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UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE LOS ANDES

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA


CARRERA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

[Fecha]
PUzolana,ESCORIAS
,MATERIALES
BITUMINOSO

CURSO
TECNOLOGIA DE LOS MATERIALES
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1._YACIMIENTO O PROCEDENCIA DE LA MATERIA PRIMA


1.1 Procedencia del nombre
En la historia de la civilización humana el descubrimiento de los materiales y
de las acciones cementantes hidráulicas fue posterior al descubrimiento del
fuego y debió ser poco posterior al descubrimiento de la cerámica. Tal
descubrimiento, por lo que se refiere a los pueblos mediterráneos, debió pasar
de egipcios a griegos y romanos, siendo ampliado y perfeccionado en sucesivas
etapas. Por razones de puro azar geográfico y geológico los griegos y romanos,
primeros en conocer "la cal", pudieron adobarla con materiales naturales de
origen volcánico que tenían tan a mano. Es probable que el primer empleo de
estos materiales fuera el de "áridos" en los morteros de cal, es decir, el de
inertes. La observación debió hacer el resto, y de la comparación de la
resistencia y del comportamiento general de los conglomerados hechos con cal
y con materiales volcánicos y no volcánicos, surgió la nueva técnica de mezclar
los primeros, ya como materiales activos, con la cal, en polvo y en seco o en
húmedo, para obtener los que han pasado a la historia como "cementos y
morteros romanos", a base de cal y puzolana, o cal, puzolana y arena,
respectivamente. Tales materiales fueron la tierra griega de Santorín y las
cenizas y tobas romanas de Puzzuoli (o Puteoli), localidad que ha legado el
nombre genérico de puzolanas.
Las puzolanas forman parte de los cementantes de estructuras antiguas en
Egipto, Grecia y Roma. Existen evidencias que muestran su uso en el período
de 3000 a 1500 A.C. Los antiguos ingenieros encontraron que el uso de polvo
fino de un material natural o molido, podía ser utilizado para hacer cemento, y
consecuentemente construcciones de muy alta calidad. Recientes análisis han
mostrado que éste cemento fue encontrado en muchas partes de las grandes
pirámides con una edad aproximada de 4500 años y que están todavía en muy
buenas condiciones; esto contrasta con las reparaciones de los monumentos
egipcios con cemento Pórtland, las cuales se han agrietado y degradado en
solamente 50 años. El uso de puzolanas en varios países tiene varias
justificaciones, por ejemplo, la principal razón para el uso de puzolanas en los
Estados Unidos es el costo, debido a que permite la reducción en el consumo de
cemento, sin sacrificar las propiedades básicas del producto final.
Las primeras aplicaciones en civilizaciones antiguas y los usos

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contemporáneos en Europa, Asia y América han mostrado que las puzolanas


son materiales muy útiles.

1.2 Procedencia de la materia prima

El código ASTM (1992), en la definición 618-78, define: "las puzolanas son materiales
naturales o artificiales de silíceo - amorfos o ilumino - silíceos quienes por sí solos
poseen poco o ningún valor cementante, pero cuando se han dividido finamente; son
una especie de cemento natural y están en presencia de agua que reaccionan
químicamente con el hidróxido de calcio a temperatura ambiente para formar
compuestos con propiedades cementantes, como morteros hidráulicos". Para que
pueda producirse la reacción puzolánica indicada anteriormente, es necesario que la
sílice esté en estado amorfo. Las puzolanas naturales son rocas de origen volcánico
(tobasy cenizas volcánicas) o de naturaleza orgánica de origen sedimentario
(dolomitas).En función a las disponibilidades generadas por ciertas industrias se
dispone de puzolanas artificiales entre las que se encuentran las arcillas activadas
térmicamente, las cenizas volantes (fly ash) y humos de sílice (sílica-fume).También
conocida como microsílice debido al tamaño de partículas (Entre 10 y100 veces más
pequeñas que las partículas de cemento).

Las puzolanas son materiales de adición, de suma importancia, en la industria del


cemento por su capacidad de atrapar la cal libre que queda en el clínker después del
proceso de sinterización de las materias primas (Caliza, arcilla y correctores),
reduciendo el calor deshidratación y los costos de producción.

Clasificación de las puzolanas

SEGÚN EL ORIGEN:

Se clasifican en dos grandes grupos: naturales y artificiales

Puzolanas Naturales:

Son productos minerales con características composicionales (silito - luminosos),


(grano fino) que los hacen aptos para su uso como aditivos activos en la industria del
cemento. El constituyente amorfo es vidrio producido por el enfriamiento brusco de la
lava, como la pómez, las tobas, la escoria y la obsidiana. Son derivadas de erupciones
volcánicas, excepto las tierras diatomáceas, las cuales son formadas por silicatos
amorfos hidratados, derivados de los esqueletos de microorganismos acuáticos. A la
combinación de estructura pobremente cristalina o vítrea que puede poseer alta área

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superficial se le atribuye la reactividad de estos materiales. Son difíciles de evaluar


debido a su variación Mineralógica. Entre las Principales Puzolanas Naturales,
tenemos:

-Las acumulaciones de cenizas generadas durante las erupciones volcánicas


explosivas, que por su alto contenido de materiales vítreos son propensas a sufrir
reacciones como las requeridas para las puzolanas. Más tarde por procesos
geológicos de enterramiento estas cenizas se convierten en tobas. En rocas y
materiales volcánicos hay que considerar dos factores diferentes controladores de la
actividad puzolánica; por una parte, la composición química del magma originario que
determina la de los productos, y por otra, la constitución y textura de los minerales de
dichas rocas, las cuales dependen de la velocidad de enfriamiento y de los procesos
de meteorización que los hallan afectado. En las rocas volcánicas son especialmente
interesantes las rocas ácidas (ricas en cuarzo y feldespato).

- Tufos o tobas volcánicas

Producto de la acción hidrotermal sobre las cenizas volcánicas y de su posterior


cementación diagenética. Son bastante porosas, característica que les confiere una
gran superficie interna favoreciendo su reactividad, entonces, como puzolana sirve
tanto el sedimento como la roca.

-Rocas o minerales sedimentarios ricos en sílice hidratada y formadas en yacimientos


submarinos, por acumulación de esqueletos y caparazones de radiolarios y diatomeas.
Dentro de éstos están el ópalo, el trípoli y las diatomitas.

[ANEXO 1]

Puzolanas Artificiales:

Son materiales que deben su condición puzolánica a un tratamiento térmico adecuado.


Dentro de esta denominación se incluyen los subproductos de determinadas
operaciones industriales; tales como, residuos de bauxita, polvos de chimeneas de
altos hornos, cenizas volantes, etc. Las de mayor peso en la actualidad, en el mundo,
son las cenizas volantes en función de las ventajas económicas y técnicas que ofrecen
ya que es un material de desecho y los cementos aumentan la trabajabilidad y
disminuyen el calor de hidratación porque son muy buenas puzolanas.
Mineralógicamente las cenizas volantes se componen de: Sílico - aluminatos vítreos. -
Compuestos cristalinos de Fe, Na, K y Mg entre otros.

