LIBRO 5

RENDIMIENTO
MAQUINARIA MINERA

Carguío y Transporte

AUTOR: ALBERTO MONTENEGRO BOLBARÁN

INDICE GENERAL LIBRO 5

SECCIÓN 1 DISPONIBILIDAD Y UTILIZACIÓN MAQUINARIA

INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1 METODOLOGÍA AUTOR
CAPÍTULO 2 METODOLOGÍA ASARCO

SECCIÓN 2 RENDIMIENTOS CARGUÍO Y TRANSPORTE

INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1 CAPACIDAD MAQUINARIA
CAPÍTULO 2 TIEMPO CICLO
CAPÍTULO 3 CANTIDAD CICLOS POR DÍA
CAPÍTULO 4 RENDIMIENTO MAQUINARIA
CAPÍTULO 5 GRAFICOS RENDIMIENTO
 SECCIÓN I

DISPONIBILIDAD Y UTILIZACIÓN
MAQUINARIA MINERA
 INTRODUCCIÓN SECCIÓN I

El tiempo es una de las variables más importantes en los equipos mineros, debido
a que está relacionado con dos indicadores fundamentales de los procesos
mineros, estos son la Disponibilidad y la Utilización de la flota de equipos, que se
definirán con más profundidad más adelante.
En este texto consideramos que la premisa fundamental de los procesos mineros,
corresponde a la ecuación indicada en el gráfico 3.1:

PRODUCCIÓN = OPERACIÓN EQUIPOS + MANTENCIÓN EQUIPOS

Gráfico 1.1
La disponibilidad de los equipos, relacionada con su mantenimiento, es
responsabilidad del personal de mantención, y para cumplir con ello, tiene se le
asigna recursos de: infraestructura, especialidades técnicas de mantenimiento,
herramientas, insumos y repuestos.
La utilización adecuada de los equipos y obtener su rendimiento, es
responsabilidad del personal de operaciones. Para ello, tienen asignado los
recursos de: equipos, personal que opera los equipos, infraestructura e insumos
de operación.
Para el cálculo de flotas, se requiere definir previamente los Tiempos
involucrados en su cálculo y para ello a continuación consideramos dos enfoques,
que son parecidos, pero tienen sus diferencias, estos son:
 Metodología del autor de este texto
 Metodología de Asarco
 CAPÍTULO I

METODOLOGÍA DEL AUTOR

Introducción
En esta sección, se consideran los siguientes temas:
 Tiempos Total Trabajo de la Mina
 Tiempo Mantención de los equipos
 Tiempo Disponible del Equipo
 Disponibilidad
 Tiempos de Interferencias Operacionales
 Tiempo Efectivo Operación
 Utilización
 Utilización absoluta

Los tiempos importantes a considerar, en esta metodología, se indican en el

gráfico 4.2:

Gráfico 1.2
Los tiempos considerados en esta sección son promedio diario en horas/día. Y
exceptuando el Tiempo Total, el resto de los tiempos, se calculan como promedio
diario y por equipo, es decir, horas / día Equipo.

Se considera los cálculos por día, debido a que en la minería en general la

producción a cumplir es diaria, por ejemplo, ton/ día.

1 Tiempo Total Trabajo de la Mina

El tiempo total (TT) de trabajo diario de una mina depende de la demanda de

mineral diaria (Dd) ton/día y de la capacidad de producción horaria (Ch) ton/h.

TT = Dd / Ch (Horas / día)

Ejercicio 1.1
La demanda de mineral es 9.600 ton/día, calcular TT y los turnos posibles de
trabajo, con las capacidades de producción horaria indicadas en la tabla 1.1
siguiente:

Ch (ton/h) Tiempo TT (h) Turnos de 8 horas Turnos de 12 horas

1200 8 1
600 16 2
400 24 3 2
Tabla 1.1

En general las minas trabajan las 24 horas diarias en turnos de 8 horas (A, B, C) o
turnos de 12 horas (A y B) para aprovechar la alta inversión realizada en equipos.
2 Tiempo Mantención de los equipos

El tiempo de mantención (TM) promedio por equipo (h/día), se determina

estadísticamente y corresponde a lo siguiente:
TM = TMpl + TMf
Donde,
TMpl Tiempo mantención planificada diaria por equipo

TMf Tiempo mantención a la falla o correctiva o reactiva.

Y el tiempo mantención planificada corresponde a:

TMpl = TMpr + TMcc
Donde:
TMpr Tiempo Mantención Preventiva diaria
TMcc Tiempo Mantención Cambio de Componentes

Ejercicio 1.2
Para una flota de 10 LHD, el tiempo de mantención mensual fue de 780 h/mes.
Se planificaron 1 hora diaria de mantención preventiva por LHD y 10 cambios de
componentes mayores de 24 horas cada uno, determinar: TMpr, TMcc, TMpl, TM
y el TMf.
TMpr = 1 h/día LHD
 TMcc = 10*24 / 30*10 = 0,8 h/día LHD
TMpl = 1 + 0,8 = 1,8 h/día LHD
TM = 780 / 10*30 = 2,6 h/día LHD
TMf = TM – TMpl = 2,6 – 1,8 = 0,8 h/día LHD
En el capítulo, Mantención de Equipos Mineros, definiremos los tipos de
mantenimiento planificado que actualmente se están utilizando en la minería.

El objetivo de la mantención planificada es reducir el

tiempo de mantención a la falla o correctiva, al mínimo
posible, pero siempre surgen las fallas imprevistas.

