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UNIVERSIDAD DE AQUINO BOLIVIA

FACULTA DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA


CARRERA DE INGENIERÍA EN GAS Y PETRÓLEO

DIPLOMADO

PRODUCCION PETROLERA

Modulo:

“FACILIDADES DE SUPERFICIE”

ESTUDIANTE: GUIDO ARCE MONTAÑO

DOCENTE: ING. ALBERTO ESCALANTE

Santa Cruz, Bolivia


2017
PRODUCCION PETROLERA

Contenido
1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................. 4
2. SISTEMA GENERAL DE RECOLECCIÓN DE CRUDO Y GAS Y ARBOLITO DE
PRODUCCIÓN .......................................................................................................................................... 6
2.1. ESTACIONES DE RECOLECCIÓN ........................................................................................................................ 6
2.2. COMPONENTES BÁSICOS EN UNA ESTACIÓN DE FLUJO ............................................................................ 9
2.3. ETAPA DE RECOLECCIÓN..................................................................................................................................11
2.4. ETAPA DE SEPARACIÓN .....................................................................................................................................11
2.5. ETAPA DE DEPURACIÓN.....................................................................................................................................11
2.6. ETAPA DE MEDICIÓN DE PETRÓLEO ..............................................................................................................12
2.7. ETAPA DE CALENTAMIENTO............................................................................................................................12
2.8. ETAPA DE DESHIDRATACIÓN DEL PETRÓLEO ...........................................................................................12
2.9. ETAPA DE BOMBEO..............................................................................................................................................13
2.10. ESQUEMA DE ARBOLITO DE PRODUCCION ..................................................................................................13
3. FUNDAMENTOS DE SEPARACIÓN DE FLUIDOS ................................................................. 17
3.1. FUNCIONES QUE DEBE CUMPLIR UN SEPARADOR .....................................................................................18
3.2. CLASES DE SEPARADORES.................................................................................................................................19
3.3. CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES .......................................................................................................19
3.4. SECCIONES DE UN SEPARADOR........................................................................................................................20
3.5. ACCESORIOS INTERNOS DE UN SEPARADOR ..............................................................................................23
PLACAS ANTIESPUMA ...........................................................................................................................................................27
3.6. ACCESORIOS EXTERNOS DE UN SEPARADOR ..............................................................................................29
3.7. VÁLVULAS ...............................................................................................................................................................30
4. TRATAMIENTO DE CRUDO E INYECCIÓN DE QUÍMICOS ............................................. 36
4.1. EMULSIÓN ...............................................................................................................................................................37
4.2. EMULSIONES EN LA INDUSTRIA PETROLERA ............................................................................................38
4.3. CLASIFICACION DE LAS EMULSIONES...........................................................................................................38
4.4. TIEMPOS DE RETENCIÓN PARA LA RESOLUCIÓN ......................................................................................39
4.5. PROPIEDADES DE LAS EMULSIONES ..............................................................................................................40
4.6. INSTALACIONES PARA EL TRATAMIENTO DE CRUDO..............................................................................40
4.7. TRATADORES ELÉCTRICOS...............................................................................................................................42
5. TANQUES DE ALMACENAMIENTO......................................................................................... 43
5.1. INTRODUCCIÓN .....................................................................................................................................................43
5.2. CARACTERÍSTICAS...............................................................................................................................................44
5.3. NORMAS DE SEGURIDAD ....................................................................................................................................45
5.4. OPERACIONES PARA ALMACENAJE EN EL TANQUE .................................................................................46
5.5. ALMACENAMIENTO DEL PETRÓLEO .............................................................................................................46
5.6. CLASIFICACIÓN DE LOS TANQUES DE ALMACENAMIENTO ...................................................................47
5.7. ALMACENAMIENTO DE LIQUIDOS ..................................................................................................................48
5.8. ALMACENAMIENTO DE GASES .........................................................................................................................49
6. FUNDAMENTOS DE BOMBAS ................................................................................................... 52
6.1. DEFINICIÓN.............................................................................................................................................................52
6.2. CLASIFICACIÓN .....................................................................................................................................................53
6.3. DESCRIPCIÓN .........................................................................................................................................................54
7. MEDICIÓN Y FISCALIZACIÓN DE CRUDO ........................................................................... 60
7.1. OBJETIVO ................................................................................................................................................................61

