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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA


CARRERA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO TÉRMICO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR PARA CRUDOS A


MANEJAR EN UNA CENTRAL DE BOMBEO

TRABAJO DE GRADO PARA LA OBTENCIÓN DEL


TÍTULO DE INGENIERO QUÍMICO

AUTOR: MOISÉS ISRAEL APUNTE ARICO


TUTOR: ING. DIEGO EDUARDO MONTESDEOCA ESPÍN

QUITO

2015
APROBACIÓN DEL TUTOR

En calidad de Tutor del Trabajo de Grado, titulado: “DISEÑO TÉRMICO DE


INTERCAMBIADORES DE CALOR PARA CRUDOS A MANEJAR EN UNA CENTRAL DE
BOMBEO”, me permito certificar que el mismo es original y ha sido desarrollado por el señor
MOISÉS ISRAEL APUNTE ARICO, bajo mi dirección y conforme a todas las observaciones
realizadas, considero que el Trabajo de Grado reúne los requisitos necesarios.

En la ciudad de Quito, a los 8 días del mes de julio del 2015.

______________________________________
Ing. Diego Eduardo Montesdeoca Espín
PROFESOR TUTOR

iii
AUTORIZACIÓN DE LA AUTORÍA INTELECTUAL

Yo, MOISÉS ISRAEL APUNTE ARICO, en calidad de autor del Trabajo de Grado realizado
sobre “DISEÑO TÉRMICO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR PARA CRUDOS A
MANEJAR EN UNA CENTRAL DE BOMBEO”, por la presente autorizo a la UNIVERSIDAD
CENTRAL DEL ECUADOR, hacer uso de todos los contenidos que me pertenecen o de parte de
los que contiene esta obra, con fines estrictamente académicos o de investigación.

Los derechos que como autor me corresponden, con excepción de la presente autorización,
seguirán vigentes a mi favor, de conformidad con lo establecido en los artículos 5, 6, 8, 19 y
demás pertinentes de la Ley de Propiedad Intelectual y su Reglamento.

Quito, 8 de julio de 2015

____________________________
Moisés Israel Apunte Arico
C.C. 172020012-8
moisesapunte@gmail.com

iv
AGRADECIMIENTOS

El autor expresa sus agradecimientos a:

CONSPECCIME CIA. LTDA, por la colaboración dada para la realización de este trabajo.

La FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA, en especial a sus docentes, por ser los formadores
de excelentes profesionales para la industria ecuatoriana.

A mí querida familia por estar siempre presente en los acontecimientos de mi vida, brindándome
su apoyo y cariño.

En fin, a todas las personas que forman parte de mi vida y han sabido compartirme su apoyo.

v
CONTENIDO

pág.

LISTA DE TABLAS…………………………………………………………………………….xi
LISTA DE FIGURAS…………………………….…………………………………………….xiii
LISTA DE ANEXOS…………………………………………………………………………...xiv
RESUMEN……………………………………………………………………………………...xv
ABSTRACT……………………………………………………………………………………xvi
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 1

1. EL PETRÓLEO ....................................................................................................................... 3
1.1. Propiedades del petróleo. ...................................................................................................... 3
1.1.1. Densidad API. .................................................................................................................... 3
1.1.2. Viscosidad. ......................................................................................................................... 4
1.1.3. Factor de caracterización KUOP. ..................................................................................... 4
1.1.4. Punto de burbuja. .............................................................................................................. 4
1.1.5. Relación gas – petróleo (GOR). ......................................................................................... 4
1.2. Emulsiones ............................................................................................................................ 4
1.3. Análisis PVT del petróleo crudo ........................................................................................... 5
1.4. Transporte de crudos pesados ............................................................................................... 5
1.5. Aceite térmico ....................................................................................................................... 5

2. TRANSFERENCIA DE CALOR ............................................................................................ 6


2.1. Mecanismos de transmisión de calor..................................................................................... 6
2.1.1. Conducción. ....................................................................................................................... 6
2.1.2. Convección. ........................................................................................................................ 6
2.1.3. Radiación. .......................................................................................................................... 6
2.2. Factores que afectan la transferencia de calor ....................................................................... 6

3. INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCASA ............................................................... 8


3.1. Normas TEMA ..................................................................................................................... 8
3.2. Elementos principales constituyentes de un intercambiador de calor de tubo y carcasa ...... 8
3.2.1. Carcasa………………………………………………………………………………………………8
3.2.2. Tubo………………………………………………………………………………………………….8

vi
3.2.3. Haz de tubos. ...................................................................................................................... 9
3.2.4. Espejos o placas de tubos................................................................................................... 9
3.2.5. Cabezal anterior................................................................................................................. 9
3.2.6. Cabezal posterior. .............................................................................................................. 9
3.3. Tipos de intercambiadores de tubo y carcasa ........................................................................ 9
3.3.1. Intercambiadores de calor de espejos fijos. ....................................................................... 9
3.3.2. Intercambiadores de calor de tubos en U. ......................................................................... 9
3.3.3. Intercambiadores de calor de cabezal flotante. ................................................................. 9
3.4. Nomenclatura e identificación de intercambiadores de calor según las normas
TEMA ......................................................................................................................................... 11
3.5. Descripción de intercambiadores de los tipos TEMA: AES, BFS y BFU .......................... 11
3.6. Diseño térmico .................................................................................................................... 13
3.6.1. Hipótesis de mezclado transversal. .................................................................................. 13
3.6.1.1. Resistencias de ensuciamiento. ..................................................................................... 15
3.6.2. Factor de corrección del DMLT para otras disposiciones. ............................................. 15
3.6.3. Consideraciones básicas en el diseño térmico de un intercambiador de tubo y
carcasa……………………………………………………………………………………………………..16
3.6.3.1. Ubicación de los fluidos en el equipo ........................................................................... 16
3.6.3.2. Tipo de intercambiador. ................................................................................................ 17
3.6.3.3. Diámetro, espesor, longitud, arreglo y separación de los tubos................................... 17
3.6.3.4. Tipo y separación de deflectores. .................................................................................. 18
3.6.3.5. Características de diseño según normas TEMA. .......................................................... 18
3.6.4. Coeficiente de transferencia de calor y caída de presión del lado de los tubos. ............. 18
3.6.4.1. Coeficiente de transferencia de calor en los tubos. ...................................................... 18
3.6.4.2. Pérdida de carga en los tubos. ...................................................................................... 20
3.6.5. Coeficiente de transferencia de calor y caída de presión del lado de la carcasa por
el método de Kern. ...................................................................................................................... 21
3.6.5.1. Coeficiente de transferencia de calor en la carcasa. .................................................... 21
3.6.5.2. Pérdida de carga en la carcasa. ................................................................................... 23
3.6.6. Cálculo de la temperatura de la pared del tubo. ............................................................. 24
3.6.7. Método de los caudales parciales. ................................................................................... 25
3.6.8. Precisión de las distintas correlaciones ........................................................................... 25

4. SIMULADORES ................................................................................................................... 26
4.1. Simulador Aspen HYSYS ................................................................................................... 26
4.1.1. Generalidades. .................................................................................................................. 26
4.1.2. Paquetes termodinámicos. ............................................................................................... 27

vii
4.1.3. Caracterización de crudos. .............................................................................................. 27
4.2. Simulador Aspen EDR ........................................................................................................ 28
4.2.1. Generalidades. ................................................................................................................. 28
4.2.2. Diseño térmico y verificación de intercambiadores de tubo y carcasa en Aspen
EDR…………………………………………………………………………………………………………28
4.2.2.1. Diseño. .......................................................................................................................... 29
4.2.2.2. Verificación. .................................................................................................................. 29

5. DESCRIPCIÓN DE LA CENTRAL DE BOMBEO (CB) .................................................... 30


5.1. Manejo de la producción del Bloque A ............................................................................... 30
5.2. Manejo de la producción del Bloque B ............................................................................... 31
5.3. Calentamiento de la producción en la Central de Bombeo (CB) ........................................ 31
5.3.1. Calentamiento del fluido del Bloque A............................................................................. 31
5.3.2. Calentamiento del fluido del Bloque B............................................................................. 32

6. PARTE EXPERIMENTAL.................................................................................................... 34
6.1. Datos para la simulación del calentamiento del crudo ........................................................ 34
6.1.1. Pronostico de producción de los Bloques A y B. ............................................................. 34
6.1.2. Estudios PVT de los crudos de los Bloques A y B. .......................................................... 35
6.1.3. Datos del aceite térmico MOBILTHERM 605. ................................................................ 38
6.1.4. Condiciones de presión y temperatura en CP y CB. ........................................................ 38
6.2. Datos para el diseño térmico de los intercambiadores de calor ........................................... 39
6.2.1. Caudales a calentar en los intercambiadores de calor. ................................................... 39
6.2.2. Datos de presión y temperatura en los intercambiadores E-A y E-B. ............................. 40

7. DESARROLLO DE LAS SIMULACIONES ........................................................................ 41


7.1. Simulación para el calentamiento de crudo en Aspen HYSYS ........................................... 41
7.1.1. Consideraciones generales. ............................................................................................. 41
7.1.2. Caracterizaciones de crudos y aceite térmico en el simulador. ....................................... 41
7.1.3. Simulación de la Central de Procesos (CP). .................................................................... 42
7.1.4. Simulación de la Central de Bombeo (CB). ..................................................................... 43
7.1.5. Resultados de la simulación en Aspen HYSYS V8.0 ......................................................... 43
7.1.6. Método de validación para la simulación del calentamiento de crudo. .......................... 45
7.2. Simulaciones para el diseño térmico de intercambiadores de calor de tubo y carcasa
en Aspen EDR ............................................................................................................................. 45
7.2.1. Consideraciones generales. ............................................................................................. 45
7.2.2. Restricciones. ................................................................................................................... 46

viii
7.2.2.1. Restricción de proceso. ................................................................................................. 46
7.2.2.2. Ubicación de los fluidos en el intercambiador. ............................................................ 47
7.2.2.3. Restricciones geométricas. ............................................................................................ 47
7.2.3. Resultados de las simulaciones para el diseño térmico de intercambiadores de
calor de tubo y carcasa en Aspen EDR V8.0. ............................................................................. 47
7.2.4. Método de validación de las simulaciones de los diseños térmicos. ................................ 48

8. CÁLCULOS Y RESULTADOS ............................................................................................ 49


8.1. Cálculos para la validación de la simulación del calentamiento de crudo en Aspen
HYSYS V8.0 ............................................................................................................................... 49
8.1.1. Resultados para la validación de la simulación en Aspen HYSYS V8.0. ......................... 49
8.2. Cálculos por el método de Kern para la verificación de los diseños térmicos
simulados en Aspen EDR V8.0 ................................................................................................... 50
8.2.1. Cálculo de las temperaturas medias de los fluidos en los intercambiadores E-A y E-B. 51
8.2.2. Cálculo del calor transferido. .......................................................................................... 54
8.2.3. Cálculo de la diferencia media logarítmica de temperaturas. ......................................... 54
8.2.4. Cálculo de la diferencia media de temperaturas corregida ............................................. 54
8.2.5. Cálculo de los coeficientes de transmisión de calor ........................................................ 55
8.2.5.1. Cálculo del coeficiente de transmisión de calor del lado de los tubos ......................... 55
8.2.5.2. Cálculo del coeficiente de transmisión de calor del lado de la carcasa ....................... 57
8.2.5.3. Cálculo de la temperatura de la pared del tubo. .......................................................... 58
8.2.5.4. Corrección de los coeficientes de transmisión de calor................................................ 59
8.2.6. Cálculo de las caídas de presión...................................................................................... 59
8.2.6.1. Cálculo de la caída de presión en los tubos .................................................................. 59
8.2.6.2. Cálculo de la caída de presión en la carcasa ............................................................... 60
8.2.7. Cálculo del coeficiente total de transferencia de calor.................................................... 61
8.2.8. Cálculo del área total de transferencia de calor. ............................................................ 61
8.2.9. Resultados de cálculos por el método de Kern ................................................................ 61
8.3. Cálculos para la validación de los diseños térmicos obtenidos por simulación en
Aspen EDR V8.0 ......................................................................................................................... 64
8.3.1. Resultados para la validación de los diseños térmicos en Aspen EDR............................ 64
8.4. Comparación y evaluación entre los tipos TEMA de intercambiador de calor: AES, BFS y
BFU ............................................................................................................................................. 65
8.4.1. Intercambiador del tipo TEMA AES ................................................................................ 66
8.4.2. Intercambiador del tipo TEMA BFS ................................................................................ 66
8.4.3. Intercambiador del tipo TEMA BFU ............................................................................... 67

ix
9. DISCUSIÓN .......................................................................................................................... 68

10. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 70

11. RECOMENDACIONES ...................................................................................................... 72

CITAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................................................................... 73

BIBLIOGRAFÍA......................................................................................................................... 75

ANEXOS………………………………………………………………………………………..76

x
LISTA DE TABLAS

pág.

Tabla 1. Clasificación del petróleo crudo según sus grados API .................................................. 3
Tabla 2. Clasificación del crudo según el factor de caracterización KUOP................................. 4
Tabla 3. Descripción de un intercambiador de tipo TEMA: AES ............................................... 11
Tabla 4. Descripción de un intercambiador de tipo TEMA: BFS ............................................... 12
Tabla 5. Descripción de un intercambiador de tipo TEMA: BFU .............................................. 12
Tabla 6. Pronóstico para el mes 36 de producción, en barriles por día a condiciones
estándar (15 °C y 101,3 kPa)....................................................................................................... 34
Tabla 7. Propiedades del Estudio PVT del Bloque A ................................................................ 35
Tabla 8. Composiciones molares promedio del gas asociado a los crudos del Bloque A ........... 36
Tabla 9. Propiedades del Estudio PVT del Bloque B.................................................................. 36
Tabla 10. Composiciones molares promedio del gas asociado a los crudos del Bloque B ......... 37
Tabla 11. Propiedades del aceite térmico MOBILTHERM 605 .................................................. 38
Tabla 12. Condiciones de presión y temperatura del crudo del Bloque A (entrada de CB) ........ 38
Tabla 13. Condiciones de presión y temperatura del crudo del Bloque B (entrada y
salida de CP y CB) ...................................................................................................................... 39
Tabla 14. Caudales a calentar en la CB, en barriles por día a condiciones estándar (15 °C
y 101,3 kPa) ................................................................................................................................ 39
Tabla 15. Condiciones de proceso (flujo, presión y temperatura) de los fluidos en los
intercambiadores E-A y E-B ....................................................................................................... 40
Tabla 16. Resultados de la simulación de la caracterización del crudo del Bloque A ................ 44
Tabla 17. Resultados de la simulación de la caracterización del crudo del Bloque B ................ 44
Tabla 18. Resultados de la simulación de la caracterización del aceite térmico
MOBILTHERM 605 .................................................................................................................... 45
Tabla 19. Resistencias de ensuciamiento de los fluidos de los intercambiadores E-A y
E-B .............................................................................................................................................. 47
Tabla 20. Restricciones geométricas para el diseño térmico de los intercambiadores E-A y
E-B .............................................................................................................................................. 47
Tabla 21. Porcentajes de error entre propiedades de estudios PVT y las calculadas con
Aspen HYSYS V8.0, para el Bloque A ...................................................................................... 49
Tabla 22. Porcentajes de error entre propiedades de estudios PVT y las calculadas con
Aspen HYSYS V8.0, para el Bloque B....................................................................................... 50

xi
Tabla 23. Porcentajes de error entre las propiedades de la hoja de especificación y las
calculadas con Aspen HYSYS V8.0, para el aceite térmico MOBILTHERM 605 .................... 50
Tabla 24. Datos de procesos para el intercambiador E-A ........................................................... 51
Tabla 25. Datos de procesos para el intercambiador E-B ........................................................... 51
Tabla 26. Temperaturas medias de los fluidos de los intercambiadores E-A y E-B ................... 52
Tabla 27. Propiedades a las temperaturas medias, para fluidos del intercambiador E-A............ 52
Tabla 28. Propiedades a las temperaturas medias, para fluidos del intercambiador E-B ............ 53
Tabla 29. Datos geométricos del intercambiador E-A tipo AES obtenidos de Aspen
EDR V8.0 .................................................................................................................................... 53
Tabla 30. Viscosidades y conductividad térmica del material del tubo a la temperatura de
la pared ........................................................................................................................................ 59
Tabla 31. Resultados por el método de Kern para el intercambiador E-A .................................. 61
Tabla 32. Resultados por el método de Kern para el intercambiador E-B .................................. 63
Tabla 33. Porcentajes de error entre los resultados obtenidos en Aspen EDR V8.0 y los
calculados por el método de Kern, para el intercambiador E-A.................................................. 64
Tabla 34. Porcentajes de error entre los resultados obtenidos en Aspen EDR V8.0 y los
calculados por el método de Kern, para el intercambiador E-B .................................................. 64
Tabla 35. Características cuantitativas, de los tipos TEMA propuestos para el
intercambiador E-A ..................................................................................................................... 65
Tabla 36. Características cuantitativas, de los tipos TEMA propuestos para el
intercambiador E-B ..................................................................................................................... 65
Tabla 37. Características cualitativas, de los tipos TEMA propuestos para los
intercambiadores E-A y E-B ....................................................................................................... 66

xii
LISTA DE FIGURAS

pág.

Figura 1. Designación de tipo TEMA para intercambiadores de calor de tubo y carcasa........... 10


Figura 2. Flujo en contracorriente y flujo en paralelo ................................................................. 14
Figura 3. Diferentes arreglos de tubos ........................................................................................ 18
Figura 4. Carcasa con deflector longitudinal............................................................................... 24
Figura 5. Estructura del simulador Aspen HYSYS V8.0 ............................................................ 26
Figura 6. Abriendo Aspen EDR - Shell & Tube Exchanger........................................................ 28
Figura 7. Tabla de resultados del Modo Diseño de Aspen EDR - Shell & Tube
Exchanger ................................................................................................................................... 29
Figura 8. Diagrama esquemático del sistema de recolección de la producción de los
Bloques Ay B .............................................................................................................................. 30

xiii
LISTA DE ANEXOS

pág.

