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CAPÍTULO I

MARCO CONCEPTUAL

MANTENIMIENTO Y ASPECTOS DE SEGURIDAD

 8

En este capítulo se menciona la descripción de los aspectos de seguridad

industrial y los mantenimientos adoptados por la empresa YPFB-Transporte S.A.

1. Programa de mantenimiento

 Definición de mantenimiento, el mantenimiento es una área que se

dedica a la conservación de un equipo de producción, para (lograr alta
disponibilidad) asegurar que éste se encuentre por el mayor tiempo posible
en óptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.

El programa o plan de mantenimiento preventivo trata de la descripción detallada de

las tareas de mantenimiento a realizar a un equipo o máquina, explicando las
acciones, plazos y cambios de piezas a utilizar, en general se habla de tareas de
limpieza, comprobación, ajustes, lubricación, y sustitución de piezas si se requiere.

El mantenimiento en YP FB -Transpo rte S .A . se basa en la filosofía de

conservar la planta en condiciones óptimas de operación y no recae solamente
en un pequeño grupo de técnicos o ingenieros. Todos se benefician de un
equipo en condiciones óptimas y por lo tanto todos deben buscar la oportunidad de
participar en este proceso de conservación. Es vital que se comprenda ampliamente
la cobertura y significado de este trabajo. Es un compromiso de toda la
organización o empresa, incluidos los altos directivos, el asegurar que se mantiene
la capacidad productiva del sistema de transporte. [YPFB- Transporte (1)]

1.1 Mantenimiento Unidades Principales de Bombeo y Compresión

La planificación del mantenimiento se basa en los objetivos y estrategias

establecidas por la gerencia de mantenimiento, planeando la organización el uso de
la mano de obra y recursos, elaborando los planes de mantenimiento y el
presupuesto asociado con éstos. El complemento a la planificación del
mantenimiento es el análisis de la información resultante de la ejecución y su control.
[YPFB- Transporte (1.1)]
 9

Con el fin de optimizar la gestión de mantenimiento de los equipos principales y

grupos electrógenos de las estaciones de bombeo y compresión, se tiene
contemplado rediseñar los programas de mantenimiento, aplicando la mejor
estrategia para estos equipos [proceso donde se toma la decisión de qué tipo de
mantenimiento debe hacerse en los activos, como ser la prevención (Mantenimiento
Preventivo), correr hasta la rotura (mantenimiento correctivo no programado) y
predictivo. La metodología que debería utilizarse para este proceso es el
Mantenimiento basado en la Confiabilidad], para lo cual se observan alternativas y se
analizan diferentes proyectos.

En la actualidad la estrategia de mantenimiento aplicada a equipos principales de las

estaciones de bombeo y compresión se basa principalmente en recomendaciones
del fabricante del equipo, experiencias obtenidas en la operación de los mismos y
programas de mejoras implementadas en el trascurso del tiempo [como ser
mantenimiento predictivo]. La estrategia de mantenimiento aplicada a equipos
principales consiste en:

a) Mantenimiento Preventivo

Es el mantenimiento programado que se ejecuta en los equipos basados en el

uso del equipo o máquina es decir por horas o tiempo de funcionamiento de una
unidad o también por tiempo fijo o calendario.

El mantenimiento preventivo es una actividad programada de inspecciones,

tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones,
análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en forma
periódica en base a un plan establecido. El propósito es prever averías o
desperfectos en su estado inicial y corregirlas para mantener la instalación en
completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

El mantenimiento preventivo permite detectar fallas repetitivas, disminuir los

puntos muertos por paradas, aumentar la vida útil de equipos, disminuir
 10

costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la instalación entre una

larga lista de ventajas.

b) Mantenimiento Basado en la Condición [Predictivo]

Es el mantenimiento que se ejecuta en equipos rotativos donde la probabilidad

de falla (modo) no aumenta con la edad. La condición del equipo se mide o
monitorea a intervalos de tiempo definidos [horas de operación y tiempo calendario].
El objetivo futuro de esta estrategia es la aplicación de mantenimiento predictivo el
cual tiene como objetivo “predecir” o determinar el punto o condición optimo de
intervención previo a la falla.