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7.2. MEDICIÓN ESTÁTICA ......................................................................................................................................... 62
7.3. MEDICIÓN DINÁMICA......................................................................................................................................... 62
7.4. RAZONES PARA LA MEDICIÓN DINAMICA ................................................................................................... 63
8. TRATAMIENTO Y COMPOSICIÓN DEL GAS NATURAL ................................................... 64
8.1. GAS NATURAL ....................................................................................................................................................... 64
8.2. COMPOSICIÓN TÍPICA DEL GAS NATURAL ................................................................................................. 65
8.3. CLASIFICACIÓN POR COMPOSICIÓN............................................................................................................. 66
9. FUNDAMENTOS DE LA COMPRESIÓN DEL GAS NATURAL ........................................... 68
9.1. DEFINICIÓN............................................................................................................................................................ 68
9.2. TIPOS DE COMPRESORES .................................................................................................................................. 68
10. SISTEMA DE TRANSPORTE POR DUCTOS ...................................................................... 72
10.1. GASODUCTO .......................................................................................................................................................... 72
10.2. OLEODUCTOS ........................................................................................................................................................ 72
10.3. NORMATIVAS APLICABLES .............................................................................................................................. 75
11. EJEMPLO DE ESTACIÓN DE FLUJO ..................................................................................... 76
12. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS........................................................................................ 82
13. CONCLUSIONES ...................................................................................................................... 87
14. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................................................... 88

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FACILIDADES DE SUPERFICIE

Objetivo
El objetivo de las facilidades de superficie incluye todo el proceso eficiente y seguro de
producir y recoger los fluidos de cada pozo para separarlos, tratarlos y entregarlos
fiscalizados en condiciones de ser utilizados para sus posteriores procesos a sus destinos
respectivos de acuerdo con las exigencias de los clientes de la manera más eficiente y
optimizando.

1. Introducción

La condición para que un fluido se mueva de un lugar a otro es que exista una diferencia de
presiones entre ambos lugares. Dicha diferencia debe ser superior a la resistencia que ofrece
ese fluido para moverse. El sentido del movimiento será en la misma dirección en que la
presión disminuye.
En una cañería tal diferencia de presión puede darse por condiciones naturales (efectos de la
gravedad por diferencias de altura) o bien, creadas artificialmente, como el incremento de
presión por el trabajo de una bomba.
El concepto explicado es aplicable a instalaciones en superficie, en subsuperficie, sumergidas
y, a todo lugar donde sea necesario transferir un fluido y para lograrlo, elevar la presión.
Considerando el fluido dentro del yacimiento, existen varias fuentes de energía en los
reservorios que permiten el movimiento hacia el pozo de los fluidos contenidos, al producirse
la perforación y consecuentemente la comunicación con las formaciones de petróleo y/o gas.
Algunas de estas fuentes de energía pueden ser:
· Expansión monofásica de petróleo o de gas.
· Expansión del gas disuelto.

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· Expansión del casquete de gas, en caso que existiera ese tipo de yacimiento.
· Expansión del agua de la acuífera (empuje de agua)
· Por gravedad, que debido a las diferencias de densidades entre
Es conveniente identificar cuanto antes el tipo o los tipos de drenaje que gobiernan los
reservorios, como para prever la recuperación primaria, la evolución de la producción y la
aplicación de métodos de recuperación secundaria.
Las facilidades de superficie de un campo productor de hidrocarburos, están constituidas por
los equipos, tanques, tuberías, accesorios y demás instalaciones de medición, supervisión,
control y seguridad, que permiten que las operaciones de producción, recolección, transporte,
separación, almacenamiento y bombeo de los hidrocarburos producidos, se realice de una
manera óptima y segura.
Algunas de las funciones de estas facilidades son:
• Abrir y cerrar el flujo de los pozos y regular su volumen.
• Dirigir la producción de pozos individuales a un determinado equipo o facilidad de
almacenamiento.
• Dirigir una corriente de flujo a través de múltiples de producción, de manera que el
volumen de gas, la razón gas-petróleo, la producción de agua y otros datos individuales del
pozo puedan ser registrados para llevar un buen control de los parámetros de producción del
mismo y tomar decisiones ante una eventual reparación.
• Almacenamiento de fluidos.
• Control y seguridad. Este curso cubrirá el diseño de los equipos mayores utilizados en estas
operaciones, tales como tuberías, separadores, tanques, piscinas API, mecheros y
calentadores.

El crudo producido por la Operadoras de Campos Petroleros debe ser entregado limpio (sin
contenidos importantes de agua y sedimentos), en las descarga de las Estaciones de Flujo, y
por esto debe ser tratado y deshidratado antes de ser entregado a Petrolera Nacional. La
deshidratación del crudo sucio y la entrega del crudo limpio a la Petrolera Venezolana son
centralizadas en las Estaciones de Flujo.

