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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE CUENCA

UNIDAD ACADÉMICA DE ING. QUÍMICA, BIOFARMACIA, INDUSTRIAS Y


PRODUCCIÓN

LOS BENEFICIOS DEL CONTROL NUMÉRICO


COMPUTARIZADO EN LOS PROCESOS INDUSTRIALES

Monografía previa a la
obtención del título de
INGENIERO INDUSTRIAL

Investigador: Rodny Damián Franco D.

Director: Ing. Marco Reinoso A.

2012

CUENCA - ECUADOR
Beneficios del CNC en los Procesos Industriales
Universidad Católica de Cuenca

DEDICATORIA

Primeramente a Dios por haberme permitido llegar hasta este punto y haberme dado
salud, ser el manantial de vida y darme lo necesario para seguir adelante día a día para
lograr mis objetivos, además de su infinita bondad y amor.

A mi madre por haberme apoyado en todo momento, por sus consejos, sus valores, por
la motivación constante que me ha permitido ser una persona de bien, pero más que
nada, por su amor. A mi padre por los ejemplos de perseverancia y constancia que lo
caracterizan y que me ha infundado siempre, por el valor mostrado para salir adelante y
por su amor. A mi hermano por ser el ejemplo de persona mayor y del cual aprendí
muchas lecciones, para salir adelante en momentos difíciles. A mi abuela por los
sacrificios realizados con empeño y amor para darnos siempre su ayuda incondicional, y
a todas aquellas personas que ayudaron directa o indirectamente a realizar este
documento.

A mi maestro, Ing. Marco Reinoso por su gran apoyo y motivación para la culminación
de mis estudios profesionales, por el apoyo ofrecido en este trabajo; por haberme
transmitido los conocimientos obtenidos y haberme guiado paso a paso en el
aprendizaje.

Rodny Damián Franco D.


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AGRADECIMIENTO

Mis reconocimientos y gratitud:

A la Unidad Académica Ing. Química, Biofarmacia, Industrias y Producción en la


persona del señor Decano y a los maestros, por haberme recibido en sus aulas y
hacer de mí un profesional en Ingeniería Industrial.

A Las empresas: La Italiana, Indurama y a los señores gerentes y trabajadores,


por haber facilitado el ingreso y haberme proporcionado la información
indispensable para la realización de las prácticas profesionales en mi carrera.

A mi Director de monografía, Ing. Marco Reinoso por su acertada dirección y


orientación, en el desarrollo de la presente investigación.

A mis padres por su constante apoyo, amor y comprensión que me supieron


prodigar a cada instante, y guiaron mis pasos siempre con esmero y sabiduría.

A Dios por darme la vida y la fortaleza de seguir siempre en pie y salir adelante
frente a todas las adversidades de la vida.

Rodny Damián Franco D.


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ÍNDICE
PRELIMINARES PÁGINA

Carátula………………………………………………………………….....………… I

Dedicatoria……………………………..…………………………………………… II

Agradecimiento…………………………………………………………………….. III

Índice………………………………………………………......…………………... IV

Introducción…………………………………………………...…………………... VII

Objetivos....................................................................................................................VIII

CONTENIDOS

CAPÍTULO I:

La Automatización Industrial....................................................................................8

1.1 Historia de la automatización en la industria…………………...….……..8

1.2 Conformado de piezas metálicas………………………………..…...…....9

1.2.1 Tornos…………………………………………..……..……......11

1.2.2 Máquinas taladradoras…………………………….....……...….13

1.2.3 Cepilladoras y limadoras………………………….…………....14

1.2.4 Fresadoras…………………………………………...……….....14

1.2.5 Máquinas rectificadoras…………………………………….…..16

1.3 Materiales para herramientas de corte……………………………….…...17

1.4 Lubricantes …………………………………………………….…..…….20

1.4.1 Tipos de lubricantes …………………….…………...………....21

1.4.2 Selección de lubricantes……………...….....…………..…….....21

1.5 Aplicación de la Automatización en los procesos industriales……..….....22

1.5.1 Metas y usos de la automatización………………………….…..24

1.5.2 Aplicaciones más frecuentes ………………………….…....…...24

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CAPÍTULO II:

Principios Básicos del CNC……………………….....……………………………28

2.1 Origen del Control Numérico…………………………………………....28

2.1.1 Motivos para el reemplazo del hombre……………………..…31

2.1.2 Nace el control numérico…………………………...…………33

2.1.3 Evolución del control numérico………………………...……..34

2.1.4 Del control numérico al control numérico computarizado….....35

2.1.5 Movimientos posibles gracias al CNC……………..……….…36

2.2 Control Numérico………………………………………….……………36

2.3 Control Numérico Computarizado………………………………………37

2.3.1 Tipos de circuitos de control…………………….………….....38

2.3.2 Tipos de sistemas de control……………………………..……39

2.3.3 Precisión…………………………………………….………....42

2.3.4 Programación……………………………………………….…42

2.3.5 Control adaptivo………………………………………………45

2.3.5.1 Control adaptivo con optimización…………….……48

2.3.5.2 Control adaptivo con restricción…………….....……49

2.3.5.2.1 Fundamentos de los sistemas con CAR……49

2.3.5.3 Control adaptivo geométrico……………...…………53

2.3.5.3.1 Fundamentos de los CAG…………….……53

2.3.5.3.2 Sistema de CAG para torno………….….…53

2.3.5.4 Tendencia de los CA………………………………...57

2.3.6 Ventajas y limitaciones………………………….…...………..57

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CAPÍTULO III:

Máquinas y herramientas multioperacionales……………………………..……59

3.1 Sistemas multifuncionales………………………....……………………59

3.2 Centros de mecanizado………………………………......…………...…60

3.2.1 Tipos de centros de mecanizado y centros de torneado…….....61

3.2.2 Secuencia típica de operaciones de los centros de


mecanizado………………………………………………….…………………........64

3.2.3 Secuencia de un proceso de mecanizado………………...….…65

3.2.4 Intercambiadores de herramientas y ejes complementarios...…67

3.2.5 Selección y aplicaciones………………………………………71

3.2.6 Ventajas de los centros de mecanizado………………...……...72

3.2.7 Desventajas de los centros de mecanizado…………….………74

CAPÍTULO IV:

Aplicaciones CAD/CAM en la industria……………………………….…………75

4.1 Introducción………………………………………………………….….75

4.2 CAD/CAM proceso de fabricación………………………………….......80

4.3 Componentes del CAD/CAM……………………………….……..……82

4.3.1 Aspectos económicos……………………..…...………………86

4.4 Beneficios de usar CAD/CAM para mecanizados……………...….……90

Conclusiones…………..……………………………………………………………93

Glosario…………….………………………...………………………..……………98

Bibliografía……………………………...………………………………………….100

Rodny Damián Franco D.


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INTRODUCCIÓN
La máquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo tecnológico
del mundo hasta el punto que no es una exageración decir que la tasa del desarrollo de
máquinas herramientas gobierna directamente la tasa del desarrollo industrial.

Gracias a la utilización de la máquina - herramienta se ha podido realizar de forma


práctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y realizada, no podía ser
comercializada por no existir medios adecuados para su construcción industrial.

Así, por ejemplo, si para la mecanización total de un número de piezas fuera necesario
realizar las operaciones de fresado, cepillado, perforado, etc., es lógico que se
alcanzaría la mayor eficacia si este grupo de máquinas herramientas estuvieran
agrupadas, pero se lograría una mayor eficacia aún si todas estas operaciones se
realizaran en una misma máquina. Esta necesidad, sumada a numerosos y nuevos
requerimientos que día a día aparecieron, forzaron la utilización de nuevas técnicas que
reemplazaran al operador humano. De esta forma se introdujo el control numérico en los
procesos de fabricación, impuesto por varias razones:

Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y


calidad suficientes sin recurrir a la automatización del proceso de
fabricación. Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o
muy difíciles de fabricar, por ser excesivamente complejos para ser
controlados por un operador humano. Necesidad de fabricar productos a
precios suficientemente bajos.

Inicialmente, el factor predominante que condicionó todo automatismo fue el aumento


de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la industria
aparecieron otros factores no menos importantes como la precisión, la rapidez y la
flexibilidad.

Por medio de esta investigación pretendo plasmar de manera clara y útil los factores
influyentes en la adopción del CNC, así como también todos los beneficios que se
obtienen por medio del Control Numérico Computarizado.

Partiremos desde conceptos principales de maquinarias, así como también de un breve


rasgo histórico del CNC, para finalmente palpar los beneficios del Control Numérico
Computarizado y obtener una idea básica sobre las variables y cálculos dentro del
aspecto económico que genera.

Esta monografía está dirigida a todas las pequeñas y medianas empresas (PYMES),
fabricantes de partes y piezas especialmente; que pretenden alcanzar estándares
elevados y aceptados dentro de nuestro país; por medio de la automatización.

Por último cabe recalcar que la información obtenida en la presente investigación, están
basados en recopilaciones bibliográficas obtenidas de diversas fuentes; por lo cual se da
prueba fidedigna de que la investigación está orientada a satisfacer las necesidades
planteadas dentro de nuestro país.

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OBJETIVO GENERAL

Identificar los beneficios del Control Numérico Computarizado en el ámbito de


la producción industrial de las PYMES, mediante investigación bibliográfica
específica.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Determinar los tipos y formas de automatización.


2. Conocer los usos y beneficios de la automatización.
3. Citar los motivos para la introducción del CNC en la industria.
4. Obtener un conocimiento básico del Control Adaptivo.
5. Identificar las ventajas y limitaciones del Control Numérico Computarizado.
6. Identificar ventajas y desventajas de los Centros de Mecanizado.
7. Definir el proceso CAD/CAM.
8. Conocer los beneficios del CAD/CAM en los mecanizados.

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CAPÍTULO I
La Automatización Industrial

1.1 Historia de la automatización en la industria

La historia del ser humano está marcada por continuos y graduales


descubrimientos, además de la creación de nuevos inventos. Día a día el ingenio y la
creatividad del ser humano han hecho que creemos automatismos para facilitarnos las
cosas.

Desde el principio, siempre hemos desarrollado herramientas y mecanismos que


nos ayuden a realizar una tarea; aprendimos a hacer fuego para calentarnos, hacíamos
cuchillos a partir de rocas para tajar la carne, descubrimos la rueda y nos facilitó
transportar las cosas; es decir, siempre hemos estado en continua evolución.

Las palancas y las poleas para mover grandes pesos, fuentes de energía como los
resortes, el caudal de agua o vapor canalizado, dieron origen a los primeros autómatas
que datan posiblemente desde el año 300 AC.

Posteriormente, en la Revolución Industrial, aparece como protagonista la


Máquina de Vapor (motor de combustión externa), nace el Ferrocarril y máquinas
Textiles como la Spinning Jenny; una hiladora multi-bobina que disminuyó en gran
parte el trabajo que se necesitaba para la producción de hilo, (con esta máquina un solo

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trabajador podía manejar ocho o más carretes al tiempo); gracias a máquinas como esta
y la producción en serie, aumentaron enormemente la capacidad de producción,
reduciendo los costos y tiempos de fabricación.

Otro desarrollo importante de los muchos que se hicieron en la Revolución


Industrial fue el de las Tarjetas Perforadas, usadas para Controlar los Telares Textiles;
posteriormente la Informática se basó en esta poderosa herramienta para el
procesamiento de datos (con la misma lógica de perforación o ausencia de perforación).

Hoy en día, las tarjetas de perforación han sido reemplazadas por medios
magnéticos y ópticos de ingreso de información; sin embargo, dispositivos de
almacenamiento como los CD-ROM, se basan en un método de almacenamiento similar
al de las tarjetas perforadas, pero por supuesto el tamaño, capacidad y velocidades de
acceso no tiene comparación con las viejas tarjetas perforadas.

A medida que avanzamos en el tiempo y desarrollamos más tecnologías, nos


podemos dar cuenta, que muchas de ellas son aplicadas en parte a la Automatización
Industrial. La mecánica, electricidad, electrónica, sistemas, neumática, hidráulica e
instrumentación, han ayudado a mejorar la productividad y eficiencia de los procesos;
hoy en día la comunicación entre todos los componentes de la máquina, también
llamado como Bus de Campo, Sistemas Scada, y por otro lado los Servomotores,
Cámaras de Visión Artificial y Robótica, se imponen cada vez más en el ámbito
Industrial. El ingenio humano parece no tener límites, cada día seguimos descubriendo y
realizando nuevos inventos, comprendiendo en gran parte los principios físicos y
químicos de la naturaleza, y aplicándolos en nuestro beneficio.

1.2 Conformado de piezas metálicas

En toda pieza, componente o estructura, es fundamental la obtención de


propiedades acordes a las funciones que deberá cumplir en servicio dicha pieza, la
misma será fundamental para resistir todas las necesidades a que será sometida en
servicio; sean mecánicas, físicas, químicas, etc. Sin embargo, no es menos importante la
obtención de una forma adecuada en la pieza que le permita cumplir su funcionalidad.

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La obtención de la forma en la pieza, requiere por un lado de procesos


adecuados que logren la geometría en forma eficiente, dichos procesos se denominan
genéricamente procesos de conformado o procesos de manufactura; y por otro lado se
requiere que el material sea apto para someterse a esos procesos, esto da lugar a las
denominadas propiedades tecnológicas de los materiales.

Los procesos de conformado pueden clasificarse en primarios, secundarios,


procesos de unión y procesos de terminación.

Los procesos primarios son aquellos que obtienen la forma directamente a partir
del metal líquido, gaseoso, o a partir de partículas sólidas sin forma preestablecida, son
los procesos donde se logra la cohesión original del material.

Los procesos secundarios dan forma a piezas, previamente obtenidas mediante


algún proceso primario y, pueden ser con o sin arranque de viruta.

Los procesos de conformado plástico se basan sobre la aplicación de


deformaciones plásticas, para lograr la forma sin necesidad de arranque de viruta. En
cambio, los procesos de mecanizado dan forma al material mediante arranque de viruta.

Los procesos de mecanizado permiten aumentar la complejidad geométrica de


una pieza, previamente obtenida por algún proceso primario o bien por algún proceso
de conformado plástico; lograr mejores terminaciones superficiales, obtener tolerancias
dimensionales y de forma más estrictas que en los otros procesos. Esta particularidad los
hace imprescindibles en muchas aplicaciones.

Los procesos de mecanizado son generalmente costosos y se tienden a disminuir


lo máximo posible, ya que estos son parte fundamental del costo de las piezas.

Existen numerosos procesos de mecanizado, cada uno apto o conveniente para


obtener determinadas geometrías, rugosidades, tolerancias dimensionales, etc. Los
procesos más usados son:

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Torneado (turning)
Taladrado (drilling)
Cepillado (planing)
Fresado (milling)
Rectificado (grinding)

1.2.1 Tornos

En su forma más sencilla y elemental es


una máquina para sujetar y hacer girar una pieza
contra una herramienta de corte de un solo
extremo. Haciendo avanzar la herramienta de corte
dentro de la pieza y a lo largo de su eje de
rotación, se puede producir cualquier contorno
cilíndrico deseado. El contorno cilíndrico puede
generarse en el exterior de la pieza o en el interior.
El roscado, taladrado, frenteado, escariado, pulido y el moleteado, son otras de las
funciones primarias de los tornos.

