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Universidad Nacional de Trujillo “DISEÑO DE

SISTEMA DE
AIRE
COMPRIMIDO”
ALUMNOS:
Arenas Chancan, Víctor
Carbonel Salinas, Eder
Gerónimo Aguilar, Wagner
Loayza Arias, Emmanuel
Segura Cenas, Albert
Vásquez Herrera, Fernando
Villarreal Núñez, César

DOCENTE:
Ing. Luis Rivera Cardoso

CURSO:
Plantas Mecánicas

CICLO:
X

Trujillo, 21 de noviembre de 2015


CONTENIDO
1 INTRODUCCION ................................................................................................... 2
1.1 LA CENTRAL DE PRODUCCIÓN ....................................................................... 2
1.2 LA RED DE DISTRIBUCIÓN ............................................................................... 3
2 CÁLCULO DE LOS CONSUMOS DE AIRE DE CADA INSTALACIÓN .................. 3
2.1 PREPARACIÓN................................................................................................... 4
2.2 INSPECCION Y CORTE...................................................................................... 5
2.3 EMBOLSADO ...................................................................................................... 6
2.4 EMPAQUE........................................................................................................... 7
2.5 ENCAJONADO .................................................................................................... 8
2.6 TALLER ............................................................................................................... 8
2.7 CONSUMO TOTAL DE LA PLANTA.................................................................... 9
3 CÁLCULO DEL DIÁMETRO PARA LA TUBERÍA PRINCIPAL .............................. 9
4 CÁLCULO DE DIÁMETROS PARA LA TUBERÍA SECUNDARIA ....................... 12
4.1 PARA LA PREPARACIÓN ................................................................................. 13
4.2 PARA LA INSPECCIÓN Y CORTE .................................................................... 13
4.3 PARA EL EMBOLSADO .................................................................................... 14
4.4 PARA EL EMPAQUE Y ENCAJONADO ............................................................ 14
4.5 PARA EL TALLER ............................................................................................. 15
5 SELECCIÓN DE TUBERÍAS DE SERVICIO ........................................................ 15
6 CÁLCULO DEL DEPÓSITO DEL ALMACENAMIENTO DE AIRE Y COMPRESOR
16
6.1 TANQUE DE ALMACENAMIENTO.................................................................... 16
6.2 COMPRESOR ................................................................................................... 18
7 SELECCIÓN DE ACCESORIOS Y EQUIPOS ..................................................... 19
7.1 TUBERÍAS......................................................................................................... 19
7.2 CUELLO DE CISNE .......................................................................................... 20
7.3 MANGUERA PARA AIRE COMPRIMIDO .......................................................... 21

1
1 INTRODUCCION
Los compresores son los componentes principales de la producción de aire comprimido.
Se trata de máquinas impulsoras de aire, gases o vapores, que ejercen influencia sobre
las condiciones de presión. Se montan en salas especialmente acondicionadas, aunque
el uso cada vez más frecuente de compresores sofisticados y silenciosos da mayor
flexibilidad a la instalación. Los propios compresores integran refrigeradores para el aire
comprimido y para el aceite refrigerador de la cámara de compresión.

1.1 LA CENTRAL DE PRODUCCIÓN

Se divide en: Toma de aire, grupo generador (compresor, motor), conjunto refrigerador,
filtros de línea, depósito acumulador y secador. Como en la siguiente figura:

 La Toma de aire es la encargada de aspirar el aire del exterior. Hay una toma
de aire independiente para cada unidad de maniobra. Se ha de colocar entre el
exterior y las unidades compresoras siendo equipos de filtrado en seco.
 El grupo generador consta de dos compresores de iguales características y
colocadas en paralelo, funcionando una como compresor principal y otra de
reserva para posibles averías, imprevistos o futuras ampliaciones. El
funcionamiento del grupo es automático y a intervalos, regulándose la parada y
puesta en marcha mediante presos tatos de máxima y de mínima. Los motores
de los compresores están conectados a la red eléctrica y disponen de toma de
tierra.

2
 El conjunto refrigerador es el encargado de enfriar el aire que viene de los
compresores, dispone de un separador provisto de purgador y un filtro.

 Se colocan dos filtros de línea, uno en la salida del separador de condensación,


próximo al depósito acumulador y otro a la salida de la central.