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- Carbón no quemado. La reactividad de las cenizas volantes como puzolanas


depende del tipo y origen del carbón, composición química y mineralógica de
éste,del contenido de fase vítrea después de quemado y de lagranulometría
principalmente.

- Cenizas volantes:

Las cenizas que se producen en la combustión de carbón mineral (lignito)


fundamentalmente en las plantas térmicas degeneración de electricidad.

-Arcillas activadas o calcinadas artificialmente:

Por ejemplo residuos de la quema de ladrillos de arcilla y otros tipos de arcilla que
hayan estado sometidas a temperaturas superiores a los 800 ºC.

- Escorias de fundición:

Principalmente de la fundición de aleaciones


ferrosas en altos hornos. Estas escorias deben ser violentamente enfriadas para lograr
que adquieran una estructura amorfa.

- Las cenizas de residuos agrícolas:

La ceniza de cascarilla de arroz y las cenizas del bagazo y la paja de la caña de


azúcar. Cuando son quemados convenientemente, se obtiene un residuo mineral rico
en sílice y alúmina, cuya estructura depende de la temperatura decombustión.

Características de la ceniza de cáscara de arroz:

Consiste básicamente de:-Sílice amorfa (>90 %)-Estructura celular de gran área


superficial (50 a 60 m2/g)-Posee gran actividad puzolánica.

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YACIMIENTOS EN EL PERU

HUANCAYO,

Río de La Virgen, Dist. Chongos Alto, Prov. Huancayo

1.2 PROCESOS DE FABRICACION

Algunas puzolanas requieren calcinación para hacerlas reactivas y los mejores


resultados se logran cuando la temperatura es controlada de acuerdo con su
requerimiento. En la mayoría de los casos, la calcinación puede hacerse en hornos
simples y baratos hechos para el tipo de puzolana a utilizar.
Los materiales calcinados para otros fines, aunque no sea a la temperatura óptima,
pueden ser aprovechados si uno está dispuesto a aceptar una reactividad menor. El
uso de ladrillos y cerámica desechados, y de ceniza de cáscara de arroz de una

caldera son algunos ejemplos.


Si la puzolana no está en forma de polvo fino debemos molerla en molinos especiales.
Mientras más fina la puzolana tanto más reactiva será. No obstante, uno tendrá que
hacer un balance entre la fineza y el costo de molerla más. La puzolana y el cementao

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y/o cal deben ser mezclados al máximo en la misma molienda si es posible o en una
mezcladora concretera. Si el mezclado fuera insuficiente, el cemento sería afectado en
su resistencia y consistencia.
La puzolanas pueden ser usadas satisfactoriamente mezclándolas con cal y/u OPC;
con este último es posible hasta en un 50%. Con cal una mezcla de 1:1 hasta 1:4
(cal:puzolana) sería aceptable, dependiendo de la calidad de la cal, de la puzolana y
del uso que se piensa dar al concreto. Si se agrega 5%-10% de OPC a la mezcla cal-
puzolana se incrementará su resistencia y disminuirá el tiempo de fraguado. Más OPC
sería necesario, si la puzolana fuera de pobre calidad. Incorporando hasta 4 % de
yeso se acelera el desarrollo de la resistencia en algunas mezclas cal-puzolánicas.

[ANEXO 3]

1.3 FABRICAS

La puzolana que mediante el proceso de extracción es llevado a fábricas en Perú


donde se le da un uso adecuado para la construcción como en el caso del cemento, el
contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y40% en peso del total.

No existen marcas propiamente dichas para su venta.

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1.4. VOLUMEN DE PRODUCCIÓN Y DE MERCADO

1.5._USOS EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCION

 Aplicación de puzolanas en morteros y hormigones.


Las puzolanas son usadas en hormigones como filler, tanto en hormigones normales
como también en hormigones rodillados. Por ejemplo el proyecto de la Central
Hidroeléctrica Ralco, que ha sido elaborado por la Empresa Nacional de Electricidad
S.A., ENDESA, ha utilizado para la construcción un Hormigón Compactado con
Rodillado (HCR), cuyos componentes son cemento, áridos gruesos, áridos finos,
puzolana y agua.
La función de la puzolana en los hormigones es aportar los finos que no tiene
la dosificación, es decir, para aumentar la compacidad del hormigón.
Como ya se ha dicho anteriormente las puzolanas tienen casi ninguna
propiedades hidráulicas, pero al mezclarlas con el clínker del cemento (en su
fabricación) se activa dicha propiedad.
Como requisito en la utilización de puzolanas en hormigones se requiere que
ésta esté seca y pulverizada, para poder trabajar con una granulometría controlada.
Con respecto a las resistencias mecánicas a compresión alcanzadas por las
lechadas con puzolanas son más elevadas de lo que cabría esperar, por el contenido
en cemento de las mismas y por la elevada relación agua / cemento, demostrando el
papel efectivo en el desarrollo de micro estructuras resistentes activadas por la
presencia de puzolanas.
La incorporación de puzolanas a las lechadas en niveles de sustitución elevados
(30%), permite la reducción en el consumo de cemento, sin sacrificar las propiedades
básicas del producto final. La puzolana aplicada al concreto lo hace menos permeable

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y por tanto más durable, mejorando considerablemente las propiedades mecánicas de


éste. Además propicia una disminución del contenido de cemento y produce el
consiguiente ahorro de la mezcla.
La incorporación de puzolanas naturales mejora el comportamiento del cemento
ante agentes agresivos y disminuye el calor de hidratación, debiéndose adoptar, por
contra, precauciones especiales en el curado y en el hormigonado en tiempo frío.
 Aplicación de puzolanas en la fabricación de ladrillo.
También se estarían incorporando las puzolanas a la fabricación del ladrillo. En
Italia, en particular, donde abundan las puzolanas, ha sido incorporada obteniéndose
ladrillos como se indica a continuación.
La mezcla de puzolana altamente reactiva y arcillas corrientes o comunes permitió
la fabricación de ladrillos con temperaturas de cocción menor o igual que 1100 ºC y
que presentan alta densidad, baja porosidad y buena resistencia al ataque de los
ácidos. Los materiales obtenidos son particularmente apropiados para pavimentos,
recubrimientos y en general para todo tipo de estructuras sujetas a ataques químicos
severos.
 En el cemento
Cementos puzolánicos
Resultan de la molienda conjunta de Clinker puzolana y yeso.
La adición de puzolana confiere características ventajosas para los cementos,
tales como mayor resistencia química, menor calor de hidratación, inhibición de
la reacción nociva álcalis / árido.
[ANEXO 4]

 Trabajos de concreto en grandes masas


 Cimentaciones en todo terreno
 Obras marítimas
 Obras sanitarias
 Albañilería (pega de muros y mampostería en general)
 Repellos o revocos (pañetes)
 Solados
 Baldosas hidráulica
 Prefabricados de elementos estructurales de concreto armado o sin armar,
especialmente curados por tratamientos térmicos
 Concretos especiales premezclados

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-En resumen, la utilización de las puzolanas en el concreto:


-Beneficia la durabilidad en aumento en la impermeabilidad.
-Aumenta la resistencia al ataque de sulfatos.
-Aumenta la trabajabilidad.
-Aumenta la resistencia mecánica a edades avanzadas
-Reduce la reacción álcali - agregado y, por lo tanto, todo esto redunda en un
beneficio económico al disminuir el consumo de Cemento Portland para la
misma resistencia mecánica, por lo mismo, ahorrando energía y produciendo
menores emisiones de CO2 a la atmósfera. Por las razones anteriormente
mencionadas, es de suma importancia en nuestro tiempo estudiar estos
materiales para contribuir a disminuir los consumos de energía de la industria
cementera y producir materiales sustentables.

