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APLICACIONES DE LA SOLDADURA
PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
Soldadura por llama. Con una llama, se aplica calor a los bordes de las piezas a unir, mientras
se aplica una varilla de material de aporte, uniendo las piezas. La llama se obtiene mediante la
combustión de un gas, generalmente una mezcla de acetileno y oxigeno. Es muy utilizada en
diversas industrias, principalmente en reparación y mantenimiento
Soldadura por arco. Por medio de corriente eléctrica, se establece un arco eléctrico, entre la
punta del electrodo y los bordes de las piezas a unir. El electrodo se funde y deposita el baño
de fusión uniendo las piezas. Procesos: Electrodos, TIG, MIG.
Soldadura por resistencia. Por medio de maquinas, se situan dos piezas entre dos electrodos,
se transmite una gran intensidad de corriente, los materiales se calientan hasta fundirse, se
aplica presión, y asi se completa la soldadura. Se utiliza principalmente en para fabricación en
serie: electrodomésticos, autopartes ,etc.
CORRIENTE DE SOLDADURA
POLARIDAD
La CA no permite cambiar la polaridad, no tiene ningún polo definido, tiene una salida para la
pinza y otra salida para la masa
La CC permite cambiar la polaridad, tiene dos polos definidos, uno positivo y otro negativo, a
los que se puede conectar la pinza y la masa.
TIPOS DE MAQUINAS
TRANSFORMADORAS
RECTIFICADORAS
ROTATIVAS
MOTOSOLDADORAS
PARTES DE LA MAQUINA
Fuente de poder, cables de conexión, pinza porta electrodos, pinza de masa, electrodo, metal
base.
CORRIENTE Y POLARIDAD
El porceso SMAW puede utilizarse con maquinas de CC y de CA.
Maquinas de CA: permite utilizar solo algunos tipos de electrodo, mayor consumo de
electrodos, difícil encendido y mantenimiento del arco, bajo costo, baja calidad, poca
utilización
Maquinas de CC: permite utilizar todos los tipos de electrodos, menor consumo de electrodos,
fácil encendido y mantenimiento del arco, medio o alto costo, alta calidad, mucha utilización
NIVEL DE AMPERAJE
El nivel de amperaje debe regularse en base al diámetro del electrodo, entre un rango minimo
y un rango máximo. Rango minimo: diámetro del electrodo multiplicado por 35. Rango
máximo: diámetro del electrodo multiplicado por 40
ELECTRODOS
Revestimiento. El revestimiento del electrodo esta compuesto por una mezcla de diversas
sustancias, en forma de polvo, aglutinadas. El revestimiento del electrodo posee tres funciones
principales: función metalúrgica, función eléctrica, función mecánica.
Función metalúrgica. Protección gaseosa: posee sustancias que al combustionar generan una
atmosfera gaseosa protectoca, que protege el arco eléctrico y el metal fundido, de la
contaminación y de la oxidación. Protección escoria: posee sustancias que al solidificar una
escoria solida que, absorbe impurezas del metal, protege el metal en estado liquido, demora el
enfriamiento del metal en estado solido.Aporte de elementos de aleación: posee sustancias
que al combustionar aportan elementos de aleación, que mejoran las propiedades y
compensan las perdidas del metal depositado.
Función eléctrica. Estabilización y guiado del arco: posee ciertas sustancias que contribuyen a
mejorar el encendido, estabilidad y dirección del arco eléctrico. Posibilitación de soldadura en
toda posición: posee ciertas sustancias que permiten guiar el arco eléctrico y realizar la
soldadura en distintas posiciones
Tipos de electrodo. Los principales tipos de electrodo son: celulósicos, básicos, rutilicos.