 El depósito acumulador es un elemento regulador, es decir, es el encargado


de absorber las variaciones de consumo y amortiguar las fluctuaciones de
presión generadas por el compresor. Este se ubica próximo al compresor. Entre
el depósito y la canalización se colocan acoplamientos anti vibratorios. Se
dispone además de una conducción para condensados que enlaza con el
desagüe.

 El secador es el encargado de eliminar la humedad residual del aire, dispone


de un “By pass” que puentea la entrada y la salida del mismo. Esta también
conectado a la red eléctrica.

1.2 LA RED DE DISTRIBUCIÓN

Está dividido en:

 Tramo de Tanque pulmón – flexijunta, la cual consta de una válvula globo,


secador, filtro, tubería, flexijunta y una te.

 Tramo Principal zona izquierda, la cual contiene tuberías, un codo y dos te.

 Tramo Principal zona derecha, la cual contiene tuberías, un codo y dos te.

 Tramo de la Zona de Preparación, la cual consta de una válvula globo, tubería,


cuello de cisne y una te.

 Tramo de la Zona de Inspección y Corte, la cual consta de una válvula globo,


tubería, cuello de cisne y una te.

 Tramo de la Zona de Embolsado, la cual consta de una válvula globo, tubería,


cuello de cisne y una te.

 Tramo de la Zona de Empaque, la cual consta de una válvula globo, tubería,


cuello de cisne y una te.

 Tramo de la Zona de Taller, la cual consta de una válvula globo, tubería, cuello
de cisne y una te.

2 CÁLCULO DE LOS CONSUMOS DE AIRE DE CADA


INSTALACIÓN
Puede calcularse de la siguiente fórmula:

3
𝜋
𝑄= 𝑑 2 ∙ 𝑐 ∙ 𝑛 ∙ 𝑝 ∙ 𝑁 ∙ 10−6
4

Siendo:
Q = consumo de aire (N l/min)
d = diámetro del cilindro
c = carrera del cilindro
n = número de ciclos completos por minuto
p = presión de trabajo relativa + 1 (bar)
N = número de efectos del cilindro

DISPOSITIVOS CONSUMO
PRESIÓN
ÁREA MÁQUINA (CANTIDAD × CICLOS/MIN ESTIMADO
(PSIG)
CILINDROS) (pie3/min)
Válvula de
Corliss 20 5
control
Válvula de
PREPARACIÓN
control
Abega 20 7
Actuadores
rotantes
INSPECCIÓN Y 2×A 50
Xanusa 40
CORTE 4×B 40
50 15 × C 30
EMBOLSADO Vetelsa
60 2×B 40
50 10 × C 30
EMPAQUE Triumph
40 3×A 60
ENCAJONADO Baretta 40 4×D 30
Herramientas
TALLER 80 5
neumáticas

Características de los cilindros neumáticos:


TIPO EFECTOS DIÁMETRO (mm) CARRERA (mm)
A 2 100 200
B 2 80 250
C 1 63 50
D 2 125 300

2.1 PREPARACIÓN
 PARA MÁQUINA CORLISS
 P = 20 psig = 1, 3793 bar
 Q = 5 pie3/min

Convirtiendo a Nl/min:
𝑝𝑖𝑒 3 12 𝑝𝑢𝑙𝑔 3 0, 0254 𝑚 3 1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜
𝑄𝐴 = 5 ×( ) ×( ) ×( )
𝑚𝑖𝑛 1 𝑝𝑖𝑒 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 1 × 10−3 𝑚3

𝑄𝐴 = 141.584 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛
 Para máquina Abega

4
 P = 20 psig = 1, 3793 bar
 Q = 7 pie3/min

Convirtiendo a Nl/min:
𝑝𝑖𝑒 3 12 𝑝𝑢𝑙𝑔 3 0, 0254 𝑚 3 1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜
𝑄𝐵 = 7 ×( ) ×( ) ×( )
𝑚𝑖𝑛 1 𝑝𝑖𝑒 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 1 × 10−3 𝑚3

𝑄𝐵 = 198.218 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

Por tanto, el consumo total en la preparación es:


𝑄𝑃𝑅𝐸𝑃𝐴𝑅𝐴𝐶𝐼Ó𝑁 = 𝑄𝐴 + 𝑄𝐵

𝑄𝑃𝑅𝐸𝑃𝐴𝑅𝐴𝐶𝐼Ó𝑁 = 339.802 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

2.2 INSPECCION Y CORTE


 Para máquina Xanusa:

