de ventilación actual

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 La distancia entre el origen de los residuos al momento de

soldar y la campana de extracción del sistema no es el
adecuado, debido a que en dicha distancia el operario recibe
todos estos residuos de manera directa que pueden generar
alguna enfermedad u otro resultado aun peor
 La forma del ducto del sistema es rectangular, lo que genera
una mayor pérdida de carga que uno cilíndrico
 El sistema de ventilación que se encuentra en el recinto es
impropio para el funcionamiento en el cual se opera, se
pudo ver mediante los elementos de este, que el sistema
esta ideado para un funcionamiento comercial, en vez de
uno industrial
 Las velocidades de extracción de este sistema de ventilación
son considerablemente bajas para capturar los residuos al
momento de soldar
Datos obtenidos del laboratorio
Al momento de realizar la experiencia no pudimos calcular las
velocidades exactas con las cuales el sistema capturaba los
residuos al momento de soldar debido a la falta de instrumentos,
sin embargo, se podía percibir que dichas velocidades eran bajas
para las condiciones que se opera en el recinto.
Lo que se pudo calcular al momento de la experiencia fueron las
dimensiones del sistema actual en el laboratorio y se pudo
obtener que el área de la campana de extracción es igual a 400
[𝑚𝑚2 ] y el promedio de las distancias desde el foco de los
residuos al soldar hasta la campana de extracción es igual a 1260
[mm]

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Solución al sistema actual

Anteriormente se vieron cuáles eran los fallos presentes en el
sistema de ventilación actual, por lo tanto, mediante los
conocimientos adquiridos en las clases de catedra, se realizará
un nuevo sistema de ventilación
Primero que todo, calcularemos el caudal de cada campana, para
ello se tomara el tamaño cada una de estas, con un valor de
1000x700mm y las distancia desde donde se generan los
residuos al soldar al punto de captura con un valor de 0.5
metros, ocupando la siguiente ecuación
𝑄 = 𝑃 ∗ 𝑉𝑐 ∗ 𝐹𝑐 (1)
Donde:
𝑚3
Q = Caudal, en [ ]
𝑠

P = Perímetro de la campana (perímetro libre), en [m]

𝑚
Vc = Velocidad de captura o de arrastre [ ]
𝑠

Fc = Distancia hacia el foco de captura [m]

Como referencia para las velocidades de arrastre y en el conducto,
ocuparemos la siguiente tabla vista en clases

Imagen 1.- Velocidades de captación de campana según tipo de trabajo

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Como se puede apreciar en la imagen, la velocidad del conducto

𝑚
que ocuparemos será de 15 [ ], mientras que la velocidad de
𝑠
𝑚
arrastre será de 0.5 [ ],
𝑠

Con los datos dispuestos, procederemos a formar la siguiente

tabla gracias al uso de la ecuación (1)

Campana Velocidad Perímetro Libre Distancia foco Caudal de

𝑚 (m) de captura (m) 𝑚3
arrastre ( ) extracción ( )
𝑠 𝑠

1 0.5 3.4 0.5 0.85

2 0.5 3.4 0.5 0.85
3 0.5 3.4 0.5 0.85
4 0.5 3.4 0.5 0.85
5 0.5 3.4 0.5 0.85
Tabla 2.- Caudal de extracción correspondiente a cada campana

Haciendo la suma de cada caudal, obtendremos el caudal

𝑚
equivalente, estos nos darán un valor de 4.25 [ ]
𝑠

Al momento de analizar se pudo ver que el sistema tenía un ducto

rectangular lo que genera una mayor pérdida de carga dentro de
este, por lo que en este nuevo sistema se ocupara un ducto
cilíndrico. Además, debido a que en este nuevo sistema que se
montará, se tendrá una velocidad constante y adicionalmente
corresponde a instancias industriales, ocuparemos el método de
presión dinámica (2) para calcular las pérdidas de cargas
correspondientes

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Presión Dinámica:
𝑉 2
𝑃𝐷 = [4.043] (𝑚𝑚𝑐𝑎 ) (2)

Donde:
𝑚
V = Velocidad del aire, en
𝑠

Posteriormente, se calcula la pérdida de carga de todos los

tramos, y en concreto, el tramo más desfavorable, que será desde
A hasta F, para ello usamos la ecuación 3
𝑉 0.533
𝐻𝑓 = [𝐿 ∗ 0.0155 ∗ ] ∗ 𝑃𝐷 (3)
𝑄 0.612

Donde:
Hf= Perdida de carga en el tramo recto [mmca]
L= Largo del tramo recto [m]
𝑚
V= Velocidad de transporte [ ]
𝑠
𝑚3
Q= Caudal del aire en el tramo [ ]
𝑠

PD= Presión Dinámica [mmca]

Para calcular la presión dinámica es importante conocer los
tramos de nuestro nuevo sistema, los cuales se encuentran
ilustrados de la siguiente manera

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Imagen 2.- Esquema del nuevo sistema de extracción