Los electrodos, se clasifican según la norma AWS (American Welding Sociery), por medio de
una cifra de una letra y cuatro o cinco numeros ,que indican sus caracteristicas
Primeros dígitos (dos o tres): resistencia del deposito( XX x 0,7 = KG de resistencia por mm2)
Subdigitos (letras o números): indica características especiales para temperaturas extremas (A,
B = para alta temperatura; C = para baja temperatura; Numeros = rango de temperatura)
Los electrodos para acero inoxidable se clasifican en base al metal de aporte y al tipo de
corriente, mediante una cifra que contiene una letra, tres números, y en algunos casos un
sufijo de letras o números extra
E = electrodo revestido
Cb = agregado de columbio
Mo = agregado de molibdeno
Los electrodos para fundición se identifican por contener la sigla CI al final de la denominación.
Existen dos grupos principales de electrodos para fundición: los que depositan un material
mecanizable, y los que depositan un material no mecanizableñ
Electrodos mecanizables. Los mecanizables depositan un material blanco y ductil, que puede
mecanizarse después de la soldadura. Se usan para reparar todo tipo de piezas, corregir
defencos de fundición, soldar fundición a acero. Existen dos tipos básicos: el E Ni – CI
(electrodo de niquel) y el E Ni – Fe CI (electrodo de niquel y hierro)
E Ni – CI. Es un electrodo con alma de niquel. Utilizable con Corriente Continua Polaridad
Inversa (CC -) y Corriente Alterna (CA). Usos: usos generales, espesores finos y medios, cuando
no es posible precalentar.
E Ni Fe – CI. Es un electrodo con alma de niquel y hierro. Utilizable con Corriente Continua
Polaridad Inversa (CC -) y Corriente Alterna (CA). Usos: espesores gruesos, necesidad de gran
resistencia.
Los electrodos para fundición suelen conocerse por su nombre comercial: Ferroweld (NM),
Softweld (M), Strongcast (NM), Softcast (M), Airco 77 (NM), Airco (M).
Soldadura por arco, con alambre electrodo fusible continuo, y protección gaseosa.
Características. Permite soldar diversos espesores: desde los mas finos hasta los gruesos.
Permite soldar diversos materiales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables,
aluminios, metales no ferrosos. Permite soldar el todas las posiciones: plano, horizontal,
vertical, techo. Permite aplicarse en diversos campos: industrias, talleres, etc.
Parámetros. Los principales parámetros son: tensión (longitud del arco), intensidad de
corriente, velocidad de avance del alambre, caudal de gas protector, velocidad de
desplazamiento, inclinación de la pistola, longitud libre del alambre. El ajuste de los
parámetros depende de: el tipo de metal base, el espesor del metal base, el tipo de junta, la
posición de soldadura, el tipo de alambre, el diámetro de alambre, el tipo de gas protector.
PISTOLA DE SOLDADURA
Sistema de tracción. Pueden incluir: sistema de tracción, constituido por pequeños rodillos,
que tiran del alambre, ayudando al sistema de alimentación, recomendables para alambres de
diámetro reducido o de materiales blandos, pero no recomendada para alambres de diámetro
grueso o materiales rigidos
ALAMBRE
Generalidades. Se ubica enrollado en una bobina. Se dirige hacia la pistola por medio del
mecanismo de alimentación. Se alimenta a velocidad regulable, de forma continua y
automática. Cumple la función de electrodo y metal de aportación.
Clasificación. Los alambres se clasifican según la norma AWS, por medio de una cifra que
contiene letras y números. La letra E o ER significa electrodo. Los dos primeros números
designan la resistencia a la tracción. La letra S significa Hilo Macizo. La letra T significa Hilo
Tubular. El ultimo numero designa la composición química.
Corriente. Cada diámetro de alambre puede utilizarse con intensidades de corriente muy
variables. Esto permite la soldadura de diversos espesores con un mismo diámetro de alambre.