DATOS:
DIAMETRO DE LOS CILINDROS:
 Ф1= 100 mm
 Ф2= 80 mm

CARRERA DE LOS CILÍNDROS:


 c1 = 200 mm
 c2 = 250 mm

NUMERO DE CICLOS:
 n1 = 50 ciclos/min
 n2 = 40 ciclos/min

PRESIÓN:
 P1= 40 psig = 2.758 bar
 P2= 40 psig = 2.758 bar

NÚMERO DE CILINDROS:
 2 cilindros de doble efecto (N = 2)
 4 Cilindros de doble efecto (N = 2)

Reemplazando datos:
𝜋
𝑄1 = (100)2 ∙ (200) ∙ (50) ∙ (2.758 + 1) ∙ (2). 10−6
4

5
𝑄1 = 590.305 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

𝜋
𝑄2 = (80)2 ∙ (250) ∙ (40) ∙ (2.758 + 1) ∙ (2). 10−6
4
𝑄2 = 377.795 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

Se halla el total, teniendo en cuenta la cantidad de cilindros:


𝑄𝐼𝑁𝑆𝑃𝐸𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 = 2 ∙ 𝑄1 + 4 ∙ 𝑄2
𝑄𝐼𝑁𝑆𝑃𝐸𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 = 2 ∙ (590.305) + 4 ∙ (377.795) = 2691.79 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

2.3 EMBOLSADO
 Para máquina Vetelsa:

DATOS:
DIAMETRO DE LOS CILINDROS:
 Ф1= 63 mm
 Ф2= 80 mm

CARRERA DE LOS CILÍNDROS:


 c1 = 50 mm
 c2 = 250 mm

NUMERO DE CICLOS:
 n1 = 30 ciclos/min
 n2 = 40 ciclos/min

PRESIÓN:
 P1= 50 psig = 3.447 bar
 P2= 60 psig = 4.137 bar

NÚMERO DE CILINDROS:
 15 cilindros de un efecto (N = 1).
 2 cilindros de doble efecto (N = 2).

Reemplazando datos:
𝜋
𝑄1 = (63)2 ∙ (50) ∙ (30) ∙ (3.447 + 1) ∙ (1). 10−6
4
𝑄1 = 20.794 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

6
𝜋
𝑄2 = (80)2 ∙ (250) ∙ (40) ∙ (4.137 + 1) ∙ (2). 10−6
4
𝑄2 = 516.428 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

Se halla el total, teniendo en cuenta la cantidad de cilindros:


𝑄𝐸𝑀𝐵𝑂𝐿𝑆𝐴𝐷𝑂 = 15 ∙ 𝑄1 + 2 ∙ 𝑄2
𝑄𝐸𝑀𝐵𝑂𝐿𝑆𝐴𝐷𝑂 = 15 ∙ (20.794) + 2 ∙ (516.428) = 1344.766 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

2.4 EMPAQUE
 Para máquina Triumph:

DATOS:
DIAMETRO DE LOS CILINDROS:
 Ф1= 63 mm
 Ф2= 100 mm

CARRERA DE LOS CILÍNDROS:


 c1 = 50 mm
 c2 = 200 mm

NUMERO DE CICLOS:
 n1 = 30 ciclos/min
 n2 = 60 ciclos/min

PRESIÓN:
 P1= 50 psig = 3.447 bar
 P2= 40 psig = 2.758 bar

NÚMERO DE CILINDROS:
 10 cilindros de un efecto (N = 1).
 3 cilindros de doble efecto (N = 2).

Reemplazando datos:
𝜋
𝑄1 = (63)2 ∙ (50) ∙ (30) ∙ (3.447 + 1) ∙ (1). 10−6
4
𝑄1 = 20.794 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

𝜋
𝑄2 = (100)2 ∙ (200) ∙ (60) ∙ (2.758 + 1) ∙ (2). 10−6
4

7
𝑄2 = 708.366 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

Se halla el total, teniendo en cuenta la cantidad de cilindros:


𝑄𝐸𝑀𝑃𝐴𝑄𝑈𝐸 = 10 ∙ 𝑄1 + 3 ∙ 𝑄2
𝑄𝐸𝑀𝑃𝐴𝑄𝑈𝐸 = 10 ∙ (20.794) + 3 ∙ (708.366) = 2333.38 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

2.5 ENCAJONADO
 Para máquina Baretta:

DATOS:
DIAMETRO DE LOS CILINDROS:
 Ф1= 125 mm

CARRERA DE LOS CILÍNDROS:


 c1 = 300 mm

NUMERO DE CICLOS:
 n1 = 30 ciclos/min

PRESIÓN:
 P1= 80 psig = 5.516 bar

NÚMERO DE CILINDROS:
 4 cilindros de doble efecto (N = 2).