1.6. NORMAS DE CALIDAD Y CONTROL

De acuerdo con la Norma Internacional ASTM C 618, para utilizarse como adición
mineral en el cemento portland, las puzolanas naturales deben cumplir conciertos
requerimientos físicos y químicos.

Sílice + Aluminio + Óxido de Fierro no menor al 70%

Otros óxidos y álcalis no deben de exceder más del 15%


Pérdida por ignición no más de 15%
La sílice es el más importante de los óxidos y no debe bajar de 40% del total. Algunas
de las mejores puzolanas gozan de un contenido de sílice de más del 90%.
El carbono se encuentra comúnmente en las puzolanas y su contenido debe ser
mínimo, menos del 12% es lo recomendable. Las cenizas de plantas normalmente
tienen más carbono, si no tenían suficiente oxígeno al quemarlas. Mientras más alto
sea el contenido de carbono menor será la resistencia del cemento.

También el índice de actividad puzolánica, con cemento portland a 28 días debe ser
mayor de 75 %. Las puzolanas estudiadas tienen de 80.8 % a 111.3 %.El S03 debe
ser menor de 4 %. Nuestras puzolanas tienen entre 0.86 % a 1.15 %.La finura
(retenido a malla 325) deber ser menor de 20 %. Para nuestras muestras esta entre
3.90 % a 13.90%.

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Cemento Portland Puzolanico: si el porcentaje de puzolana es inferior a 30 %.

Cementos Puzolánicos: si el porcentaje de puzolana está entre 30 y 50 %.

¿Por qué usar puzolanas?


El agregar puzolana a las mezclas de cal o de OPC tiene dos grandes ventajas:
primero, se mejoran las propiedades de la mezcla y, segundo, como el costo de la
puzolana es mucho menor que el de la cal o del OPC, el costo del producto final será
significativamente menor, asumiendo que la puzolana no tiene que ser transportada
desde muy lejos.
Cal - Puzolana
Incorporando puzolana se disminuye el tiempo de fraguado y aumenta la resistencia
de los morteros o concretos de cal. Esto puede producir un cemento hidráulico que
tiene la característica de poder fraguar bajo el agua. No es muy probable que alcance
la resistencia del OPC; pero resulta lo más adecuado para la construcción de
viviendas de bajo costa y se puede producir a la mitad del costo del OPC. Su uso es
muy común en muchas partes de Asia para pequeñas obras de construcción.
OPC - Puzolana
Se puede reemplazar hasta un 30% de OPC por puzolana en aplicaciones
estructurales y hasta un 50% en no estructurales. Como el OPC es caro y a veces
escaso, significa un ahorro considerable. Las mezclas OPC puzolana además tienen
un número de ventajas técnicas importantes sobre las mezclas de OPC tales como:
Mejor trabajabilidad.
Mejor retención de agua y menor exudación.
Mejor resistencia a los sulfatos.
Mejor resistencia a reacciones alcalinas de los agregados.
Menor calor de hidratación.
Mayor resistencia a largo plazo.
La única desventaja de las mezclas OPC puzolana es que el fraguado es más lento.
Quiere decir que el desencofrado de elementos estructurales se retrasara un día o
más; sin embargo, la desventaja aquí es aún menor frente a las muchas ventajas.
Estas ventajas técnicas y económicas son ahora reconocidas por muchos ingenieros y
constructores. Ahora es común encontrar mezclas OPC-puzolana especificada en
grandes obras de ingeniería civil en países desarrollados y también en los países en
desarrollo.

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2. ESCORIAS

2.1.-definición y tipos
La escoria es un subproducto de la industria de acero formado
fundamentalmente
por calcio, hierro y silicato de magnesio, que se obtiene por las reacciones
químicas
que tienen lugar en los procesos de formación de los metales.
Las escorias generadas en la producción de acero por el proceso de horno de
arco
eléctrico son, en su mayoría, de dos tipos: oxidantes y reductoras o negras y
blancas, respectivamente. Esta nomenclatura se debe a las dos etapas de las
que
consta dicho procedimiento que son: fusión (marcha oxidante) y afino (marcha
reductora) (Amaral, 1999).
La escoria negra se obtiene en la primera etapa del proceso y está compuesta
principalmente por óxido de hierro, calcio, silicio y aluminio. De esta se genera
un
volumen mucho mayor que de la escoria blanca, la cual posee una cantidad alta
de finos provenientes del fenómeno de pulverización del silicato bicálcico durante
el enfriamiento de la escoria.

[ANEXO 5]

2.2- PROCESAMIENTO

La escoria que sale por la piquera del horno a una temperatura próxima a
los 1500ºC, se puede enfriar siguiendo diferentes técnicas, obteniéndose
materiales con características de utilización claramente diferenciadas:

 Escoria cristalizada
 Escoria vitrificada (granulada o peletizada)
 Escoria expandida

La escoria cristalizada se obtiene por enfriamiento lento de la escoria


líquida en grandes fosos. La materia cristaliza formando distintos

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componentes quedando únicamente una pequeña parte de ella en estado