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2. Sistema general de recolección de crudo y gas y arbolito de


producción

En un campo petrolero, los sistemas de recolección consisten en el conjunto de tuberías,


equipos e instalaciones necesarias para movilizar el petróleo crudo y el gas producido desde
la cabeza del pozo hasta el sistema de tratamiento. Para poder controlar y manejar la llegada
de los diferentes fluidos que se producen de un campo, es necesario instalar una serie de
válvulas y controles en la cabeza de cada uno de los pozos productores.
En superficie cada pozo cuenta con una línea de flujo que conduce los fluidos producidos
hasta un sistema de separación (recipiente) de líquido-gas y de este recipiente (separador), se
desprenden los diferentes flujos (gas, petróleo y agua) hacia otros procesos y tratamiento.
Los sistemas de recolección consisten en el conjunto de tuberías, quipos e instalaciones
necesarias para movilizar el petróleo crudo y el gas producido desde la cabeza del pozo hasta
la estación de recolección.

estación de recolección.

desde la cabeza del pozo hasta el ―manifold‖ o múltiple de llegada del crudo a las
estaciones de recolección y tratamiento.

producción: consiste básicamente en una serie de facilidades y válvulas que


permiten recibir y controlar adecuadamente la producción de los diferentes pozos que
conforman en un campo petrolero.

2.1. Estaciones de recolección

El objetivo fundamental de las Estaciones de Flujo en operaciones de producción petrolera


consiste en separar a las presiones óptimas los fluidos del pozo en sus tres componentes

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básicos: petróleo, gas y agua, para el posterior tratamiento de los hidrocarburos, con el fin de
optimizar el procesamiento y comercialización de ellos (petróleo y gas).

El proceso de tratamiento en la estación se realiza mediante una serie de sub-procesos; entre


ellos tenemos separación, deshidratación almacenamiento y bombeo.

Este sistema se inicia con la recolección del crudo a través del múltiple de producción, el
cual está formado por uno o varios cabezales de producción y otro de prueba. El cabezal de
prueba es utilizado para aislar individualmente la producción de un pozo con el objeto de
evaluarlo.

Una vez recolectado en el tubo múltiple, el crudo se envía a la etapa de separación donde se
retiene un nivel de líquido específico por un tiempo determinado bajo condiciones
controladas de presión y temperatura, esto con el objeto de separar los hidrocarburos más
livianos de los más pesados.

Fig. 1.1 Proceso de Recolección de


Crudo en un Campo Petrolero

Al salir de esta etapa el crudo va a deshidratación, donde el sistema de calentadores eleva


su temperatura de entrada bajo un proceso de transferencia de calor, esto con el fin de

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lograr una separación más efectiva entre el petróleo y el agua. Al avanzar por el sistema el
crudo llega al patio de tanques donde pasa inicialmente a un tanque de separación de petróleo
y agua, conocido como tanque de lavado, y de allí pasa a los tanques de almacenamiento.

En los sistemas de baja presión (alrededor de 70 lpc) el gas proveniente de las estaciones de
flujo se suministra a la succión de las estaciones compresoras o también se suple como
combustible. Cuando el gas proveniente de los separadores posee altas presiones (por
ejemplo 1000 lpc) se puede suministrar directamente a las instalaciones de gas para
levantamiento artificial o a las instalaciones para la inyección de gas a yacimientos.

La ubicación deseable de los centros de recolección y almacenamiento debe considerar


prioritariamente:

 El volumen de fluidos que se producen.


 Las características de los pozos y las distancias que los separan.
 Los programas de desarrollo.

El factor económico es esencial en la selección y ubicación de las estaciones de flujo. A


medida que un campo se desarrolla, se hace necesario construir nuevos centros de
recolección.

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2.2. Componentes básicos en una estación de flujo

Todas las Estaciones de Flujo para realizar sus funciones, necesitan la interrelación operativa
de una serie de componentes básicos, como son:

 Múltiples o recolectores de entrada.


 Líneas de flujo.
 Separadores de petróleo y gas.
 Calentadores y/o calderas.
 Tanques.
 Bombas.

Generalmente, las estaciones de flujo están diseñadas para cumplir un mismo fin o propósito,
por tal razón, los equipos que la conforman son muy similares en cuanto a forma, tamaño y
funcionamiento operacional. Sin embargo, las estructuras de éstas y la disposición de los
equipos varían entre una filial y otra.

Múltiples o recolectores de entrada.

Son arreglos mecánicos de tuberías y válvulas que consisten generalmente en varios tubos
colocados en posición horizontal, paralelos uno con respecto al otro y conectados a cada una
de las líneas de flujo. Su función es recolectar la producción de los pozos que llegan a las
estaciones de flujo y distribuirla hacia los diferentes procesos del sistema. Sin embargo, los
arreglos de válvulas, conexiones y tuberías deben ser de manera tal que, cuando sea
requerido, el flujo de cada pozo individual pueda ser aislado para propósitos de prueba de
pozos. Esto es que el flujo de cada pozo pueda ser llevado a un separador de prueba, para
segregar y medir petróleo o productos de destilación, producción de gas y en algunos casos
producción de agua.