Reemplazando datos:
𝜋
𝑄1 = (125)2 ∙ (300) ∙ (30) ∙ (5.516 + 1) ∙ (2). 10−6
4
𝑄1 = 1439.340 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

Se halla el total, teniendo en cuenta la cantidad de cilindros:


𝑄𝐸𝑁𝐶𝐴𝐽𝑂𝑁𝐴𝐷𝑂 = 4 ∙ 𝑄1
𝑄𝐸𝑁𝐶𝐴𝐽𝑂𝑁𝐴𝐷𝑂 = 4 ∙ (1439.340) = 5757.361 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

2.6 TALLER

 Para herramientas neumáticas:


 P = 80 psig = 5.516 bar
 QTALLER = 5 pie3/min

8
Convirtiendo a Nl/min:
𝑝𝑖𝑒 3 12 𝑝𝑢𝑙𝑔 3 0, 0254 𝑚 3 1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜
𝑄𝑇𝐴𝐿𝐿𝐸𝑅 = 5 ×( ) ×( ) ×( )
𝑚𝑖𝑛 1 𝑝𝑖𝑒 1 𝑝𝑢𝑙𝑔 1𝑥10−3 𝑚3

𝑄𝑇𝐴𝐿𝐿𝐸𝑅 = 141.584 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

2.7 CONSUMO TOTAL DE LA PLANTA


Teniendo los consumos de cada área:

𝑄𝑃𝑅𝐸𝑃𝐴𝑅𝐴𝐶𝐼Ó𝑁 = 339.802 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛


𝑄𝐼𝑁𝑆𝑃𝐸𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 = 2691.79 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑄𝐸𝑀𝐵𝑂𝐿𝑆𝐴𝐷𝑂 = 1344.766 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑄𝐸𝑀𝑃𝐴𝑄𝑈𝐸 = 2333.38 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑄𝐸𝑁𝐶𝐴𝐽𝑂𝑁𝐴𝐷𝑂 = 5757.361 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛
𝑄𝑇𝐴𝐿𝐿𝐸𝑅 = 141.584 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

El consumo total se halla sumando los consumos de cada área:

𝑄𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝑄𝑃𝑅𝐸𝑃𝐴𝑅𝐴𝐶𝐼Ó𝑁 + 𝑄𝐼𝑁𝑆𝑃𝐸𝐶𝐶𝐼Ó𝑁 + 𝑄𝐸𝑀𝐵𝑂𝐿𝑆𝐴𝐷𝑂 + 𝑄𝐸𝑀𝑃𝐴𝑄𝑈𝐸 + 𝑄𝐸𝑁𝐶𝐴𝐽𝑂𝑁𝐴𝐷𝑂 + 𝑄𝑇𝐴𝐿𝐿𝐸𝑅

𝑄𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 12608.683 𝑁𝑙/𝑚𝑖𝑛

3 CÁLCULO DEL DIÁMETRO PARA LA TUBERÍA


PRINCIPAL
Procedemos a hallar la sección mínima para la tubería con la siguiente relación:
𝑄. 104
𝑆𝑚𝑖𝑛 =
60 . 𝑝. 𝑣
Donde:
Smin=sección mínima, cm2
Q=caudal, en m3/min
p=presión de trabajo, en bar
v=velocidad del flujo, en m/s

Para una tubería principal la velocidad máxima del aire es de 8 m/s.