Cada diámetro de hilo posee un minimo y un máximo de corriente
Composición. La composición del alambre debe ser la misma que la del metal base. Acero al
carbón (E-60S-1, E-60S-2, E-60S-3, E-70S-1B, E-70S-3, E-70S-5, E-70S-6. E-70T-1, E-70T-2, E-70T-
3, E-70T-4). Acero inoxidable (ER-308L, ER-308L-Si, ER-309, ER-310, ER-316, ER-347). Aluminio
(ER-1100, ER-4043, ER-5183, ER-5554. ER-5556. ER-5654). Cobre y bronce: E-CuSi, E-CuAl-Al, E-
Cu, E-CuAl-A2, E-CuAl-B
GAS PROTECTOR
Generalidades. Se ubica en una botella de gas. Se dirige hacia la pistola por medio del
mecanismo de alimentación de gas. Se alimenta de forma continua y automática. Su caudal es
regulable. Su función es proteger el arco eléctrico y el metal fundido.
Caudal de gas. Se determina en base a: tipo de material, espesor del material, tipo de junta,
posición de soldadura, tipo de gas, diámetro de alambre. En general se utiliza un caudal de 17
litros por minutos, pero puede aumentarse o reducirse según las necesidades
Gas interte y activo. El gas protector puede ser inerte (MIG) o activo (MAG). El gas inerte, no
influye en el proceso del arco, no reacciona con el metal fundido, son el Argon y el Helio. El gas
activo, si influye en el proceso del arco, si reacciona con el metal fundido, son argón con
oxigeno, argón con dióxido de carbono, dióxido de carbono puro
Argon puro. Proporción: el argon utilizado contiene mas del 99,9 de pureza. Características:
disminuye penetración, disminuye temperatura, provee arco estable, disminuye proyecciones.
Aplicaciones: recomendable para espesores finos y metales no ferrosos (aluminio, cobre,
niquel, titanio), no recomendable para aceros
TIPO DE CORRIENTE
Corriente continua Polaridad Directa. Proporciona cordones anchos, poca penetración, muchas
proyecciones, sin acción de limpieza. No recomendable.
TIPO DE TRANSPORTE.
El tipo de transporte depende de: el diámetro del alambre, el tipo de gas protector, la tensión
del arco, la corriente de soldadura. Existen tres tipos de transporte del material de aportación:
pulverizado, globular, por cortocircuitos.
Pulverizado. Proceso: el extremo del alambre se funde, forma gotas minúsculas, se
desprenden de forma continua, pasan a la pieza. Características: alta penetración, alta
aportación de calor, arco estable, arco dirigible. Requisitos: alta intensidad de corriente , argón
o argón-oxigeno como gas protector. Aplicaciones. Recomendable para: espesores gruesos. No
recomendable para: espesores finos.
Globular. Proceso: el extremo del alambre se funde, forma una gota, aumenta su tamaño, se
desprende, pasa a la pieza, adopta formas irregulares y movimiento de rotación, provoca
cortocircuitos. Características: baja penetración, baja aportación de calor, arco inestable,
muchas proyecciones. Requisitos: baja intensidad de corriente. Aplicaciones: pocas
aplicaciones, en caso de requerir baja aportación de calor, para espesores finos o ciertos
materiales.
Por cortocircuitos o de arco corto. Proceso: el extremo del alambre se funde, forma una gota,
aumenta su tamaño, se pone en contacto con la pieza, sin desprenderse del alambre, se
produce el cortocircuito y la extinción del arco, la gota se desprende y pasa a la pieza, el arco
se restablece y comienza un nuevo ciclo. Características: baja penetración, baja aportación de
calor, permite soldadura en todas posiciones. Requisitos: baja intensidad de corriente, espesor
de alambre fino, gas protector CO2 o mezcla CO2-Argon. Aplicaciones: espesores muy finos.
GENERADORES
Los mejores generadores son los rectificadores y los convertidores. Proveen corriente
continua. La corriente continua con polaridad inversa es la mas recomendable.