Tubo múltiple Básico

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El flujo entrante arriba a una válvula de choque ajustable (block valve) con entrada abierta
en el punto A y a través de válvula de retención (checkvalve) en el punto B. Para la rutina de
producción, la válvula de choque en el cabezal (punto D) es cerrada y la producción se mezcla
con la de otros pozos a través de una válvula del cabezal (punto C) abierta fluyendo por la
línea de flujo hacia el separador principal. Para desviar este pozo hacia el separador de
prueba, la válvula del punto C es cerrada y la válvula en el punto D es abierta.

Para reparar cualquier parte del múltiple, la válvula de bloqueo en el punto A debe ser
cerrada. La válvula B previene que no haya reflujo desde cualquier otro pozo de presión
mayor que entre a la línea de flujo principal o común hacia este pozo.
La unión en el punto E proporciona conexiones rápidas de líneas de desvío en caso de que la
línea del pozo necesite remoción de parafina o expulsar arena y sedimentos. La figura
1.3 muestra solo una parte del múltiple para un pozo. Tantos pozos como se desee pueden
ser añadidos por unidades idénticas de conexión a las uniones de salida en los puntos F y G.

En algunas áreas costa afuera, las líneas de flujo y tubos múltiples para superar la presión de
estrangulamiento deben llevarse a la presión máxima del pozo y los mismos deben ser
diseñados para eso.

Líneas de flujo.

Se denomina línea de flujo a la tubería que se conecta desde el cabezal de un pozo hasta el
múltiple de producción de su correspondiente estación de flujo. Las líneas de flujo son
aquellos sistemas de manejo que transportan el flujo en forma bifásica, desde los pozos hasta
un punto de convergencia denominado múltiple. Cada múltiple esta conformado por
secciones tubulares, cuya capacidad y tamaño dependen del número de secciones tubulares.
Son fabricados en diferentes diámetros, series y rangos de trabajo y se seleccionan según el
potencial de producción y presiones de flujo del sistema.

En el diseño de las líneas de flujo se calculan principalmente lo siguiente:

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 La caída de presión a lo largo de la línea de flujo, la cual se calcula


usando modelos multifásicos.
 Los espesores óptimos del tipo de material a usar considerando las presiones de
trabajo.
 Los sistemas de limpieza y de mantenimiento.
 Los sistemas de protección.
 Los sistemas de anclaje.

2.3. Etapa de Recolección

Esta es una de las etapas más importantes del proceso y consiste en recolectar la producción
de los diferentes pozos de una determinada área a través de tuberías tendidas desde el pozo
hasta la Estación de Flujo respectiva, o a través de tuberías o líneas provenientes de los
múltiples de petróleo, encargados de recibir la producción de cierto número de pozos.

2.4. Etapa de Separación

Una vez recolectado, el petróleo crudo o mezcla de fases (líquida y gas) se somete a una
separación líquido–gas dentro del separador. La separación ocurre a distintos niveles de
presión y temperatura establecidas por las condiciones del pozo de donde provenga el fluido
de trabajo. Después de la separación, el gas sale por la parte superior del recipiente y el
líquido por la inferior para posteriormente pasar a las siguientes etapas. Es importante señalar
que las presiones de trabajo son mantenidas por los instrumentos de control del separador.

2.5. Etapa de Depuración

Por esta etapa pasa únicamente el gas que viene de la etapa de separación, y lo que se busca
es recolectar los restos de petróleo en suspensión que no se lograron atrapar en el separador,
además de eliminar las impurezas que pueda haber en el gas, como lo son H2S y CO2. El

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líquido recuperado en esta etapa es reinsertado a la línea de líquido que va hacia el tanque de
lavado o de almacenamiento según sea el caso, el gas limpio es enviado por las tuberías de
recolección a las plantas de compresión o miniplantas, y otra cantidad va para el consumo
interno del campo cuando se trabaja con motores a gas.

2.6. Etapa de medición de petróleo

El proceso de medición de fluidos y posterior procesamiento de datos, se hace con la finalidad


de conocer la producción general de la estación y/o producción individual de cada pozo.
La información sobre las tasas de producción es de vital importancia en la planificación de
la instalación del equipo superficial y subterráneo, tales como la configuración de los tanques,
tuberías, las facilidades para la disposición del agua y el dimensionamiento de las bombas.
Algunas de las decisiones más importantes de la compañía están basadas en las los análisis
hechos por los ingenieros de petróleo, cuyo trabajo es ampliamente dependiente de la
información de la prueba de pozos.

