El Aire Comprimido

El aire del ambiente es, por así decirlo, la materia prima en los sistemas de aire comprimido. Está compuesto
básicamente de nitrógeno (78%), oxígeno (21%), argón (0.9%) y trazas (0.1%) de bióxido de carbono, neón, helio
y kriptón; físicamente es inodoro, incoloro y no tiene sabor.

El aire comprimido no es otra cosa que el mismo aire del ambiente atrapado en un mecanismo donde se incrementa
su presión -por la reducción del volumen- a través de un proceso mecánico. La máquina que realiza este trabajo
es conocida como compresor, del cual existen básicamente dos tipos: los compresores de desplazamiento positivo
y los compresores dinámicos.

Fundamentos de Neumática por Norgren

Fundamentos de Neumatica Preparacion-de-
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Producción de aire comprimido.pdf

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Tipos de Compresores
Un sistema de aire comprimido se divide en dos partes:el suministro y la demanda. Del lado del suministro, encontraremos
el paquete de compresión, compuesto por el compresor, el motor del compresor, controladores y equipo de tratamiento del
aire, como filtros, enfriadores, secadores, tanques de almacenamiento, etc. Por el lado de la demanda, están el cabezal
principal, compuesto por las líneas principales de distribución, mangueras, reguladores de presión, válvulas, lubricadores,
equipo neumático, etc.

Cada uno de los elementos mencionados, tanto del suministro como de la demanda, tienen una aplicación específica para el
mejor desempeño del sistema y, en cada caso, se deberá cuidar su funcionamiento a través de un adecuado mantenimiento.

DIAGRAMA DE UN SISTEMA DE AIRE COMPRIMIDO

Para generar aire comprimido se necesitan máquinas que reduzcan el volumen del gas para incrementar su presión (Según
Boyle-Mariotte), este tipo de máquina se conoce como compresor y dentro de las máquinas para fluidos está catalogada
como una máquina térmica ya que al comprimir el gas, varía su densidad, si por ejemplo se impulsara el fluido sin afectar
la densidad del mismo se podría catalogar como máquina hidráulica.

Para la producción de aire comprimido se utilizan los compresores. Estos se pueden clasificar en dos tipos, de émbolo o
rotativos.

Compresores de émbolo/pistón

Son los más utilizados debido a su flexibilidad de funcionamiento. En ellos, un eje, mediante una biela y una manivela
produce el movimiento alternativo de un pistón. Al bajar el pistón se introduce el aire. Cuando ha bajado totalmente se cierra
la válvula de admisión y comienza a subir el pistón y con ello la compresión del aire. Cuando este aire se ha comprimido
hasta el máximo, la válvula de escape se abre y sale el aire a presión.

Abrir link: para visualizar operación del compresores de pistón. Aparte un tutorial sobre principios de neumática

Compresores Rotativos

Los compresores rotativos, consiguen aumentar la presión mediante el giro de un rotor. El aire se aspira y se comprime en
la cámara de compresión gracias a la disminución del volumen que ocupa el aire. Los hay de paletas, de tornillo y el
turbocompresor.

Compresor de Paletas: Son muy silenciosos y proporcionan un nivel de caudal prácticamente constante. Hay dos grupos
de compresores de paletas rotativas, el primero lo forman los compresores de paleta en seco, los cuales van exentos de aceite
pero sólo pueden operar con presiones bajas de hasta 1,5 bares.

El otro grupo, lo forman los compresores rotativos de paletas lubricadas, y estos alcanzan presiones finales mayores, de
hasta 11 bares. Los compresores rotativos de paleta tienen generalmente un rendimiento superior a los compresores de
tornillo, generalmente con una diferencia en cuanto a eficiencia de un 25% en favor del compresor de paletas.

El principio de funcionamiento es muy simple. El rotor, la única pieza en movimiento constante, dispone de una serie de
ranuras con paletas deslizantes que se desplazan por su interior. Las paletas se realizan de una aleación especial de fundición,
y van lubricadas en aceite como el resto de componentes, cuando son compresores lubricados.

