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CONCEPTOS FÍSICOS ASOCIADOS A LA REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

Si el tiempo de oscilación (Tp) es menor que el tiempo de integración: Tp < Tn (Tn es


p. ej. 240 segundos)
1. Reducir Kp sobre un 20 %.
2. Esperar hasta que el sistema esté en equilibrio
3. Si continúa oscilando, repetir 1 y 2.
Con este procedimiento, el sistema debe alcanzar la estabilidad. Sin embargo, si todavía no
se consigue, entonces deberá pensarse en un mal dimensionamiento de la válvula de regulación.
Falta, por último, citar el concepto de regulación flotante, el cual intenta utilizar siempre al
máximo las superficies de intercambio térmico, en condensadores y en evaporadores, reduciendo
el salto térmico con los fluidos exteriores al mínimo posible, aumentando la potencia frigorífica
y disminuyendo la relación de compresión. Para ellos las referencias deseadas en la presión de
aspiración y condensación son flotantes y dependientes de las condiciones ambientales y de carga
térmica de la instalación.
En todo sistema de regulación es muy importante identificar la Magnitud Regulada o Va-
riable del Proceso (PV), que es el parámetro real medido que se compara con el valor deseado
(referencia, set-point (SP) o punto de consigna). Las variables que afectan a la variable de proceso
se las conoce como magnitudes perturbadoras. Después identificar claramente quién ejecuta la
acción motora y dónde se desarrolla (abrir o cerrar una válvula, arrancar o parar un equipo, variar
la velocidad a un motor, etc.). Posteriormente se debe visualizar cómo deberá quedar el compo-
nente una vez realizadas las modificaciones y finalmente comprobar el resultado para volver a
repetir el proceso de análisis y control.

3.10. VÁLVULAS NEUMÁTICAS. VÁLVULAS SERVOACCIONADAS.


DIFERENCIA DE PRESIÓN MÍNIMA Y MÁXIMA EN LA APERTURA

En la circulación de fluidos por tuberías, siempre existirán pérdidas de presión inherentes al


transporte. En los circuitos de refrigeración además existen distintas presiones de trabajo, alta en
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el condensador, condicionada por la temperatura del fluido utilizado para condensar el refrige-
rante, y baja en el evaporador definida por la temperatura del producto a enfriar. En consecuen-
cia, en los circuitos de refrigeración, junto al compresor, hay una energía de presión que además
de transportar calor de un punto frío a otro más caliente, puede ser utilizada para ejercer acciones
motoras en las válvulas de control. De esta forma se pueden utilizar sistemas o válvulas neumáti-
cas al igual que válvulas servoaccionadas.
En refrigeración, las válvulas neumáticas controladas por gas, a diferencia de las utilizadas en
otros sistemas industriales donde el gas de control (aire comprimido, CO2, N2, etc.) no se mezcla
con el fluido de proceso, el gas de control es vapor a alta presión de la zona de descarga, el cual
tras la operación de cierre o apertura se mezcla con el fluido que circula a través de la válvula. En
estas aplicaciones, el fluido que circula a través de la válvula deberá tener una presión inferior al
vapor que abre dicha válvula, además deberán tomarse precauciones especiales para evitar la con-
densación de líquido en el interior de las tuberías de vapor (recuérdese la regla de los cinco más
uno), así como para laminar la presión de vapor y evitar golpes bruscos de presión.
Cómo ejemplo, podemos ver una de válvula neumática cerrada y abierta en la figura 3.27 con
su proceso de apertura.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Vemos cómo la válvula está cerrada en primer lugar, abre al comunicar el vapor de alta pre-
sión con el pistón que arrastra el asiento tal como se ve en la válvula abierta. No puede utilizarse
líquido de alta presión como fluido de apertura de la válvula.

Figura 3.27. Válvula neumática. Cerrada y abierta.

Las válvulas servoaccionadas son válvulas que abren y cierran y/o se mantienen abiertas o
cerradas por la acción del propio fluido que circula a través de ellas. Al utilizar la fuerza asociada
al fluido, obligatoriamente tiene que haber una pérdida de presión a través de la válvula, lo que
se traduce en que antes de abrir o cerrar, la presión en la entrada de la válvula deberá ser siempre
superior a la presión en la salida.
El caso más sencillo sería el de una ducha de baño con grifo.
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Figura 3.28. Válvula servoaccionada manualmente.

En el grifo hay una válvula de tres vías con entrada del mezclador de agua caliente y fría y sali-
das hacia el grifo o hacia la alcachofa de la ducha. La válvula de tres vías, activada manualmente,
desvía el agua a la ducha. Mientras pasa un caudal suficiente, la válvula mantiene el flujo a la
ducha, pero si el caudal disminuye por debajo de un valor mínimo, el agua sale por el grifo, de
forma que hay que aumentar el caudal (abrir más el grifo) y volver a repetir el proceso manual en
la válvula de tres vías para volver a tener agua en la alcachofa de la ducha.
En refrigeración el mecanismo del servoaccionamiento se utiliza tanto en válvulas de apertu-
ra rápida, como son las válvulas de solenoide, como en válvulas de acción lenta y de regulación.
Por tanto, conocer el principio del servoaccionamiento es necesario para entender los posibles
problemas que pueden aparecer.
La razón del servoaccionamiento es aprovechar la fuerza del fluido para abrir y cerrar las
válvulas con esfuerzos muy pequeños. Debemos pensar que en refrigeración las diferencias de
presión entre la entrada y la salida son elevadas, ya que por un lado está la presión de condensa-

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ción y por otro está la del evaporador. Esto hace que al aplicar diferencias de presión de bastantes
bar sobre una superficie de unos pocos cm2, el esfuerzo a realizar para abrir la válvula tenga que
ser elevado. Con el servoaccionamiento el esfuerzo sobre la diferencia de presión elevada solo se
realiza sobre un agujero de diámetro muy reducido, el cual con una bobina solenoide reducida se
puede vencer. De esta forma, con un esfuerzo muy reducido se pueden abrir o cerrar válvulas con
diámetros muy grandes que serían imposibles de manejar de otra forma.
En la figura 3.29 vemos un esquema explicativo de los conductos de un servoaccionamiento.
En primer lugar vemos que el flujo del fluido al llegar a la válvula se divide en dos, uno reduci-
do se canaliza adecuadamente para ser abierto por una fuerza reducida, en este caso producida
eléctricamente por un campo electromagnético en una bobina de solenoide, y otro principal en la
parte inferior del asiento del diafragma por donde circulará prácticamente todo el fluido.
En la figura 3.29, al energizar la bobina, se genera un campo magnético que fuerza a la arma-
dura de hierro interior a levantarse. En ese instante se libera el agujero central (orificio piloto) y,
dado que la presión en la entrada es mayor que en la salida, sale fluido hacia la salida de la válvula.
Simultáneamente entra fluido por el agujero pequeño situado en la izquierda en el diafragma,
pero al ser menor, el balance de volumen en la parte superior del diafragma es deficitario, por lo
que al reducirse el volumen, el diafragma está obligado a elevarse empujado por la presión en la
entrada. En este momento el fluido circula tanto por la parte inferior del diafragma de forma
mayoritaria como por la superior. El movimiento del fluido mantiene el diafragma levantado, si
la presión disminuye, el peso del diafragma le hace caer, disminuyendo la apertura de la válvula y
generando perturbaciones. El diafragma flota o se mantiene suspendido en el fluido por la velo-
cidad que este tiene. Si la velocidad disminuye el diafragma puede volver a caer.
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Figura 3.29. Servoaccionamiento en una válvula de solenoide.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

Para cerrar la válvula, lo que se hace es desenergizar la bobina, desaparece el campo magnético
y la armadura de hierro por su peso y la fuerza que ejerce el muelle superior cae y bloquea el agu-
jero central. Se suprime la circulación por el agujero central (orificio piloto), por lo que el fluido
que entra en la parte superior del diafragma al no poder salir aumenta la presión en la parte
superior y empuja al diafragma hacia abajo. De nuevo el propio fluido al igual que en la apertu-
ra interviene en la operación de cierre de la válvula. Si por algún fenómeno extraño no entrase
fluido por el orificio pequeño del diafragma, la válvula podría no cerrar manteniéndose abierta.
Todo esto nos indica que se necesita una diferencia de presión mínima para abrir la válvula y
para mantenerla abierta.
También puede ocurrir que si la diferencia de presión es muy elevada, la bobina no tenga
fuerza suficiente para vencer la fuerza ejercida sobre el agujero u orificio piloto. Esta es la máxima
diferencia de presión de apertura de la válvula.
Se pueden encontrar muchos diseños distintos de válvulas servoaccionadas, pero en todos
ellos aparecen las dos circulaciones del fluido.

BIBLIOGRAFÍA

ACEDO, J.: Instrumentación y control avanzado de Procesos. Editorial Díaz de Santos, Madrid, 2006.
ASRHAE Handbook. Refrigeration Systems and Applications (version española). Editorial Roure, Bar-
celona, 1991.
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Madrid, 1992.
Emerson Climate Technologies. Manual técnico Valycontrol. Mexico, 2008.
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Danfoss, A. S.: Automatización de plantas de refrigeración comercial. Nordborg, 2004.
Danfoss, A. S.: Manual de aplicaciones. Controles automáticos para sistemas de refrigeración industrial.
Nordborg, 2008.
STOECKER, W. F.: Industrial refrigeration handbook. Editorial McGraw-Hill, New York, 1998.

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Conceptos físicos asociados a la refrigeración y aire acondicionado

BLOQUE TEMÁTICO II

Controles de inyección de líquido

Tema 4. Sistemas de expansión seca


Tema 5. Sistemas inundados
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Tema 4
Sistemas de expansión seca

4.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS DE EXPANSIÓN SECA

La característica principal de los sistemas de expansión seca está en la ausencia de refrigerante


líquido en la salida del evaporador.
Se pueden utilizar con cualquier refrigerante, pero al ir asociados a los sistemas utilizados
en refrigeración y aire acondicionado doméstico y comercial, los refrigerantes suelen ser HCFC
o HFC. El CO2 y los hidrocarburos también utilizan expansión seca, sin embargo con amoniaco
solo se suele utilizar cuando se quiere reducir la carga de gas en la planta.
Dependiendo de los diseños de los evaporadores, la ebullición se producirá de forma diferen-
te, pero en todos los casos al final del evaporador existirá un interface (volumen o superficie) de
separación entre la fase líquida y la fase gaseosa.
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A diferencia de los evaporadores inundados, donde siempre hay una cantidad de líquido que
sale junto al vapor y donde el caudal de entrada de refrigerante suele ser constante, en los evapo-
radores de expansión seca no debe salir líquido del evaporador, los restrictores en la entrada del
evaporador deben regular el caudal de refrigerante. Estos restrictotes, capilares o válvulas debe-
rán acoplarse a las condiciones de carga térmica y condiciones ambientales cambiantes. La mayor
capacidad de adaptación determinará la calidad del control, siendo los sistemas más eficientes las
válvulas de expansión termostática y electrónica.
Las cargas de refrigerantes en el interior del circuito son mucho más reducidas en los sistema
de expansión seca 1:1 que en los sistemas centralizados con múltiples circuitos siendo en estos a
su vez menor que en los sistemas inundados.

4.2. EVAPORACIÓN Y CURVA MSS. INFLUENCIA DEL SUBENFRIAMIENTO


Y DEL TÍTULO DE VAPOR

El evaporador más simple conocido por cualquiera puede ser un cazo con leche, agua hirviendo
o una tetera. En este evaporador, durante el proceso de calentamiento y cuando hierve el líquido, se

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SISTEMAS DE EXPANSIÓN SECA

observa lo siguiente: al principio el líquido se calienta hasta alcanzar la temperatura de ebullición.


Ignorando el menisco formado en la superficie de contacto entre el líquido y el cazo, hasta que
comienza la ebullición, la superficie libre del líquido es plana. Cuando se alcanza la temperatura de
ebullición se producen burbujas de vapor en el líquido. Las burbujas se producen en todo el líquido
y, debido a su menor densidad, ascienden a la superficie del líquido donde forman una capa de es-
puma, las burbujas se rompen y el vapor pasa al aire. Se está produciendo la evaporación.
Un elemento muy importante en el proceso de la ebullición es la formación de espuma (líqui-
do + vapor) en la superficie, del cambio de estado de líquido a vapor. Por ello, veremos con más
detalle algunos fenómenos asociados a la formación de espuma.
La formación de espuma es variable, depende de muchos factores como son la cantidad de
calor aportado, la diferencia de temperaturas entre el exterior y el interior, propiedades físicas
como la tensión superficial, la viscosidad, el régimen de circulación del fluido, etc. Hay factores
que afectan a la naturaleza del líquido, a los fenómenos de transmisión de calor y a la geometría
de los recipientes involucrados. Además las propiedades físicas del fluido frigorígeno varían al
variar la presión y la temperatura.
Cuando ponemos por ejemplo el cazo con leche, como se indica en la figura 4.1, con un nivel
de fuego bajo, al hervir la leche forma una zona de espuma de una altura determinada. Al au-
mentar el nivel del fuego (llama más grande) la zona de espuma se hace mayor, y así continúa au-
mentando la espuma al aumentar el fuego, hasta que la espuma alcanza una altura determinada
y superior a la altura libre del cazo, lo cual provoca que el líquido se salga. El líquido se desborda
hasta que su nivel desciende y la altura libre del recipiente sea igual al de la espuma. En esta situa-
ción la espuma no rebosa y no puede derramarse el líquido. Cuando por ejemplo la espuma de la
leche se sale y limpiamos lo que se ha derramado, lo que se limpia no es espuma, sino líquido, lo
cual indica que la espuma arrastra parte de líquido.
Nótese que cuanto más rápido es el aporte de calor, mayor es la formación de espuma, lo cual
indica que a mayor carga térmica se produce más espuma.
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Figura 4.1. Ebullición.

De lo anterior, es fácil deducir que nuestro objetivo es mantener una ebullición sin producir
ningún derrame de líquido. Cuando ocurre esto, diremos que es una ebullición estable, y si hay
derrame la llamaremos ebullición inestable.
Cuando la espuma está justo en el borde sin rebosar, estaremos en el límite entre la ebullición
estable y la inestable. La determinación de este punto es de gran importancia para poder ajustar
el calor aportado al recipiente sin que se produzca derrame de líquido.

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Cuando se representa de una forma gráfica la posición del fuego del butano (carga térmica)
junto con la altura de la zona de espuma de seguridad, se obtiene una curva con la forma de la
figura 4.2. Es la denominada curva de la Mínima Señal de Recalentamiento Estable que toma su
nombre del inglés Minimum Stable Signal Superheat
La figura relaciona la zona de espuma en el cazo para cada tamaño de llama, y girando dicha
figura se obtiene la curva de la derecha que separa la zona de espuma, donde se produce arrastre
de líquido fuera del recipiente, de la zona donde no hay arrastre de líquido.

Figura 4.2. Generación curva MSS. Figura 4.3. Zonas de estabilidad.

Esta curva nos dice que si queremos calentar el cazo con el fuego en una posición concreta,
debemos dejar una altura del recipiente sin líquido, determinada por la curva, para que no haya
derrame de líquido al exterior y la espuma llegue justo hasta el borde del recipiente. Si no dejamos
esta altura del recipiente libre de líquido, cuando hierva el líquido, este se saldrá; y si dejamos más
altura libre de la indicada la parte superior a la línea no se utilizará.
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Entre otros factores, la forma de esta curva depende de las características del cazo y del tipo
de fuego, lo cual hace que en la práctica sea difícil de determinar.
Además de los factores indicados anteriormente, el nivel de inundación de un evaporador
real depende de la forma en que se distribuye el líquido por los distintos tubos, de la propia cir-
culación anular, de las pérdidas de presión, de la carga térmica que recibe cada tubo, de la forma
de intercambio de calor (equicorriente o contracorriente), del salto térmico entre el ambiente, el
fluido refrigerante, etc.
Por ejemplo, el hecho de colocar el distribuidor mirando hacia abajo (el líquido arrastra el
vapor), cruzar los tubos del evaporador e inyectar el líquido a la salida del aire a enfriar son ac-
ciones que tienen en cuenta alguno de los efectos señalados antes y que favorecen la inundación
del evaporador.
Los evaporadores de expansión seca están formados por una batería de tubos paralelos en
posición horizontal. Esto hace que el comportamiento difiera del comentado anteriormente del
cazo. Entre otros factores no se pueden olvidar la circulación anular en el interior de los tubos, la
inestabilidad inherente a la circulación en dos fases, las pérdidas de presión, etc., ya que todo esto
complica bastante la ebullición en el interior del evaporador.

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SISTEMAS DE EXPANSIÓN SECA

Cambiando la palabra espuma por recalentamiento, lo dicho para la ebullición en el modelo


simplificado ilustra de una manera intuitiva la evaporación en un evaporador real, indicándonos
que dependiendo del nivel de carga térmica se necesita un recalentamiento mayor o menor en la
salida para que no se produzca arrastre de líquido.
Si en la curva de estabilidad de la espuma en el cazo, sustituimos la «altura de espuma» por
«recalentamiento», tenemos la curva de estabilidad o de la Mínima Señal estable del Recalenta-
miento (MSS) del evaporador.

Figura 4.4. Curva MSS a Te. constante. Figura 4.5. Curvas MSS a distintas Te.

La curva de estabilidad MSS es distinta para cada temperatura de evaporación, las tempera-
turas de evaporación más bajas, con el mismo aporte de calor, generan burbujas más grandes, lo
que se traduce en más espuma, y en el desplazamiento de la curva hacia la derecha. Otros factores
como un cambio en la forma de transmisión de calor cambiando a transmisión más lenta por fa-
llo en algún ventilador o por la aparición de hielo, la solidificación brusca de agua que se congela
en una enfriadora, desplazan también la curva MSS hacia la derecha.
El conocimiento de la curva MSS pone de manifiesto que para conseguir una inundación de-
terminada, debemos tener un recalentamiento distinto en función de la carga térmica que recibe
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el evaporador. Esto hace que el recalentamiento que debemos intentar mantener con la inyección
sea variable y función de la carga térmica.

Figura 4.6. Evaporación a lo largo de un tubo.

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En la figura 4.6 se observa que en el evaporador existen distintos tipos de circulación del re-
frigerante, dependiendo del título, así como de la geometría y de las dimensiones del evaporador.
En primer lugar hay un régimen tranquilo, luego aparece un régimen ondulante, posteriormente
otro anular que se convierte en otro pulverizado y nebuloso hasta convertirse en vapor saturado y
recalentado con una sola fase homogénea. Como la cantidad de vapor va en aumento y este ocupa
entre 10 y 20 veces más volumen que el líquido, el aumento de velocidad es muy rápido.
Para visualizar esto, podemos imaginar que una playa con olas tiene un comportamiento si-
milar. De hecho, al final de un evaporador hay una especie de oleaje (movimiento pulsante de
líquido) al igual que en la playa, un suelo sólido que en lugar de la arena es la tubería y una fase ga-
seosa, el vapor, que equivale al viento, y que es junto con la acción de la gravedad y el movimiento
de la tierra el causante de las olas y del movimiento del líquido (agua en la playa), de forma que es
muy fácil imaginar vientos fuertes y oleaje fuerte con una situación con cargas térmicas elevadas y
calmas sin viento y ausencia de oleaje equivalente a momentos con carga térmica reducida.
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Figura 4.7. Movimiento en el límite.