La presión de trabajo la asumimos de 6 bar.
Del caudal de aire libre, tenemos:
𝑁 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠 10−3 ∙ 𝑁 𝑚3
12608.683 𝑥 = 12.609 𝑁 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 1 𝑙𝑖𝑡𝑟𝑜
Considerando un 10% por pérdidas y un 20% de eventuales ampliaciones de fábrica:

9
3
𝑄𝑇 = 1.3 ∙ (12.609 𝑁 𝑚 ⁄𝑚𝑖𝑛) = 13.8699 𝑁 𝑚3 /𝑚𝑖𝑛

Reemplazando en la ecuación de la sección mínima:


(13.8699) ∙ 104
𝑆𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 = = 48.15𝑐𝑚2
(60) ∙ (6) ∙ (8)

Concluido, encuentra el diámetro correspondiente a tal sección y se redondea a un


diámetro comercial ‘D’.

𝜋. 𝑑2
44.4545 𝑐𝑚2 =
4

𝑑 = 7.82 𝑐𝑚
Convirtiendo a pulgadas:
1 𝑝𝑢𝑙𝑔
∅ = 7.82 𝑐𝑚 𝑥 = 3.08 𝑝𝑢𝑙𝑔
2.54 𝑐𝑚
Elegimos un valor comercial:
𝐷 =3"
Calculamos la perdida de carga en el tramo de la tubería principal

𝛽 𝑣2
∆𝑝 = ∙ ∙𝐿∙𝑝
𝑅∙𝑇 𝐷

∆p=caída de presión, en atm o bar


p=presión absoluta en atm o bar
R=una constante del tipo de gas, que para el aire vale 29,27.
T=temperatura del aire, en grados Kelvin.
V=velocidad del aire en m/s.
D=diámetro interior comercial de la tubería.
L=longitud total de la tubería, longitud del tramo más longitud equivalente en metros.
β=es una función variable con G.
G=la cantidad de aire suministrado: G= (1.3) ·Q · (Nm3/min) ·60· (kg/m).

En la siguiente tabla se expone el valor de β en función de G:

G β G β G β G β
10 2.03 100 1.45 1000 1.03 10000 0.73
15 1.92 150 1.36 1500 0.97 15000 0.69
25 1.78 250 1.26 2500 0.90 25000 0.64
40 1.66 400 1.18 4000 0.84 40000 0.595
65 1.54 650 1.10 6500 0.78 65000 0.555

10
100 1.45 1000 1.03 10000 0.73 100000 0.520

Calculando G:
𝑁𝑚3 𝑘𝑔
𝐺 = 1. 1 (12.609 ) . (60 ) = 276, 276
𝑚𝑖𝑛 𝑚
Por lo tanto:
β = 1.246
El aire se considera a temperatura ambiente 25°C, por lo tanto, en grados Kelvin:
𝑇 = 298, 15 𝐾

Ahora calculamos la longitud total incluido la longitud equivalente.


Tabla - Longitud equivalente en metros de los diferentes accesorios de la tubería.
ACCESORIOS DIÁMETRO INTERIOR DE LA TUBERÍA
PARA TUBERÍAS 1’’ 1½’’ 2’’ 3’’ 4’’
Válvula de
1.5 2 3 4.5 6
diagrama
Válvula de
0.3 0.5 0.7 1 1.5
compuerta
Curva de 90° 0.3 0.5 0.6 1 1.5
Curva de 45° 0.15 0.25 0.3 0.5 0.8
Codos redondos 1.5 2.5 3.5 5 7
Codos con
1 2 2.5 4 6
enlace
Tés 2 3 4 7 10
Manguitos de
0.5 0.7 1 2 2.5
reducción
Fuente: “Aire comprimido, Teoría y Cálculo de las Instalaciones — E. Carnicer Royo”

Descripciones de la tubería
LONGITUD
CANTIDAD LONGITUD
DESCRIPCIÓN DIÁMETRO TOTAL DE
DE TUBOS ESTÁNDAR
LA TUBERÍA
Tubería
Principal Tubo 33 3” 6 metros 195 m
Galvanizado

11
Longitud Equivalente para accesorios de la tubería principal

ACCESORIOS PARA DIÁMETRO INTERIOR DE LA TUBERÍA

TUBERÍAS Cantidad 3” Total


Válvula de
4 1 4
Compuerta

Codos de 90° 8 1 8

Tés estándar 6 7 42

Sumatoria 54

Por consiguiente la longitud total es: 240 m


Empleando la ecuación, tenemos: ∆p = 0.032 bar
Sabiendo que la caída de presión más desfavorable debe ser de 0.6 bar, se concluye
que nuestra instalación cumple los parámetros previstos.