El arco se establece entre el extremo del alambre y la pieza. La tensión del arco varia en base a
la longitud del arco. La tensión y la longitud del arco deben mantenerse constantes para lgorar
soldadura uniforme
Tipo de transferencia. Puede utilizarse el método de arco largo (spray arc) y de arco corto (shor
arc)
Gas protector. Puede utilizarse como gas protector: mezcla argón + oxigeno, mezcla de argón +
dióxido de carbono, dióxido de carbono puro
Para espesores finos (1-3 mm) se realiza junta con bordes rectos, separación de 1,5 mm, y
soldar desde una sola cara
Para espesores medios (3-6 mm) se realiza junta con bordes rectos, separación de 1,5 a 2,5
mm, y soldar desde ambas caras
Para espesores gruesos (6-25 mm) se realiza junta con bordes en V o en X, con separación de
1,0 a 2,5 mm
Para espesores muy gruesos (mas de 25 mm) se realiza junta con bordes en U, con separación
de 1,0 a 2,5 mm.
Proceso de soldadura por arco plasmatico, con electrodo de tungsteno infusible, protección
gaseosa, y varilla de aportacion
Permite la soldadura de todo tipo de metales, ferrosos (aceros al carbono, aceros de baja
aleación, aceros inoxidables) y no ferrosos (aluminio, cobre, titanio, niquel, magnesio)
Función. Cumple la función de conducir y dirigir la corriente eléctrica y el gas protector hacia la
zona de soldadura. Al activar el interrptor (gatillo o pedal) se inicia la circulación de gas y
corriente
Refrigeración. Puede ser de regrigeracion natural (por aire, para bajas intensidades de
corriente y piezas de espesor fino) o forzada (por agua, para altas intensidades de corriente y
piezas de espesor grueso)
GAS PROTECTOR
Tipo de gas. Utiliza como protección gaseosa un gas inerte, que puede ser: argón puro, helio
puro, mezcla heli argón.
Caudal de gas. El caudal de gas depende del tipo de metal base y del espesor de metal base
Función. El gas protector cumple la función de rodear y proteger el arco eléctrico y el metal
fundido durante el proceso de soldadura.
Diámetros. Boquilla 6 – 10 mm: electrodo 1,5 mm. Boquilla 10 – 12 mm: electrodo 2,5 mm.
Boquilla 12 – 14 mm: electrodo3mm. Boquilla 14 – 20 mm: electrodo 5 mm
ELECTRODO
Colocación. El electrodo es sujetado a la pistola mediante pinzas. Las pinzas son de diferente
tamaño, según el diámetro del electrodo.
Composición. El electrodo pueden ser de tungsteno puro o de tungsteno aleado con torio o
circonio
Afilado. El tipo de afilado del electrodo depende del tipo de corriente: puntiagudo (corriente
continua) o redondeado (corriente alterna)
MATERIAL DE APORTACION
Utiliza como material de aportación una varilla metalica, que se introduce en el baño de fusión
Composición. La composición química de la varilla de aportación debe ser la misma o similar a
la del metal base a soldar: de acero, de aluminio, de cobre, etc.
GENERADORES
CORRIENTE
Puede utilizar tanto corriente continua como corriente alterna. El tipo de corriente a utilizar
depende de diversos factores, principalmente de el tipo de metal base a soldar
Corriente continua polaridad directa. Los electrones circulan del electrodo hacia la pieza.
Genera mayor cantidad de calor en la pieza. Provee cordones estrechos y de gran penetración.
Permite los mejores resultados y es la mas utilizada. Se utiliza principalmente para aceros al
carbono y aceros inoxidables.
Corriente continua polaridad inversa. Los electrones ciruclan de la pieza hacia el electrodo.
Genera mayor cantidad de calor en el electrodo. Provee cordones anchos y de baja
penetración. No permite buenos resultados y es poco utilizada
UNIONES
Unión a tope. Espesores finos. Hasta 8mm. Bordes rectos. Con o sin material de aportación.
Espesores medions. Entre 8 y 12 mm. Bordes en V. talon de 3 a 6mm. Con material de
aportación. Soldadura desde un solo lado. Espesores gruesos. Mas de 12 mm. Bordes en X.
talon 3 a gmm. Con material de aportación. Soldadura desde ambos lados
Unión en angulo interior. Espesores finos, medios y gruesos. Con material de aportación. Por
uno o ambos lados.
Unión sobre cantos. Solo espesores muy finos. Sin amterial de aportación.