Así mismo, las reacciones del cuerpo humano en una playa van a ser parecidas a las de otro
cuerpo colocado en el final del evaporador. Cuando una persona siente calor, se mete en el mar y
se enfría rápidamente al contacto con el agua líquida, sin embargo cuando sale del agua el calen-
tamiento por el aire, vapor, es mucho más lento.
Una vez conocida la existencia de la curva MSS, la cual puede ser variable, tal como se ha
indicado en función del refrigerante, aditivos, geometría, aporte de calor, presión de evapora-
ción debemos también conocer que aunque su parametrización permanezca indeterminada, se
encuentra afectada por funcionamientos anormales en los sistemas como bloques de hielo en el
evaporador, parada indeseada o variación de velocidad de un ventilador del evaporador, e incluso
la distribución irregular de carga en la cámara o servicio.
Imaginemos un evaporador determinado transmitiendo frío de forma correcta. La ebullición
del líquido y la desaparición de espuma se realizará de una forma concreta, lo cual determinará
una curva MSS tal como muestra la figura. Ahora bien, cuando en el evaporador se encuentra
parcialmente bloqueado con hielo, en la zona cubierta por el hielo, al reducirse la transmisión de

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Figura 4.8. Curva MSS en evaporador limpio y en evaporador con hielo.

calor, la espuma se reducirá en menor cantidad, lo cual equivale a decir que la cantidad de espu-
ma a la salida de la zona cubierta de hielo ha aumentado, de forma que la curva MSS se desplaza
hacia la derecha.
También, y como consecuencia de la forma de la transmisión de calor, en la evaporación se
habla de evaporación en equicorriente y en contracorriente. A diferencia de los intercambios de
calor en sistemas de líquidos en contracorriente, donde la diferencia de temperatura permite una
mejor optimización de los intercambiadores, en el caso de los evaporadores, al ser la temperatura
de evaporación constante, el principio indicado no aporta ventajas significativas desde la óptica
del intercambio térmico.
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Figura 4.9. Dirección del flujo del aire en el evaporador.

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Sin embargo, el fenómeno físico producido en un evaporador con arrastres de líquido si la


ebullición es muy violenta (provocada por la existencia de grandes diferencias de temperaturas
o por aportes muy rápidos de calor, por ejemplo, cuando condensa humedad en le evaporador)
hace que los sistemas de control de la inyección sean muy difíciles cuando este calor se aporta en
la entrada del líquido al evaporador, sin embargo facilitan el control cuando este calor se aporta
en la salida del evaporador. Las diferencias en este fenómeno pueden observarse al agregar una
gota de aceite en una sartén fría; el aceite se extiende sin salpicar, y si la sartén está muy caliente
la gota salta en gotitas muy calientes consecuencia del calentamiento brusco y la vaporización
súbita por parte del aceite, que arrastra al aceite caliente que todavía no se ha evaporado provo-
cando quemaduras.
Por analogía con la sartén, en el evaporador, si en la entrada del líquido realizamos el aporte
brusco de calor (gran diferencia de temperatura o condensación de humedad), el líquido hierve
con violencia y arrastra al líquido a gran velocidad saliendo del evaporador en forma de gotas
arrastradas. Ahora bien, si en la entrada del evaporador llega el aire parcialmente enfriado, provo-
ca una ebullición lenta que reduce el tamaño de las gotas de líquido en la entrada, pero sin des-
truirlas ni arrastrarlas, de forma que según avanza por el evaporador, las gotas van reduciendo su
tamaño, y cuando llegan a la salida es cuando reciben el aporte más violento de calor, pero ahora
lo que hace es nebulizar y terminar de evaporar las gotas, de tamaño reducido, que llegan a la
salida, completando de esta forma la evaporación. En este segundo caso, el mecanismo explicado
nos ayuda al control, evitando la salida de líquido.
La experiencia de la inyección nos muestra que cuando se inyecta líquido con un sistema de
control automático, y el recalentamiento se encuentra en la zona de vapor a la derecha de la curva
MSS, la señal del recalentamiento es estable, mientras que cuando está a la izquierda es una señal
oscilante debido a la apertura y cierre de la válvula para intentar que no salga líquido (espuma)
del evaporador.
En condiciones ideales, el sistema de inyección debería ajustarse con la curva del evaporador
para que en cualquier condición de carga el evaporador estuviera totalmente inundado de líqui-
do, pero sin rebasarlo.
Debido a que la curva de estabilidad MSS del evaporador no es fija, sino que depende de la
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forma en que se transmite el calor al evaporador, la inyección óptima será difícil de conseguir en
cualquiera de las condiciones que puedan presentarse en el evaporador.

Figura 4.10.Coeficiente de transmisión de calor


y título de vapor. Figura 4.11 Capacidad y título de entrada.

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Otro fenómeno interesante es la variación de la transmisión de calor en el interior del evapo-


rador, el cual muestra que en los primeros tramos del evaporador con títulos de vapor inferiores
a 0.4 y superiores a 0.9, la transmisión es más lenta que con títulos comprendidos entre 0.5 y 0.8.
Esto indica que la parte central transmite más calor que la del principio y el final del evaporador,
y también indica que si en un mismo evaporador introducimos un refrigerante con un título de
0.6 transmitirá mucho más calor que si se introduce con un título de 0.1.
Otra lectura de este fenómeno es que al aumentar el subenfriamiento antes del sistema de
expansión, disminuye la capacidad del evaporador, justo lo contrario que en las válvulas de ex-
pansión. Debe entenderse que decir que disminuye su capacidad de transmisión equivale a que
en el interior hay más espuma (el calor del exterior no puede evaporarla) y la curva de estabilidad
MSS se desplaza hacia la derecha.
Como consecuencia de lo indicado, la curva MSS se desplaza hacia la derecha por evaporar
más bajo, por mala distribución del fluido exterior (hielo o ventiladores rotos), por lanzamiento
violento del líquido interior (equicorriente con condensación exterior de agua) y por aumento del
subenfriamiento o reducción del título interno de vapor.
En los sistemas de expansión utilizados, como pueden ser los tubos capilares, los orificios
perforados, las válvulas de expansión termostáticas y las válvulas de expansión electrónicas, el
ajuste a la curva MSS es distinto. El tubo capilar realiza una inyección constante y fija, y solo se
utiliza en sistemas pequeños en los cuales no hay variación de carga térmica en el evaporador. La
válvula de expansión termostática permite el ajuste en unas condiciones de carga fijas, y la válvula
electrónica puede ajustarse a la curva MSS. Ambas se estudian con más detalle en las secciones
siguientes.
Debe indicarse que pueden existir evaporadores donde este principio de evaporación sea dife-
rente, como puede ser en los evaporadores de microcanales, donde los fenómenos físicos produ-
cidos en los microcanales (diámetros muy reducidos) junto con los volúmenes intermedios en los
laterales pueden hacer necesarios una metodología de control diferente.
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4.3. CAPILARES, TABLAS Y PROGRAMAS DE SELECCIÓN

Los sistemas de construcción más sencillos son los sistemas con capilar, los que se utilizan
en instalaciones de refrigeración doméstica así como en muchos sistemas de aire acondicionado.
Estos sistemas, aunque son adecuados para estas aplicaciones el nivel de prestaciones es redu-
cido, trabajando de forma óptima solo en unas condiciones determinadas y con carencias de
inyección con recalentamientos elevados o con retornos de líquido al compresor en las restantes
situaciones.
A la salida del capilar se produce una expansión con gran aumento brusco de volumen eva-
porándose parte del líquido, absorbiendo calor del propio fluido, con lo cual la temperatura del
mismo disminuye enfriándose.
En muchos sistemas 1:1, como sistema de expansión se utiliza un tubo capilar de diámetro
reducido y gran longitud. Los diámetros de capilares varían desde 0.6 mm hasta 2.5 mm.
Como la caída de presión de un tubo capilar va unida tanto al diámetro como a la longitud,
encontraremos que por tubos capilares cortos de reducido diámetro circula el mismo caudal de
un fluido que por un capilar de mayor diámetro y mayor longitud.

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El tubo capilar, tubería de líquido de pequeño diámetro y gran longitud, puede ir en parte
soldada a la tubería de aspiración formando un intercambiador de calor que según el refrigerante
empleado mejora la eficiencia del circuito, y en cualquier caso reduce la cantidad de retornos de
líquido y subenfría el líquido.
Para la selección de capilares, existen tablas que relacionan la potencia frigorífica para cada
refrigerante en ciertas condiciones de trabajo (temperaturas de evaporación y condensación)
equivalente a cierta cantidad de N2 que debería pasar por dicho capilar cuando la diferencia de
presión es de 10 bar. De esta forma se estandariza el caudal de refrigerante.

Figura 4.12 y Figura 4.13. Capacidad - caudal de N2 y longitud de capilares.

Posteriormente, conocido el caudal de nitrógeno existen otros ábacos que relacionan el cau-
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dal de N2 con distintas longitudes de capilares con distintos diámetros. Trazando una horizontal
a un caudal fijo podemos encontrar capilares con distintos diámetros y las distintas longitudes
que deberán tener.
La buena práctica frigorífica muestra que dado que el capilar es un elemento crítico, no de-
berán utilizarse capilares de menos de 1 m de longitud, ya que un error pequeño en el corte o
manipulación del capilar introduce grandes desviaciones en el paso de caudal. El capilar deberá
cortarse formando siempre un ángulo inferior a 45 ºC con el capilar.

Figura 4.14. Línea de corte en capilar.

En la actualidad existen programas de software de los distintos fabricantes de compresores


donde se utilizan dichos tubos capilares que se calculan introduciendo las necesidades del equipo
y las condiciones de trabajo (refrigerante, potencia frigorífica, temperatura de evaporación, tem-
peratura de condensación y/o de líquido y temperatura del gas de aspiración).

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Los sistemas con capilares no suelen tener recipiente de líquido, lo cual indica que son muy
sensibles a la carga de gas. Es decir, un sistema determinado, con una carga de gas puede funcionar
bien, y el mismo sistema, con más gas o con menos gas funciona mal. La última parte del conden-
sador actúa como recipiente de líquido con volumen variable en el cual se subenfría el líquido.
Los capilares no tienen capacidad de controlar el caudal de refrigerante que se introduce en el
evaporador. Este dependerá de la diferencias de presión según haya una condensación y evapora-
ción mayores o menores. La reacción normal es que cuando hay mayor presión de condensación
la presión de evaporación aumenta, y al disminuir la presión de condensación la evaporación
también disminuye.
En muchas ocasiones cuando hay retornos de líquido al compresor, este se convierte en un
segundo evaporador, pudiendo darse el caso, de que el evaporador queda anulado y el compresor
solo funciona para enfriarse a si mismo. Esta anomalía debe detectarse porque en esta situación
el equipo no produce ningún beneficio y no para nunca.
El uso de tubos capilares en las instalaciones tiene ventajas. Si su aplicación es correcta fun-
cionará indefinidamente, ya que este dispositivo inyector no tiene partes móviles. El tubo capilar
es de menor costo que una válvula de expansión. En el grupo no es necesario colocar depósito de
líquido por lo cual se abarata. La carga aunque su cantidad es crítica, dicha cantidad de gas refri-
gerante es menor que con otros sistemas. En las paradas se equilibran las presiones, por lo cual al
ponerse en marcha el motor tiene que realizar un esfuerzo menor.

4.4. VÁLVULAS DE SOLENOIDE. VÁLVULAS NORMALMENTE ABIERTAS


Y CERRADAS

Aunque las válvulas de solenoide se pueden utilizar en cualquier tubería del circuito frigorífico,
líquido-aspiración-descarga-retorno húmedo, su utilización más habitual es en la línea de líquido,
antes de la válvula de expansión. Esto explica que su funcionamiento y características sean vistos aquí.
Las válvulas de solenoide pueden ser de acción directa (figura 4.15) o servoaccionadas (figura
4.16).
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Las válvulas solenoides de tamaño reducido de 2 y 3 mm de diámetro interno son de acción


directa. En estas válvulas cuando la armadura es atraída por el campo magnético de la bobina se
abren para dejar pasar el fluido. Esto significa que dichas válvulas funcionan a una diferencia de
presión mínima de 0 bar.

Figura 4.15. Válvulas deaccionamiento directo.

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El cierre de la válvula en teflón está montado en la armadura. La presión de entrada actúa so-
bre la armadura y el cierre de la válvula de arriba abajo, y junto con la fuerza del muelle y el peso
de la armadura contribuyen al cierre de la válvula cuando la bobina está desenergizada.
Las válvulas de mayor diámetro son servoaccionadas con un diafragma o con un servopistón
«flotante». El orificio piloto está situado en el centro del diafragma. El cierre de la válvula piloto
de teflón está montado directamente sobre la armadura. Cuando la bobina no recibe corriente,
el orificio principal y el orificio piloto están cerrados, y se mantienen cerrados por el peso de la
armadura, la fuerza del muelle y la diferencia de presión entre el lado de entrada y el de salida.

Figura 4.16. Válvula de solenoide servoaccionadas. Normalmente cerradas.

La gran virtud del servoaccionamiento al utilizar la fuerza del propio fluido es la posibilidad
de gobernar válvulas de gran diámetro con una fuerza muy reducida, de forma que con un pe-
queño campo magnético generado por bobinas eléctricas de pequeño tamaño sirve para válvulas
de 3 mm de diámetro o de 150 mm sometidas a una diferencia de presión entre entrada y salida
superior a 20 bar.

Cuando se aplica corriente a la bobina, la armadura se eleva por la acción del campo magné-
tico y abre el orificio piloto, aliviando de esta manera la presión reinante sobre el diafragma, es
decir, el espacio encima del diafragma se conecta al lado de la salida de la válvula. Entonces, la
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diferencia de presión entre los lados de entrada y de salida separa el diafragma del orificio prin-
cipal, lo que abre la válvula para el paso del fluido. Por lo tanto, será necesaria una diferencia de
presión mínima para abrir la válvula y mantenerla abierta. Para las válvulas entre 6 y 22 mm de
diámetro esta diferencia de presión es de 0,05 bar, y para diámetros entre 25 y 40 mm es de 0.2
bar. Durante el funcionamiento también es necesario mantener el diafragma o pistón flotando
sobre el fluido, siendo necesario una diferencia de presión de 0.05 ó 0.07 bar. Cuando se corta
el paso de corriente por la bobina se cierra el orificio piloto. Mediante los orificios de igualación
en el diafragma, la presión sobre este último aumenta hasta llegar al mismo valor que la presión

Figura 4.17. Válvula de solenoide. Sección y proceso de apertura.

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de entrada. Con las presiones igualadas, el propio peso de la armadura, del diafragma y la fuerza
del muelle sobre la armadura cierran el orificio principal. Las válvulas deben montarse con el
vástago hacia arriba.
Si durante el funcionamiento no se mantiene la diferencia de presión mínima, el diafragma
o pistón puede comenzar a moverse generando pulsaciones de presión, originando problemas en
las líneas. En estas situaciones, la densidad del líquido también tiene su influencia, siendo peores
las consecuencias en las líneas de vapor que en las de líquido.
Tal como puede verse en las figuras 4.15 y 4.16, estas válvulas, cuando las bobinas no tienen
tensión, están cerradas por la misma fuerza del fluido. Sin embargo, en ciertas aplicaciones y ubi-
caciones de las válvulas se necesita que las válvulas de solenoide estén abiertas en caso de no estar
alimentadas. Para conseguir esta función, debe cambiarse el diseño tal como puede verse en la fi-
gura 4.18, donde puede observarse que la armadura es un cilindro hueco prisionero con la camisa
exterior y un eje interior mantenido en posición elevada por la acción de un muelle, manteniendo
libre el agujero central del diafragma, y que puede ser desplazado hacia abajo por la acción del cam-
po magnético generado por la bobina energizada cerrando el agujero central. Si el agujero central
está abierto, la válvula estará abierta, y si el agujero central
está cerrado, la válvula estará cerrada.
La solenoide normalmente abierta (NO, del ingles
Normally Open) funciona de manera opuesta a la sole-
noide normalmente cerrada (NC, del ingles Normally
Close), es decir, está abierta cuando no pasa corriente
por la bobina. En este caso, es el muelle interno quien
mantiene a la armadura en posición elevada sin contacto
con el diafragma y sin bloquear el agujero central. Para
cerrar la válvula, al energizarse la bobina, el campo mag-
nético vence la fuerza del muelle y la desplaza hacia aba-
Figura 4.18. Válvula de solenoide
servoaccionadas. Normalmente abierta. jo bloqueando el orificio central del diafragma. A partir
de este momento el servoaccionamiento cierra la válvula.
Las válvulas normalmente abiertas (NO) son servoaccionadas y con diámetros inferiores a 25
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mm. Para diámetros superiores se deberán utilizar válvulas pilotadas con diferente configuración.
Las bobinas utilizadas en las válvulas de accionamiento eléctrico contienen una espira deter-
minada de gran longitud, y conocida por el nombre de solenoide.

Figura 4.19. Bobina para válvula solenoide.

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La función del solenoide es generar un campo magnético en el interior de la espiral o de la


bobina, de forma que una pieza férrica introducida en el interior pueda ser movida. El campo
magnético puede ser creado bien por una corriente continua (c. c.), o bien por una corriente
alterna (c. a.). Cuando la armadura de acero se coloca debajo de la bobina, el campo magnético
generado por esta atrae a la armadura con una fuerza K (figura 4.19), y si la intensidad del campo
magnético es suficientemente grande, la armadura será atraída al interior de la bobina donde el
campo magnético es mayor.

Figura 4.20. Partes y efecto del campo magnético.

La intensidad del campo magnético generado por una bobina depende de la conductividad
magnética del material. Como la conductividad del acero es unas 3.000 veces superior al aire, las
bobinas tienen en su interior una chapa de acero envolviendo la bobina. Posteriormente el con-
junto se encapsula en plástico.
La armadura de hierro contribuye a aumentar la intensidad del campo magnético, y como
vemos, tiene dos partes, la armadura con libertad de movimiento y el núcleo estacionario o tope
de la armadura. Entre estas dos piezas hay un pequeño hueco de una longitud determinada con
una gran resistencia magnética. Esta distancia del hueco es la que la armadura debe recorrer para
obtener un flujo óptimo a través de la válvula. Esta zona sin metal es la que genera la mayor resis-
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tencia al campo magnético. En el momento en el cual la corriente eléctrica fluye por la bobina, el
campo magnético presenta la máxima resistencia. Cuando la armadura es arrastrada al interior
y reduce esta distancia, la resistencia disminuye y aumenta la intensidad del campo y en conse-
cuencia la fuerza de atracción.
La capacidad de la válvula depende de la fuerza de atracción de la bobina y del diámetro del
orificio de la válvula.
En la bobina la variable más importante que afecta a la fuerza de atracción es el hueco en la
armadura. De forma que la fuerza de atracción disminuye con el cuadrado de la distancia.
En las bobinas de corriente alterna c.a. a diferencia de las de corriente continua c.c., como la au-
to-inducción disminuye al aumentar el hueco, provoca que la relación entre la fuerza de atracción y
la distancia o hueco no sea igual. Prácticamente, esto se traduce en que las bobinas de corriente con-
tinua van a ser mayores que las de corriente alterna para conseguir el mismo efecto en la apertura.
Una de las características de las bobinas de corriente alterna, puesta de manifiesto en la figura
4.21 es el mayor consumo de la bobina en el momento de excitar (aprox. 2-3 veces mayor) que
durante el mantenimiento con el hueco reducido a cero. Entre otras causas, esta explica por qué

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las bobinas de corriente alterna se queman si la armadura no se monta en el solenoide. Por esta
causa nunca deberá alimentarse eléctricamente una bobina sin armadura en su interior.

Figura 4.21. Fuerzas, consumos y hueco interior.