3 Tiempo Disponible del Equipo

Se define como Tiempo Disponible (TD) del equipo

TD = TT – TM

Ejercicio 1.3
Si consideramos TT = 24 h/día que puede trabajar los equipo, calcule el tiempo
disponible para el ejercicio anterior.
TD = 24 – 2,6 = 21,4 h/día LHD
4 Disponibilidad

La Disponibilidad (D) es el principal indicador de mantenimiento de los equipos

mineros y se lleva el control estadístico por equipo y flota, diario y mensual. Este
indicador es fundamental para el cálculo de flota y la planificación de producción
de la mina. Se define como:

D = TD / TT = (TT – TM) / TT = 1 – TM / TT

Si, TM = 0 D = 1 o 100 %
Si, TM = TT D=0

Ejercicio 1.4
Para el ejercicio anterior, calcular la disponibilidad del LHD:

D = 21,4 / 24 = 1 – 2,6 / 24 = 0,8917 o 89,17 %

En mejoramiento continuo, el aumentar la disponibilidad de la flota es

responsabilidad de:
Mantenimiento. Principal responsable. Debe reparar las máquinas en el
menor tiempo posible. Reduciendo el Tiempo medio de Reparación.
Operación de Equipos. Cuidando los equipos en su operación, evitando
accidentes y no esforzarlos más allá de lo permitido.
 La disponibilidad de la maquinaria fija, como: chancadores, correas,
ventiladores, es alta, sobre el 95 %.

La disponibilidad de la maquinaria móvil o equipos es menor que la

maquinaria fija y varía alrededor del 70 al 90 %. Esto se debe a las
condiciones de operación, donde operan estos equipos.

5 Tiempos de Interferencias Operacionales

Las interferencias operacionales son aquellas en que los equipos dejan de

funcionar y con ello no cumplen su función principal. Estas interferencias
significan en los equipos, un tiempo de detención, llamado tiempo de
interferencias operacionales (Tio). Las principales interferencias son:
Tiempo por cambios de turno del personal.
Los operadores paran los equipos antes de terminar el turno. Los operadores que
entran al turno no comienzan de inmediato a operar los equipos, Este tiempo es
más significativo en caso de faenas con tres turnos, que faena con 2 turnos.
Tiempo de colación del operador del equipo.
Los operadores tienen programado diariamente su tiempo de colación, dejando
los equipos detenidos.
Tiempo necesidades personales.
Necesidades biológicas y de comunicación con sus familiares.
Tiempos por equipos sin operador.
Se producen por operador que no van a trabajar o por excesos de equipos. Le
llaman también Tiempo de Reserva.
Tiempos de tronaduras.
Tronaduras de banco en cielo abierto o panel en mina subterránea. En estos
casos por protocolos de seguridad se suspenden todas las actividades en el
sector, quedando los equipos detenidos, hasta que termine el evento.
Tiempo de falta de energía en los equipos.
Electricidad en equipos que la requieran, por ejemplo pala de cable, locomotora.
Petróleo en equipos con motores Diesel.
Tiempo por falta herramientas de operación.
Falta de bits, barras, triconos en equipos de perforación, tales como Jumbos.
Tiempo por falta de insumos.
Insumos como aire comprimido y agua.
Tiempo por accidentes a personas y equipos.
Tiempos por derrumbes y caídas de planchones
Fallas de otros equipos
Equipos en cola
Se debe llevar estadísticas de todos estos tiempos, por equipo y flota, tanto
mensual como diario.

Ejercicio 1.5
Para la misma flota de 10 LHD, que trabaja a 3 turnos, los tiempos por
interferencias operacionales mensuales, se indican en la tabla 1.2:
 INTERFERENCIAS OPERACIONALES TIEMPOS (horas/mes)
1 Cambios de turno 600 (3*40*10*30/60)
2 Colación 450 (3*10*30*30/60)
3 Necesidades personales 150 (3*10*10*30/60)
4 Equipos sin operador 40 (5*8)
5 Tronaduras 140 (7*2*10)
6 Falta energía (petróleo) 10 (5*2)
7 Accidentes 12 (2*6)
8 Derrumbes 20 (1*10*2)
9 Fallas otros equipos 28 (7*4*1)
10 Equipos en cola 20 (10*2)
Totales mes 1.470
Tabla 1.2
Determinar el tiempo de interferencias operacionales (Tio) por LHD y diario.
Tio = Tiempo Total mensual / Flota*30

Tio = 1470 / 10*30 = 4,9 h/día LHd

6 Tiempo Efectivo Operación

El tiempo efectivo de operación (TE) se define como:

TE = TD – Tio = TT – TM – Tio
Este es el tiempo en que los equipos están funcionando y cumpliendo su función
principal. Con este tiempo se calcula la productividad o rendimiento efectivo del
equipo.
Ejercicio 1.6
Para la flota LHD calcular el tiempo efectivo de operación (TE):
TE = TD – Tio = 21,4 – 4,9 = 16,5 h/día LHD

Resumiendo, los resultados del ejemplo de la flota de LHD, se tiene:

Gráfico 1.3

7 Utilización
La Utilización (U) es el principal indicador de operación de los equipos mineros y
se lleva el control estadístico por equipo y flota, diario y mensual. Este indicador
es fundamental para controlar la efectividad de flota cuando está operando en
la mina. Se define como:

U = TE / TD

Ejercicio 1.7
Para el ejercicio de la flota LHD calcular la utilización:
U = 16,5 / 21,4 = 0,771 77,1 %

8 Utilización absoluta

La Utilización absoluta (Ua) es el principal indicador de operación de los equipos

mineros y se lleva su control estadístico por equipo y flota, diario y mensual. Este
indicador es fundamental para el cálculo de flota y la planificación de producción
de la mina. Se define como:

UA = TE / TT o UA = D*U

Ejercicio 1.8
Para el ejercicio de la flota LHD calcular la utilización absoluta:
Ua = 16,5 / 24 = 0,6875 68,75 %

Otra forma de calcular la Utilización absoluta es:

Ua = D*U = 0,8917*0,771 = 0,6875 68,75 %

En mejoramiento continuo, el aumentar la utilización de la flota es

responsabilidad de:
Operación de Equipos. Principal responsable. Debe reducir las
interferencias al mínimo posible, evitando accidentes y no esforzarlos
más allá de lo permitido.
Mantenimiento. Debe reparar las otras máquinas o equipos, que están
afectando la operación de la flota, en el menor tiempo posible.
Reduciendo el Tiempo medio de Reparación.