ANEXO A. Elementos mecánicos de un intercambiador de tubo y carcasa……………………77


ANEXO B. Características de los principales intercambiadores del tipo coraza y tubo…..……78
ANEXO C. Coeficientes de transferencia de calor típicos, U, y resistencia de
ensuciamiento rf………………………………………………………………………………...79
ANEXO D. Factor de corrección Ft para diferentes configuraciones de intercambiadores
de tubo y carcasa………………………………………………………………………………..80
ANEXO E. Dimensiones recomendadas de tubos……………………………………………...81
ANEXO F. Separaciones recomendadas entre centros de tubos (pitch)………………………..82
ANEXO G. Características de diseño de intercambiadores según normas TEMA……………..83
ANEXO H. Diagrama de flujo de Procesos de la Central de Bombeo (CB)…………………...84
ANEXO J. Diagrama de flujo de la simulación en Aspen HYSYS V8.0 de la
caracterización del crudo de la plataforma A1………………………………………………….85
ANEXO K. Diagrama de flujo de Aspen HYSYS V8.0 de la caracterización y
recirculación del aceite térmico…………………………………………………………………86
ANEXO L. Diagrama de flujo principal de la simulación en Aspen HYSYS V8.0…………....87
ANEXO M. Reporte de Aspen HYSYS V8.0 de resultados de las propiedades
fisicoquímicas de las corrientes que entran y salen de los intercambiadores E-A y E-B y las
corrientes que van a succión de sus respectivas bombas de transferencia……………………...88
ANEXO N. Resultados del modo Diseño en Aspen EDR V8.0 para los intercambiadores
E-A y E-B……………………………………………………………………………………….89
ANEXO P. Resúmenes de resultados del modo Verificación en Aspen EDR V8.0 para
los diseños térmicos de los intercambiadores E-A y E-B……………………………………….91
ANEXO Q. Planos de los intercambiadores E-A y E-B del tipo TEMA AES…………………97

xiv
DISEÑO TÉRMICO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR PARA CRUDOS A
MANEJAR EN UNA CENTRAL DE BOMBEO

RESUMEN

Se realizó el diseño térmico de intercambiadores de calor tubulares para el calentamiento de


petróleo crudo de los bloques A y B, manejados en una Central de Bombeo del Oriente
ecuatoriano.

Se simuló el calentamiento con el programa Aspen HYSYS V8.0, partiendo de: los estudios PVT
de crudos, pronóstico de producción del mes con mayor porcentaje de agua en los flujos (mes 36)
y condiciones de presión y temperatura (datos del estudio hidráulico). El diseño térmico se realizó
con el programa Aspen EDR V8.0, con restricciones de: proceso, geométricas y de ubicación de
fluidos en los intercambiadores. Para cada bloque, se diseñaron intercambiadores de los tipos:
AES, BFS y BFU (clasificación según normas TEMA).

El calentamiento de los crudos mejora su transporte por disminución de su viscosidad. Para cada
bloque, se escogió el intercambiador del tipo AES porque presenta menores caídas de presión y
tiene facilidades de: mantenimiento, limpieza y construcción.

PALABRAS CLAVES: /PETRÓLEO CRUDO/ INTERCAMBIADORES DE CALOR/


DISEÑO TÉRMICO/ SIMULACIÓN DE PROCESOS/ ASPEN HYSYS/ ASPEN EDR/
NORMAS TEMA/

xv
THERMAL DESIGN OF HEAT EXCHANGERS FOR CRUDE OIL TO BE HANDLED
ON A CENTRAL PUMPING

ABSTRACT

The thermal design of tubular heat exchangers for heating crude oil blocks A and B, managed in
a pumping station was held in eastern Ecuador.

The heating with Aspen HYSYS V8.0 program, based on the PVT studies of crude oil, forecasting
production of the month with highest percentage of water flows (month 36) and conditions of
pressure and temperature (hydraulic study data) were simulated. The thermal design was done
with the Aspen EDR V8.0 program with process and geometric constrains, and location of fluid
exchangers types: AES, BFS and BFU (classified according to standards TEMA).

Heating the crude oil improves transport by decreasing its viscosity. For each block type
exchanger of AES was chosen because it has lower pressure drop and has facilities of maitenance,
cleaning and construction.

KEYWORDS: /CRUDE OIL/ HEAT EXCHANGERS/ HEAT DESIGN/ SIMULATION


PROCESS / ASPEN HYSYS / ASPEN EDR / STANDARDS TEMA/

xvi
INTRODUCCIÓN

El calentamiento de crudo ayuda a disminuir su viscosidad. Una de las formas para aplicar calor
es mediante calentamiento directo de la emulsión en una caldera tubular o en un intercambiador,
donde el fluido caliente es aceite térmico previamente calentado en una fuente de calor.

Es requerimiento de la empresa CONSPECCIME CIA. LTDA., patrocinadora del presente trabajo


de grado; contar con la información del estudio del diseño térmico de intercambiadores de calor
de tubo y carcasa para el sistema de calentamiento de crudos, con aceite térmico, de los Bloques
A y B, para su transporte desde la Central de Bombeo (CB) a las Facilidades de Producción (FP);
para lo cual se realiza el presente estudio. Los tipos de intercambiadores de calor de tubo y
carcasa, que se compararán en el presente trabajo de grado, son: AES, BFU y BFS (clasificación
según normas TEMA).

El diseño térmico de los intercambiadores de calor de tubo y carcasa del sistema de calentamiento,
evaluando la mejor opción, entre los equipos: AES, BFU y BFS (Clasificación según normas
TEMA), a ser empleados en el calentamiento (con aceite térmico MOBILTHERM 605 a 165,56
°C) de los crudos de los Bloques A y B, disminuirá la viscosidad de éstos crudos al ser calentados
con los siguientes requerimientos: para el fluido del Bloque A, de 65,56 a 87,85 °C; para el fluido
del Bloque B, de 84,44 a 94,46 °C. El flujo para el intercambiador E-A es 21130 BFPD (Barriles
de fluido por día) con un 30% de agua; mientras que el flujo para el intercambiador E-B es 110960
BFPD con un 43% de agua. En ambos intercambiadores el fluido desgasificado crudo-agua
ingresa a la presión de 730,8 kPa. Tanto para el lado tubos y el lado carcasa la caída de presión
disponible es de 68,95 kPa, para cada intercambiador de calor. Este calentamiento permite
mejorar la fluidez de estos crudos previo a su ingreso a sus bombas de transferencia respectivas;
esto ayuda a disminuir la potencia en las bombas de transferencia encargadas del transporte de
dichos crudos.

El diseño térmico de los intercambiadores de calor de tubo y carcasa, para el sistema de


calentamiento de la Central de Bombeo (CB), contribuirá con los estudios para la explotación de
los Bloques A y B que servirán para desarrollar su ingeniería conceptual y básica para a futuro
incrementar la producción petrolera del Ecuador.

1
La simulación del proceso de calentamiento se hace con el programa Aspen HYSYS V8.0, para
obtener y exportar las propiedades fisicoquímicas de los fluidos crudo-agua y aceite térmico al
programa Aspen EDR V8; con este último programa y proporcionándole datos de restricciones:
de proceso, geométricas y de ubicación de los fluidos en el intercambiador de calor, se realizan
los diseño térmicos (con el modo de cálculo Design); de estos diseños se escoge uno para
someterlo a verificación (con el modo de cálculo Rating). Este proceso de diseño y verificación
se hace para cada tipo TEMA propuesto en los intercambiadores E-A y E-B.

La simulación en Aspen HYSYS V8.0 se valida mediante el cálculo del porcentaje de error en las
propiedades fisicoquímicas experimentales de los estudios PVT (presión de burbuja, densidad
API estándar, viscosidad a temperatura del reservorio y GOR) con respecto a las calculadas por
el simulador; esto para los crudos de las distintas plataformas. Para el caso del aceite térmico es
el mismo procedimiento, pero los datos experimentales provienen de su hoja de especificación.

Los diseños térmicos en Aspen EDR V8.0 se validan comparando los valores de área de
transferencia de calor y caídas de presión en los tubos y en la carcasa, obtenidos, tanto en el
simulador como por el método de Kern. De esta comparación se calcula el porcentaje de error
respectivo.

Luego de evaluar los distintos tipos TEMA, se escogió el tipo AES para los intercambiadores E-
A y E-B, ya que este tipo, a pesar de ser más grande que los otros tipos, posee facilidad de
limpieza, mantenimiento y construcción y presenta menores caídas de presión por el lado de los
tubos y por el lado de la carcasa.

2
1. EL PETRÓLEO

El petróleo es una mezcla compleja de compuestos de hidrocarburos naturales que se encuentran


en las rocas. El petróleo puede variar entre sólido y gaseoso, pero el término se utiliza
generalmente para hacer alusión al petróleo crudo líquido. [1]

1.1. Propiedades del petróleo.

Las siguientes propiedades: densidad API, viscosidad, factor de caracterización KUOP, punto de
burbuja y relación gas-petróleo, son importantes para la caracterización de un crudo en un
simulador.

1.1.1. Densidad API. Es una función especial de la densidad relativa (15,6 /15,6 °C),
representada por la fórmula (1): [2]

141,5
° API= -131,5 (1)
ρr

Donde:

° API = Grados API


ρr = Densidad relativa (hidrocarburo / agua) a 15,6 °C para ambos fluidos

Tabla 1. Clasificación del petróleo crudo según sus grados API

Tipo de crudo ° API


Convencional > 20
Pesado < 20
Extrapesado < 10

Fuente: MANNING, Francis y THOMPSON, Richard. Oildfield


Processing Volume Two: Crude Oil. Pennwell publishing, Tulsa,
1991. p. 7.
3
1.1.2. Viscosidad. La viscosidad del petróleo aumenta por: disminución de los grados API y
disminución de la temperatura y viceversa. [3]

1.1.3. Factor de caracterización KUOP. El factor KUOP, es un valor que permite identificar o
caracterizar el tipo de crudo en cuanto a su composición química, (base parafínica, mixta,
nafténica, aromática). [4]

Tabla 2. Clasificación del crudo según el factor de caracterización KUOP

Tipo de petróleo Factor KUOP


Parafínico 13
Mixto 12
Nafténico 11
Aromático 10

Fuente: FACULTAD de Ingeniería UBA. [En línea] [Fecha de consulta: 18


de Octubre de 2014]. Disponible en: <http://materias.fi.uba.ar/7605/Archivos
/Refineria.pdf>

1.1.4. Punto de burbuja. Condiciones de presión y temperatura a las cuales se obtiene la primera
burbuja del gas en solución del petróleo.

1.1.5. Relación gas – petróleo (GOR). La relación gas - petróleo representa la razón entre los
pies cúbicos de gas a condiciones estándar con respecto a los barriles producidos a condiciones
estándar. [5]

1.2. Emulsiones

Una emulsión es una mezcla de dos líquidos inmiscibles de manera más o menos homogénea. Un
líquido (la fase dispersa) es dispersado en otro (la fase continua o fase dispersante). En emulsiones
regulares de pozo, la fase acuosa dispersa es llamada sedimentos y agua básicos (BSW) y la fase
continua es el petróleo crudo. La viscosidad de una emulsión agua en petróleo tiende a aumentar
a medida que se incrementa el porcentaje de BSW. Para fluidos (hidrocarburos líquidos) con
cortes de agua inferiores al 50% de BSW (BSW < 0,5), el simulador de procesos HYSYS utiliza
la ecuación 2 llamada de Woelflin (2): [6]

4
μemulsión = μcrudo (exp3, 6 BSW ) (2)
Donde:
μemulsión = viscosidad de la mezcla agua con crudo, (Pa . s)
μcrudo = viscosidad del crudo, (Pa . s)
BSW = fracción de agua y sedimentos en la mezcla

1.3. Análisis PVT del petróleo crudo

Se llama análisis PVT al conjunto de pruebas que se realizan en el laboratorio para simular las
condiciones de yacimiento (presión, volumen, temperatura) y así poder determinar las
propiedades de los fluidos en un yacimiento petrolífero.

Los análisis PVT son absolutamente necesarios para llevar a cabo el diseño de instalaciones de
producción, diversas actividades de la ingeniería de yacimientos. Una vez que se determina el
estado del fluido presente en el yacimiento a través de los estudios experimentales para fluidos de
yacimiento (PVT), se procede a recopilar y estudiar toda la información acerca del
comportamiento de los mismos en función de las variaciones de la presión, temperatura y
volumen. Se realiza un análisis PVT a una muestra representativa de un yacimiento petrolífero,
con el objetivo de poder determinar las propiedades de los fluidos en este yacimiento. [7]

1.4. Transporte de crudos pesados

El caso más importante y significativo de cambios de temperatura en flujos por tuberías es el del
transporte de crudos pesados. La viscosidad de crudos pesados es muy alta y muy sensitiva a la
temperatura. Una de las posibilidades para mejorar el transporte de crudos pesados es el
precalentamiento del crudo y/o transporte en caliente; ya que esto disminuye la viscosidad del
crudo pesado y facilita su transporte por tuberías. [8]

1.5. Aceite térmico

Es un fluido portador de calor cuyo uso es generalizado en el sector industrial como medio de
transporte de calor para distintos tipos de procesos.
Las ventajas del aceite térmico incluyen:
 Baja presión de vapor a temperatura ambiente.
 Fácil de manejar.
 Formulado para un rango específico de temperaturas.
 Presenta buenas propiedades de transferencia de calor. [9]

5
2. TRANSFERENCIA DE CALOR

La transferencia de calor sucede siempre que existan regiones con temperaturas diferentes y que
puedan comunicarse entre sí. El calor fluye de la región de mayor temperatura a la de menor
temperatura. El equilibrio se alcanza cuando las temperaturas de ambas regiones sean iguales.

2.1. Mecanismos de transmisión de calor

2.1.1. Conducción. El calor puede ser conducido a través de sólidos líquidos y gases. La
conducción se verifica mediante la transferencia de energía cinética entre moléculas adyacentes.

2.1.2. Convección. La transferencia de calor por convección implica el transporte de calor en un


volumen de elementos macroscópicos de porciones calientes y frías de un gas o un líquido. Este
mecanismo tiene lugar gracias a la variación de la densidad del fluido con lo cual se genera un
movimiento.

2.1.3. Radiación. Por este mecanismo el calor se transfiere a través del espacio por medio de
ondas electromagnéticas. Este mecanismo sólo interesa para altas temperaturas. [10]

2.2. Factores que afectan la transferencia de calor

 Diferencia de temperatura: Cuanto mayor es la diferencia de temperatura entre las dos


sustancias, mayor es la fuerza que causa la transferencia de calor.
 Conductividad térmica: Toda substancia tiene una conductividad térmica definida que afecta
a la cantidad de calor que se transfiere. Los metales son buenos conductores.
 Área: Cuanto mayor es el área más calor puede ser transferido, siempre que los demás
parámetros no sean afectados.
 La dirección de los flujos: La dirección de los flujos de los líquidos que intercambian calor
afecta a la velocidad de transferencia de calor. En el diseño de intercambiadores, el flujo en
contracorriente es el preferido debido al hecho de que el medio más frío puede ser elevado a
más alta temperatura y que, en general, se necesita un área menor para la misma transferencia
6
 de calor. El flujo en contracorriente ocurre cuando los fluidos caliente y frío a través del
intercambiador circulan en direcciones contrarias, mientras que, en el flujo en paralelo, las
corrientes de los fluidos caliente y frío llevan la misma dirección. [11]

7
3. INTERCAMBIADORES DE TUBO Y CARCASA

Son equipos de proceso en el que circulan generalmente dos fluidos en condiciones de


temperatura diferentes, uno por el lado de los tubos y el otro por el lado de la coraza, con el fin
de intercambiar calor a través de las paredes metálicas de los tubos de transferencia, sin que ocurra
un contacto directo entre ellos. [12]

3.1. Normas TEMA

En Estados Unidos, la asociación de fabricantes de intercambiadores de calor de tubo y carcasa,


cuyas siglas en inglés son: TEMA (Tubular Exchangers Manufactures Association), ha elaborado
normas para la construcción de intercambiadores de calor conocidas como normas TEMA, cuya
finalidad es regular los criterios de diseño y fabricación de estos equipos. Las normas definen a
la clase R para los requerimientos generalmente severos, de la industria petrolera y otras
aplicaciones de proceso asociadas a la misma. Los intercambiadores pertenecientes a esta clase
están diseñados buscando el máximo de confiabilidad y durabilidad en condiciones de servicio
rigurosas. Debe entenderse, no obstante, que la adhesión a estas normas no es de ningún modo
obligatoria. [13]

3.2. Elementos principales constituyentes de un intercambiador de calor de tubo y carcasa

El nombre que recibe cada uno de los elementos que constituye un cambiador de calor de tubos y
coraza, se proporciona en el anexo A, de los cuales se describirán los de mayor importancia:

3.2.1. Carcasa. Es un cuerpo cilíndrico construido de una sola pieza que puede ser un tubo sin
costura o una placa rolada que contendrá en su interior el haz de tubos. Sus tipos de clasificación
TEMA son: E, F, G, H, J y K.

3.2.2. Tubos. Son tubos de longitud, diámetro externo y espesor definidos por las normas TEMA;
el espesor varía para cada diámetro según el calibrador Birmingham, que en la práctica se conoce
como BWG del tubo.

8
3.2.3. Haz de tubos. Es el conjunto formado por los tubos de transferencia, situado en el interior
de la coraza y orientado paralelamente a ella. Consta también de deflectores, cuya función además
de soportar los tubos, es crear turbulencias y dirigir el fluido que circula por el exterior de los
tubos mismos.

3.2.4. Espejos o placas de tubos. El haz de tubos remata sus extremos en placas perforadas
llamadas espejos, que sirven por una parte como elementos divisores entre el flujo del lado coraza
y el flujo del lado tubos y por otra parte como elementos de sujeción de los tubos.

3.2.5. Cabezal anterior. Elemento similar a la coraza, cuya función es recibir el fluido que ha de
circular por el interior de los tubos, distribuirlo y recolectarlo para mandarlo fuera de él.
Clasificados en las normas TEMA como tipos: A, B, C y D.

3.2.6. Cabezal posterior. Puede ser cabezal de espejos fijos o cabezal flotante. Clasificados en
las normas TEMA como tipos: L, M, N y P, S, T, y W; respectivamente.

3.3. Tipos de intercambiadores de tubo y carcasa

3.3.1. Intercambiadores de calor de espejos fijos. Según la clasificación TEMA son de los tipos:
L, M y N.

 Ventajas: Construcción económica y un mínimo de juntas empacadas, reduciendo con esto las
posibilidades de fuga.
 Desventajas: La coraza y el exterior del haz de tubos, no pueden ser limpiados por medios
mecánicos, ni ser inspeccionados físicamente. Problemas estructurales originados por la
expansión diferencial entre la coraza y el haz de tubos.