El rotor, que está montado con cierta excentricidad dentro de la carcasa cilíndrica o estator, al girar genera una fuerza
centrífuga que desplaza a las paletas de las ranuras contra las paredes de la carcasa formándose células individuales de
compresión. La rotación reduce el volumen de la célula, por lo que se consigue aumentar la presión del aire contenido.
 El calor que genera la compresión se controla mediante la inyección de aceite a presión, necesario para la lubricación del
rotor y las paletas.

El aire a alta presión se descarga cuando las paletas en su rotación pasan por el puerto de salida. Junto al aire se arrastran
restos de aceite procedentes de la lubricación que deben ser eliminados por el separador de aceite a situar 'aguas abajo'.

Compresor de Tornillo

El compresor de tornillo es una máquina, que por medio de dos tornillos (hembra y macho) comprime el aire. Empezando
con el motor que transmite energía mecánica a la caja o depósito del compresor a través de una polea. Al momento que los
tornillos empiezan a girar, crean una succión por la toma de aire mientras va aumentando la presión del mismo a través de
las cavidades.

Es un compresor de desplazamiento que se constituye de dos rotores en forma de tornillo paralelos y que giran en sentido
contrario uno del otro, quedando todo el conjunto encerrado dentro de una carcasa. La relación de presión dependerá de la
longitud y paso del vástago del tornillo, así como la forma dada al difusor donde se descarga el aire.

Asimismo, la relación de presión máxima estará limitada por el incremento de temperatura que se origina con la compresión
de tal forma que no afecte a la alineación de los rotores. Por ello, cuando se necesite de grandes relaciones de compresión
se deberá utilizar varias etapas de compresión (en cada etapa, un compresor de tornillo), intercalando equipos de
refrigeración del aire a la salida de cada etapa.

Por otro lado, estos rodamientos van situados fuera de la carcasa, y como tampoco existe contacto de la carcasa con los
rotores, ni entre los rotores entre sí, no se necesita sistema de lubricación en este tipo de compresores, y por lo tanto, el aire
comprimido producido es libre de aceite.
No obstante, también se fabrican compresores de tornillos lubricados mediante la inyección del líquido lubricante
(generalmente aceite, aunque también se puede emplear agua o polímeros) a través de las paredes de la cámara de compresión
o carcasa, como se ve en la figura siguiente sombreado de rojo (Figura lado izquierdo: Compresor de tornillo lubricado).

Con ello se consigue reducir el incremento de temperatura que se produce con la compresión, y conseguir grandes relaciones
de compresión (de hasta 14 y 17 bares) en una sola etapa, aunque a costa de perder eficiencia.

Los compresores de tornillo con respecto a los compresores de pistón alternativos, tiene funcionamiento silencioso y
suministro continuo, mayor fiabilidad y eficaciencia energética.

La humedad en el aire comprimido

Una de las principales causas de falla de un compresor es la humedad contenida en el aire utilizado. El aire comprimido que
cumpla con las especificaciones requeridas por el proveedor del compresor, mejorará la productividad, la eficacia del sistema
y la calidad del producto o del proceso. Algunos problemas causados por la presencia de humedad en el aire son: Corrosión,
fallo de componentes críticos, pérdida de sensibilidad del instrumento, condensación/congelación de tuberías de aire y una
ineficiente regeneración del ciclo. Por aquello es de vital importancia, para la seguridad operativa, el estricto monitoreo y
control de las variables de la calidad del aire comprimido.

Punto de rocío en Aire Comprimido

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Las necesidades del aire comprimido están definidas por tres factores determinantes: 1) la calidad, 2) la cantidad y 3) el
nivel de presión requerido por los usuarios finales en una planta. Si se determina estas necesidades, se tendrá un sistema de
aire comprimido adecuado. A continuación se presentan algunas ideas que ayudarán a determinar las características del aire
que se necesita:

1. LA CALIDAD DEL AIRE

La calidad del aire está determinada por la proporción de humedad y de contaminación (partículas de polvo o aceite) que
permita la aplicación final del mismo. En general, se utilizan 4 niveles de calidad en función de su aplicación. En la industria
se utiliza alguno de los tres primeros, como enseguida se describe:

Aire de planta. Aire que puede estar relativamente sucio y húmedo. Por sus características, es empleado en herramientas
neumáticas y para usos generales.