La utilización de la maquinaria fija, como: chancadores, correas,

ventiladores, es alta, sobre el 95 %.

La utilización de la maquinaria móvil o equipos es menor que la

maquinaria fija y varía alrededor del 60 al 80 %. Esto se debe a las
interferencias operacionales que afectan la operación de estos
equipos.
 CAPÍTULO 2
METODOLOGÍA DE ASARCO

Introducción
La metodología ASARCO (American Smelting & Refinering Co.) se utiliza con
frecuencia en la minería chilena, para la definición de conceptos y distribución
de los tiempos en que el equipo, máquina o instalación incurren durante la
operación. Es difícil encontrar el origen de esta metodología, es probable que sea
de las mineras que posee ASARCO. Tampoco está claro que sea una norma.

Los tiempos importantes a considerar, en esta metodología, se indican en el

gráfico 2.1:

Gráfico 2.1
1 Tiempos de la Maquinaria
La metodología considera los siguientes tiempos con su definición:

Tiempo Nominal (TN): Tiempo durante el cual el equipo se encuentra

físicamente en faena. Corresponde al Tiempo Total definido en la sección 4.1.1.

Tiempo Mecánica (TM): En este ítem se encuentran los tiempos destinado tanto
para Mantenciones Programadas y/o Reparaciones Electromecánicas de terreno.
Corresponde al tiempo de mantención considerado en la sección 4.1.2.

Tiempo Disponible (TD): Tiempo en que el equipo está habilitado y en buenas

condiciones electromecánicas para operar. Corresponde al tiempo disponible
definido en la sección 4.1.3.

Tiempo Operativo (TO): Corresponde al tiempo que el equipo se encuentra

operando en faena (con operador). La definición es poca clara, se debería llamar,
tiempo operativo de los equipos con operadores, pero no decir que se
encuentran operando en faenas. Este tiempo no es muy necesario.

Tiempo Efectivo (TE): Tiempo que el equipo se encuentra realizando labores

puras de producción (sin colas). Realiza tarea para la que fue adquirido. Este
tiempo es el más importante. Concuerda con el tiempo considerado en la
metodología del autor de este texto.

A continuación, la metodología de ASARCO, clasifica los tiempos por

interferencias operacionales en los siguientes tipos:

Tiempo en Reserva (TR): Es aquel tiempo en donde el equipo estando en

condiciones mecánicas de operación no es utilizado en labores
productivas, ya sea por falta de operador o superávit de equipo en ese
momento. En la metodología del autor de este texto, corresponde a
tiempos por interferencias operacionales.
Demoras Programadas (DP): Tiempo de detención Programada, Cambios
y Medios Turnos. Corresponde a interferencias operacionales y abarca
 otras actividades programadas como, tronaduras y necesidades
personales y biológicas de los operadores.

Demoras No Programadas (DNP): Tiempo de Detención No Programada,

principalmente petróleo (camiones) y acomodos o limpiezas de cancha
(palas). Corresponde a interferencias operacionales.

Pérdidas Operacionales (PO): Tiempo de Pérdidas Operacionales, en

donde el equipo se encuentra esperando en pala y/o chancado para
camión y espera por camión para palas. También corresponde a
interferencias operacionales.

Ejercicio 2.1
Seleccione los tiempos de interferencias operacionales indicados en la tabla 2.1,
según la clasificación de la metodología de ASARCO:

Tiempos Tiempos mensuales Flota (h)

Equipos en reservas 40 (4)
Demoras programadas 1.340 (1,2,3 y5 )
Demoras no Programadas 70 (6,7,8 y 9)
Pérdidas Operacionales 20 (10)
TOTAL 1.470
Tabla 2.1
De las definiciones anteriores de tiempos, la metodología ASARCO, define los
Índices Operacionales que se muestran a continuación.
2 Disponibilidad Física (DF)
DF = Tiempo Disponible / Tiempo Nominal

Puede ser su resultado en decimal o %. Corresponde, en la metodología de este

texto a la disponibilidad.

3 Utilización (UT)
UT = Tiempo Efectivo / Tiempo Nominal

Puede ser su resultado en decimal o %. Corresponde, en la metodología de este

texto a la utilización absoluta.

4 Factor Operacional (FO)

FO = Tiempo Efectivo / Tiempo Operativo

Puede ser su resultado en decimal o %. No se usa, en la metodología de este

texto.

5 % Reservas (%R)
%R = 100*Tiempo Reservas / Tiempo Disponible

6 % Pérdidas Operacionales (%PO)

%PO = 100*Tiempo Pérdidas Operacionales / Tiempo Disponible
Ejercicio 2.2
La flota de Palas de Cable Eléctricas, registran los índices operacionales y tiempos, que
se indican en la Tabla 2.2:

Indicadores Operacionales Valores

Disponibilidad (DF) % 91
% Reservas (%R) 10
% Pérdidas Operacionales 6
Demoras Programadas (DP) min/turno 50
Demoras No Programadas (DNP) min/turno 30
Tabla 2.2

Determinar el Tiempo Disponible, Tiempo Mecánica, Tiempo Reservas, Tiempo

Operativo, Tiempo Pérdidas Operacionales y el Tiempo Efectivo. Calcular los
tiempos en horas por día de la flota. La Mina trabaja dos turnos de 12 horas cada
uno, siendo su Tiempo Nominal de 24 horas diarias.