vítreo. Una vez enfriada, la escoria se transporta mediante camiones a la
planta de trituración y cribado para su preparación en las granulometrías
adecuadas.
La escoria granulada se obtiene por enfriamiento brusco de la escoria
líquida, dejándola caer sobre un potente chorro de agua fría, de forma que
expanda y sirviendo el propio chorro como vehículo de transporte hasta
las balsas de decantación. Este proceso se denomina granulación,
porque la escoria se descompone en pequeñas partículas alveolares con
aristas cortantes, de aspecto similar a una arena. La granulación vitrifica
la escoria, convirtiéndola en un sólido cuyos átomos no han tenido tiempo
de orientarse al estado cristalino por la rapidez del enfriamiento.
Una vez producida la escoria granulada, para su empleo en la industria
del cemento se debe secar y posteriormente moler hasta obtener una
finura similar a la del cemento Portland. Las escorias se secan al llegar a
fábrica en tambores rotatorios. El molido se lleva a cabo, junto con el
clinker y el yeso, para la producción de cemento y de forma aislada para
las escorias de adición al hormigón. Se realiza en molinos de bolas,
prensas de rodillos o con un sistema combinado de molino y prensa. El
molino de bolas consiste en un tambor de acero, horizontal y giratorio que
contiene una carga muy importante de bolas de acero con un tamaño entre
25 y 50 mm, posteriormente, el material molido es arrastrado por una
corriente de aire, cuya velocidad regulable, permite que el tamaño de las
partículas extraídas sea mayor o menor.
La escoria peletizada se obtiene dejando caer la escoria fundida sobre
un tambor giratorio, regado con agua, que lanza la escoria al aire,
formando una pila al caer al suelo. Mediante los oportunos ajustes en los
equipos de peletización (velocidad del tambor, relación agua/escoria, etc.)
es posible controlar las proporciones producidas de los tamaños de
partículas, así como su grado de vitrificación.
La escoria expandida se obtiene añadiendo a la escoria fundida una
pequeña cantidad de agua. El vapor producido por el contacto del agua
con la escoria, produce una espuma plástica que, una vez enfriada y tras

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un proceso de machaqueo, proporciona un árido ligero.


2.1- CUALES SON SUS RESULTADOS

El rendimiento de la escoria, a nivel resultados y costos, es muy superior


comparado con otros materiales que se usan para la compactación de suelos.
La escoria posee componentes cálcicos y cementicios, lo que hace que se vaya
endureciendo con las lluvias sin hundirse (a diferencia de la piedra partida, el
canto rodado, la carbonilla y/o la conchilla) ni desplazarse (a diferencia de la
tosca) y que se vaya compactando cuando se transita sin levantar polvillo (a
diferencia de la tosca). Por todo lo anterior, el mantenimiento de los caminos no
se hace tan frecuente (no hay que estar agregando o emparejando todo el tiempo
porque el material queda fijo en el mismo lugar) Con la escoria, el tránsito se ve
asegurado aún ante una falta de mantenimiento en los caminos. Aún estando sin
mantenimiento un camino pero con escoria ya distribuida el transito es seguro
(aunque haya pequeños pozos), ya que se ha formado una base cementicia
compactada y firme, lo que impedirá el hundimiento de vehículos pesados con
carga. La escoria soporta tráficos muy intensos aun estando el suelo inundado
y, lo que es más importante, no deja que el vehículo se "resbale" o desbande
hacia las zanjas (la escoria es antideslizante). Como todo material, el resultado
de la escoria y su duración depende de cómo se emplee según el estado de
tratamiento del suelo. Si el suelo ya ha sido tratado con tosca, por ejemplo, lo
ideal es desparramar la escoria 0-10 mm arriba, ya que es una manera de
asentar la base de tosca para que la misma no se vuele o desplace y desperdicie
con las lluvias. Si el suelo nunca ha sido tratado y se forma barro con las lluvias,
lo conveniente es desparramar en primer lugar la más gruesa de 30-50 mm, ya
que es la más barata y forma una base sólida, dejar que el

2.3 USOS EN LA INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCION


Sus usos varían según el grado de tratamiento que haya tenido el suelo, es decir,
según el estado del mismo, y suelen usarse en capas de las 2 o 3 medidas. La
escoria es un material fundamental para la estabilización de suelos y caminos y

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para su posterior transitabilidad. La escoria posee componentes calíferos y


cementicios, lo que hace que se vaya endureciendo con las lluvias sin hundirse
ni desplazarse y que se vaya compactando cuando se transita sin levantar
polvillo. Es antideslizante y es capaz de absorber tráficos pesados intensos
estando el camino húmedo o inundado.

OBRAS VIALES.
La escoria resulta un material esencial en el proceso de mejorado y estabilización
del suelo y es, sin lugar a dudas, la mejor alternativa que existe. Puede usarse
como agregado para concretos asfálticos, tratamientos y sellados superficiales
de playas, caminos y/o calles. Según estudios de laboratorio se puede lograr la
estabilización de superficies gracias a la reacción de cementación que produce
la escoria ante la hidratación, compactándose por estar a la intemperie. Para
sub-bases y bases de pavimentos, la escoria posee propiedades aptas de uso
en el campo de las obras de ingeniería vial.
[ANEXO 6]

OBRAS CIVILES Y/O MONTAJES INDUSTRIALES


La escoria es conveniente como agregado de alto rendimiento en la construcción
de taludes, playas (de estacionamiento de equipos pesados) y rellenos de pisos
y/o bases, siendo esencial para la estabilización de suelos en fundaciones de
montajes industriales y obras civiles y/o portuarias. ATENCIÓN la escoria no
puede utilizarse en estructuras de hormigón armado pues posee un poder de
corrosión elevado sobre el hierro.

AGRO-GANADERIA

La escoria es el único material que optimiza el transito pesado sobre caminos


internos, no asfaltados, que comunican establecimientos de campo (tambos,
granjas, etc.) garantizando una accesibilidad segura y libre de riesgos,
independientemente de los efectos del mal clima. La escoria puede emplearse
también en los feed-lots, como una alternativa más económica en las plataformas
de hormigón de los corrales (reemplazando la piedra partida).

[ANEXO 7]

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FERROCARRILES
La escoria más gruesa de 30-50 mm puede emplearse como balasto de vía
férrea (en lugar de la piedra partida cascote), cumpliendo con la función de
aportar estabilidad a la misma, haciendo que permanezca con la geometría dada
cuando se construyó originalmente.

[ANEXO 8]

CONFECCIÓN DE PISOS Y PAREDES


La escoria puede utilizarse como un agregado de bajo costo para realizar
cimientos (sin hierro) en lugar de escombro (utilizando la medida más rendidora
y gruesa de 30-50 mm), para preparar ladrillos y bloques de pared, y para
revestimientos alisados cementicios (usando la más fina de 0-10 mm), tendencia
de diseño innovador que está ocupando un importante lugar en el mercado de la
construcción

[ANEXO 9]

2.4 VOLUMEN Y DISTRIBUCIÓN

Los únicos hornos altos existentes en nuestro país se encuentran en Gijón


(Asturias), que durante el año 2010 produjeron 3.992.921 t de arrabio. El
volumen total de escorias de horno alto generadas durante ese mismo
año se muestra en la Tabla 1:

Producción
Producción
de arrabio
total de Consumo de escorias %
escorias Utilizado
(año 2010) Escorias granuladas: 794.526 t 66%

3.992.921 1.201.518 t Escorias cristalizadas: 496.992 34%


t
Tabla 1: Producción de escorias de horno alto(2)

Las escorias granuladas se utilizan fundamentalmente en la fabricación

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de cementos. El consumo por parte de la industria cementera durante el


año 2009 ha ascendido a
888.190 toneladas (si bien es necesario puntualizar que no todas
son escorias nacionales, algunas provienen de la importación). Su
distribución por comunidades es la siguiente