4 CÁLCULO DE DIÁMETROS PARA LA TUBERÍA


SECUNDARIA
Analizando las estaciones. Según el modulo del TECNUN, del laboratorio de neumática,
relaciones de presiones y caudales.
𝑄2 𝑃1 𝑃1
= → 𝑄2 = × 𝑄1
𝑄1 𝑃2 𝑃2
Donde:
Q1: Caudal de cada estación por cada cilindro en m3⁄s
P1: Presión de la estación en bar
P2: Presión Absoluta de la Planta en bar
Para las tuberías secundarias, la velocidad recomendada es 9 m/s.
Calculamos los diámetros para cada estación, de acuerdo al caudal.

𝑑2
𝑄 =𝐴× 𝑣 → 𝑄 = (𝜋 × )×𝑣
4
DISPOSITIVOS
PRESIÓN CONSUMO ESTIMADO
ÁREA MÁQUINA (CANTIDAD ×
(PSIG) POR DISPOSITIVO(m3/s)
CILINDROS)
Válvula de
Corliss 1.38
control 2.3597 × 10-3
PREPARACIÓN
Válvula de
Abega 1.38
control 3.3036 × 10-3

12
Actuadores
rotantes
INSPECCIÓN Y 2×A 9.8384 × 10-3
Xanusa 2.75
CORTE 4×B 6.2965 × 10-3
3.45 15 × C 3.4657 × 10-4
EMBOLSADO Vetelsa
4.14 2×B 8.6071 × 10-3
3.45 10 × C 3.4657 × 10-4
EMPAQUE Y Triumph
ENCAJONADO
2.75 3×A 1.1806 × 10-2
Baretta 2.75 4×D 2.3989 × 10-2
Herramientas
TALLER 5.51
neumáticas 2.3597 × 10-3

4.1 PARA LA PREPARACIÓN

 Válvula de control Corliss:

1.38 3
𝑄2 = (2.3597 × 10−3 ) = 5.4273 × 10−4 𝑚 ⁄𝑠
6
Calculando el diámetro mínimo y máximo:
Reemplazando, obtenemos:
2
5.4273 × 10 −4 𝑚3⁄ = 𝜋 (𝐷𝑚𝑖𝑛 ) × 9 → 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 8.76 𝑚𝑚 ≅ 1/2"
𝑠 4
 Válvula de control y actuadores rotantes Abega:

1.38 3
𝑄2 = (3.3036 × 10−3 ) = 7.5982 × 10−4 𝑚 ⁄𝑠
6
Calculando el diámetro mínimo y máximo:
Reemplazando, obtenemos:
3 𝐷𝑚𝑖𝑛 2
7.5982 × 10−4 𝑚 ⁄𝑠 = 𝜋 ( )×9 → 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 1.04 𝑐𝑚 ≅ 1/2"
4
Se usa una tubería secundaria de diámetro 1’’.

4.2 PARA LA INSPECCIÓN Y CORTE


 Máquina Xanusa de cilindros Tipo A:

2.75 3
𝑄2 = (9.8384 × 10−3 ) = 4.5093 × 10−3 𝑚 ⁄𝑠
6
Calculando el diámetro:
Reemplazando, obtenemos:
2
4.5093 × 10 −3 𝑚3⁄ = 𝜋 (𝐷𝑚𝑖𝑛 ) × 9 → 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 2.53 𝑐𝑚 ≅ 1"
𝑠 4

13
 Máquina Vetelsa de cilindros Tipo B:

2.75 3
𝑄2 = (6.2965 × 10−3 ) = 2.8859 × 10−3 𝑚 ⁄𝑠
6
Calculando el diámetro:
Reemplazando, obtenemos:
3 𝐷𝑚𝑖𝑛 2
7.5982 × 10−4 𝑚 ⁄𝑠 = 𝜋 ( )×9 → 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 2.02 𝑐𝑚 ≅ 1"
4
Se usa una tubería secundaria de diámetro 1’’.