Aire para instrumentos. Aire con cantidades de humedad y suciedad moderadas, por lo que es usado en laboratorios,
sistemas de aplicación de pintura por rocío o pintura en polvo, controles de climas, etc.

Aire de proceso. Aire con muy poca humedad y casi nula suciedad; por sus características, es utilizado en la industria
química, alimenticia, farmacéutica y electrónica.

Aire para respiración. Aire sin humedad y totalmente libre de aceite y polvos, por lo que se usa para recargar tanques de
equipos de buceo, en hospitales, consultorios dentales, etc.

Como se puede ver, la calidad del aire comprimido va desde el aire de planta hasta el de alta calidad,como el requerido en
respiradores artificiales. Estas calidades se pueden obtener a través de equipos de secado para controlar el nivel de humedad,
y por filtración para el caso de partículas de polvo y aceite.

Es importante subrayar que a mayor calidad del aire, mayor será el costo para producirlo, porque una alta calidad
de aire usualmente implica equipo adicional, el cual no únicamente incrementa la inversión del capital inicial, sino que
también hace que el sistema global sea más caro de operar en términos de consumo de energía y costos de mantenimiento.

2. CANTIDAD DE AIRE (capacidad)

La capacidad del sistema de aire comprimido se determina sumando el consumo promedio requerido por cada una de
las herramientas y por la operación de cada proceso en toda la planta, tomando en cuenta factores de carga de cada uno de
éstos.

Todo sistema puede presentar picos de demanda que se pueden satisfacer a través de tanques de almacenamiento o tanques
pulmón; éstos serán más efectivos si se localizan lo más cerca posible de donde se requieran estas altas demandas. En muchos
casos, una evaluación cuidadosa de la demanda del sistema nos puede llevar a una adecuada estrategia de control a través
de estos tanques, de tal suerte que podamos reducir la capacidad global del compresor que se vaya a adquirir.
El sobredimensionar los compresores de aire es extremadamente ineficiente, porque la mayoría de los sistemas, operando a
carga parcial, consumen más energía por unidad de volumen de aire producido. Es preferible comprar varios compresores
pequeños con un control secuenciador de arranque, permitiendo así una operación más eficiente cuando la demanda es
menor que la demanda pico.

Si a pesar de que el sistema fue diseñado apropiadamente y recibe un mantenimiento adecuado, sigue experimentado
problemas de capacidad, una alternativa, antes de añadir otro compresor, es volver a analizar el uso del aire comprimido en
cada una de las áreas de aplicación, ya que tal vez pueda utilizar, de manera más efectiva, sopladores o herramientas
eléctricas o, tal vez, simplemente pueda detectar usos inapropiados.

Otra forma efectiva de diseñar y operar apropiadamente un sistema de aire comprimido es evaluar su perfil de carga. Las
variaciones de demanda durante el tiempo total de uso del aire comprimido es una de las principales consideraciones cuando
se diseña un sistema de esta índole.

Por otro lado, los usos inapropiados dan lugar a una demanda artificial ya que requieren de un exceso en el volumen de aire
y, por consecuencia, una mayor presión que el requerido por las propias aplicaciones. El uso de controladores de flujo puede
ayudar a minimizar esta demanda artificial.

3. NIVEL DE PRESIÓN REQUERIDO

El nivel de presión del sistema debe ser definido a través de los requerimientos de presión de cada una de las herramientas
que normalmente han sido probadas por sus fabricantes a dichas presiones. En cambio, las presiones requeridas por los
diferentes procesos deben ser especificadas por el ingeniero de proceso. Con ambos requerimientos se puede definir el nivel
de presión del sistema, no olvidando que a mayor nivel de presión el sistema será más costoso, desde el punto de vista
energético y de mantenimiento.

