Nombre: Eduardo Cajas

Fecha: 12/Dic/2018
NRC:
Tema: Práctica de laboratorio 3: CONTADORES

Planificación de una solución de automatización

En una banda transportadora de botellas de refrescos, como la que se ilustra en la figura

1, se dispone de dos sistemas detectores: uno de control de peso S1, que entregará una
señal de activación ON cuando el peso del producto este fuera de una tolerancia
establecida y otro de presencia del producto aprobado, a través del detector capacitivo S2.
Desarrollar un programa para que, a través del PLC se realice la siguiente rutina de
trabajo:
 Cada 12 productos aprobados, se activará un sistema elevador de cajas para el
embalaje.
 Se contabilizará el número total de productos aprobados y embalados.
 Se contabilizará el número total de cajas embaladas (1 caja = 12 productos)
 Si el número de productos defectuosos es mayor a 5, se encenderá un foco de
alarma, por lo que el sistema deberá tener un botón de reconocimiento de alarma
que además encere el contador de productos defectuosos
 El sistema cuenta con un pulsador para resetear todos los contadores.
El sistema contará con las siguientes señales de entrada:
Nombre Descripción
RECHAZAR Salida que activa el brazo que rechaza el
producto
ALARMA Salida que activa la alarma
ELEVADOR Salida que activa el elevador de cajas
CARGAR EN CAJA Salida que activa el brazo que coloca el
producto aprobado en la caja
S1 Sensor de control de peso, que se activa
cuando el producto se debe
rechazar.
RECHAZADO Señal de entrada que indica que el
producto ya fue rechazado.
AKW ALARMA Pulsador de reconocimiento de Alarma
S2 Sensor de presencia del producto
aprobado, listo para ser cargado.
CARGADO Señal de entrada que indica que el
producto ya fue cargado.
FIN ELEVADOR Señal de entrada que indica que el
elevador ya regresó a su lugar, después de
haber movido la caja.
ENCERAR CUENTAS Pulsador para encerar los contadores.
1. SUBDIVISIÓN DE PROCESOS

Área funcional Aparatos correspondientes

Área de Producto Defectuoso Sensor de Control de Peso S1
Brazo que toma el producto rechazado
Área de Producto Aprobado Detector Capacitivo S2
Brazo que toma el producto aprobado
Área del Elevador Motor del Elevador
 2. DESCRIPCIÓN DE LAS DIFERENTES ÁREAS FUNCIONALES
Área de Producto Defectuoso/Aprobado: Motores para los Brazos
Características de los motores
 Potencia nominal: 1 [HP]
 Tensión: 120 [V] monofásico
 Frecuencia: 60 [Hz]
 Corriente pico: 7 [A]
Los motores para los brazos solo serán activados y desactivados en función de los
sensores S1 y S2.
Si el sensor S1 detecta un producto defectuoso, se activará el Brazo que toma el
producto rechazado. Este realizará lo siguiente:
 Una vez activado, tomará el producto detectado por S1. Acto seguido, lo
retirará de la banda transportadora y lo soltará.
 Finalmente, retornará a su posición original
Si el sensor S2 detecta un producto aprobado, se activará el Brazo que toma el producto
aprobado. Este realizará lo siguiente:
 Una vez activado, tomará el producto detectado por S2. Acto seguido, lo
retirará de la banda transportadora y lo llevará a la zona del elevador, para ahí
soltar el producto.
 Finalmente, retornará a su posición original

Sensor de Control de Peso S1

Este sensor entregará una señal de activación ON cuando el peso del producto este
fuera de una tolerancia establecida. Activará el motor del brazo que toma el producto
rechazado y desactivará el motor de la banda transportadora.

Sensor Capacitivo S2
Este sensor detecta la presencia del producto aprobado. Activará el motor del Brazo
que toma el producto aprobado y desactivará el motor de la banda transportadora.

Área del Elevador: Motor

Características de los motores
 Potencia nominal: 1 [HP]
 Tensión: 120 [V] monofásico
 Frecuencia: 60 [Hz]
 Corriente pico: 7 [A]
El motor es controlado en base a un contador conectado a S2.
El motor va a prenderse en el momento en el que el sensor S2 detecte y cuente un total
de 12 botellas de producto aprobado. Una vez que el brazo correspondiente a S2 lleve
la 12va botella, el motor se activará y procederá a descender las 12 botellas en una caja,
hasta una banda, en donde será depositada. Finalmente, el motor volverá a accionar el
elevador para regresar a su estado inicial.
 a. Entradas y salidas del sistema y actuadores

3. DEFINICIÓN DE LOS REQUERIMIENTOS DE SEGURIDAD

 Un pulsador de paro de emergencia que esté localizado en el panel de control,

usado para desconectar los motores y desactivar a todo el sistema.
 Fusibles para el circuito de control y motores.
 Los motores son de alimentación alterna, con una corriente máxima de 7
amperios, por ello se recomienda un calibre de cable AWG 13.
 Para la eliminación de voltajes inversos haremos uso de circuitos de protección
como una red Snubber, diodos “clamping” o varistores.

4. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DE MANEJO Y

VISUALIZACIÓN NECESARIOS

El panel constará de 5 pulsadores, 5 pantallas display y una luz para indicar el exceso
de productos rechazados, cada uno correctamente nombrado, para su respectiva
visualización. Este panel controlará, primeramente, la activación del motor de la banda
transportadora. También, se podrá controlar su desactivación. Cada vez que pase por S1
o S2, estos detectarán al producto y procederán a contarlo. Se podrá ver en los displays
este valor. En relación a esto, 3 displays mostrarán el número total de productos
rechazados, aprobados y cajas enviadas, durante toda la operación; estos displays no se
podrán reiniciar. En el caso de que S1 llegue a detectar más de 5 productos defectuosos,
activará una luz para indicar este estado. También, se tendrá un botón que servirá para
encerar todos los contadores. Finalmente, existirá el botón de Paro de Emergencia.
5. ESQUEMAS DE CONFIGURACIÓN PARA EL SISTEMA DE
AUTOMATIZACIÓN
Programación en Ladder