3.3.2. Intercambiadores de calor de tubos en U. Tipo U, según la clasificación TEMA.

 Ventajas: Maneja fluidos de alta presión y temperatura lado tubos, absorbe libremente las
expansiones térmicas y su costo es relativamente bajo.
 Desventajas: Dificultad para limpiar mecánicamente el interior de los tubos.

3.3.3. Intercambiadores de calor de cabezal flotante. Según la clasificación TEMA son de los
tipos: S, T, P y W

9
 Ventajas: Amplias facilidades de inspección, mantenimiento y reparación, elimina problemas
de expansión diferencial por efectos térmicos entre tubos y coraza mediante el libre
desplazamiento del cabezal flotante.
 Desventajas: Mayor costo de fabricación que en los casos anteriores y un número considerable
de juntas empacadas que lo hacen poco recomendable para el manejo de fluidos tóxicos o
peligrosos.

En la figura 1, se presentan los tipos de intercambiadores TEMA y en el anexo B una tabla de


comparación entre los distintos tipos de intercambiadores. [14]

Fuente: TEMA. Standards of the Tubular Exchanger Manufactures Association. Eighth Edition.
New York, 1999. p. 2.

Figura 1. Designación de tipo TEMA para intercambiadores de calor de tubo y carcasa

10
3.4. Nomenclatura e identificación de intercambiadores de calor según las normas TEMA

Adopta tres letras que representan: el tipo de cabezal de distribución o entrada, el tipo de coraza
y el tipo de cabezal de retorno, respectivamente. El tamaño de un intercambiador se indica por
dos números: el diámetro interior de la coraza y la longitud recta de los tubos de transferencia.

Por ejemplo: Intercambiador de calor del tipo TEMA AES de 1000 x 6000 mm. [15]

3.5. Descripción de intercambiadores de los tipos TEMA: AES, BFS y BFU

Se presentan, a continuación, las tablas 3, 4 y 5 para describir los intercambiadores de calor de


tubo y carcasa de los tipos TEMA: AES, BFS y BFU, respectivamente.

Tabla 3. Descripción de un intercambiador de tipo TEMA: AES

Designación
Características
de tipo TEMA
Este tipo de cabezal presenta un canal removible con una plancha de cubierta
también removible. El cabezal es usado con placa de tubos fija, tubos en U
A
y con diseños de intercambiadores de haz removible. Este tipo de cabezal es
el más común entre los cabezales fijos.
La carcaza de un paso es la construcción más común usada para estos
intercambiadores. Las boquillas de entrada y de salida están ubicadas en
E extremos opuestos o adyacentes de la carcasa, dependiendo del número y
tipo de deflectores usados. Puede ser en flujo paralelo o contracorriente. Es
económica y posee el mayor Ft (arreglo térmico más eficiente).
Este modelo es construido con una placa de tubo flotante entre un anillo
dividido y una cubierta de placa de tubo. El ensamblado de la placa de tubo
se puede mover libremente dentro de la cubierta de la carcasa. (La cubierta
S
de la carcasa debe ser de diseño removible para permitir el acceso al
ensamblado del cabezal flotante). Este tipo de cabezal posterior es
recomendable para uso con diseño de haces de tubos removibles

11
Tabla 4. Descripción de un intercambiador de tipo TEMA: BFS

Designación
Características
de tipo TEMA
Este tipo de cabezal presenta un canal removible con una cubierta integral.
El cabezal es usado con placa de tubo fija, tubo en U y con diseños de
intercambiadores de haz removible. Este tipo de cabezal es normalmente
B
usado sólo cuando el factor de ensuciamiento en el lado del tubo es menor o
igual que 0,00035 m2°C/W (0,0020 h.pie.°F/BTU) con limpieza química
específica.
Una carcasa de dos pasos requiere el uso de deflectores longitudinales para
dirigir el flujo de la carcasa. Para evitar un espesor excesivo en los
deflectores longitudinales, las carcasas de dos pasos no deben ser usadas
cuando la caída de presión sea mayor de 69 kPa (10 psi) (Preferiblemente,
35 kPa (5,1 psi)). También se deben evitar rangos de temperatura mayores
de 177°C (350°F), debido al hecho de que altos rangos de temperatura
F
ocasiona un excesivo escape de calor a través de los deflectores, y tensión
térmica tanto en los deflectores como en la carcasa y placa de tubos. Es muy
efectivo y se usa cuando se necesita flujo en contracorriente. Presenta el
inconveniente para poner y sacar los tubos. Se usa cuando el Ft es tan chico
como para requerir dos (o más) carcasas E en serie.

S La misma descripción a su correspondiente en la tabla 3.

Tabla 5. Descripción de un intercambiador de tipo TEMA: BFU

Designación de
Características
tipo TEMA
B La misma descripción a su correspondiente en la tabla 4.
F La misma descripción a su correspondiente en la tabla 4.
Este tipo de cabezal indica la construcción del haz de tubo con tubos en U.
Elimina un cabezal. Es una forma de resolver el problema de dilatación
U diferencial. No requiere juntas de expansión. Se puede trabajar a mayor
presión. Es más barato. Solo se puede limpiar químicamente, y la limpieza
es mala debido a las curvas de los tubos. No se puede cambiar un solo tubo.

12
3.6. Diseño térmico

El diseño térmico de un intercambiador de calor consiste en determinar los coeficientes de


transferencia de calor, la relación de las temperaturas a la entrada y a la salida, el área de
transferencia de calor; con el objetivo de que para el intercambiador de calor se pueda obtener sus
características tanto geométricas como sus dimensiones que permitan tener caídas de presión
favorables que no excedan a las permisibles y obtener las temperaturas requeridas para el
calentamiento del fluido.

Para los cálculos, mientras no se indique lo contrario, las propiedades fisicoquímicas de los
fluidos son evaluadas a la temperatura media aritmética entre la temperatura de entrada y la de
salida, tanto en carcasa como en tubos.

En el escenario de aplicación del presente trabajo de grado, sólo se tratará el caso de


intercambiador de calor en donde sus fluidos no cambian de fase por efecto del calentamiento y
el enfriamiento que sufren en este equipo.

3.6.1. Hipótesis de mezclado transversal. Cuando dos fluidos circulan intercambiando calor en
contracorriente o en corrientes paralelas, el calor intercambiado puede calcularse por medio de la
ecuación (3): [16]

Q=U*A*DMLT (3)

Donde:

Q = calor intercambiado por unidad de tiempo, (J/s)


A = área de transferencia de calor, (m2)
U = coeficiente global de transmisión de calor, (W/m2 . °C)
DMLT = Diferencia media logarítmica de temperaturas, (°C)

El coeficiente global de transmisión de calor se puede calcular a partir de: los coeficientes
peliculares, las resistencias de ensuciamiento de cada uno de los fluidos y la resistencia conductiva
del material de la pared de los tubos; como se indica en la ecuación (4): [17]

13
-1
D
1 Do *ln ( Do ) Do Do 1
i
U= [ +R fo + + ( ) *R fi + ( ) * ] (4)
ho 2k w Di Di h i

Donde:

ho = coeficiente pelicular externo, (W/m2 . °C)


hi = coeficiente pelicular interno, (W/m2 . °C)
Rfo = resistencia de ensuciamiento externo, (m2 . °C/W)
Rfi = resistencia de ensuciamiento interna, (m2 . °C/W)
kw = conductividad térmica del material de la pared del tubo, (W/m. °C)
Do = diámetro externo del tubo, (m)
Di = diámetro interno del tubo, (m)

Para el diseño de estos intercambiadores, se admite la hipótesis que en cualquier sección


transversal del equipo, el fluido de la carcasa se encuentra uniformemente mezclado, de tal modo
que puede considerarse una temperatura uniforme en toda la sección. Entonces, si se admite que
los coeficientes peliculares son los mismos para todos los tubos del equipo, el fluido que circula
dentro de ellos se calentará o enfriará de manera uniforme en cada uno de los tubos. De esta
manera, se puede hablar de una temperatura única en cada sección para cada uno de los fluidos.
Luego, puede admitirse que la evolución de cada fluido en el equipo puede representarse por
esquemas del tipo de los indicados en la figura 2, y entonces es válido utilizar la diferencia media
logarítmica de temperaturas para calcular el calor transferido.

Fuente: GPSA. Engineering Data Book. Twelfth Edition. Tulsa, 2004. p. 9-2.

Figura 2. Flujo en contracorriente y flujo en paralelo

La ecuación 5 expresa el cálculo de la diferencia media logarítmica de temperaturas, DMLT, así:

14
DTTG-DTTP
DMLT= (5)
DTTG
ln LTTD

Donde:
DTTG = Diferencia terminal de temperaturas grande, (°C)
DTTP = Diferencia terminal de temperaturas pequeña, (°C)

3.6.1.1. Resistencias de ensuciamiento. Las resistencias de ensuciamiento dependen en gran


medida de los tipos de líquidos a ser manejados, es decir, la cantidad y el tipo de material
suspendido o disuelto que puede depositarse en las paredes del tubo, la susceptibilidad a la
descomposición térmica, etc., y la velocidad y temperatura de las corrientes. Las resistencia de
ensuciamiento para un servicio particular, normalmente se seleccionan sobre la base de la
experiencia con corrientes similares. En el anexo C se presentan valores de resistencia de
ensuciamiento para algunos fluidos.

3.6.2. Factor de corrección del DMLT para otras disposiciones. Para un intercambiador de calor
que posea más de un paso en los tubos, ya no puede hablarse de una temperatura única para cada
fluido en toda la sección transversal del equipo. Por lo tanto el patrón de flujo en el intercambiador
no es completamente en paralelo o en contracorriente, será necesario aplicar un factor de
corrección, Ft, para obtener la diferencia media de temperaturas apropiada, como podemos ver en
la ecuación 6:

DMTC=DMLT*Ft (6)

Donde:

DMTC = Diferencia media de temperaturas corregida, asumiendo flujo en contracorriente, (°C)


Ft = Factor de corrección del DMLT

La magnitud del factor de corrección, Ft, depende de la configuración del intercambiador y de las
temperaturas de las corrientes. En general, si el valor obtenido de Ft es menor que 0,8 (0,75 como
mínimo), es señal de que la configuración de intercambiador escogida es ineficiente y por lo tanto
debe buscarse otra configuración de intercambiador. Los valores de Ft se pueden calcular
interpolando las gráficas del anexo D, en función de dos parámetros adimensionales definidos por
las ecuaciones (7) y (8), de esta manera: [18]

15
T1 -T2
R= (7)
t 2 -t 1

t 2 -t 1
S= (8)
T1 -t 1

Donde:

R = parámetro para la obtención del factor Ft


S = parámetro para la obtención del factor Ft
T1 = temperatura de entrada del fluido caliente, (°C)
T2 = temperatura de salida del fluido caliente, (°C)
t1 = temperatura de entrada del fluido frio, (°C)
t2 = temperatura de salida del fluido frio, (°C)

3.6.3. Consideraciones básicas en el diseño térmico de un intercambiador de tubo y carcasa.

El diseño térmico de un intercambiador implica siempre la adopción de una solución de


compromiso entre lograr un alto coeficiente de transferencia o bajas pérdidas de cargas en los
fluidos. Veremos brevemente cuales son los factores que condicionan la elección de cada uno de
los parámetros de diseño.

3.6.3.1. Ubicación de los fluidos en el equipo. Según Cao, los parámetros relevantes para la
ubicación de los fluidos en el intercambiador de calor se centran en: la suciedad y en la corrosión.
Por lo general la decisión común es la de enviar por los tubos al fluido que sea más ensuciante.
La razón es que resulta más sencillo limpiar un tubo por dentro que por fuera. Si uno de los fluidos
es más corrosivo que otro, también es recomendable hacerlo circular por dentro de los tubos, ya
que de este modo resulta posible construir la carcasa de un material de menor calidad. El material
de los tubos debe ser resistente a ambos fluidos. [19]

El fluido con más presión debe circular dentro de los tubos, debido a que los pequeños diámetros
de los tubos y sus espesores estándares pueden soportar altas presiones y sólo los cabezales y
boquillas del intercambiador requerirán de una construcción más robusta; esto es más barato que
reforzar la carcasa, si se ubicara al fluido de mayor presión en la carcasa. [20]

16
3.6.3.2. Tipo de intercambiador. Puede ser: cabezal fijo, tubos en U, cabezal flotante, etc. La
selección se realiza según factores como: facilidad de limpieza, costo relativo, dilatación térmica,
toxicidad de los fluidos, etc. [21]

3.6.3.3. Diámetro, espesor, longitud, arreglo y separación de los tubos. Los diámetros más
frecuentemente usados de tubos son de 19,05 mm y de 25,40 mm. Para servicio de hidrocarburos
líquidos limpios se recomiendan tubos de 19,05 mm y 14 BWG y para hidrocarburos líquidos
sucios 25,40 mm y 14 BWG. El espesor de los tubos se mide en unidades de calibre de alambre
Birmingham, BWG. [22]. En el anexo E se muestran las dimensiones de tubos recomendadas.

Con relación a la longitud de los tubos, se tiene que los diseños más económicos son aquellos de
pequeño diámetro y tubos de grandes longitudes, por lo que se deben fabricar intercambiadores
tan largos como sea posible. Esto se debe a que mientras más largo es el haz de tubos, el diámetro
del mismo decrece para la misma área de transferencia produciendo un ahorro considerable en:
bridas de la carcasa, mano de obra (ya que se taladran menos agujeros en la placa portatubos),
costo de la placa portatubos (ya que es de menos espesor). En las refinerías se prefieren tubos de
6,1 m. [23]

La relación usual entre longitud de los tubos y diámetro de la carcasa está en el rango de 4 a 10,
para evitar problemas mecánicos. [24]

Las longitudes de tubos más comúnmente usadas (para tubos rectos y tubos en U) son: 2,44 m
(96 plg); 3,05 m (120 plg); 3,66 m (144 plg); 4,88 m (192 plg) y 6,1 m (240 plg). [25]

En cuanto a los arreglos de tubos, el arreglo en cuadro permite la limpieza del lado exterior de los
tubos en forma mecánica, cosa que no ocurre con los arreglos en triángulo. Las disposiciones en
triángulo permiten colocar una mayor cantidad de tubos en una cierta carcasa que una disposición
en cuadro con la misma separación entre tubos, y los coeficientes de transferencia son algo
mayores. [26]

17
Fuente: TEMA. Standards of the Tubular Exchanger Manufactures Association. Eighth Edition.
New York, 1999. p. 28.

Figura 3. Diferentes arreglos de tubos

La separación mínima entre centros de tubos (Pitch) deberá ser 1,25 veces más grande que el
diámetro exterior del tubo. [27] En el anexo F podemos los ver valores de pitch recomendados en
función del diámetro externo del tubo.

3.6.3.4. Tipo y separación de deflectores. El tipo de deflector más utilizado es el de 25% de


segmentación. Su separación permite modificar la velocidad del fluido de la carcasa. Cuanto más
juntos se encuentren, mayor será la velocidad del fluido y mayor su coeficiente de transferencia
y perdida de carga. Nuevamente el problema es lograr un correcto balanceo entre ambos factores.
Las normas TEMA fijan una separación mínima igual a la quinta parte del diámetro de la carcasa,
no debiendo nunca utilizarse una separación de 50,8 mm (2 plg). Los deflectores cumplen también
la misión de impedir la flexión de los tubos. Por este motivo, la norma fija también la máxima
longitud no soportada que puede tener un tubo (ver anexo G). La máxima longitud no soportada
es igual al doble de la separación entre deflectores.

3.6.3.5. Características de diseño según normas TEMA. Estas características son tomadas de
las normas TEMA y se aplican en el diseño térmico. Estas características son: máxima longitud
de tubo no soportada, áreas de fuga entre deflectores y tubo y entre carcasa y deflectores y
espesores de deflectores y placas portatubos. Ver anexo G.

3.6.4. Coeficiente de transferencia de calor y caída de presión del lado de los tubos.

3.6.4.1. Coeficiente de transferencia de calor en los tubos. Los coeficientes peliculares para el
fluido que circula por dentro de los tubos de un intercambiador se obtienen por medio de las

18
relaciones comúnmente utilizadas para flujo en el interior de conductos y sin cambio de fase. Se
define un número de Reynolds en la ecuación (9), como:

Di *Gt
Ret = (9)
μt

Wt
Gt = (10)
at

N*π*D2i
at = (11)
4*n

Donde:

Ret = número de Reynolds del fluido en los tubos


Gt = velocidad másica de flujo, (kg/m2 . s)
μt = viscosidad del fluido en los tubos, (Pa . s)
Wt = caudal másico en los tubos, (kg/s)
at = área de flujo en los tubos, (m2)
N = número de tubos
n = número de pasos en los tubos

En función del número de Reynolds se correlacionan los resultados de la siguiente forma:

 Para la zona de flujo laminar (Ret < 2100), según Sieder y Tate:

hi *Di Di 0,33 μt 0,14


=1,86 (Ret *Prt * ) ( ) (12)
kt L μw

ct *μt
Prt = (13)
kt

Donde:

kt = conductividad térmica del fluido en los tubos, (W/m . °K)


Prt = número de Prandtl en los tubos
L = longitud del tubo, (m)
μw = viscosidad del fluido a la temperatura de la pared del tubo, (Pa . s)
ct = calor específico del fluido en los tubos, (J/kg . °C)
19
En un intercambiador multipaso, L sigue siendo la longitud de un tubo y no la longitud total
del recorrido.

 Para la zona de flujo turbulento (Ret > 10000), la correlación es:

hi *Di μt 0,14
=0,023*Ret 0,8 *Prt 0,33 ( ) (14)
kt μw

La zona de transición (2100 < Ret < 10000), corresponde a condiciones de flujo totalmente
inestables y no resulta posible correlacionar los datos experimentales, con aceptable precisión. Se
aconseja no trabajar en esta zona.

3.6.4.2. Pérdida de carga en los tubos. La caída de presión para fluidos que circulan por el lado
de los tubos de un intercambiador puede considerarse como la suma de dos efectos: la pérdida de
carga en los tubos y la pérdida de carga producida por los cambios de dirección en los cabezales.

La pérdida de carga en los tubos se puede calcular a través de la ecuación de Fanning:

L Gt2 μt a
∆pt =4*ft *n* * ( ) (15)
Di 2*ρt μw

Donde:
Δpt = caída de presión en los tubos, (Pa)
ft = factor de fricción en los tubos
ρt = densidad del fluido en los tubos, (kg/m3)

Para régimen laminar (Ret < 2100):


a=-0,25 (16)

16
ft = (17)
Re

Para la zona turbulenta (Ret > 2100):

a=-0,14 (18)

ft =0,0014+0,125*Re-0,32 (19)

20
Los factores de fricción que se obtienen de la expresión anterior son para tubos lisos y la ecuación
es de Drew, Koo y Mc Adams.