Castill País C.
Andalucí Asturias Cantabri a Cataluñ
Murcia Navarra Vasc Valencian
a
144.620 440.639 a
24.662 18.98
León a
59.955 48.641 16.224 87.184
o 47.274
a
Tabla 2: 6Consumo de escorias de horno alto

En Asturias, aunque se han venido utilizando tradicionalmente tanto la


escoria cristalizada como la granulada, la explotación industrial del
residuo/materia prima secundaria no se organizó hasta 1988, año en que

se creó una empresa especializada(4) que comercializa las escorias y


realiza los distintos tratamientos.
Debido al encarecimiento del producto por los costes de transporte, en
algunas comunidades situadas a gran distancia del centro de producción,
actualmente se están importando las escorias.
En el año 2007 entraron en funcionamiento dos sistemas granuladores
tipo INBA (Tecnología Paul Wurth) para modificar la relación entre escoria
granulada y cristalizada producida en los Hornos Altos de Gijón, a favor
de la primera. La escoria granulada se produce en función de la demanda
existente, y si no hay demanda entonces no se granula la escoria y se
cristaliza para su posterior uso, principalmente en obra pública, carreteras,
edificación. En 2010 se generó cierto stock de escoria cristalizada como
un acopio intermedio previo a su venta.

2.5 NORMATIVA TÉCNICA

CARRETERAS

- AFNOR. “Norme Française P18-302”


- BSI. “British Standard Specification for Air-Cooled Blastfurnace
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Slag Aggregate for Use in Construction”, BS 1047:1983, British


Standars Institution, 1983.
- NLT-309/89. “Evaluación de la actividad de una escoria granulada de
horno alto”.
- UNE-EN 13242:2003+A1:2008 Áridos para capas granulares y
capas tratadas con conglomerados hidráulicos para uso en
capas estructurales de firmes
- UNE-EN 13043/AC:2004 Áridos para mezclas bituminosas y
tratamientos superficiales de carreteras, aeropuertos y otras
zonas pavimentadas.
- UNE-EN 13043:2003 Áridos para mezclas bituminosas y
tratamientos superficiales de carreteras, aeropuertos y otras
zonas pavimentadas
- UNE-EN 1744-4:2007 Ensayos para determinar las propiedades
químicas de los áridos. Parte 4: Determinación de la sensibilidad
al agua de los materiales de relleno para mezclas bituminosas.
- UNE-EN 1744-1:2010 Ensayos para determinar las propiedades
químicas de los áridos. Parte 1: Análisis químico.

- Design Manual for Roads and Bridges, The Highways Agency,


The Scottish Office Development Department, The Welsh
Office, The Department of the Environment from Northern
Ireland, Amendment, Febrruary 2007.
EDIFICACIÓN Y OBRA PÚBLICA

2.6 NORMATIVA PARA CEMENTOS CON ESCORIAS


GRANULADAS DE HORNO ALTO
- Ministerio de Fomento. “Instrucción para la recepción de cementos
(RC-08)”. 2008.
- UNE 80300 IN: 2000. “Cementos: Recomendaciones para el uso de
los cementos”.
- UNE-EN 197-1:2000. “Cemento. Parte 1: Composición,
especificaciones y criterios de conformidad de los cementos

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comunes”.
- UNE 80303-1:2001/1M: 2006. “Cementos con características
adicionales. Parte 1: Cementos resistentes a los sulfatos”.

NORMAS SOBRE HORMIGONES CON ADICIÓN DE ESCORIAS


GRANULADAS MOLIDAS DE HORNO ALTO

- Su utilización en hormigón estructural se regula según la


Instrucción EHE, en la que no se permite la adición de escorias
granuladas al hormigón y se acepta la utilización de los
cementos estipulados en la RC-08 para hormigón en masa o
armado.

- UNE 83481 EX. “Adiciones al hormigón. Escorias granuladas de


horno alto. Recomendaciones de uso para las escorias
granuladas molidas utilizadas en los hormigones y morteros
fabricados con cemento portland tipo I”. 1996.

- EN 15167-1 Escorias granuladas molidas de alto horno para su


uso en hormigón, mortero y lechadas. Parte 1: Definiciones,
especificaciones y criterios de conformidad.

- EN 15167-2 Escorias granuladas molidas de alto horno para su


uso en hormigón, mortero y lechadas. Parte 2: Evaluación de la
conformidad.
3. MATERIALES BITUMINOSOS
3.1 Origenes y procedencia de la materia prima
Los materiales bituminosos son sustancias de color negro, sólidas o viscosas, dúctiles,
que se ablandan por el calor y comprenden aquellos cuyo origen son los crudos
petrolíferos como también los obtenidos por la destilación destructiva de sustancias de
origen carbonoso.

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Reseña Histórica

Se trata de unos de los materiales de construcción más antiguos que existen; usados
ya en Mesopotamia y en el valle del Indo (3.800 a.C.). Se empleaba el betún natural
en construcciones de caminos, albañilería y otros usos.

Pese a que los primeros productos utilizados fueron los betunes naturales, con el
paso del tiempo y el avance de la ciencia, su uso se ha visto reducido en favor de
betunes químicos procedentes de la destilación del petróleo o de carbones.

Tipos

Los materiales bituminosos pueden dividirse en dos grandes grupos: betunes y


alquitranes.

Ambos presentan unas propiedades análogas y de diferencias muy significativas: los


dos son termoplásticos y poseen una buena adhesividad con los áridos; sin embargo
la viscosidad de los alquitranes se ve más afectada por las variaciones de
temperaturas y su envejecimiento es mucho más precoz que el de los betunes.

Bitúmenes

Son mezclas de hidrocarburos naturales, pirogenados (sometidos a tratamientos de


calor), o combinaciones de ambos. Pueden presentar diversos estados: gaseosos,
líquidos, semisólidos, y sólidos. Además y como ya hemos comentado pueden ser
naturales o artificiales.

Bitúmenes naturales

Se encuentran en la naturaleza formando lagos, mezclados con arena o


arcilla, y a veces impregnando rocas. Son poco abundantes y su extracción
no presenta gran interés. El origen

1
De estos betunes está en los petróleos que han subido a la superficie a través
de fisuras y se han depositado allí; con el tiempo los materiales más ligeros se
evaporaron, quedando los componentes de mayor viscosidad.

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Bitúmenes artificiales

Se obtienen a partir del petróleo sometiendo al mismo, después de una


destilación fraccionada a temperatura ambiente, a otro proceso de destilación
fraccionada en caliente y vacío para obtener aceites pesados y grasos sin que
se produzca el cracking que se origina con temperaturas más altas. Este
cracking consiste en romper las cadenas de los hidrocarburos más largas y
convertirlas en hidrocarburos de cadenas más pequeñas.