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de

falla de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente
pueda reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo
muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Existen varias técnicas aplicadas para el mantenimiento predictivo entre las

cuales tenemos las siguientes:

- Análisis de vibraciones.

El interés de de las Vibraciones Mecánicas llega al Mantenimiento Industrial

de la mano del Mantenimiento Preventivo y Predictivo, con el interés de alerta
que significa un elemento vibrante en una Maquina, y la necesaria prevención
de las fallas que traen las vibraciones a medio plazo.

Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los

esfuerzos y las tensiones, pérdidas de energía, desgaste de materiales, y
las más temidas: daños por fatiga de los materiales, además de ruidos
molestos en el ambiente laboral, etc.
 11

Parámetros de las vibraciones.

 Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En

los estudios de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ
(hercios).
 Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante,
desde un extremo al otro de su movimiento.
 Velocidad y Aceleración: Como valor relacional de los anteriores.
 Dirección: Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y
3 rotacionales

Tipos de vibraciones.

Vibración libre: causada por un sistema que vibra debido a una excitación
instantánea.
Vibración forzada: causada por un sistema q u e vibra debido a una excitación
constante, ocasionadas por vibraciones mecánicas

A continuación detallamos las razones más habituales por las que una
máquina o elemento de la misma puede llegar a vibrar.

Vibración debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).

Vibración debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
Vibración debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
Vibración debida a la Falla de Rodamientos y cojinetes.
Vibración debida a problemas de engranajes y correas de Transmisión
(holguras, falta de lubricación, roces, etc.)
 12

- Análisis de lubricantes.

Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, según:

Análisis iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten

dudas provenientes de los resultados del estudio de lubricación y permiten
correcciones en la selección del producto, motivadas por cambios en condiciones
de operación

Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de

gran capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el
objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite, nivel de
desgaste y contaminación entre otros

Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el

equipo y/o Lubricante, según:

 Contaminación con agua.

 Sólidos (filtros y sellos defectuosos).
 Uso de un producto inadecuado

Este método asegura que tendremos:

Máxima reducción de los costos operativos. Máxima vida útil de los componentes
con mínimo desgaste. Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado. Mínima
generación de efluentes. En cada muestra podemos conseguir o estudiar los
siguientes factores que afectan a nuestra maquina:

Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, Estaño,

Plomo. Conteo de partículas: Determinación de la limpieza, ferrografía.
 13

Contaminantes: Silicio, Sodio, Agua, Combustible, Hollín, Oxidación, Nitración,

Sulfatos, Nitratos.

Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fósforo, Boro,

Azufre, Viscosidad.
Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo.

De este modo, mediante la implementación de técnicas ampliamente

investigadas y experimentadas, y con la utilización de equipos de la más
avanzada tecnología, se logrará disminuir drásticamente:

Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos.

Desgaste de las máquinas y sus componentes.
Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
Consumo general de lubricantes

- Análisis por ultrasonido.

Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por
los equipos que no son perceptibles por el oído humano.

Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes, fugas de fluido,

pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo mediante la
tecnología apropiada.
El Ultrasonido permite:

Detección de fricción en maquinas rotativas. Detección de fallas y/o fugas en

válvulas. Detección de fugas de fluidos.
Pérdidas de vacío.
Detección de "arco eléctrico".
Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos.
 14

- Termografía.

La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin

ningún contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un

objeto, pero las cámaras termográficas, o de termo visión, son capaces de medir
la energía con sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de
onda. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por
consiguiente, determinar la temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y
sin contacto.

La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de

tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de
temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de
temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. Con la implementación de
programas de inspecciones termográficas en instalaciones, maquinaria, cuadros
eléctricos, etc. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus
consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el control
de calidad de las reparaciones efectuadas.