La pérdida de carga correspondiente a los cambios de dirección que se producen en los cabezales
de los intercambiadores multipaso, se pueden calcular como:

Gt2
∆pr =4*n* (20)
2*ρt

Donde:

Δpr = caída de presión en los retornos de los cabezales, (Pa)


La pérdida total de carga se puede calcular como:

∆pT =∆pt +∆pr (21)

Donde:

ΔpT = caída de presión total para el fluido en los tubos, (Pa)

3.6.5. Coeficiente de transferencia de calor y caída de presión del lado de la carcasa por el
método de Kern. El cálculo de los coeficientes de transferencia de calor y caída de presión del
lado de la carcasa es bastante más complejo que el correspondiente al lado de los tubos. [28]

El método de Kern no toma en cuenta los caudales de derivación (bypass) y fugas en la carcasa.
La predicción de caídas de presión es menos satisfactoria, porque la caída de presión es más
afectada por los caudales de bypass y fugas que la transferencia de calor.

Aunque el método de Kern no toma en cuenta los caudales de bypass y fugas, es simple de aplicar
y es suficientemente preciso para cálculos preliminares de diseño, y para diseños donde la
incertidumbre en otros parámetros de diseño es tal que el uso de un método más preciso no se
justifica. [29]

3.6.5.1. Coeficiente de transferencia de calor en la carcasa. En el espacio comprendido entre


dos deflectores de un intercambiador, la dirección del flujo es normal al eje de los mismos. Kern

21
considera un área de flujo en correspondencia con la hilera hipotética de tubos que pasa por el
centro de la carcasa, esto se define en la ecuación (22).

Ds *c*B
as = (22)
Pt

Donde:

as = área de flujo en la carcasa, (m2)


Ds = diámetro interno de la carcasa, (m)
c = distancia entre diámetros externos de tubos, (m)
B = separación entre deflectores, (m)
Pt = separación entre centros de tubos, pitch, (m)

Entonces puede definirse una velocidad másica para el fluido de la carcasa, en la ecuación (23).

Ws
Gs = (23)
as

Donde:

Gs = velocidad másica de flujo en carcasa, (kg/m2 . s)


Ws = caudal másico en la carcasa, (kg/s)

Para completar la definición del número de Reynolds, Kern utiliza un diámetro equivalente para
la carcasa. Si bien el flujo del fluido, tiene su principal componente en la dirección normal al haz
de tubos, se define al diámetro equivalente como si el flujo fuera en la dirección paralela al eje de
los tubos. Para arreglos de tubos en forma triangular, su cálculo se lo hace por medio de la
ecuación (24).

0,5*π*D2o
4* (0,43*Pt 2 - 4 )
De = (24)
0,5*π*Do

Donde:

De = diámetro equivalente de carcasa, (m)

22
De este modo de define un número de Reynolds para la carcasa como:

De *G𝑠
Res = (25)
μs

Donde:

Res = número de Reynolds del fluido en la carcasa


μs = viscosidad del fluido en la carcasa, (Pa . s)

La correlación sugerida por Kern para el cálculo del coeficiente de transferencia de calor por
carcasa, con deflectores segmentados un 25 %, se presenta en la ecuación (26).

ho *De 0,14
0,33 μs
=0,36*Re0,55
s *Prs ( ) (26)
ks μw

cs *μs
Prs = (27)
ks

Donde:

ks = conductividad térmica del fluido en la carcasa, (W/m . °K)


Prs = número de Prandtl del fluido en la carcasa
cs = calor específico del fluido en la carcasa, (J/kg . °C)

3.6.5.2. Pérdida de carga en la carcasa. Según Kern, la caída de presión en la carcasa es


proporcional al número de veces que el fluido cruza el haz de tubos entre los deflectores y a la
distancia a través del haz cada vez que lo cruza, esta distancia está representada por el diámetro
de la carcasa. La caída de presión queda determinada por la ecuación (28).

𝐷𝑠 𝐺𝑠2 μw 0,14
∆p𝑠 =fs *(𝑁𝐵 + 1) ( ) ( )( ) (28)
𝐷𝑒 2 ∗ 𝜌𝑠 μs

Donde:
Δps = caída de presión en la carcasa, (Pa)
fs = factor de fricción en la carcasa
ρs = densidad del fluido en la carcasa, (kg/m3)
NB = número de deflectores
23
Para Res < 500:

fs =exp{5,1858-1,7645*ln(Res )+0,1336*ln(Res )2 } (29)

Para Res > 500:

fs =1,728*Re-0,188
s (30)

En los intercambiadores con dos pasos por carcasa que poseen un deflector longitudinal, el cálculo
se realiza teniendo presente que en este caso el área de flujo para el cálculo de la velocidad másica
en la carcasa será la mitad que la correspondiente a un intercambiador sin deflector longitudinal,
y el número de cruces para computar la caída de presión será el doble, puesto que una serie de
deflectores verticales se encuentran por encima y otra por debajo del deflector longitudinal.
En la figura 4, se puede apreciar un intercambiador con dos pasos por la carcasa porque posee un
deflector longitudinal.

Figura 4. Carcasa con deflector longitudinal

3.6.6. Cálculo de la temperatura de la pared del tubo. Se plantea un balance de calor a ambos
lados de la pared del tubo. Si el fluido de la carcasa es el caliente se utiliza la ecuación (31), y si
el fluido caliente es el de los tubos se utiliza la ecuación (32):

hio (Tw -t)=ho (T-Tw ) (31)

hio (T-Tw )=ho (Tw -t) (32)

Di
hio= hi ( ) (33)
Do
24
Donde:

hio = coeficiente pelicular del fluido del tubo referido al área externa, (W/m2 . °C)
T = temperatura media aritmética del fluido caliente, (°C)
t = temperatura media aritmética del fluido frio, (°C)
Tw = temperatura de la pared, (°C)

De las ecuaciones anteriores se puede despejar el valor de T w, con esta temperatura se puede
evaluar μw y kw. Se puede iterar varias veces para hallar Tw, pero por lo general las variaciones
serán despreciables y es suficiente con una sola iteración. [30]

3.6.7. Método de los caudales parciales. Está basado en el cálculo de los caudales de derivación
(bypass) y fugas, que no son considerados por el método de Kern; en este método cada uno de los
caudales parciales contribuye al cálculo del equipo con su propia ecuación de transferencia. El
método requiere un gran número de iteraciones por lo que no resulta apto para ser utilizado en
cálculos manuales. Este método es el utilizado por el programa de diseño de intercambiadores
Aspen EDR.

3.6.8. Precisión de las distintas correlaciones. Los datos sobre la aproximación de las distintas
correlaciones deben ser tomados con cierta precaución. Por, ejemplo es sabido que el método de
Kern no puede aplicarse a intercambiadores de calor con cabezal flotante sin dispositivos de
sellado o con gran número de pasos, o en equipos fabricados con grandes espacios de fuga. En
algunos casos las correlaciones del método de Kern presentan errores de hasta 850 %. El método
de caudales parciales permite predecir coeficientes de transmisión de calor y pérdida de carga con
errores de hasta 50 % con respecto a los valores reales. El error promedio es significativamente
menor comparado con el método de Kern. [31]

25
4. SIMULADORES

4.1. Simulador Aspen HYSYS

4.1.1. Generalidades. Aspen HYSYS es una herramienta completa de modelado de procesos,


utilizada por los principales productores mundiales de petróleo y gas, refinerías y empresas de
ingeniería, para la simulación de procesos y su optimización en el diseño y las operaciones. [32]

Este programa permite simulaciones tanto estáticas como dinámicas. Sus operaciones y
propiedades permiten modelar una amplia gama de procesos con confianza, tiene una gran base
termodinámica y sus paquetes de propiedades llevan a la presentación de un modelo más realista.

Aspen HYSYS se ha establecido como un simulador de procesos intuitivo y fácil de usar en la


industria del petróleo y gas. Ofrece una base termodinámica completa para el cálculo preciso de
las propiedades físicas, propiedades de transporte y el comportamiento de fase para el petróleo y
las industrias del gas y la refinación.

Figura 5. Estructura del simulador Aspen HYSYS V8.0

26
4.1.2. Paquetes termodinámicos. En Aspen HYSYS, las propiedades físicas de los componentes
puros y los métodos de cálculo para propiedades de mezclas están contenidas en los paquetes
termodinámicos o llamados también paquetes de fluido (fluid packages). Esto permite definir toda
la información requerida en una sola entidad. En el caso de realizar una simulación, la selección
del paquete termodinámico adecuado depende del tipo de componentes que existen en la
simulación y de las mezclas que conforman.

Para petróleo, gas y aplicaciones petroquímicas se recomienda usar el paquete termodinámico


basado en la ecuación de estado de Peng – Robinson porque representa el mejor compromiso
entre complejidad de cálculo y la bondad de los resultados. [33]

4.1.3. Caracterización de crudos. El método de caracterización de crudos en Aspen HYSYS


puede convertir los análisis de laboratorio de: condensados, petróleos crudos, cortes de petróleo
y breas líquidas en una serie de componentes hipotéticos identificados por su punto de ebullición.
Estos componentes hipotéticos del petróleo proporcionan la base del paquete de propiedades para
predecir las restantes propiedades de transporte necesarias para el modelado del fluido. Aspen
HYSYS puede producir un conjunto completo de propiedades físicas y críticas para los
componentes hipotéticos del petróleo, con una mínima cantidad de información. Sin embargo,
mientras más información acerca del fluido pueda ingresar el usuario a Aspen HYSYS, el
programa podrá simular o predecir con mejor exactitud el comportamiento del fluido. El modo de
trabajar con crudos en Aspen HYSYS es mediante su herramienta Oil Manager.

La caracterización de crudos en Aspen HYSYS acepta diferentes tipos de información acerca del
crudo. Hay tres pasos involucrados en la caracterización de cualquier crudo en Aspen HYSYS:

 Caracterizar el ensayo.
 Generar los componentes hipotéticos.
 Instalar el crudo en el diagrama de flujo.

La cantidad mínima de datos que requiere Aspen HYSYS para caracterizar un crudo es:

 Una curva de destilación de laboratorio (imprescindible cuando se realiza refinación de


petróleos), y/o
 Por lo menos tres de las siguientes propiedades masivas: peso molecular, densidad, factor de
caracterización KUOP o viscosidades a dos temperaturas diferentes (imprescindibles para
realizar operaciones como: transporte de crudo por tuberías, etc). [34]

27
4.2. Simulador Aspen EDR

4.2.1. Generalidades. El conjunto de productos Aspen Exchanger Design and Rating (Aspen
EDR) líder en la industria; permite la simulación y el diseño vanguardista de intercambiadores de
calor, tiene el respaldo de más de 40 años de investigación y desarrollo en la industria. Su objetivo
es maximizar el valor de las aplicaciones de transferencia de calor brindando el producto de mayor
integración a través de tecnología de vanguardia. [35]
El programa de simulación Aspen EDR es una herramienta versátil para la simulación detallada
y diseños óptimos de intercambiadores de calor. Aspen EDR realiza el diseño, para las principales
industrias, de todos los intercambiadores de tubo y carcasa, incluyendo intercambiadores de una
fase, condensación y evaporación. Aspen EDR permite al usuario:

 Diseñar un intercambiador de calor más económico.


 Tomar testimonio del desempeño operacional de métodos y modelos basados en la
investigación que se derivan desde Aspen HTFS (Heat Transfer and Fluid Flow Service).
 Comprobar, simular y realizar el diseño mecánico completo en una interfaz de usuario común
para todos los tipos de intercambiadores de tubos y carcasa.
 Conectar (importar o exportar datos y resultados) fácilmente con cualquier simulador
perteneciente a Aspen Tech (por ejemplo, Aspen HYSYS), por lo que con precisión se puede
evaluar el desempeño del intercambiador de calor en el contexto general del proceso.

4.2.2. Diseño térmico y verificación de intercambiadores de tubo y carcasa en Aspen EDR. Se


realizan en el programa Aspen Shell & Tube Exchanger perteneciente a Aspen EDR. A
continuación se describen cada uno de estos modos de cálculo.

Figura 6. Abriendo Aspen EDR - Shell & Tube Exchanger


28
4.2.2.1. Diseño. El modo Diseño identifica uno o más intercambiadores de calor que deben llevar
a cabo el trabajo térmico que se especifique, sujeto a los límites de la caída de presión que se
especifique como aceptable para cada corriente. En este modo, el usuario debe proporcionar cierta
información básica sobre la configuración general del intercambiador (tipo de carcasa, tipo de
cabezales, tipo de deflector, etc.), de los tubos y el diseño de estos (longitud, diámetro, arreglo,
etc.). El programa calculará entonces todas las otras características geométricas (tales como: el
tamaño del intercambiador, el número de pasos, número de deflectores, área de transferencia de
calor, etc.), caídas de presión y coeficientes de transferencia de calor.

Figura 7. Tabla de resultados del Modo Diseño de Aspen EDR - Shell & Tube Exchanger

4.2.2.2. Verificación. El modo Verificación consiste en decidir si un equipo es o no suficiente


para lograr un objetivo mínimo propuesto. El usuario tiene que especificar la geometría del
intercambiador y los datos de proceso que define al calor a transferir. El resultado del cálculo se
expresa como la relación entre la superficie real de transferencia de calor y la superficie de
transferencia de calor requerida. Si la relación de las áreas es mayor a uno implica que el calor
definido puede ser transferido por el intercambiador de calor.

En el ingreso de datos se puede especificar, para cada corriente, el caudal y las condiciones de
entrada y salida. En el modo Verificación el calor transferido, que se calcula de los datos
ingresados, se toma como fijo. La presión de entrada es fija, pero la presión de salida de cada
corriente se vuelve a calcular sobre la base de la caída de presión prevista en el intercambiador de
calor. [36]
29
5. DESCRIPCIÓN DE LA CENTRAL DE BOMBEO (CB)

En la Central de Bombeo (CB) se manejará la producción proveniente de los Bloques A


(producción de las plataformas A1 y A2) y la producción del Bloque B (producción de las
plataformas: B1, B2 y B3); proveniente de la Central de Procesos (CP). La producción de la
plataforma B3 se compondrá de las plataformas: B3A, B3B, B3C y B3D.

Figura 8. Diagrama esquemático del sistema de recolección de la producción de los Bloques


Ay B

5.1. Manejo de la producción del Bloque A

La Central de Bombeo (CB) recibirá la producción de las plataformas A1 y A2 (Bloque A) por


una línea de flujo de 18 plg (457 mm); a la CB ingresan alrededor de 143489 BFPD (0,264 m3/s)
con un porcentaje de agua de aproximadamente 89% en volumen. En la CB, el fluido del Bloque
A será recibido en la trampa receptora (TR-A). El fluido posteriormente será enviado al separador
trifásico (V-A1); desde este equipo se enviará la producción del crudo, desgasificada y con un
porcentaje máximo de agua (aproximadamente 30% en volumen), a las bombas booster (P-BA
30
1/2) para aumentar su presión a 731 kPa; luego el fluido (crudo/agua) ingresa al intercambiador
de calor (E-A) a fin de aumentar su temperatura para mejorar la transferencia. Después, el fluido
ingresará a las bombas de transferencia (P-A 1/2/3), de donde será enviado a la línea de
transferencia de 24 plg (610 mm) y por esta línea, hasta las Facilidades de Producción (FP).

El agua de producción que se obtendrá en el separador trifásico (V-A1) será enviada al sistema
de tratamiento de agua para su posterior reinyección, mientras que el gas obtenido será enviado
al sistema de tratamiento de gas.

5.2. Manejo de la producción del Bloque B

La producción de las plataformas: B1, B2 y B3 (Bloque B) será enviada desde la Central de


Procesos (CP) hasta la Central de Bombeo (CB), donde será calentada y rebombeada hasta las
Facilidades de Producción (FP); para realizar estos procesos se dispondrá de las siguientes
facilidades en la CB: Trampa receptora de herramienta (TR-B), intercambiador de calor (E-B),
bombas de transferencia (P-B 1/2/3/4/5).

La producción del Bloque B será desgasificada en la CP antes de su ingreso a la CB y tendrá un


porcentaje máximo de agua (aproximadamente 43% en volumen). Una vez que la producción de
la CP ingrese a la CB, una parte de esta (33,3% aproximadamente) será enviada al intercambiador
de calor (E-B) para ser calentada y posteriormente será mezclada con la otra parte (66,7%
aproximadamente). El fluido una vez calentado, será enviado a la succión de las bombas de
transferencia (P-B 1/2/3/4/5); estas bombas enviarán la producción de la CP a la línea de
transferencia de 24 plg (610 mm) y por esta línea, hasta las FP.

En la línea de transferencia de producción se dispone del lanzador (L-AB), el cual tiene como
finalidad lanzar la herramienta de limpieza o inspección hacia el ducto CB-FP.

5.3. Calentamiento de la producción en la Central de Bombeo (CB)

Para el calentamiento de los fluidos en la CB se dispondrá de dos intercambiadores de calor (E-


A / E-B); cada uno de estos equipos será diseñado para calentar la producción del Bloque A (E-
A) y la producción del Bloque B (E-B).

5.3.1. Calentamiento del fluido del Bloque A. El fluido (crudo /agua) a la salida del separador
trifásico (V-A) es enviado hacia el intercambiador de calor (E-A), donde ingresará un flujo de

31
21130 BFPD (0,039 m3/s) proveniente del Bloque A; este equipo se caracteriza por ser de tipo
tubo y carcasa.

El intercambiador de calor (E-A) aumentará la temperatura del fluido del Bloque A, desde 65,6
°C hasta 87,8 °C aproximadamente; la presión de entrada será 730,8 kPa con una caída de presión
disponible de 68,9 kPa en el intercambiador. Como fluido de calentamiento se utilizará aceite
térmico MOBILTHERM 605; dicho aceite ingresará a una temperatura de 165,6 °C y después del
intercambio térmico se enfriará a 132,2 °C; la presión de entrada del aceite será 413,7 kPa con
una caída de presión disponible de 68,9 kPa en el intercambiador. El aceite retornará a su sistema
de calentamiento.

Una vez calentado el fluido de proceso a 87,8 ºC y con un contenido máximo de agua de 30% en
volumen, será enviado, aguas abajo, a la succión de las bombas de transferencia (P-A 1/2/3) del
Bloque A.

5.3.2. Calentamiento del fluido del Bloque B. El fluido (crudo /agua) proveniente de la trampa
receptora (TR-B), será enviado directamente hacia el intercambiador de calor (E-B); este equipo
se caracteriza por ser de tipo tubo y carcasa.