2.7. Etapa de Calentamiento

Después de pasar el crudo por el separador, la emulsión agua-petróleo va al calentador u


horno, este proceso de calentamiento de la emulsión tiene como finalidad ocasionar un
choque de moléculas acelerando la separación de la emulsión. Este proceso es llevado a cabo
únicamente en las estaciones en tierra debido a las limitaciones de espacio que existe en las
estaciones que están costa fuera (mar, lago, etc.), y para petróleos que requieran de
calentamiento para su manejo y despacho.

2.8. Etapa de Deshidratación del petróleo

Después de pasar por la etapa de calentamiento, la emulsión de petróleo y agua es pasada por
la etapa de deshidratación con la finalidad de separar la emulsión y extraer las arenas

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que vienen desde los pozos. Luego el petróleo es enviado a los tanques de almacenamiento y el
agua a los sistemas de tratamiento de efluentes.
Etapa de Almacenamiento del Petróleo
Diariamente en las Estaciones de Flujo es recibido el petróleo crudo producido por los pozos
asociados a las estaciones, este es almacenado en los tanques de almacenamiento después de
haber pasado por los procesos de separación y deshidratación y luego, en forma inmediata,
es transferido a los patios de tanque para su tratamiento y/o despacho.

2.9. Etapa de Bombeo

Después de pasar por las distintas etapas o procesos llevados a cabo dentro de la Estación de
Flujo, el petróleo ubicado en los tanques de almacenamiento es bombeado hacia los patios
de tanques para su posterior envió a las refinerías o centros de despacho a través de bombas
de transferencia.
2.10. Esquema de arbolito de produccion

Definición de arbolito de producción.- es un ensamblaje de válvulas y conexiones que se


usan para controlar la producción y suministrar acceso a la sarta de tubería de producción,
incluye a todo el equipo instalado sobre la brida tope del cabezal de producción.
Función y objeto del árbol de navidad
1) La función principal de un árbol de navidad es controlar el flujo de entrada o salida del
pozo, por lo cual el objetivo principal del árbol de navidad es la de controlar las presiones
dentro del mismo, así como el movimiento de fluidos (flujo) en el aparejo de producción y/o
en el espacio anular.

2) Contener las tuberías y las válvulas que controlan (abrir-cerrar) el flujo, de la extracción
de petróleo y gas del pozo, y prever reventones.

3) Proporcionar la entrada para las secuencias de la tubería de la producción, incluyendo


todos los componentes sobre el adaptador de la cabeza de la tubería.

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4) Provee r un control de válvulas de los fluidos de producidos y/o inyectados al pozo

5) Un árbol de navidad puede ser utilizado para controlar la aplicación de:

6) La inyección de gas o agua, con el fin de sostener la producción de los volúmenes de


petróleo.

7) La inyección de productos químicos o con alcohol o destilados de petróleo para prevenir


y/o resolver problemas de producción, tales como bloqueos.
La producción del pozo, que normalmente es una mezcla de petróleo, gas y agua, sube a la
superficie dentro de la tubería de producción. Pasa por el colgador y luego al "árbol". El árbol
incluye típicamente un brida adaptadora encima del cabezal de tubería de producción, uno o
dos válvulas maestras, luego una cruz, y el componente superior es una tapa de árbol. El flujo
producido sale por la cruz, a través de uno o más válvulas de ala o laterales, luego por un
estrangulador que restringe y controla la producción manteniendo la presión del yacimiento
(ver Figura Esquema arbolito de producción)

Partes de un arbolito

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Adaptador

Es una herramienta usada para unir conexiones de diferentes dimensiones. Puede conectar
dos bridas de diferente tamaño o una brida con una pieza roscada.

Estranguladores Superficiales

a) Estrangulador Positivo.

Están diseñados de tal forma que los orificios van alojados en un receptáculo fijo (porta-
estrangulador), del que deben ser extraídos para cambiar su diámetro.
Las marcas más conocidas son: EPN, FIP, Cameron, y los hechizos que se fabrican en los
talleres de máquinas y herramientas. El uso en la industria es amplio por su bajo costo y fácil
aplicación.

b) Estrangulador ajustable.