El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras

técnicas y sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites
lubricantes, el análisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis
predictivo en motores eléctricos. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos:
ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo, partículas magnéticas.
 15

El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas, está

recomendadopara:

 Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.

 Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y
empalmes eléctricos.
 Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
 Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
 Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
 Instalaciones de climatización.
 Líneas de producción, corte, prensado, forja, tratamientos térmicos. Las
ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termo visión son:
 Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.
 Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con
el equipo.
 Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
 Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla.
 Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
 Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

c) Mantenimiento correctivo

Es el mantenimiento ejecutado después de la ocurrencia de la falla que en la mayoría

de los casos provoca la puesta fuera de servicio del equipo, estos trabajos podrán
ser programados o no programados.

1.2 Programa de mantenimiento de la empresa YPFB-Transporte

O plan de mantenimiento de equipos principales y equipos electrógenos está

estructurado de la siguiente manera:
 16

1.2.1 Mantenimiento preventivo programado

Los Programas de mantenimiento preventivo programado [MPP] realizados por la

empresa son los siguientes:

1.2.1.1 Mantenimiento preventivo programado MPP2

 Se ejecuta cada 1500 horas de funcionamiento en unidades base con motores

a gas natural [unidades de bombeo].
 Se ejecuta cada 1500 o 2000 horas de funcionamiento en unidades base con
motores a GN [unidades de compresión]
 Se ejecuta cada 2250 horas de funcionamiento en unidades base con motores
de 2 tiempos a GN [unidades de compresión]
 Se ejecuta cada 1500 o 1750 horas de funcionamiento en unidades base con
motores a GN [Grupos Electrógenos].
 Se ejecuta cada 1000 horas de funcionamiento en unidades base con motores
a diesel [unidades de bombeo y grupos electrógenos].
 Se ejecuta anualmente [por tiempo fijo], en unidades de reserva con motores a
diesel [unidades de bombeo]. [YPFB- Transporte (1.2)]

1. 2.1.2 Mantenimiento preventivo programado MPP3

 Se ejecuta cada 4500 horas de funcionamiento en unidades que trabajan con

motores a GN [unidades de bombeo].
 Se ejecuta cada 4000 o 4500 horas de funcionamiento en unidades que
trabajan con motores a GN [unidades de compresión]
 Se ejecuta cada 4000 horas de funcionamiento en unidades que trabajan con
turbinas a GN [unidades de compresión].
 Se ejecuta cada 5250 horas de funcionamiento en unidades que trabajan con
motores a GN [grupos electrógenos].
 Se ejecuta cada 3000 horas de funcionamiento en unidades que trabajan con
motores a diesel [unidades de bombeo y grupos electrógenos].
 Se ejecuta después de dos mantenimientos MP2 anuales, en unidades de
reserva con motores diesel. [YPFB- Transporte (1.3)]
 17

1. 2.1.3 Mantenimiento preventivo programado MPP4

 En compresores integrales de dos tiempos se prevé su ejecución a partir de

las 22500 horas de operación normal.
 En moto compresores alternativos [con motores de 4 tiempos] dependiendo
de la marca del motor y modelo:

- Top-End1 [motor] a partir de las 12.000 horas de operación

pudiendo prolongarse hasta el In Frame.
- In Frame2. [Motor] a partir de las 22.500 horas de operación
pudiendo prolongarse por más tiempo.
- El compresor en cada uno de los mantenimientos anteriores es
inspeccionado [verificación de luces], reemplazando los
componentes que se encuentran fuera de tolerancia.