4.3 PARA EL EMBOLSADO


 Máquina Vetelsa de cilindros Tipo C:

3.45 3
𝑄2 = (3.4657 × 10−4 ) = 1.9928 × 10−4 𝑚 ⁄𝑠
6
Calculando el diámetro mínimo y máximo:
Reemplazando, obtenemos:
3 𝐷𝑚𝑖𝑛 2
1.9928 × 10−4 𝑚 ⁄𝑠 = 𝜋 ( )×9 → 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 0.83 𝑐𝑚 ≅ 1/2"
4
 Máquina Xanusa de cilindros Tipo B:

4.14 3
𝑄2 = (8.6071 × 10−3 ) = 5.9389 × 10−3 𝑚 ⁄𝑠
6
Calculando el diámetro mínimo y máximo:
Reemplazando, obtenemos:
2
7.5982 × 10 −4 𝑚3⁄ = 𝜋 (𝐷𝑚𝑖𝑛 ) × 9 → 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 2.85 𝑐𝑚 ≅ 1"
𝑠 4
Se usa una tubería secundaria de diámetro 1’’.

4.4 PARA EL EMPAQUE Y ENCAJONADO


 Máquina Triumph de cilindros Tipo C:

3.45 3
𝑄2 = (3.4657 × 10−4 ) = 1.9928 × 10−4 𝑚 ⁄𝑠
6
Calculando el diámetro mínimo y máximo:
Reemplazando, obtenemos:
2
1.9928 × 10 −4 𝑚3⁄ = 𝜋 (𝐷𝑚𝑖𝑛 ) × 9 → 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 0.83 𝑐𝑚 ≅ 1/2"
𝑠 4
 Máquina Triumph de cilindros Tipo A:

2.75 3
𝑄2 = (1.1806 × 10−2 ) = 5.4111 × 10−3 𝑚 ⁄𝑠
6
Calculando el diámetro mínimo y máximo:

14
Reemplazando, obtenemos:
3 𝐷𝑚𝑖𝑛 2
5.4111 × 10−4 𝑚 ⁄𝑠 = 𝜋 ( )×9 → 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 2.76 𝑐𝑚 ≅ 1"
4
Se usa una tubería secundaria de diámetro 1’’.

 Máquina Baretta de cilindros Tipo D:

2.75 3
𝑄2 = (2.3989 × 10−2 ) = 1.0995 × 10−2 𝑚 ⁄𝑠
6
Calculando el diámetro mínimo y máximo:
Reemplazando, obtenemos:
3 𝐷𝑚𝑖𝑛 2
5.4111 × 10−4 𝑚 ⁄𝑠 = 𝜋 ( )×9 → 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 3.94 𝑐𝑚 ≅ 1.5"
4
Se usa una tubería secundaria de diámetro 1.5’’.

4.5 PARA EL TALLER


 Herramientas neumáticas:

5.51 3
𝑄2 = (2.3597 × 10−3 ) = 2.1670 × 10−3 𝑚 ⁄𝑠
6
Calculando el diámetro mínimo y máximo:
Reemplazando, obtenemos:
2
2.1670 × 10 −3 𝑚3⁄ = 𝜋 (𝐷𝑚𝑖𝑛 ) × 9 → 𝐷𝑚𝑖𝑛 = 0.68 𝑐𝑚 ≅ 3/4"
𝑠 4
Se usa una tubería secundaria de diámetro 1.5’’.

5 SELECCIÓN DE TUBERÍAS DE SERVICIO


Las tuberías de servicio, o bajantes, son las que alimentan a los equipos neumáticos.
Llevan los enchufes rápidos y las mangueras de aire, así como los grupos filtro-
regulador-engrasador.
Se deben dimensionar conforme al número de salidas o tomas, procurando que no se
coloquen más de dos o tres enchufes rápidos en cada una de ellas. Se debe procurar
no hacer tuberías de servicio inferiores a 1/2”, ya que si el aire está sucio, puede
cegarlas.
Otro inconveniente con las tuberías de servicio es que presentan perdidas con la
longitud, en nuestro proyecto no se especifica, pero es algo a tener en cuenta.