PROCESO MANUAL
Reglaje. Comprobar todas las conexiones. Colocar boquilla. Colocar electrodo (sobresale 2 a 10
mm según tipo de junta). Ajustar intensidad de corriente. Abrir paso de agua. Abrir paso de
gas. Regular caudal de gas.
Cebado del arco. Para corriente alterna: colocar el electrodo a 5 cm de la pieza en horizontal,
aproximar el electrodo a unos 3 mm de la pieza, el movimiento debe realizarse rápidamente,
en ese punto se establece el arco. Para corriente continua: colocar el electrodo a 5 cm de la
pieza en horizontal, aproximar el electrodo hasta tocar la pieza, el movimiento debe realizarse
rápidamente, en ese punto se establece el arco.
Proceso de soldadura. El electrodo debe situarse a 75°. La varilla debe situarse a 15°.
Precalentar la zona donde inicia la unión hasta formar baño de fusión. Comenzar a desplazar el
electrodo a lo largo de la junta. Retirar un poco el arco del baño de fusión. Introducir la varilla
en la parte de adelante del baño de fusión. Retirar la varilla. Avanzar con el arco hacia la parte
de adelante del baño de fusión. Repetir el proceso
PROCESO AUTOMATICO
La fusión del alambre se consigue mediante el pase de corriente a través del mismo, de modo
que el alambre se calienta, y sale de la boquilla ya en estado de fusión
Utiliza una corriente de base de baja intensidad, a la que se superponen con determinada
grecuencia impulsos de corriente de gran intensidad, obteniendo una corriente y un arco
pulsatorios, que producen una serie de puntos de soldadura que se solapan hasta formar un
cordon continuo
Posee sistemas de regulación, que permiten ajustar la intesidad de la corriente base, la
intensidad de la corriente de impulsos, y la frecuencia de los impulsos
Se utiliza principalmente para casos en los que se busca reducir o limitar el nivel de calor, por
ejemplo para espesores finos o para determinados materiales
GENERALIDADES
Permite soldar diversos materiales: hierro, acero, fundición, aluminio, cobre, bronce, etc.
Permite realizar soldaduras heterogéneas: acero con fundición, acero con laton, acero con
cobre, etc.
EQUIPO
LAS BOTELLAS
LOS MANORREDUCTORES
Se ubican en las botellas. Cumplen la función de regular la presion y mantener el caudal de los
gases. Poseen dos manometros y un tornillo de regulación. El manometro de alta indica la
presion que hay en la botella. El manometro de baja indica la presion que sale hacia el soplete.
El tornillo de regulación regula el caudal de gas que sale de la botella. En los manometros de
oxigeno, el de alta mide hasta 200 kg y el de baja hasta 10 kg. En los manometros de acetileno,
el de alta mide hasta 30 kg, y el de baja hasta 3 kg.
LAS MANGUERAS
Cumplen la función de transportar los gases desde las botellas hacia el soplete. Se conectan a
los manorreductores y al soplete, por medio de acoplamientos normalizados, con rosca y
abrazadera, utilizando llaves. La manguera del oxigeno suele ser de color gris o negro. La
manguera del acetileno suele ser de color rojo.
EL SOPLETE
Sopletes de baja presion. Trabajan con baja presion de acetileno. El oxigeno pasa a través de
un conducto, aspira el acetileno que viene de otros conductos, y lo incorpora a la corriente de
oxigeno. Las proporciones de la mezcla permanecen constantes: si fluctua proporción de
oxigeno, fluctua proporción de acetileno en misma medida
Sopletes de alta presion. Trabajan con alta presion de acetileno. El oxigeno y el acetileno se
alimentan con presiones similares, se mezclan en un dispositivo mezclado, y circulan por la
lanza hasta salir por la boquilla. Las proporciones de la mezcla no peramecen constantes: la
proporción de los gases puede fluctuar de forma independiente.
LAS BOQUILLAS
Cumplen la función de suministrar la mezcla de los gases. Se ubican en la punta del soplete.