La aplicación de tensiones de alimentación distintas a las diseñadas generará fuerzas de atrac-


ción distintas y efectos térmicos de calentamientos en las bobinas. Conviene recordar que ni la
generación de calor ni la fuerza magnética son proporcionales a los cambios de tensión.
Si la tensión se reduce mucho, la bobina no será capaz de atraer la armadura, y al no reducir
la distancia del hueco, aumentará la disipación de calor. Si el voltaje es muy alto incrementará la
fuerza de atracción, pero a la vez también la disipación de calor.
Por ejemplo, una reducción de un 10 % de tensión reduce la fuerza un 20 %. El incremento de
un 10% de tensión incrementa el calentamiento en un 20 %.
Las bobinas actuales aceptan tolerancias de tensión de +10 % y del –15 % en bobina de c.a. y de
+/–10 % en las de c.c.
Un cambio de frecuencia en una bobina de c.a. influye tanto en la fuerza de apertura como
en el calor generado.
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Un aumento de frecuencia provoca un aumento de la impedancia y en consecuencia una me-


nor corriente, de forma que tanto la fuerza de atracción como el calor generado disminuyen. Por
el contrario una reducción en la frecuencia tiene el efecto contario con un aumento en la fuerza
de atracción y del calor generado. Por ejemplo aplicar 60 Hz a una bobina de 50 Hz reduce su
fuerza en un 30 %.

Figura 4.22. Resistencia óhmica en cable de cobre.

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También la temperatura ambiente tiene su influencia en las bobinas. Dado que la resistencia
óhmica crece en el cobre al aumentar la temperatura, y como una mayor resistencia provoca una
reducción en la fuerza de atracción, tanto la temperatura ambiente como la del medio pueden
tener un impacto de gran importancia en la función de la válvula.
Cuando la bobina se activa, parte de la potencia absorbida vuelve al bobinado en forma de
calor. Esto provoca su calentamiento y la temperatura aumentará hasta que el calor transmitido
por la superficie de la bobina al ambiente exterior sea igual al generado por la resistencia del
bobinado. Como la disipación de calor depende de la temperatura ambiente, es necesario no so-
brepasar la máximas temperaturas ambientes y del medio recomendadas.
Un cambio en la temperatura ambiente de 5-10 ºC provocará un aumento de la temperatura
de la bobina de 5-10 ºC con un cambio en la resistencia óhmica del 2-4 %, siendo su influencia
mayor en las bobinas de corriente continua.
En las bobinas de corriente alterna (c.a.), tanto la tensión como la intensidad cambian conti-
nuamente, y la fuerza magnética también cambia. La forma senoidal de la intensidad y la fuerza
magnética se observa en la figura 4.23, donde la fuerza de atracción al tener valores elevados y
nulos en ciclos de tiempo muy cortos, puede causar en la armadura golpes en su parte superior o
núcleo estacionario, así como en el tubo de la misma, y producir un zumbido.
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Figura 4.23. Intensidad y Fuerza magnética con c.a.

Para prevenir esto, lo que se hace es incorporar una bobina de amortiguación montada en el
tope de la armadura o núcleo estacionario. Esto es un anillo de cobre.

Figura 4.24. Anillo de autoinducción y resultante de fuerzas magnéticas.

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La corriente inducida en este anillo de cobre crea un campo magnético de la misma frecuencia
y desfasada 90º. La fuerza de atracción de este anillo se suma a la ejercida en la armadura.
La fuerza de atracción resultante de la unión de los dos campos magnéticos nunca cae a cero.
La armadura, por tanto, será mantenida contra el núcleo central, o tope de la armadura, sin gol-
pes ni zumbidos.
Aunque no es necesario para las instalaciones de refrigeración o aire acondicionado, debe
indicarse que existen posibilidades de construcción de solenoides con rectificadores de corriente
que pueden eliminar completamente este fenómeno de zumbidos.

4.5. SELECCIÓN DE VÁLVULAS DE SOLENOIDE

Como todas las solenoides, excepto las de 2 y de 3 mm de diámetro, son servoaccionadas,


nos encontramos con la situación de que quien abre y cierra la válvula es la fuerza generada por
la diferencia de presión del propio fluido. En consecuencia, es el fluido quien abre y cierra la vál-
vula. La consecuencia de ello es que la válvula habrá de calcularse teniendo en cuenta el caudal
de fluido (capacidad frigorífica) y la pérdida de presión generada en la válvula al paso de dicho
fluido. Una válvula de solenoide no debe calcularse mirando las conexiones de la tubería, esto
no es correcto. Deberán utilizarse las tablas de capacidad asociadas al refrigerante utilizado y a
las condiciones de trabajo, teniendo en cuenta su ubicación y propiedades físicas del fluido. Los
catálogos de los fabricantes suelen incorporar información suficiente.

4.6. VÁLVULAS PRESOSTÁTICAS. FUNCIONAMIENTO. LIMITACIONES

Las válvulas presostáticas, mantienen la presión en el evaporador constante y son adecuadas


para una aplicación donde la carga térmica de la instalación y temperatura presión de evapora-
ción a mantener es constante. En la figura adjunta se muestra un esquema de una válvula auto-
mática de expansión.
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Figura 4.25 Válvula presostática o automática. Esquema y sección.

La válvula consta de una aguja y su asiento, diafragma de presión o fuelle y un muelle, cuya
tensión puede variarse por medio de un tornillo de ajuste.
Las características de presión constante de la válvula resultan de la acción recíproca de dos
fuerzas opuestas, la presión del evaporador y la fuerza del muelle. La presión del evaporador apli-

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cada a un lado del fuelle o diafragma actúa moviendo la válvula en dirección de cierre, mientras
que la presión del resorte, que actúa en lado opuesto del fuelle o diafragma, trabaja moviendo la
válvula en la dirección de apertura.
Cuando el compresor trabaja, la válvula funciona intentando mantener en equilibrio la pre-
sión del evaporador e igual a la ajustada en el muelle.
Supongamos que se ajusta en el muelle una fuerza para mantener una presión constante en el
evaporador de 0,7 kg/cm2. Cuando la presión del evaporador descienda de este valor, la fuerza del
muelle excederá a la presión del evaporador. En consecuencia la válvula aumentará su apertura,
así el flujo del líquido al evaporador aumenta y llena más superficie del mismo. Según aumenta
la superficie de evaporación, aumenta la vaporización y aumenta la presión de evaporación hasta
que se establece el equilibrio con la fuerza del muelle. Si la presión del evaporador excede el valor
deseado de 0,7 kg/cm2, inmediatamente vence a la fuerza del muelle, haciendo que la válvula dis-
minuya la apertura estrangulando así el flujo del líquido al evaporador y reduciendo la cantidad
de superficie efectiva del mismo. La evaporación se hace más lenta y la presión del evaporador dis-
minuye hasta alcanzar de nuevo el equilibrio. Cuando la carga térmica es elevada, el evaporador
queda suministrado con poco líquido (recalentamientos elevados), y cuando es reducida suele
tener un exceso de líquido (retornos de líquido).
Es importante indicar que a diferencia de los capilares que permitían que las presiones a
ambos lados del evaporador se igualaban transcurrido un tiempo corto, la válvula automática de
expansión, aunque no tienen un cierre hermético, quedará cerrada totalmente al parar el com-
presor, y permanecerá cerrada hasta que vuelva a arrancar con presiones distintas en el lado de
descarga (alta) y en el lado de aspiración (baja).
Son adecuadas para ciertos procesos de enfriamiento continuo con cargas siempre estables y
constantes. Se puede encontrar en máquinas de fabricación de escamas de hielo. En el momento
que haya variaciones de carga térmica en el lado del evaporador o variaciones en el lado de con-
densación, aparecerán transitorios que provocan retornos de líquido al compresor.
La principal desventaja de la válvula automática de expansión es su escasa eficiencia en com-
paración con la de otros controles de flujo refrigerante, ya que no son capaces de controlar los
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retornos de líquido al compresor. Su utilización va en retroceso en las aplicaciones.

4.7. VÁLVULAS TERMOSTÁTICAS. EQUILIBRIO DE FUERZAS. BULBOS

Las válvulas termostáticas son sin duda las más empleadas en refrigeración comercial y aire
acondicionado. Son también las más complejas en su funcionamiento, ya que son capaces de
controlar el retorno de líquido en la salida del evaporador. Además suponen un ahorro energético
superior al 25 % comparado con la utilización de capilares o restrictotes.
La válvula de expansión termostática ofrece una ventaja adicional cuando se carga el sistema
con refrigerante. Cuando se usa una VET, la carga de refrigerante del sistema no es usualmente
tan crítica como lo es con otros dispositivos de expansión. La operación apropiada de una válvula
de restricción fija y, en menor medida, de una válvula de expansión automática, depende de si se
tiene la cantidad correcta de refrigerante en el sistema.
La variable que controla la apertura de la válvula es el recalentamiento del vapor, resultado de
la combinación de las variables de la temperatura del gas recalentado de salida y de la temperatu-

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ra de saturación del refrigerante medida como presión de evaporación (a la salida del evaporador,
temperatura medida con termómetro o bulbo menos temperatura medida con manómetro).

Figura 4.26. Válvula termostática con medida de temperatura y presión.

Como se verá más adelante los fenómenos de estabilidad y el acoplamiento a la curva del
evaporador MSS son imprescindibles para comprender el funcionamiento de la válvula de expan-
sión y su acoplamiento al evaporador.
Las válvulas termostáticas están formadas por un motor presostático-termostático, conocido
como elemento termostático, tren termostático o cabeza, un limitador de caudal máximo (orificio o
tobera) y un cuerpo o soporte donde se sujetan los otros elementos y donde se acoplan las tuberías.
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Figura 4.27. Sección de válvula termostática.

En la válvula existe un bulbo que mide la temperatura en el tubo de salida del evaporador, y
una conexión que por medio de un tubo externo transmite la presión existente en el evaporador
a la cabeza termostática (en algún caso la conexión con la presión del evaporador se realiza inter-
namente en la válvula).
En las válvulas de expansión termostática la temperatura de salida del evaporador (una vez
convertida en presión) se resta de la presión de evaporación, poniendo la presión y la temperatura
a ambos lados de un diafragma.
Consecuencia de la resta de la presión y temperatura (recalentamiento) y la fuerza que opone
un muelle en el diafragma de la válvula, este se desplaza haciendo de motor para cerrar o abrir el
agujero situado en el orificio (tobera), permitiendo el paso de mayor o menor cantidad de refri-
gerante el cual se expansiona.

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Figura 4.28. Equilibrio de fuerzas en el diafragma.

Es aquí donde, para recordar el funcionamiento de la válvula de expansión, puede decirse que
«cuando el bulbo se calienta, la válvula se abre, se produce la inyección y la expansión tiene lugar».
En muchas ocasiones, en una instalación es necesario proteger al compresor contra altas pre-
siones de aspiración, en estos casos se pueden montar válvulas de expansión que a partir de tem-
peraturas en el bulbo superiores a un valor definido, la válvula comienza a cerrar, de forma que
disminuye la inyección y baja la presión de aspiración. Estas son las válvulas con MOP.
MOP (Máxima Presión de Operación o trabajo en el evaporador) realmente significa máxima
temperatura-presión de evaporación que permite esta válvula.
De esta forma la válvula con MOP (Máxima Presión de Operación) cierra de forma modu-
lante (proporcionalmente) cuando la temperatura en el bulbo de la termostática es mayor a la
temperatura-presión MOP. Esto se consigue con el desarrollo de una carga especial en el bulbo
del elemento termostático.
El actuador de este motor de diafragma es un líquido en el interior de un bulbo que al aumen-
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tar la temperatura se evapora aumentando la presión en el interior del bulbo, en la parte superior
del diafragma. La presión aumenta debido al incremento en el número de moléculas en la fase
vapor, y a la dilatación (PV= nRT). El líquido es específico para cada refrigerante, no debiéndose
utilizar válvulas de un refrigerante para otro, ya que a la misma temperatura tienen distintas
presiones de vapor, por lo que los movimientos del diafragma no serán adecuados, no pudiendo
controlar otro refrigerante.
En un bulbo de cualquier elemento termostático hay líquido y vapor. Cuando aumenta la
temperatura en el bulbo se evapora líquido y se dilata el vapor, aumentando la presión como
consecuencia del aumento de moléculas en el vapor y un poco por la dilatación.
El líquido que se encuentra en el interior del bulbo es un líquido que debe tener una presión
de vapor desplazada 4 ºC con la presión de vapor del refrigerante y el muelle del recalentamiento.
La dificultad de ajustar la curva del bulbo a 4 ºC de la curva del refrigerante más el muelle,
obliga a la existencia de válvulas de expansión termostática con distinto rango de temperatura.
De esta forma se encuentran válvulas para aplicaciones de congelación con bajas temperaturas
de evaporación, varios rangos para aplicaciones generales de refrigeración y también válvulas
especificas para aire acondicionado.

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Figura 4.29. Bulbo con carga normal y presiones en el interior del bulbo.

Además del campo de aplicación, existe la función MOP, la cual tal como se ha indicado se
desarrolla con el diseño de la carga del bulbo, con la función de proteger al compresor contra
presiones de aspiración elevadas. En este caso mientras la temperatura del bulbo es baja, funcio-
na como una válvula termostática normal, pero cuando el bulbo alcanza la temperatura-presión
MOP la cantidad de fluido en el interior del bulbo está completamente evaporada. A partir de
este punto la presión en el interior solo aumenta por dilatación, mientras que la presión en la
parte inferior del diafragma sigue la curva del refrigerante. Como la válvula abre o cierra como
consecuencia del balance de la presión en el bulbo y la presión en el evaporador, cuando la pre-
sión del refrigerante es mayor que la presión en el bulbo, la válvula cerrará y reducirá la presión
de evaporación protegiendo al compresor.
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Figura 4.30. Bulbo con carga MOP y presiones en el interior del bulbo.

Esta complejidad en el diseño del bulbo, el cual debe ser específico para cada refrigerante,
así como para la temperatura de la aplicación y la posible protección del compresor hace que se
encuentren una gran cantidad de válvulas específicas con distinto rango de aplicación:
Rango N de –40 a +10 ºC, MOP a 15 ºC para cada refrigerante.
Rango NM de –40 a –5 ºC, MOP a 0 ºC para cada refrigerante.
Rango NL de –40 a –15 ºC, MOP a –10 ºC para cada refrigerante.

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Rango B de –60 a –25 ºC, MOP a –20 ºC para los refrigerantes de baja temperatura.
Rango K de –25 a +10 ºC con MOP a 15 ºC para los distintos refrigerantes empleados en aire
acondicionado.
Rango MAH de –30 a +15 ºC sin MOP para los distintos refrigerantes empleados en aire
acondicionado.

Tipos de bulbos y respuestas de la válvula


En la actualidad existen cuatro tipos de bulbos utilizados en las válvulas de expansión ter-
mostáticas. Las diferencias están en el contenido del interior, formado por un fluido con distin-
tas composiciones o bien por un fluido más un sólido poroso con una gran superficie interna.
Bulbos con carga universal, con una cantidad suficiente de líquido que asegura que siempre
haya líquido en el bulbo aunque parte se haya desplazado al elemento termostático. Consecuen-
cia de ello, la migración de carga del bulbo al elemento termostático al no poder ser completa no
plantea ningún problema.

Figura 4.31. Tipos de bulbos. MOP, Universal y Ballast.

Bulbos con carga MOP, con una pequeña cantidad de miligramos de fluido líquido en el
bulbo, de forma que cuando la temperatura MOP se alcanza, la carga estará completamente eva-
porada. Es posible la migración de carga por diferencia de temperatura a la cabeza del elemento
termostático cuando la temperatura en este sea inferior a la del bulbo. En la instalación de estas
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válvulas se debe recordar la regla de los cinco más uno. El elemento termostático debe estar siem-
pre más caliente que el bulbo, ya que si está más frío, el vapor puede condensar en el diafragma y
la válvula deja de funcionar correctamente. En caso de que esto suceda, colocar la válvula en una
zona caliente (fuera del servicio) suele dar un buen resultado.
Se debe indicar que para que la migración de carga tenga lugar, además de la citada diferencia
de temperatura, es necesaria la existencia de inestabilidad con movimientos en el diafragma de
forma que este actúa como una bomba de membrana que desplaza el fluido hacia el elemento
termostático.
Bulbos con carga ballast, conteniendo un sólido (lastre) en el interior y una ligera cantidad
de líquido. El sólido es una sustancia porosa especial con una gran superficie interna que actúa
como adsorbente para el líquido, provocando la condensación de la carga del bulbo en su super-
ficie de forma preferente, aunque la temperatura del bulbo sea relativamente inferior a la del ele-
mento termostático. Esta sustancia reduce el fenómeno de la migración de carga en las válvulas
con MOP.
Bulbos con carga ballast de absorción (RAC) con un diseño especial para el lastre utilizadas
en aplicaciones de aire acondicionado.

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En las válvulas con lastre, los procesos de apertura y cierre se ralentizan como consecuencia de
los procesos internos de condensación y evaporación que se producen a distinta velocidad entre
la parte líquida de la carga y la retenida en el sólido. Durante el calentamiento del bulbo, se evapo-
ra una menor cantidad de líquido que en las universales o MOP (menos superficie de contacto),
y además parte del fluido evaporado se condensa en el sólido por fenómenos de adsorción, de
manera que la presión aumenta de forma lenta.

Figura 4.32. Evaporación y condensación en bulbo Ballast.

En el proceso de cierre el fenómeno es distinto, ya que ahora el vapor tiende a condensar rápi-
damente el líquido, pero al disminuir la temperatura-presión más rápidamente en el líquido que
en el sólido, se produce un fenómeno de desorción del líquido del sólido a la fase gaseosa con una
evaporación que hace que la presión en el bulbo se reduzca de forma más suave.
Este proceso más lento en la acción introduce estabilidad en el sistema, consiguiendo un fun-
cionamiento más preciso que las válvulas con carga universal o con MOP.
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Figura 4.33. Respuesta a la apertura y al cierre de los distintos bulbos.

Como la carga MOP tiene muy poca cantidad de líquido, la inercia térmica es menor que la
carga universal, y en consecuencia reacciona más rápida tanto a la apertura como al cierre.
La respuesta más rápida de la carga MOP, comparada con la universal, es debida a la menor
inercia del líquido contenido (menor cantidad).
La reacción más rápida al cierre que a la apertura es debida a la diferencia de transmisión de
vapor-sólido-líquido que de líquido-sólido-líquido. Recuérdese que al meternos al mar nos en-
friamos bruscamente, mientras que al salir del agua, el aire nos calienta lentamente.
Es curioso que, este proceso de apertura y cierre beneficia el funcionamiento del sistema, ya
que introduce seguridad al reaccionar más rápidamente al retorno de líquido que es quien puede
dañar al compresor o diluir al aceite.

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Figura 4.34. Apertura + y cierre.

Por último, el bulbo de absorción RAC incorpora un sólido absorbente dentro del bulbo que
reacciona de forma más lenta, y el cual se ha desarrollado para aplicaciones de aire acondicionado.
Las limitaciones básicas de las válvulas de expansión termostáticas son su aplicación con un
solo refrigerante y en un campo de trabajo limitado por el elemento termostático.

4.8. EQUILIBRIO INTERNO Y EQUILIBRIO EXTERNO

En los evaporadores, la presión en el interior del evaporador no es constante. Dependiendo


de la configuración geométrica y de la capacidad del evaporador, se encuentra que la pérdida de
carga es mayor para evaporadores con más capacidad y con tubos de gran longitud.
Esto implica que según se mida la presión del evaporador en la entrada o en la salida, cuando
se compara este valor con la temperatura a la salida del evaporador, la lectura del recalentamiento
puede ser mayor o menor.
Para ello tomamos dos evaporadores con dos válvulas termostáticas, una con una conexión
interna, que transmite la presión del evaporador a la cabeza (figura 4.34), y otra donde la presión
se transmite con un tubo desde la salida del evaporador hasta la cabeza (figura 4.35).
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Figura 4.35. Equilibrio interno. Figura 4.36. Equilibrio externo.