En este tipo, se puede modificar el diámetro del orificio, sin retirarlo del porta- estrangulador
que lo contiene, mediante un dispositivo mecánico tipo revólver. Una variante de este tipo
de estranguladores, es la llamada válvula de orificio múltiple. Tiene un principio de operación
bastante sencillo, puesto que el simple desplazamiento de los orificios del elemento principal
equivale a un nuevo diámetro de orificio, y este desplazamiento se logra con el giro de un
mecanismo operado manual o automáticamente y de fácil ajuste. Dependiendo del tipo de
estrangulador, se disponen con extremos roscados o con bridas y con presiones de trabajo
entre 1500 y 15000 lb/pg2 .

La válvula maestra

Es la que controla todo el sistema con capacidad suficiente para soportar las presiones
máximas del pozo. Debe ser del tipo de apertura máxima, con un claro (paso) igual o mayor
al diámetro interior de la TP; para permitir el paso de diferentes herramientas, tales como

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los empacadores, pistolas para disparos de producción, etc. En pozos de alta presión se usan
dos válvulas maestras conectadas en serie. A continuación de la válvula maestra se encuentra
la conexión en cruz que sirve para bifurcar el flujo a los lados, provista de válvulas para su
operación. A cada lado de la conexión están las válvulas laterales. Estas pueden ser del tipo
de apertura restringida, con un diámetro nominal un poco menor al de la válvula maestra, sin
que esto cause una caída de presión apreciable.

La válvula superior

Se localiza en la parte superior y sirve para controlar el registro de presiones leyéndose,


cuando sea necesario, la presión de pozo cerrado y la de flujo a boca de pozo. Asimismo, la
válvula superior sirve para efectuar operaciones posteriores a la terminación, tales como:
desparafinamiento, registro de presiones de fondo fluyendo y cerrado, disparos, etc.

En operaciones que no se requiere interrumpir el flujo, se cierra la válvula y se coloca un


lubricador para trabajar con presión; introduciendo en el cuerpo de éste las herramientas
necesarias abriendo la válvula porta manómetro para permitir su paso. Las conexiones en
rosca de las válvulas del árbol se usan para presiones máximas de 345 bares (4,992 lb/pg2 ),
mientras que las conexiones en brida no tienen límite en cuanto a presión (recordando que la
máxima presión de trabajo establecida por el API es de 1035 bares (14,796 lb/pg2 ). Las
conexiones se requieren que tengan un cierre perfecto.

La toma de muestras en el árbol de válvulas generalmente se encuentra después del niple


porta estrangulador. Esta consiste en una reducción (botella) de 2 a 1/2 pulgada, válvula de
compuerta y una boquilla. Es importante que al efectuar la toma de muestras la válvula de
1/2‖ se abra un lapso moderado con el propósito de limpiar la trampa que se forma en la
reducción de 2 a 1/2‖. En el árbol de válvulas (navidad) también se encuentra el porta-
estrangulador, estrangulador, la válvula de contrapresión y la válvula de seguridad.

Colgador de tubería de producción

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Se usa para proporcionar un sello entre la TP y el cabezal de la TP. Se coloca alrededor de la


tubería de producción, se introduce en el nido y puede asegurarse por medio del candado del
colgador. El peso de la tubería puede soportarse temporalmente con el colgador, pero el
soporte permanente se proporciona roscando el extremo de la tubería con la brida adaptadora
que se coloca en la parte superior del cabezal. Entonces el colgador actúa únicamente como
sello.

3. Fundamentos de separación de fluidos

Definición

Los separadores son dispositivos mecánicos construidos en forma de tanques cilíndricos


metálicos de acero, provistos en su interior de los aditamentos necesarios para que la mezcla
de aceite crudo, gas, agua y sólidos en suspensión que les entra, sufra choques, expansiones,
cambio de dirección y de velocidad súbita, por lo general se utiliza en los procesos de
producción, procesamiento y tratamiento de los hidrocarburos para disgregar la mezcla en
sus componentes básicos, petróleo y gas.
Es un recipiente utilizado en el campo para remover las corrientes líquidas del pozo, y de los
componentes gaseosos, a esta separación se le conoce también como estabilización del aceite
crudo.
Las láminas que forman el cuerpo del separador generalmente están unidas por soldadura,
teniendo así un dispositivo herméticamente cerrado en el cual es difícil que ocurran fugas de
fluidos, y en caso de que se presenten se pueden reparar con facilidad.
Los principios fundamentalmente considerados para realizar la separación física de
vapor, líquidos o sólidos son:

 Momentum (Cantidad de Movimiento): Fluidos con diferentes densidades tienen


diferentes momentum. Si una corriente de dos fases cambian bruscamente de
dirección, el fuerte momentum o la gran velocidad adquirida por las fases, no

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permiten que la partículas de la fase pesada se muevan tan rápidamente como las de
la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.

 Fuerza de Gravedad: Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la


fuerza gravitacional que actúa sobre las gotas de líquido es mayor que la fuerza de
arrastre del fluido de gas sobre la gota.