15
6 CÁLCULO DEL DEPÓSITO DEL ALMACENAMIENTO
DE AIRE Y COMPRESOR

6.1 TANQUE DE ALMACENAMIENTO

En las instalaciones centralizadas, el gasto de aire comprimido se realiza en varios


puntos y por lo general, de forma intermitente y no uniforme, dependiendo de las
necesidades de utilización. Sucede que en un determinado momento se necesite
una gran cantidad de aire comprimido a la presión normal de distribución,
normalmente sería necesario poner en marcha el compresor y esperar que la red de
distribución éste completamente a la presión demandada, para evitar este
inconveniente se instala un depósito a la salida del compresor que debe estar
dimensionado de acuerdo con el máximo caudal instantáneo de la instalación.
Ventajas al instalar un depósito de aire:
 Reducen los efectos de pulsación en los compresores reciprocantes, con lo
que regulariza el trabajo de las máquinas accionadas con aire comprimido.
 Siendo la capacidad adecuada atiende con rapidez a las demandas
extraordinarias de aire que suelen hacerse momentáneamente.
 Proporcionan al aire comprimido la oportunidad de tranquilizarse para que el
agua, polvo y aceite puedan separarse.
 Enfrían el aire antes de que pase a las tuberías, condensándose en ellas la
mayor parte de la humedad.
 Permite que los motores de los compresores trabajen de forma intermitente,
alternando el trabajo de cada compresor y de esta forma, ahorrando energía
eléctrica y alargando sus horas de funcionamiento.

El volumen que un depósito debe tener, depende principalmente del flujo de aire,
el volumen puede elegirse en la tabla siguiente.

Tabla. Volumen de depósitos de aire comprimido


Caudal, l/min Caudal, m3/min Volumen deposito, m3
1.6 – 4.0 0.1 – 0.25 0.15
4.0 – 8.0 0.25 – 0.5 0.25
8.0 – 16.5 0.5 – 1.0 0.375
16.5 – 50.0 1.0 – 3.0 0.5
50.0 – 270 3.0 – 16.0 1
270 – 500 16.0 – 30.0 2
500 – 1000 30.0 – 60.0 4
1000 60 6

16
Para nuestra instalación, elegimos un volumen de 1 m3, para nuestro depósito, con los
datos de flujo de aire y estimando una presión máxima de trabajo, se escoge un tanque
de la marca con las siguientes especificaciones.

17
6.2 COMPRESOR

Selección del compresor


P = 6 bar
𝑚3
𝑄𝑇 = 1.3(12. 186 𝑚3 ) = 13. 609 𝑚𝑖𝑛

Compresor de tornillos rotativos con inyección de aceite, tipo GA 90-150.

18
7 SELECCIÓN DE ACCESORIOS Y EQUIPOS

7.1 TUBERÍAS
Se va a utilizar tubos Aceros Arequipa, los cuales son de acero al carbono y pueden
soportar una presión hidrostática máxima de 700 psi.

19
Tuberías de acero galvanizado.

Tabla. Características de tubería de acero galvanizado a utilizar.

7.2 CUELLO DE CISNE


Los cuellos de cisne están diseñados para prevenir que los condensados formados por
los cambios de presión y temperatura lleguen a los puntos de uso.
Diámetro de tubo de ½; 1 ½; 1.

Fig. xx. Cuello de cisne.

20
Fig. 0xx. Dimensiones de cuello de cisne.

7.3 MANGUERA PARA AIRE COMPRIMIDO


Diámetro de 10 mm.

21
7.4 VÁLVULA DE GLOBO

- Se va a utilizar la marca Spirax Sarco y son de acero inoxidable.

Especificaciones

Se eligió válvulas globo de 1 ½’’ - 1’’- ½’’

7.5 REDUCTOR PARA TUBOS

Se va a utilizar la marca Aceros Arequipa.

22
Especificaciones:

7.6 CODOS

Se va a utilizar la marca Aceros Arequipa.

23
7.7 Tés

7.8 UNIDAD DE MANTENIMIENTO

Se va a utilizar la marca Festo. Se incluye la aplicación en el disco.

Especificaciones:

- Se eligió la unidad de mantenimiento Festo, tipo FRC

24
7.9
7.10 SELECCIÓN DE FILTROS

Se seleccionaron marca SMC, con diversas medidas y cumpliendo las normas


establecidas.

8 BIBLIOGRAFIA
 Aire Comprimido: Teoría Y Calculo De Las Instalaciones (2ª ed.) - Enrique
Carnicer Royo, S.A. EDICIONES PARANINFO, 1994
 Norma Técnica de Edificaciones NTE
 Seminarios de Instalaciones de Fluidos – Universidad de Oviedo.

9 ANEXOS
Se adjuntan en el CD todos los catálogos de los accesorios y equipos, así como los
dibujos en solidwors del sistema.

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