Una vez realizado el balance de fuerzas en la válvula con equilibrio interno, se encuentra que
el líquido alcanza el principio de la séptima línea del evaporador. Cuando se tapa la conexión
interna, y por medio de un tubo se transmite desde la salida del evaporador hasta la parte inferior
de la cabeza termostáticas, el equilibrio de fuerzas se modifica de manera que la válvula se abre
más y el grado de inundación de líquido completa la línea séptima y parte de la octava. La conse-

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cuencia es un mejor aprovechamiento del evaporador con mayor superficie mojada, y un menor
recalentamiento.
Las ventajas del equilibrio interno son mecánicas de cara a la fabricación y a la instalación,
con menos conexiones que realizar. El inconveniente es la penalización energética y el tamaño
de evaporador. Por ello las válvulas con equilibrio interno o compensadas de presión se limitan
a evaporadores de menos de unos 10-12 kW de potencia frigorífica o una pérdida de carga en el
evaporador equivalente a, aproximadamente, 1 ºC en la temperatura de saturación. Si el evapora-
dor contiene distribuidor de líquido en los evaporadores con múltiples tubos en paralelo, obliga-
toriamente deberá tener equilibrio externo.

4.9. FUNCIONAMIENTO DE LAS VÁLVULAS DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA

La válvula de expansión termostática está gobernada por el recalentamiento medido con el


bulbo colocado a la salida del evaporador (detector de temperatura) y la presión transmitida por
la línea de igualación o el equilibrio interno.
En todas válvulas de expansión termostática existe un muelle que se opone a la apertura de la
válvula influyendo en cuándo, cómo y cuánto se abre la válvula.
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Figura 4.37. Apertura de válvula termostática.

Para que la válvula comience a abrir es necesario vencer la fuerza del muelle, y de esta forma
alcanzar el recalentamiento estático (SS). A partir de este punto, según aumenta el recalentamiento
aumenta la apertura y el caudal de líquido (capacidad de la válvula) que pasa por la válvula. Las vál-
vulas, por ejemplo de Danfoss, se definen para una capacidad nominal que suele estar entorno al
80% de la capacidad máxima. Sin embargo para todo análisis de capacidades, este margen de segu-
ridad se ignorará y se considerará la capacidad nominal igual a la capacidad máxima de la válvula.
En la figura 4.37, se ve una línea de apertura (subida) y otra línea de cierre (bajada), esta
histéresis es debida a las fuerzas de rozamiento que siempre se oponen al movimiento. En las
válvulas de expansión termostáticas de calidad esta fuerza es prácticamente despreciable, y por
consiguiente solo se representará una línea considerando que es una curva ideal sin histéresis.

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Figura 4.38. Válvulas de distinta capacidad.

La figura 4.38 representa la curva característica de varias válvulas de expansión termostáticas


con distintas capacidades. Como puede verse, al cambiar a una válvula mayor tenemos una línea
recta con mayor pendiente. Esto se utilizará más adelante para conseguir un mejor acoplamiento
entre evaporador y válvula.

Modificación del recalentamiento estático


El valor mínimo del recalentamiento con el cual la válvula comienza a abrir es el llamado reca-
lentamiento estático, y puede modificarse aumentando o disminuyendo la tensión de un muelle
con el tornillo del recalentamiento. Por ejemplo en las válvulas termostáticas de Danfoss el ajuste
inicial de fábrica generalmente es de 4 ºC.
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Figura 4.39. Modificación del recalentamiento estático (SS).

Cuando se aumenta la fuerza del muelle, se desplaza la curva hacia la derecha, aumentando
el recalentamiento estático. Para desplazarla hacia la izquierda y disminuir el recalentamiento
estático, se debe disminuir la tensión en el muelle.
El muelle del recalentamiento no se debe quedar sin tensión, ya que, en ese caso, la válvula
dejará de regular correctamente y llegará a tener un comportamiento inestable. En este caso se
habla de recalentamiento estático negativo, indicando que hasta que el diafragma que se desplaza
hacia el muelle no ofrezca ninguna resistencia, la válvula no regula.

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Factores que afectan a la capacidad de la válvula


La válvula de expansión termostática tiene un orificio con un tamaño determinado por el
cual debe pasar líquido para inundar el evaporador. En función del grado de apertura podrá pa-
sar mayor o menor caudal de líquido, pero además de la apertura, hay otros factores que influyen
en el caudal de líquido o en la cantidad de frío asociada al líquido que pasa. Estos factores son la
diferencia de presiones entre la entrada y la salida de la válvula de expansión y el subenfriamiento.
Un aumento en la diferencia de presiones provoca un aumento en el caudal de fluido, y un
mayor subenfriamiento genera una capacidad frigorífica mayor en el líquido que entra al eva-
porador. Luego tanto un incremento en la diferencia de presión como en el subenfriamiento
aumentan la capacidad de la válvula de expansión.

Figura 4.40. Influencia de la )p y subenfriamiento.

En las válvulas de expansión termostática, esto se traduce en una curva característica con una
pendiente mayor de la nominal (más inclinada).
Como ya se ha visto en la explicación de la curva MSS, en este punto se debe tener en cuenta
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que cuando aumenta mucho el subenfriamiento, el régimen de circulación del fluido en el inte-
rior del evaporador puede cambiar disminuyendo la capacidad total del evaporador.
Un descenso de la diferencia de presiones o un subenfriamiento nulo produce el efecto contra-
rio, reduciendo la capacidad de la válvula, lo cual se traduce en una pendiente en la recta más suave.
Un factor que reduce de forma drástica la capacidad de la válvula de expansión es la presen-
cia de burbujas o bolsas de vapor (flash-gas) en la entrada de la válvula de expansión, ya que el
volumen ocupado por el vapor disminuye el espacio para el paso de líquido por la válvula al eva-
porador. Para detectar esta anomalía, que genera pérdida de capacidad y formación de hielo en la
entrada del evaporador, es recomendable colocar siempre un visor de líquido en la entrada de la
válvula de expansión.
También se debe tener en cuenta la influencia en las variaciones de la presión de condensa-
ción, ya que estas se transmiten automáticamente al líquido que entra en la válvula de expansión,
modificando la cantidad de líquido que pasa por la válvula de expansión.
Debe hacerse notar que la influencia de la diferencia de presión y subenfriamiento es distinta
de unos refrigerantes a otros. Por ejemplo en el R134a un cambio de diferencia de presión, sin

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ser crítico, es mas importante que en R404A. Sin embargo un cambio en el subenfriamiento de
40 ºC en el R134a provoca un aumento del 42 %, mientras en el R404A aumenta la capacidad de
la válvula un 63 %, un 50 % más que con el R134a.
Otro factor necesario a la hora de seleccionar una válvula de expansión termostática es la tem-
peratura de evaporación, ya que cuanto menor es la temperatura de evaporación, menor es la aper-
tura máxima de la válvula y menor es la capacidad. Por ejemplo con R404A evaporando a 0 ºC,
5 ºC de incremento de temperatura incrementa la presión 1 bar, pero evaporando a –30 ºC, 5 ºC
de incremento de temperatura aumenta la presión 0,4 bar, con lo cual el movimiento de muelle
y del diafragma será menor.

Figura 4.41. Influencia de la temperatura de evaporación.

En las válvulas electrónicas por modulación de impulsos tipo AKV o con motor de etapas tipo
ETS que pueden regular incluso por debajo del 10 % de su capacidad máxima, solo se debe tener
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en cuenta la aplicación, para que cuando se deba inundar el evaporador rápidamente, como pue-
de ser después de un desescarche, la válvula tenga capacidad suficiente. Además, prácticamente,
no se ve afectada por la caída de presión en la válvula como en las termostáticas, lo cual permite
condensar más bajo.

4.10. VÁLVULAS DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA DE ORIFICIO COMPENSADO

El orificio compensado es un diseño especial que reduce la influencia de la caída de presión a


través del orificio de la válvula. Evita influencias negativas y obtiene un buen control en las apli-
caciones con presiones de condensación variables.
Este diseño utiliza un pistón de doble asiento operado por una sola barra de empuje. De
esta forma la acción de la presión de entrada desaparece. En la parte derecha de la figura 4.42, la
construcción de dos orificios divide el flujo de refrigerante en direcciones opuestas, creando así
una diferencia de presión balanceada a través del pistón. En este caso la apertura y el movimiento
del eje de apertura son independientes de la presión de entrada y también de la presión de salida.

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Figura 4.42. Válvulas de expansión y orificio compensado.

Las válvulas de expansión TEV con orificio compensado sustituyen a las TEV normales en
instalaciones de refrigeración y aire acondicionado cuando existen grandes variaciones en la pre-
sión de entrada, grandes variaciones de carga en el evaporador, grandes variaciones de la caída
de presión en la válvula y suministro irregular de líquido. Se aplican fundamentalmente en ins-
talaciones de aire acondicionado, donde además se incorpora el diseño biflow para permitir la
expansión en ambas direcciones, el cual se analizará en el capítulo de aire acondicionado.

4.11. VÁLVULAS DE EXPANSIÓN ELECTRÓNICAS. VÁLVULAS SOLENOIDES


(PWM). VÁLVULAS MOTORIZADAS MODULANTES (MOTOR DE ETAPAS)

Las válvulas de expansión electrónicas realizan la misma función que las termostáticas, pero
difieren de ellas en su diseño, en el motor que mueve el eje de la válvula, que ahora es por medio
de un accionamiento eléctrico donde aparecen solenoides especiales, motores eléctricos, moto-
res de pasos, motores electromagnéticos, etc. Además la lectura de la presión y temperatura ya
no se realiza con un tubo para la presión y con un bulbo para la temperatura, sino que emplean
sensores, transmisores y transductores de presión y sondas de temperatura. Además se incorpo-
ran analizadores y controladores electrónicos, que por medio del software en ellos incorporado
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transforman las señales recibidas de presión y temperatura en órdenes de apertura y cierre a las
válvulas electrónicas.
Existen distintos tipos de diseños de válvulas electrónicas, pudiendo clasificarse básicamente
en dos grupos, válvulas solenoides especiales con aperturas por pulsos de tiempo y válvulas mo-
torizadas con motores de etapas o magnéticos con apertura modulada.

Figura 4.43. Evaporador con válvula termostática y con válvula electrónica.

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En las válvulas solenoides electrónicas AKV, la válvula abre y cierra por pulsos definidos
(PWM), normalmente cada seis segundos, de forma que durante unos segundos está completa-
mente abierta y durante el complemento hasta los seis segundos está completamente cerrada.
Este hecho de apertura o cierre total se traduce en que la tubería de líquido debe ser calculada en
función del caudal o capacidad de la válvula, y no del evaporador, con una velocidad máxima de
1 m/s, para evitar la formación de flash-gas (burbujas de vapor) en la línea de líquido.
En las válvulas motorizadas, ETS e ICM, el movimiento del eje es continuo. En las primeras,
existe un motor de etapas de varios miles de pasos, que pueden situar el eje y el asiento de la vál-
vula en cualquier posición. En las segundas, una señal analógica de 4-20 mA. indica al motor de
la válvula que genere un campo magnético que transmite a una bobina interior y desplaza el eje
el cual arrastra al asiento hasta colocarlo en su posición correcta.
Las válvulas motorizadas tienen un recorrido máximo, y deben ser calibradas para cada apli-
cación. De esta forma el recorrido se particulariza a cada instalación. Es importante incorporar la
apertura máxima para la válvula en la aplicación donde se instala, ya que de esta manera el control
es más fácil de realizar para los controladores electrónicos a la vez que se mantiene la calibración
de la válvula. La calibración de la válvula se puede perder cuando al asiento y al eje se les somete
a fuerzas de empuje fuertes e inestables, como cuando se produce flash-gas en la línea de líquido
antes de la válvula. Este fenómeno de descalibración de la válvula ciertos reguladores lo anulan
provocando un recorrido adicional del número de etapas cuando la válvula está completamente
cerrada. Es decir, el motor da más etapas de las necesarias, de forma que el eje patina cuando ya
está completamente cerrado, pero continuaría cerrando si hubiese perdido la calibración. Es una
forma de realizar un recalibrado cada vez que la válvula debe estar completamente cerrada.
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Figura 4.44. Válvulas electrónicas. AKV, ETS e ICM.

Debe indicarse que este fenómeno, de formación de flas-gas, normalmente asociado de forma
correcta a la falta de subenfriamiento, aquí puede tener su origen en el exceso de apertura de la
válvula, la cual, debido a un control muy nervioso, manda abrir mucho más de lo debido, lo que
provoca un retroceso de la expansión que hay que resolver con un ajuste correcto de los lazos del
algoritmo de control del controlador electrónico.
La curva de trabajo de la válvula de expansión electrónica, ahora introducida dentro del con-
trolador, continúa siendo el recalentamiento, si bien puede incorporar otros parámetros como la
temperatura del medio a enfriar o la carga térmica de la planta. Ya no tiene que seguir una recta
como en la termostática, sino que dependiendo de los algoritmos de control puede haber distin-
tas curvas o distintos criterios en la orden de apertura.

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La forma más simple es colocar un recalentamiento fijo como referencia y acoplar la apertura
de la válvula para que el recalentamiento de referencia ajustado se consiga. Este sistema no consi-
dera la existencia de la curva MSS donde, como se ha visto, el recalentamiento estable sin retorno
de líquido es variable y depende de la carga térmica del evaporador. En ciertos casos presentará
retornos de líquido y en otros puede dejar parte del evaporador sin utilizar.
La segunda posibilidad es colocar dos rectas de trabajo, una hasta el 10 % de capacidad y
otra del 10 % al 100% de capacidad por ajuste de tres puntos denominados recalentamiento de
cierre (0 %), recalentamiento de referencia mínimo (10 %) y recalentamiento de referencia máxi-
mo (100 %). Con estos puntos se evita el cruce con la curva MSS manteniéndose siempre en sus
proximidades. A veces es necesario utilizarlo en ciertas enfriadoras de agua donde los algoritmos
más avanzados no consiguen una buena regulación.

Figura 4.45. Curva de trabajo de válvulas electrónicas. Recalentamiento fijo.


Dos rectas. Recalentamiento adaptativo.

La tercera posibilidad es la utilización de algoritmos adaptativos, donde estudiando el fenó-


meno físico producido al final del evaporador, donde, como en la playa, puede analizarse cuándo
se moja un sensor y cuándo está seco, de forma que ajusta la referencia del recalentamiento para
que siempre llegue líquido al final, pero que no se salga. Es el sistema más avanzado, y además
del recalentamiento suele tener en cuenta la carga térmica del evaporador. Introduce unos límites
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de trabajo en el evaporador para que los recalentamientos de referencia no sean muy bajos con el
recalentamiento mínimo deseado ni muy altos con el recalentamiento máximo deseado.

4.12. ACOPLAMIENTO DE VÁLVULAS A LA CURVA MSS DEL EVAPORADOR


Y AHORROS DE ENERGÍA ASOCIADOS

Tradicionalmente se ha considerado que la válvula de expansión provee una excelente solu-


ción al problema del control del flujo de refrigerante hacia dentro de un evaporador de expansión
directa. La VET regula el flujo de refrigerante manteniendo constante el recalentamiento en la
salida del evaporador.
A medida que el recalentamiento en la salida del evaporador incrementa, por el aumento de
la carga de calor en el evaporador, la VET incrementa el flujo de refrigerante, hasta que el recalen-
tamiento regresa al valor preestablecido de la válvula. A la inversa, la VET disminuye el flujo de
refrigerante como resultado de una reducción de la carga de calor en el evaporador. El efecto de
este tipo de control es que permite optimizar la utilización de la superficie efectiva del evapora-
dor en todas las condiciones de operación.

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Como se ha visto anteriormente, cada evaporador tiene una curva característica de funciona-
miento, la cual depende de una serie de parámetros, y cada válvula de expansión termostática tiene
otra curva característica en función de ciertos parámetros. En la práctica cotidiana estos dos ele-
mentos trabajan juntos, por lo cual se tiene que dar una compatibilidad entre los dos elementos.
O dicho de otra forma, cuando trabajan juntos, las señales que gobiernan la válvula de expansión
proceden del evaporador viéndose afectadas por la forma de trabajo y funcionamiento del eva-
porador, el cual a su vez se ve afectado por la inyección que produce la válvula de expansión y el
recalentamiento que indica el nivel de inundación. Esto indica que los parámetros que gobiernan
la inundación en el evaporador y el funcionamiento de la válvula de expansión son los mismos.
Teniendo en cuenta que el evaporador presenta la curva MSS que indica el recalentamiento
mínimo del evaporador en función de la carga térmica para que no rebose líquido, y que la válvula
termostática sigue una recta indicando que inyecta una cantidad de líquido (carga térmica a eva-
porar) en función del recalentamiento, cuando se representan las dos líneas (curva MSS y recta de
la termostática) juntas, obtendremos una de las tres imágenes de la figura 4.46:

Figura 4.46. Acoplamiento de válvulas termostáticas y evaporadores.

En todas las figuras 4.46, la carga térmica aportada al evaporador vendrá determinada por
la temperatura del aire y por la presión de evaporación. En la figura de la izquierda, cuando el
calor aportado es Q1, se tiene que el evaporador necesita una zona de seguridad para que no
salga líquido medido por un recalentamiento de 7 ºC (altura de espuma de 7 cm), por otro lado
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la válvula de expansión, cuando recibe la señal de 7 ºC de recalentamiento, abre para permitir el


paso de una cantidad de líquido que al evaporarse no llega a producir la cantidad Q1 kW, por lo
que necesita aumentar el recalentamiento hasta 8 ºC para inyectar más líquido y llegar a producir
el Q1. Como la recta de la válvula de expansión está más a la derecha de la curva MSS del evapo-
rador, tenemos que el evaporador tiene una zona al final sin líquido, por lo cual no puede salirse
del evaporador. En este caso la regulación es estable.
En la figura central, cuando el calor aportado es Q1, se tiene que el evaporador necesita una
zona de seguridad para que no salga líquido medido por un recalentamiento de 7 ºC (altura de
espuma de 7 cm); por otro lado, la válvula de expansión, cuando recibe la señal de 7 ºC de reca-
lentamiento, abre para permitir el paso de una cantidad de líquido que al evaporarse produce un
frío de Q1 kW. En este caso, al ser tangentes la recta y la curva, tenemos que el líquido llega justo
hasta el borde del evaporador pero sin llegar a salirse para no llegar al compresor. La regulación
es estable. Esta es la situación perfecta.
En la figura de la derecha, cuando el calor aportado es Q1, se tiene que el evaporador necesita
una zona de seguridad para que no salga líquido medido por un recalentamiento de 7 ºC (altura
de espuma de 7 cm), por otro lado la válvula de expansión, cuando recibe la señal de 7 ºC de re-

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calentamiento, abre para permitir el paso de una cantidad de líquido que al evaporarse produce
un frío de Q2 >Q1 kW, en este caso con el recalentamiento de 7 ºC entra más líquido que el que
puede evaporar la carga térmica, razón por la que el líquido sale del evaporador y va al compresor.
El bulbo detecta el líquido que sale midiendo un recalentamiento inferior que incluso puede ser
nulo, con lo cual la válvula cierra para inyectar menos. En este caso al entrar poco fluido, la carga
térmica lo evapora y recalienta a valores más altos, por lo que la válvula vuelve a abrir hasta el
valor Q2, por tanto volvemos a estar en el punto de partida. A partir de este momento el ciclo se
repite y la válvula continuará abriendo y cerrando de forma brusca produciendo una inyección
pobre, inestable y saliendo líquido del evaporador. En este caso la regulación es inestable.
Teniendo en cuenta que la situación ideal es la de tangencia, y recordando que existen rectas
de válvulas de expansión con distinta pendiente en válvulas de distinto tamaño (orificio) y que
también puede desplazarse la recta hacia la derecha o izquierda modificando la fuerza del muelle,
se pueden encontrar dos tipos de soluciones:

Figura 4.47. Evaporador poco inundado. Figura 4.48. Evaporador retorno de líquido.