Tiempo Disponible = D*Tiempo Nominal / 100

TD = 91 * 24 / 100 = 21,84 h/día

Tiempo Mecánica = Tiempo Nominal – Tiempo Disponible

TM = TN – TD = 24 – 21,84 = 2,16 horas/día

Tiempo Reservas = % Reservas * Tiempo Disponible / 100

TR = 10*21,84 / 100 = 2,184 horas/día

Tiempo Operativo = Tiempo Disponible - Tiempo Reservas

TO = TD – TR = 21,84 –2,184 = 19,66 horas/día

Tiempo Pérdidas Operacionales = %PO*Tiempo Disponible

PO = %PO*TD / 100 = 6*21,84 / 100 = 1,31 horas/día
Tiempo Demoras Programadas
DM = 2*50 / 60 = 1,67 horas/día

Demoras No Programadas

DNM = 2*30 / 60 = 1 hora/día

Tiempo Efectivo

TE = TO – PO – DM – DNM = 19,66 – 1,31 – 1,67 – 1

TE = 15,68 horas/día

Los resultados y distribución de los tiempos se indican en el gráfico 3.5.

Gráfico 2.2
 SECCIÓN II

RENDIMIENTOS CARGUÍO Y
TRANSPORTE
INTRODUCCIÓN SECCIÓN II

En esta sección se define el concepto de rendimiento de equipos mineros y como

se debe determinar. Esta sección abarcará a los equipos que cargan o transportan
mineral o estéril, ya sea en mina subterránea o cielo abierto, tales como: palas,
trenes y camiones.
Contenido
El contenido de esta sección abarcará los siguientes temas:
 Definición de Rendimiento
 Capacidad del balde o tolva en toneladas
 Tiempo ciclo del equipo
 Cantidad ciclos por día
 Rendimiento de los equipos de carguío y Transporte
Se entenderá por rendimiento de un equipo minero, lo indicado en la siguiente
ecuación:

RENDIMIENTO = UNIDADES
DE PRODUCCIÓN / TIEMPO
Gráfico 5.1

Las unidades de producción corresponden a la función principal del equipo, para

lo cual fue adquirido. Las unidades de tiempo más utilizadas son horas y día.
Ejemplos de unidades de rendimiento, para equipos de carguío y transporte de
mineral, son los siguientes:
  Camiones transporte mineral Toneladas / hora o día
 Palas de cable Toneladas / día o hora
 Trenes metaleros Toneladas / hora o día
Objetivos
 Introducir los conceptos asociados al rendimiento de equipos mineros.
 Identificar las variables que intervienen en el cálculo de rendimiento
 Resolver ejercicios de cálculo de rendimiento
 CAPÍTULO 1

CAPACIDAD DE LA MAQUINARIA

1 Definición de Capacidad

Los equipos de carguío y transporte mueven material suelto, por lo tanto, la

capacidad se define como:

Capacidad = Volumen*Densidad material suelto*Factor de llenado

Cómo es difícil de determinar la densidad del material suelto, para el cálculo de

la capacidad se debe utilizar el factor de esponjamiento. Por ello, la capacidad de
carguío o transporte se calcula con la siguiente ecuación:

V*Dï*Fll
Capacidad = C = -----------------
Fe
Donde,
 C Capacidad de equipo (toneladas)
 V Volumen de la tolva o balde (m3)
 Fe Factor de Esponjamiento
 Fll Factor de llenado
 Di Densidad del mineral insitu (ton/m3)
Se observa que la capacidad del equipo, depende de las características del
material fracturado, que se consideran en las variables Fll y Fe.

1.1 Volumen Tolva o Balde

El volumen del balde o tolva, está especificado en los catálogos de los equipos,
en las unidades metros cúbico (m3) o yardas cúbicas (yd3). Por ejemplo, tenemos:

Pala

Pala Cable PH 4100 Volumen Pala = 80 yd3 o 61,2 m3

 Tolva

Camión Caterpillar 797 F Volumen Tolva = 340 yd3 o 260 m3

1.2 Factor Esponjamiento

Esponjamiento es el incremento fraccional del volumen del material que ocurre

cuando está fragmentado y ha sido sacado de su estado natural (volumen in situ)
y depositado en un sitio no confinado (volumen no confinado). Puede expresarse
como una fracción decimal o como un porcentaje.
El mineral insitu al ser fracturado con la tronadura aumenta su volumen y
disminuye su densidad, se tiene:

Vi
Di
Vs
Ds Di

Di Densidad mineral insitu ton /m3

 Ds Densidad mineral suelto ton/m3
Vi Volumen mineral insitu m3
Vs Volumen mineral suelto m3
Considerando que la masa de mineral (m)es constante, se tiene
m = Di*Vi = Ds*Vs
Ordenando, se tiene que el factor de esponjamiento es:
Fe = Vs / Vi = Di / Ds
Si determinamos el aumento de volumen unitario:
ε = (Vs – Vi) / Vi = Vs / Vi – 1 = Fe – 1 Luego,
Fe = 1 + ε
Donde, ε lo llamaremos esponjamiento
Algunos valores del factor esponjamiento se indican en la tabla siguiente:

Material Factor Esponjamiento

Grava 1,2
Roca dura fracturada 1,6
Roca dura 1,8

También, se define el porcentaje de esponjamiento, como

% ε = 100*(Vs – Vi) / Vi
En algunos textos definen el Factor de Conversión Volumétrica FCV, como
FCV = Vi / Vs = 1 / Fe = 1 / (1 + ε)
1.3 Factor llenado

El factor de llenado, ya sea de una tolva o pala se define como:

Factor Llenado (Fll) = Volumen del Material / Volumen de la tolva
En general el factor de llenado es menor que uno, en especial cuando la
granulometría del material es más fina. Para el caso de colpas que sobresalgan
de la tolva, este factor puede ser mayor que uno.