Para optimizar la operación del intercambiador de calor (E-B) que calentará la producción del
Bloque B, a dicho equipo solo ingresará una parte del flujo (30% del volumen total), es decir
111000 BFPD (0,204 m3/s), mientras que la otra parte 220860 BFPD (0,407 m3/s) será desviada
a la línea de salida del intercambiador (E-B), aguas abajo el fluido calentado y el fluido desviado
vuelven a unirse. Por lo tanto este intercambiador (E-B) aumentará la temperatura del fluido del
Bloque B, desde 84,4 °C hasta 94,5 °C aproximadamente; la presión de entrada será 730,8 kPa
con una caída de presión disponible de 68,9 kPa en el intercambiador. Como fluido de
calentamiento se utilizará aceite térmico MOBILTHERM 605; dicho fluido ingresará a una
temperatura de 165,6 °C y después del intercambio térmico se enfriará a 132,2 °C; la presión de
entrada del aceite será 413,7 kPa con una caída de presión disponible de 68,9 kPa en el
intercambiador. El aceite retornará a su sistema de calentamiento. Una vez que el fluido (111000
BFPD) ha sido calentado a una temperatura de 94,5 °C este se unirá con la parte del fluido que ha
sido desviado, obteniéndose una temperatura en el fluido total de 87,8 °C. Posteriormente el flujo
será enviado a la succión de las bombas de transferencia (P-B 1/2/3/4/5) del Bloque B.

En el anexo H, se observa el PFD (Diagrama de flujo de procesos) del sistema de manejo de crudo
de la Central de Bombeo (CB).

32
Tanto para el fluido (crudo-agua) del Bloque A como para el del Bloque B, las condiciones de
presión y temperatura con las que deben llegar a la succión de sus respectivas bombas de
transferencia son: 661,9 kPa y 87,8 °C.

Las condiciones de proceso (presiones, temperaturas y flujos) de los fluidos en los


intercambiadores E-A y E-B, se muestran en la tabla 15.

33
6. PARTE EXPERIMENTAL

6.1. Datos para la simulación del calentamiento del crudo

6.1.1. Pronostico de producción de los Bloques A y B. El diseño térmico de los intercambiadores


de calor (E-A y E-B) de la Central de Bombeo (CB) se realizará para el requerimiento pico de
calentamiento del fluido de producción, correspondiente al mes 36 de producción; ya que en este
mes se presentaran los mayores porcentajes volumétricos de agua en los crudos del Bloque A
(aproximadamente, 89% en plataformas y después de separación trifásica en el separador V-A1
queda en 30%, previo al ingreso al intercambiador E-A) y Bloque B (43% tanto en plataformas y
previo al ingreso al intercambiador E-B). En la siguiente tabla se muestran los valores de
pronóstico de producción.

Tabla 6. Pronóstico para el mes 36 de producción, en barriles por día a condiciones estándar
(15 °C y 101,3 kPa)

Fluido
Crudo Agua
total
Fracción volumétrica de
Bloque Plataforma
agua
BPPD BAPD BFPD

A1 0,898 7289 64456 71745


A A2 0,898 7289 64456 71745
TOTAL 0,90 14578 128911 143489
B1 0,469 61575 54352 115927
B2 0,453 105750 87513 193263
B3A 0,076 4522 372 4894
B B3B 0,076 3185 262 3447
B3C 0,076 4522 372 4894
B3D 0,076 8190 675 8865
Total 0,43 187744 143547 331291

Fuente: BEICIP-FRANLAB. Estudio de Pronóstico de Producción. Francia.

Para transformar de BPD (barriles por día) a m3 / s, multiplíquese por 1,84 * 10-6

34
6.1.2. Estudios PVT de los crudos de los Bloques A y B. En las siguientes tablas se presentan
las propiedades necesarias para realizar la caracterización de los crudos de los Bloques A y B en
el simulador Aspen HYSYS.

Para la caracterización del gas asociado al crudo de cada plataforma, se empleó un promedio de
composición molar entre los resultados de los análisis cromatográficos del gas en el separador y
en el tanque.

Tabla 7. Propiedades del Estudio PVT del Bloque A

Plataforma A1 A2

Propiedades Unidad Valor Valor


Densidad a 15,6 °C (60 °F) API 18,9 17,0
Presión de Burbuja kPa 3584,3 2205,7
Temperatura del Reservorio °C 85,0 90,0
Viscosidad a T. Reservorio mPa.s 32,78 123,0
°C 32,2 48,9
Viscosidad a otra Temperatura
mPa.s 172,3 447,0
GOR SCF/BBL 90 29
KUOP - 11,5 11,5

Fuentes:
 SCHLUMBERGER. PVT Laboratory Study Report # 2000PVT047. Venezuela, 2000. pp. 1-
13
 CORE LAB. PVT Study – RFL 2003-048. Houston, 2003. pp. 1-7.

Para transformar de SCF/BBL (pies cúbicos estándar por barril de petróleo) a m3 estándar/m3 de
petróleo, multiplíquese por 0,178.

35
Tabla 8. Composiciones molares promedio del gas asociado a los crudos del Bloque A

Plataforma A1 A2
T. separador, °C 62,8 37,8
P. separador, kPa 2861,3 965,3
T. tanque, °C 15,6 15,6
P. tanque, kPa 101,3 101,3
Componentes Fracción molar
Nitrógeno 0,0001 0,0519
Dióxido de carbono 0,0445 0,1065
Metano 0,4368 0,6613
Etano 0,1543 0,0873
Propano 0,2239 0,0502
i-butano 0,0278 0,0111
n-butano 0,0685 0,0140
i-pentano 0,0158 0,0051
n-pentano 0,0144 0,0110
Hexano 0,0077 0,0009
Heptano 0,0039 0,0003
Octano 0,0015 0,0002
Nonano 0,0005 0,0001
Decano 0,0002 0,0000
TOTAL 1,0000 1,0000

Fuentes:
 SCHLUMBERGER. PVT Laboratory Estudy Report # 2000PVT047.
Venezuela, 2000. pp. 16-17
 CORE LAB. PVT Study – RFL 2003-048. Houston, 2003. p. 8.

Tabla 9. Propiedades del Estudio PVT del Bloque B

Plataforma B1 B2 B3A B3B B3C B3D

Propiedades Unidad Valor Valor Valor Valor Valor Valor


Densidad a 15,6 °C (60 °F) API 14,1 14,1 14,6 13,6 15,8 14,0
Presión de Burbuja kPa 2019,6 1916,2 3101,8 3391,3 2171,3 1061,5
Temperatura del Reservorio °C 76,7 76,7 76,4 75,7 77,9 80,6
Viscosidad a T. Reservorio mPa.s 24,1 24,1 238,8 305,1 132,3 234,3
°C 37,8 37,8 40,0 40,0 40,0 40,0
Viscosidad a otra Temperatura
mPa.s 2366,0 2366,0 2516,0 4076,0 1698,0 6245,0
GOR SCF/BBL 40 40 64 57 47 20
KUOP - 11,5 11,5 11,5 11,5 11,5 11,5

Fuentes:
 PETROPRODUCCIÓN. Análisis PVT. Pozo T-01. Quito. pp. 1-3.
 SCHLUMBERGER. Estudio PVT # 2002PVT-NAM 2099. Houston, 2002. pp. 1-16.

36
 SCHLUMBERGER. Estudio PVT # 2002PVT-NAM-2129d. Houston, 2002. pp. 1-16.
 SCHLUMBERGER. Estudio PVT # 2002PVT-NAM-2129b. Houston, 2002. pp. 1-16.
 SCHLUMBERGER. Estudio PVT # 2002PVT-NAM-2129c. Houston, 2002. pp. 1-16.

Para transformar de SCF/BBL (pies cúbicos estándar por barril de petróleo) a m3 estándar/m3 de
petróleo, multiplíquese por 0,178.

Tabla 10. Composiciones molares promedio del gas asociado a los crudos del Bloque B

Plataforma B1 B2 B3A B3B B3C B3D


T. separador, °C 77 76,7 32,2 32,2 32,2 32,2
P. separador, kPa 448,2 448,0 379,2 379,2 379,2 379,2
T. tanque, °C 15,6 15,6 15,6 15,6 15,6 15,6
P. tanque, kPa 101,3 101,3 101,3 101,3 101,3 101,3
Componentes Fracción molar
Nitrógeno 0,0692 0,0692 0,0003 0,0050 0,0020 0,0051
Dióxido de carbono 0,0205 0,0205 0,0880 0,0456 0,0737 0,4972
Metano 0,3500 0,3500 0,4167 0,5267 0,3926 0,2629
Etano 0,2556 0,2556 0,1796 0,1936 0,1728 0,0710
Propano 0,1295 0,1295 0,1706 0,1541 0,1573 0,0643
i-butano 0,0340 0,0340 0,0364 0,0172 0,0357 0,0199
n-butano 0,0789 0,0789 0,0599 0,0316 0,0851 0,0282
i-pentano 0,0287 0,0287 0,0160 0,0059 0,0256 0,0124
n-pentano 0,0194 0,0194 0,0169 0,0101 0,0276 0,0129
Hexano 0,0053 0,0053 0,0093 0,0045 0,0150 0,0113
Heptano 0,0036 0,0036 0,0040 0,0033 0,0077 0,0083
Octano 0,0025 0,0025 0,0019 0,0020 0,0040 0,0054
Nonano 0,0017 0,0016 0,0003 0,0003 0,0007 0,0010
Decano 0,0012 0,0012 0,0000 0,0000 0,0002 0,0001
TOTAL 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000

Fuentes:
 PETROPRODUCCIÓN. Análisis PVT. Pozo T-01. Quito. pp. 7-9.
 SCHLUMBERGER. Estudio PVT # 2002PVT-NAM 2099. Houston, 2002. pp. 24-25.
 SCHLUMBERGER. Estudio PVT # 2002PVT-NAM-2129d. Houston, 2002. pp. 24-25.
 SCHLUMBERGER. Estudio PVT # 2002PVT-NAM-2129b. Houston, 2002. pp. 24-25.
 SCHLUMBERGER. Estudio PVT # 2002PVT-NAM-2129c. Houston, 2002. pp. 24-25.

37
6.1.3. Datos del aceite térmico MOBILTHERM 605. En la siguiente tabla se muestran las
propiedades necesarias para la caracterización del aceite térmico MOBILTHERM 605 en Aspen
HYSYS.

Tabla 11. Propiedades del aceite térmico MOBILTHERM 605

Propiedades Unidad Valor


Densidad a 15,6 °C (60 °F) kg/m3 869
KUOP - 12
Viscosidad a 40°C cSt 30,3
Viscosidad a 200°C cSt 1,32
Capacidad calorífica a 15 °C J/kg . °C 1860
Capacidad calorífica a 40 °C J/kg . °C 1950
Capacidad calorífica a 100 °C J/kg . °C 2169
Capacidad calorífica a 200 °C J/kg . °C 2532
Capacidad calorífica a 300 °C J/kg . °C 2896

Fuente: DENSALUBRICANTES. Mobil. [En línea] [Fecha de consulta: 3 de Enero de


2015]. Disponible en: <http://densalubricantes.com/mobil/therm605.htm>.

Para transformar de cSt a m2/s multiplíquese por 10-6.

6.1.4. Condiciones de presión y temperatura en CP y CB. Un resumen de los datos (provenientes


del estudio hidráulico) a utilizar para las condiciones de entrada y salida correspondientes a
presión y temperatura que se utilizaran en la simulación del calentamiento de crudo de los Bloques
A y B, se muestra en las siguientes tablas a continuación:

Tabla 12. Condiciones de presión y temperatura del crudo del Bloque A (entrada de CB)

Entrada
Ubicación Parámetro Unidad
Valor
Temperatura °C 71,12
Central de Bombeo, CB
Presión kPa 517,1

Fuente: CONSPECCIME Cia. Ltda. Bases y Criterios de Diseño. Doc.B011-CP-10-BDD


Rev.01. Quito 2014. pp. 66-67.

38
Tabla 13. Condiciones de presión y temperatura del crudo del Bloque B (entrada y salida
de CP y CB)

Entrada Salida
Ubicación Parámetro Unidad
Valor Valor
Temperatura °C 71,09 93,3
Central de Procesos, CP
Presión kPa 517,1 4413
Temperatura °C 84,4 -
Central de Bombeo, CB
Presión kPa 730,8 -

Fuente: CONSPECCIME Cia. Ltda. Bases y Criterios de Diseño. Doc.B011-CP-10-BDD


Rev.01. Quito 2014. p. 68.

6.2. Datos para el diseño térmico de los intercambiadores de calor

Se presentan los datos para el diseño térmico de los intercambiadores de tubo y carcasa E-A y E-
B para calentar los fluidos del Bloque A y Bloque B, respectivamente.

6.2.1. Caudales a calentar en los intercambiadores de calor. Según la descripción hecha en el


capítulo cinco, se tiene la siguiente tabla:

Tabla 14. Caudales a calentar en la CB, en barriles por día a condiciones estándar (15 °C y
101,3 kPa)

Crudo Agua Fluido total


Fracción volumétrica de
BLOQUE INTERCAMBIADOR
agua BPPD BAPD BFPD

A E-A 0,300 14790 6340 21130


B E-B 0,431 63120 47840 110960

Fuente: CONSPECCIME Cia. Ltda. Bases y Criterios de Diseño. Doc.B011-CP-10-BDD


Rev.01. Quito 2014. p. 50.

Para transformar de BPD (barriles por día) a m3 / s, multiplíquese por 1,84 * 10-6

Los caudales de aceite térmico en los intercambiadores E-A y E-B se determinan en la simulación
del calentamiento de los crudos (de los Bloques A y B) en Aspen HYSYS.

39
6.2.2. Datos de presión y temperatura en los intercambiadores E-A y E-B. Se presentan las
condiciones de presión y temperatura a la entrada y a la salida de los intercambiadores E-A y E-
B (para los Bloques A y B, respectivamente), así como la caída de presión disponible en estos
equipos; tanto para los fluidos de los Bloques A y B como para el aceite térmico MOBILTHERM
605. Estos datos se obtienen del estudio hidráulico que sirve para garantizar la estabilidad del
flujo a través de la Central de Procesos (CP) y la Central de Bombeo (CB). Todos estos datos se
muestran en la siguiente tabla:

Tabla 15. Condiciones de proceso (flujo, presión y temperatura) de los fluidos en los
intercambiadores E-A y E-B

Caída de
Fluido Parámetro Unidad Entrada Salida presión
disponible
Flujo BFPD 21130 (30 % agua) -
Crudo-agua del Bloque A (a
Temperatura °C 65,6 87,9 -
intercambiador E-A)
Presión kPa 730,8 - 68,95
Flujo BFPD 110960 (43 % agua) -
Crudo-agua del Bloque B (a
Temperatura °C 84,4 94,5 -
intercambiador E-B)
Presión kPa 730,8 - 68,95
Aceite térmico MOBILTHERM 605 Temperatura °C 165,6 132,2 -
(para ambos intercambiadores) Presión kPa 413,7 - 68,95

Fuente: CONSPECCIME Cia. Ltda. Descripción del Proceso-CB. Doc. B011-CB-10-DPF


Rev.01. Quito 2014. pp. 13-14.

40
7. DESARROLLO DE LAS SIMULACIONES

7.1. Simulación para el calentamiento de crudo en Aspen HYSYS

7.1.1. Consideraciones generales. Se utiliza para la simulación la versión Aspen HYSYS V8.0.
En este programa, en la pestaña Properties de propiedades, se crea una lista de componentes,
vigente para toda la simulación, en la herramienta Component List. Esta lista contiene las
sustancias puras: metano, etano, propano, del n-butano al n-decano, i-butano, i-pentano,
nitrógeno, dióxido de carbono y agua; ya que son las sustancias representativas para la
caracterización del crudo y del aceite térmico.

Después se escoge, en la herramienta Fluid Package, el paquete termodinámico Peng – Robinson


para toda la simulación; porque este paquete es el que se recomienda cuando se simulan petróleo,
gas y aplicaciones petroquímicas.

7.1.2. Caracterizaciones de crudos y aceite térmico en el simulador. Se la realiza en la


herramienta Oil Manager compuesta de las herramientas: Input Assay (ingreso del ensayo,
referente a los datos obtenidos en los estudios PVT para el crudo; y los datos de la ficha técnica
para el aceite térmico MOBILTHERM 605) y Output Blend (cortes). En Input Assay, sólo se
definen las propiedades masivas del crudo (Bulk Properties): densidad estándar API, factor de
caracterización KUOP y dos viscosidades dinámicas a diferentes temperaturas. Estos datos se
encuentran en las tablas 7 y 9, para los crudos de los Bloques A y B y en la tabla 11, para el aceite
térmico MOBILTHERM 605. Luego, en Output blend, se definen los rangos de temperatura y el
número de cortes correspondientes a cada rango; esto define el número de componentes
hipotéticos para cada caracterización de un crudo o un aceite térmico. Hecho esto, se procede a
instalar el crudo o el aceite térmico en la simulación.

Al ingresar a la simulación, por medio de la pestaña Simulation, aparece instalada la corriente de


crudo o la de aceite térmico, según corresponda.

Hasta aquí es suficiente la caracterización para el aceite térmico; debiendo comprobarse las
capacidades caloríficas de este aceite simulado (a diferentes temperaturas) con sus
correspondientes valores tabulados en la hoja de especificación del aceite MOBILTHERM 605

41
(Ver Tabla 11). Si hay diferencia entre estos valores se hace un pequeño ajuste en la viscosidad
ingresada en Input Assay.

Retornando a la corriente de crudo, a esta se la mezcla con la de su gas asociado, la composición


de este gas se define con los datos de las tablas 8 y 10 (para cada crudo correspondiente a su
plataforma). El flujo del gas y el crudo se define con el valor de GOR (relación gas-petróleo, dato
reportado en las tablas 7 y 9). A la corriente resultante de la mezcla se le comprueba su presión
de burbuja a temperatura del reservorio de crudo; si esta presión no se acerca a la reportada en el
estudio experimental PVT, se ajusta ligeramente la composición de metano (por ser el gas que
ejerce la mayor presión parcial en la mezcla) en la corriente de gas.