Cabe destacar dentro de los diversos tipos de betunes, algunos de ellos de especial
interés como los bitúmenes asfálticos. Estos betunes, preparados por destilación de
hidrocarburos naturales, se presentan como sólidos o semisólidos a temperatura
ambiente por lo que para poder usarlos en obra, es precisos calentarlos a fin de
reducir su viscosidad.

También conviene citar otros tipos de ellos, como los bitúmenes fluidificados o las
emulsiones bituminosas.

Bitúmenes fluidificados

Se obtienen mezclando betunes duros con aceites ligeros (queroseno,


gasolina, etc.). Tiene la ventaja de que no es preciso calentarlos para su
utilización y los disolventes empleados tienen como única misión facilitar el
trabajo en obra, ya que se eliminan en el proceso de curado. Si este betún lo
emulsionamos con agua, además de reducir su viscosidad, facilita su uso en
condiciones de bajas temperaturas, lluvias o humedad.

Las especificaciones españolas definen dos grupos de betunes fluidificados: RC


(curado rápido) y MC (curado medio). Los rápidos emplean como disolvente naftas o
gasolinas petróleo o queroseno.

Lenta (L). Además las especificaciones españolas distinguen dos grupos de


emulsiones: las aniónicas (A) y las catiónicas

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PROPIEDADES DE LOS BETUNES ASFÁLTICOS

Emulsiones Bituminosas

Son mezclas de dos líquidos no miscibles, uno de los cuales se dispersa en


forma de gotas muy pequeñas por el otro. Si se mezclan y agitan betún
fundido y agua caliente se obtiene una emulsión, pero, en cuanto está en
reposo las partículas dispersas empiezan a unirse hasta que se produce la
separación del betún y el agua, lo que se denomina como emulsión rota. A fin
de conseguir emulsiones estables, se emplea un tercer producto llamado
“emulsionante” cuya finalidad es rodear las partículas del betún impidiendo su
unión, y por consiguiente evitando que la emulsión se rompa.

Al colocar en obra la emulsión y en contacto con los áridos, se produce la


rotura de la misma. Es decir, las partículas se vuelven a juntar formando una
película continua que une al árido. Por ello existen varios tipos de emulsiones
de rotura: rápida (R), media (M) y lenta (L). Además las especificaciones
españolas distinguen dos grupos de emulsiones: las aniónicas (A) y las
catiónicas ( C ).

Algunos autores clasifican de diferente forma los tipos de betunes siendo otra posible
clasificación la siguiente: imprimadores, que se utilizan para la preparación de
superficies; pegamentos bituminosos y adhesivos, que se utilizan para la unión de
productos o elementos de la impermeabilización; másticos y armadura bituminosas,
que se utilizan para la realización in situ de la impermeabilización; materiales para el
sellado de juntas; y productos prefabricados tales como las láminas y las placas.

3.2 PROCESO DE FABRICACION


PROPIEDADES DE LOS BETUNES ASFÁLTICOS

Densidad

De 0.9 a 1.4 Kg/dm3 , variando notablemente con la temperatura


Penetración

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Es una medida de la consistencia del producto. Se determina midiendo en décimas de


mm la longitud que entra una aguja normalizada en una muestra con unas condiciones
especificadas de tiempo, temperatura y carga. Esto mide si el producto es líquido,
semisólido o sólido. La consistencia varía con la densidad, disminuyendo la
consistencia al aumentar la densidad.
Viscosidad

Resistencia de un líquido a semi-liquido a deformarse cuando está sometido a una


fuerza cortante. Es consecuencia del rozamiento interno de las moléculas. En la
práctica se usas sistemas que dan viscosidad como media del tiempo que tarda en fluir
por un orificio una determinada cantidad de betún (Sist. Saybolt, Furos, Engler).
Susceptibilidad Térmica

Es la aptitud que presenta un producto para variar su viscosidad en función de la


temperatura. Los menos susceptibles son los oxidados, después los de penetración y
los que más susceptibles son los alquitranes. Al enfriarse el betún duro aumenta mucho
más su viscosidad. Los betunes duros (con menor penetración) son más susceptibles.
Ductilidad

Se mide por el alargamiento, antes de producirse la rotura, de una probeta de material


bituminoso estirada por sus extremos con una velocidad constante. Es necesario que
un material bituminoso pueda alargarse sin producirse grietas, pero una ductilidad
excesiva no es conveniente (produce roderas). Para un mismo material la ductilidad
crece al aumentar la temperatura. Para materiales distintos, pero del mismo tipo, la
ductilidad aumenta cuando la penetración aumenta o cuando la viscosidad disminuye.

Punto de reblandecimiento

Es una medida de la susceptibilidad térmica. El punto de reblandecimiento aumenta


cuando aumenta la densidad y la penetración disminuye. Un ensayo para su medida
es el de de anillo y bola (A y B) consiste en aumentar la temperatura, midiendo cuando
la bola llega al fondo del recipiente arrastrando el producto bituminoso.

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Índice de Penetración

Valor que da la susceptibilidad térmica de los betunes y se obtiene de otros dos


ensayos: el punto de reblandecimiento y el de penetración.

Da una idea del tipo y las características geológicas de los betunes.


Según el valor obtenido: -Betunes normales: > 2, Poca susceptibilidad
térmica; cierta elasticidad
-Betunes oxidados: ± 2, Características intermedias

-Betunes de cracking: < 2, Mayor susceptibilidad térmica, breas y alquitranes.

Punto de Inflamación

Es la temperatura a la que arden los vapores del betún o alquitrán al aproximar a la


superficie del material una llama de pruebas. Es interesante que este punto sea 25 o
30 ºC por encima de la temperatura a la que se manipula el material.

Envejecimiento

Los betunes se ponen en obra en estado plástico. Luego van endureciendo, aumenta
la cohesión y crece la viscosidad y la dureza. Este fenómeno tiene lugar hasta llegar a
una dureza determinada. A partir de ahí, la cohesión disminuye y el producto se vuelve
frágil, muy sensible a los esfuerzos bruscamente aplicados y a las deformaciones
rápidas. Esto se debe a la acción de agentes materiales con el tiempo:
-Evaporación: El material bituminoso pierde sus constituyentes volátiles. Es superficial,
pero entonces los aceites de la zona interior pasan al exterior.

Alquitranes

Son productos bituminosos semisólidos o líquidos que se obtienen por destilación en


ausencia de aire. Existen distintos tipos de alquitrán: de hulla, lignito, esquistos o
madera. Siendo el primero de ellos el más utilizado en obra.

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Se denomina brea al residuo fusible, semisólido o sólido, de color negro o marrón


oscuro, que queda después de la evaporación parcial o destilación del alquitrán o sus
derivados. El alquitrán no se obtiene como producto, sino como subproducto.
Normalmente se calientan los carbones vegetales (hulla, antracita) para que se
desprendan los
Alquitrán

Hidrocarburos que guardan en su interior y entonces obtenemos el gas ciudad. Debido


a la circulación de este gas por tuberías se origina un residuo viscoso que es lo que se
denomina alquitrán en bruto. Al someter a este a un proceso de destilación, se van
separando aceites hasta que al final se obtiene la brea. Así, con esta brea y los aceites
de distintas densidades se obtienen el alquitrán con el que se va a trabajar.