 En unidades de bombeo [con motores de 4 tiempos], el mantenimiento de

motores similares a motores a GN de compresores alternativos. El
mantenimiento de las bombas se realiza en base a monitoreo por condición
[predictivo]. [YPFB- Transporte (1.4)]

1. 2.1.4 Mantenimiento preventivo programado MPP5

[Major OverHaul]3

 En compresores integrales de 2 tiempos se prevé su ejecución a partir de las

50.000 horas de operación.
 En moto compresores alternativos [con motores de 4 tiempos], si la marca de
motores son Caterpillar y Waukesha a partir de las 50.000 horas de
operación. En compresores de acuerdo a su estado de condición [calibración
de luces]

1
Primer intervalo de servicio al motor, normalmente este servicio incluye el retiro y reemplazo de las
culatas del motor
2
Segundo servicio al motor, el cual incluye el Top End Overhaul más trabajos adicionales.
3
Ultimo servicio realizado al motor, el cual incluye todos los trabajos realizados en el Top End e In
Frame y otras tareas adicionales
 18

 En Turbo compresores se prevé su ejecución cada 30.000 horas de

funcionamiento [turbinas]. El compresor centrífugo se interviene en base a
monitoreo por condición [predictivo]
 En unidades de bombeo [con motores de 4 tiempos], el mantenimiento de
motores similares a motores a GN de compresores reciprocante. El
mantenimiento de las bombas se realiza en base a monitoreo por condiciones
[predictivo]. [YPFB- Transporte (1.5)]

Nota: la información que determina con mayor exactitud el momento de ejecutar un

Top End, In Frame o Major Overhaul es la proporcionada por la condición del
equipo.

Descripción Básica del Mantenimiento Top End, In Frame y Major Overhaul en

motores.

 Top End Overhaul

Este mantenimiento se considera como el primer intervalo de servicio al motor,

normalmente este servicio incluye el retiro y reemplazo de las culatas del
motor, turbocargadores [si es que cuenta el quipo] junto con otros
componentes menores del motor.

 In Frame Overhaul

Este es el segundo servicio al motor, el cual incluye el Top End Overhaul, con
la condición del reemplazo de las anillas del pistón, inspección de camisas,
cojinete de biela, cojinete de bancada y retenes [reemplazo si se encuentra
fuera de tolerancia], otros componentes como levantadores de válvulas,
cojinetes de engranajes de transmisión, dampers, pueden también ser
reemplazados de acuerdo a su condición.
 19

Los síntomas que son un indicativo de cuando hacer un mantenimiento “In

Frame Overhaul” son el consumo de aceite, el incremento de los vapores del
cárter “Blow By”4 y la reducción o variación de la compresión de los cilindros.

 Major Overhaul

Este es el último servicio realizado al motor, el cual incluye todos los trabajos
realizados en el Top End e In Frame y otras tareas adicionales.

Este mantenimiento incluye la medición de todos los elementos, pudiendo

llegar a reemplazarse el cigüeñal y el eje de leva. Este mantenimiento es
monitoreado por el análisis de partículas de aceite del motor.

1.3 Mantenimiento basado en la condición [Predictivo]

La implementación de un sistema de mantenimiento por condición [predictivo]

aplicado a los equipos principales de estación de compresión y bombeo, tiene por
objeto mejorar la disponibilidad de la maquinaria, reducir los costos de
mantenimiento, maximizar el ciclo de vida mediante un análisis óptimo del estado de
la maquinaria y programar los trabajos de mantenimiento basándose en el estado
real de la maquinaria.

El alcance del mantenimiento por condición [predictivo], aplicado en equipos mayores

se resume en la siguiente tabla:

4
Venteo [alivio de un volumen de gas a la atmósfera]
 20

Tabla: 1 Mantenimiento Predictivo Equipos Rotativos

Variables de Diagnóstico

Análisis
Equipos Análisis Estadística Gases
Análisis de Compresión Proyección
Vibración de consumo Ultrasonido de
Reciprocante Blow Cilindros Válvulas
Aceite Aceite Escape
By

Compresores cada Cada cada 2000 cada 2000

Alternativos 2000 hrs MPP2 hrs hrs

Compresores
A Re.
Centrífugos

Bombas cada 2000

A Re.
Alternativas hrs

Bombas cada
Centrífugas 2000 hrs

Motores C.I. Cada cada 2000 cada 2000

Cada MPP2
2 Tiempos MPP2 hrs hrs

Motores C.I. Cada Cada Cada Cada

Cada MPP2 Mensual
4 Tiempos MPP2 MPP2 MPP2 MPP3

Fuente: YPFB-TRANSPORTE S.A.