Capacidad Ras

Es el volumen contenido en la tolva o pala,

después de nivelar la carga pasando un
rasero sobre sus extremos.

Capacidad Colmada

Es la capacidad ras más la cantidad

Algunos valores del factor de llenado se indican
adicional que se acumula sobre la carga
endel
la tabla siguiente:
material, manteniendo su ángulo de
reposo.
Roca de Voladura Factor de llenado %
Bien fragmentada 80 a 90
Fragmentación mediana 75 a 80
Mala fragmentación 60 a 95

Ejercicio 1.1

Determinar la capacidad del balde de LHD Sandvik LH 208L, si el volumen del

balde es 4,1yd3,la densidad mineral del banco es 2,7 ton/m3 , el esponjamiento
0,6 y el factor llenado de llenado 90 %.
 Cb = Fll*Vba*Db / (1+ε) = 0,9*4,1*0,7645*2,7 / (1+0,6) = 3,1 ton

Ejercicio 1.2

Determinar la capacidad del balde de la pala de cablePH 4100 XPC, si el volumen

de la tolva es 57,3 yd3,la densidad mineral del banco es 2,7 ton / m3 , el
esponjamiento 0,6 y el factor llenado de llenado 90 %.

Cb = Fll*Vba*Db / (1+ε) = 0,9*57,3*0,7645*2,7 / (1+0,6) = 67 ton

Ejercicio 1.3

Determinar la capacidad de la tolva del camión Cat 797 F si el volumen de la tolva

es 350yd3, la densidad mineral del banco es 2,7 ton / m3, el esponjamiento 0,6 y
el factor llenado de llenado 90 %.

Ct = Fll*Vt*Db / (1+ε) = 0,9*350*0,7645*2,7 / (1+0,6) = 406 ton

 CAPÍTULO 2

Tiempo Ciclo Maquinaria

1 Definición de Tiempo de Ciclo

Los equipos de carguío y transporte en su operación realizan ciclos, a los cuales

hay que determinar su tiempo. El ciclo está formado por las etapas de carguío,
transporte, vaciado y retorno. Entonces la ecuación general del tiempo de ciclo
es:
Tc = Tca + Tt + Tv + Tr

A continuación, se verán los tiempos de ciclos de los siguientes equipos:

A. Lhd mina subterránea

B. Palas de cable o hidráulica mina cielo abierto
C. Camión articulado subterráneo
D. Camión minero mina cielo abierto

2 Tiempo Ciclo Lhd mina subterránea

En esta sección se consideran dos tipos de proceso del LHD según el método de
explotación del mineral, estos son:
  Carguío en el punto de extracción, transporte y vaciado en el pique.
 Carguío en el punto de extracción, transporte y vaciado sobre camión.

2.1 Transporte Mineral Punto Extracción a Pique

El primer tipo en general, se realiza en procesos como Panel Caving y Sub Level
Caving. Es importante definir las distancias de transporte que debe recorrer la
pala y las velocidades a usar. Esto se indica en el siguiente gráfico.

Ejercicio 2.1

Determinar el tiempo de ciclo de una pala que tiene asignado 10 puntos de

extracción y dos puntos de vaciado. Las distancias involucradas se encuentran
indicadas en el bosquejo anterior. Considere que el tiempo de carguío de la pala
son 40 segundos y el tiempo de vaciado, considerando el tiempo de maniobra 70
segundos. Considere una pala Sandvik Toro LH 410 de 6 yd3. Las velocidades de
la pala se indican en la siguiente tabla:

Zona Velocidades (km/h)

Entrada punto extracción 10
Salida punto extracción 8
Recta cargado 20
Recta vacío 24

El tiempo ciclo de la pala se calculará mediante ecuación:

Tca = Tc + Tts + Tt + Tv + Tr + Tte

Donde:

Tca Tiempo carguío = 40 / 60 = 0,67 minutos

Tts Tiempo transporte salida punto extracción = de / Vs
Tt Tiempo transporte mineral = dh / Vt
Tv Tiempo vaciado y maniobra = 70 / 60 = 1,17 minutos
Tr Tiempo retorno vaciado = dh / Vr
Tte Tiempo retorno entrada vacío = de / Ve

Tts = 10 *60 / 1000*cos30*8 = 0,09 minutos

Tte = 10*60 / 1000*cos30*10 = 0,07 minutos

Las distancias en recta son distintas para cada punto de extracción, entonces
tendremos 5 tiempos de ciclo de la pala.