 Flujo Normal de Vapor: El flujo normal de vapor (o gas), es la cantidad máxima de


vapor alimentada a un separador a condiciones típicas de operación (es decir, en
ausencia de perturbaciones tales como las que aparecen a consecuencia de
inestabilidades del proceso o a pérdidas de la capacidad de condensación aguas arriba
del mismo).Los separadores son altamente efectivos para flujos de vapor del
orden de 150% del flujo normal y, por lo tanto, no es necesario considerar un sobre
diseño en el dimensionamiento de tales tambores.

3.1. Funciones que debe cumplir un separador


Un recipiente bien diseñado hace posible una separación del gas libre y de los diferentes
liquidos .
Las funciones que debe cumplir un separador son:

 Hacer una primera separación de fases entre los hidrocarburos de la mezcla.

 Cuando el proceso de separación ocurre entre la fase gaseosa y líquida, la función del
separador será: Refinar el proceso de separación mediante la recolección de partículas
líquidas atrapadas en la fase gaseosa, y partículas del gas atrapadas en la fase líquida.

 Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida.


 Descargar por separado la fase líquida y gaseosa, que salen del separador, con el
objetivo de evitar que se vuelvan a mezclar, lo que haría que el proceso de separación
sea de una baja eficiencia.

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3.2. Clases de separadores

Las clases de separadores son:

Separadores Bifásicos

Estos separadores, tiene como principal objetivo separar fluidos bifásicos, tales como Gas y
Petróleo, Agua y Petróleo.

Separadores trifásicos

Se diseñan para separar tres fases, constituidas por el gas y las dos fases de los líquidos
inmiscibles (agua y petróleo), es decir, separar los componentes de los fluidos que se
producen en un pozo petrolero.

3.3. Clasificación de los separadores

Se clasifican en:

Números de faces a separar

 Separadores Bifásicos.
 Separadores Trifásicos.
 Separadores Tetrafásicos.

Forma geométrica

 Separadores Verticales
 Separadores Horizontales
 Separadores Esférico.

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Ubicación

 Separadores de Entrada,
 Separadores en Serie, Paralelo
 Separadores Tipo Filtro, Tipo Tanque de
 Venteo (Flash), Tipo Centrífugo,
 Separadores Tipo Depuradores
 Separadores de goteo en línea
 Torre de Destilación

Presión de operación
 Separadores de alta presión
 Separadores de media presión
 Separadores de baja presión

3.4. Secciones de un separador

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Secciones de Separadores verticales, Horizontales y esferico

Sección primaria

Comprende la entrada de la mezcla crudo-agua-gas. La separación en esta sección se realiza


mediante un cambio de dirección de flujo. El cambio en la cantidad de movimiento de las
fases a la entrada del separador genera la separación gruesa de las fases. Esta zona incluye
las boquillas de entrada y los ditamentos de entrada, tales como deflectores ó distribuidores.

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Sección secundaria

Está representada por la etapa de separación máxima de líquido por efecto de gravedad. En
esta sección las gotas se separan principalmente por la gravedad por lo que la turbulencia del
flujo debe ser mínima. Para esto, el separador debe tener suficiente longitud.

En algunos diseños se utilizan veletas o aspas alineadas para reducir aún más la turbulencia,
sirviendo al mismo tiempo como superficies colectoras de gotas de líquido.

La eficiencia de separación en esta sección, depende principalmente de las propiedades


físicas del gas y del líquido, del tamaño de lasgotas de líquido suspendidas en el flujo de gas
y del grado de turbulencia.

Sección de extracción de niebla

En esta parte del separador se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como
mecanismos de separación. Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de
líquido, se colecten sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas más grandes,
que se drenan a través de un conducto a la sección de acumulación de líquidos o bien caen
contra la corriente de gas a la sección de separación primaria.

El dispositivo utilizado en esta sección, conocido como extractor de niebla, está constituido
generalmente por un conjunto de veletas o aspas; por alambre entretejido, o por tubos
ciclónicos.

