GERENCIA DE OPERACIONES

NOMBRE: Liliana Gualotuña

Curso: 9no Industrial

EL ANÁLISIS Y COMPRENSIÓN DE MATERIALES BIBLIOGRÁFICOS Y

DOCUMENTALES: PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN EN LA CADENA DE
SUMINISTROS.

1. ¿Qué es la distribución de planta?

La distribución es el arreglo físico de máquinas y equipos para la producción, estaciones

de trabajo, personal, ubicación de materiales de todo tipo y en toda etapa de elaboración,
y el equipo de manejo de materiales. La distribución de la planta es el resultado final del
proyecto de diseño de la instalación de manufactura.

2. ¿Qué es diseño de instalaciones?

El diseño de instalaciones de manufactura se refiere a la organización de las instalaciones

físicas de la compañía con el fin de promover el uso eficiente de sus recursos, como
personal, equipo, materiales y energía.

3. ¿Qué es el manejo de materiales?

Se define sencillamente como mover material, sin embargo, el uso de estos equipos debe
ser justificado con la disminución de mano de obra y aumento en el volumen de
producción, es decir debe hacer valer la inversión que, por lo general es cara (Return of
investment)

4. Explique cómo se usa la fórmula de reducción de costos en el proceso de diseño de

manufactura.
 PREGUNTA PARA TODO POR TANTO, SE
PUEDE
¿Por Qué? Operación eliminar
¿Quien? Transporte combinar
¿Que? Inspección cambiar la secuencia
¿Donde? almacenamiento simplificar
¿Cuándo?
¿Como?

Los planeadores de las instalaciones hacen las seis preguntas (columna 1) acerca de todo lo que
pueda suceder a un elemento que fluya a través de la instalación manufacturera (columna 2) para
eliminar etapas, combinarlas, cambiar su secuencia o simplificarlas (columna 3). Esto requiere
estudiar a profundidad los productos de la compañía con el fin de identificar cada etapa del
proceso.

5. ¿Cuál es el porcentaje de lesiones y de los costos de operación que ocasiona el

manejo de materiales?

El manejo de materiales ocasiona, aproximadamente, el 50 por ciento de todos los

accidentes, y entre el 40 y el 80 por ciento de todos los costos de operación

6. Haga una lista con las metas del diseño de instalaciones de manufactura y manejo
de materiales.

 Minimizar los costos unitarios y del proyecto.

 Optimizar la calidad.
 Promover el uso eficaz de a) el personal, b) el equipo, c) el espacio, y d) la energía.
 Proporcionar a los empleados
a) conveniencia,
b) seguridad, y
c) comodidad.
 Controlar los costos del proyecto.
  Alcanzar la fecha de inicio de la producción.
 Dar flexibilidad al plan.
 Reducir o eliminar los inventarios excesivos.
 Alcanzar varias metas.

7. ¿Qué es el enunciado de la misión?

Consiste en una declaración filosófica que establece el tono cultural de la organización.

Un enunciado de misión comunica las metas primarias y la cultura de la organización al
planeador de las instalaciones. El enunciado de misión define el propósito para el cual
existe la empresa.

8. ¿Cuáles son los dos conceptos en la figura 1-1 que presentan retraso en relación
con lo programado?

Establecer los estándares de tiempo y Diseñar estaciones de trabajo.

9. ¿Cuál es el valor del procedimiento de diseño de instalaciones de manufactura?

El procedimiento de diseño de instalaciones de manufactura es un plan general del

proyecto. Cada etapa incluirá algunas técnicas que no se usarán en todas las situaciones.
Saltarse etapas está permitido si se considera que no son necesarias.

La calidad del diseño de una instalación de manufactura (plano de la distribución de la

planta) depende de lo bien que el planeador recolecta y analiza los datos básicos. El plano
es la etapa final del proceso de diseño y aquella con la que los novatos en planeación
quieren comenzar.

10. Haga una lista del procedimiento de diseño de instalaciones de manufactura.

La siguiente es una forma sistemática de pensar en un proyecto.