Las especificaciones españolas consideran dos tipos de alquitranes, AQ y BQ, según


los tipos de breas y aceites que entren en su composición. Los de tipo A contienen
brea más dura y aceites más volátiles que el tipo B

Propiedades de los betunes asfálticos

Para el estudio de las propiedades de los betunes asfálticos, no es suficiente con un


análisis químico elemental, sino que se requiere un minucioso estudio de sus
propiedades físico-químicas.
• Penetración
Es una medida de la consistencia del producto. Se determina midiendo en
décimas de mm la longitud que entra una aguja normalizada en una muestra
con unas condiciones especificadas de tiempo, temperatura y carga. Esto
mide si el producto es líquido, semisólido o sólido. La consistencia varía con
la densidad, disminuyendo la consistencia al aumentar la densidad.

• Susceptibilidad Térmica
Es la aptitud que presenta un producto para variar su viscosidad en función de
la temperatura. Los menos susceptibles son los oxidados, después los de
penetración y los que más susceptibles son los alquitranes.

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• Punto de reblandecimiento
Es una medida de la susceptibilidad térmica. El punto de reblandecimiento
aumenta cuando aumenta la densidad y la penetración disminuye. Un ensayo
para su medida es el de anillo y bola (A y B) que consiste en aumentar la
temperatura, midiendo cuando la bola llega al fondo del recipiente arrastrando
el producto bituminoso.

• Índice de Penetración
Valor que da la susceptibilidad térmica de los betunes y se obtiene de otros
dos ensayos: el punto de reblandecimiento y el de penetración.

• Envejecimiento
Los betunes se ponen en obra en estado plástico. Luego van endureciendo,
aumenta la cohesión y crece la viscosidad y la dureza. Este fenómeno tiene
lugar hasta llegar a una dureza determinada. A partir de ahí, la cohesión
disminuye 3

y el producto se vuelve frágil, muy sensible a los esfuerzos


bruscamente aplicados y a las deformaciones rápidas.

• Punto de Fragilidad Fraas


El ensayo se aplica a los materiales sólidos o semisólidos y consiste
en someter a una película del material que recubre una placa de
acero a ciclos sucesivos de flexión a temperaturas decrecientes. Se
define como Punto de Fragilidad Fraas la temperatura en ºC a la que,
a causa de la rigidez que va adquiriendo el material, se observa la
primera fisura o rotura en la superficie de la película.

Transporte y almacenamiento de los betunes asfálticos

Como se expone en la “ORDEN CIRCULAR 29/2011 SOBRE EL PLIEGO DE


PRESCRIPCIONES TÉCNICAS GENERALES PARA OBRAS DE CARRETERAS Y
PUENTES (PG-3). LIGANTES BI-
TUMINOSOS Y MICROAGLOMERADOS EN FRÍO”

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El betún asfáltico será transportado en cisternas calorífugas y provistas de


termómetros situados en puntos bien visibles. Las cisternas deberán estar preparadas
para poder calentar el betún asfáltico cuando, por cualquier anomalía, la temperatura
de éste baje para impedir su trasiego. Asimismo, dispondrán de un elemento
adecuado para la toma de muestras.

Se almacenará en uno o varios tanques, adecuadamente aislados entre sí, que


deberán estar provistos de bocas de ventilación para evitar que trabajen a presión y
que cuenten con los aparatos de medida y seguridad necesarias, situadas en puntos
de fácil acceso.

Los tanques deberán ser calorífugos y estar provistos de termómetros situados en


puntos bien visibles y dotados de su propio sistema de calefacción, capaz de evitar
que, por cualquier anomalía, la temperatura del producto se desvíe de la fijada para el
almacenamiento en más de diez grados Celsius (10 °C). Asimismo, dispondrán de una
válvula adecuada para la toma de muestras.

Cuando los tanques de almacenamiento no dispongan de medios de carga propios, las


cisternas empleadas para el transporte de betún asfáltico estarán dotadas de medios
neumáticos o mecánicos para el trasiego rápido de su contenido a los mismos.

Todas las tuberías directas y bombas, preferiblemente rotativas, utilizadas para el


trasiego del betún asfáltico, desde la cisterna de transporte al tanque de
almacenamiento y de éste al equipo de empleo, deberán estar calefactadas, aisladas
térmicamente y dispuestas de modo que se puedan limpiar fácil y perfectamente
después de cada aplicación o jornada de trabajo.

Por último, el Director de las Obras comprobará, con la frecuencia que crea necesaria,
los sistemas de transporte y trasiego y las condiciones de almacenamiento en todo
cuanto pudiera afectar a la calidad del material; y de no ser de su conformidad,
suspenderá la utilización del contenido del tanque o cisterna correspondiente hasta la
comprobación de las características que estime convenientes.

3.3 EN QUÉ LUGARES DEL PERÚ, SE EXTRAE Y SE PROCESA

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En la Selva En la Costa

 En Loreto, primer departamento productor  Piura departamento productor


de petróleo de extracción primaria (más de petróleo de extracción
de 50% del total nacional). secundaria
 Capahuari  Zócalo Continental (Piura): a 20
 Intuto y 30 Km de Talara.
 Pavayacu Piura: La Brea, Pariñas,
 Capirona Lobitos, Negritos, El Alto,
 Trompeteros Lagunitas, Los Órganos,
 Chiviyacu Talara.
 Maquia Tumbes: Zorritos.
 San Juan
 Aguaje
 Tuncheplaya
 Paujil
 Valencia
 Nueva Esperanza
 En Huánuco

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3.4 VOLUMEN DE PRODUCCION

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VOLUMEN DE PRODUCCION ANIVEL LATINO AMERICA

Aplicaciones

La principal aplicación de los materiales bituminosos y a la que se destina el mayor


porcentaje de su producción, se realiza en el campo de la pavimentación de
carreteras, formando lo que se ha dado en denominar firmes flexibles. Otra aplicación
importante, por el gran papel que desempeña en la construcción aunque no por el
consumo de productos, es la impermeabilización tanto de obras hidráulicas como de
edificios.

• Pavimentos de carreteras

Se pueden considerar las siguientes aplicaciones de productos


bituminosos a firmes de carreteras: riegos sin gravilla (de
imprimación, riegos de adherencia, de curado), riegos con gravilla,
lechadas bituminosas y mezclas bituminosas en frío o en caliente.

• Impermeabilizaciones
Una de las aplicaciones más antiguas de los productos bituminosos
ha sido la impermeabilización de obras frente al paso del agua
procedente del terreno, de lluvia o contenida en depósito o tanques,

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así como en la protección de estructuras frente a la acción


erosionante del agua en movimiento.