La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas


guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este
carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea,
y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos,
y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el
carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se
realiza la operación denominada refrentado.

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Figura 1.1. Torno paralelo monopolea. Componentes básicos.


Fuente: Alrededor de las máquinas-herramientas, HEINRICH Gerling, pág. 28

El torno es una máquina extremadamente versátil y de uso muy amplio. Existen


pocos productos que no requieran de un torno para su fabricación. Existe una familia
completa de máquinas estándar empleando todas ellas el principio del torno: tornos
mecánicos, tornos rápidos de mano, tornos revólver, tornos verticales, tornos
automáticos.

Figura 1.2. Torno universal moderno.


Fuente: Las máquinas herramientas modernas, HABICHT Frank, pág. 32

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1.2.2 Máquinas taladradoras (agujereadoras)

Todas estas máquinas se caracterizan


por algún medio de rotación de la herramienta
de corte y el avance de la misma a lo largo de
su propio eje, dentro de una pieza estacionaria.
De las dos funciones, el avance de la
herramienta de corte a lo largo de su eje es el
más crítico y el de mayor consideración en el
diseño. Las grandes fuerzas necesarias para el
avance durante el taladrado se aplican en forma tal que tienen tendencia a separar las
partes de la máquina taladradora.

Existen distintos tipos de máquinas: la pieza se puede montar sobre el piso o


sobre la mesa; el eje de rotación de la herramienta de corte puede ser horizontal, vertical
o ajustable; se pueden accionar una o muchas brocas simultáneamente o en forma
separada, etc. Además con estas máquinas se pueden ejecutar otras operaciones como
alisado, escariado, roscado y frenteado de agujeros. Dichas máquinas pueden dividirse
en cinco grandes grupos: de columna, radiales, horizontales, de torreta y de husillos
múltiples.

(a) (b)
Figura 1.3. (a) Elementos principales de una taladradora. (b) Taladro de pie moderno
Fuente: Alrededor de las máquinas-herramientas, HEINRICH, Gerling, pág. 35

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1.2.3 Cepilladoras y limadoras

Los cepillos quitan el metal en una serie de


cortes rectos. Se caracterizan por el movimiento
alternativo ya sea tanto de la herramienta o de la
pieza mientras se produce el avance de la pieza o de
la herramienta respectivamente. Es capaz de generar
superficies planas como: ranuras, chaveteros y
acanaladuras. El herramental que utiliza posee punta sencilla.

Figura 1.4. Cepilladora de dos montantes y un sólo carro porta-herramientas.


Fuente: Alrededor de las máquinas-herramientas, HEINRICH, Gerling, pág. 37

1.2.4 Fresadoras

Comparándolas con las otras máquinas


básicas, son relativamente avanzadas y
complicadas mecánicamente, tanto en métodos
de operación como de ejecución. Se
caracterizan por el uso de herramientas
rotatorias complejas de dientes múltiples,
además aplican movimientos de corte
compuesto, tanto rotatorios como alternativos.
Las piezas generalmente se sujetan sobre una mesa movible y avanzan en ángulo recto

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con el eje de las fresas o cortadores para producir superficies planas, encastres, o de
contorno.

También, con dispositivos y movimientos específicos, permiten operaciones de


alesado, taladrado, tallado de engranajes y dientes de rueda para cadena o para el
fresado de filetes de rosca y de espirales. Existen dos tipos de cortes: fresado frontal y el
fresado periférico.

Figura 1.5. Fresadora tipo cilíndrica. Elementos principales.


Fuente: Las máquinas herramientas modernas, HABICHT Frank, pág. 40

Estas máquinas poseen una gran versatilidad, por lo que se pueden dividir en
cuatro grupos principales de maquinas estándar: máquinas de gran velocidad y
transmisión del husillo por medio de correas planas, máquinas de montante y ménsula
con cabezal engranado, máquinas de bancada fija y máquinas tipo cepillo de mesa y
de trabajo pesado.

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Figura 1.6. Fresadora moderna con control CNC.


Fuente: Las máquinas herramientas modernas, HABICHT, Frank, pág. 42

1.2.5 Máquinas rectificadoras

Todas estas máquinas se distinguen por una


herramienta (muela) abrasiva rotatoria o una banda
también abrasiva en contacto con la pieza para quitar
el metal. Éstas poseen limitaciones en su velocidad y
en la cantidad de material que pueden quitar. Se las
utiliza tanto para desbastar como para el acabado de
las piezas.

Figura 1.7. Rectificadora de bandera


Fuente: Mechanical Metallurgy, DIETER George, pág. 53

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Existen muchos tipos de maquinas rectificadoras de tipo estándar. Algunas de


las principales son: las rectificadoras cilíndricas, de mandril y de interiores,
universales, sin centros, de superficies, tipo de discos, etc.

1.3 Materiales para herramientas de corte

Los materiales para las herramientas de corte y su apropiada selección, son uno
de los factores más importante en las operaciones de mecanizado. Las herramientas se
encuentran sujetas a altas temperaturas, tensiones de contacto, y rozamiento con la
superficie de la pieza, así como por la viruta que trepa por la cara de la herramienta.

Consecuentemente, una herramienta de corte debe tener las siguientes


características en orden de producir piezas de buena calidad a bajo costo:

Dureza
Tenacidad
Resistencia al desgaste
Resistencia en caliente
Estabilidad química

La dureza es necesaria con el objeto de que el filo pueda penetrar en el material.


Cuando falta tenacidad se quiebra la cuchilla por acción de la presión del corte. Es
necesario que exista una cierta resistencia en caliente, con objeto de que la dureza se
mantenga incluso cuando el filo se caliente en virtud del rozamiento que se produce en
el arranque de viruta. La resistencia al desgaste tiene por objeto impedir un rápido
desgaste del filo. Por último el material de la herramienta no debe reaccionar con el
material de la pieza a mecanizar, por esto debe poseer una buena estabilidad química.

Varios materiales para herramientas de corte que poseen un rango de


propiedades amplias se encuentran disponibles. Los materiales de las herramientas se

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dividen usualmente en las siguientes categorías genéricas, los cuales se listan en el


orden cronológico en cual fueron desarrolladas e implementadas:

1. Aceros rápidos: Son aceros de alto carbono, alta aleación, y alta calidad que
poseen una resistencia al desgaste moderada comparados con el resto de los
materiales para herramientas, pero muy alta tenacidad y un menor costo. Solo
pueden utilizarse para velocidades bajas (30-60 m.min-1) por la limitación en su
máxima temperatura de trabajo (500-600 C). Pueden ser afiladas varias veces y
su performance mejora si se recubren con capas delgadas de materiales
intermetálicos como TiC, TiN, etc.

2. Carburos (metal duro): Consisten en una matriz metálica y una abundante


cantidad de partículas de carburo de gran dureza. Son los materiales más usados
en el mercado de las herramientas de corte. Se pueden usar hasta velocidades de
unos 150 m.min-1, pero si se los recubre con una delgada película de TiC o TiN
pueden usarse hasta 280 m.min-1. Por lo general no se afilan.

3. Cermets: Igual que los carburos son materiales compuestos pero la matriz
metálica es una aleación de Ni en cambio de Co. No son tan tenaces como los
carburos pero resisten mejor al desgaste y el alta temperatura. Se pueden utilizar
hasta velocidades de unos 370 m.min-1.

4. Cerámicos: Los principales cerámicos usados son AlO, AlO-TiC, un material


compuesto de matriz de AlO whiskers de SiC y el Si N. Son muy frágiles y
caros, tienen baja conductividad térmica y la resistencia al shock térmico es muy
pobre. No son soldables. Se pueden alcanzar velocidades de 1200 m.min-1.

5. Diamante: Se usa sólo para el mecanizado a gran velocidad de metales no


ferrosos y materiales compuestos. De todos los materiales es el más duro y
menos tenaz, lo que limita su uso. Se pueden llegar hasta velocidades de 4500
m.min-1.

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Existen herramientas que son monolíticas, de una sola pieza, en ellas tanto la
zona de filo de corte como el resto de la herramienta es del mismo material. Este tipo de
herramienta es muy común en el caso de los aceros rápidos.

Figura 1.8. Herramienta de corte para torno. (a) Monolítica hecha de acero rápido. (b) Parte cortante de acero rápido
soldada a tope. (c) Placa de acero rápido sobrepuesta mediante soldadura. (d) Diamante con pieza porta-diamante.
Fuente: Tecnología Mecánica, PEZZANO P., pág. 33

Las solicitaciones mecánicas, térmicas y de desgaste a que está sometida la zona


de corte son muy diferentes, respecto de las que ocurren en el resto de la herramienta.
Las partes de la herramienta que no participan realmente en el corte sirven de soporte
para las zonas que cortan y están usualmente solicitadas a menores tensiones, menor
temperatura y además no hay desgaste. Por estas razones, es más frecuente que las
herramientas consten de una pieza soporte en la que se encuentran los llamados insertos
que son los que realmente cortan el material a trabajar. Esto permite usar los materiales
para herramientas sólo en las partes activas de la herramienta, mientras que el resto del
herramental es de materiales de menor calidad, de menor costo y de mayor tenacidad.
Los insertos se fabrican con varios filos de corte; cuando uno de ellos pierde el filo, el
inserto es rotado y se pone a cortar un nuevo filo. El reafilado de los mismos no es
conveniente económicamente, por lo que al llegar al fin de la vida del último filo del
inserto este se descarta y es reemplazado por uno nuevo, mientras que el resto de la
herramienta se sigue utilizando.

Los insertos pueden ser soldados por brazing al resto de la herramienta, pero
actualmente es mucho más común el uso de diferentes medios de anclaje mecánico para
que la rotación y el reemplazo del inserto sea más rápido y fácil.
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Figura 1.9 Herramientas de corte (insertos).


Fuente: Tecnología Mecánica, PEZZANO P., pág. 36

Cuando las herramientas, especialmente las de aceros rápidos, se gastan, se les


realiza un reacondicionamiento para poder continuar utilizándolas, lo cual puede
realizarse manualmente o a través del uso de un control por computadora. Una alta
precisión en el reacondicionamiento es de gran importancia. El reacondicionamiento y
reciclado de las herramientas es una decisión que debe basarse sobre los estudios de los
costos relativos que envuelve.

1.4 Lubricantes

También llamados fluidos de corte y líquidos refrigerantes, estos son usados


ampliamente en las operaciones de mecanizado para:

Reducir la fricción y desgaste, mejorando la vida de la herramienta y la


terminación superficial.
Reducir las fuerzas y el consumo de energía.
Enfriar la zona de corte, reduciendo la temperatura de la pieza, la distorsión y
mejorando la vida de la herramienta.
Arrastrar lejos la viruta de la zona de corte.
Proteger la reciente superficie mecanizada de la corrosión ambiental.

La efectividad de un lubricante depende de varios factores, como el método de


aplicación, temperatura, velocidad de corte y tipo de operación entre otras. Por lo que ya
se sabe la temperatura aumenta al aumentar la velocidad de corte, por lo que en la zona
de corte se necesita un mayor enfriamiento a mayor velocidad de corte. El agua es un
excelente refrigerante, pero es poco lubricante.

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La severidad es definida como la magnitud de las temperaturas y fuerzas


encontradas, la tendencia y la facilidad con que la viruta se deposita en la zona de corte.
A mayor severidad se deberá tener una mayor efectividad del lubricante.

Existen situaciones en las que el uso de lubricantes es indispensable. En


procesos ininterrumpidos como el fresado, el enfriamiento producido por el lubricante,
incrementa la duración del ciclo térmico que está sometida la herramienta. Esta
condición puede llevar a la fatiga térmica del herramental.

1.4.1 Tipos de lubricantes

Existen generalmente cuatro tipos de lubricantes comúnmente utilizados en las


operaciones de mecanizado:

Aceites
Emulsiones
Semisintéticos
Sintéticos.

1.4.2 Selección de lubricantes

La selección de lubricantes para un proceso en particular y para un material de


una pieza, es necesaria la consideración de varios factores:

El proceso de fabricación en particular.


Compatibilidad del lubricante con la pieza y herramientas.
Requerimientos para la preparación de la superficie.
Método de aplicación del lubricante.
Remoción del lubricante luego del proceso.
Contaminación del lubricante por otros lubricantes, como aquellos utilizados
para lubricar la maquinaria.
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Tratamiento del lubricante de desecho.


Almacenamiento y mantenimiento del lubricante.
Consideraciones biológicas y ecológicas.
Costos de todos estos aspectos.

Las diferentes funciones de los fluidos, sean principalmente para lubricación o


refrigeración, debe ser tenido en cuenta. Los fluidos de base acuosa son muy efectivos
refrigerantes, pero como lubricantes son mucho más efectivos los aceites.

Los fluidos no deben manchar o corroer las piezas o los equipos. Deben ser
chequeados periódicamente para observar el deterioro que sufren a causa del
crecimiento de bacterias, acumulación de óxidos, viruta, etc.

1.5 Aplicación de la automatización en los procesos industriales

En un principio la opinión del público en general se encontraba dividida en dos


grandes grupos. Para algunos era la respuesta a todos los problemas industriales y para
otros era una cosa diabólica que traería el desempleo en masa y otras desgracias. Pero
realmente, no fue ni una cosa ni la otra. La automatización es una técnica industrial que
sencillamente proporciona una extensión y un refinamiento de métodos anteriores que
han estado en uso por largo tiempo. Generalmente debe incorporar tres funciones
básicas:

Control automático de la máquina.


Algún sistema de autorregulación o de realimentación.
Un manejo coordinado del material.

La historia de la automatización industrial está caracterizada por periodos de


constantes innovaciones tecnológicas. Lo que se debe a que los procesos de
automatización se encuentran estrechamente ligados a los sucesos económicos
mundiales. Existen tres clases muy amplias de automatización industrial:

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Automatización fija: Se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto y se


justifica económicamente el alto costo del diseño de equipo especializado para
procesar el producto, con un rendimiento alto y tasas de producción elevadas.

Automatización programable: Se utiliza cuando el volumen de producción es de


medio a bajo y existe una diversidad de productos a obtener. En este caso el equipo
es diseñado para adaptarse a las variaciones de configuración del producto, la cual
se realiza a través de un programa (software).

Automatización flexible: Es la más adecuada en la utilización de un rango de


producción medio. Estos poseen características de los dos anteriores.

Existen algunas formas de automatización en la industria moderna:

o Control automático de procesos: Se refiere usualmente al manejo de


procesos caracterizados de diversos tipos de cambios (químicos,
físicos), como por ejemplo en la industria de refinación del petróleo.

o Procesamiento electrónico de datos: Frecuentemente relacionado con


los sistemas de información, centros de cómputo, etc.

o Automatización fija: Asociada al empleo de sistemas lógicos, como


los sistemas de relevadores y compuertas lógicas, los cuales se fueron
flexibilizando con la introducción del PLC o controladores lógicos
programables.

o Control numérico computarizado: Éstas poseen un mayor nivel de


flexibilidad, este tipo de control se aplicó con éxito a las máquinas
herramientas de control numérico (MHNC), entre las cuales se pueden
mencionar: Fresadoras, mecanizadoras, tornos, máquinas de
electro erosionado, máquinas de corte por hilo, etc.

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1.5.1 Metas y usos de la automatización

La automatización tiene varias metas principales:

Integrar varios aspectos de las operaciones de fabricación, para mejorar la calidad y


uniformidad de los productos, minimizar tiempos del ciclo y duraciones, y reducir
los costos.