Distancia Ecuación cálculo Tiempo Ciclo

(m) (minutos)
9 0,67+0,09+ 9*60/1000cos30*(1/20+1/24) +1,17+0,07 2,06
27 0,67+0,09+ 27*60/1000cos30*(1/20+1/24) +1,17+0,07 2,17
36 0,67+0,09+ 36*60/1000cos30*(1/20+1/24) +1,17+0,07 2,23
45 0,67+0,09+ 45*60/1000cos30*(1/20+1/24) +1,17+0,07 2,29
54 0,67+0,09+ 54*60/1000cos30*(1/20+1/24) +1,17+0,07 2,34
2.2 Transporte Mineral Punto Extracción a Camión

El segundo tipo de extracción, se realiza en el proceso Sublevel Stoping (SLS). Donde

se utiliza una pala, cargando mineral en la estocada o punto de extracción y vaciando
sobre camión. El camión transporta el mineral a la planta de chancado. Para el cálculo
del tiempo de ciclo, se deben determinar las distancias que recorrerá la pala y eso se
indica en el bosquejo siguiente:

Ejercicio 2.2

Determinar el tiempo de ciclo de una pala que tiene asignado 5 puntos de

extracción y carga mineral sobre camión articulado. Las distancias involucradas
se encuentran indicadas en el bosquejo anterior. Considere que el tiempo de
carguío de la pala son 40 segundos y el tiempo de vaciado, considerando el
tiempo de maniobra 60 segundos. Considere una pala Sandvik Toro LH 308 de 4
yd3. Las velocidades de la pala se indican en la siguiente tabla:

Zona Velocidades (km/h)

Entrada punto extracción 10
 Salida punto extracción 8
Recta cargado 25
Recta vacío 30

El tiempo ciclo de la pala se calculará mediante ecuación:

Tc = Tca + Tts + Tt + Tv + Tr + Tte

Donde:

Tca Tiempo carguío = 40 / 60 = 0,67 minutos

Tts Tiempo transporte salida punto extracción = de / Vs
Tt Tiempo transporte mineral = dh / Vt
Tv Tiempo vaciado y maniobra = 60 / 60 = 1 minuto
Tr Tiempo retorno vaciado = dh / Vr
Tte Tiempo retorno entrada vacío = de / Ve

Tts = 15 *60 / 1000*cos30*8 = 0,13 minutos

Tte = 15*60 / 1000*cos30*10 = 0,10 minutos

Las distancias en recta son distintas para cada punto de extracción, entonces
tendremos 5 tiempos de ciclo de la pala.
Distancia Ecuación cálculo Tiempo Ciclo
(m) (minutos)
25 0,67+0,13 + 25*60/1000cos30*(1/25+1/30) + 1 +0,1 2,03
45 0,67+0,13 + 45*60/1000cos30*(1/25+1/30) + 1 +0,1 2,13
65 0,67+0,13 + 65*60/1000cos30*(1/25+1/30) + 1 +0,1 2,23
85 0,67+0,13 + 85*60/1000cos30*(1/25+1/30) + 1 +0,1 2,33
105 0,67+0,13 + 105*60/1000cos30*(1/25+1/30) + 1 +0,1 2,43
3 Tiempo Ciclo Pala Mina Cielo Abierto

Las palas de cable, hidráulica frontal e hidráulica retro, posicionadas en las zonas
de carguío, ya sea de mineral o estéril, realizan ciclos para cargar el camión. El
ciclo abarca las siguientes etapas:
Tca Carguío mineral, considerando
acercamiento al banco del balde
Tt Giro, transportando el mineral
Tv Vaciado material sobre el camión.
Tr Giro, retornando a la zona de carga

El tiempo ciclo se calcula, usando la ecuación siguiente:

Tc = Tca + Tt + Tv + Tr
Los tiempos de ciclo de las palas, debido a la potencia de estas máquinas son de
corta duración, en general son menores de un minuto.

Ejercicio 2.3

Determinar el tiempo de ciclo de la pala de cable CAT 6060, si los tiempos se

indican en la siguiente tabla:

Etapas Tiempos (segundos)

Carguío balde 20
Transporte mineral 16
Vaciado mineral 4
Retorno a zona carguío 10
Tiempo Ciclo 50
4. Tiempo Ciclo Camión articulado
Subterráneo

En general los camiones articulados, se utilizan para transportar el mineral desde

la zona de producción al chancador primario, en el interior de la Mina.
El tiempo de ciclo se calcula con la siguiente ecuación:
Tc = Tca + Tt + Tv + Tr
Donde,
Tca Tiempo carguío
Tt Tiempo transporte
Tv Tiempo vaciado
Tr Tiempo retorno
En esta sección se consideran dos tipos de carguío del camión articulado según
el método de explotación del mineral, estos son:

 Carguío del camión, utilizando LHD.

 Carguío del camión, utilizando buzón

4.1 Carguío del camión, utilizando LHD.

En este caso el tiempo de carguío del camión depende del ciclo del LHD y se
calcula con la ecuación siguiente:
Tc = Np*Tcl
Donde,
Tcl Tiempo ciclo LHD
Np = Ct / Cp Cantidad paladas de llenado tolva
Ct Capacidad tolva (ton)
Cp Capacidad pala (ton)
El tiempo de transporte depende de la velocidad del camión y la distancia a
recorrer. En el bosquejo siguiente se indica la distancia a recorrer por el camión.