3.5 Usos en la industria de la construcción

El agua puede penetrar en una construcción a través de juntas entre las


piezas que forman la cubierta, a través de fisuras, por paredes batidas por las
lluvias y el viento, y también las humedades pueden proceder del terreno y
ascender por capilaridad en los muros o en los cimientos. La protección
contra las humedades debe realizarse en la fase constructiva del edificio ya
que “a posteriori” y una vez que han aparecido goteras y humedades es más
difícil y aventurado realizar esta protección. La impermeabilización puede
realizarse:

— En masa

Mezclando con los demás componentes del hormigón tierra de


diatomeas
Impregnada de asfalto o emulsiones asfálticas.

— Pinturas asfálticas

Pinturas aplicadas en caliente de alquitrán o de betún, o pinturas aplicadas en


frío de emulsiones. Es aplicable en superficies como: exteriores para la
impermeabilización de terrazas, tejados, azoteas, paredes medianeras y en
general todas las zonas exteriores que no estén sometidas a tránsito
significativo y que por su situación se precise impedir el paso del agua. Puede
aplicarse sobre cualquier superficie de albañilería exterior, baldosas, cemento,
fibrocemento, piedra, etc., y sobre otros materiales como, espuma de poliuretano,
galvanizados, zinc, aluminio, PVC, etc.

— Membranas asfálticas prefabricadas Son telas orgánicas o inorgánicas


saturadas de un betún fluido y recubiertas por varias capas superficiales
De un betún de mayor dureza pero que tenga la suficiente flexibilidad para
que las membranas puedan enrollarse y desenrollarse sin fisurarse. En
muchas ocasiones se terminan en la superficie exterior o vista con una
lámina de aluminio, o con un arenado.

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• Revestimiento e impermeabilización de canales


Tienen por finalidad impermeabilizar y proteger la superficie de la obra
mediante la creación de una membrana continua que evite la pérdida de
agua, crear una superficie resistente a la erosión que proporcione una
pérdida de carga lo más reducida posible y estabilizar los márgenes de la
obra. Hay dos tipos de impermeabilización de canales: uno consistente
en la aplicación de hormigones asfálticos y otro en la realización de
tratamientos impermeables.

• Impermeabilización de presas de tierra y escollera


Se reviste el paramento de aguas arriba por medio de una o dos
capas de hormigón asfáltico de modo que se cree un revestimiento
impermeable de unos 20 a 25 cm.

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OBSERVACIONES, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


LAS ESCORIAS
Conclusiones
La bibliografía analizada señala que las escorias de acería apuntan a cumplir los
requisitos necesarios para utilizarla en la construcción como adición al cemento
Pórtland, como árido fino y árido grueso en el hormigón hidráulico y asfáltico.
La escoria producida por la planta ACINOX de Las Tunas posee propiedades
muy semejantes a las escorias que han sido investigadas en el ámbito
internacional con la finalidad de ser usadas en la construcción. De la bibliografía
utilizada se concluye que la escoria blanca puede ser sustituida por cemento y
árido fino, no siendo así la escoria negra que solo puede utilizarse en sustitución
de árido fino y grueso después de la trituración.
Basado en el análisis económico realizado, tomando como base la empresa
“Argelia Libre” del municipio Manatí así como las experiencias a nivel
internacional, se deduce que, utilizando la escoria de la planta ACINOX de Las
Tunas, se pudieran ahorrar aproximadamente 1 800 toneladas de cemento o
Aproximadamente 4 500 m3 de arena o aproximadamente 4 400 m3 de gravilla.
El uso de la escoria como material de construcción potencia el desarrollo
sostenible, tanto por el aprovechamiento de los residuos como por la reducción
de la explotación de los recursos naturales
Recomendaciones
Profundizar en el estudio de las potencialidades de la escoria de la planta
ACINOX como material de construcción en cada uno de sus posibles usos.
Realizar ensayos con el objetivo de determinar los compuestos referenciados en
el Anexo I del Decreto Ley 104/2006 de la Comunidad Autónoma de Cantabria.

LAS PUZOLANAS

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CONCLUSIONES
La única desventaja de las mezclas OPC puzolana es que el fraguado es más lento.
Quiere decir que el desencofrado de elementos estructurales se retrasara un día o
más; sin embargo, la desventaja aquí es aún menor frente a las muchas ventajas.
Estas ventajas técnicas y económicas son ahora reconocidas por muchos ingenieros y
constructores. Ahora es común encontrar mezclas OPC-puzolana especificada en
grandes obras de ingeniería civil en países desarrollados y también en los países en
desarrollo.

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BIBLIOGRAFIA
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http://es.calameo.com/read/0008201290f0bb333e50c
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Fernandez Canovas, M. “Materiales Bituminosos” Moncayo V., Jesús. “Manual de
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http://www.asfaltex.com/UserFiles/1/File/normativa/ Capitulo_2.pdf
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• mediaWikimediasobre MaterialesCommonbituminosos alberga


contenidosCommonmultis.

• Ministerio de Fomento

• Normativa de Carreteras

• Materialesbot, Resped,bituminososElvisor, Eduardosilverio,Fuente:


https://es.wikipedia.org/wiki/Materiales_bituminosos?oldid=8725268Drulls y Anónimos:
6

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• mainArchivo:Commons-logo.svgColaboradores: This
versionFuente:createdhttps://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/4/4a/Comm
ons-logo.svby Pumbaa, using a proper partial circle and SVG geometry
features.g(FormerLicencia:versionsPublicuseddoto be slightly warped.) Artista
original: SVG version was created by User:Grunt and cleaned up by 3247, based
on the earlier PNG version, created by Reidab.

• b/b4/Corn_Stover_Tar_from_Pyrolysis_by_Microwave_Heating.jpArchivo:Corn_Sto
ver_Tar_from_Pyrolysis_by_Microwave_Heating.jpgg Licencia:Fuente:CC
BYhttps://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons2.5 Colaboradores: Trabajo
propio Artista original:/
Alf Inge Myhre Tunheim

• Archivo:Spanish_Language_Wiki.svgLicencia: CC BY-SA 3.0 Colaboradores:


DerivedFuente:fromhttps://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/2/2a/Spanish_
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• melhoria das propiedades de concreto. IV Congreso Iberoamericano de
• Patología de Construcción, Porto Alegre, Brasil.
• LOSÁÑEZ, M. 2007: Aprovechamiento integral de escorias blancas y negras de
• acería eléctrica en construcción y obra civil. Escuela Superior de Ingeniería de
• Bilbao. España.

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ANEXOS

[ANEXO 1]

PUZOLANA NATURAL DE ORIGEN VOLCÁNICO PUMÍTICO

[ANEXO 2]

MICROGRAFÍA (SEM) DE UNA CENIZA VOLANTE TIPO F

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[ANEXO 3]

[ANEXO 4]

[ANEXO 5]

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[ANEXO 6]

[ANEXO 7]

[ANEXO 8]

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[ANEXO 9]

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