En la figura 4.47, nos encontramos con una inyección pobre de liquido, se puede aflojar el
tornillo que comprime al muelle del recalentamiento estático (quitar tensión) hasta hacer la recta
tangente a la curva, o poner otra válvula con una recta de mayor pendiente.
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En la figura 4.48, encontramos un evaporador con retorno de líquido, se puede apretar el tor-
nillo que comprime al muelle del recalentamiento estático (aumentar tensión) hasta conseguir
que la recta y la curva sean tangentes, o poner otra válvula con una recta de menor pendiente.
Los fabricantes de válvulas de expansión siempre recomiendan sustituir la válvula a un tamaño
distinto para que la recta de la válvula se acople mejor a la curva característica del evaporador.
Consecuencia de lo dicho, al seleccionar una válvula de expansión se recomienda elegir una
válvula que nos permita sustituir el tamaño del orificio a un valor superior y a un valor inferior.
El funcionamiento estable de un sistema de evaporador y válvula de expansión está asegura-
do cuando la capacidad de la válvula es igual o inferior a la capacidad del evaporador.
También nos encontramos que en caso de cambios en la instalación, como pueden ser las
condiciones de condensación durante el día y la noche, en verano o en invierno, la presión de
evaporación por parada de un compresor, falta de gas, etc., modifican la curva característica de la
válvula y, por tanto, el funcionamiento del evaporador. Como consecuencia de esto puede suce-
der que la instalación esté funcionando perfectamente, sin ningún problema, y de vez en cuando
aparezca algún inconveniente.

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Cualquier cambio en la curva MSS de una instalación con funcionamiento regular provo-
cado por un cambio brusco a menores presiones de evaporación, bloqueo parcial de hielo de un
evaporador, o rotura de algún ventilador del aire de una cámara, provocan un desplazamiento
hacia la derecha de la curva MSS, de forma que se produce un cruce con la recta de trabajo de la
válvula termostática. El retorno de líquido es inevitable y la válvula termostática no puede hacer
apenas nada por evitarlo. Consecuencia de estos retornos de líquido por fallo en el evaporador es
la aparición de daños y/o rotura del compresor.
Debido a que la curva del evaporador solo puede coincidir con la recta de la válvula de ex-
pansión termostática en el punto de tangencia, resulta que cuando las condiciones de carga son
distintas de las indicadas en este punto, el evaporador no está totalmente inundado, y en conse-
cuencia solo se utiliza parcialmente.
Además al cambiar las condiciones en el entorno de la válvula y del evaporador, cambia la
curva del evaporador y la recta de la VET, con lo cual el punto de equilibrio de expansión óptimo
se desplaza a otro punto con el consiguiente desaprovechamiento del evaporador.
Para superar estas limitaciones es necesario que la línea de trabajo de la válvula de expansión
se acople a la línea de funcionamiento del evaporador (curva MSS), debiendo tener en cuenta
que la línea del evaporador (curva MSS), que depende de la temperatura de evaporación y de las
condiciones de carga, no es fija, y es diferente para cada evaporador.
Dependiendo del sistema de control utilizado con recalentamiento de referencia fijo, dos
rectas o adaptativo, el comportamiento del controlador electrónico y de la válvula será distinto.
El regulador electrónico que recibe señales de los sensores de presión y temperatura, y que
gobierna la válvula de expansión electrónica, con los algoritmos de control introducidos en él, es
quien realiza un análisis de estabilidad (se moja, no se moja) y quien determina el recalentamien-
to que debe tener el evaporador en cada instante.
Después intenta mantener este valor calculado del recalentamiento controlando la apertura
de la válvula. De esta forma consigue adaptarse a la forma de la curva MSS en cualquier condi-
ción de carga. Dicho de otra forma, si la curva MSS del evaporador cambia durante su funcio-
namiento por alguna razón, el controlador electrónico modifica la curva de trabajo de la válvula
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electrónica acoplándose a la nueva curva del evaporador.

Figura 4.49. Recalentamiento de referencia y real.

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SISTEMAS DE EXPANSIÓN SECA

Lo que el controlador hace es intentar mantener un recalentamiento de referencia entre el


mínimo y el máximo deseado, y si las lecturas del recalentamiento son estables sin oscilaciones
grandes, reduce el valor de la referencia deseada, de esta forma llegará un momento en el cual, al
reducir un poco más la referencia, tendrá oscilaciones del recalentamiento (zona del final de la
playa donde rompe la ola), con lo cual sabrá que debe aumentar ligeramente la referencia para
que desaparezca la oscilación. Deben notarse las diferencias entre recalentamiento real y de refe-
rencia, ya que es la diferencia de estos valores la que gobierna la válvula dando ordenes de incre-
mentar o reducir la apertura.
Además, al tener en cuenta la gran cantidad de evaporadores que existen, se plantea otro pro-
blema adicional, que es la necesidad práctica de adaptación del sistema de expansión a cualquier
válvula de expansión y a cualquier evaporador. En este punto hay que indicar que el software dis-
ponible en la actualidad contiene ajustes para definir la aplicación y el tipo o tamaño de la válvula
con los cuales se está trabajando.
Una diferencia importante con la válvula termostática es que mientras en estas existe una
relación entre el grado de apertura y el recalentamiento de funcionamiento, en la válvula electró-
nica la relación entre la apertura y el recalentamiento ha desaparecido. Lo único que se puede in-
tuir como consecuencia de la diferencia entre recalentamiento real y de referencia es si la válvula
tenderá a abrir o cerrar más o menos.
Los problemas descritos en la termostática sobre rotura de un ventilador del evaporador, blo-
queo parcial con hielo de una parte del evaporador, son perfectamente gobernados por las válvu-
las electrónicas, las cuales además de ahorrar entre el 10-20 % de energía por la mejor inundación
del evaporador, protegen a los compresores de forma efectiva contra los retornos de líquido.
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Figura 4.50. Recalentamiento de referencia y real.

Las válvulas de expansión electrónica con sus distintos mecanismos de acción, principios de
funcionamiento y algoritmos de control proporcionan un mejor control de la inyección de líqui-
do, que se transformará en un menor consumo energético de la planta o equipo, y en una mayor
duración del compresor de la planta, debido a la mejor gestión del líquido evitando su salida del
evaporador.
Su utilización más importante es en refrigeración comercial y aire acondicionado, aunque su
introducción en refrigeración industrial va en aumento.
La utilización de autómatas o controladores de ajustes cerrados es necesario para la imple-
mentación de los algoritmos de control requeridos. En la actualidad, es la diferencia entre los

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CONCEPTOS FÍSICOS ASOCIADOS A LA REFRIGERACIÓN Y AIRE ACONDICIONADO

algoritmos empleados por los distintos fabricantes lo que establecerá la fiabilidad del control de
la inyección en el evaporador.

4.13. SELECCIÓN DE VÁLVULAS DE EXPANSIÓN

Dado que el dispositivo de expansión regula el flujo de refrigerante hacia el evaporador, su


selección es de gran importancia para la operación del sistema de refrigeración. Un dispositivo
de expansión mal aplicado o incorrectamente dimensionado puede causar dificultades opera-
cionales y un funcionamiento pobre del sistema. Por ejemplo, un dispositivo de expansión sub-
dimensionado evita que haya suficiente flujo de refrigerante hacia el evaporador, causando una
reducción en la capacidad de enfriamiento del sistema.
Un dispositivo de expansión sobredimensionado puede permitir que fluya demasiado refri-
gerante hacia el evaporador, y causar que el refrigerante líquido fluya de regreso al compresor.
Invariablemente, ambas condiciones dañan el compresor si no son remediadas rápidamente.
Para la selección de válvulas deberán utilizarse las tablas de capacidad o programas de softwa-
re suministrados por los fabricantes. En cualquier caso, deberán tenerse en cuenta la aplicación,
las condiciones de funcionamiento y los aspectos geométricos y mecánicos.
En primer lugar se debe tener en cuenta el refrigerante que se utiliza en la instalación, la gama
de trabajo de la válvula y si tiene MOP.
El tamaño de la válvula de expansión va a depender de la carga máxima del evaporador, de la
temperatura de evaporación (To), de la temperatura de condensación (Tc), del subenfriamiento
de líquido y de la pérdida de carga en tuberías y válvulas.
Finalmente, una vez sabido el tamaño de la válvula, se tendrán en cuenta las conexiones de la
válvula y de las tuberías donde se instalará, de la existencia o no de equilibrio externo o interno
y la posibilidad de poder intercambiar orificios en el mismo cuerpo de válvula para correcciones
sencillas en cálculos erróneos.
Ejemplo: Se desea una válvula para un evaporador que trabaja en una planta para congelados
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con R404A, en Zaragoza, colocada en un evaporador que puede producir 9 kW de frío para conse-
guir una temperatura en la cámara de –20 ºC. Entre la válvula y el evaporador hay un distribuidor
de líquido con un número de tubos para repartir el líquido correctamente por todas las secciones
del evaporador.
Como norma, y dado que no tenemos la presión de condensación como dato de partida, se esti-
ma en 10 ºC por encima de la temperatura ambiente. La temperatura de evaporación para evapora-
dores de tiro forzado con ventilador se considerará 10 ºC por debajo de la temperatura de la cámara.
Nuestros datos de partida son:
Refrigerante R404A
Carga máxima del evaporador 9 kW
Temperatura de evaporación (To) T cámara –10 º = –20 –10 = –30 ºC
Temperatura de condensación (Tc) T ambiente +10 º = 35 + 10 = 45 ºC
Subenfriamiento del líquido Estimado 4 ºC
La pérdida de carga en tuberías y válvulas Estimada en 2 bar

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Con las temperaturas de condensación y de evaporación, se calculan por medio de reglas de re-
frigerantes o manómetros o programas de software, las presiones de condensación y de evaporación.
To = –30 ºC q  1.10 bar Tc = 45 ºC q  19.6 bar
Con estos valores y la pérdida de carga en las tuberías y distribuidor de líquido estimada en
2 bar, se calcula la diferencia de presión entre la entrada y la salida de la válvula.
∆P = Pc-Po –∆p = 19.6 –1,1 –2 = 16.5 bar
Ahora en las tablas de válvulas de expansión para R404A, conocida la temperatura de evapora-
ción (–30 ºC), y la caída de presión a través de la válvula (16,5 bar) se busca la capacidad de 9 kW
con esto en la tabla. Se lee a la izquierda el n.º del orificio y el tamaño de la válvula. Vemos que la
válvula correcta será una TES 5-5.0. La selección del orificio y el tamaño de la válvula preferente-
mente se realizarán de forma que se puedan cambiar a un orificio superior y a otro inferior.
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Figura 4.51. Capacidades de válvulas TE 5 con R404A.

Figura 4.52. Correcciones de tablas de capacidad por efecto del subenfriamiento.

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Dado que el subenfriamiento lo hemos estimado en 4 ºC, no hemos tenido que utilizar nin-
gún factor de corrección. Si el subenfriamiento de líquido hubiese sido por ejemplo 20 ºC debe-
ríamos haber reducido la capacidad de la válvula aplicándole el factor de corrección de 1,29, y
con ese valor entrar en la tabla y seleccionar la válvula correcta. Es decir, en este caso la capacidad
buscada sería de 9/1.29= 6.9 kW. Repitiendo el cálculo ahora nos sale una TES 5-3.7.
Posteriormente, a la hora de seleccionar el elemento termostático, orificio y cuerpo de la vál-
vula de expansión, deben tenerse en cuenta las conexiones.
En las válvulas electrónicas, los cálculos son más sencillos, ya que no se ven afectadas por la
temperatura de evaporación.
Una vez realizada una instalación con una válvula determinada, a veces las aplicaciones cambian,
y es interesante saber cómo se va a comportar la válvula que esta montada. Para ellos veremos un
ejemplo práctico para relacionar recalentamiento y grado de apertura en dos condiciones distintas.
Queremos saber cómo cambia el recalentamiento de funcionamiento de 7 K en una válvula
TES 5-5.0, que con R404A evaporando a –30 ºC y condensando a 45 ºC tiene una potencia frigo-
rífica de 9 kW y por condiciones de trabajo cambia a una evaporación de 0 ºC y una condensación
de +45 ºC para que produzca 15 kW. Se sabe que desde el momento en que la válvula comienza a
abrir hasta que está completamente abierta el recalentamiento aumenta 6 K. En la tabla de capa-
cidad, la válvula TES 5-5.0 da una capacidad de 10,5 kW.
Como la demanda es de 9 kW, el grado de apertura será
% apertura = 100 x (9/10.5) = 85.7 % con un recalentamiento
de 7 K. La distancia «a» que representa el recalentamiento de
apertura vale: a = 6 x 85.7 / 100 = 5.1 K.
El recalentamiento estático es RE = 7 –5.1 = 1.9 K.
Para saber el recalentamiento de funcionamiento cuando
cambian las condiciones de trabajo a 0 / +45 ºC, tenemos en
primer lugar que ver la capacidad de la válvula en las nuevas
condiciones de trabajo. En este caso a 0 ºC / 45 ºC la válvula
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puede dar 20.2 kW.


Como nuestra necesidad es de 15 kW, el grado de apertu-
ra será 100 x 15 / 20.2= 74.2 %.
La distancia «b» que representa el recalentamiento de
apertura vale b = 74.2 x 6 / 100 = 4,5 K.
El recalentamiento de operación será el estático más el de
apertura, siendo igual a 1.9 + 4.5 = 6.4 K.
Es decir la TES 5-5.0 cuando pasa a trabajar a 0º / 45 ºC
pasa a tener un grado de apertura del 74.2 % y un recalenta- Figura 4.53. Cálculo
miento de 6.4 K. del recalentamiento.

4.14. INSTALACIÓN Y MONTAJE DE VÁLVULAS TERMOSTÁTICAS

Todas las válvulas termostáticas incorporan unas instrucciones de montaje que deben seguir-
se para conseguir una utilización correcta de los evaporadores y de las válvulas. Estas instruccio-

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SISTEMAS DE EXPANSIÓN SECA

Figura 4.54. Instalación de válvulas termostáticas.

nes de montaje nunca prodrán considerarse manuales de ingeniería, por lo que no explican el
porqué de las recomendaciones indicadas, por ello a continuación se verán algunas explicaciones
que afectan a las instrucciones de las válvulas de expansión.
Para que en los distintos circuitos el evaporador tenga el mismo caudal de refrigerante, se
debe garantizar que desde la salida de la válvula termostática hasta la entrada de cada tubo al eva-
porador, la perdida de presión sea igual y el reparto en cada tubo sea uniforme. Debe considerarse
que cada circuito en paralelo es un evaporador, de forma que si uno está completamente lleno y
otro está parcialmente lleno, esta distribución desigual de líquido se traduce en una utilización
incorrecta del evaporador, donde la válvula de expansión termostática o electrónica no tiene nin-
guna capacidad de corrección.
En la figura 4.54 A, el distribuidor de líquido está tachado porque no debe estar en posición
horizontal, ya que la influencia de la gravedad afecta al reparto de líquido en los tubos del dis-
tribuidor provocando un caudal mayor en los tubos inferiores, lo cual afectará negativamente al
evaporador. Los tubos también están tachados porque las curvas que tienen y sus longitudes no
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son iguales, provocando una distribución irregular.


La figura 4.54 B es correcta con el distribuidor vertical hacia abajo y tubos con curvas abiertas
y longitudes iguales. El distribuidor hacia abajo provoca que el vapor procedente de la expansión
sea arrastrado junto al líquido evitando la formación de bolsas de vapor (el líquido arrastra al
vapor). Cuando el distribuidor se coloca mirando hacia arriba, puede causar la separación de
fases generando bolsas de vapor que pueden magnificar las diferencias de pérdida de presión en
los tubos del distribuidor.
La figura 4.54 C muestra que no se puede utilizar una válvula termostática con equilibrio
interno con un distribuidor de líquido, ya que la caída de presión del distribuidor es grande y el
aprovechamiento del evaporador sería muy reducido.
La figura 4.54 D muestra que el distribuidor puede estar colocado a distancia de la válvula
termostática, en este caso aunque no se indique en la figura se recomienda aislar la tubería
después de la termostática, siempre que el distribuidor de líquido se coloque de forma vertical
a una distancia superior a siete veces el diámetro de la tubería para que la velocidad del refri-
gerante después de la curva se uniforme y haya eliminado las turbulencias que se producen en
curvas y codos.

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En la parte E de la figura 4.54 se indica la posición del bulbo, nunca en posición vertical, ya
que reduce la sensibilidad del fluido en el interior al reducir la superficie del líquido en contacto
con el tubo (imaginar una botella medio llena de agua, en vertical el líquido llena la mitad de la
botella y tocaría la pared de la tubería con un círculo como superficie de evaporación del fluido,
en horizontal el fluido se extiende a lo largo de toda la botella con contacto en toda la longitud
y con una superficie de evaporación del rectángulo de la botella (más superficie que el círculo).
Por otro lado la posición del bulbo deberá estar lo más próxima posible a la salida del evapo-
rador. La ubicación en la tubería de salida en la parte alta no es buena, ya que al estar colocada
detrás de la trampa de aceite en la salida del evaporador, los arrastres del aceite falsificarán la
lectura de la temperatura del vapor. También se evitarán las zonas próximas a curvas, ya que las
turbulencias provocadas, que son distintas según sea el caudal o la carga térmica, pueden generar
micro-arrastres de líquido o aceite que falseen la señal en el bulbo.
El equilibrio externo se colocará en la salida del evaporador, después del bulbo, ya que en ese
caso aunque haya fugas de refrigerante líquido a través del equilibrio externo, no afectará a la
lectura del bulbo. Dichas fugas de refrigerante líquido pueden ser provocadas por mecanizados
deficientes en los orificios y elementos termostáticos de las válvulas. El equilibrio externo no debe
colocarse en curvas ni codos, ya que las turbulencias generadas indicarían una presión distinta a
la real del evaporador.
En la figura 4.55 se ve una advertencia que debe considerarse y que es una consecuencia direc-
ta de las segunda regla de los cinco donde se indicaba que un fluido se acumula en fase líquida en
el punto más frío del recipiente contenedor. En este caso, tal como se vio al explicar el mecanismo
especial de las válvulas con MOP, la cantidad de líquido se llega a evaporar completamente cuan-
do la temperatura es mayor a la del MOP, pero luego al condensar, lo hará en el punto más frío,
por lo que deberá garantizarse que el bulbo esté siempre más frío que la cabeza termostática. Si es
necesario se aislará la cabeza termostática con armaflex, o bien se retirará de las corrientes de aire
frío que provoquen su enfriamiento.
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Figura 4.55. Válvula con MOP.