Por otro lado, cuando se defina el nivel de presión del sistema, se deben de tomar en cuenta las pérdidas del sistema a través
de las tuberías y accesorios de los equipos adicionales, como secadores, separadores, filtros, etc.

Apuntes De Neumatica FESTO.pdf

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SIMBOLOGÍA DE COMPONENTES
Es fundamental que conozcan y utilicen la simbología en los sistemas neumaticos y electroneumaticos, para
que realicen esquemas de circuitos. el uso de la simbología permitirá que se pueda realizar simulaciones con
la ayuda de FluidSim. Mientras tanto pongo a disposición las siguientes presentaciones, espero las revisen,
cualquier duda lo despejamos en clases, saludos.

A continuación se enumeran los elementos básicos disponibles para realizar practicas en sistemas neumáticos
y electroneumáticos; incluyéndose los símbolos normalizados y una breve descripción funcional de cada uno.
La fuente de aire comprimido se puede representar como un pequeño triangulo o como se aprecia en la figura
de arriba un circulo con un punto interior. Estos elementos siempre estan presentes en todo sistema
neumático, se empieza con el compresor, luego este debe estar conectado a unidad de mantenimiento o de
tratamiento del aire, como se puede observar son 3 simbolos dentro de un solo esquema (simbolo en recuadro
celeste), luego este puede ir a unidades de distribución/derivadores, de aire. Los siguientes elementos que se
debe conocer son las válvulas neumáticas.

Otras válvulas que se utilizan en los sistemas neumáticos, son:

Otros elementos que se utilizan para secuencias y temporización son los que vienen a continuación, los dos
últimos elementos son los actuadores o llamados tambien cilindros, estos cilindros neumáticos pueden ser de
simple efecto, con una sola entrada de aire comprimido y su retorno es por resorte (fuelle) y el de doble
efecto, que posee dos "entradas", con la una entrada ingresa el aire y por la otra puede salir el aire y que
retornará a una válvula, por ejemplo una 5/2.

ELEMENTOS DE TRABAJO: ACTUADORES

Los actuadores neumáticos se pueden clasificar en dos tipos lineales y rotativos. Entre los actuadores lineales destacan los
cilindros neumáticos. Los cilindros se emplean cuando se desea un movimiento rectilíneo alternativo. Pueden utilizarse para
desplazar objetos, para mover brazos de robots, etc. Los más conocidos son los de simple efecto y los de doble efecto.
FLUIDSIM versión 3.6
SIMULADOR PARA NEUMÁTICA DE FESTO
festo36.rar
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FLUIDSIM versión 4.2 portable (no necesita instaladores)

En siguiente link, se descarga versión portable de FluidSim 4.2

https://www.dropbox.com/s/m6lep9ls2t2qxs3/%255bportable%255d%20fluidsim%20p%204.2.zip?dl=0

1°Práctica: Implementación de Circuitos Neumáticos por Mando Directo para cilindros

neumáticos .

a) Mando directo de un cilindro de simple efecto.

Una vez que tengamos la fuente de aire comprimido, la unidad de mantenimiento y una unidad de distribucion
de aire comprimido, se deberá seleccionar una valvula 3/2 accionada por pulsador y un cilindro simple efecto
de la maleta TP 101.

Favor contestar:

¿Varía la velocidad de avance y retroceso al modificar el valor de la presión en el regulador de presión de

entrada? ¿Por qué?

¿Cómo se puede controlar la velocidad de avance y de retroceso manteniendo constante la presión de

entrada?
b) Mando directo de cilindros de doble efecto.

En este caso al cilindro de doble efecto se incorporan reguladores de velocidad en ambos sentidos de
desplazamiento. Tal como se aprecia en el circuito esquemático.

La válvula es 5/2 accionada por palanca, aunque para la práctica será de tipo selector.

Contestar:

¿Por qué en Neumática se utilizan válvulas de 5 vías, para un cilindro doble efecto?