Mejorar la productividad, reduciendo los costos de manufacturación mejorando el


control de la producción. Las partes son cargadas, alimentadas y descargadas en las
máquinas más eficientemente. Las máquinas son usadas más efectivamente y la
producción organizada más eficientemente.

Mejorar la calidad empleando procesos repetibles.

Reducir inconvenientes de operarios, aburrimiento y posibilidades de errores


humanos.

Reducir el daño de piezas, causado por el manejo manual de las partes.

Aumentar el nivel de seguridad para el personal, especialmente para los que trabajan
bajo condiciones peligrosas.

Economizar en espacio físico en la planta de manufactura por el arreglo de las


máquinas, movimiento del material y relacionar el equipamiento más
eficientemente.

1.5.2 Aplicaciones más frecuentes

El término automatización se refiere a una amplia variedad de sistemas y


procesos que operan con mínima o sin intervención del ser humano.

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El alcance va más allá que la simple mecanización de los procesos ya que esta
provee a operadores humanos mecanismos para asistirlos en los esfuerzos físicos del
trabajo; la automatización reduce ampliamente la necesidad sensorial y mental del ser
humano.

La automatización es el sistema de fabricación, diseñado con el fin de usar la


capacidad de las máquinas, para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente
efectuadas por seres humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones sin
intervención humana. El término automatización también se ha utilizado para describir
sistemas no destinados a la fabricación, en los que dispositivos programados o
automáticos pueden funcionar de forma independiente o semi independiente del control
humano. En comunicaciones, aviación y astronáutica, dispositivos como los equipos
automáticos de guía y control se utilizan para efectuar diversas tareas, con más rapidez
o mejor de lo que podría hacerlo un ser humano.

Se utiliza en gran medida en las industrias como alimentos y bebidas, refinerías


de petróleo, productos químicos, automóviles, etc., en donde ciertos factores tienen que
ser detectados y ajustados de forma automática.

La automatización aplicada a procesos industriales ha experimentado una gran


evolución en las últimas décadas gracias al empleo de dispositivos programables, que
permiten un control prácticamente absoluto de la evolución de un proceso. Existen
muchas aplicaciones de la automatización en las diferentes industrias, a continuación
veremos algunas áreas donde se utiliza comúnmente la automatización en la actualidad.

Automatización en Invernaderos

Los sistemas de automatización y control en invernaderos permiten suministrar


en tiempo real los datos necesarios para tomar las decisiones de riesgo con precisión.
La avanzada tecnología de estos sistemas ha sido diseñada para recolectar,
consolidar y transmitir en tiempo real la información suministrada por los sensores de
humedad del suelo, tensiómetros y estaciones meteorológicas del sistema. Esta

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tecnología permite a los agricultores, agrónomos y asesores basar sus decisiones en


datos exactos, y no en estimaciones aproximadas. El resultado es una mejor gestión del
invernadero y un significativo incremento en la calidad y el rendimiento del cultivo.

Automatización en la Industria Química

La industria química también se ha favorecido de las ventajas que presenta la


disposición de los dispositivos programables. La buena utilización de estos equipos
requiere tener buenos conocimientos de programación y de los periféricos que
intervienen.

La industria química por sus características y requerimientos específicos


demanda equipos de control de procesos, equipos de medición de parámetros físico
químicos, seguridad de procesos, regulaciones medioambientales, seguridad de la
planta, innovaciones y sistemas de automatización con rapidez y diversidad de
fabricantes.

Automatización en la Aviación

Los investigadores de la interacción humano-máquina definen niveles de


automatización, que van desde sistemas en los que el operador debe hacer todo con un
poco de ayuda de la automatización, hasta aquellos en los que la automatización hace
todo, ignorando al operador.

En la aviación, la automatización diseñada para los pilotos cae en un nivel


intermedio, donde se hace una sugerencia automáticamente mientras le da aviso al
operador.

La función del piloto ha cambiado hasta convertirse en un monitor o supervisor


de la automatización a medida que la automatización es más sofisticada y que los
sistemas son más integrados. Ahora los pilotos en lugar de controlar activamente
muchos de los procesos, tienen que evaluar la solución calculada y detener el control
automatizado o permitirle que continúe. Este es un cambio significativo del paradigma,

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ya que requiere una habilidad diferente por parte del piloto, además de las habilidades
tradicionales de vuelo.

Hoy en día, los pilotos necesitan nuevas técnicas para manejar la


automatización, de manera que puedan interpretar rápidamente y con precisión los altos
volúmenes de datos generados por la automatización en tiempo real y devolverlos en
forma de información útil.

Automatización en la Industria Automotriz

En la actualidad, la industria automotriz experimenta una gran presión para


reducir costos, y para permanecer competitivas, las compañías de talla mundial
aumentan constantemente la automatización en un esfuerzo para mejorar la calidad del
producto, garantizar la sustentabilidad de sus productos mediante la adecuación de sus
procesos de ensamblaje y manufactura, mejorar la productividad y reducir desperdicios,
permitiendo sacar el mejor retorno de su inversión en automatización.

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CAPÍTULO II
Principios básicos del CNC

2.1 Origen del control numérico

Las máquinas primitivas, en sus comienzos, dependían enteramente del control


manual de cada función. Con frecuencia, se dependía de los músculos del hombre para
hacer funcionar el mecanismo de movimiento así como para hacer avanzar la
herramienta. En la Figura 2.1 se muestra una máquina completamente manual, es uno de
los primeros modelos de tornos que utilizaban un pedal para el suministro de la fuerza,
dejando libres las manos del operario para hacer funcionar, detener y operar los avances
longitudinales y transversales, y otras funciones.

Los controles de las máquinas se dividen en cuatro categorías:

1. Control manual completo


2. Control cíclico, tanto automático como semiautomático
3. Control seguidor o duplicador
4. Control por mando pre programado

Para la primera categoría, la secuencia de una máquina típica accionada


manualmente debe ser como sigue:

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a. Poner en marcha el husillo


b. Conectar el refrigerante
c. Posicionar la herramienta
d. Hacer avanzar la herramienta a la profundidad de corte
e. Poner en marcha la carrera de corte transversal
f. Detener esta ultima al completar el corte
g. Retirar la herramienta
h. Desconectar el refrigerante
i. Parar el husillo

Figura 2.1 Torno histórico con operación completamente manual. La fuerza la proporciona el operario por medio de
un pedal y controlaba a mano las funciones de corte.
Fuente: Handbook of mechanical Engineering, DUBBEL, pág. 35

En este caso el operario realmente controla cada función y toma todas las
decisiones en cuanto a velocidades, avances, profundidad y longitud del corte, y tiempo
de la secuencia.

En la segunda categoría se diseñaron los controles de las máquinas de manera


que se pueda colocar un ciclo de corte predeterminado por medio de levas, topes

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mecánicos o interruptores eléctricos de límite. En este caso el operario pone en


funcionamiento el ciclo y la máquina posiciona la herramienta, hace el avance a la
profundidad preparada, recorre la carrera de corte, retira la herramienta, regresa a la
posición inicial y detiene el funcionamiento.

La tercera categoría proporciona controles para contornos complejos, tanto en


dos como en tres dimensiones, se los nombra controles seguidores o duplicadores. Es
necesario poseer un patrón.

La cuarta categoría de controles cubre las máquinas que han sido diseñadas para
ser controladas por medio de señales o mandatos de una fuente pre programada. La
información para las órdenes de mando se coloca en las máquinas en muchas formas,
por ejemplo:

Tarjetas perforadas
Cintas magnéticas
Cintas de papel perforado

Figura 2.a Teclado perforador y perforador de cinta manual.


Fuente: Handbook of Mechanical Engineering, DUBBEL, pág. 45

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Figura 2.b Colocación de la cinta en la unidad lectora de la máquina-herramienta.


Fuente: Handbook of Mechanical Engineering, DUBBEL, pág. 47

2.1.1 Motivos para el reemplazo del hombre

Todas las informaciones necesarias para la construcción de una pieza están


indicadas en el plano, pero estas no se encuentran en un lenguaje comprensible para la
máquina. Por lo que es necesaria la intervención del hombre (operador) para leer el
plano, interpretarlo, memorizarlo y transmitirlo a la máquina, convirtiéndose el
operador en un “convertidor de informaciones”. Creándose así el siguiente flujo:

PLANO OPERADOR MÁQUINA

Este flujo de información es discontinuo ya que el hombre debe siempre relevar


del plano las informaciones antes de comunicarlas a la máquina. Al ser mayor el
número y dificultosa la información, más discontinuo es el proceso, lo cual también trae
la posibilidad de que el operador se confunda. Para ello se pensó en la utilización de
dispositivos programadores que memorizaran todas las informaciones necesarias.

Con el objeto de relevar al operador de la tarea de “traductor” de informaciones,


se estudiaron los sistemas de programación. Con ellos se pueden construir máquinas
especiales con una o varias estaciones de trabajo, son muy eficientes y operan
automáticamente bajo simple supervisión del operario, pero presentan dos graves

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inconvenientes: son costosas y rígidas. Una máquina especial es proyectada y


construida en función de una cierta pieza que debería construirse de esa forma durante
un tiempo prolongado. Si la pieza es modificada, se deberá aportar costosas
modificaciones a la máquina o parte de ella, corriendo el riesgo de inutilizarla. Por este
motivo son utilizadas solamente en las muy grandes series de piezas que no tendrán
cambios en sus diseños.

El avance de la industria electrónica debilitó al sistema hombre-traductor por los


siguientes factores del operario:

Extenso tiempo de entrenamiento


Se distrae con facilidad
La ejecución del trabajo depende de la condición física y mental
La eficiencia es inversamente proporcional al tiempo de ocupación del operario
Velocidad de operatividad limitada

La máquina-herramienta juega un rol fundamental en el desarrollo tecnológico


del mundo hasta el punto que no es una exageración decir que la tasa del desarrollo de
máquinas-herramientas gobierna directamente la tasa del desarrollo industrial.

Maquinarias de todo tipo se logró concebir y realizar mediante la utilización de


las máquinas-herramientas, pero no podían ser comercializadas por no existir los medios
adecuados para su construcción industrial. Para lo que era necesario realizar operaciones
de fresado, alisado y perforado, lo cual se obtendría una gran eficiencia si estas
máquinas-herramientas se encontraran agrupadas, y mayor aún seria la eficiencia si
todas estas operaciones se podrían realizar en una sola máquina.

Todas estas necesidades, mejoras introducidas por la aparición de las máquinas-


herramientas y los nuevos requisitos que se sumaban día a día forzaron al reemplazo del
operador-hombre. Así se comenzó con la introducción del control numérico en los
procesos de fabricación, impuesto por varias razones:

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Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y calidad


suficiente sin recurrir a la automatización del proceso de fabricación
Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy difíciles de
fabricar por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador
humano
Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos

El factor inicial predominante que condicionó toda automatización fue el


aumento de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de la
industria aparecieron otros factores no menos importantes como la precisión, la rapidez
y la flexibilidad. Finalmente, se redujeron los costos de desarrollo, adaptación, puesta en
marcha, formación, documentación y mantenimiento.

Las máquinas-herramientas de control numérico configuran una tecnología de


fabricación que de la mano de la microelectrónica, la automatización y la informática
industrial ha experimentado en los últimos años un desarrollo acelerado y una plena
incorporación a los procesos productivos, desplazando progresivamente primero al
hombre y luego a las máquinas convencionales, su capacidad de trabajo automático y de
integración de los distintos equipos entre sí y con los sistemas de control, planificación
y gestión de formación, hacen del control numérico (CN) la base de apoyo a unas
tecnologías de fabricación: el COM, fabricación flexible y el CIM, fabricación integrada
por computadora.

2.1.2 Nace el control numérico

La industria metalmecánica cambió drásticamente durante la Segunda Guerra


Mundial (1939-1945). Los ambiciosos proyectos misilísticos y la industria aérea (de la
Fuerza Aérea norteamericana) comenzaron a requerir la manufactura de piezas
complicadas y exactas.

Bajo contrato con la Fuerza Aérea norteamericana la Parsons Corporation se


hizo cargo del desarrollo de un sistema de manufactura flexible, diseñado para

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maximizar la productividad y alcanzar las exactitudes deseadas para pequeñas y


medianas producciones. La Parsons Corporation a su vez subcontrató el desarrollo del
sistema de control al Laboratorio de Servomecanismos del MIT. En 1952 la máquina
mecanizadora Cincinnati Hydrotel de tres ejes, controlada con tecnología digital fue
desarrollada. Esta tecnología digital es la que se conoce como control numérico (CN).

2.1.3 Evolución del control numérico

Máquinas de tejer construidas en Inglaterra, controladas por tarjetas


(1725)
perforadas.
(1863) M. Forneaux. Primer piano que toco automáticamente.
Eli Whitney. Desarrollo de plantillas y dispositivos. “Sistema
(1870-1890)
norteamericano de manufactura de partes intercambiables”.
Introducción de una variedad de herramientas para el maquinado de
(1880)
metales. Comienzo del énfasis en la producción a gran escala.
Comienzo de la investigación y desarrollo del control numérico.
(1940) Comienzo de los experimentos de producción a gran escala con control
numérico.
Las herramientas automatizadas comenzaron a aparecer en las plantas de
(1955)
producción para la Fuerza Aérea de los Estados Unidos.
(1956) Hay concentración en la investigación y desarrollo del control numérico.
o Se crean varios nuevos sistemas de control numérico.
o Se perfeccionaron las aplicaciones a la producción de una gama más
grande de procedimientos de maquinado de metales.
(1960)
o Se idearon aplicaciones a otras actividades diferentes del maquinado
Hasta la
de metales.
actualidad:
o Se utilizaron insumos computarizados de control numérico.
o Se utilizaron documentos computarizados de planeación gráficos por
control numérico.
o Se desarrollaron procedimientos computarizados de trazo de curvas

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de nivel por control numérico, a bajo costo.


o Se establecieron centros de maquinado para utilización general.

2.1.4 Del control numérico al control numérico computarizado

Los primeros controladores numéricos en los años 50, usaban tubos al vacío y
eran extremadamente grandes. Llegando a la década del 60 se comenzó a usar
transistores en los circuitos lógicos y lazos de control numérico. La tercera generación
usaba circuitos integrados y consecuentemente se volvieron menos costosas y más
pequeñas. Algunas siguen hoy en día en operación. La información que requieren las
máquinas es mantenida en cintas perforadas e insertada a los controladores en lectores
de cintas.

Cerca de los años 70 se comenzaron a usar computadoras en vez de las unidades


controladoras en los sistemas de CN. Esto produjo la aparición del Control numérico
Computarizado (CNC) y del Control numérico Directo (CND). El CNC es un medio
contenedor del sistema de CN para una máquina-herramienta simple, incluyendo una
computadora controlada por instrucciones almacenadas para mejorar algunas o todas las
funciones básicas del CN. El CND es directamente controlado por una computadora
central, pero el CNC se convirtió mucho más usado para sistemas de manufactura,
principalmente por su flexibilidad y el bajo requerimiento de inversión. La preferencia
al CNC en vez del CND se incrementó como resultado de la disponibilidad y reducción
de los costos de los minicomputadores y microcomputadores.