Existen de diferentes tamaños (diámetro del orificio)
00. Hasta 0,4 mm. Presion de oxigeno 0,5. Presion de acetileno 0,5. 0. Hasta 0,8 mm. Presion
de oxigeno 0,5. Presion de acetileno 0,5. 1. Hasta 1,6 mm. Presion de oxigeno 0,5. Presion de
acetileno 0,5. 2. Hasta 2,4 mm. Presion de oxigeno 1,0. Presion de acetileno 1,0. 3. Hasta 3,2
mm. Presion de oxigeno 1,5. Presion de acetileno 1,5. 4. Hasta 4,8 mm. Presion de oxigeno
2,0. Presion de acetileno 2,0. 5. Hasta 6,3 mm. Presion de oxigeno 2,5. Presion de acetileno
2,5. 6. Hasta 8,0 mm. Presion de oxigeno 3,0. Presion de acetileno 3,0. 7. Hasta 9,5 mm.
Presion de oxigeno 3,5. Presion de acetileno 3,5. 8. Hasta 12,5 mm. Presion de oxigeno 4,0.
Presion de acetileno 4,0. 9. Hasta 16,0 mm. Presion de oxigeno 4,5. Presion de acetileno 4,5.
10. Hasta 20, 0mm. Presion de oxigeno 5,0. Presion de acetileno 5,0
TIPOS DE LLAMAS
SEGÚN SU MESCLA
SEGÚN LA PRESION
Llama dura. La presion de los gases es alta. No son recomentables para soldar. Es difícil de
controlar, no logra cordones lisos ni uniformes, provoca perforaciones y muchas proyecciones.
Llama suave. La presion de los gases es mediana. Son recomendables para soldar. Es fácil de
controlar, logra cordones lisos y uniformes, sin perforaciones ni proyecciones.
VARIANTES DE LLAMAS
La llama oxiacetilanica es la mas utilizada. Pero también se utilizan otros tipos de llamas,
producidas por otros tipos de combustibles.
Oxi-mapp. Es la combinación de oxigeno y gas mapp. El gas mapp combina las propiedades del
gas acetileno (elevada temperatura) y del gas propano (buena estabilidad), obteniendo una
llama de elevada temperatura y de gran estabilidad
Purgar las botellas. Abrir los grifos de las botellas un instante para eliminar polvo y suciedad de
los orificios
Conectar los manorreductores a las botellas, utilizar la llave adecuada, no forzar la rosca.
Conectar las mangueras a los manorreductores. Abrir el grifo y purgar las mangueras para
limpiar suciedad y polvo. Cerrar los grifos
Conectar las mangueras al soplete. La manguera de oxigeno a la toma que dice OX. La
manguera de acetileno a la toma que dice AC.
Comprobar fugas. Abrir los grifos de las botellas. Cerrar los grifos del soplete. Apretar los
tornillos de regulación de los manorreductores. Aplicar agua con jabon. Verificar si aparecen
burbujas.
Colocar boquillas. Elegir la boquilla en base al espesor de la pieza a soldar. Colocar la boquilla
en la punta del soplete.
Abrir los grifos de las botellas. Antes de abrir aflojar el tornillo de regulación del
manorreductos. El grifo de acetileno debe abrirse un vuelta, el grifo de oxigeno debe abrirse a
tope
Regular presion del manorreductor. Con el grifo abierto, regular la presion del manorreductos,
en base al valor adecuado para el tamaño de la boquilla
Encender el soplete. Abrir el grifo de acetileno. Encender la llama con un mechero. Abrir el
grifo de oxigeno. Regular la llama
Apagar el equipo. Cerrar el grifo de acetileno del soplete. Se apaga la llama. Cerrar el grifo de
oxigeno. Cerrar los grifos de las botellas. Abrir los grifos del soplete. Purgar las mangueras.
Cerrar los grifos de las botellas. Aflojar los tornillos de regulación de los manorreductores.