Ejercicio 2.4
Determinar el tiempo de ciclo del camión, si la capacidad del balde es 10 ton y la
capacidad de la tolva 50 toneladas. La distancia entre el punto de carguío del
camión a la planta de chancado es 2400 m, indicada en el diagrama anterior.
Considere el tiempo de ciclo del LHD, en 2,4 minutos. Las velocidades del camión
cargado con mineral 25 kilómetros por hora y la del camión vació 30 kilómetros
por hora. El tiempo de descarga del camión en el chancador, incluyendo el
tiempo de maniobra para aculatarse, es de 3 minutos.
La cantidad de baldadas es:
Nb = Ct / Cb = 50 / 10 = 5 baldadas
El tiempo de carguío es
Tca = Nb*Tcl = 5*2,4 = 12 minutos
El tiempo de ciclo del camión es;
Tc = 12 + 2,4*60*(1/25 + 1/30) + 3 = 15,2 minutos

4.2 Carguío del camión, utilizando buzón

El tiempo de carguío en este caso, es lo que demora

cargar el camión el buzonero, luego el tiempo de ciclo
se calcula con:
Tc = Tca + Tt + Tv + Tr

Ejercicio 2.5

Determinar el tiempo de ciclo del camión, si la distancia entre el punto de carguío

del camión a la planta de chancado es 2400 m, indicada en el diagrama anterior.
Considere el tiempo de carguío del buzón, en 4 minutos. Las velocidades del
camión cargado con mineral 25 kilómetros por hora y la del camión vació 30
kilómetros por hora. El tiempo de descarga del camión en el chancador,
incluyendo el tiempo de maniobra para aculatarse, es de 3 minutos.
El tiempo de ciclo del camión es;
Tc = 4 + 2,4*60*(1/25 + 1/30) + 3 = 11,2 minutos

5 Tiempo Ciclo Camión Minero en rajo

En general los camiones mineros, se utilizan para transportar mineral o estéril
desde la zona de carguío al chancador primario, o al botadero respectivamente.

El tiempo de ciclo se calcula con la siguiente ecuación:

Tc = Tca + Tt + Tv + Tr

Donde,
Tca Tiempo carguío
Tt Tiempo transporte
Tv Tiempo vaciado
Tr Tiempo retorno

En este caso el tiempo de carguío del camión depende del ciclo de la pala y se
calcula con la ecuación siguiente:
Tca = Np*Tcp
Donde,
Tcp Tiempo ciclo pala
Np = Ct / Cp Cantidad paladas de llenado tolva
Ct Capacidad tolva (ton)
Cp Capacidad pala (ton)
El tiempo de transporte depende de la velocidad del camión y la distancia a
recorrer.
Ejercicio 2.6
Determinar el tiempo de ciclo del camión Cat 797 F
que transporta mineral, si la capacidad del balde de
la pala Cat 4100, es 100 toneladas y la capacidad de
la tolva del camión Cat 797 F es 500 toneladas. Las
distancias entre el punto de carguío del camión a la
planta de chancado, se indica en la fotografía de la
mina y tabla. Considere el tiempo de ciclo de la
pala, en 0,7 minutos y el tiempo de
posicionamiento del camión de 2,3 minutos. Las
velocidades del camión se indican en la tabla
siguiente y se obtienen de los gráficos de
rendimiento según catálogo. El tiempo de descarga
del camión en el chancador, incluyendo el tiempo de maniobra para aculatarse,
es de 3 minutos. La pendiente es de un 9% y la rodadura un 3 %. Determine las
velocidades, usando las curvas de rendimiento del catálogo del camión.

Transporte en: Distancia (m) Velocidades (Km/h)

Pendiente con carga (12 %) 2700 13
Gradiente sin carga (12 %) 2700 35
Horizontal con carga 2000 46
Horizontal sin carga 2000 55
Total 4700
 Con Carga en pendiente y Horizontal

Sin Carga en gradiente y Horizontal (con retardo)

La cantidad de baldadas es:
Nb = Ct / Cb = 500 / 100 = 5 baldadas
El tiempo de carguío es
Tca = Nb*Tcp = 5*0,7 = 3,5 minutos
El tiempo de ciclo del camión es:
Tc = 6,5 + 2,7*60*(1/13 + 1/15) + 2*60*(1/46 + 1/55) + 3 = 37,6 minutos

Ejercicio 2.7
Determinar el tiempo de ciclo del camión
Cat 797 F que transporta estéril, si la
capacidad del balde de la pala Cat 4100, es
100 toneladas y la capacidad de la tolva del
camión Cat 797 F es 500 toneladas. Las
distancias entre el punto de carguío del
camión al botadero, se indica en la
fotografía de la mina y tabla. Considere el
tiempo de ciclo dela pala, en 0,7 minutos.
El tiempo de posicionamiento del camión
de 2,3 minutos. Las velocidades del
camión se indican en la tabla siguiente. El
tiempo de descarga del camión en el
chancador, incluyendo el tiempo de maniobra para aculatarse, es de 3 minutos.

Transporte en: Distancia (m) Velocidades (Km/h)

Pendiente (12 %) 510 13
Gradiente (12 %) 510 15
Horizontal con carga 2000 40
Horizontal sin carga 2000 45
Total 2510
La cantidad de baldadas es:
Nb = Ct / Cb = 500 / 100 = 5 baldadas
El tiempo de carguío es
Tca = Nb*Tcp = 5*0,7 = 3,5 minutos
El tiempo de ciclo del camión es:
Tc = 6,5 + 0,51*60*(1/13 + 1/15) + 2*60*(1/40 + 1/45) + 3 = 19,6 minutos
 CAPÍTULO 3

Cantidad Ciclos por día

1 Definición de Cantidad de Ciclos por día

La cantidad de ciclos por hora (Nch), se calcula con la siguiente ecuación:

Nch = 60 (min/h) / Tc (min/ciclo)

La cantidad de ciclos efectivos (Nce) por día, se calcula con la ecuación siguiente:

Nce = Nch*Te (Ciclos / dìa)

Donde,
Te = TT*D*U = TT*Ua
Te Tiempo efectivo diario
TT Tiempo Total diario
D Disponibilidad
U Utilización
Ua Utilización absoluta

Ejercicio 2.8

Calcular la cantidad ciclos por hora y día para el camión Cat 797 F del ejercicio
2.7, si la disponibilidad es 90 % y la Utilización 90 %. Considere un tiempo total
de 24 horas por día:

Nch = 60 / Tc = 60 / 35,4 = 1,7 Ciclos / Hora

Nce = Nch*D*U*TT = 60*0,9*0,9*24 / 35,4 = 32,9 ciclos/día camión

 CAPÍTULO 4

Rendimiento Maquinaria

1 Definición Rendimiento de Equipos Carguío

Se define el rendimiento de los equipos de carguío y transporte como:

Re = Ct*Nce (ton/dìa)
Donde,
Ct capacidad de la tolva o balde (ton)
Nce Cantidad ciclos efectivo por día

Ejercicio 2.9

Determine el rendimiento horario y diario de la Pala Cat 6060, según los datos
del ejercicio 5.6, donde el tiempo de ciclo es 50 segundos (50/60 = 0,833
minutos). La capacidad de la pala Cat 6060 es 65 toneladas. Si la disponibilidad
es 90 % y la Utilización 90 %. Considere un tiempo total de 24 horas por día. La
zona de carguío permite a la pala cargar camiones a ambos lados.

Reh = Cp*Nch = Cp*60 / Tcp = 65*60 / 0,833 = 4680,2 toneladas/hora pala

Red = Reh*D*U*TT = 4680,2*0,9*0,9*24 = 90.983 toneladas/día pala

En el caso de palas de cable, una forma de aumentar su rendimiento diario es

disponer de zonas de carguío a ambos lados de la pala, ya que mientras la pala
está cargando un camión, el camión siguiente se aculata en la otra zona de
carguío, reduciendo el tiempo de espera de la pala.

Ejercicio 2.10

Obtenga una expresión del rendimiento de un camión minero en función de

todas sus variables y comente respecto a ello:
Reemplazando en la ecuación del Rendimiento, Ct y Nce, se tiene:
Re = Ct*Nce = Vt*Di*Fll*60*Te/Fe*Tc

Re = 60*Vt*Di*Fll*D*U*TT / Fe*T c

Luego, para mejorar el rendimiento de un equipo se debe aumentar:

  Volumen tolva, con equipos de mayor capacidad. Esto lo ha hecho la
minería con los LHD y camiones.
 Disponibilidad del equipo, reduciendo las fallas
 Utilización, reduciendo las interferencias operacionales
 Tiempo total de trabajo de la mina, de un turno a 3 turnos.
O reducir:

 Factor esponjamiento, logrando una mejor granulometría del material.

 El Tiempo de ciclo, acortando las distancias.
 CAPÍTULO 5

Gráficos Rendimiento Según Fabricante

Los fabricantes en sus catálogos de equipos incluyen gráficos, indicando el

rendimiento en función de la velocidad, distancia y pendiente a vencer.
A continuación, veremos dos tipos de gráficos:
 Camión articulado Terex 50
 Camión minero Cat 795 A

1 Camión articulado Terex 50

Re = 60*CT / [Tc +Tv +60*(dt/Vt + dr/Vr)]

Re Rendimiento ton / h
Ct capacidad tolva 50 ton
Tc tiempo carguío min
Tv tiempo vaciado min
Tc + Tv = 3,75 min
Vt velocidad transporte km/h
Vr velocidad regreso km/h
dt distancia transporte mineral km
dr distancia regreso camión km

Ejercicio 2.11
Calcular el rendimiento horario del camión Terex los datos son:
Ct = 50 ton
Tc + Tv = 3,75 min
Pendiente 10 %
dt = dr = 1.500 m
Solución
Según tabla del catálogo del camión se tiene para 10 % de pendiente, que Vt =
9,2 km/h y Vr = 30 km/h. Reemplazando en la ecuación, tenemos:
Método analítico
Re = 60*CT / [Tc +Tv +60*(dt/Vt + dr/Vr)]
Re = 60*50 / [3,75 +60*(1,5/9,2 + 1,5/30)]
Re = 181,5 ton/h
Método gráfico
2 Camión minero Cat 793 F

Re = 60*CT / [Tc +Tv +60*(dcp/Vcp + dch/Vch + dvg/Vvg + dvh/Vvh)]

Re Rendimiento ton / h
Ct capacidad tolva ton
Tc tiempo carguío min
Tv tiempo vaciado min
Vcp velocidad carguío en pendiente km/h
Vch velocidad carguío horizontal km/h
Vvp velocidad vacío en pendiente km/h
Vvh velocidad vacío horizontal km/h
dcp distancia carguío en pendiente km
dch distancia carguío horizontal km
dvg distancia carguío en gradiente km
dvh distancia vacío horizontal km
En general dcp = dvg y dch = dvh

Ejercicio 2.12 (Control)

Determinar el rendimiento efectivo horario y diario del camión Cat 793 F que
transporta mineral, si la capacidad del balde de la pala Cat 7395, es 57 toneladas
y la capacidad de la tolva del camión Cat 793 F es 228 toneladas. Las distancias
entre el punto de carguío del camión a la planta de chancado, se indica en la
tabla. Considere el tiempo de ciclo de la pala, en 0,8 minutos y el tiempo de
posicionamiento del camión de 2,2 minutos. Obtenga las velocidades del camión
según gráficos de rendimiento del catálogo. El tiempo de descarga del camión en
el chancador, incluyendo el tiempo de maniobra para aculatarse, es de 3
minutos. La pendiente es de un 12 % y la rodadura un 3 %. El tiempo total de
trabajo es de 24 horas, la disponibilidad del camión 90 % y su utilización 90 %.

Transporte en: Distancia (m) Velocidades (Km/h)

Pendiente con carga (12 %) 2300
Gradiente sin carga (12 %) 2300
Horizontal con carga 1800
Horizontal sin carga 1800
Total 4.100