Uno de los objetivos del CNC es el reemplazo de lo que se pueda del hardware
convencional de los CN como sea posible con software y simplificar el hardware
remanente.

Una nueva rama de las máquinas-herramientas a CN son los llamados “centros


de mecanizado” y “centros de torneado”, los cuales incorporan en una sola máquina
funciones de varias otras máquinas. Un centro de mecanizado puede tener múltiples
herramientas para realizar varias operaciones como taladrado, fresado, etc. Otras

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máquinas con CN incluyen máquinas soldadoras, dobladoras de tubos, máquinas de


inspección, máquinas de cableado, etc.

2.1.5 Movimientos posibles gracias al CNC

Hoy en día sofisticadas mecanizadoras a CN mantienen control sobre seis ejes


de movimiento y pueden literalmente esculpir complejas superficies. Una computadora
controla la posición y velocidad de los motores que accionan los ejes de la máquina.
Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden lograr manualmente como
círculos, líneas diagonales y figuras complejas tridimensionales. Las máquinas CNC son
capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres ejes para ejecutar
trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado de complejos
moldes y troqueles.

En una máquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el


carro y el husillo. Una vez programada la máquina, ésta ejecuta todas las operaciones
por sí sola, sin necesidad de que el operador esté manejándola. Esto permite aprovechar
mejor el tiempo del personal para que sea más productivo.

2.2 Control numérico

Control numérico (CN) es un método de control de movimientos de los


componentes de una máquina que se realiza insertando instrucciones alfanuméricas en
el sistema. El sistema automáticamente interpreta esas instrucciones y las convierte en
señales de salida. Esas señales controlan varios componentes de la máquina, que hacen,
por ejemplo, mover la pieza o la herramienta a determinados lugares, cambiar las
herramientas, etc.

En el CN, las instrucciones incumben todos los aspectos operativos de la


máquina, como lugares, velocidades, alimentación, etc., y son guardadas en cintas
magnéticas, casetes, diskettes o discos rígidos, o papel o plástico. El concepto de CN es

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que esa información puede ser relevada desde esos dispositivos al panel de control de la
máquina.

2.3 Control numérico computarizado

En este nuevo concepto, el control del hardware montado en la máquina con CN


lo hace una computadora local con un software. Hay dos tipos de sistemas
computarizados: el Control Numérico Directo (CND) y el Control Numérico
Computarizado (CNC).

En el CND, varias máquinas son directamente controladas por una computadora


central. El operador tiene acceso a dicha computadora a través de una terminal remota.
Entonces, se elimina el manejo de cintas o la necesidad de tener una computadora para
cada máquina, y el estado de todas las máquinas puede ser monitoreado desde la
computadora central. Sin embargo, la principal desventaja es que si deja de funcionar
esa computadora central, todas las máquinas dejan de operar. Más tarde se implementó
el uso de un servidor con varios terminales (uno para cada máquina). Esto le daba más
memoria y capacidad, pero seguía teniendo el mismo problema.

El CNC es un sistema en el cual una microcomputadora es una parte integral del


control de una máquina. El programa puede ser preparado desde un lugar remoto, y
puede incorporar información obtenida de software de diseño y de simulaciones de
maquinado. Pero también el operador puede fácilmente programar en forma manual
desde la computadora que contiene la máquina, además de poder modificar los
programas anteriores y guardarlos. Como esas computadoras son de pequeño tamaño y
con una gran memoria, el CNC es hoy en día usado ampliamente.

Las ventajas son las siguientes:

Mayor flexibilidad. La máquina puede producir una cierta pieza, seguido por otras
piezas con diferentes formas, ha reducido costo.

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Gran precisión

Mayor versatilidad. Editar y depurar programas, reprogramar, dibujar e imprimir es


más simple.

Los elementos funcionales son los siguientes:

Data input. La información numérica es leída y guardada en una cinta o memoria.

Data processing. Los programas son leídos en la unidad de control para su


procesamiento.

Data output. La información es transformada a comandos, típicamente pulsos para


el motor. Dicho motor mueve la pieza a determinados lugares, mediante
movimientos lineales o de rotación.
Los elementos básicos y operacionales se observan en la Figura 2.1.

Figura 2.1. Elementos básicos y operacionales de una máquina CNC.


Fuente: Automatización Flexible en la Industria, BOON G., pág 62

2.3.1 Tipos de circuitos de control

Una máquina con CNC puede ser controlado a través de dos tipos de circuitos,
lazo abierto (open loop) o lazo cerrado (closed loop), que se puede apreciar en la Figura
2.2. En el sistema de lazo abierto, las señales son dadas al motor por el procesador, pero
Rodny Damián Franco D.
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los movimientos y destinos finales de la herramienta no son chequeados para una mejor
precisión. El sistema de lazo cerrado es equipado con varios transductores, sensores y
contadores que miden exactamente la posición de la herramienta. A través del control
feedback, la posición de la herramienta es comparada con la señal de salida de la
computadora. Este sistema es más complicado y más costoso.

Figura 2.2. Ilustración esquemática de los componentes de un sistema de control de (a) lazo cerrado y (b) lazo
abierto
Fuente: Automatización Flexible en la Industria, BOON G., pág. 71

Las mediciones de la posición pueden ser hechas por métodos directos o


indirectos, como se observa en la Figura 2.3. En los sistemas de medición directos un
dispositivo sensible lee una escala graduada en la mesa de trabajo para movimientos
lineales. Este sistema es el más preciso porque la escala está colocada en la máquina, y
el juego en los mecanismos es insignificante. En los sistemas de medición indirectos, un
elemento rotativo convierte un movimiento circular en un movimiento lineal. En este
sistema, el juego puede afectar significativamente la precisión de la medición.

2.3.2 Tipos de sistemas de control

Básicamente hay dos tipos de sistemas de control en CNC: punto a punto y de


contorno, como se ve en la Figura 2.4. En el sistema punto a punto, o también llamado
de posicionamiento, cada eje de la máquina es manejado separadamente por guías y,
dependiendo del tipo de operación, a diferentes velocidades. La máquina se mueve
inicialmente a máxima velocidad, para reducir los tiempos muertos, pero desacelera

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cuando la herramienta alcanza una posición definida. Entonces en una operación como
agujerear, el posicionamiento y corte toma lugar secuencialmente. Luego de que se
realizó el agujero, la herramienta se retrae, se mueve rápidamente a otra posición, y
repite la operación. El camino realizado desde una posición a otra es importante en un
aspecto: el tiempo requerido debería ser minimizado para aumentar la eficiencia. Este
sistema es utilizado para agujerear y para fresar en una dirección.

Figura 2.3. (a) Medición por método directo de un desplazamiento lineal de la mesa de trabajo. (b) y (c) medición
por método indirecto
Fuente: Automatización Flexible en la Industria, BOON G., pág. 76

En el sistema de contorno, o también conocido como camino continuo,


operaciones de corte y posicionamiento toman lugar al mismo tiempo a lo largo de
controlados caminos pero a diferentes velocidades. Es por eso que el control de la
precisión y sincronización de velocidades y movimientos son importantes. El sistema de
contorno es usado en tornos, fresadoras, rectificadoras y centros de mecanizado.

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Figura 2.4. Sistemas de control. (a) punto a punto. (b) de contorno (continuo)
Fuente: Sistemas Integrados de fabricación, MARTINO R., pág. 57

Esos movimientos a lo largo de los caminos, o interpolación, ocurre por uno de


varios métodos básicos: lineal, camino continuo aproximado por incremento de líneas
rectas, circular, parabólica o cúbica, algunos ilustrados en la Figura 2.5.

En la interpolación lineal, la herramienta se mueve a lo largo de líneas rectas


desde que empieza hasta que termina, en dos o tres ejes. Teóricamente, todos los tipos
de perfiles pueden ser producidos por este método, pero es necesario procesar una gran
cantidad de datos. En la interpolación circular, los datos de entrada requeridos son las
coordenadas de los puntos finales, las coordenadas de los centros de los círculos y la
dirección de la herramienta a lo largo del arco. En la interpolación parabólica o cúbica,
el camino es aproximado por curvas usando ecuaciones matemáticas de alto grado. Este
método es efectivo en máquinas de cinco ejes, y son usadas para los movimientos de
robots industriales.

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Figura 2.5. Algunos tipos de interpolación. (a) Lineal, (b) camino continuo aproximado por incremento de líneas
rectas, y (c) circular
Fuente: Handbook of Mechanical Engineering, DUBBEL, pág. 80

2.3.3 Precisión

Precisión en el posicionamiento de la herramienta está definido según cuán


exacta sea la máquina en posicionarse en una determinada coordenada. Usualmente una
máquina CNC tiene una precisión de posicionamiento de aproximadamente ± 3 µm.
Repetitividad es la diferencia entre los resultados de movimientos iguales de la
herramienta, bajo las mismas condiciones de operación, que ronda en los 8 µm.
Resolución está definido como el movimiento más pequeño de los componentes de la
máquina, que se aproxima a los 2,5 µm. El juego en guías y engranajes cumple un rol
importante en el tema precisión.

2.3.4 Programación

Por programación se entiende al conjunto de operaciones preventivas que hacen


luego efectuar a la máquina un ciclo determinado. Es, por lo tanto, la operación de
preparar las informaciones o instrucciones que serán proporcionadas a la herramienta y
condicionan su modo de trabajo. En general, dicha información necesaria para la
ejecución de una pieza en CNC puede ser de tipo geométrica o de tipo tecnológica.

La información geométrica es la que contiene los datos referentes a las


superficies de referencia, origen de los movimientos, etc. Son las dimensiones de la
pieza, terminación superficial, tolerancias, dimensiones de la herramienta, longitud de
las carreras, etc.

Rodny Damián Franco D.


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La información tecnológica describe los datos referentes a las condiciones de


mecanizado, los materiales, el modo de funcionamiento de la máquina, etc. En
definitiva, todos aquellos que no tienen que ver con la geometría de la pieza. Son la
velocidad de avance, velocidad de rotación, características del material de la pieza,
características de la herramienta, clase de refrigerante, modo de funcionamiento de la
máquina, etc.

La preparación de esta información de forma inteligible para el control numérico


se denomina programación. Así, para la realización del programa, es necesario conocer
o establecer la capacidad y características de la máquina-herramienta: potencia,
velocidades, esfuerzos admisibles, etc., las características del control numérico: tipo de
control, número de ejes, formato bloque, lista de funciones codificadas, etc., el plano de
la pieza, número de piezas y tamaño de la serie, el dimensionado de la pieza antes de su
montaje en la máquina herramienta, los mecanizados a realizar: tipos, situación,
dimensiones, etc., la situación de los puntos y superficies de referencia de la pieza, los
tipos de herramientas disponibles en el taller para la máquina-herramienta, así como sus
condiciones de utilización y dimensiones.

A partir de toda esta información, se deben seguir los siguientes pasos:

Definir el orden cronológico de las fases de la operación, elaborando un croquis con


la situación de los puntos y superficies de trabajo. En general y con objeto de reducir
el tiempo de la operación, se intenta minimizar de forma aproximada el número de
trayectorias de la herramienta, la longitud de estas trayectorias, los cambios de
herramienta, y las pasadas de la máquina.

Determinar las herramientas y el utillaje necesario, así como sus condiciones de


trabajo. Para ello, el programador suele disponer de un fichero numerado con las
características geométricas y de uso de cada una de las herramientas. En la hoja de
instrucciones se apuntan los códigos de fichero de las herramientas elegidas,
indicando su tipo y características, así como la nueva numeración asignada para el
programa.

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Realizar los cálculos necesarios para la definición de las trayectorias de las


herramientas, calculando las coordenadas de los puntos de trabajo, las cuales se
indican en el croquis realizado en la primera fase. En el caso de que la pieza necesite
más de un programa, como sucede cuando son necesarios distintos montajes, las
cotas calculadas se escriben únicamente en el croquis correspondiente a cada
programa.

El lenguaje de programación es la comunicación con la computadora y encierra


el uso de caracteres simbólicos. El programador describe el componente a ser procesado
en este lenguaje, y la computadora lo convierte en comandos para la máquina. El primer
lenguaje fue el APT (Automatically Programed Tools), que es todavía usado para
programación punto a punto y continuo.

Esta programación por computadora tiene varias ventajas:

Usa un lenguaje simbólico.

Tiempo reducido de programación. Es capaz de acomodar una gran cantidad de


datos y variables del proceso como potencia, velocidades, alimentación,
herramienta, cambio de herramienta, uso de la herramienta, deflexiones y
refrigerantes.

Reducción de la posibilidad de error humano, que puede ocurrir operando


manualmente.

Habilidad para ver las secuencias de la máquina en pantalla para depurar.

La selección de un lenguaje de programación depende de los siguientes factores:

Nivel de experiencia del personal.


Complejidad.

Tipo de equipamiento y disponibilidad de computadoras.

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Tiempo y costo, envueltos en programación.

2.3.5 Control adaptivo

El sistema de Control Adaptivo (CA, o AC en inglés) para procesos de


mecanizado es una extensión lógica de un CNC. En estos sistemas, la posición relativa
entre la herramienta y la pieza es controlada. Sin embargo, el programa debe especificar
la velocidad de corte y la alimentación. La determinación de esos parámetros requiere
experiencia y conocimiento, según la pieza (geometría y material), y qué herramienta se
está utilizando, además de conocer las características de la máquina, refrigerante, y
demás elementos. Esa determinación afecta directamente factores económicos, como
pueden ser precisión dimensional de la pieza, superficie, velocidad de remoción de
material, o vida útil de la herramienta. El foco principal del CA es la mejora de la
producción, obteniendo mejoras en todo lo mencionado anteriormente. Esto es llevado a
cabo con la medición y el control de ciertas variables del proceso en tiempo real. Un
esquema de una configuración típica del CA se puede observar en la Figura 2.6. Está
claro que el CA representa un sistema de control del proceso que opera en conjunto con
los sistemas de control ya explicados anteriormente.

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Figura 2.6. Esquema de un sistema de control adaptivo incorporado a una máquina con CNC
Fuente: An introduction to numerical Control of Machine Tools, PUCKE O, pág. 93

El AC usa una gran variedad de sensores y estrategias de control. Dependiendo


de esos factores, el CA puede ser clasificado:

Control Adaptivo con Optimización (CAO, o ACO en inglés), en el cual se usa un


índice económico de performance para optimizar los procesos de corte usando
mediciones on-line.

Control Adaptivo con Restricción (CAR, o ACC en inglés), en el cual el proceso es


controlado usando mediciones on-line para mantener un proceso particular
restringido.

Control Adaptivo Geométrico (CAG, o GAC en inglés), en el cual el proceso es


controlado usando mediciones on-line para mantener la geometría deseada.

El CAO es el más usado, sin embargo, como es dificultoso implementarlo, los


otros dos también son bastante usados. El sistema CAR es conveniente para procesos de
desbaste, mientras que el CAG es usado típicamente para operaciones de terminado.

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Los beneficios del CA pueden ser significativos, particularmente bajo


condiciones de corte variables. Sin embargo, el objetivo principal es la mejora de la
producción, por ejemplo, incrementando la velocidad de remoción de metal (VRM, o
MRR en inglés). Esto es ilustrado en la Figura 2.7., para una operación de fresado con el
ancho o la profundidad como variables de corte. Con CA, la alimentación puede ser
aumentada cuando la profundidad o el ancho de corte es pequeño, y reducida si alguna
de esas dos variables se hacen más grandes. En contraste, con un fresado convencional,
se deberá seleccionar la menor alimentación basada sobre la peor condición.