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SISTEMAS DE EXPANSIÓN SECA

BIBLIOGRAFÍA

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Danfoss A. S.: Colección de instrucciones. Nordborg, 2009.
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STOECKER, W. F.: Industrial refrigeration handbook. Editorial McGraw-Hill, New York, 1998.
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SISTEMA DE EXPANSIÓN SECA

Tema 5
Sistemas inundados

5.1. CONTROL DE NIVEL DE LÍQUIDO

En los circuitos de refrigeración con sistemas inundados, bien por bomba o por gravedad, el
evaporador siempre está lleno de una mezcla de vapor y líquido cuando está en funcionamiento.
La mezcla de vapor y líquido no evaporado va a un depósito, donde por un lado, por la gravedad,
el líquido cae a la parte inferior donde se vuelve a enviar de nuevo al evaporador, y por la parte
superior el compresor aspira el vapor.
En la figura 5.1 tenemos un ejemplo típico de recirculación por bomba en el cual están repre-
sentados los componentes principales. Para comprender el ciclo en su totalidad, al igual que en
los sistemas de expansión directa, realizaremos un tour por el circuito frigorífico analizando los
fenómenos que suceden en cada punto.
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Figura 5.1. Circuito inundado con bomba.

Comenzando en la descarga del compresor, antes de llegar al condensador nos encontramos


con una serie de válvulas que tienen funciones de regulación o de seguridad. El vapor pasará a
través de estas válvulas cuando sea necesario, y se producirá una ligera pérdida de carga o presión
en el fluido. Llega al condensador, y en este caso el refrigerante se condensa con el agua de un cir-

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

cuito de agua con una torre de enfriamiento (no incluida en la figura), de donde va al recipiente
de líquido (a veces la parte inferior del condensador puede hacer las veces de recipiente).
Del recipiente de líquido, tras pasar por el sistema de expansión donde entra fluido líquido
y sale una mezcla de líquido y vapor, llega a un separador de líquido separándose el líquido
por la parte inferior, el cual se distribuirá por los distintos evaporadores de la instalación, y el
vapor por la parte superior se conduce a la aspiración del compresor comprimiéndose para ir
a la descarga.
El suministro de líquido al separador por medio de sistemas de expansión manual, eléctricos
o electrónicos, se hace de forma que el nivel de líquido en el separador sea constante. La forma
de realizar este control de nivel afecta de manera considerable en la estabilidad de la presión de
aspiración.
El líquido acumulado en el separador de líquido se distribuye, bien por circulación natural o
bien por medio de una bomba a los distintos evaporadores. Para que el suministro de líquido a
la bomba sea adecuado, es necesario que haya una altura mínima de refrigerante en el separador
capaz de generar una presión mínima que evite la cavitación del líquido.
En los evaporadores, el líquido se vaporiza parcialmente saliendo una mezcla de vapor y líqui-
do que llega al separador de líquido (normalmente antes del separador hay una válvula de regula-
ción). Aquí la mezcla sale, y el líquido cae para el fondo donde vuelve a circular por el evaporador,
y el vapor se une al que procede de la expansión y va al compresor.
En estos sistemas el recalentamiento es prácticamente cero, ya que se toma el vapor del sepa-
rador de líquido (coexistencia de dos fases), pero la presión en el evaporador suele ser ligeramente
superior a la presión en el separador.
La representación de los distintos puntos del circuito frigorífico en el diagrama de Moliere es
más compleja que en los sistemas de expansión directa. En la figura 5.2 podemos ver cómo par-
tiendo de la descarga del compresor se realiza la condensación, y una vez condensado se produce
la expansión antes del separador, donde la mezcla de vapor y líquido se separa en dos. El líquido
aumenta su presión debido a la bomba, y tras pasar por el evaporador sale de este con un título
bajo (depende del número de recirculaciones) donde se vuelve a mezclar con el fluido procedente
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de la expansión. Se vuelve a separar el líquido y el vapor, continuando el ciclo de bombeo y eva-


poración. Por otro lado el vapor se aspira por el compresor, y se cierra el ciclo completo. Puede
decirse que en estos circuitos tenemos dos ciclos, uno para el vapor y otro para el líquido.

Figura 5.2. Diagrama Moliere de un sistema inundado.

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SISTEMA DE EXPANSIÓN SECA

En estos circuitos, el control de nivel de líquido en el separador o recipiente de líquido, es la


regulación más importante de estos sistemas, ya que es donde se almacena y acumula la mayor
parte de refrigerante líquido de la instalación, y en todo momento se debe evitar que el líquido
pueda llegar al compresor.
A diferencia de los sistemas de expansión seca, donde el recalentamiento en aspiración suele
ser superior a 6–10 K, en los sistemas inundados el recalentamiento en aspiración es cero con
un mejor COP de funcionamiento pero más carga de gas y sistemas de retorno de aceite más
complejos.
Para estudiar los sistemas de control de nivel de líquido, pueden seguirse diferentes vías, por
un lado según el lugar donde se regula el nivel y por otro según la forma de actuación.
Tenemos de esta forma sistemas de control de nivel en el lado de alta presión y en el de baja
presión, y, por otro lado, tenemos sistemas de control todo/nada y sistemas modulantes

5.2. SISTEMAS DE CONTROL DE NIVEL EN EL LADO DE ALTA PRESIÓN


Y EN EL LADO DE BAJA PRESIÓN

El control de nivel del líquido es un elemento importante en el diseño de sistemas de refrige-


ración industrial. Controla la inyección de líquido para mantener un nivel constante del líquido.
A la hora del diseño de un sistema de control de nivel de líquido pueden utilizarse dos princi-
pios diferentes: sistemas de control de nivel de refrigerante de alta presión y sistemas de control
de nivel de líquido de baja presión.
Los sistemas de control de nivel de líquido de alta presión se caracterizan, típicamente, por-
que el nivel de líquido está en el lado de condensación del sistema, la carga de refrigerante es
crítica, el depósito de líquido, si lo hay, es reducido y la carga de gas es reducida.
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Figura 5.3. Sistemas de control de líquido de alta presión. Con depósito y sin depósito.

En los sistemas de control de líquido de alta presión, tan pronto como se forma el líquido en
el condensador, el líquido es alimentado para el evaporador (lado de baja presión). El líquido sale
del condensador con poco subenfriamiento, o nulo. Si existe pérdida de presión en la tubería u
otros componentes, puede ocurrir «flash gas» reduciendo la capacidad de refrigeración.
La carga de refrigerante debe ser calculada exactamente, a fin de asegurarse que existe el refri-
gerante adecuado en el sistema. Una sobrecarga aumenta el riesgo de inundación del evaporador

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

o del separador de líquido causando arrastre del líquido en el compresor. Si el sistema está con
poca carga el evaporador no se inundará completamente. El tamaño del recipiente de baja pre-
sión (separador de líquido/ evaporador multitubular) debe ser diseñado cuidadosamente a fin
de que pueda contener el refrigerante en todas las condiciones sin permitir retornos de líquido.
Los sistemas de nivel de alta presión son adecuados cuando se requiere una carga pequeña
de refrigerante, similar a las unidades de enfriamiento, o congeladores pequeños. Generalmente
no necesitan depósitos, y si es necesario para suministrar alimentación de refrigerante para un
enfriador de aceite, el depósito puede ser pequeño. Cuando hay depósito, este introduce una gran
estabilidad en la regulación.
Cuando no hay depósito, puede ser necesario conectar una línea de ecualización ya sea en el
circuito de alta presión o en el de baja (opción 1 ó 2), tal como se muestra en la figura 5.3 derecha,
para eliminar el vapor refrigerante del cuerpo de la válvula de flotador, ya que esto puede impedir
que entre el líquido, y evitar, por tanto, que se abra la válvula.
Los sistemas de baja presión se caracterizan porque el nivel de líquido está en el lado del
evaporador, en la aspiración del sistema, el depósito de líquido generalmente es grande, la carga
de refrigerante es enorme (suficiente) y se aplican principalmente en sistemas descentralizados.

Figura 5.4. Sistemas de control de líquido de baja presión.


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En los sistemas de control de líquido de baja presión, el recipiente debe ser suficientemente
grande como para acumular el refrigerante líquido procedente de los evaporadores cuando algu-
no de ellos estén parados o se drenen para el desescarche. Se deben evitar niveles altos de líquido

Figura 5.5. Control eléctrico-electrónico del nivel de líquido de baja presión.

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en el recipiente de baja presión (separador de líquido/ evaporador multitubular) para no causar


retorno de líquido al compresor, y se debe evitar un nivel del líquido demasiado bajo para que
cuando haya bombas no se produzca cavitación de refrigerante en ellas.
Como consecuencia, estos sistemas son adecuados para sistemas descentralizados en los cuales
existen muchos evaporadores y la carga del refrigerante es grande; este es el caso típico de almacenes
frigoríficos. Estos sistemas son seguros aun cuando la carga del refrigerante sea difícil de calcular.
Ambos sistemas de control de nivel de líquido, tanto de alta presión como de baja presión,
pueden utilizarse con componentes mecánicos y electrónicos, tanto en control todo/nada (On/
Off) como en control modulante. Los de alta presión son convenientes para sistemas compactos
tales como enfriadores; con la ventaja de coste reducido (recipiente pequeño si lo tiene). Mientras
que los de baja presión son adecuados para sistemas descentralizados con muchos evaporadores
y tubería larga, tal como se da en cámaras frigoríficas. Es el más extendido y la ventaja es su mayor
seguridad y fiabilidad.

5.3. SISTEMAS TODO/NADA, FLOTADORES, TERMOSTATOS,


SOLENOIDES DE LÍQUIDO, VÁLVULAS DE REGULACIÓN MANUAL

Los más sencillos son los sistemas todo/nada en los que por medio de órdenes eléctricas di-
rectas se abren válvulas de solenoide para introducir líquido al separador y se cierran cuando el
nivel de refrigerante es alto. Los sistemas de detección de nivel son flotadores (mismo principio
que en las cisternas de nuestras casas), o bien tienen un principio térmico con un bulbo calen-
tado eléctricamente y simultáneamente enfriado a distinta velocidad según lo enfríe un vapor o
un líquido. La expansión se realiza en un orificio perforado o en una válvula de expansión con
regulación manual.
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Figura 5.6. Sistema de expansión al separador. Flotador y válvula manual.

Los componentes utilizados, y que se verán a continuación, son los detectores de nivel de lí-
quido, como son los flotadores y termostatos de nivel instalados junto al separador de líquido, y
en las líneas de líquido se encuentran componentes como válvulas manuales de apertura y cierre
para realizar funciones de mantenimiento en los demás componentes, filtros de partículas para
retener impurezas que pueden dañar a elementos sensibles así como obstruir el paso al refrige-

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rante, válvulas de solenoide para abrir o cerrar el paso de fluido, válvulas de regulación manual
propiamente dicha (que definirá la cantidad de refrigerante en circulación) y de nuevo válvulas
manuales. También puede haber conexiones para manómetros.
Los distintos detectores todo/nada del nivel de líquido utilizados son flotadores como el AKS
11 y los termostatos de nivel RT 280 y RT281. Dichos detectores de nivel todo/nada se pueden
utilizar tanto para dar la orden de inyección como para funciones de seguridad en niveles de
máxima y de mínima.

Figura 5.7. Flotador AKS 38.

El flotador es una bola metálica hueca que flota en el refrigerante con un vástago vertical que
transmite el nivel a la caja eléctrica superior. Está separado del exterior por medio de un tubo de
aislamiento, siendo un imán el que detecta el movimiento del vástago, el cual según sea el nivel
bajo o alto cambia los contactos eléctricos.
El RT 280A para baja temperatura (–50 a 0 ºC) y el RT 281A para temperaturas más altas (–30
a +20 ºC) se basan en el principio de regulación de la distinta disipación por conducción de calor
entre las fases de refrigerante líquido y vapor. El elemento calefactor o señal de frío se comparan
con la presión de referencia, y entonces se convierte en un impulso eléctrico tipo on/off.
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Figura 5.8. Termostato de nivel RT 280-81.

El dispositivo de calentamiento eléctrico del bulbo debe estar funcionando constantemente


cuando se aplica la corriente de alimentación al sistema. En estas condiciones, si el bulbo está in-
merso en líquido, la disipación rápida de calor hace que la presión en el interior del bulbo sea redu-
cida, mientras que si está en la fase de vapor la disipación es lenta y el calor suministrado se utiliza

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en aumentar la presión en el bulbo. Esta presión comparada con la de la referencia del separador
activará, según la necesidad, el contacto eléctrico para abrir o cerrar la válvula solenoide de líquido.
Si la temperatura de evaporación, y con ello la presión de referencia, es mayor que la tempe-
ratura máxima de campo de trabajo, el RT lo registrará como si el nivel fuese demasiado alto,
cerrando la válvula solenoide de líquido.
La conexión de presión, en la parte superior del mismo separador de líquido, ha de estar
situada lo más lejos posible de la tubería de suministro de líquido para evitar el efecto de las pul-
saciones producidas por la inyección del líquido.
Las válvulas solenoide de materiales compatibles con los refrigerantes y las presiones uti-
lizadas son en su funcionamiento similares a las utilizadas en los sistemas de expansión seca.
Sin embargo existe una variante de válvula solenoide servoaccionada donde no es necesaria una
diferencia de presión de apertura.
Estas solenoides, que pueden abrir con una diferencia de presión de apertura de 0 bar, están
limitadas entre 3 y 20 mm de diámetro. Están construidas en acero y son iguales exteriormente,
la diferencia está en la construcción interna de la armadura y del diafragma tal como puede verse
en la figura 5.9.
Puede verse que la diferencia entre ambas está en la unión, por medio de un muelle entre la ar-
madura metálica y el diafragma. Esta unión hace que al energizar la bobina, la armadura, además de
liberar el agujero central, levante ligeramente el diafragma y permita el paso del líquido por debajo
de este. De esta forma, la válvula estará ligeramente abierta y el fluido podrá pasar en una cantidad
muy reducida. La diferencia de presión entre la entrada y la salida mantendrá la válvula más o me-
nos abierta. Esto no quiere decir que la válvula quede completamente abierta sin generar ninguna
caída de presión, la caída de presión será la que corresponda al caudal de fluido que circule.
Esta válvula se utiliza mucho en plantas de amoníaco, en las líneas de expansión, hacia el
separador de líquido, ya que es insensible a expansiones en el interior de la válvula solenoide que
a veces impiden su apertura.
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Figura 5.9. Solenoide normal y solenoide sin pérdida de presión en apertura.

Tras la válvula de solenoide viene la válvula de regulación manual de la expansión, donde se


produce la expansión de fluido, llegando líquido y saliendo una mezcla de líquido y vapor.
Estas válvulas de regulación de expansión manual están diseñadas para asegurar una regula-
ción adecuada con asientos que permiten las operaciones de mantenimiento estando la válvula
activa. Aunque puede utilizarse como válvula de cierre convencional, este uso es altamente desa-

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consejado para evitar problemas con el número de vueltas del cono que gira con el vástago para
una buena regulación, ya que normalmente se olvidan cuando se manipula la apertura y el cierre
de la válvula. Para su ajuste es necesario un cálculo exacto de la capacidad de la válvula, para lo
cual se recomienda el uso del programa DIRcalTM de Danfoss.
Al igual que en las válvulas de expansión seca, de distintos tamaños, pueden intercambiar
varios conos u orificios, de forma que con las mismas dimensiones exteriores pueden regular ran-
gos de caudales distintos, de esta forma podemos encontrar válvulas externamente iguales, pero
con características distintas. Es por tanto necesario observar con detalle las válvulas para obtener
toda la información necesaria cuando se ven en las instalaciones. Aunque en ocasiones sea difícil,
se debe evitar tomar las referencias de las válvulas de regulación u operación en función de su
diámetro.
Un amplio programa de válvulas y diferentes conos de precisión ofrecen un extenso rango de
regulación, e independientemente del refrigerante utilizado es fácil obtener la capacidad correcta
(ver figura 5.10). Un anillo de sellado asegura estanqueidad en el cierre. El cono de válvula puede
girar con el vástago, de esta forma no habrá rozamiento entre el asiento y el cono cuando la vál-
vula esté abierta o cerrada.
El prensaestopas asegura una estanqueidad perfecta en todo su rango de temperaturas, estan-
do equipadas con los elementos necesarios para evitar la entrada de humedad y suciedad.
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Figura 5.10. Orificio y sección de válvula de expansión de regulación manual.

La válvula está diseñada para soportar altas presiones internas. Sin embargo, las tuberías
deben estar diseñadas para evitar trampas de líquido y reducir el riesgo de presiones hidráulicas
ocasionadas por dilatación (expansión térmica).

5.4. SISTEMAS MODULANTES, FLOTADORES PROPORCIONALES,


VÁLVULAS DE EXPANSIÓN SERVOACCIONADAS PARA CONTROL
DE NIVEL EN LADOS DE BAJA Y DE ALTA PRESIÓN

Los sistemas modulantes presentan dos modalidades, la primera con controles mecánicos
convencionales y la segunda con controles electrónicos.
En los sistemas convencionales, las válvulas de flotador «vigilan» el nivel de líquido en reci-
pientes tanto en sistemas de alta presión como en sistemas de baja presión.

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Si la capacidad es pequeña las válvulas el flotador (HFI, SV) actúan directamente como válvu-
la de expansión en los recipientes, mientras que si la capacidad es grande, se utilizan como válvula
piloto para gobernar una válvula principal (PMFH o PMFL), de forma que cuando el nivel del
líquido en el recipiente desciende por debajo del nivel del sistema, la válvula de flotador piloto
(SV) envía una señal neumática a la válvula principal (PMFH o PMFL) para abrirse.
Los flotadores actúan por desplazamiento de la boya por el refrigerante líquido, no se ven
afectados en consecuencia por las diferencias de presión entre la entrada y la salida.

Figura 5.11. Sistemas de control de nivel de líquido de alta presión. Flotador HFI.

El flotador HFI dispone de un tubo que comunica la parte de vapor del flotador a través de
una válvula manual y que puede utilizarse para evacuar gases incondensados, bien para equilibrar
la presión con el gas de descarga o bien en combinación con una solenoide a la salida del mismo
flotador (figura 5.11).
El refrigerante a alta presión entra en el condensador donde comienza a condensar acumulán-
dose en el fondo del condensador y en la válvula de flotador. Cuando la capacidad aumenta, el
nivel de líquido en la válvula flotador aumentará, lo cual hace que la válvula abra y el refrigerante
se expanda hacia el separador, en el lado de baja presión.
Cuando la válvula cierra, habrá todavía un pequeño by-pass sobre el asiento, el líquido rema-
nente poco a poco se igualará a la presión de baja. Por lo tanto, el sistema se igualará de forma
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automática y el compresor podrá arrancar sin una presión excesiva.


De lo anterior se observa que casi todo el refrigerante en condiciones normales se acumulará
en el lado de baja presión, de forma que normalmente no es necesario el recipiente de líquido en
alta cuando se utilizan las HFI.

Figura 5.12. Flotador SV4. Configuraciones.

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El SV4 es un flotador utilizado para el control de nivel en el lado de baja presión, y admite
varias configuraciones, bien realizándose la expansión en el mismo flotador, o bien realizándose
hacia el separador de líquido.

Figura 5.13. Sistemas de control de líquido de baja presión con flotador SV4.

Cuando la carga térmica y los caudales de refrigerantes asociados son grandes, estas válvulas
de flotador no tienen el suficiente tamaño, y es necesario acoplarlas con válvulas más grandes
para modular el caudal. Nos encontramos en este caso con los sistemas de control de alta pre-
sión con flotador junto con una válvula de expansión de mayor capacidad (flotador SV + válvula
PMFH) y con los sistemas de baja presión con flotador junto con una válvula de expansión de
mayor capacidad (flotador SV + válvula PMFL).
En estos sistemas con una gran capacidad frigorífica, es normal la existencia de una línea de
expansión piloto que gobierna la línea de expansión principal. Es una especie de servoacciona-
miento combinado con diferentes controles. La línea de expansión piloto es gobernada por un
flotador y actúa para abrir una válvula de expansión de mayor capacidad tanto en sistemas de
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control de nivel de baja presión como de alta presión. Aunque aparentemente es la misma idea, el
funcionamiento es distinto y las precauciones a tomar en la instalación son diferentes.
En la figura 5.14 el flotador SV recibe el refrigerante condensado. Como se ve en la figura el
fluido va desde el flotador a la válvula, pasa por el flotador con una pérdida de presión y baja hacia

Figura 5.14. Línea piloto y principal en sistema de nivel de alta presión.