1. Determinar lo que se producirá; por ejemplo, una caja de herramientas, un estuche de

dados o una podadora.
2. Calcular cuántos artículos se fabricarán por unidad de tiempo; por ejemplo, 1,500 por
turno de 8 horas.
3. Definir qué partes se fabricarán o comprarán terminadas —algunas compañías
adquieren todas las partes y se denominan plantas de ensamble. Las partes que la empresa
fabrique requieren equipo de manufactura y una considerable cantidad adicional de
trabajo de diseño.
4. Determinar cómo se fabricará cada parte. Esto se denomina planeación del proceso y
generalmente es realizado por un ingeniero de manufactura, pero en muchos proyectos el
diseñador de instalaciones de manufactura también es responsable del diseño de
herramientas, equipo y estaciones de trabajo.
5. Determinar la secuencia de ensamblado. Esto se llama balanceo de la línea de
ensamble.
6. Establecer estándares de tiempo para cada operación. Es imposible diseñar una
distribución de planta sin estándares de tiempo.
7. Determinar la tasa de la planta (tiempo de procesamiento). Esto es, qué tan rápido se
necesita producir. Por ejemplo, requiere hacer 1,500 unidades en ocho horas (480
minutos), por lo que 480 minutos divididos entre 1,500 unidades son igual a .32 minutos.
La velocidad de la planta y de cada operación dentro de ella deben fabricar una parte cada
.32 minutos (aproximadamente tres partes por minuto).
8. Calcular el número de máquinas necesarias. Una vez que se conoce la tasa de la planta
y el tiempo estándar para cada operación, hay que dividir el tiempo estándar entre la tasa
de línea y el resultado es el número de máquinas. Por ejemplo, usted tiene una operación
con tiempo estándar de 75 minutos y una tasa de línea de 32 minutos.
¿Cuántas máquinas se necesitan (¿75 dividido entre 32 es igual a 2? 34 máquinas)?
Necesitará comprar tres máquinas. Si sólo adquiriera dos nunca produciría 1,500 unidades
por turno sin trabajar tiempo extra. Esto causará un cuello de botella.
9. Balancear líneas de ensamble o celdas de trabajo. Esto es dividir el trabajo entre los
ensambladores u operadores de celda de acuerdo con la tasa de línea. En la medida de lo
posible, trate de dar a cada uno la misma cantidad de trabajo.
10. Estudiar los patrones de flujo del material para establecer cuál es el mejor (la distancia
más corta a través de la instalación).
a. Diagrama de cadena.
b. Gráfica de proceso de productos múltiples.
c. Gráfica origen-destino.
d. Gráfica del proceso.
e. Gráfica del flujo del proceso.
f. Diagrama de flujo.
Determinar las relaciones entre actividades — ¿qué tan cerca necesitan estar los
departamentos uno de otro a fin de minimizar el movimiento de personas y de materiales?
12. Hacer la distribución de cada estación de trabajo. Estas distribuciones conducirán a
las del departamento, y después a la de toda la instalación.
13. Identificar las necesidades de servicios para el personal y la planta, y proporcionar el
espacio requerido.
14. Identificar las necesidades de oficina y hacer la distribución necesaria.
15. Desarrollar los requerimientos de espacio total a partir de la información anterior.
16. Seleccionar el equipo de manejo de materiales.
17. Asignar el área de acuerdo con el espacio necesario y las relaciones de actividades
establecidas en el punto 11.
18. Desarrollar un plan gráfico y la forma de la construcción. ¿Cómo se ajusta la
instalación al terreno?
19. Construir un plan maestro. Éste es el diseño de la instalación de manufactura —la
última página del proyecto y el resultado de todos los datos recabados y las decisiones
tomadas durante los meses anteriores.
20. Buscar fallas y ajustar. Pida a sus colegas ingenieros y administradores del mismo
nivel que el suyo que revisen su plan para ver si pueden detectar errores en el diseño antes
de que lo presente a la dirección para que lo apruebe.
21. Buscar las aprobaciones, acepte los consejos y cambie lo necesario.
22. Instalar la distribución. En esta etapa, el plan se materializa y es uno de los momentos
más satisfactorios y también uno de los más tensos.
23. Comenzar la producción. Anticipar que muchas cosas marcharán mal. Nadie ha
comenzado alguna línea de producción sin ningún problema; no espere ser el primero.
Cada vez lo hará mejor, pero nunca será perfecto.
24. Ajuste lo que se requiera y finalice el reporte del proyecto y desempeño presupuestal.

11. ¿Cuáles son los cinco tipos de proyecto de diseño de instalaciones de

manufactura?

1. Instalación nueva. Éste es por mucho el trabajo más divertido y en donde puede tener
la mayor influencia en el proyecto de una instalación de manufactura nueva. En un
proyecto nuevo hay pocas restricciones y limitantes porque no tiene que preocuparse de
las instalaciones antiguas.

2. Producto nuevo. La compañía asigna una esquina de la planta para un producto nuevo.
El producto nuevo debe incorporarse al flujo del resto de la planta, y ciertos equipos en
común tal vez se compartan con los productos ya existentes.

3. Cambios en el diseño. Los cambios en el diseño del producto siempre se hacen para
mejorar su costo y su calidad. La distribución podría verse afectada por dichos cambios
y el diseñador de instalaciones debe revisar cada modificación del diseño.

4. Reducción del costo. El diseñador de las instalaciones de la planta podría encontrar

una distribución mejor que produjera más unidades con menos esfuerzo de los
trabajadores. Otras personas de la empresa podrían hacer sugerencias de mejoras y
reducciones de costos que afecten la distribución. Todo esto debe tomarse en cuenta.

5. Retro ajuste. Debido a que muchas plantas antiguas tienen distribuciones deficientes,
los diseñadores de instalaciones de manufactura viejas quizá pasen la mayor parte de su
tiempo trabajando en hacerlas más productivas.