Ajustada la presión de burbuja, la mezcla pasa a separación bifásica gas-crudo para comprobar (a
temperatura de reservorio y presión atmosférica) el GOR en la corriente de gas y la viscosidad y
la densidad estándar API en la corriente líquida. Si GOR se aleja del valor reportado en los
estudios PVT, se ajusta el flujo en la corriente de gas. Si la viscosidad no coincide con los datos
del PVT, se ajusta la viscosidad ingresada en Input Assay

Ajustados los parámetros: presión de burbuja, GOR, viscosidad y densidad estándar API, se fija
(por medio de un Set) el valor del cociente entre: flujo molar de la corriente de gas con flujo molar
de la corriente de crudo. Fijado esto, se mezclan las corrientes resultantes del separador bifásico
y a esta se la vuelve a mezclar con una corriente de agua; después esta pasa a una bomba y luego
a un enfriador; estos dos últimos equipos son para simular las condiciones del crudo a la entrada
a la Central de Procesos (CP).

Hecho todo lo anterior, se procede a ingresar los datos de pronóstico de producción (ver Tabla 6),
correspondientes a crudo y agua, para cada plataforma de los Bloques A y B.

En el anexo J, se muestra el diagrama de flujo de simulación en Aspen HYSYS de la


caracterización del crudo de la plataforma A1 (Bloque A).

Todos los crudos de las plataformas de los Bloques A y B, se caracterizan con el procedimiento
anterior, pero con sus correspondientes datos de pronóstico de producción y de estudio PVT. Cada
caracterización de un crudo se coloca dentro de un subdiagrama de flujo (Sub-Flowsheet) dentro
del diagrama de flujo principal de la simulación.

7.1.3. Simulación de la Central de Procesos (CP). Sólo el fluido (crudo-agua-gas) del Bloque B
ingresa a la CP. Se mezclan los fluidos de las plataformas B1 y B2, con la mezcla de los fluidos

42
de las plataformas: B3A, B3B, B3C y B3D. Toda esta mezcla es desgasificada en un separador
bifásico gas-crudo; la mezcla crudo-agua es bombeada y calentada a condiciones de salida de la
CP (ver Tabla 13). Luego este fluido se transfiere de CP a CB por una línea de flujo, para simular
la caída de presión y pérdida de temperatura en esta línea, se colocan una válvula y un enfriador,
respectivamente. El fluido resultante llega a condiciones de entrada a la Central de Bombeo (CB)
(ver Tabla 13).

7.1.4. Simulación de la Central de Bombeo (CB). El fluido (crudo-agua-gas) del Bloque A


ingresa a la CB por el separador trifásico (V-A1), donde es desgasificado y la corriente líquida
(crudo-agua) sale con un 30% en volumen de agua. Luego, el fluido ingresa a calentamiento en
el intercambiador de tubo y carcasa (E-A) y sale de este hacia las bombas de transferencia para el
fluido del Bloque A. Las condiciones de entrada y salida, del fluido del Bloque A, en la CB y en
el intercambiador E-A, se muestran en las Tablas: 12, 14 y 15.

En la CB, el fluido del Bloque B (crudo-agua) con 43 % en volumen de agua, se divide en dos
partes: un tercio del flujo va directamente a calentamiento en el intercambiador de tubo y carcasa
(E-B); con los otros dos tercios se hace un bypass. Después estos flujos se mezclan otra vez y se
dirigen hacia las bombas de transferencia para el fluido del Bloque B. Las condiciones de entrada
y salida, del fluido del Bloque B en el intercambiador E-B, se muestran en las Tablas: 14 y 15.

El aceite térmico ingresa a los intercambiadores de calor (E-A y E-B) y al salir de estos se une en
una sola corriente para ir a calentarse (en generadores y un horno, representados por un calentador
en la simulación) y bombearse para recircular (Recycle) a dichos intercambiadores. Aquí el
programa calcula los flujos necesarios de aceite térmico para cada intercambiador. Las
condiciones de presión y temperatura del aceite térmico, a la entrada y salida de los
intercambiadores, se muestran en la Tabla 15.

En el anexo K, se observa el diagrama de flujo de la caracterización del aceite térmico y su


recirculación a los intercambiadores de calor, hecho en Aspen HYSYS V8.0.

En el anexo L, se muestra el diagrama de flujo principal del calentamiento de los fluidos de los
Bloques A y B, realizado en Aspen HYSYS V8.0.

7.1.5. Resultados de la simulación en Aspen HYSYS V8.0. De la simulación del calentamiento


se obtienen las propiedades fisicoquímicas necesarias para el diseño térmico de los
intercambiadores de tubo y carcasa E-A y E-B en Aspen EDR. Estas propiedades son: densidad,
capacidad calórica, viscosidad y conductividad térmica.

43
En el anexo M, se muestran los resultados de la simulación en Aspen HYSYS V8.0 para las
corrientes: 02, 05 y 06, 07, que corresponden a la entrada y salida del fluido (crudo-agua) de los
intercambiadores E-A y E-B, respectivamente; las corrientes 11, 13 y 10, 12, que corresponden a
la entrada y salida de aceite térmico MOBILTHERM 605 de los intercambiadores E-A y E-B,
respectivamente. La corriente 08 es la corriente de derivación (bypass) del intercambiador E-B.
Las corriente 05 y 15 son las de succión a las bombas de trasferencia para los fluidos de los
Bloques A y B, respectivamente. (ver los anexos H y L).

De la simulación de las caracterizaciones de los fluidos del Bloque A y B, y del aceite térmico
MOBILTHERM 605, se obtienen los siguientes resultados tabulados:

Tabla 16. Resultados de la simulación de la caracterización del crudo del Bloque A

Plataforma A1 A2

Propiedades Unidad Valor Valor


Gravedad a 15,6 °C (60 °F) API 19,35 18,00
Presión de Burbuja kPa 3651,84 2208,47
Viscosidad a T. Reservorio mPa.s 31,58 125,90
GOR SCF/BBL 86,65 28,47

Para transformar de SCF/BBL (pies cúbicos estándar por barril de petróleo) a m3


estándar/m3 de petróleo, multiplíquese por 0,178.

Tabla 17. Resultados de la simulación de la caracterización del crudo del Bloque B

Plataforma B1 B2 B3A B3B B3C B3D

Propiedades Unidad Valor Valor Valor Valor Valor Valor


Gravedad a 15,6 °C (60 °F) API 14,54 14,51 15,00 13,96 16,25 14,25
Presión de Burbuja kPa 2019,6 2019,6 3107,3 3401,6 2245,7 1083,6
Viscosidad a T. Reservorio mPa.s 24,00 24,06 238,00 304,30 131,10 232,20
GOR SCF/BBL 40,89 40,81 62,92 56,17 45,97 19,55

Para transformar de SCF/BBL (pies cúbicos estándar por barril de petróleo) a m3 estándar/m3 de
petróleo, multiplíquese por 0,178.

44
Tabla 18. Resultados de la simulación de la caracterización del aceite térmico
MOBILTHERM 605

Propiedades Unidad Valor


Capacidad calorífica a 15 °C J/kg . °C 1818
Capacidad calorífica a 40 °C J/kg . °C 1926
Capacidad calorífica a 100 °C J/kg . °C 2181
Capacidad calorífica a 200 °C J/kg . °C 2587
Capacidad calorífica a 300 °C J/kg . °C 2839

7.1.6. Método de validación para la simulación del calentamiento de crudo. Para la validación
de la simulación en Aspen HYSYS V8.0 se calcula el porcentaje de error en las propiedades
fisicoquímicas entre el valor calculado por el simulador y el dato experimental de los estudios
PVT, de cada crudo de cada plataforma. Las propiedades a ser comparadas son: presión de
burbuja, densidad API estándar, GOR y viscosidad (a temperatura del reservorio); porque estas
propiedades son las más importantes para el transporte del crudo.

Para el caso del aceite térmico MOBILTHERM 605 se compara la capacidad calorífica a diferentes
temperaturas, entre los datos reportados en su ficha técnica y los calculados en Aspen HYSYS
V8.0; y se determina su porcentaje de error.

7.2. Simulaciones para el diseño térmico de intercambiadores de calor de tubo y carcasa en


Aspen EDR

7.2.1. Consideraciones generales. Para el diseño térmico de intercambiadores de calor de tubo


y carcasa se utiliza el simulador Aspen EDR V8.0.

Tanto para el Bloque A y B, los diseños de intercambiadores de tubo y carcasa a realizarse, para
cada bloque, son de los tipos (según normas TEMA): AES, BFS y BFU (la descripción de cada
tipo se encuentra en la figura 1 y en las tablas: 3,4 y 5); porque son los tipos de intercambiadores
de tubo y carcasa más utilizados en la industria petrolera para calentamiento para transporte de
crudos.

En Aspen EDR V8.0, en el menú File, se escoge la opción Import from para importar, desde el
archivo de la simulación hecha en Aspen HYSYS V8.0, los datos de condiciones de proceso y

45
propiedades fisicoquímicas, de las corrientes que entran y salen de los intercambiadores de calor
E-A y E-B; tanto para fluidos (crudo-agua) como para el aceite térmico.

Luego se procede a definir el problema (en la carpeta Problem Definition) a través de las opciones:
opciones de aplicación (Application Options) y datos de proceso (Process Data); en la primera
definimos el modo de cálculo (diseño o verificación) y la ubicación del fluido caliente (tubos o
carcasa); en la segunda, la resistencia de ensuciamiento para fluidos por tubo y carcasa (porque
los demás datos de procesos fueron ya importados de Aspen HYSYS V8.0)

Posterior a las restricciones que deben programarse en Aspen EDR; primero se realiza un diseño
(Design mode) y después se hace una verificación del diseño (Rating mode); porque primero el
programa busca las posibles soluciones de diseño (Design); de estas soluciones, el diseñador debe
escoger la solución de diseño que se ajuste a las restricciones impuestas previamente por el mismo
diseñador. A la solución de diseño escogida se le hace una verificación (Rating), para saber si el
equipo verificado cumple con los objetivos de temperaturas (por medio del área de transferencia
de calor) y caídas de presión disponible. Si el equipo verificado posee el área de transferencia de
calor real (área geométrica de la superficie externa de los tubos) mayor o igual que el área de
transferencia calculada entonces el equipo podrá transferir una cantidad de calor mayor o igual
que la necesaria para cumplir con los objetivos de temperaturas del fluido de proceso. Por otro
lado, la caída de presión calculada debe ser menor o igual a la caída de presión disponible en el
equipo. Si estas dos condiciones no se cumplen se debe cambiar las restricciones (principalmente
geométricas, en especial modificando la distancia entre deflectores) y realizar una nueva
verificación (Rating) hasta que se cumplan estas condiciones. Estas condiciones deben cumplirse
bajo las normas TEMA aplicables al diseño térmico (ver anexo G).

7.2.2. Restricciones. La estructura del programa de diseño dependerá de cuales sean los
parámetros adoptados a priori por el diseñador y cuales sea los que determina el programa, así
como el grado de flexibilidad que se permita al programa para adaptarse a restricciones
particulares de diseño. A continuación se presentan las restricciones ingresadas en Aspen EDR
para el diseño térmico de los intercambiadores de calor E-A y E-B

7.2.2.1. Restricción de proceso. Se refiere a la resistencia de ensuciamiento que tendremos en


los fluidos a utilizar: fluido (crudo-agua) y aceite térmico MOBILTHERM 605; estos valores se
presentan en la siguiente tabla (ver anexo C):

46
Tabla 19. Resistencias de ensuciamiento de los fluidos de los intercambiadores E-A y E-B

Fluido Unidad Valor


Crudo-agua 3,522*10-4
2
m . °C/W
MOBILTHERM 605 1,761*10-4

Fuente: GPSA. Engineering Data Book. Twelfth Edition. Tulsa,


2004. p. 9-6.

7.2.2.2. Ubicación de los fluidos en el intercambiador. En referencia al numeral 3.7.3.1 del


presente trabajo de grado, por el lado tubos va el fluido crudo-agua por ser el más ensuciante,
corrosivo y de mayor presión, y por el lado carcasa va el aceite térmico MOBILTHERM 605.

7.2.2.3. Restricciones geométricas. En referencia al numeral 3.7.3, en la siguiente tabla, se


muestran las siguientes restricciones geométricas:

Tabla 20. Restricciones geométricas para el diseño térmico de los intercambiadores E-A y
E-B

Parámetro Unidad Valor

Diámetro externo de los tubos mm 25,4


Espesor de tubos BWG 14 mm 2,108
Longitud de los tubos mm 6096

Relación longitud de los tubos - diámetro de carcasa - de 4 a 10


Arreglo de los tubos - 30°- triangular
Separación entre centros de tubos (pitch) mm 31,75
Tipo de deflector - segmento simple
Corte del deflector - 25%
Longitud máxima de tubo no soportada mm 1870
Diferencia diametral entre carcasa y deflector mm 5,7
Diferencia diametral entre el tubo y el agujero del deflector mm 0,4

7.2.3. Resultados de las simulaciones para el diseño térmico de intercambiadores de calor de


tubo y carcasa en Aspen EDR V8.0. En el anexo N se ven las tablas de resultados en el modo de
cálculo de Diseño (Design) y el diseño escogido para hacer la verificación corresponde al de la
última fila de cada tabla. Se presentan seis tablas: tres para el intercambiador E-A y tres para el

47
intercambiador E-B; para cada intercambiador se hacen tres diseños, del tipo TEMA (AES, BFS
y BFU).

Luego de escoger un diseño se hace la verificación del mismo. En el anexo P, se muestran las
hojas de resúmenes de resultados de la verificación, que son los resultados finales de los diseños
térmicos de los intercambiadores de calor en Aspen EDR V8.0. Son seis hojas de verificación:
tres para el intercambiador E-A y tres para el intercambiador E-B; para cada intercambiador se
hacen tres verificaciones de diseños, del tipo TEMA (AES, BFS y BFU).

7.2.4. Método de validación de las simulaciones de los diseños térmicos. Para la validación de
los diseños térmicos (ver anexo P) hechos en Aspen EDR V8.0, se calcula el porcentaje de error
entre los resultados calculados por Aspen EDR V8.0 y los resultados obtenidos por los cálculos
realizados por el método de Kern; siendo los resultados de Aspen EDR V8.0 los más cercanos a
la realidad, ya que este simulador utiliza para el cálculo del diseño térmico de intercambiadores
de calor el método de los caudales parciales que es más preciso que el método de Kern. Los
resultados a ser comparados son: área de transferencia de calor y caídas de presión por el lado de
los tubos (caída de presión total) y por el lado de la carcasa.

48
8. CÁLCULOS Y RESULTADOS

8.1. Cálculos para la validación de la simulación del calentamiento de crudo en Aspen


HYSYS V8.0

En base a lo escrito en el numeral 7.1.6, el porcentaje de error se calcula mediante la ecuación


(34), presentada a continuación:

valor estudio PVT-valor Aspen HYSYS


% error= *100 (34)
valor estudio PVT

8.1.1. Resultados para la validación de la simulación en Aspen HYSYS V8.0. Para los crudos
de las distintas plataformas de los Bloques A y B, los porcentajes de error son resultados de la
comparación entre los datos experimentales PVT (escritos en las tablas 7 y 9) y sus valores
correspondientes calculados con Aspen HYSYS V8.0 (escritos en las tablas 16 y 17). Estos
porcentajes de error se presentan en las siguientes tablas:

Tabla 21. Porcentajes de error entre propiedades de estudios PVT y las calculadas con
Aspen HYSYS V8.0, para el Bloque A

Plataforma A1 A2

Propiedades % error

Gravedad a 15,6 °C (60 °F) 2,38 5,88


Punto de Burbuja 1,88 0,13
Viscosidad a T. Reservorio 3,66 2,36
GOR 3,72 1,83

49
Tabla 22. Porcentajes de error entre propiedades de estudios PVT y las calculadas con
Aspen HYSYS V8.0, para el Bloque B

Plataforma B1 B2 B3A B3B B3C B3D

Propiedades % error

Densidad a 15,6 °C (60 °F) 3,12 2,91 2,74 2,65 2,85 1,79
Punto de Burbuja 0,00 5,40 0,18 0,30 3,43 2,08
Viscosidad a T. Reservorio 0,41 0,17 0,00 0,26 0,91 0,90
GOR 2,23 2,03 1,69 1,46 2,19 2,25

Para el aceite térmico MOBILTHERM 605, los porcentajes de error son resultados de la
comparación entre los datos de su hoja de especificación (tabla 11) y sus valores correspondientes
calculados con Aspen HYSYS V8.0 (tabla 18). Estos porcentajes de error se presentan en la
siguiente tabla:

Tabla 23. Porcentajes de error entre las propiedades de la hoja de especificación y las
calculadas con Aspen HYSYS V8.0, para el aceite térmico MOBILTHERM 605

Propiedades % error

Capacidad calorífica a 15 °C 2,26


Capacidad calorífica a 40 °C 1,23
Capacidad calorífica a 100 °C 0,55
Capacidad calorífica a 200 °C 2,17
Capacidad calorífica a 300 °C 1,97

8.2. Cálculos por el método de Kern para la verificación de los diseños térmicos simulados
en Aspen EDR V8.0

A continuación, en las tablas 24 y 25, se presentan los datos de proceso para los intercambiadores
E-A y E-B (ver Anexo M):

50
Tabla 24. Datos de procesos para el intercambiador E-A

Localización CARCASA TUBOS


MOBILTHERM
Crudo - agua
Fluido 605 (fluido
(fluido frio)
caliente)
Parámetro Símbolo Unidad Valor
Flujo másico Wt / Ws kg/s 28,27 37,11
Temperatura,
T1 /T2 / t1 / t2 °C 165,56 132,20 65,56 87,85
(Entrada/Salida)
Presión de operación
absoluta, P1 / P2 / p1 / p2 Pa 413686 - 730845 -
(Entrada/Salida)
Caída de presión
Δpsd / Δptd Pa 68948 68948
disponible
Resistencia de
Rfs / Rft m2 . °C/W 1,761*10-4 3,522*10-4
ensuciamiento

Tabla 25. Datos de procesos para el intercambiador E-B

Localización CARCASA TUBOS


MOBILTHERM
Crudo - agua
Fluido 605 (fluido
(fluido frio)
caliente)
Parámetro Símbolo Unidad Valor
Flujo másico Ws / W t kg/s 76,80 199,93
Temperatura,
T1 /T2 / t1 / t2 °C 165,56 132,2 84,44 94,47
(Entrada/Salida)
Presión de
operación absoluta, P1 / P2 / p1 / p2 Pa 413686 - 730845 -
(Entrada/Salida)
Caída de presión
Δpsd / Δptd Pa 68948 68948
disponible
Resistencia de
Rfs / Rft m2 . °C/W 1,761*10-4 3,522*10-4
ensuciamiento

8.2.1. Cálculo de las temperaturas medias de los fluidos en los intercambiadores E-A y E-B.
Se calcula la temperatura media aritmética entre las temperaturas de entrada y de salida de los
fluidos de los intercambiadores E-A y E-B.