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la válvula donde entra, y según aumenta la presión Ps la válvula se ira abriendo de forma modu-
lada. En el pistón de la válvula hay un agujero muy pequeño por el que se establece la salida del
refrigerante de esta línea expansionando en la cámara donde están los muelles, y pasando al lado
de baja presión por un agujero. En toda esta línea piloto se establece una circulación de refrigeran-
te definida por la cantidad de fluido que entra por el flotador y la cantidad que sale por el orificio
del pistón. Las variaciones entre la entrada y la salida se traducen en variaciones en la presión en la
parte superior del pistón Ps, provocando el movimiento del pistón el cual por arrastre del asiento
modifica el grado de apertura de la válvula. El flotador siempre deberá estar colocado en una cota
más alta que la válvula, la circulación del fluido siempre será descendiente.

Figura 5.15. Línea piloto y principal en sistema de nivel de baja presión.

En la figura 5.15 el flotador SV recibe el refrigerante desde la válvula principal. En el pistón


de la válvula hay un agujero pequeño por el que se establece la entrada del refrigerante a la parte
superior del asiento; a través de la línea ascendente llega al flotador donde sale al depósito de este
que comunica con el separador de líquido. Como se ve en la figura, el fluido va desde la válvula al
flotador, siendo esta circulación la que provoca variaciones en la presión Ps en la parte superior
del asiento, y haciendo que la válvula se abra o cierre de forma modulada. Aunque no sea obli-
gatorio, se recomienda colocar el flotador en una cota más alta que la válvula, la circulación del
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fluido siempre será ascendente.


En ambos casos las tuberías piloto son un complemento al flotador y la válvula, y debe ser
considerado como un conducto que comunica la parte de detección de señal de nivel con el asien-
to de la válvula. Además interviene en la acción motora de la válvula al transmitir la presión que
realiza la apertura o cierre. Aquí debe analizarse que la señal de nivel detectada por el flotador
se transforma en una señal de presión que actúa como acción motora, venciendo a la fuerza del
muelle interno de la válvula y abriendo la misma.
Para que esta línea no interfiera en el mecanismo de control, creando inercias y ralentizando
la apertura en la válvula, debe ser lo más pequeña posible (3 m de longitud máxima y un diámetro
entre 6 y 10 mm), no debe haber trampas de refrigerante (es decir, subidas y bajadas en la línea)
para evitar la acumulación de vapor, y debe evitarse atrapar líquido en la línea, ya que entonces el
sistema no funcionaría bien por la acumulación de vapor en las trampas y en la zona de salida del
flotador, y podrían producirse grandes presiones hidráulicas. También, para evitar influencias de
la temperatura exterior y entrada de calor del ambiente, es interesante aislar la línea.
Las condiciones del fluido, como el subenfriamiento y la caída de presión a través de la válvu-
la deberán tenerse en consideración, ya que requiere el cambio de muelles internos para cambiar

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la forma de la curva de apertura de la válvula, de forma que cuanto mayor sea tanto la diferencia
de presión como el subenfriamiento, mayor sea la resistencia que opone el muelle para tener una
apertura más lenta, con una recta de trabajo más suave.
Estas válvulas actúan también como válvulas de solenoide cuando no hay necesidad de refri-
geración. Cerrando en el paso con la solenoide EVM en la línea piloto, se cierra la válvula com-
pletamente.

5.5. SENSORES DE NIVEL DE LÍQUIDO, CONTROLES ELECTRÓNICOS DE NIVEL


DE LÍQUIDO, VÁLVULAS MOTORIZADAS Y VISORES DE NIVEL DE LÍQUIDO

Cuando el control del sistema se realiza de forma electrónica, es necesaria la existencia de los
tres elementos del lazo de control, medidor de señal, registrador analizador-gestor de órdenes y
actuador o válvula. El medidor de señal es un transmisor de nivel (AKS 41), el cual mide el nivel
de líquido en el separador y envía una señal de nivel (4-20 mA) hacia el controlador de nivel de
líquido (EKC 347), que a su vez da una orden de modulación hacia el actuador de la válvula mo-
torizada (Compacto, ICM o AKV) de forma que se posicione a valores de mayor o menor apertura.
La válvula motorizada Compacto, ICM o AKV actúa como una válvula de expansión.
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Figura 5.16. Control de nivel en baja con sonda controlador y válvula motorizada.

Comenzaremos con los sensores de nivel de líquido, donde existen básicamente tres princi-
pios físicos en los cuales se basan. Los sensores de nivel llevan acoplado un transmisor electrónico
que transforma la variable medida en una señal estándar.
El primero se baja en el peso de una barra en el interior del fluido, la cual varía en función de
lo sumergida que está en el líquido y, en consecuencia, del nivel de líquido.
El segundo se basa en la medida de capacidad de una vaina cilíndrica con una barra metálica
en el interior, la cual en función del nivel de líquido entre vaina y barra interior modifica su ca-
pacidad eléctrica.
El tercero se basa en la tecnología de Radar «reflectometría en el dominio del tiempo» (TDR,
por sus siglas en inglés) o «microondas guiadas», de forma que midiendo el tiempo entre la emi-
sión de la onda y su reflexión en el medio refrigerante se puede determinar el nivel de líquido.

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Conocido bien el peso, la capacidad de la vaina, o el tiempo de reflexión, y una vez calibrado
para un refrigerante determinado, los componentes electrónicos incorporados en la vaina deter-
minan el nivel de líquido y dan una señal analógica 4-20 mA o 0-5 V que puede transmitirse a un
controlador electrónico o a un autómata o PLC.

Figura 5.17. Sondas de nivel. Peso, Capacidad y Radar..

El primer caso es una aplicación directa del Principio de Arquímedes, donde según el mayor o
menor empuje, debido a la inmersión de la vaina en el líquido, se detecta un peso mayor o menor.
En el segundo caso, el funcionamiento principal de la varilla coincide con la función de un
condensador eléctrico, cuya capacidad se mide en Faradios.
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Figura 5.18. Condensador. Vaina.

Una forma simplificada de un condensador eléctrico consiste en 2 electrodos conductores o


placas donde uno de ellos está aislado (ver figura 5.18) cuando el nivel de líquido sube, el gas alre-
dedor del electrodo aislado interior se sustituye por líquido con una mayor constante dieléctrica.
Esto se traduce en un aumento de la capacidad.
Cuando un electrodo se inserta en un recipiente, el sistema actúa como un condensador,
donde tenemos el electrodo aislado interior, el tubo exterior y el espacio formado entre ellos. La
capacidad se define como:
C = 0.255K(A/D)
C = Capacidad pF, K = Constante dieléctrica,
A = Área del electrodo D =Distancia entre los electrodos.

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Aunque no es necesario calcular la capacidad actual, es interesante conocer su funcionamien-


to. El transmisor de nivel capacitivo puede medir el nivel tanto en fluidos conductores como no
conductores.
Si el transmisor de nivel se sumerge parcialmente en un líquido conductor, por ejemplo amo-
níaco, la parte del sensor rodeada de líquido se considera cortocircuitada. Esto tiene el mismo
efecto que si la distancia entre los dos electrodos se acortase, lo que supone un aumento en la
capacidad del transmisor. Esta alteración de la capacidad se registra y se convierte en una señal
eléctrica de 4-20 mA.
Si el transmisor se emplea en medir el nivel con un fluido no conductor, por ejemplo R-22,
cuando el líquido asciende entre los electrodos el gas presente es desplazado. La mayor constante
dieléctrica del líquido respecto al gas provoca un aumento en la capacidad registrada por el trans-
misor, y como resultado un aumento en la señal de salida.
Aquí puede verse claramente la influencia que puede tener la contaminación por agua en
sistemas con refrigerantes halogenados y la presencia de aceite por acumulación inadecuada en
el tubo donde se sumerge la vaina del nivel.
La ebullición del refrigerante define una banda difusa donde oscila el nivel de líquido. El
transmisor electrónico acoplado debe incorporar los filtros adecuados para eliminar la distor-
sión que este fenómeno puede producir en la señal.
Las sondas de nivel capacitivas vienen calibradas para distintos refrigerantes, debiendo selec-
cionarse correctamente el refrigerante de la instalación.
En el tercer caso, con las sondas de Radar «reflectometría en el dominio del tiempo» (TDR) o
«microondas guiadas», existen versiones con tubo coaxial para aplicaciones marinas, longitudes
superiores a 5 m y CO2 y sin tubo coaxial para el resto de aplicaciones.
Los impulsos se reflejan en la superficie del líquido, retroceden por la sonda y son recibidos
y analizados por el convertidor de señal del transmisor electrónico de nivel de líquido, que los
convierte en una lectura de nivel de líquido.
La constante dieléctrica del líquido es un parámetro clave que afecta directamente al grado
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de reflexión de los impulsos electromagnéticos de alta frecuencia. Los líquidos con constantes
dieléctricas elevadas, como el amoníaco, generan reflexiones muy intensas, mientras que aquellos

Figura 5.19. Principio de la tecnología RADAR y TDR.

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con constantes dieléctricas reducidas, como el CO2, lo hacen con debilidad, siendo necesaria la
calibración de los componentes electrónicos.
Sin embargo, ni el polvo, ni la espuma, ni el vapor, ni las superficies agitadas, ni las superficies
en ebullición, ni los cambios en la densidad o en la constante dieléctrica afectan en modo alguno
al funcionamiento del transmisor electrónico basado en la tecnología Radar.
El controlador electrónico, autómata o PLC, utiliza las herramientas de la electrónica con
la posibilidad de incorporar lazos de control con algoritmos PID para que la introducción del
refrigerante al separador de líquido sea lo más estable posible. El controlador EKC 347 incorpora
un control PI con unos valores por defecto para los ajustes Kp y Tn que normalmente no es nece-
sario tocar. Sin embargo, sí deberán ajustar las aperturas máximas de las válvulas a los caudales
máximos de la planta para evitar el flash-gas, tal como se verá más adelante.
El controlador EKC 347 que recibe la señal del transmisor de nivel puede dar la orden de
apertura a los actuadores, bien con una señal estándar de 4-20 mA siendo el actuador quien en
función de la señal recibida defina la apertura de la válvula, o bien por una transformación de
esta señal en pulsos de tensión de una duración del pulso (ciclo de apertura y cierre) entre 3 y
6 segundos. La señal de 4-20 mA se utiliza para las válvulas motorizadas ICM, que se verán a
continuación, y la de pulsos de tensión con las válvulas de expansión electrónica (solenoides de
expansión especiales) ya vistas en expansión seca.
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Figura 5.20. Controlador de nivel. Válvula ICM con actuador y sección.

La válvula de expansión motorizada modelo ICM presenta unas particularidades específicas


e interesantes que deben ser analizadas.
El motor tiene una pantalla digital para el ajuste que permite visualizar el grado de apertura,
es fácil de programar, personalizar y configurar; incluye funciones de calibración de motor au-
tomática; ajustes especiales en caso de fallos; entradas y salidas analógicas y digitales estándar,
permitiendo su utilización con otros equipos disponibles; motor con par variable automático
que liberaliza al sistema de la aplicación; y motor con velocidad variable que permite la perso-
nalización para aperturas lentas que eviten golpes de líquido provocados por líquidos y vapores
arrastrados por grandes diferencias de presión.
El acoplamiento entre la válvula y el motor se realiza con un motor magnético, de forma que
no existe prensa, siendo, de esta forma, la válvula completamente hermética sin posibilidad de
fugas por ejes.

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La válvula motorizada está diseñada con compensación de presión tanto en la zona de en-
trada como en la zona de salida, de forma que ni la presión de entrada ni la presión de salida le
afecta. Se han diseñado las superficies de forma que es equivalente a la colocación de dos fuelles
en la válvula. Recuérdese que en el capítulo tres se indicaba que para anular una presión en una
zona de una válvula había que colocar un fuelle. Esta doble compensación de presión hace que
la válvula sea biflow, pudiendo abrir o cerrar en los dos sentidos y realizando la expansión en
cualquier sentido de circulación.
El cono de regulación está optimizado para las aplicaciones de refrigeración y resistente a la
cavitación en su superficie, lo cual es bueno porque alarga la vida y reduce el mantenimiento.
Para reducir las fugas de refrigerante en las instalaciones es conveniente utilizar conexiones
de soldar, lo cual unido a la estanqueidad por la parte superior, hace que estas válvulas sean muy
respetuosas con el medio ambiente.
En la parte interior se observa el vástago o husillo de apertura que puede subir y bajar el asien-
to en V modificando los caudales a través de la válvula. El movimiento del husillo se realiza por
el giro de un campo magnético, bien manualmente con un imán de apertura manual o bien de
forma automática y bajo las órdenes del regulador por un motor magnético.
Cuando se trabaja con válvulas motorizadas, siempre se debe uno preguntar: ¿qué ocurriría si
la tensión de alimentación desaparece?, bien, en este caso la válvula se quedará como estaba en el
momento del fallo de tensión, no se sabe si abierta, si cerrada o en el medio. Existe una indeter-
minación que además es peligrosa, ya que si continúa pasando líquido, el separador se inundará,
y el líquido llegará al compresor y se romperá. Para evitar este problema, existen dos alternativas:
colocar una solenoide (NC) antes de la válvula motorizada que cierre al fallo de tensión, o colocar
una batería que alimente a la válvula motorizada en caso de fallo de tensión. En este caso, se pue-
de definir la posición de reposo de la válvula motorizada entre el 0 y el 100 % de apertura.
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Figura 5.21. Control de nivel en baja con sonda, controlador y compacto motorizado.

Una solución interesante, similar a la anterior, es la reducción y simplificación de la insta-


lación por la utilización de un compacto de 6 pilotos donde se acoplan módulos de válvulas de
cierre manual, módulos de solenoide con apertura manual y módulo de válvula motorizada. Esta
solución, además de tiempo de montaje y mantenimiento, elimina soldaduras reduciendo las
posibilidades de fugas.

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El compacto denominado ICF es un conjunto con 4 o 6 puertos que permiten acoplar módu-
los para funciones específicas permitiendo la libertad de construir módulos flexibles.

Figura 5.22. Compacto, sección y compacto con módulos de función.

En los puertos del compacto se pueden incorporar módulos de función de cierre, de regula-
ción manual, de retención, de filtro, de retención y cierre conjunto, de solenoide, de apertura ma-
nual de solenoide, de motor ICM o AKV, de tapa ciega y de tubo de entrada–salida de refrigerante.
Aunque algunos módulos de función deben ir obligatoriamente en ciertos puertos, esto no resta
flexibilidad, de forma que se pueden realizar múltiples combinaciones de forma que la mayoría
de las funciones, habituales en la línea de líquido, se pueden agrupar.

Figura 5.23. Instalación convencional y su equivalente con compacto ICF.

La figura 5.23 muestra la gran ventaja del compacto con los módulos de función que reducen
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el espacio y el tiempo de instalación, facilitan el mantenimiento, reducen los volúmenes entre


válvulas y reducen las posibilidades de fugas, ya que solo hay que realizar dos soldaduras.
En los sistemas modulantes, es normal también la incorporación de una válvula de solenoide
anterior a la válvula de expansión. Si bien esta válvula podría no ser obligatoria, se recomienda
para actuaciones en caso de emergencia por alguna función de seguridad. Esta válvula solenoide
servoaccionada adicional (EVRAT o ICS-EVM) se utiliza para asegurar que cierre el 100 %, duran-
te los ciclos «off», y puede ser gobernada por el controlador electrónico citado o por un interrup-
tor de nivel incorporado (AKS 38 o RT 280-81), de acuerdo con el nivel de líquido en el separador.
Se recomienda no utilizar todos los sistemas de nivel con el mismo principio físico para reducir
las probabilidades de fallo simultáneo en los distintos equipos. De hecho se recomienda que los
niveles de alarma sean, bien flotadores tipo AKS 38 o bien termostatos tipo RT 280-81, y no la
señal de la sonda de nivel ASKS 41.
Los visores de nivel de líquido pueden instalarse tal como muestra la figura 5.21, donde al
lado izquierdo del separador de líquido se encuentra una columna con la denominación LLG y
que sencillamente es un cristal transparente para visualizar, por vasos comunicantes con el sepa-
rador, el nivel del refrigerante líquido.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

El cristal puede ser fino con un espesor inferior a los 5 cm para aplicaciones de media tempe-
ratura entre –10 y 100 ºC, o también puede ser con un gran espesor de más de 10 cm para bajas
temperaturas entre –50 y 30 ºC. La razón de este cristal tan gordo es evitar que el hielo, que puede
formarse alrededor del visor por las temperaturas tan bajas, impida la visión del nivel de líquido.
Los visores de nivel de líquido, en las tuberías
de conexión al recipiente, incorporan un sistema
de seguridad con unas válvulas de bloqueo que im-
piden la fuga del refrigerante en caso de rotura del
cristal. Una bola colocada en la parte donde comu-
nica con el separador, junto a un diseño especial,
realiza esta función de aislamiento.
Una incomodidad habitual en los separado-
res de líquido, debido a su gran tamaño, es la di-
ficultad de ver con comodidad el nivel de líquido,
siendo muy cómodos los montajes indicados en las
Figura 5.24. Visores de nivel de líquido. Media figuras 5.25 y 5.26 que permiten visualizar el nivel
y baja temperatura. a una altura diferente a nivel de suelo sin emplear
plataformas ni escaleras.
La figura 5.25 muestra cómo utilizando un aceite inmiscible con el refrigerante, como puede
ser el aceite sintético Mobil SHC 226, y mas denso que el refrigerante podemos desplazar el nivel
a cotas mas bajas.
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Figura 5.25. Cambio de cotas de visualización del nivel.

La altura H real del refrigerante está relacionada con la cota del aceite h, con la relación de
densidades del refrigerante y del aceite.
H = h (Waceite / Wrefrigerante)
Además, utilizando un recipiente intermedio y una tubería sin aislar, como indica el método
Hampsonmeter (figura 5.26), se evita la formación de hielo en el visor, siendo válida para cual-
quier temperatura a la vez que puede leerse a nivel del suelo.
La figura 5.26 muestra cómo descender la cota de lectura del nivel de refrigerante, pero el
sistema sirve de la misma forma para elevar la cota de nivel.

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SISTEMA DE EXPANSIÓN SECA

Figura 5.26. Visor de nivel de líquido. Método Hampsometer.

El sistema consta de un sistema similar al de la figura 5.25 con un recipiente y un visor de ni-
vel comunicados con un aceite inmiscible y más denso que el refrigerante, al que se le ha agregado
un recipiente intermedio sin aislar para garantizar un volumen de refrigerante con solo vapor a
una presión P1 que nos permite desplazar el nivel a la cota que nosotros queramos. Es necesario
que la tubería de vapor sin aislar alcance una cota superior al nivel de líquido máximo para evitar
que se llene de líquido.
Debido a la evaporación que tiene lugar en la tubería de equilibrio sin aislar (diámetro nomi-
nal 8/3 pulgada) la presión en el recipiente y tubería sin aislar será igual a P1 = P0 + H × ρNH × g.
3

2
P0 Presión en el separador .............................................................................. N/m
H Nivel de líquido R717 (ver fig. 5.25) ......................................................... m
WNH Densidad R717 .............................................................................................. kg/m3
3

Waceite Densidad aceite ............................................................................................. kg/m3


g Aceleración por gravedad 9.81 ................................................................ m/s2
De la misma forma puede obtenerse la presión en la parte superior del depósito de aceite que
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será P1 = P0 + h × Waceite × g.
La relación entre las alturas es H = h (Waceite / WNH )
3

La carga de aceite debe ser unos ¾ el volumen del recipiente, debiendo ser el aceite suficiente
para permitir aumentar el nivel en el visor de líquido.
La presión actuará sobre la superficie de aceite en el recipiente de aceite y esto hará que el ni-
vel de aceite aumente en el visor de líquido, el cual está instalado, por ejemplo, a lo largo de una
tubería de 2 pulgadas.
El nivel de aceite subirá a un nivel h y H se calculará multiplicando por la relación entre la
densidad del aceite y del R717.