Figura 2.7. Comparación de la alimentación con control adaptivo y convencional cuando el corte varía. (a) Variable
profundidad. (b) Variable ancho
Fuente: Manufacturing processes for engineering Materials, SEROPE K., pág. 75

Algunos resultados típicos demostrando los beneficios del CA son mostrados en


la Figura 2.8. Se compara costos de maquinado para CA y convencional y muestra que
una mejora en la producción del 20% al 80% se puede esperar usando el sistema de CA.
Otro beneficio es el tiempo de programación reducido, porque la alimentación y corte se
ajustan on-line.

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2.3.5.1 Control adaptivo con optimización

Se describen dos sistemas, una fresadora y una amoladora, basado con el sistema
CAO.

Sistema de CAO para fresadora: Se usan varias mediciones de variables del


proceso (momento torsor, temperatura de la herramienta, y vibraciones de la
máquina) y un índice económico de performance para ajustes on-line de la velocidad
de corte y alimentación. El objetivo de este sistema es maximizar ese índice, sujeto a
restricciones en la velocidad de la herramienta, máximo momento torsor, máxima
alimentación, máxima temperatura de la herramienta, y máxima amplitud de
vibración. Esta optimización es resuelta on-line usando métodos de gradiente, con
incrementos en la velocidad de alimentación de 0,003 mm/rev e incrementos en la
velocidad de la herramienta de 10 rev/min. El principal problema es que necesita un
sensor de vida útil de la herramienta. El cálculo de ésta con mediciones de
temperatura y de momento torsor no es satisfactorio para todos los rangos de
alimentación y velocidad de corte, y una medición de temperatura confiable es
difícil de obtener en una producción.

Figura 2.8. Comparaciones del costo de mecanizado con CA y convencional. (a) El maquinado de acero dulce con
0,05 mm (0,002”) de tolerancia, una profundidad de corte de 0,75 mm (0,003”) y un ancho de 25 mm (1”), y (b) el
maquinado de acero inoxidable con 0,25 mm (0,01”) de tolerancia, una profundidad de corte de 2,5 mm (0,1”) y un
ancho de 25 mm (1”). (c), (d) y (e) en un ejemplo la variable es la profundidad de corte y en el otro es a 1 mm de
profundidad de corte. Las condiciones de mecanizado son las siguientes: (c) acero SAE 4140 con herramienta de
acero rápido, (d) acero SAE 4140 con herramienta de carburo, y (e) acero inoxidable con herramienta de acero
rápido.
Fuente: www.portalindustrial.com

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Sistema de CAO para amoladora: Se basa en la medida de la potencia en el disco


de amolar. Esta potencia medida es comparada con la máxima potencia permitida, y
el error de potencia generado, es usado para ajustar la velocidad de avance de la
pieza. Entonces, el sistema es designado para operar cerca de la potencia máxima.

2.3.5.2 Control adaptivo con restricción

En general, los sistemas de CA comerciales usados hoy en producción para


fresado y torneado de desbaste son del tipo CAR. Esto es porque los sistemas de CAO
son más complejos y requieren más cantidad de conocimiento antes de que sean
totalmente instalados. Los sistemas de CAR pueden proveer muchos de los beneficios
del CAO y son relativamente fáciles de implementar.

2.3.5.2.1 Fundamentos de los sistemas con CAR

Típicamente, estos sistemas se basan sobre la medición de una variable del


proceso, como fuerza, torque, o corriente del motor, e intenta mantenerla en un
predeterminado valor de referencia. Si este valor es determinado para garantizar una alta
velocidad de producción relativa sin un excesivo uso acelerado de la herramienta,
provee una buena, aunque no tan óptima, performance. Muchos sistemas de CAR
intentan maximizar la VRM maximizando una de las variables del mecanizado, como
por ejemplo, operando a la máxima alimentación pero manteniendo una carga constante
en la herramienta, como se vio en la Figura 2.7. En este caso el promedio de la
alimentación con el sistema CAR es mayor que con la programada, particularmente si
hay variaciones significantes en la profundidad o el ancho de donde se está maquinando.
Los que más comúnmente se restringen son la fuerza de corte, el momento torsor, y la
potencia de la máquina. Para que ello ocurra, se manipulan variables como alimentación
y velocidad de la herramienta.

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Figura 2.9. Un sistema CAR para torno


Fuente: An introduction to numerical control of MachineTools, PUCKLE O., pág. 103

Un sistema CAR para un torno se muestra en la Figura 2.9. La fuerza de corte se


mide típicamente cada 1 s, y el valor de la fuerza se compara con un valor de referencia.
El error de la fuerza es un dato de entrada del controlador del CAR, que produce un
cambio en la alimentación. Un error positivo incrementa dicha velocidad y
consecuentemente incrementa además la fuerza actual. Por varios experimentos se
determinó que la profundidad de corte varía de la forma en que se muestra en la Figura
2.10.

Sin embargo, un sistema CAR puede tener problemas por poca performance, y
hasta rotura de herramientas. Los resultados mostrados en la Figura 2.11., ilustra la
inestabilidad que ocurre por el cambio en los parámetros del proceso de corte (por
ejemplo, profundidad de corte, velocidad de la herramienta, y hasta alimentación). Este
proceso de corte, como se muestra en la Figura 2.9., es parte del lazo de control, y a
menos que el controlador varíe para compensar las variaciones de las variables del
proceso, la performance de un lazo cerrado no se puede obtener. Entonces, se requiere
el uso de técnicas de teoría del control adaptivo. En otras palabras, el controlador debe
ser adaptado on-line para los cambios de los parámetros del proceso.

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Figura 2.10. Experimentos de torneado con un CAR con una escala de tiempo grande y saltos en los cambios de la
profundidad de corte. Los gráficos muestran el efecto de los cambios en (a) profundidad de corte, (b) alimentación y
(c) fuerza de corte con aumento del tiempo.

Fuente: http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/mecanizadodematerialescnc/default6.asp

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Figura 2.11. Experimentos de torneado con un CAR, con una escala de tiempo chica y saltos en los cambios de la
profundidad de corte. Los gráficos muestran el efecto de los cambios en (a) profundidad de corte, (b) alimentación y
(c) fuerza de corte con aumento del tiempo

Fuente: http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/mecanizadodematerialescnc/default7.asp

Rodny Damián Franco D.


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2.3.5.3 Control adaptivo geométrico

El CAG combina la inspección de la pieza terminada con ajustes on-line de


velocidades y alimentación.

2.3.5.3.1 Fundamentos de los sistemas con CAG

Otra estrategia de los CA es basar la selección de velocidades y alimentación en


la exactitud de las dimensiones o en la rugosidad de la superficie de la pieza.
Pone más énfasis en la calidad del producto que en la velocidad de remoción de metal.
Este sistema requiere mediciones directas o indirectas de la pieza mientras está siendo
maquinada.

Figura 2.12. (a) Rugosidad de la superficie que es determinado por (b) la alimentación
Fuente: Automatización Flexible en la industria, BOON G., pág. 109

2.3.5.3.2 Sistema de GAC para torno

Este sistema mide la exactitud de las dimensiones y la rugosidad de la superficie


para manipular la alimentación en un proceso de torneado. Para el torneado de partes
cilíndricas se usan mediciones y controles casi en tiempo real. Para una dada velocidad
de corte, los principales factores que afectan la rugosidad de la superficie son la

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alimentación y desgaste de la herramienta. La superficie terminada y la precisión en las


dimensiones son medidas para cada parte una vez completada la operación de corte, y
las correcciones afectan las partes subsiguientes. Lo mejor es ajustar la alimentación
para reducir la variabilidad en la superficie terminada que surge del deterioro de la
herramienta. Los resultados obtenidos se pueden apreciar en las Figuras 2.12., 2.13. y
2.14. La Figura 2.12. muestra que la alimentación es ajustada para mantener la
superficie terminada deseada. Entonces, hay cuatro regiones que se pueden distinguir:

Región de entrada, en donde se ajusta la alimentación inicial (1 a 10 piezas)


Región de estado estacionario, en donde se mantiene la alimentación deseada (11 a
32 piezas)
Región de excesivo uso de la herramienta, en donde se incrementa la rugosidad (33
a 46 piezas)
Región de falla, donde la herramienta debe ser reemplazada

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Figura 2.13. Histograma de la exactitud de la dimensión del diámetro con (a) control convencional y (b) con CAG
Fuente: http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/mecanizadodematerialescnc/default7.asp

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Una comparación de los histogramas del diámetro y de la superficie terminada


en las Figuras 2.13. y 2.14. muestran lo significante en la exactitud de las mediciones y
en la superficie terminada alcanzada con el sistema CAG.

Figura 2.14. Histograma de la rugosidad superficial con (a) control convencional y (b) con CAG
Fuente: http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/mecanizadodematerialescnc/default7.asp

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2.3.5.4 Tendencia en los CA

El CA más general es el CAO, sin embargo, éste es muy complicado de


implementar, la mayor dificultad es la necesidad de un sensor de vida útil de la
herramienta on-line. Recientes investigaciones en el uso de sensores de fuerza junto con
modelos basados sobre técnicas de estimaciones de vida útil de la herramienta on-line
parece prometedor. Este método resultó satisfactorio cuando predominantemente se
consume el flanco de la herramienta, y además se aplicó estimaciones de lo anterior en
torneado con variaciones de la profundidad de corte y alimentación. Para investigar la
vida útil y rotura de la herramienta se usaron técnicas de emisión acústica desde el
proceso de corte del metal.

2.3.6 Ventajas y limitaciones

Se aprovecha la flexibilidad de operación, que es la habilidad de producir formas


complejas con buena precisión dimensional, repetitividad, reducidas pérdidas, altas
velocidades de producción, productividad y calidad.

Los costos de las herramientas son reducidos.

Los ajustes de la máquina son fáciles de hacer con microcomputadoras.

Más operaciones pueden ser hechas con cada programación, y menos tiempo es
necesario para maquinar comparado con los métodos convencionales.

Los programas pueden ser preparados más rápidamente y pueden ser re-llamados en
cualquier tiempo utilizando microprocesadores.

Menor requerimiento de habilidad del operador, en comparación con un oficial


tornero o similar, y el operador tiene más tiempo para atender otras tareas en el área
de trabajo.

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La mayor limitación es el costo inicial relativo del equipamiento, la necesidad y


costo de programación, y el especial mantenimiento que requiere entrenamiento del
personal. Como las máquinas CNC son sistemas complejos, las fallas o roturas son muy
costosas, es por eso que el mantenimiento preventivo es esencial. Sin embargo, esas
limitaciones son superadas por las ventajas económicas en la producción.

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CAPÍTULO III
Máquinas y Herramientas multioperaciones

Se hace referencia al maquinado de partes idénticas en alto volumen cuando las


operaciones son realizadas consecutivamente o simultáneamente permitiendo completar
el maquinado de la pieza en un solo paso. Torneado, cortado, frenteado y otras
operaciones que típicamente se realizan en máquinas separadas para requerimientos de
producciones de bajo volumen pueden ser ejecutadas en máquinas multifunciones
cuando los requerimientos de producción de alto volumen tengan un costo efectivo.

3.1. Sistemas multifuncionales

Los sistemas multifunciones se pueden dividir en cuatro grandes grupos:

Tornos automáticos.
Centros de mecanizado.
Máquinas transfer.
Sistemas de manufactura flexible.

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3.2. Centros de mecanizado

Tradicionalmente las operaciones de torneado, frenteado, fresado, etc. se


realizaban transportando la pieza a mecanizar de una máquina-herramienta a otra antes
de que esta estuviera completamente mecanizada. Esto es un método de fabricación
viable que puede ser altamente automatizado, lo cual dio comienzo a lo que se conoce
como líneas transfer. Estas consisten en numerosas máquinas-herramientas colocadas
secuencialmente, y la pieza se desplaza de estación en estación, realizándose una
operación de mecanizado particular en cada una de ellas. Las líneas transfer son
comúnmente utilizadas en grandes producciones y/o en producciones en masa.

Existen situaciones y productos donde esas líneas transfer no son convenientes


económicamente, particularmente cuando los productos a ser mecanizados cambian
rápidamente. En los años 50 se desarrolló un importante concepto, los centros de
mecanizados.

Un centro de mecanizado es una estación simple controlada por CNC, una


máquina herramienta capaz de fresar, taladrar, escariar, etc. Estas máquinas
herramientas son usualmente equipadas con un cambiador automático de herramientas y
diseñadas para realizar operaciones sobre distintas superficies de piezas sobre una tabla
rotante. Por lo tanto, luego de una operación en particular, la pieza no tiene que ser
removida y llevada a otra máquina para una transformación posterior. Los
almacenadores de los intercambiadores de herramientas ocultan las herramientas y los
intercambia con esos en los husillos según los comandos del programa que asegura
velocidades óptimas y almacenamiento tan bien como las coordenadas de los espacios
necesarios para maquinar la pieza.

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Figura 3.1. Centro de mecanizado moderno


Fuente: Las máquinas herramientas modernas, HABICHT Frank, pág. 124

Un centro de mecanizado puede estar equipado con más de 200 herramientas. Es


capaz de manufacturar grandes y complejas partes eficientemente y con gran exactitud.

El alto nivel de flexibilidad de los centros de mecanizado se encuentra


íntimamente relacionado con el alto nivel de automatización que poseen. Los últimos
desarrollos en los centros de mecanizado incluyen dispositivos de cambio de
plataformas, cambiadores principales que perforan y cambiadores del compartimiento
de la herramienta.

3.2.1. Tipos de centros de mecanizado y centros de torneado

Existen varias designaciones para los centros de mecanizado, los dos tipos
básicos de centros de mecanizado son de husillo horizontal y de husillo vertical; algunos
de los centros de mecanizado pueden usar ambos tipos de husillos.

Los centros de mecanizado con husillo vertical son recomendados para realizar
operaciones de mecanizado sobre superficies lisas con cavidades profundas. Producen
partes con una muy buena tolerancia dimensional. Son generalmente menos costosos
que los de husillo horizontal.
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Los centros de mecanizado con husillo horizontal son recomendados para


grandes piezas que requieren que varias de sus superficies sean mecanizadas. La mesa
de trabajo puede rotar sobre varios ejes. Otra categoría de las maquinas con husillo
horizontal son los centros de torneado, los cuales son tornos controlados por
computadora con varias características.

Los centros de mecanizado universales son desarrollos más recientes y están


equipados con ambos tipos de husillos: horizontal y vertical. Poseen una gran variedad
de características y son capaces de mecanizar todas las superficies de una pieza, de allí
el término universal.

Figura 3.2. Centro de mecanizado con husillo vertical y mesa desplazable


Fuente: Las máquinas herramientas modernas, HABICHT Frank, pág. 132

Los centros de mecanizado pueden ser categorizados más a fondo según se


desplace la mesa o la columna. Los del tipo de mesa desplazable son usados para
maquinar partes pequeñas, incorporando un sistema de plataforma para transportar la
pieza a trabajar. Los diseños de columna desplazable son muy usados para mecanizar
partes grandes. Estos centros de mecanizado usualmente tienen un módulo de trabajo
que contiene 60, 360 ó 720 posiciones programables de rotación, indexados en una tabla
o 360.000 posiciones programables totalmente controlables por tablero.