Para el fluido caliente (aceite térmico), se calcula con la ecuación (35):

51
T1 +T2
T= (35)
2

Para el fluido frio (crudo-agua), se calcula con la ecuación (36):

t 1 +t 2
t= (36)
2

Tabla 26. Temperaturas medias de los fluidos de los intercambiadores E-A y E-B

Localización CARCASA TUBOS

MOBILTHERM Crudo -
Fluido
605 agua

Intercambiador Parámetro Símbolo Unidad Valor

Temperatura
E-A T/t °C 148,88 76,71
media de fluidos
Temperatura
E-B T/t °C 148,88 89,46
media de fluidos

En Aspen HYSYS V8.0, se determinan las propiedades a las temperaturas medias de entrada y
salida de los fluidos de los intercambiadores E-A y E.B. En las tablas 27 y 28 se presentan estas
propiedades, a continuación:

Tabla 27. Propiedades a las temperaturas medias, para fluidos del intercambiador E-A

Localización CARCASA TUBOS

MOBILTHERM
Fluido Crudo - agua
605

Parámetro Símbolo Unidad Valor

Densidad ρs / ρ t kg/m3 775,20 922,10


Capacidad calórica cs / c t J/kg . °C 2381,00 2707,00
Viscosidad μs / μt Pa . S 2,13*10-3 0,19
Conductividad térmica de fluidos ks / kt W/m . °C 0,109 0,203

52
Tabla 28. Propiedades a las temperaturas medias, para fluidos del intercambiador E-B

Localización CARCASA TUBOS

MOBILTHERM
Fluido Crudo - agua
605

Parámetro Símbolo Unidad Valor

Densidad ρs / ρ t kg/m3 775,8 936


Capacidad calórica cs / c t J/kg . °C 2378 3043
Viscosidad μs / μt Pa . S 2,17*10-3 0,064
Conductividad térmica de fluidos ks / kt W/m . °C 0,109 0,262

A continuación, se presenta un cálculo modelo de la verificación por el método de Kern del diseño
térmico en Aspen EDR V8.0. El cálculo modelo corresponde al intercambiador de calor E-A del
tipo AES, del Bloque A.

Este modelo sirve de referencia de cálculo para los seis diseños térmicos hechos en Aspen EDR
V8.0 (el conjunto de tipos TEMA: AES, BFS y BFU; para cada Bloque: A y B); con sus
respectivos datos.

A partir de la hoja de resumen de resultados para el intercambiador E-A tipo AES (ver anexo P),
se toman los datos necesarios (geométricos) para realizar la verificación de este diseño. Estos
datos son necesarios para aplicar el método de Kern, para calcular coeficientes de transferencia
de calor y caídas de presión tanto en el lado tubos como en el lado carcasa.

En la siguiente tabla se presentan los datos antes mencionados:

Tabla 29. Datos geométricos del intercambiador E-A tipo AES obtenidos de Aspen EDR
V8.0

Localización CARCASA TUBOS


Parámetro Símbolo Unidad Valor
Diámetro interno Ds / Di m 1,038 0,0212
Diámetro externo Dse / Do m 1,064 0,0254
Número de tubos N - - 808
número de pasos n - 1 2

53
Tabla 29. (Continuación)

Localización CARCASA TUBOS


Parámetro Símbolo Unidad Valor
Longitud de tubos L m - 6,096
distancia libre entre tubos c m - 0,00635
numero de deflectores NB - 6 -
separación entre deflectores B m 0,935 -
distancia entre centros de tubos
Pt m - 0,03175
(pitch)
Arreglo de los tubos - - - 30-triangular
Corte del deflector BC - 24,02 -

8.2.2. Cálculo del calor transferido. Este cálculo se hace con respecto al aceite térmico, mediante
la ecuación (37), presentada a continuación:

Q=Ws *cs *(T1 -T2 ) (37)

𝑄 = 28,27 ∗ 2381. (165,56 − 132,20) 𝑊

𝑄 = 2245491 W

8.2.3. Cálculo de la diferencia media logarítmica de temperaturas. Este cálculo se hace con la
ecuación (5).

DTTG-DTTP (𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )


DMLT= =
DTTG 𝑇 −𝑡
ln LTTD 𝑙𝑛 𝑇1 − 𝑡2
2 1

(165,56 − 87,85) − (132,2 − 65,56)


DMLT= °𝐶
165,56 − 87,85
𝑙𝑛
132,2 − 65,56
DMLT=72,03 °C

8.2.4. Cálculo de la diferencia media de temperaturas corregida

 Cálculo de los parámetros R y S, mediante las ecuaciones (7) y (8):

54
T1 -T2 165,56 − 132,2
R= =
t 2 -t 1 87,85 − 65,56

R=1,49

t 2 -t 1 87,85 − 65,56
S= =
T1 -t 1 165,56 − 65,56

S=0,22

Con los valores de R y S se interpola en la figura D1 del anexo D, para hallar el valor del factor
de corrección:

𝐹𝑡 =0,98

 El cálculo de la diferencia media de temperaturas corregida se hace con la ecuación (6):

DMTC=DMLT*Ft = 72,03*0,98 °C

DMTC=70,59 °C

8.2.5. Cálculo de los coeficientes de transmisión de calor

8.2.5.1. Cálculo del coeficiente de transmisión de calor del lado de los tubos

 Cálculo del área de flujo en los tubos, se realiza con la ecuación (11):

N*π*D2i 808 ∗ 𝜋 ∗ 0,02122 2


at = = 𝑚
4*n 4∗2

at =0,143 𝑚2

 Cálculo de la velocidad másica de flujo en los tubos, se realiza con la ecuación (10):

Wt 37,11
Gt = = 𝑘𝑔/𝑚2 . 𝑠
at 0,143

Gt =259,51 kg/m2 .s

55
 Con la ecuación (38), se calcula la velocidad del fluido en los tubos:

Gt
vt = (38)
ρt

Donde:

vt = velocidad del fluido en los tubos, (m/s)

259,51
vt = m/s
922,10

vt =0,28 m/s

 Cálculo del número de Reynolds en los tubos, a través de la ecuación (9):

Di *Gt 0,0212 ∗ 259,51


Ret = =
μt 0,19

Ret =28,96

Este número de Reynolds es laminar.

 Cálculo del número de Prandtl en los tubos, a partir de la ecuación (13):

ct *μt 2707 ∗ 0,19


Pr= =
kt 0,2026

Pr=2538,6

 Como el flujo en los tubos es laminar, se calcula el coeficiente de transmisión de calor en los
tubos con la ecuación (12), haciendo la suposición μt es igual a μw, porque aún no se conoce
la temperatura de la pared del tubo. El cálculo es:

kt Di 0,33 μt 0,14 0,2026 0,0212 0.33


hi =1,86 ( ) (Re*Pr* ) ( ) =1,86* ( ) (28,96 ∗ 2538,6 ∗ )
Di L μw 0,0212 6,096

hi =110, 75 W/𝑚2 . °C

56
8.2.5.2. Cálculo del coeficiente de transmisión de calor del lado de la carcasa

 Cálculo del área de flujo en la carcasa, se realiza con la ecuación (22):

𝐷𝑠 ∗ 𝑐 ∗ 𝐵 1,038 ∗ 0.00635 ∗ 0,935 2


𝑎𝑠 = = m
𝑃𝑡 0,0317

𝑎𝑠 =0,194 m2

 Cálculo de la velocidad másica de flujo en la carcasa, se realiza con la ecuación (23):

Ws 28,27
Gs = = 𝑘𝑔/𝑚2 . 𝑠
as 0,194

G𝑠 =145,72 kg/m2 .s

 Con la ecuación (39), se calcula la velocidad del fluido en la carcasa:

Gs
vs = (39)
ρs

Donde:

vs = velocidad del fluido en la carcasa, (m/s)

145,72
vs = m/s
775,20

vs =0,19 m/s

 Cálculo del diámetro equivalente para la carcasa, para arreglos de tubos en forma triangular,
se hace con la ecuación (24):

0,5*π*D2o 0,5 ∗ 𝜋 ∗ 0,02542


4* (0,43*Pt 2 - 4 ) 4 ∗ (0,43 ∗ 0,0317 2
− 4 )
De = = 𝑚
0,5*π*Do 0,5 ∗ 𝜋 ∗ 0,0254

De =0,018 m

 Cálculo del número de Reynolds en la carcasa, a través de la ecuación (25):


57
De *G𝑠 0,018 ∗ 145,72
Res = =
μs 0,00213

Res =1231,44

 Cálculo del número de Prandtl en la carcasa, a partir de la ecuación (27):

cs *μs 2381 ∗ 0,00213


Prs = =
ks 0,1086

Prs =46,70

 Se calcula el coeficiente de transmisión de calor en la carcasa con la ecuación (26), haciendo


la suposición μt es igual a μw, porque aún no se conoce la temperatura de la pared del tubo. El
cálculo es:

ks 0,14
0,33 μs 0,1086
ho =0,36 ( ) Re0,55
s *Prs ( ) =0,36* ( ) *1231,440,55 *46,700,33
De μw 0,018

ho =386,78 W/𝑚2 . °C

8.2.5.3. Cálculo de la temperatura de la pared del tubo. Como el fluido de la carcasa es el


caliente entonces se utilizan las ecuaciones (31) y (33) para el cálculo de la temperatura de la
pared:

0,0212
hio= 110,75 ( ) W/m2 . °C
0,0254

hio= 92,44 W/m2 . °C

ho *T+hio *t 386,78*148,88+92,44*76,71
Tw = = °C
hio +ho 92,44+386,78

Tw =134,96 °C

En la siguiente tabla se presentan las viscosidades a la temperatura de la pared, estos valores son
obtenidos de la simulación en Aspen HYSYS V8.0:
58
Tabla 30. Viscosidades y conductividad térmica del material del tubo a la temperatura de
la pared

Localización CARCASA TUBOS


MOBILTHERM
Fluido Crudo - agua
605
Parámetro Símbolo Unidad Valor
Viscosidad a Tw μw Pa . S 2,79*10-3 0,0738
Conductividad térmica del acero
kw W/m . °C - 50,9
al carbón a Tw

8.2.5.4. Corrección de los coeficientes de transmisión de calor

 Corrección del coeficiente de calor por el lado de los tubos, a partir de la ecuación (12):

kt Di 0,33 μt 0,14 0,1926 0,14


hi =1,86 ( ) (Re*Pr* ) ( ) =110,75 ( ) W/𝑚2 . °C
Di L μw 0,0738

hi =126,66 W/𝑚2 . °C

 Corrección del coeficiente de calor por el lado de la carcasa, a partir de la ecuación (26):

ks 0,33 μs
0,14 0,00213 0,14
ho =0,36 ( ) Re0,55
s *Prs ( ) =386,78 ( ) W/m2 . °C
De μw 0,00279

ho =372,44 W/𝑚2 . °C

8.2.6. Cálculo de las caídas de presión

8.2.6.1. Cálculo de la caída de presión en los tubos

 Cálculo del factor de fricción en los tubos por flujo laminar, a partir de la ecuación (17) :

16 16
f= =
Ret 28,96

59
f=0.55

 Cálculo de la caída de presión en los tubos por flujo laminar, a partir de la ecuación (15):

L Gt2 μt −0,25 6,096 259,512 0,1926 −0,25


∆𝑝𝑡 =4*f*n* * ( ) = 4 ∗ 0,55 ∗ 2 ( )( )( ) 𝑃𝑎
Di 2*𝜌𝑡 μw 0,0212 2 ∗ 922,1 0,0738

∆𝑝𝑡 =36350,6 Pa

 Cálculo de la caída de presión en los tubos por cambios de dirección del flujo, a partir de la
ecuación (20):

Gt2 259,512
∆pr =4*n* =4*2* Pa
2*ρt 2*922,1

∆pr =292,1 Pa

 Cálculo de la caída de presión total en los tubos, a realiza con la ecuación (21):

∆pT =∆pt +∆pr =36350,6+292,1 Pa

∆pT =36642,7 Pa

8.2.6.2. Cálculo de la caída de presión en la carcasa

 Cálculo del factor de fricción en la carcasa, para un número de Reynolds de carcasa mayor
que 500, a partir de la ecuación (30) :

fs =1,728*Re-0,188
s =1,728* 1231,44−0,188

fs =0,45

 Cálculo de la caída de presión en la carcasa a partir de la ecuación (28) :

𝐷𝑠 𝐺𝑠2 μw 0,14 1,038 145,722 2,79 0,14


∆p𝑠 =fs *(𝑁𝐵 + 1) ( ) ( )( ) = 0,45 ∗ (6 + 1) ( )( )( )
𝐷𝑒 2 ∗ 𝜌𝑠 μs 0,018 2 ∗ 775,2 2,13

60
∆p𝑠 =2583,7 Pa

8.2.7. Cálculo del coeficiente total de transferencia de calor. Este cálculo se realiza por medio
de la ecuación (4):

-1
D
1 Do *ln ( o ) D D 1
Di o o
U= [ +R fo + + ( ) *R fi + ( ) * ]
ho 2k w Di Di h i

-1
0,0254
1 0,0254*ln (0,0212) 0,0254 0,0254 1
U= [ +1,76*10-4 + +( ) *3,52*10-4 + ( )* ]
372,44 2*50,9 0,0212 0,0212 126,66

U=78,20 W/𝑚2 . °C

8.2.8. Cálculo del área total de transferencia de calor. Se calcula a partir de la ecuación (38),
que se presenta a continuación:

Q
A= (38)
U*DMTC

2245491
A= 𝑚2
78,20*70,59

A=406,78 𝑚2

8.2.9. Resultados de cálculos por el método de Kern

Tabla 31. Resultados por el método de Kern para el intercambiador E-A

Tipo TEMA AES BFS BFU


Configuración 1-2 2-2 2-2
Parámetro Unidad Valor
Dimensiones mm 1038-6096 977-6096 943-6096
Relación Longitud tubos-
- 5,9 6,2 6,5
Diámetro carcasa

61
Tabla 31. (Continuación)

Tipo TEMA AES BFS BFU

Parámetro Unidad Valor

TUBOS

Diámetro externo mm 25,4


Área de flujo m2 0,14 0,12 0,12
Velocidad m/s 0,28 0,32 0,35
Número de Reynolds - 28,96 32,97 35,28
Arreglo - 30° Triangular

Número de tubos - 808 702 656


Coeficiente pelicular W/m2 . °C 126,66 133,62 136,64
Caída de presión total Pa 36642,7 42647,10 45666,80

CARCASA

Número de deflectores - 6 12 12
Corte del deflector % 24 25 24
Área de flujo m2 0,194 0,091 0,088
Velocidad m/s 0,18 0,40 0,41

Espacio entre deflectores mm 935


Número de Reynolds - 1231,44 2618,64 2713,05
Diámetro equivalente m 0,018

Coeficiente pelicular W/m2 . °C 372,44 568,54 579,73

Caída de presión Pa 2583,7 17568,0 18080,6

TOTAL

Coeficiente pelicular
W/m2 . °C 78,20 87,96 89,80
global
Área de transferencia m2 406,78 354,40 347,16

62
Tabla 32. Resultados por el método de Kern para el intercambiador E-B

Tipo TEMA AES BFS BFU


Configuración 1-2 2-2 2-2
Parámetro Unidad Valor
Dimensiones mm 1465-6096 1384-6096 1315-6096
Relación Longitud tubos-
- 4,2 4,4 4,6
Diámetro carcasa

TUBOS

Diámetro externo mm 25,4


Área de flujo m2 0,295 0,257 0,227
Velocidad m/s 0,72 0,83 0,94
Número de Reynolds - 223,51 256,01 289,79
Arreglo - 30° Triangular
Número de tubos - 1670 1458 1292
Coeficiente pelicular W/m2 . °C 238,09 252,63 263,08
Caída de presión total Pa 28453,99 32144,02 36795,63

CARCASA

Número de deflectores - 6 12 12

Corte del deflector % 24 24 25


Área de flujo m2 0,274 0,129 0,122
Velocidad m/s 0,36 0,76 0,81
Espacio entre deflectores mm 935
Número de Reynolds - 2333,77 4940,72 5219,81
Diámetro equivalente m 0,018
Coeficiente pelicular W/m2 . °C 533,52 813,59 838,32
Caída de presión Pa 11953,77 80867,51 84580,58

TOTAL

Coeficiente pelicular
W/m2 . °C 132,45 151,17 156,48
global
Área de transferencia m2 792,13 687,10 663,77

63
8.3. Cálculos para la validación de los diseños térmicos obtenidos por simulación en Aspen
EDR V8.0

Según lo expresado en el numeral 7.2.4, el porcentaje de error se calcula mediante la ecuación


(39), presentada a continuación:

valor Aspen EDR-valor método Kern


% error= *100 (39)
valor Aspen EDR

8.3.1. Resultados para la validación de los diseños térmicos en Aspen EDR. Para los diseños
térmicos de los intercambiadores E-A y E-B, los porcentajes de error son resultados de la
comparación entre los resultados obtenidos por Aspen ERD V8.0 (escritos en el anexo P) y sus
valores correspondientes calculados por el método de Kern (escritos en las tablas 31 y 32). Estos
porcentajes de error se presentan en las siguientes tablas:

Tabla 33. Porcentajes de error entre los resultados obtenidos en Aspen EDR V8.0 y los
calculados por el método de Kern, para el intercambiador E-A

Tipo TEMA AES BFS BFU


Parámetro % error
Área de transferencia 5,75 6,11 3,69
Caída de presión total en los tubos 5,21 4,87 8,79
Caída de presión en la carcasa 39,61 19,05 7,89

Tabla 34. Porcentajes de error entre los resultados obtenidos en Aspen EDR V8.0 y los
calculados por el método de Kern, para el intercambiador E-B

Tipo TEMA AES BFS BFU


Parámetro % error
Área de transferencia 0,31 0,95 0,65
Caída de presión total en los tubos 17,55 16,84 18,86
Caída de presión en la carcasa 13,77 26,89 76,69

64
8.4. Comparación y evaluación entre los tipos TEMA de intercambiador de calor: AES,
BFS y BFU

La comparación y evaluación se hace a través de características cuantitativas (tomadas de los


diseños verificados en Aspen EDR V8.0 del anexo P) y cualitativas (criterios) de los tipos TEMA:
AES, BFS y BFU propuestos para los intercambiadores E-A y E-B. Esto se hace para determinar
las ventajas y las desventajas de cada tipo de intercambiador y así seleccionar el mejor tipo TEMA
para los intercambiadores E-A y E-B.