PROCESO DE SOLDADURA
Varillas. Las varillas de aportación deben ser del mismo material que la pieza a soldar. Utilizar
alambre común no es recomendable. Existen distintos tamaños de varillas, desde 1,5 hasta
10mm. El tamaño de las varillas depende del espesor de la pieza a soldar. El diámetro de la
varilla debe ser igual al espesor de la pieza. Existen distintos materiales de varillas: de acero, de
niquel, de aluminio, de laton, etc.
Sostener la varilla en un angulo de 45°. Llevar la varilla por delante del soplete. Introducir el
extremo de la varilla en el baño de fusión para realizar la aportación de material. Realizar un
movimiento de rotación con el soplete. Mientras introducir y retirar la punta de la varilla del
baño de fusion
LOS ACEROS
LOS METALES
EL ACERO
Clasificación. Los aceros se dividen en: aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables.
ACEROS AL CARBONO
Composición. Están compuestos por Hierro y Carbono (el carbono es el único elemento de
aleación).
Clasificación. Los aceros al carbono, según su contenido de carbono, se clasifican en: aceros de
bajo carbono, aceros de medio carbono, aceros de alto carbono, aceros de muy alto carbono
De bajo carbono. Contienen entre 0,05 y 0,30 de carbono. Son tenaces, ductiles, fáciles de
mecanizar, fáciles de soldar, no aceptan tratamientos térmicos, no requieren electrodos
especiales para soldarlos
De medio carbono. Contienen entre 0,30 y 0,50 de carbono. Son resistentes, duros, menos
fáciles de mecanizar, menos fáciles de soldar, aceptan tratamientos térmicos, requieren
electrodos especiales para soldarlos
De alto carbono. Contienen entre 0,50 y 0,75 de carbono. Son muy duros, muy resistentes,
difíciles de mecanizar, difíciles de soldar, aceptan muy bien tratamientos térmicos, requieren
electrodos especiales, precalentamiento y tratamientos para soldarlos
De muy alto carbono. Contienen entre 0,75 y 1,7 de carbono. Son muy duros, muy resistentes,
difíciles de mecanizar, difíciles de soldar, aceptan muy bien tratamientos térmicos,
normalmente no son soldados.
ACEROS ALEADOS
Clasificación. Los aceros aleados, según su porcentaje de aleación, se clasifican en: de baja
aleación (menos de 5%), de media aleación (entre 5 y 10%), de alta aleación (mas de 10%)
Metales. Los metales de aleación mas comunes son cromo, niquel, vanadio, molibdeno,
manganeso, tungsteno, titanio, cobalto, y otros.
Soldabilidad. La mayoría de los aceros aleados pueden soldarse empleando los electrodos y
técnicas adecuadas.
Últimos dígitos (dos o tres): indica el porcentaje de carbono que contiene. XX = 0,XX %
ACEROS INOXIDABLES
Composición. Los aceros inoxidables están compuestos por Hierro, Carbono (% reducido),
Cromo (mas del 12%) y/o Niquel
Características. Las principales características de los aceros inoxidables son su alta resistencia a
la corrosión y su alta resistencia a la oxidación.
Capa superficial. Los aceros inoxidables poseen una fina capa supericial de oxido de cromo y
oxido de niquel, muy estable y adherida, que protege a las capas subsecuentes de la oxidación
y corrocion.
Soldabilidad. Los aceros inoxidables pueden soldarse, pero requieren de técnicas y medidas
especiales: utilizar electrodos especiales para acero inoxidable, controlar estrictamente la
temperatura, utilizar baja intensidad de corriente, utilizar electrodos de poco diámetro.
AUSTENITICOS
Principales: 201, 202, 301, 302, 304, 305, 308. El principales es 302.
Carburos de cromo. Generar carburos de cromo a una temperatura de 420 a 820 °. Para evitar
la generación de carburos, controlar estrictamente la temperatura. Para redisolver carburos:
calentar acero a 1000°, enfriar rápidamente en agua a menos de 420°
MARTENSITICOS
Principales: 403, 410, 416, 420, 440, 501, 502. Los principales son 410 y 416.
FERRITICOS
Composición. Contienen entre 11 y 24 de Cromo.