5.6. ANÁLISIS DE LA PÉRDIDA DE PRESIÓN EN LA EXPANSIÓN. FLASH GAS

Tal como se ha visto en los esquemas anteriores, podemos resumir que la expansión se pro-
duce en válvulas de flotadores, en válvulas de expansión manual, en válvulas electrónicas, en vál-

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

vulas motorizadas y en válvulas servoaccionadas. En todos los casos, están colocadas en la línea
de líquido, siendo, por tanto, lo que acontece en dicha línea, muy importante de cara al correcto
funcionamiento del sistema de expansión. En todo momento debe tenerse en cuenta que la dife-
rencia de presión será la presión de condensación (definida por el aire o agua de condensación)
menos la presión de aspiración (definida por la aplicación y el desplazamiento del compresor),
que es la que hay en la salida del sistema de expansión. En la tubería de líquido se transporta el
fluido del lado de alta al lado de la aspiración a la vez que ocurre su expansión. Sabemos que
la aparición de flash-gas en la línea de líquido afecta a los caudales asociados a las válvulas que
están más adelante (aguas abajo). Para que el flas-gas no se produzca, todos los elementos de
regulación deben estar bien ajustados, ya que de lo contrario, además de la pérdida de capacidad
asociada, nos aparecerán cambios en los ajustes de ciertos componentes (descalibrado en válvulas
motorizadas), daños en los componentes (solenoides) y problemas de regulación con alarmas de
nivel consecuencia de los defectos producidos por esta causa.
En la figura 5.27, si la válvula de expansión REG está muy abierta, cuando circule el caudal
de diseño no será capaz de crear la caída de presión necesaria, de forma que la falta hasta la dife-
rencia de Pc-Po será generada por el resto de componentes y la tubería, lo cual indica que habrá
flas-gas antes de dicha válvula. Dicho flas-gas puede provocar que la válvula solenoide se estro-
pee. Además, si la válvula REG está excesivamente abierta, la expansión se podría producir en
la solenoide (EVRA), y como no está preparada para ello se estropeará. Además en el proceso de
apertura podría producirse una expansión en el interior del servoaccionamiento de la solenoide
(EVRA) impidiendo su apertura, lo cual puede evitarse utilizando una solenoide especial, con Dp
de apertura de 0 bar, denominada EVRAT.
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Figura 5.27. Línea de líquido con solenoide y expansión manual.

En la figura 5.28, nos encontramos con una válvula motorizada. Por cuestiones de capacidades,
dichas válvulas nunca dan la misma capacidad del evaporador, siempre se sobredimensionan. Para
un buen funcionamiento hay que acoplar la válvula a la capacidad del evaporador. Esto se realiza
en el controlador que gestiona la válvula poniendo un límite máximo en la apertura de la válvula.
Si esto no es así, y el sistema de control abre la válvula por encima de la capacidad de diseño,
la expansión retrocede hacia el condensador y se produce flash-gas. Imaginar que un día claro y
despejado, se va conduciendo por una autopista sin control de policías a 160 km/h (esto no es
ninguna incitación a correr) y repentinamente surge una tormenta con fuertes rachas de viento y
algo de granizo. Por mas que se intente, el coche no mantiene la dirección, podríamos decir que

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SISTEMA DE EXPANSIÓN SECA

pierde la calibración. Bien, esto es algo parecido a lo que puede ocurrir en las proximidades de
la válvula motorizada cuando se produce mucho flash-gas en su entrada, el flujo de líquido en
forma de gotas arrastrado por el vapor a gran velocidad mueve el asiento y el cono de las válvulas
perdiendo la calibración. Después de perdida la calibración, el controlador electrónico no tiene
un control correcto sobre la válvula, provocando faltas de líquido o inundando en exceso creando
alarmas por niveles muy altos.

Figura 5.28. Línea de líquido con válvula motorizada y expansión electrónica.

Otro fenómeno interesante que ocurre en la instalación de elementos con tuberías de equili-
brado en las líneas de líquido y de vapor es que deben diseñarse respetando las instrucciones de los
fabricantes, ya que suele olvidarse que en los recipientes que están en paralelo con el separador de
líquido, como son los flotadores y los sensores de nivel —modulantes, todo nada y analógicos—,
también se produce una evaporación y circulación de refrigerante, que entrando por la parte in-
ferior asciende y se evapora en la superficie, retornando el vapor al separador.
Esta circulación puede provocar ciertos efectos.
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— Circulación rápida de refrigerante que provoca una banda de evaporación grande pertur-
bando las señales en flotadores y sensores.
— Acumulación de aceite en la parte inferior del tubo de comunicación, o en la parte superior
en la superficie de evaporación, dependiendo de la den-
sidad comparada con la del refrigerante.
Estos dos efectos pueden falsear las señales de nivel, gene-
rando valores erróneos donde el controlador no puede hacer
nada por evitarlos.
La figura 5.29 muestra un montaje donde se evita la situa-
ción indicada. Debe observarse que en ocasiones se recomienda
cotas mínimas como un diámetro mínimo de 1” o 2” y un ángu-
lo mínimo de 10º, mientras que en otro momento se indica que
el diámetro sea exactamente de ½”. También las válvulas manua-
les deberán estar montadas de forma que se evite la acumulación
de aceite. Observese la línea de drenado para eliminar aceite acu- Figura 5.29. Tuberías de conexión
mulado para mantenimiento. al separador de líquido.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

En todos los casos y en todos estos tipos de sistemas, lo más importante para su buen funcio-
namiento es una correcta selección y un buen ajuste a la planta donde los sistemas trabajan. Se
deberán evitar los problemas que el flash-gas y la cavitación puedan producir en los componentes
de control situados en la línea de líquido que desde el condensador, o recipiente de líquido del
lado de alta presión, va hacia el separador de líquido y vapor.
Las señales de nivel utilizadas como regulación deberán tener un principio físico diferente de
las unidades de seguridad de nivel, de esta forma si algún sensor ve anulado su principio activo,
los otros, al tener otro principio, no se verán afectados. Se pueden montar sondas de nivel para
regulación y equipos eléctricos o termoeléctricos como seguridades.

5.7. ALIMENTACIÓN A EVAPORADORES, RECIRCULACIONES, EQUILIBRADO

El evaporador es la parte del sistema de refrigeración donde el calor se transfiere a partir del
medio que desea enfriar (aire, salmuera o directamente el producto) al refrigerante. Por lo tanto,
la función principal del sistema de control del evaporador es alcanzar la temperatura media de-
seada. Además, el sistema de control también debe mantener el evaporador en buen rendimiento
y siempre el funcionamiento libre de problemas.
Para el buen funcionamiento del evaporador, se requiere por parte del control un buen su-
ministro de líquido, tanto en expansión seca como en recirculación natural o con bomba; una
superficie libre de hielo, por lo que será necesario realizar fases de descongelación del hielo (véase
capítulo de desescarche), en enfriadores con aire operando a temperatura inferiores a 0 °C; y un
control de la temperatura del medio a enfriar. Comparados con los sistemas de expansión seca,
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Figura 5.30. Inyección en evaporador inundado. Convencional y compacto.

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SISTEMA DE EXPANSIÓN SECA

el control de los sistemas de circulación natural o por bombeo es más sencillo, porque el separa-
dor de líquido bien dimensionado asegura que sólo vuelve vapor refrigerante «seco» y protege al
compresor de retornes y golpes de líquido.
El control de evaporación también se simplifica porque solo requiere un control on/off bási-
co del líquido.
La figura 5.30 muestra una instalación típica para un evaporador de circulación de líquido
bombeado sin desescarche por gas caliente, aplicable a evaporadores de circulación de líquido bom-
beado con desescarche natural o eléctrico.
La temperatura del medio se controla con un termostato electrónico EKC 202, el cual con
un interruptor On/Off gestiona la apertura o cierre de la válvula solenoide EVRA siguiendo las
referencias ajustadas y la temperatura real del medio leída con un sensor de temperatura AKS 21
(PT 1000). Este termostato gestiona también las funciones asociadas al ventilador, al desescarche
y alarmas.
La cantidad de líquido inyectado en el evaporador es controlado por la apertura de la válvula
de regulación manual REG. Es importante fijar esta válvula de regulación en el grado de aper-
tura correcta. El grado de apertura se calculará con ayuda del programa de cálculo DIRcalcTM en
función de las recirculaciones deseadas. El caudal que circula a través del evaporador o número
de recirculaciones varia entre 2,5 a 4 veces el caudal que realmente se evapora. Esto se hace para
conseguir un régimen de circulación turbulento en el evaporador que facilita la transmisión de
calor. El resto de líquido no evaporado retorna al separador de líquido junto con el vapor, el cual
es aspirado por el compresor.

5.8. SEGURIDADES EN BOMBAS, CONTROL DE DIFERENCIA DE PRESIÓN

Generalmente, los sistemas de refrigeración industrial tienen bombas de circulación de re-


frigerante líquido. Las bombas proporcionan distribución eficiente del refrigerante líquido a los
evaporadores y retornan de la mezcla del vapor líquido al separador de la bomba; disminuyen el
recalentamiento a más o menos 0 K, por esa razón aumenta la eficiencia de los evaporadores, sin
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riesgo de regreso de líquido en el compresor.


Estos sistemas tienen el inconveniente de irregularidades en el caudal cuando algunos
servicios se anulan, porque no necesitan refrigeración. En esos momentos la presión de im-

Figura 5.31. Separador con múltiples evaporadores.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

pulsión de las bombas aumenta y el caudal a través de los evaporadores también, provocan-
do demasiada circulación en los servicios en funcionamiento, modificando la transferencia
de calor.
Al instalar la bomba, se debe tener cuidado para evitar la cavitación, la cual ocurre cuando
la presión estática del líquido refrigerante en la entrada de la bomba es más baja que la presión
de saturación, en el rodete de la bomba, donde se genera cierta depresión por la rotación, co-
rrespondiente a la temperatura del líquido en este punto. Debe haber una presión de columna
de líquido mínima para evitar la cavitación del refrigerante en los rodetes de las bombas, ya que
además de no bombear bien, en ese caso, se pueden ver dañados los rodetes si este fenómeno se
produce.

Figura 5.32. Ubicación de la bomba y curva típica Q-H para bombas.

Por lo tanto, la altura del líquido H sobre la bomba debe ser por lo menos capaz de compensar
la pérdida de la presión de fricción ∆Hf a través de la tubería y de las válvulas, la pérdida de en-
trada de la tubería ∆Hd y la aceleración del líquido dentro del propulsor, impulsor o rodete de la
bomba ∆Hp (NPSH), como se muestra en la figura 5.32. Para mantener la bomba de refrigerante,
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en una operación sin dificultades, debe mantenerse el flujo a través de la bomba dentro del rango
de operación permitido, figura 5.32 derecha. Si el caudal es demasiado bajo, el calor del motor
puede evaporar parte del refrigerante y producir funcionamiento en seco o cavitación de la bom-
ba. Cuando el flujo es demasiado alto, la característica de la NPSH de la bomba se modifica de
forma que no se puede asegurar una presión suficiente para prevenir la cavitación.
Por consiguiente, los sistemas deben ser diseñados para que la bomba refrigerante mantenga
este flujo dentro del rango de operación.
Para evitar la cavitación y mantener suficiente presión para la bomba, se instala en el separa-
dor de líquido un interruptor de bajo nivel, como puede ser el AKS 38.
Sin embargo, incluso con el interruptor de bajo nivel en el separador de líquido, y con un
nivel mínimo aceptable, todavía puede producirse la cavitación en operaciones incorrectas, en los
evaporadores, que provoquen un incremento de flujo a través de la bomba, cuando el interruptor
de nivel bajo falle, cuando el filtro anterior a la bomba esté bloqueado, etc.
Es por tanto necesario proteger la bomba, cuando la diferencia de presión cae por debajo de
H2 en la figura 5.32 (equivalente a Qmáx).

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Figura 5.33. Protección de bombas. RT 260A, válvula REG y filtro FIA.


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Figura 5.34. Protección de bombas. Válvula ICS con piloto CVPP.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

La manera más común de mantener el flujo a través de la bomba, sobre el valor mínimo per-
mitido (Qmín), es diseñar un flujo de desvío para la bomba con una línea de by-pass. Para tal fin
puede utilizarse una válvula de regulación REG, una válvula de alivio OFV de presión diferencial o
incluso un orificio calibrado exacto. Esta línea de paso puede mantener un flujo mínimo a través
de la bomba, incluso si se corta el suministro de líquido para todos los evaporadores.
La válvula de descarga interna BSV se coloca como el alivio de seguridad cuando existe pre-
sión excesiva por dilatación entre la válvula de retención y la válvula manual, cuando ésta última
esté cerrada.
Para algunos tipos de sistemas de circulación por bombeo es de gran importancia mantener
una diferencia de presión constante a través de la válvula de estrangulación permanentemente
fijada antes del evaporador. En estos casos, utilizar una válvula servoaccionada ICS controlada
con el piloto CVPP, permite mantener una diferencia de presión constante a través de la bomba
y, por consiguiente, una presión diferencial constante a través de la válvula de estrangulación. De
esta manera se asegura un caudal constante por cada uno de los evaporadores.
También existe una tercera vía, consistente en la colocación de un variador de velocidad a las
bombas de impulsión de refrigerante.

5.9. SEGURIDADES EN SEPARADORES DE LÍQUIDO, VÁLVULAS


DE SEGURIDAD Y NIVELES DE LÍQUIDO MÁXIMO Y MÍNIMO

Todos los sistemas de refrigeración industrial son diseñados con diferentes sistemas de segu-
ridad para protegerlos de condiciones poco seguras, como presión excesiva. Cualquier presión in-
terna previsible y excesiva debe ser prevenida o aliviada con riesgo mínimo para las instalaciones,
las personas y el medio ambiente.
Los requisitos sobre los sistemas de seguridad son fuertemente controlados por las autorida-
des y, por lo tanto, siempre deben ser verificados por la legislación local de cada país.
Los dispositivos de alivio de presión, por ejemplo las válvulas de alivio de presión, están destina-
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das a aliviar la excesiva presión de forma automática, de manera que no exceda el límite permitido.
Existen distintos tipos de seguridades, pero aquí nos limitaremos a las sobrepresiones, que es
necesario evitar por alivio de las mismas, y a los de exceso o defecto de nivel de líquido. El resto
de seguridades de paro por alta o baja presión, alta o baja temperatura, falta de aceite, fuga de
refrigerante, serán estudiadas en otros capítulos.
El interruptor de nivel del líquido es un dispositivo de activación de nivel líquido designado
para prevenir contra niveles de líquidos poco seguros. Puede ser contra niveles altos para proteger
el compresor, como contra niveles bajos para proteger las bombas.
Las válvulas de seguridad se instalan con el propósito de evitar que la presión en el sistema sea
superior a la presión máxima permitida del sistema, así como de cualquier componente. En caso
de presión excesiva, las válvulas de seguridad alivian el refrigerante del sistema de refrigeración.
Los dispositivos de alivio de presión deben ser instalados en todos los recipientes, en los sis-
temas, así como en los compresores. Normalmente se utilizan las válvulas de seguridad (SFA)
dependientes de la presión del recipiente. Las válvulas de seguridad deben ser instaladas con una
válvula de tres vías DSV, para facilitar el servicio de una válvula mientras que la otra está todavía

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en operación. De esta forma se reduce la probabilidad de componente defectuoso.


Deben ser montados en partes protegidas del sistema. Para poder verificar si la válvula de
alivio ha descargado en el ambiente, puede instalarse (si no está prohibido en el país), después de
la válvula, un sifón en «U» lleno con aceite y con un indicador visual MLI.
En todo momento se velará por la seguridad de las personas, por lo que la descarga de dichas

Figura 5.35. Válvulas de seguridad en recipiente de líquido.


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válvulas de seguridad irá a zonas donde no pueda haber personas.


Los principales parámetros para las válvulas de seguridad son la presión de ajuste y la presión

Figura 5.36. Válvulas de seguridad y proceso de apertura y cierre.

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CONTROL DE REFRIGERACIÓN

de apertura. Normalmente la presión de ajuste no debe exceder más del 10 % de las presiones del
sistema. Además, si la válvula no desfoga, o desfoga en presión muy baja, puede haber una pér-
dida significativa de refrigerante del sistema, por lo que la válvula deberá estar cerrada cuando la
presión vuelva a valores inferiores del ajustado antes de disminuir el 10 %.
También deben colocarse válvulas de seguridad en los puntos del circuito frigorífico donde
pueden alcanzarse grandes sobrepresiones, como es en la descarga del compresor, donde para
descargar el refrigerante del lado de alta presión hacia el lado de baja presión, deben utilizarse las
válvulas de alivio independientes de la presión de salida (BSV/ POV).

Figura 5.37. Válvula de seguridad en compresor BSV/POV.

La BSV puede actuar como una válvula de descarga directa con baja capacidad o como una
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válvula piloto para la válvula principal POV. Cuando la presión de la descarga excede la presión
ajustada en la BSV, ésta abrirá, y la presión de salida abrirá la válvula mayor POV descargando
en ese momento el vapor de alta presión hacia el lado de baja presión. En este caso las válvulas se
instalan sin válvula de paso. En el caso que sea necesario reemplazar o reajustar las válvulas, se
tiene que parar el compresor.
Con frecuencia, también es necesario proteger el separador de aceite y el compresor contra la
presión excesiva causada por calentamiento externo o calentamiento por compresión, por medio
de una válvula de tres vías DSV y dos válvulas de seguridad SFA.
Los distintos recipientes de líquido en el lado de alta presión y en el de baja presión tienen
interruptores de nivel de líquido diferentes.
Los recipientes de alta presión sólo necesitan tener un interruptor de nivel bajo (AKS 38) con
la finalidad de garantizar un nivel de refrigerante mínimo para alimentar los dispositivos de ex-
pansión. También se puede instalar el indicador de nivel visual LLG del nivel de líquido.
En los recipientes de baja presión, aunque ha sido comentado con anterioridad, los niveles de
seguridad de líquido tienen una doble finalidad: por un lado, proteger al compresor mediante un

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nivel que detecta los niveles peligrosos que pueden amenazar al compresor con retornos de líqui-
do, y que en caso de producirse paran el compresor y cierran las líneas de expansión de líquido;
por otro lado asegurar una presión y un suministro regular de líquido a la bomba de refrigerante
mediante un nivel que detecta niveles bajos y peligrosos para la bomba. Si se alcanzan dichos ni-
veles la bomba se para. Las señales de nivel utilizadas como regulación deberán tener un principio
físico diferente de las unidades utilizadas como seguridades.

Figura 5.38. Niveles de seguridad de líquido.

También debe ser instalado un indicador visual de nivel de líquido LLG para indicación vi-
sual del nivel.
Los indicadores de nivel de líquido LLG para recipientes de baja presión pueden requerir que
se monte un adaptador visual que posibilita observar el nivel, incluso aunque pueda haber una
cierta cantidad de escarcha en el indicador de nivel de líquido.
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