En las tablas 35 y 36 (ver anexo P), se presentan las características cuantitativas para los tipos
TEMA propuestos para los intercambiadores E-A y E-B, respectivamente; y en la tabla 37 se
presentan las características cualitativas de los intercambiadores TEMA: AES, BFS y BFU.

Tabla 35. Características cuantitativas, de los tipos TEMA propuestos para el


intercambiador E-A

Tipo TEMA AES BFS BFU


Configuración 1-2 2-2 2-2
Parámetro Unidad Valor
Caída de presión total
Pa 39466 44829 50069
en tubos
Caída de presión en
Pa 4291 16758 21702
carcasa
Coeficiente pelicular
W/m2 . °C 83,3 93,9 94,9
global
Área de transferencia m2 384,5 334,8 334

Tabla 36. Características cuantitativas, de los tipos TEMA propuestos para el


intercambiador E-B

Tipo TEMA AES BFS BFU


Configuración 1-2 2-2 2-2
Parámetro Unidad Valor
Caída de presión total en
Pa 34512 38652 45270
tubos
Caída de presión en
Pa 10507 45112 63728
carcasa
Coeficiente pelicular
W/m2 . °C 133,4 150,9 154,9
global
Área de transferencia m2 794,6 693,7 670,2

65
Tabla 37. Características cualitativas, de los tipos TEMA propuestos para los
intercambiadores E-A y E-B

Tipo TEMA AES BFS BFU


Configuración 1-2 2-2 2-2
Criterio Característica
Facilidad de limpieza Muy buena Buena Regular
Facilidad de mantenimiento Muy buena Buena Regular
Eliminación de juntas internas No No Sí
Haz de tubos removible Sí Sí Sí
Los tubos se
Forma de lograr la expansión Cabezal Cabezal
dilatan
diferencial flotante flotante
libremente

8.4.1. Intercambiador del tipo TEMA AES

Ventajas:

 Posee la menor caída de presión en los tubos y en la carcasa.


 La facilidad de limpieza en los tubos y la carcasa es muy buena, debido a que el haz de tubos
es removibles, los tubos no son en forma de U y la carcasa es de un solo paso.
 La facilidad de mantenimiento es muy buena porque los tubos dañados, del haz de tubos
removibles, se pueden reemplazar con facilidad y la carcasa no tiene deflectores
longitudinales.
 La expansión diferencial de los tubos se logra mediante su cabezal flotante.

Desventajas:

 No se eliminan las juntas internas debido a que posee un cabezal flotante.


 Posee el menor coeficiente pelicular global y por lo tanto la mayor área de transferencia de
calor. Es el equipo más grande.

8.4.2. Intercambiador del tipo TEMA BFS

Ventajas:

 Posee el valor intermedio de caída de presión en los tubos y en la carcasa entre los valores de
los tipos AES y BFU.
66
 Tiene el valor intermedio de coeficiente global entre los valores de los tipos AES y BFU y
por lo tanto el valor intermedio de área de transferencia de calor entre dichos tipos de
intercambiadores de calor. Es el equipo de tamaño intermedio entre los tipos AES y BFU.
 La facilidad de limpieza en los tubos y la carcasa es buena, debido a que el haz de tubos es
removible, los tubos no son en forma de U y la carcasa es de dos pasos. La carcasa de doble
paso hace que la limpieza en este tipo de intercambiador no sea tan buena como en el tipo
AES.
 La facilidad de mantenimiento es buena porque los tubos dañados, del haz de tubos
removibles, se pueden reemplazar. Pero el mantenimiento es algo más complejo que en el
tipo AES, debido a que existe un deflector longitudinal y el doble de deflectores transversales.
 La expansión diferencial de los tubos se logra mediante su cabezal flotante.

Desventajas:

 No se eliminan las juntas internas debido a que posee un cabezal flotante.


 La construcción mecánica de este intercambiador es más compleja que la de los tipos: AES
y BFU porque la carcasa es de dos pasos y posee cabezal flotante.

8.4.3. Intercambiador del tipo TEMA BFU

Ventajas:

 Tiene el mayor coeficiente pelicular global y por lo tanto la menor área de transferencia de
calor. Es el equipo más compacto.
 No necesita de juntas internas ya que este tipo no tiene cabezal flotante.
 La expansión diferencial de los tubos se da libremente dentro de la carcasa.

Desventajas:

 Posee la mayor caída de presión tanto en la carcasa como en los tubos.


 La facilidad de limpieza es regular porque no es tan fácil limpiar las curvas de los tubos en
U; y porque la carcasa es de dos pasos.
 La facilidad de mantenimiento es regular porque sólo se pueden reemplazar las filas
exteriores de los tubos dañados; si se dañan tubos de las filas interiores, estos deben ser
cerrados porque no pueden ser reemplazados y pueden ocasionar fugas de fluido.

67
9. DISCUSIÓN

 En la caracterización de los crudos de las plataformas de los Bloques A y B, los errores en las
propiedades (presión de burbuja, densidad API estándar, viscosidad a la temperatura del
reservorio y GOR) que se utilizan para validar la simulación en Aspen HYSYS V8.0 van del
0,1 al 6% aproximadamente. Para determinar el error, se comparó entre las propiedades de
los estudios experimentales PVT de los distintos crudos de las diferentes plataformas con sus
datos correspondientes obtenidos en Aspen HYSYS V8.0. Estos errores se muestran en las
tablas 21 y 22. Estos porcentajes de error se deben a que en la caracterización del crudo en
Aspen HYSYS V8.0 sólo se utilizaron las propiedades masivas del crudo (bulk properties)
(factor de caracterización KUOP, densidad API estándar y dos viscosidades a diferentes
temperaturas) al ingresar el ensayo al simulador (en la herramienta del simulador: input
assay).

Para el aceite térmico MOBILTHERM 605, en las propiedades para su validación


(capacidades caloríficas a distintas temperaturas), se tienen errores del 0,5 al 2,3 %
aproximadamente; entre las propiedades de su hoja de especificación y sus correspondientes
calculadas en Aspen HYSYS V8.0. Estos errores (ver tabla 23) se presentan porque para la
caracterización del aceite térmico sólo se utilizaron sus propiedades masivas (bulk properties)
(factor de caracterización KUOP, densidad API estándar y dos viscosidades a diferentes
temperaturas) en el simulador.

Sin embargo, la simulación en Aspen HYSYS V8.0 es válida debido al bajo porcentaje de los
rangos de errores, antes mencionados, para la caracterización de crudos y para la
caracterización del aceite térmico MOBILTHERM 605.

 En cuanto a las validaciones, por el método de Kern, de los diseños térmicos verificados
hechos en Aspen EDR V8.0, se tienen los mayores errores del 7 al 77% aproximadamente, en
la caída de presión por el lado carcasa; esto se debe a que el método de Kern no toma en cuenta
para sus cálculos los caudales de derivación (bypass) y fugas en la carcasa. Por lo tanto, la
predicción de caídas de presión es menos satisfactoria, porque la caída de presión se ve más
afectada por los caudales de bypass y fugas, que la transferencia de calor. Sin embargo, cuando
se hacen cálculos por el método de Kern se pueden esperar errores de hasta el 850%. Entonces
podemos considerar validadas las simulaciones verificadas en Aspen EDR V8.0 porque los
68
errores en las caídas de presión son mucho menores al 850%, y los errores en las áreas de
transferencia de calor van del 0,3 al 6 % aproximadamente. Estos errores se muestran en las
tablas 33 y 34.

69
10. CONCLUSIONES

 El fluido del Bloque A se calienta de 65,56 a 87,85°C, y su viscosidad disminuye de 249,72 a


152,43 mPa.s (cP); el fluido del Bloque B se calienta de 84,44 a 94,46°C, y su viscosidad
disminuye de 80,04 a 53,10 mPa.s (cP). Por lo tanto el calentamiento de los fluidos crudo-
agua, de los Bloques A y B en los intercambiadores E-A y E-B, respectivamente, ayuda a
mejorar su fluidez al disminuir sus viscosidades. Esto facilita el transporte de estos fluidos
desde la Central de Bombeo (CB) hasta las Facilidades de Producción (FP).

 Todos los diseños térmicos verificados en Aspen EDR V8.0 (ver anexo P) cumplen con las
condiciones de presión y temperatura impuestas por el estudio hidráulico; es decir los fluidos
de tubos y de carcasa, cumplen sus objetivos de temperaturas y sus caídas de presión son
menores a las caídas de presión permitidas para cada lado.

 Para los intercambiadores de calor E-A y E-B se elige el diseño del tipo TEMA AES, porque,
a pesar de ser el de mayor tamaño en comparación con los otros tipos BFS y BFU, posee las
menores caídas de presión en los tubos y en la carcasa y facilidades de limpieza,
mantenimiento y construcción superiores a los otros dos tipos; debido a que no posee tubos en
U y tampoco su carcasa es de dos pasos. En el anexo Q, se pueden ver los planos de los dibujos
de los intercambiadores E-A y E-B del tipo TEMA AES, proporcionados por Aspen EDR v8.0.

 De los resultados de diseños térmicos en Aspen EDR V8.0 (ver anexo P) se observa que el
intercambiador E-B del tipo AES es de mayor diámetro de carcasa y tiene aproximadamente
el doble de tubos que el intercambiador E-A del tipo AES, porque el primer intercambiador
maneja mayores cantidades de flujos, tanto de fluido crudo-agua como de aceite térmico
MOBILTHERM 605. Ambos intercambiadores tienen la misma longitud de tubos y cantidad
de deflectores.

 A pesar de que las velocidades del fluido crudo-agua por el lado de los tubos son de bajo valor
para los intercambiadores E-A y E-B (para los fluidos del Bloque A y Bloque B,
respectivamente), se cumple que las caídas de presión calculadas por el lado de los tubos son
menores a la caída de presión disponible que es de 68,95 kPa (ver tablas 15, 31 y 32).

70
 Para una misma longitud de tubos en los intercambiadores de calor E-A y E-B (de los tipos
TEMA, ordenados de mayor a menor diámetro de carcasa: AES, BFS y BFU), a menor
diámetro de la carcasa, en el lado de los tubos: el número de tubos disminuye, el área de flujo
disminuye, la velocidad del fluido aumenta, el número de Reynolds aumenta; todo esto tiene
los efectos de los aumentos de: la caída de presión y el coeficiente de transferencia de calor
del fluido crudo-agua. Todo esto también es válido para el fluido que circula por el lado de la
carcasa, pero con la aclaración de que en los intercambiadores de los tipos: BFS y BFU (debido
a que son intercambiadores de dos pasos por la carcasa) el área de flujo por carcasa es menor
en comparación con el tipo: AES. Entonces, para una misma longitud de tubos, a menor
diámetro de la carcasa; aumenta el coeficiente global de transferencia de calor y por lo tanto
disminuye el área de transferencia de calor (ver tablas 31 y 32).

71
11. RECOMENDACIONES

 Para disminuir el porcentaje de error en las propiedades fisicoquímicas de validación de la


simulación en Aspen HYSYS V8.0 se debería caracterizar los diferentes crudos y el aceite
térmico con datos de curvas de destilación en conjunto con las propiedades masivas (bulk
properties). Aunque lo anterior es más aconsejable cuando se hace simulaciones de refinación
de crudo. Sin embargo, mientras más datos se ingresan a la caracterización de estos fluidos en
el simulador, la simulación se asemeja más a la realidad.

 Se podría utilizar un método más preciso que el método de Kern para el cálculo de caídas de
presión por el lado carcasa, para disminuir los errores en su valor con respecto a la validación
que se hizo con los valores calculados con Aspen EDR V8.0. Se podría utilizar el método de
Bell para el cálculo de caídas de presión por el lado de la carcasa, ya que este método considera
los caudales bypass y de fuga que no son considerados por el método de Kern; la limitante de
este método es que sólo se puede calcular en carcasas de un paso, por lo que no aplicaría para
los tipos TEMA BFS y BFU, que poseen carcasas de dos pasos.

 Para la Central de Bombeo (CB) se debería diseñar térmicamente un tercer intercambiador de


calor, a parte de los intercambiadores E-A y E-B, que sirva como reserva para cuando se haga
mantenimiento de uno de estos dos intercambiadores, para evitar pérdidas económicas por
paras en la producción de crudos de los Bloques A o B.

72
CITAS BIBLIOGRÁFICAS

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[16] CAO, Op. Cit., p. 124.
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[18] CAO, Op. Cit., pp. 125-127.
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[20] SERTH, Robert. Process Heat Transfer: Principles and Applications. Elsevier, Oxford, 2007.
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[21] CAO, Loc. Cit.
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73
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[26] CAO, Loc. Cit.
[27] TEMA, Op. Cit., p. 29.
[28] CAO, Op. Cit., p. 136.
[29] SINNOTT, Op. Cit., p. 671.
[30] CAO, Op. Cit., pp. 138-141.
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[33] GALLEGO, Miguel. Aspen HYSYS: Destilación Atmosférica de Crudo Petrolífero [En
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[36] SILVA, Eduardo. Simulación de Intercambiadores de Calor, Diseño de Redes de
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Magallanes. Chile. 2012 [Fecha de consulta: 25 de Noviembre de 2014]. Disponible en:
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74
BIBLIOGRAFÍA

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Edición, Editorial Prentice Hall, México, 1999. 912 p.

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Second Edition, CRC Press, Florida, 2002. 501 p.

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1999. 980 p.

KUPPAN, Thulukkanam. Heat Exchanger Design Handbook. Second Edition, CRC Press,
Florida, 2013. 1186 p.

75
ANEXOS

76
ANEXO A. Elementos mecánicos de un intercambiador de tubo y carcasa

Fuente: INGLESA. Diseño y Cálculo Mecánico de Intercambiadores de Calor Tubulares. p. 18.

77
ANEXO B. Características de los principales intercambiadores del tipo coraza y tubo

Fuente: CAO, Eduardo. Transferencia de Calor en Ingeniería de Procesos. Argentina, 2004. p.


116.

78
ANEXO C. Coeficientes de transferencia de calor típicos, U, y resistencia de
ensuciamiento rf

Fuente: GPSA. Engineering Data Book. Twelfth Edition. Tulsa,


2004. p. 9-6.

Para transformar de Btu/(hr . sq ft . °F) a W/(m2 . °C),


multiplíquese por 5,678.
Para transformar de hr . sq ft . °F/Btu a m2 . °C/W, multiplíquese
por 0,176.

79
ANEXO D. Factor de corrección Ft para diferentes configuraciones de intercambiadores
de tubo y carcasa

Fuente: GPSA. Engineering Data Book. Twelfth Edition. Tulsa, 2004. p. 9-4.

Figura D.1. Factor de corrección Ft para un paso en carcasa y dos o más pasos de tubos

Fuente: GPSA. Engineering Data Book. Twelfth Edition. Tulsa, 2004. p. 9-4.

Figura D.2. Factor de corrección Ft para dos pasos en carcasa y cuatro o más pasos de tubos

80
ANEXO E. Dimensiones recomendadas de tubos

Fuente: SCHLÜNDER, Ernest, et al. Heat Exchanger Design Handbook. Hemisphere Publishing
Corporation, United States of America, 1983. p. 3.3.5-4.

81
ANEXO F. Separaciones recomendadas entre centros de tubos (pitch)

Fuente: SCHLÜNDER, Ernest, et al. Heat Exchanger Design Handbook. Hemisphere Publishing
Corporation, United States of America, 1983. p. 3.3.5-6.

82
ANEXO G. Características de diseño de intercambiadores según normas TEMA

Fuente: CAO, Eduardo. Transferencia de Calor en Ingeniería de Procesos. Argentina, 2004. p.


416.

83
ANEXO H. Diagrama de flujo de Procesos de la Central de Bombeo (CB)

84
ANEXO J. Diagrama de flujo de la simulación en Aspen HYSYS V8.0 de la caracterización del crudo de la plataforma A1

85
ANEXO K. Diagrama de flujo de Aspen HYSYS V8.0 de la caracterización y recirculación del aceite térmico

86
ANEXO L. Diagrama de flujo principal de la simulación en Aspen HYSYS V8.0

87
ANEXO M. Reporte de Aspen HYSYS V8.0 de resultados de las propiedades fisicoquímicas de las corrientes que entran y salen de los intercambiadores E-
A y E-B y las corrientes que van a succión de sus respectivas bombas de transferencia

Las corrientes: 02, 05 y 06, 07, corresponden a la entrada y salida del fluido (crudo-agua) de los intercambiadores E-A y E-B, respectivamente. Las corrientes 11, 13
y 10,12, corresponden a la entrada y salida de aceite térmico MOBILTHERM 605 de los intercambiadores E-A y E-B, respectivamente. La corriente 08 es la corriente
de bypass del intercambiador E-B. Las corriente 05 y 15 son las de succión a las bombas de trasferencia para los fluidos de los Bloques A y B, respectivamente.

88
ANEXO N. Resultados del modo Diseño en Aspen EDR V8.0 para los intercambiadores E-
A y E-B

Tabla N.1. Resultados del modo Diseño para el intercambiador E-A tipo AES

Tabla N.2. Resultados del modo Diseño para el intercambiador E-A tipo BFS

Tabla N.3. Resultados del modo Diseño para el intercambiador E-A tipo BFU

89
Tabla N.4. Resultados del modo Diseño para el intercambiador E-B tipo AES

Tabla N.5. Resultados del modo Diseño para el intercambiador E-B tipo BFS

Tabla N.6. Resultados del modo Diseño para el intercambiador E-B tipo BFU

90
ANEXO P. Resúmenes de resultados del modo Verificación en Aspen EDR V8.0 para los
diseños térmicos de los intercambiadores E-A y E-B

Tabla P.1. Hoja de resumen de resultados para el intercambiador E-A tipo AES

91
Tabla P.2. Hoja de resumen de resultados para el intercambiador E-A tipo BFS

92
Tabla P.3. Hoja de resumen de resultados para el intercambiador E-A tipo BFU

93
Tabla P.4. Hoja de resumen de resultados para el intercambiador E-B tipo AES

94
Tabla P.5. Hoja de resumen de resultados para el intercambiador E-B tipo BFS

95
Tabla P.6. Hoja de resumen de resultados para el intercambiador E-B tipo BFU

96
ANEXO Q. Planos de los intercambiadores E-A y E-B del tipo TEMA AES

Figura Q.1. Dibujo del intercambiador E-A tipo AES

97
Figura Q.2. Dibujo del intercambiador E-B tipo AES

98

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