Electrodos: E 430
La norma AISI clasifica a los aceros inoxidables, en base a el tipo de acero y el contenido de
aleación, por medio de una cifra con tres dígitos y a veces un sufijo.
Primer digito. Indica el tipo de acero. 2 austenitico al cromo niquel manganeso. 3 austenitico al
cromo niquel. 4 martensitico al cromo o ferritico al cromo. 5 bajo contenido en cromo.
Sufijo. Indica características eventuales. B alto silicio. Se alto selenio. S bajo carbono. L muy
bajo carbono. N contenido nitrógeno. F alto azufre
CARBUROS DE CROMO
Para evitar la aparición de carburos de cromo y el proceso de sensitizacion, hay que tomar
diversas medidas: utilizar aceros con muy bajo contenido de carbono (0,03 maximo), utilizar
aceros con agregados de Titanio o Colombio, aportar la menor cantidad posible de calor
durante la soldadura.
Para eliminar los carburos de cromo una vez que estos han aparecido, es necesario: calentar el
aceroo a 1150°, y luego enfriar de forma rependina en agua.
LA FUNDICION
La Fundicion es un metal compuesto por Hierro y un alto contendio de Carbono (mas del 1,7%)
FUNDICION GRIS
La fundición gris se obtiene mediante el agregado de un alto contenido de silicio y un proceso
de enfriamiento lento
El carbono se encuentra separado del hierro, en forma laminas de grafito o carbono libre
FUNDICION BLANCA
FUNDICION MALEABLE
Características: muy resistente y tenas, mas blanda ductil y maleable, menos frágil, mediana
soldabilidad.
FUNDICION ALEADA
Buena soldabilidad
FUNDICION NODULAR
Características: mas blanda, ductil y maleable, muy resistente, buen mecanizado, mediana
soldabilidad
SOLDADURA
SOLDAR UNIONES
Preparación. Amolar una zona estrecha y superficial a lo largo de cada borde, para eliminar la
capa superficial (costra de fundición).
Preparación de bordes y junta. Preparar los bordes y junta. Hasta 5mm junta a tope sin biseles.
Entre 5 y 10 mm junta a tope con biseles en V y talon de 1,5mm. Mas de 10 mm junta a tope
con biseles en X y talon de 1,5 a 2,5 mm
Limpieza. Limpiar los bondes y superificie de la pieza de cualquier suciedad, oxido, ppintura,
aceite, grasa, etc.
Precalentamiento. Precalentar de forma completa y uniforme toda la pieza, entre 250 y 650°
SOLDAR GRIETAS
Preparación. Amolar una zona estrecha y superficial a lo largo de cada borde, para eliminar la
capa superficial (costra de fundición).
Taladrar un agujero de 3 mm cerca de ambos extremos de cada grieta. Esto evita que durante
la soldadura la grieta se expanda.
Precalentamiento. Precalentar de forma completa y uniforme toda la pieza, entre 250 y 650°
Soldadura. Comenzando desde los extremos, rellenar el agujero, y continuar hasta rellenar
parte de la grieta. Proseguir desde ambos lados hacia el centro, depositando cordones cortos y
alternados.
Medida / diámetro de hierros en mm: 5, 6, 7, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 24, 26, 28, 30, 32,
34, 36, 38, 40, 42, 44, 46, 48, 50
Calibre de chapas: 10 (3,40 mm). 12 (2,76 mm). 14 (2,10 mm). 16 (1,60 mm). 18 (1,25 mm). 20
(0,90 mm). 22 (0,70 mm). 24 (0,55 mm). 26 (0,45 mm). 28 (0,35 mm). 30 (0,30 mm)
Medidas de tubing. 2 3/8 (4,8 mm). 2 7/8 (5,5 mm). 3 ½ (6,4 mm)
1/8 = 3,2
3/16 = 4,7
1/4 = 6,3
5/16 = 7,9
3/8 = 9,5
1/2 = 12,7
3/4 = 19
7/8 = 22,2
1 = 25,4