12. ¿Cuál es la diferencia entre los procedimientos para diseñar una instalación
nueva y un retro ajuste?

El procedimiento para el retroajuste es el mismo que para una planta nueva —excepto que hay
más restricciones. Entre éstas se incluyen: paredes que ya existen, fosos, techos bajos y
cualesquiera otros arreglos permanentes que representen un obstáculo para el flujo eficiente de
los materiales.
13. ¿Qué es manufactura esbelta y pensamiento esbelto?

La manufactura esbelta) es un (Lean Thinkingconcepto mediante el cual todo el personal de

producción trabaja en conjunto con el fin de eliminar el desperdicio. Los ingenieros industriales,
tecnólogos de la industria, y otros grupos dentro de la administración, han estado intentando lo
anterior desde el comienzo de la revolución industrial, pero con el advenimiento de una fuerza de
trabajo de producción bien educada y motivada, la administración moderna de la manufactura ha
descubierto las ventajas de buscar ayuda en la eliminación del desperdicio.

14. Defina muda, kaizen, kanban y andon.

Muda (desperdicio): se define como cualquier gasto que no ayuda a producir valor. Hay
ocho clases de muda: sobreproducción, desperdicio, transporte, procesamiento,
inventario, movimiento, repeticiones, y utilización deficiente del personal.

Kaizen (Mejora constante o continua). El elemento principal de kaizen es la gente

involucrada en el proceso de mejora. Kaizen incluye a todos los niveles de la organización
y requiere de la participación de todos los empleados.

Kanban: es un tablero de señales que comunica la necesidad de material e indica en

forma visual al operador que produzca otra unidad o cantidad. El sistema kanban, también
conocido como sistema que “jala”, difiere de los sistemas tradicionales de inventario que
“empujan”, tales como el justo a tiempo (JIT) o la planeación de requerimientos de
materiales (MRP).

Andon: Es el método de tableros indicadores para detener el trabajo que están arriba de
la línea de producción y que sirven como control visual. Cuando las operaciones son
normales, está encendida la luz verde. Se enciende una luz amarilla cuando un operador
quiere ajustar algo o solicita ayuda. Si la línea debe detenerse para resolver el problema,
se enciende una luz roja.

15. Defina simulación y explique por qué piensa que puede ser una herramienta
importante en el diseño de instalaciones.
Simulación: Éste es un medio de experimentación con un modelo detallado que representa las
características de los sistemas reales, para determinar cómo responderá el sistema a varios
cambios en sus componentes, ambiente y estructura. Para nuestros propósitos, puede definirse un
sistema como celda de trabajo, línea de ensamblado, grupo de máquinas, o instalación completa
de manufactura. La simulación proporciona la oportunidad de tener una serie de juegos del tipo
“qué pasaría si...” y de observar los efectos de distintos cambios o manipulaciones en el modelo
para optimizar o mejorar el sistema real.

16. Explique cómo incorporaría los distintos requerimientos de ISO 9000 en el

proceso de planeación de las instalaciones.

Con objeto de incorporar y facilitar la implantación de dichos estándares, deben tomarse las
providencias necesarias durante la planeación inicial de las instalaciones. La revisión más reciente
del estándar ISO 9000 pone énfasis en “el enfoque en el proceso” para la organización de la
empresa. Al analizar la planeación de las instalaciones con un enfoque macroscópico, todos y
cada uno de los aspectos de la empresa —desde la recepción hasta el embarque, con todas las
funciones y los apoyos intermedios de la instalación— deben funcionar como un sistema
integrado y cohesivo que apoya el proceso. Algunas particularidades son las siguientes.

17. ¿Qué cree que significa proceso “aleatorio”? Dé un ejemplo de éste en el piso de
la fábrica y cómo podría ayudar la simulación para comprender dicho fenómeno.

Los procesos aleatorios son aquellos sucesos que tienen lugar sin ninguna advertencia o
planeación previa, como la falla de una máquina. La simulación se usa tanto para entender como
para prepararse mejor para dichos eventos.

18. ¿Está familiarizado con alguna tecnología de captura de datos automática?

¿Dónde y cómo ve que pueda aplicarse dicha tecnología en el proceso de planeación
de instalaciones?

Los dispositivos más comunes son los lectores y escáneres usados para contar los artículos en los
supermercados. En la planta se incorporan a actividades diversas, como el manejo de materiales
para controlar los inventarios, los trabajos en proceso, el estado del equipo, etcétera.
19. En promedio, una instalación para algunos “cambios de diseño de la
distribución” sucede, una vez cada 18 meses. ¿Qué necesitarían tales cambios?

Tales cambios son necesarios debido a los cambios en el producto; aumento o

disminución del volumen de la producción, y agregar, cambiar o eliminar diversas
operaciones y procesos de las actividades en los talleres.