1.3.1 Moto compresores integrales [motores de combustión interna de

2 tiempos]

- Análisis de maquinas reciprocantes, cada 2000 horas [en revisión].

- Análisis de aceite mediante el método S.O.S. de Caterpillar, cada MPP2

1.3.2 Motores de combustión interna de 4 tiempos

- Análisis de aceite mediante el método S.O.S. de Caterpillar, cada MPP2.

- Medición de gases del cárter [Blow by], cada MPP2.
- Compresión de los cilindros, cada MPP2.
- Proyección de válvulas, cada MPP2.
 21

- Estadística del consumo específico de aceite, mensual. [YPFB- Transporte

(1.6)]

1.3.3 Compresores alternativos

- Análisis de máquina reciprocante, cada 2000 horas de funcionamiento.

- Análisis de vibraciones, cada 2000 hrs.
- Análisis de aceite mediante el método S.O.S. de Caterpillar, cada MPP3.
[YPFB- Transporte (1.6)]

1.3.4 Compresores centrífugos

- Control de Caudal, en función a condiciones operativas.

1.3.5 Bombas alternativas

- Análisis de vibraciones, en función a condiciones operativas.

- Análisis de aceite, cada MPP3

1.3.6 Bombas centrífugas

- Análisis de vibraciones, cada 2000 horas.

1.3.7 Cajas de engranajes [reductor e incrementadores de velocidad]

- Análisis de vibraciones, cada 200 horas.

- Análisis de aceite, cada MPP3.

1.3.8 Descripción básica de variables de diagnóstico

1.3.8.1 Análisis de vibraciones:

- Medición y análisis de espectro de la velocidad de vibración.

- Medición de vibración temporal.
- Establece estado de rodamientos, cojinetes de fricción, presencia de
desbalanceo, desalineamineto y soltura. [YPFB- Transporte (1.6)]
 22

Representa el método más importante para evaluar el estado de diferentes

componentes de bombas centrífugas horizontales y verticales, así como en la
evaluación del estado de bombas y compresores alternativos.

1.3.8.2 Análisis de máquinas reciprocantes

- Análisis del sistema de ignición [incluye timing5, estado de las bujías, bobinas
y magneto].
- Análisis de la curva P-V y su relación con el timing de ignición.
- Estado de las válvulas de succión y descarga mediante análisis de
ultrasonido.
- Análisis de soltura en elementos de transmisión de potencia. [YPFB-
Transporte (1.6)]

1.3.8.3 Análisis de aceite mediante el método de S.O.S. de

Caterpillar

- Medición de la concentración de partículas de desgaste ferrosas y no ferrosas

mediante análisis espectrográficos por absorción atómica.
- Medición de la degradación del aceite por efectos de oxidación, nitración,
porcentaje de hollín y azufre mediante el análisis espectrográfico de rayos
infrarrojos.
- Medición de viscosidad a 100º C.
- Medición de la presencia de contaminantes como ser agua y combustible.
- Medición del TBN [Total Base Number]. [YPFB- Transporte (1.7)]

Con los análisis espectrográficos de los lubricantes se determina la condición de los

grupos block y culatas, basándose en el contenido de partículas provenientes de
contaminadores externos o productos corrosivos en el lubricante, este análisis
permite la programación de mantenimientos tipo MP4 y overhaul Major [MPP5].