Con estas ecuaciones y con los nuevos datos realizamos la

siguiente tabla
Tramo Velocidad PD [mmca] Caudal Largo [m] Hf tramo
𝑚 3 recto
[ ] [mmca]
𝑠
A-B 15 13.765 4.25 6.0 2.087
B-C 15 13.765 3.4 1.5 0.641
C-D 15 13.765 2.55 1.5 0.764
D-E 15 13.765 1.7 1.5 0.980
E-F 15 13.765 0.85 1.5 1.50
B-A1 15 13.765 0.85 2.0 1.996
C-A2 15 13.765 0.85 2.0 1.996
D-A3 15 13.765 0.85 2.0 1.996
E-A4 15 13.765 0.85 2.0 1.996
F-A5 15 13.765 0.85 2.0 1.996
Tabla 3.- Perdida de carga en los tramos rectos

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Luego de haber completado la tabla, se procede a calcular la

perdida de carga por codos. Para esto se ocupará la imagen 3 que
nos permitirá saber el factor de perdida de carga para codos
tubulares

Imagen 3.- Factor de Perdida de carga para codos cilíndricos

Tramo PD [mmca] Numero Angulo de 𝑅 F perdida Hf codo

de codos codos 𝐷 codo [mmca]

A-B 13.765 3 90 1.25 0.55 22.712

B-C 13.765 - - - - -
C-D 13.765 - - - - -
D-E 13.765 - - - - -
E-F 13.765 - - - - -
B-A1 13.765 1 90 1.75 0.32 4.4048
C-A2 13.765 1 90 1.75 0.32 4.4048
D-A3 13.765 1 90 2 0.27 3.7166
E-A4 13.765 1 90 2.25 0.26 3.5789
F-A5 13.765 1 90 2.25 0.26 3.5789
Tabla 4.- Perdida de carga en cada codo

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Después procedemos a calcula las pérdidas de cargas de la

campana de extracción, en donde mediante la imagen 4
obtendremos los factores de perdidas correspondiente a nuestro
sistema

Imagen 4.- Factor Perdida de carga por campana

Luego de analizar la tabla 4, se está en una condición apta para

realizar lo siguiente:
Tramo PD [mmca] Numero de Angulo de F perdida Hf
campana campana campana Campana
[mmca]
B-A1 13.765 1 90 0.19 2.6154
C-A2 13.765 1 90 0.19 2.6154
D-A3 13.765 1 90 0.19 2.6154
E-A4 13.765 1 90 0.19 2.6154
F-A5 13.765 1 90 0.19 2.6154
Tabla 5.- Perdida de carga en cada campana

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Ahora, debido a que, al momento de realizar la experiencia, no

se obtuvo información acerca los splitters, la perdida de carga de
dichos instrumentos se considerara con un mismo valor para los
tramos que corresponde:
Tramo PD [mmca] Numero de Splitter Hf Splitter [mmca]
B-A1 13.765 1 1
C-A2 13.765 1 1
D-A3 13.765 1 1
E-A4 13.765 1 1
F-A5 13.765 1 0
Tabla 6.- Perdida de carga en los splitters

Y finalmente procedemos a realizar la suma de las pérdidas de

cargas en conjunto de los tramos rectos y los accesorios
presentes, esto queda representado en la tabla 7

Tramo Hf Tramo Hf Splitter Hf Codo Hf Hf total

Recto Campana [mmca]
[mmca]
A-B 2.087 - 22.712 - 24.799
B-C 0.641 - - - 0.641
C-D 0.764 - - - 0.764
D-E 0.980 - - - 0.980
E-F 1.50 - - - 1.50
B-A1 1.996 1 4.4048 2.6154 10.0162
C-A2 1.996 1 4.4048 2.6154 10.0162
D-A3 1.996 1 3.7166 2.6154 9.328
E-A4 1.996 1 3.5789 2.6154 9.1903
F-A5 1.996 - 3.5789 2.6154 8.1903
Tabla 7.- Perdida de carga total en cada tramo

Mediante la suma de la perdida de carga de los tramos rectos, y

los instrumentos que componen a dichos tramos, podemos
conocer cuál es el tramo más desfavorable. En este caso el tramo
más desfavorable corresponde a A-F-A5, lo cual está dentro de lo
lógico y su valor es igual a 36.8743 [mmca]

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Este nuevo sistema que se quiere implementar, termina

funcionando de una mejor forma al que existe actualmente en la
universidad, sin embargo es importante decir que no es la mejor
opción, debido a que los instrumentos que existen hoy por hoy,
por ejemplo los brazos articulados en cada cabina de trabajo
permitirían una mayor flexibilidad para poder extraer los gases de
la soldadura, pero esto incurriría a realizar un mayor costo para la
universidad, lo cual probablemente no se terminaría
desarrollando. De igual manera, esta solución permite a los
operarios funcionar en mejores condiciones, ya que solventa la
problemática de captación de los residuos que se generan al
soldar, mediante una mayor velocidad de arrastre y una menor
distancia entre el foco de los residuos hasta la campana, lo cual
era la gran problemática del actual sistema de ventilación.

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