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Figura 3.3. Centro de mecanizado con husillo horizontal y columna desplazable.


Fuente: www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/mecanizadodematerialescnc

Los movimientos de las máquinas son gobernados por control numérico en sus
tres ejes principales y a menudo en sus ejes secundarios. Los programas de los centros
de mecanizados pueden ser almacenados y también proporcionar la entrada a los centros
de mecanizados con CNC por medio de ocho canales Mylar tape, diskettes (3 ½) o
directamente desde una computadora externa. Muchos de los centros de mecanizado
tienen una minicomputadora interna que les permite almacenar varios programas y
eliminar los datos de entrada necesarios cada vez que se realiza una pieza.

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3.2.2. Secuencia típica de operación de los centros de mecanizado

Como los centros de mecanizado llevan consigo una gran inversión de dinero,
estos deben ser operados continuamente y eficientemente para que sean provechosos.
Cada herramienta de corte se preestablece para el diámetro y profundidad en un
sostenedor de cambio rápido; por lo tanto, cuando la herramienta es ubicada en el
husillo, esta corta según las dimensiones programadas sin ningún ajuste en la máquina.

Las herramientas se ubican en agujeros de un tambor rotatorio sobre la parte


superior de la columna de la máquina. Cuando el programa necesita una herramienta,
ésta es identificada por un sensor desde los anillos cifrados alrededor de la caña de la
herramienta y luego es transferido por un cambiador de herramientas mecánico en unos
segundos hacia el husillo. El husillo, que es accionado por un motor de 1.5 a 56 kW (2 a
75 HP), posee típicamente una velocidad entre 50 a 4000 rpm para acomodar muchos
tamaños de herramientas.

Figura 3.4. Centro de mecanizado con intercambiadores de plataformas.


Fuente: http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/mecanizadodematerialescnc/default8.asp

Una clase de máquinas más avanzadas son los centros de mecanizados sin
tripulación. En estas unidades, de 15 a 20 ó más partes son cargadas en las plataformas
en un repositorio cerca de la máquina. Las partes son transferidas dentro y desde las
estaciones de trabajo automáticamente alternadamente. El control CNC tiene una
memoria que es lo suficientemente grande para almacenar programas para realizar todo

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el trabajo, y cada programa es llamado para realizar su parte en la estación de trabajo.


Los centros de mecanizados pueden ser usados convencionalmente, las plataformas y
los programas pueden ser cargados durante el día, así la máquina puede operar durante
toda la noche o todo el fin de semana con una pequeña o ninguna supervisión.

Durante el segundo y tercer cambio, cuando el costo del trabajo es más alto y el
costo de la electricidad es más bajo, las plataformas automáticamente se mueven hacia
los centros de mecanizados, los cuales seleccionan el programa apropiado para la pieza
específica a ser maquinada. Operaciones similares deben ser realizadas sobre varias
piezas para mantener los requerimientos del herramental dentro de la capacidad de la
máquina.

Las unidades de control monitorean las velocidades del husillo y el momento


torsor, realizando cambios automáticamente para mantener los niveles de entrada de los
valores programados. Los centros de mecanizados también se equipan con dispositivos
automáticos que sensan el desgaste de las herramientas. Las herramientas son
compradas en contacto con un calibre en la máquina que detecta el desgaste en tierras o
dientes. Si el desgaste excede los límites del programa, la herramienta es rechazada y se
elige otra, o comienza a parpadear una luz de emergencia. Un calibre puesto en la
máquina detecta herramientas rotas.

3.2.3 Secuencia de un proceso de mecanizado

Se llama proceso de mecanizado a la sucesión ordenada de operaciones de corte


que son necesarias para obtener una pieza con la forma y dimensiones exigidas.

Para el establecimiento del proceso de mecanizado hay que partir de las


operaciones básicas existentes en la máquina a utilizar. Una buena combinación de estas
operaciones es fundamental para reducir el tiempo empleado en la fabricación y por
tanto el costo de la pieza, por lo que, durante el establecimiento del proceso se
perseguirá la reducción del tiempo de mecanizado mediante la óptima combinación de
diferentes operaciones. Como paso previo al establecimiento del proceso de mecanizado

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completo de una pieza, es indispensable, por parte del programador, el conocimiento


exacto de las operaciones básicas que puede realizar la máquina.

A continuación se resumen, de forma general, las distintas operaciones


realizables para la confección de una pieza con marcada complejidad.

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Figura 3.11. Esquema de un proceso de mecanizado.


Fuente: Automatización flexible en la Industria, BOON G., pág. 140

3.2.4 Intercambiadores de herramientas y ejes complementarios

Las diferentes operaciones sucesivas que se necesitan realizar sin soltar la pieza
de su sistema de amarre, lo que supones incorporar un dispositivo que permita cambiar
de forma automática las herramientas durante el proceso. Es poco habitual llevar a cabo
un trabajo de mecanizado sin cambiar de herramienta.

Figura
3.5.
Torreta
de

herramientas y carrusel de herramientas


Fuente: Sistemas integrados de Fabricación, MARTINO R., pág 99

Los tornos y centros de mecanizado de gran producción utilizan cambiadores


automáticos de herramientas que pueden albergar un número variable de útiles

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dependiendo de su diseño. Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de


torreta de herramientas (tornos) y carrusel de herramientas (fresadoras y centros de
mecanizado).

Figura 3.6. Esquema de un brazo intercambiador de herramientas.


Fuente: Sistemas integrados de Fabricación, MARTINO R., pág. 104

El cambio de herramienta está controlado por programación CN


caracterizándose por un giro de la torreta hasta que coloca en la posición de trabajo
aquella herramienta que es solicitada.

Figura 3.7. Torreta de sentido de giro fijo


Fuente: Sistemas integrados de fabricación, MARTINO R., pág. 105

En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas, para cambiar la


herramienta se emplea un manipulador o garra adicional. La UC de la máquina
interrumpe el mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel, que ha girado

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hasta colocar al útil deseado en la posición de cambio, la nueva herramienta.


Simultáneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta en uso del
cabezal. Un volteo del manipulador coloca la nueva herramienta en el cabezal y a la
usada en el hueco dejado por la primera en el almacén. La operación sólo dura unos
segundos.

Los cambiadores de herramientas incorporan frecuentemente el posicionamiento


lógico, que se basa en realizar gira de la torreta o el carro en el sentido que permite
ubicar el útil deseado de forma más rápida desde la posición actual.

Figura 3.8. Torreta con sentido lógico

Fuente: Sistemas Integrados de fabricación, MARTINO R., pág. 107

Los tiempos muertos son afectados por el tiempo que se tarda en el cambio de la
herramienta. Esto depende del número de movimientos requeridos (grado de libertad) y
del tamaño de las partes o los ángulos que tienen que ser realizados durante el cambio
de herramienta. Las unidades de cambio simple maneja una herramienta a la vez y son,
por lo tanto, solo económicas para emplear en combinación con una torreta de
herramientas o como sujetadores auxiliares. Los cambiadores de herramientas dobles
remueven una herramienta del husillo principal y del carro y revierte las dos posiciones
simultáneamente. Esto disminuye considerablemente los tiempos muertos.

Los tiempos muertos de carga y descarga, instalación y afianzamiento de las


piezas con abrazaderas pueden realizarse paralelamente al tiempo de producción donde

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los dispositivos cambiadores de herramientas están en uso. Donde los sistemas de


plataformas intercambiables son usadas, las piezas se afianzan con abrazaderas, en la
plataforma se traen al espacio de trabajo, vía el movimiento lineal o rotatorio de la
plataforma, alternadamente.

Algunas de las máquinas disponen de mesas giratorias y/o cabezales orientables.


En ellas las piezas pueden ser mecanizadas por diferentes planos y ángulos de
aproximación. Los ejes sobre los que giran estas mesas y cabezales se controlan de
forma independiente y se conocen con el nombre de ejes complementarios de rotación.
Su velocidad también es regulada de forma autónoma.

Figura 3.9. Distintos tipos de torretas.


Fuente: www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/mecanizadodematerialescnc/default9.asp

Los centros de mecanizado presentan usualmente en adición a los tres ejes


principales, un cuarto eje para la orientación del cabezal, un quinto para el giro de la
mesa y hasta un sexto de aproximación de la herramienta (U, V, W). En muchos casos
este sexto eje opera cuando el resto de los ejes permanecen fijos y se usa para trabajos
menores de taladrado en cualquier dirección.

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Figura 3.10. Centro de mecanizado de 6 ejes.


Fuente: www.metalmecánica.com

3.2.5 Selección y aplicaciones

Los centros de mecanizado requieren un gasto de capital significante. Por lo


tanto, para que sea económicamente rentable la inversión en ellos, debe existir la
suficiente y continua demanda de productos a realizarse en estos centros de mecanizado.
Sin embargo, por su inherente versatilidad, los centros de mecanizado pueden ser
usados para producir una amplia gama de productos.

La selección de un particular tipo y tamaño de centro de mecanizado depende de


varios factores, algunos de los cuales son:

Tipo de productos, su tamaño, y su complejidad geométrica


Tipo de operación de mecanizado a realizar y tipo y numero de
herramientas requeridas
Tolerancias dimensionales requeridas
Velocidad de producción requeridas
Piezas muy costosas (debido a que los centros de mecanizado raramente
produce rechazos)

Rodny Damián Franco D.


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Aunque la versatilidad es el factor clave en la selección de los centros de


mecanizado, estas consideraciones deben ser tenidas en cuenta para poder decidir
realizar la fabricación de las piezas con este tipo de centros de mecanizado o la
utilización de las tradicionales máquinas-herramientas.

Los centros de mecanizado han sido principalmente usados para automatizar la


manufacturación de pequeños lotes de una amplia variedad formas y tamaños de piezas
que requieren múltiples operaciones. Actualmente, los centros de mecanizado están
siendo cada vez más usados para lotes medios.

Un programa de cuidado es necesario para mantener los centros de mecanizado


operativos. La mayoría de las empresas tratan de operar sus centros de mecanizado
como otra máquina de control numérico, por lo menos dos cambios por día para obtener
un más rápido recupero de la inversión. Otra aplicación de los centros de mecanizado es
la integración de estos centros con otras máquinas a control numérico para formar
sistemas de mecanizado flexibles.

3.2.6 Ventajas los centros de mecanizado

Sus principales ventajas son el aumento de la productividad y la versatilidad. La


capacidad de realizar torneados, taladrado, cepillado, etc. en una sola máquina elimina
la necesidad de un número de máquinas herramientas individuales, reduciendo la
inversión de capital en equipos y los requerimientos de labor. Un operador
relativamente inexperto puede manejar dos centros de mecanizado y a veces más. La
mayoría de las piezas pueden ser completadas en un solo centro de mecanizado.
También produce una disminución de los costos de los accesorios y de los requisitos de
espacio. La sustancial cantidad de tiempo que convencionalmente se gasta en
transportar la pieza de una máquina a otra es evitada, y el rendimiento del proceso es
mucho más rápido. Además, en el inventario de proceso representado por los
deslizamientos de los objetos vistos normalmente en varias máquinas, es sustituido por
el trabajo en solamente una máquina.

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La mayoría de los centros de mecanizado mantienen las tolerancias


constantemente repetitivas, dando por resultado piezas de más alta calidad, reduciendo
costosas inspecciones y el rechazo de piezas. En particular, la relación de características
trabajadas a máquina en las varias caras de una pieza se lleva a cabo más fácilmente
dentro de tolerancias. El cambio de la producción de una pieza a otra puede ser hecho
rápidamente.

Actualmente el tiempo de mecanizado de los centros de mecanizado puede ser la


mitad o menos que el de las máquinas-herramientas simples, estimando un incremento
en la productividad por hora-hombre de un 300 a 500% ó más, especialmente en las
aplicaciones que requieren varias herramientas y cambios frecuentes. El rango de
capacidades típico, se encuentra por encima de los 75kW (100 hp) y las velocidades
máximas de los husillos se encuentran usualmente en el rango de las 4000 – 8000 rpm,
pero algunos pueden llegar hasta las 75000 rpm para aplicaciones especiales. Algunas
mesas de trabajo son capaces de soportar piezas de hasta 7000 kg, sin embargo mayores
se encuentran disponibles mesas de trabajo para aplicaciones especiales que soportan
mayores pesos.

Los centros de mecanizado actualmente se encuentran disponibles en un amplio


rango de tamaños y características, tienen un costo inicial elevado, más que el de otras
máquinas herramientas, pero el retorno anual en la inversión ha sido conservadoramente
estimado alrededor del 30%. Los modelos compactos disponibles hacen que estas
máquinas se encuentren al alcance de las pequeñas empresas. Los costos aproximados
se encuentran en un rango entre los USD 50.000 a USD 1.000.000 y más también.

La precisión que pueden mantener y la confiabilidad de las máquinas y sus


controles se han mejorado continuamente. Actualmente se están construyendo máquinas
con módulos periféricos y accesorios que pueden ser instalados y modificados según la
demanda y los cambios del tipo de productos. Por ejemplo un aumento en la
productividad de los centros de mecanizados produce una mayor cantidad de viruta la
cual debe ser recolectada y almacenada correctamente, para lo cual se encuentran
disponibles diseños con recolector de viruta.

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3.2.7 Desventajas de los centros de mecanizado

Los centros de mecanizado típicos tienen una desventaja importante para


grandes producciones: sólo aplica una herramienta de corte a la vez. Los centros de
mecanizado tienen lugar en los sistemas de manufactura flexible, junto con máquinas de
herramientas múltiples. Se han hecho esfuerzos para que los centros de mecanizado
sean más competitivos para grandes producciones. Unas pocas unidades han sido
construidas con múltiples husillos, pero el desarrollo más importante ha sido la adición
del almacenaje de múltiples cabezales de herramientas y dispositivos transferibles. Los
múltiples cabezales de herramientas, por ejemplo las cabezas de taladro, pueden ser
almacenadas en estantes o en un transportador sinfín, tomándolas mediante una llamada
por un cambiador de la herramienta, y luego fijada en el husillo de la máquina. Los
cabezales de herramientas pueden también ser entremezclados con herramientas simples
según se requiera.

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CAPÍTULO IV

Aplicaciones CAD/CAM

4.1. Introducción

El diseño y la fabricación asistidos por computadora (CAD/CAM) es una


disciplina que estudia el uso de sistemas informáticos como herramienta de soporte en
todos los procesos involucrados en el diseño y la fabricación de cualquier tipo de
producto. Esta disciplina se ha convertido en un requisito indispensable para la industria
actual que se enfrenta a la necesidad de mejorar la calidad, disminuir los costos y
acortar los tiempos de diseño y producción. La única alternativa para conseguir este
triple objetivo es la de utilizar la potencia de las herramientas informáticas actuales e
integrar todos los procesos, para reducir los costos (de tiempo y dinero) en el desarrollo
de los productos y en su fabricación.

El uso cooperativo de herramientas de diseño y de fabricación ha dado lugar a la


aparición de una nueva tecnología denominada Fabricación Asistida por Computadora
(CAM, por Computer Aided Manufacturing) e incluso se habla de la Gestión Integrada
por Computadora como el último escalón de automatización hacia el que todas las
empresas deben orientar sus esfuerzos. Esta tecnología consiste en la gestión integral de
todas las actividades y procesos desarrollados dentro de una empresa mediante un
sistema informático. Para llegar a este escalón sería necesario integrar, además de los

Rodny Damián Franco D.