5
Sincronización
 23

Antes de la ejecución de un mantenimiento preventivo programado, mantenimiento

predictivo y/o correctivo, el supervisor a cargo de la ejecución tiene que tener en
cuenta en todo momento aspectos de seguridad los cuales se mencionaran a
continuación:

1.4 Aspectos de seguridad

Para cada actividad a realizar es como requisito obligatorio realizar una identificación
de los peligros y evaluar los riesgos a fin de tomar medidas de prevención de
accidentes. Tomar en cuenta los siguientes puntos:

 Permiso de trabajo.
 Gerenciamiento de riesgos SSMS.
 Equipos de protección personal.
 Cierre y etiquetado.
 Seguridad de equipos y herramientas.

Todo personal involucrado en trabajos de mantenimiento, debe llevar su EPP en

todo momento mientras efectúa dichos trabajos.

1.4.1 Permisos de trabajo

Los Permisos de Trabajo son herramientas que nos permiten planificar,

programar y coordinar trabajos en los que existen ciertos riesgos en las tares
a ejecutar. Estos documentos autorizan a una persona a realizar una
determinada tarea o actividad considerando la seguridad del proceso
(rutinaria y no rutinaria). [YPFB- Transporte (1.8)]

Los permisos de trabajo se dividen en:

 Permisos de Trabajo para Trabajos No Rutinarios
 Permisos de Trabajo Específicos.
Actividades Rutinarias: Todo trabajo directamente relacionado con las
tareas normales del área. Incluyen los trabajos considerados de muy bajo
 24

riesgo o riesgo controlables. Para la ejecución de este tipo de trabajos no se

requiere ninguna clase de permiso de trabajo propiamente dicho. Ejemplos:
operación de bombas o compresores, operación de válvulas, etc. Aunque una
práctica recomendada es que cada operador o trabajador disponga de un
formulario de chequeo básico a seguir.

Actividades No Rutinarias: Todo trabajo no relacionado directamente con

las actividades normales del área y que involucra un grado considerable de
riesgo. Incluye todo trabajo que causa interrupción del servicio. Para su
ejecución será imprescindible contar con una programación respectiva y
con el Permiso Para Trabajos No Rutinarios (FS 059). Ejemplos: Trabajos de
interconexión y tendido de líneas, limpieza de ductos, limpieza de tanques
(MPP3). [YPFB- Transporte (1.8)].

1.4.1.1 Permisos de trabajos específicos

Los Permisos de Trabajo específicos son dispositivos de control administrativo del

peligro, que nos permiten validar y controlar las condiciones de seguridad en
Actividades rutinarias y no rutinarias.
Son documentos que autorizan a una persona el realizar una determinada tarea o
actividad considerando la seguridad del proceso (rutinaria y no rutinaria)
Existen un tipo de Permisos Específicos de Trabajo para cada tarea:
 PERMISOS EN CALIENTE (rojo).
 PERMISOS EN FRIO (azul).
 CIERRE Y ETIQUETADO (Naranja).
 PERMISO EN ANDAMIOS (rosado).
 PERMISO EN ESCALERA (lila).
 PERMISO PARA EXCAVASIONES (verde).
 PERMISO PARA ESPACIO CONFINADO (amarillo).
 PERMISO PARA TRABAJO CERCA DE AGUA (celeste).
 25

Cada uno de estos permisos tiene un color diferente para poder distinguirlo, además
de requerir siempre la combinación con otros permisos para la ejecución del trabajo.

