6.3.

Calandrado y laminación
6.3.0. Introducción
• Aplicado a termoplásticos y elastómeros.
• Obtención de láminas.

• Proceso:
1) Alimentación. El material tiene que estar previamente plastificado:
ƒ material fundido (termoplásticos: TPU, LDPE…) previamente
extruido.
ƒ Gel con plastificantes (PVC)
ƒ Gel con extendedores o facticios [ayudas al procesado: facilitan
incorporación de componentes] (gomas).
2) Cilindros de calandria (2-4m de ancho). Ejemplos:

3) Se obtiene lámina calandrada (0,3-1,0mm habitualmente)

4) Cilindros de calibración y enfriamiento.
5) Corte y bobinado.
• Acabados superficiales: brillante, mate, difuminado, texturas… Depende del
recubrimiento aplicado en el último cilindro caliente.
• Las instalaciones de calandrado son costosas (puesta en marcha del proceso ~
10 horas). Sólo rentables para grandes volúmenes de producción. Aplicable a
materiales de alta viscosidad y que se degradan fácilmente (deben estar poco
tiempo a T elevada). Ejemplo: PVC.

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 6.3.1. Perfil de presiones y velocidades
• Esquema:

• De forma aproximada y considerando fluido newtoniano, de inercia

despreciable, pueden obtenerse los siguientes valores:
o Longitud de contacto material-cilindros a partir del entrehierro:

ZS = R(s − H 0 )

o En la sección de pérdida de contacto, la velocidad es uniforme:

VS = ωRcosφS
Nota: VS puede llegar hasta 30m/min.
Y la producción volumétrica:
Q = sLVS
o Perfiles de presión y velocidades:

1 ⎛ H2 ⎞ dp
Vz (x) = Vz (x = H / 2) + ⎜⎜ − x 2 ⎟⎟
2η ⎝ 4 ⎠ dz

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 dp 12η ⋅ ω ⋅ R(s − H)
=
dz H3
12η ⋅ ω ⎛ z3 2 ⎞
p(z) = 3
⎜⎜ − + ZS2 z + ZS3 ⎟⎟
H0 ⎝ 3 3 ⎠
3
⎛Z ⎞
p max = p(z = + ZS ) = 16η ⋅ ω⎜⎜ S ⎟⎟
⎝ H0 ⎠
2
3 ⎛ z ⎞
γ& w = ω⎜⎜ ⎟
2 ⎝ H 0 ⎟⎠
o Empuje sobre los cilindros y par resistente:
ωR 2 L
F = 2,46η ⋅
H0

ωR 5/2 L
M T = 3,24 1/2
H0

6.3.2. Condiciones de operación (T y ω). Efectos sobre la calidad

de la lámina
• Temperatura:
o Temperatura del material a penas modificada en el proceso por ser la
generación viscosa pequeña (<10-20ºC) y baja la conducción de calor.
o A mayor temperatura del material:
1. Mejor calidad superficial
2. Menor riesgo de defectos de despegue (marcas VVVVVVV).
3. Disminución de η:
• Menor presión sobre la masa
• Menor esfuerzo en rodillos
• Posible inclusión de burbujas
4. Mayor peligro de degradación.
• Velocidad de los rodillos ω:
o Permite regular espesor de la lámina s sin variar el entrehierro H0.
o A mayor velocidad:
1. Mayor presión y generación viscosa de calor
2. Mayor ritmo de producción
3. Posibles problemas de aspereza superficial (ruptura del fundido)
• Campo de buena operabilidad en un diagrama ω-T:

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 o Límites:
1) Exceso de presión Æ flecha excesiva de cilindros. Aspereza
superficial.
2) Bajo rendimiento del proceso.
3) Deficiente homogenización. Defectos superficiales.
4) Degradación superficial e inclusiones de aire.
5) Degradación térmica.

6.3.3. Medida y control del espesor

• Homogeneidad del espesor a lo ancho de la lámina: regulación mediante dos
ténicas:
o Aplicación de momentos flectores en extremos de los cilindros
o Variando el ángulo entre los ejes de los cilindros (se rompe paralelismo)
• Medida del espesor a lo ancho de la lámina: mediante detector de absorción de
radiacción β, que es proporcional al espesor.
• El sistema de medida permite ajustar de forma continua el sistema de
regulación para obtener un espesor homogéneo.

6.3.4. Enfriamiento y acabado

• Termoplásticos:
o El espesor definitivo de la lámina puede ser:
ƒ El obtenido en calandrado, en cuyo caso el material es soportado
por un tren de rodillos que impiden que se deforme.
ƒ El que se obtiene por un estirado final aún a las temperaturas
cercanas a las de calandrado (temperaturas demasiado bajas
producirían tensiónes residuales). Filmes de hasta sólo 50µm.
o Últimas etapas: enfriamiento + corte de bordes + bobinado sin
estiramiento adicional (empleo de rodillos de par torsor constante).
• Elastómeros: producto “en verde” sin vulcanizar. El horno de vulcanización
puede situarse a la salida de la calandria para cintas.

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 6.3.5. Recubrimiento por calandrado
• Técnica adecuada para recubrimiento de sustratos: papel, cartón, aluminio,
tejidos, etc.
• El recubrimiento polimérico se añade en forma de pasta, sol o gel. Si se añaden
agentes gasificantes puede obtenerse espumado.

El disolvente o dispersante se evapora en contacto con cilindros calientes y en estufa

(simultáneamente descomposición de gasificante, si lo hay, y espumado)
Al final, enfriamiento, corte y bobinado.
• Estampación mediante tintas: mediante rodillos grabados. Las tintas pueden
expandirse por la superficie con gasificantes, pudiendo realizarse dibujos
aplicando inhibidores de la gasificación.

6.3.6. Laminación
• Similar al calandrado PERO el material de partida son láminas prefabricadas.
• Permite combinar diferentes propiedades (por ejemplo resistencia de una capa,
baja permeancia de otra…).

• Unión de las láminas al pasar entre los rodillos de presión (nip rolls). Dos
modos de unión entre láminas:
1) Laminación con adhesivos. Los adhesivos pueden ser:
ƒ Secos: producen reticulación por efecto del calor, sin residuos.
ƒ En emulsión o disolución: eliminación de los disolventes
mediante secado del laminado en estufa (si laminado poroso), o
eliminación en estufa previa a la laminación (si laminado no
poroso).
2) Laminación térmica. Temperatura necesaria en cada lámina para que
queden soldadas.

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