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procesos de diseño y fabricación, los procesos administrativos y de gestión de la


empresa lo que rebasa el objetivo más modesto de esta asignatura que se centra en los
procesos de diseño y fabricación, básicos para la gestión integrada.

CAD es el acrónimo de Computer Aided Design o Diseño Asistido por


Computadora. Se trata de la tecnología implicada en el uso de ordenadores para realizar
tareas de creación, modificación, análisis y optimización de un diseño. De esta forma,
cualquier aplicación que incluya una interfaz gráfica y realice alguna tarea de ingeniería
se considera software de CAD. Las herramientas de CAD abarcan desde herramientas
de modelado geométrico hasta aplicaciones a medida para el análisis u optimización de
un producto especifico. Entre estos dos extremos se encuentran herramientas de
modelado y análisis de tolerancias, cálculo de propiedades físicas (masa, volumen,
momentos, etc.), modelado y análisis de elementos finitos, ensamblado, etc. La función
principal en estas herramientas es la definición de la geometría del diseño (pieza
mecánica, arquitectura, circuito electrónico, etc.) ya que la geometría es esencial para
las actividades subsecuentes en el ciclo de producto descrito en la Figura 4.1.

La geometría de un objeto se usa en etapas posteriores en las que se realizan


tareas de ingeniería y fabricación. De esta forma se habla también de Ingeniería Asistida
por Computadora, o Computer Arded Engineering (CAE) para referirse a las tareas
de análisis, evaluación, simulación y optimización desarrolladas a lo largo del ciclo de
vida del producto. De hecho, este es el mayor de los beneficios de la tecnología CAD, la
reutilización de la información creada en la etapa de síntesis en las etapas de análisis y
también en el proceso CAM.

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Figura 4.1. Ciclo de producto típico


Fuente: Automatización Flexible en la Industria, BOON G., pág. 151

El término CAD se puede definir como el uso de sistemas informáticos en la


creación, modificación, análisis u optimización de un producto. Dichos sistemas
informáticos constan de un hardware y un software.

El término CAM se puede definir como el uso de sistemas informáticos para la


planificación, gestión y control de las operaciones de una planta de fabricación
mediante una interfaz directa o indirecta entre el sistema informático y los recursos de
producción. Así pues, las aplicaciones del CAM se dividen en dos categorías:

Interfaz directa: Son aplicaciones en las que la computadora se conecta


directamente con el proceso de producción para monitorear su actividad y realizar
tareas de supervisión y control. Así pues estas aplicaciones se dividen en dos
grupos:

Supervisión: implica un flujo de datos del proceso de producción al computador


con el propósito de observar el proceso y los recursos asociados y recoger
datos.

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Control: supone un paso más allá que la supervisión, ya que no solo se observa
el proceso, sino que se ejerce un control basándose sobre dichas observaciones.

Interfaz indirecta: Se trata de aplicaciones en las que el ordenador se utiliza


como herramienta de ayuda para la fabricación, pero en las que no existe una
conexión directa con el proceso de producción.

La Figura 4.2. muestra de forma gráfica la diferencia entre estos dos tipos de
aplicaciones.

Figura 4.2. Supervisión y control


Fuente: www.portalindustrial.com

La Ingeniería Asistida por Ordenador es la tecnología que se ocupa del uso de


sistemas informáticos para analizar la geometría generada por las aplicaciones de CAD,
permitiendo al diseñador simular y estudiar el comportamiento del producto para refinar
y optimizar dicho diseño. Existen herramientas para un amplio rango de análisis. El
método de análisis por ordenador más ampliamente usado en ingeniería es el método de
elementos finitos o FEM (de Finite Element Method), como se observa en la Figura 4.3.
Se utiliza para determinar tensiones, deformaciones, transmisión de calor, distribución
de campos magnéticos, flujo de fluidos y cualquier otro problema de campos continuos
que serian prácticamente imposibles de resolver utilizando otros métodos.

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Existen también numerosas herramientas para la optimización de diseños. Se


están realizando investigaciones para determinar automáticamente la forma de un
diseño, integrando el análisis y la optimización. Para ello se asume que el diseño tiene
una forma inicial simple a partir de la cual el procedimiento de optimización calcula los
valores óptimos de ciertos parámetros para satisfacer un cierto criterio al mismo tiempo
que se cumplen unas restricciones, obteniéndose la forma óptima con dicho parámetros.
La ventaja del análisis y optimización de diseños es que permite a los ingenieros
determinar cómo se va a comportar el diseño y eliminar errores sin la necesidad gastar
tiempo y dinero construyendo y evaluando prototipos reales. Ya que el costo de
reingeniería crece exponencialmente en las últimas etapas del desarrollo de un producto
y en la producción, la optimización temprana que permiten las herramientas CAE
supone un gran ahorro de tiempo y una notable disminución de costos.

Figura 4.3. Un modelo de elemento finito usado para análisis de tensión y térmico
Fuente: Sistemas integrados de Fabricación, MARTINO R., pág. 159

Entonces, CAD, CAM y CAE son tecnologías que tratan de automatizar ciertas
tareas del ciclo de producto y hacerlas más eficientes. Dado que se han desarrollado de
forma separada, aún no se han conseguido todos los beneficios potenciales de integrar
las actividades de diseño y fabricación del ciclo de producto. Para solucionar este
problema ha aparecido una nueva tecnología: la Fabricación Integrada por
Computadora o CIM (de Computer Integrated Manufacturing). Esta tecnología tiene el
objetivo de aunar las islas de automatización juntándolas para que cooperen en un
sistema único y eficiente. El CIM trata de usar una única base de datos que integre toda
la información de la empresa y a partir de la cual se pueda realizar una gestión integral

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de todas las actividades de la misma, repercutiendo sobre todas las actividades de


administración y gestión que se realicen en la empresa, además de las tareas de
ingeniería propias del CAD y el CAM.

4.2 CAD/CAM proceso de diseño y fabricación.

En la práctica, el CAD/CAM se utiliza de distintas formas, para producción de


dibujos y diseño de documentos, animación por computador, análisis de ingeniería,
control de procesos, control de calidad, etc. Por lo tanto, para clarificar el ámbito de las
técnicas CAD/CAM, las etapas que abarca y las herramientas actuales y futuras, se hace
necesario estudiar las distintas actividades y etapas que deben realizarse en el diseño y
fabricación de un producto. Para referirnos a ellas emplearemos el término ciclo de
producto, que aparece reflejado en la Figura 4.1.

Para convertir un concepto o idea en un producto, se pasa por dos procesos


principales, el de diseño y el de fabricación. A su vez, el proceso de diseño se puede
dividir en una etapa de síntesis, en la que se crea el producto y una etapa de análisis en
la que se verifica, optimiza y evalúa el producto creado. Una vez finalizadas estas etapas
se aborda la etapa de fabricación en la que, en primer lugar se planifican los procesos a
realizar y los recursos necesarios, pasando después a la fabricación del producto. Como
último paso se realiza un control de calidad del producto resultante antes de pasar a la
fase de distribución y marketing.

Debido a la demanda del mercado de productos cada vez más baratos, de mayor
calidad y cuyo ciclo de vida se reduce cada vez más, se hace necesaria la intervención
de las computadoras para poder satisfacer estas exigencias. Mediante el uso de técnicas
de CAD/CAM se consigue abaratar costos, aumentar la calidad y reducir el tiempo de
diseño y producción. Estos tres factores son vitales para la industria actual.
Dentro del ciclo de producto descrito se ha incluido un conjunto de tareas
agrupadas en proceso CAD y otras en proceso CAM, que, a su vez, son subconjuntos
del proceso de diseño y fabricación respectivamente. Las Figuras 4.4. y 4.5. muestran
ambos procesos con más detalle. Las herramientas requeridas para cada proceso
aparecen en las Tablas 4.1. y 4.2.

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Figura 4.4. El proceso CAD Figura 4.5. El proceso CAM

Fuente: Sistemas Integrados de Fabricación, MARTINO R., pág. 161

Tabla 4.1. Herramientas CAD para el proceso de diseño

Tabla 4.2. Herramientas CAM para el proceso de fabricación

Fuente: Sistemas integrados de fabricación, MARTINO R., pág. 163

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4.3 Componentes del CAD/CAM

Los componentes de los sistemas de diseño y fabricación asistidos por


computadora son muy amplios, abarcando múltiples y diversas disciplinas, entre las que
cabe destacar las siguientes:

Modelado geométrico: Se ocupa del estudio de métodos de representación de


entidades geométricas. Existen tres tipos de modelos: alámbricos, de superficies y
sólidos, y su uso depende del objeto a modelar y la finalidad para la que se
construya el modelo. Se utilizan modelos alámbricos para modelar perfiles,
trayectorias, redes, u objetos que no requieran la disponibilidad de propiedades
físicas (áreas, volúmenes, masa). Los modelos de superficie se utilizan para modelar
objetos como carrocerías, fuselajes, zapatos, personajes, donde la parte fundamental
del objeto que se está modelando es el exterior del mismo. Los modelos sólidos son
los que más información contienen y se usan para modelar piezas mecánicas,
envases, moldes, y en general, objetos en los que es necesario disponer de
información relativa a propiedades físicas anteriormente citadas.

Técnicas de visualización: Son esenciales para la generación de imágenes del


modelo. Los algoritmos usados dependerán del tipo de modelo, abarcando desde
simples técnicas de dibujo 2D para el esquema de un circuito eléctrico, hasta la
visualización realista usando trazado de rayos o para el estudio de la iluminación de
un edificio. Es habitual utilizar técnicas específicas para la generación de
documentación dependiente de la aplicación, como por ejemplo, curvas de nivel,
secciones o representación de funciones sobre sólidos o superficies.

Técnicas de interacción gráfica: Son el soporte de la entrada de información


geométrica del sistema de diseño. Entre ellas, las técnicas de posicionamiento y
selección tienen una especial relevancia. Las técnicas de posicionamiento se utilizan
para la introducción de coordenadas 2D o 3D. Las técnicas de selección permiten la

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identificación interactiva de un componente del modelo, siendo por tanto esenciales


para la edición del mismo.

Interfaz de usuario: Uno de los aspectos más importantes de una aplicación


CAD/CAM es su interfaz. Del diseño de la misma depende en gran medida la
eficiencia de la herramienta.

Base de datos: Es el soporte para almacenar toda la información del modelo, desde
los datos de diseño, los resultados de los análisis que se realicen y la información de
fabricación. El diseño de las bases de datos para sistemas CAD/CAM plantea una
serie de problemas específicos por la naturaleza de la información que deben
soportar.

Métodos numéricos: Son la base de los métodos de cálculo empleados para realizar
las aplicaciones de análisis y simulación típicas de los sistemas de CAD/CAM.

Conceptos de fabricación: Referentes a máquinas, herramientas y materiales,


necesarios para entender y manejar ciertas aplicaciones de fabricación y en especial
la programación de control numérico.
Conceptos de comunicaciones: Necesarios para interconectar todos los sistemas,
dispositivos y máquinas de un sistema CAD/CAM.

En cuanto a hardware, se incluyen terminales gráficas, digitadores, terminales


alfanuméricas, unidad de copiado, plotters, dispositivo de almacenamiento secundario,
unidad de control. La Figura 4.7. ilustra una configuración general para un sistema
CAD/CAM.

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Figura 4.7. Configuración general del hardware de un sistema CAD/CAM


Fuente: An introduction to Numerical Control of Machine Tools, PUCKLE O., pág. 98

Terminales gráficas (graphics terminal): Es la parte más visible de un sistema


CAD/CAM desde el punto de vista del usuario. Están provistas de televisores,
osciloscopios o radares.

Control de cursor (cursor control): El cursor es generalmente un lugar brillante en


la pantalla que indica donde será colocado el dibujo, en el cual hay método en que la
computadora lee la posición del cursor. Hay dos maneras diferentes de controlar el
cursor. La primera es sin una relación física con la pantalla (por ejemplo, manejado
desde un teclado), y la segunda es mediante un lápiz óptico.

Terminales alfanuméricas (terminal alphanumeric): Casi todos los sistemas


CAD/CAM tienen una terminal alfanumérica en la terminal gráfica. Se usa para
ingresar información adicional, comandos, ingresos alfanuméricos y comandos del
sistema. La terminal recibe los mensajes desde el sistema, diseña la salida y los
mensajes de error. La ventaja de una terminal separada es que esos mensajes se ven
sin borrar ni sobrescribir la imagen en la pantalla gráfica.

Unidad de copiado (hard copy unit): Normalmente se provee de una unidad de


copiado que hace copias de la pantalla en unos pocos segundos. Esas copias son
usadas como grabaciones permanentes de pasos intermedios.
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Plotters: Hay muchos tipos de plotters disponibles para usar en sistemas


CAD/CAM, como los de alta velocidad y los de microfilm.

Unidad central de proceso (central processing unit): Funciona como el corazón de


un sistema CAD/CAM. Hace los cálculos matemáticos necesarios y dirige toda la
actividad dentro del sistema. Es el controlador maestro que maneja todas las
actividades.

Dispositivos de almacenamiento secundario (secondary storage): Los datos son


normalmente guardados en discos magnéticos. Dichos discos proveen un rápido
acceso a la información. Los sistemas CAD/CAM generalmente pueden manejar
varias disqueteras, totalizando varios Gb de almacenamiento. Se usan como copia de
respaldo o como almacenamiento de datos permanente.

Unidad de control de máquina (unit control machine): Este dispositivo está


colocado en donde ocurren las operaciones de maquinado. Lee e interpreta las
instrucciones del programa y las convierte en acciones mecánicas de la máquina
herramienta. La lectora es un dispositivo electromecánico que lee la cinta u otro
medio magnético que contenga las instrucciones del programa. Los canales de
señales de salida se conectan a los servomotores y a otros controladores de la
máquina herramienta.

Panel de control (control panel): El panel de control contiene todo lo que necesita
el operador para correr el sistema de NC. Puede además contener pantallas para
proveer información al operador.

Hardware adicional: Pueden ser por ejemplo computadoras personales, que como
son ahora más poderosas y más baratas, se usan para diseñar, analizar, programar en
NC, y muchas cosas más.
Otra forma alternativa de estudiar los componentes del CAD/CAM se basa sobre
cómo se implementan. Según este criterio el CAD estaría formado por el hardware más
el software de diseño y el CAM estaría formado por el hardware más el software de

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fabricación y además los mecanismos de comunicación necesarios para establecer la


comunicación con las máquinas y robots.

4.3.1 Aspecto económico

Al lado de las consideraciones tecnológicas, la economía de los procesos de


mecanizado es muy importante. Se quiere determinar los parámetros que darán el
mínimo costo por pieza o la máxima velocidad de producción.

El costo unitario está compuesto por cuatro ítems:

Cp Cm Cs Cl Ct

Donde Cp es el costo por pieza, Cm es el costo de mecanizado, Cs es el costo de


preparación para el mecanizado (montar la herramienta y preparar la máquina para
determinada operación), Cl es el costo de cargar, descargar, etc., y Ct es el costo de las
herramientas.

El costo de mecanizado está compuesto a su vez por:

Cm Tm . Lm Bm

Donde Tm es el tiempo de mecanizado por pieza, Lm es el costo de trabajo de


producción por hora, y Bm es la velocidad.