1.4.1.2 Permiso de trabajo en caliente

Aplica a todo trabajo donde existe temperatura o calor generado e inducida por
alguna fuente (llama abierta), ejemplos de situaciones que aplican a un permiso de
este tipo son:
• Soldadura
• Esmerilado
• Desbaste
• Calentamiento superficies. [YPFB- Transporte (1.8)]

1.4.1.3 Permiso de trabajo en frió

Aplica a todo trabajo en general y donde no exista temperatura o alguna fuente

capaz de generar calor y/o chispa. Situaciones que aplican a un permiso de este tipo
son;
• Limpieza
• Montaje y desmontaje
• Cortado en frío
• Lijado o cepillado
• Trabajos civiles, etc. [YPFB- Transporte (1.8)]

1.4.1.4 Permiso de trabajo en altura

Aplica a todo trabajo en el que se tenga que utilizar un equipo, superficie, escalera,
andamio y/o caballete. Considérese altura todo trabajo a una distancia del piso
mayor a 1,30 m. Aplica a todo ambiente dentro y fuera de instalaciones industriales.
[YPFB- Transporte (1.8)]
 26

1.4.1.5 Permiso de trabajo en excavaciones

Aplica a todo trabajo en el que se tenga que excavar, realizar una zanja, etc. a una
profundidad mayor de 0.30 m. Aplica a todo ambiente dentro y fuera de instalaciones
industriales. [YPFB- Transporte (1.8)]

1.4.1.6 Permiso de trabajo en espacios confinados

Aplica a todo trabajo en el que se tenga que ingresar a ambientes que no están
diseñados para una permanencia continua y además dispone de una atmósfera
restringida (Ejemple; trabajos en tanques, entre techos, cámaras, excavaciones con
profundidad mayor a 4 m, etc.). Aplica a todo ambiente dentro y fuera de
instalaciones industriales. [YPFB- Transporte (1.8)]

1.4.2 Equipos de protección personal [EPP].

En la empresa YPFB –Transporte la seguridad es ante todo el primer paso

que se tiene que dar antes de realizar una actividad. Es por ello que se hacen
previas charlas diarias donde el operador menciona los riesgos potenciales
que podrían suscitar en caso de no tener puesto el EPP adecuado antes de
intervenir una unidad para su posterior mantenimiento.

El EPP administrado por YPFB-Transporte son los siguientes:

 Anteojos de Seguridad.
 Casco de Seguridad con protectores auditivos [tipo orejeras].
 Protectores auditivos [tapones].
 Zapatos de seguridad.
 Guantes de seguridad.
 Ropa de seguridad.
 27

Procedimiento operativo
Para estar protegido adecuadamente se deben tomar en consideración las siguientes
instrucciones:
• El EPP debe cumplir con los estándares ANSÍ (o equivalente), ya sea MSHA,
NIOSH o similares a OSHA.
• Los empleados deben estar entrenados en la selección, uso y limitaciones del
EPP que utilizan y deben portar el EPP que sea apropiado a la actividad que
realizan. [YPFB- Transporte (1.9)]

1.4.2.1 Protección de la cara y ojos

Deben estar en función de ANSI Z- 87, que incluye lo siguiente:

• Las áreas y tareas donde se requiere protección adicional de ojos y cara, por
ejemplo equipos rotativos, deben estar claramente señalizados y el equipo de
protección debe encontrarse disponible en ese lugar. En estos lugares la
doble protección es de uso obligatoria, es decir, gafas claras y protectoras
faciales con marco rígido.
• Se deben utilizar gafas transparentes para ambientes con luz artificial y gafas
de protección oscurecidas para ambientes con luz natural a fin de protegerse,
además, de los rayos ultravioleta. [YPFB- Transporte (1.9)]

Se deben tomar las siguientes precauciones al momento de portar los Anteojos de

Seguridad:

• Se debe requerir protectores laterales rígidos en todos los anteojos de

seguridad. Los protectores laterales deben fabricarse para los armazones
específicos, pero sin la necesidad de estar permanentemente adheridos.
 28

1.4.2.2 Cascos de seguridad

Se deben tomar las siguientes precauciones al momento de portar los Cascos de

Seguridad:
• Los cascos no pueden perforarse o esmerilarse pues esto debilita su
estructura.
• Todo casco debe ser cambiado en un lapso no mayor de los 5 años si es que
no presenta ningún defecto como los explicados anteriormente un casco con
defectos debe ser reemplazado inmediatamente. [YPFB- Transporte (1.9)]

1.4.2.3 Zapatos de seguridad

Los requisitos para la protección baja del cuerpo humano [Pies] en función de ANSI
Z-41 son:
• Se debe utilizar en el sitio de trabajo protección de pies aprobada en todo
momento, excepto en tareas de oficinas y donde el análisis de riesgos asílo
establezca.
• Las protecciones para los dedos de los pies y/o para metatarso deben cumplir
con la norma ANSI Z-41.1 O equivalente. Estas protecciones deben
proporcionarse cuando se requiera protección de pies adicional por la
naturaleza del trabajo.
• Se utilizará zapatos de material de cuero cuando se determinen peligros
físicos y mecánicos; de la misma manera, cuando se presenten peligros
químicos, líquidos, etc. se debe utilizar equipos de goma, caucho o fibra
sintética). [YPFB- Transporte (1.9)]

1.4.2.4 Guantes de seguridad

Los requisitos para la protección de manos se describen de la siguiente manera:

• Se debe utilizar guantes en todo momento cuando las manos estén siendo
utilizadas en cualquier tarea o actividad expuestas a lesiones potenciales.
 29

• Se deben utilizar guantes dependiendo de las condiciones de trabajo

existentes en el sitio:
• Para riesgos de golpes, abrasión, pinchaduras y temperatura, entre otros, se
debe utilizar guantes de material de cuero o algodón.
• Para peligros con químicos, solventes, líquidos utilizar guantes impermeables
de nitrilo, caucho o goma.
• Se debe utilizar guantes pegados a la mano (piel de chancho o similar)
cuando se trabaja en o cerca de equipo rotatorio tales como tomos, molinos,
taladros y equipo similar.
• El personal que trabaje con circuitos energizados debe utilizar guantes
dieléctricos para protegerse adecuadamente en esa actividad.
• Los protectores de cuero se deben portar sobre los guantes de hule cuando
existe la posibilidad de hacer contacto con cableado o cuando éste se
encuentra en un polo o estructura que lleve cableado. [YPFB- Transporte
(1.9)]

Las clasificaciones y requisitos de los guantes de hule de protección eléctrica son

como sigue:
• Clase 0: para voltaje de 50 a 1.000 volts.
• Clase 2: para voltaje de 50 a 5,000 volts.
• Clase 4: para voltaje mayor de 5,000 volts.

1.4.2.5 Protectores auditivos

Los requisitos para la protección para oídos siguen la normativa ANSI Z-84 o
similares. Los siguientes son requisitos para la utilización de protección de oídos:
• La protección de oídos se usa cuando el nivel del ruido sea mayor de 85 db.
Las áreas donde el nivel de ruido sea mayor a 85 db deben estar señalizadas.
• Cuando se trabaja en la presencia de fuentes de ruidos por encima de los 85
db, se requiere el cumplimiento de lo siguiente:
 30

• Utilizar tapones de oídos y orejeras adosadas al casco (doble protección).

[YPFB- Transporte (1.9)]

1.4.3 Cierre y etiquetado

Es un protocolo de seguridad donde el objetivo es el de proteger a los q u e

e s t é n ejecutando trabajos de mantenimiento, construcción, operaciones y a
aquellos que proporcionan algún servicio técnico; de la energía peligrosa
(hidráulica, eléctrica, neumática, mecánica, térmica, etc.) por contacto
involuntario o liberación de energía almacenada que pueda causar lesiones a las
personas, daños a la propiedad al medioambiente, precautelando la integridad del
proceso. El alcance aplica a los sistemas y equipos con procedencia de energía
peligrosa. [YPFB- Transporte (2)]

Fig. 1 Cierre y etiquetado de una válvula

Fuente: YPFB- Transporte [2]

 31

Fig. 1.2 Cierre y Etiquetado de un Circuito

Fuente: YPFB- Transporte [2]