El costo de cargar y descargar está compuesto por:

Cl Tl . Lm Bm

Donde Tl es el tiempo que se pierde en cargar y descargar las partes, cambiar


velocidades, etc.

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El costo de las herramientas está compuesto por:

1
C Tc . Lm Bm Tg . Lg Bg Dc
Np

Donde Np es el número de piezas mecanizadas por herramienta, Tc es el tiempo


necesario para cambiar de herramienta, Tg es el tiempo necesario para la herramienta, Lg
es el costo de mano de obra por hora, B es la velocidad, y Dc es la depreciación de la
herramienta.

El tiempo necesario para producir una pieza es:

Tc
Tp Tl Tm
Np

Donde Tm debe ser calculado para cada operación en particular

T
N V .T n C
Tm

Para obtener la velocidad óptima de corte y la vida óptima de la herramienta


para minimizar los costos, se debe derivar C con respecto a V e igualar a cero:

Cp
0
V

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Encontrando que la velocidad óptima de corte V0 es:

n
C. Lm Bm
V0 n
1
1 . Tc . Lm Bm T g . Lg Bg Dc
n

La vida óptima de la herramienta T0 es:

1 Tc . Lm Bm T g . Lg Bg Dc
T0 1.
n Lm Bm

Figura 5.1. (a) Costo por pieza y (b) tiempo por pieza mecanizada. Se puede observar la velocidad óptima de corte
para ambos casos. El rango entre estas dos es conocido como el rango de mayor rendimiento de mecanizado.

Fuente: Mechanical Metallurgy, DIETER George, pág. 88

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Ahora bien, para encontrar la velocidad óptima de corte y la vida óptima de la


herramienta para una maximización de la producción, se debe derivar Tp con respecto a
V e igualar a cero:

Tp
0
V
Para asegurar que es un mínimo, además de anular la derivada primera debe ser
positiva la derivada segunda en ese punto.

Encontrando que la velocidad óptima de corte V0 es:

C
V0 n
1
1 .Tc
n

La vida óptima de la herramienta T0 es:

1
T0 1 .Tc
n

El costo de una superficie mecanizada siempre depende de la terminación


requerida, los costos de mecanizado se incrementan rápidamente con la necesidad de
una terminación superficial más fina.

Con los datos expuestos se puede observar claramente que una pequeña
variación en la velocidad de corte puede tener un significante efecto el costo o tiempo
por pieza.

Se ve en los gráficos de la Figura 5.1. que no existe una relación lineal entre la
velocidad óptima de corte y la vida óptima de la herramienta, dando un rango de trabajo

Rodny Damián Franco D.


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en donde se obtiene un alto rendimiento del proceso de mecanizado al menor costo


posible.

4.4 Beneficios de usar CAD/CAM para mecanizado

Diseño de la herramienta: La habilidad para obtener la vista de una parte de la


herramienta desde cualquier ángulo deseado (provisto por CAD/CAM) es una gran
ayuda. Por ejemplo, en el diseño de arreglos para mecanizado de ángulos
compuestos, la información requerida puede tomar días para ser calculada por
métodos tradicionales, mientras que se obtiene fácilmente por mediciones
automáticas desde el sistema CAD/CAM.

Análisis: El análisis de rutina disponible en un sistema CAD/CAM ayuda a


consolidar el análisis del proceso en un modelo de trabajo más lógico.

Gráficos entendibles: En general, entender un dibujo depende directamente de la


proyección utilizada, por ejemplo, las vistas ortográficas son menos comprensibles
que las isométricas. La adición de sombras incrementa la comprensión, como se
aprecia en la Figura 4.6., y aún más si se usan diferentes colores.

Figura 4.6. Modelo de sombras, generado por una computadora


Fuente: Sistemas Integrados de Fabricación, MARTINO R., pág. 1

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Programación NC: Los lenguajes de programación tienen tres desventajas. La


primera es que el usuario debe aprender el lenguaje con su propia sintaxis y
gramática. A menos que ya tenga experiencia en programación, está expuesto a
algunos conceptos que son extraños para él. La segunda desventaja es que el
programador debe entender los dibujos ingenieriles, con la consecuente posibilidad
de un error. La tercera es que el programador debe mentalmente visualizar la ruta de
la herramienta tal como lo está programando. El sistema CAD/CAM usa un lenguaje
fácil de entender para el personal. Esto facilita los problemas enumerados
anteriormente, eliminando la necesidad de aprender un nuevo lenguaje entero. Esto
trae como consecuencia un significativo impacto en el tiempo necesario para
producir una cinta de NC.

Precisión: Cuando se usa CAD/CAM, hay un alto nivel de control dimensional, más
allá de los niveles de precisión realizados manualmente. La precisión basada en
computadora es beneficiosa en varios sentidos.

Beneficios de la implementación de un sistema CIM (COMPUTER INTEGRATED


MANUFACTURING - CAD/CAM)

Reducción en costos de diseño 15 - 30 %


Reducción en tiempo perdido 30 - 60 %
Incremento de la calidad del producto 2 - 5 veces el nivel anterior
Incremento en el aprovechamiento de los
ingenieros respecto de la extensión y profundidad 3 - 35 veces
de sus análisis
Incremento de la productividad de las operaciones
40 - 70 %
de producción
Incremento de la productividad de las máquinas 2 - 3 veces
Reducción de trabajo en el proceso 30 - 60 %
Reducción de los costos de personal 5 - 20 %

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Beneficios estratégicos del CIM

Beneficio Descripción
Capacidad de responder más rápidamente a cambios en los
Flexibilidad
requerimientos de volumen o composición
Resultante de la inspección automática y mayor consistencia en
Calidad
la manufactura
Tiempo Reducciones importantes resultantes de la eficiencia en la
perdido integración de información
Reducción de inventario en proceso y de stock de piezas
Inventarios terminadas, debido a la reducción de pérdidas de tiempo y el
acceso oportuno a información precisa
Reducción de control como resultado de la accesibilidad a la
Control
información y la implementación de sistemas computacionales
gerencial
de decisión sobre factores de producción
Reducciones como resultado de incremento de la eficiencia en
Espacio físico
la distribución y la integración de operaciones
Previene riesgos de obsolescencia, manteniendo la opción de
Opciones
explotar nueva tecnología

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Beneficios del CNC en los Procesos Industriales
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CONCLUSIONES
Terminada la investigación monográfica sobre el tema “Los Beneficios del Control
Numérico Computarizado en los procesos Industriales”, se llega a establecer las
siguientes conclusiones:

1. El primer objetivo específico formulado fue: “Determinar los tipos y formas de


automatización”.

De la información recopilada y analizada se concluye que existen tres tipos muy


amplios de automatización industrial:

Automatización fija: Se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto y se


justifica económicamente el alto costo del diseño de equipo especializado para procesar
el producto, con un rendimiento alto y tasas de producción elevadas.

Automatización programable: Se utiliza cuando el volumen de producción es de medio


a bajo y existe una diversidad de productos a obtener. Se lo realiza mediante un
software.

Automatización flexible: Es la más adecuada en la utilización de un rango de


producción medio. Estos poseen características de los dos anteriores.

Las formas de automatización en la industria moderna son:

Control automático de procesos: Se refiere usualmente al manejo de procesos


caracterizados de diversos tipos de cambios (químicos, físicos).

Procesamiento electrónico de datos: Frecuentemente relacionado con los sistemas de


información, centros de cómputos, etc.

Automatización fija: Asociada al empleo de sistemas lógicos, como los sistemas de


relevadores y compuertas lógicas.

Control numérico computarizado: Éstas poseen un mayor nivel de flexibilidad, este


tipo de control se aplicó con éxito a las máquinas herramientas de control numérico
(MHNC).

De esta forma dejo constancia del logro del objetivo respectivo.

2. El segundo objetivo específico formulado fue: “Conocer los usos y beneficios de


la automatización”.

De la información recopilada y analizada se concluye que la automatización tiene varias


metas:
Integrar varios aspectos de las operaciones de fabricación para mejorar la
calidad y uniformidad de los productos, minimizar tiempos del ciclo y
duraciones, y reducir los costos.

Rodny Damián Franco D.


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Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura mejorando el


control de la producción.

Mayor eficiencia en carga, alimentación y descarga de las partes y piezas.

Producción organizada y eficiente.

Efectividad en la maquinaria.

Mejorar la calidad empleando procesos repetibles.

Reducir inconvenientes de operarios, aburrimiento y posibilidades de errores


humanos.

Reducir el daño de piezas causado por el manejo manual de las partes.

Aumentar el nivel de seguridad para el personal, especialmente para los que


trabajan bajo condiciones peligrosas.

Economizar espacio físico en la planta de manufactura por el arreglo de las


máquinas, movimiento del material y relacionar el equipamiento más
eficientemente.

De esta forma se deja constancia del logro del objetivo respectivo.

3. El tercer objetivo particular formulado fue: “Citar los motivos para la


introducción del CNC en la industria”.

De la información recopilada y analizada se concluye que los factores que intervinieron


para introducir el CNC en la industria son:

Extenso tiempo de entrenamiento.


Distracción del personal.
La ejecución del trabajo depende de la condición física y mental.
La eficiencia es inversamente proporcional al tiempo de ocupación del operario.
Velocidad de operatividad limitada.
Falta de medios adecuados para la construcción de partes y piezas.
Falta de eficiencia en las maquinarias.
Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y
calidad suficientes sin recurrir a la automatización del proceso de fabricación.
Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy difíciles de
fabricar por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador
humano.
Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos.

Por ende, se prueba el logro del objetivo planteado.

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4. El cuarto objetivo particular formulado fue: “Obtener un conocimiento básico


del Control Adaptivo”.

De la información recopilada y analizada se concluye que el sistema de Control


Adaptivo (CA o AC) para procesos de mecanizado es una extensión lógica de un CNC.
En estos sistemas, la posición relativa entre la herramienta y la pieza es controlada. Sin
embargo, el programa debe especificar la velocidad de corte y la alimentación. El foco
principal del CA es la mejora de la producción. El CA representa un sistema de control
del proceso que opera en conjunto con los sistemas de control.

Esquema de un sistema de control adaptivo incorporado a una máquina con CNC

Con estas premisas, se demuestra el objetivo propuesto

5. El quinto objetivo específico formulado fue: “Identificar las ventajas y


limitaciones del Control Numérico Computarizado”.

De la información recopilada y analizada se concluye que las principales ventajas del


CNC son:

Flexibilidad de operación.
Producción de formas complejas
Buena precisión dimensional y repetitividad.
Reducción de pérdidas.
Altas velocidades de producción, productividad y calidad.
Reducción de los costos de herramientas.
Facilidad en ajustes de maquinaria.
Mayor operación mediante programación.
Menor tiempo de maquinar en comparación con métodos convencionales.
Los programas pueden ser preparados más rápidamente y pueden ser re-
llamados en cualquier tiempo utilizando microprocesadores.

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Menor requerimiento de habilidad del operador.


Mayor tiempo del operador para atender otras tareas en el área de trabajo.

La mayor limitación es el costo inicial relativo del equipamiento, la necesidad y costo


de programación, y el especial mantenimiento que requiere entrenamiento del personal.
Como las máquinas CNC son sistemas complejos, las fallas o roturas son muy costosas,
es por eso que el mantenimiento preventivo es esencial. Sin embargo, esas limitaciones
son superadas por las ventajas económicas en la producción.

Mediante dichos argumentos, se demuestra el logro del objetivo respectivo.

6. El sexto objetivo particular que se formuló fue: “Identificar ventajas y


desventajas de los Centros de Mecanizado”.

De la información recopilada y analizada concluyo que dentro de las principales


ventajas están:

Aumento de la productividad y la versatilidad.


Reducción de capital de equipos.
Reducción de requerimientos de labor.
Un operador relativamente inexperto puede manejar dos centros de mecanizado
y a veces más.
La mayoría de las piezas pueden ser completadas en un solo centro de
mecanizado.
Disminución de los costos de los accesorios y de los requisitos de espacio.
Mayor rendimiento de procesos.
Alta calidad en las piezas.
Reducción de costos, inspecciones y rechazo de piezas.
Rapidez en el cambio de producción de una pieza a otra.

Los centros de mecanizado típicos tienen una desventaja importante para grandes
producciones: sólo aplica una herramienta de corte a la vez.

De esta forma se deja constancia del logro del objetivo planteado.

7. El séptimo objetivo específico formulado fue: “Definir el proceso CAD/CAM”.

De la información recopilada y analizada concluyo que el diseño y la fabricación


asistidos por computadora (CAD/CAM), es una disciplina que estudia el uso de
sistemas informáticos, como herramienta de soporte en todos los procesos involucrados
en el diseño y la fabricación de cualquier tipo de producto.
El término CAD se puede definir como el uso de sistemas informáticos en la creación,
modificación, análisis u optimización de un producto.
El término CAM se puede definir como el uso de sistemas informáticos para la
planificación, gestión y control de las operaciones de una planta de fabricación,

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mediante una interfaz directa o indirecta entre el sistema informático y los recursos de
producción.
Con estas citas, se deja constancia de la demostración del objetivo propuesto.

8. El último objetivo formulado fue: “Conocer los beneficios del CAD/CAM en los
mecanizados”.

De la información recopilada y analizada concluyo que los beneficios del CAD/CAM


son los siguientes:

Mayor habilidad respecto a la vista de la herramienta desde cualquier ángulo.


Mediciones automáticas.
Ahorro de tiempo.
Consolidación de análisis con trabajos más lógicos.
Gráficos entendibles proyección de dibujos.
Lenguaje de fácil entendimiento para el personal.
Alto nivel de precisión.

Con los argumentos expuestos, se alcanza el objetivo enunciado.

Mediante la demostración de todos y cada uno de los objetivos específicos propuestos; a


través de las conclusiones anotadas, con obcecación se deja constancia del logro del
objetivo general de la monografía que es: “Identificar los beneficios del Control
Numérico Computarizado en el ámbito de la producción industrial de las PYMES,
mediante investigación bibliográfica específica”; con lo cual se concluye la presente
investigación monográfica.

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Glosario

Constrains: restricciones
Cost per piece: costo por pieza
Cutter: herramienta de corte
Cutting speed: velocidad de corte
DAC: Convertidor Digital Analógico
Drive signal: señal de comando
Feed rate: velocidad de alimentación
Feedback: retroalimentación
Gear: engranaje
High efficiency machining range: rango de mayor eficiencia del mecanizado
Input commands: comandos de entrada
Lead screw: tornillo patrón
Limit switch: límite de carrera
Linear motion: movimiento lineal
Machina bed: bastidor
Machine tool: máquina-herramienta
Machined surface: superficie maquinada
Machining time: tiempo de mecanizado
Non productive time: tiempo no productivo
Output commands: comandos de salida
Path: trayectoria
Performance index: Índice de rendimiento
Pulse train: tren de pulso
Quadrant: cuadrante
Rack and pinion: cremallera y piñón
Rotary encoder or resolver: codificador rotativo
Spindle: Husillo
Steping: paso a paso
Tool change cost: costo de intercambio de herramienta
Tool changing time: tiempo de intercambio de herramienta
Tool cost: costo de la herramienta
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Total time: tiempo total


Work table: mesa de trabajo
Workpiece: pieza

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Bibliografía

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