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Cojines de Mayas de Alambres

Extractor tipo paleta


3.5. Accesorios internos de un separador

Deflectores
Los deflectores tienen una gran variedad de formas; pueden ser de placa, ángulo, cono, codo
de 90? , o semiesfera. El diseño y forma del deflector depende principalmente del soporte
requerido para resistir la carga de impacto a la cual es sometido. Estas fuerzas de impacto
pueden llegar a desprender el elemento y ocasionar serios problemas de arrastre. Para efectos
prácticos, el tipo de deflector a usar (cuando no se empleen distribuidores) es el codo de 90

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Distribuidores de entrada

Los distribuidores son aditamentos de tubería internamente colocados perpendicularmente a


la boquilla de entrada, los cuales tienen ranuras u orificios, por los cuales salen las dos fases
a una baja velocidad. Estos aparatos, además, ayudan a una distribución pareja de las fases
en el área disponible de flujo, que favorece la separación de las mismas.
Ciclones

Los ciclones funcionan de forma que la separación mecánica se efectúa por la fuerza
centrífuga que actúa sobre las partículas al provocar el movimiento giratorio sobre la
corriente de alimentación. Para lograr este efecto se coloca una chimenea ciclónica cerca de
la boquilla de alimentación. Esta chimenea produce una alta velocidad y una gran caída de
presión.

Estos dispositivos producen la separación debido a un cambio en la cantidad angular de


movimiento de la corriente bifásica. Estos elementos tienen forma de ciclón, es decir, un
cilindro hueco con aberturas que permiten la entrada de la corriente en forma tangencial. El
gas gira en torno al eje del cilindro y abandona la parte superior, mientras que las partículas
líquidas por efecto de la diferencia de densidades salen desprendidas de la corriente la
fuerza centrífuga aplicada sobre ellas debido a la rotación, golpeando las paredes del
elemento y goteando por la parte inferior. Su principal uso se limita a corrientes formadas
básicamente por gas o cuando la diferencia de densidad relativa entre las fases es pequeña.
Un aspecto importante respecto a estos eliminadores es que la eficiencia de separación
depende mucho de la velocidad del gas y por lo tanto del caudal manejado.

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Cuando este cae por debajo de los valores recomendados por el fabricante, la eficiencia de
separación disminuye drásticamente, por esta razón no son recomendados cuando el flujo de
alimentación es variable, como por ejemplo en los separadores de estaciones de flujo. Por
otra parte, cuando la velocidad es muy alta se produce abrasión y desgaste excesivo,
obligando al cambio frecuente del mismo y generando caídas de presión de hasta 140 pulg
de agua.

Eliminador de niebla tipo malla (“mallas”)

Descrito en general como ―demister‖ ó ―Malla de Alambre‖, consiste en un filtro trenzado de


alambre, normalmente de acero inoxidable empacado en forma de esponja cilíndrica, con un
espesor entre 3 y 7 pulgadas y densidad entre 10 y 12 lb/pie3.
Este elemento retiene las partículas líquidas hasta que adquieren un tamaño suficientemente
grande como para que el peso supere tanto la tensión superficial como la acción de arrastre
producida por el gas.
Posee una de las más altas eficiencias de remoción y es preferido debido a su bajo costo de
instalación.
Estos eliminadores tienen la ventaja de que producen una baja caída de presión, y son
altamente efectivos si la velocidad del vapor puede mantenerse dentro de un rango apropiado.

Eliminador de niebla tipo aleta

Los eliminadores tipo aleta consisten en un laberinto formado por láminas de metal colocadas
paralelamente, con una series de bolsillos recolectores de líquido.

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El gas es conducido entre las placas, sometido a sucesivos cambios de dirección, mientras
que las partículas líquidas tienden a seguir en línea recta y son atrapadas en los bolsillos del
eliminador. Una vez allí, coalescen y son conducidas en dirección perpendicular al flujo de
gas hasta el fondo del recipiente. Una característica de este elemento es que el líquido
recolectado no es drenado en contracorriente al flujo de gas; en consecuencia la eficiencia de
separación con respecto al eliminador tipo malla aumenta considerablemente.
Las ventajas de este eliminador son su alta eficiencia y durabilidad.
Adicionalmente, debido a que se construyen en forma compacta no son propensos a
desarmarse.
Las desventajas son su susceptibilidad a taponarse cuando manejan crudos parafinosos o
asfalténicos, además su alto costo en relación a los otros tipos de eliminadores.

Rompe – vórtices

Cuando un líquido es drenado de un recipiente, se pueden producir condiciones que originen


la formación de un remolino.
Este efecto en separadores ocasiona el escape de la fase de vapor por la boquilla de desalojo
de líquido, lo cual es indeseable sobre todo desde el punto de vista de seguridad. Para
solventar este problema es usual dotar a los recipientes de elementos que obstruyan o
dificulten la formación de remolinos.

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Rompedor de Remolinos

Placas rompe – espumas

Consiste en una serie de placas paralelas longitudinales direccionadoras del flujo, colocadas
en la zona de retención de líquidos de los separadores
Horizontales. Estas placas evitan que las burbujas de gas que ascienden a través del líquido
colapsen y produzcan la agitación necesaria para formar la espuma.

Placas Antiespuma

La espuma se forma cuando las burbujas de gas se liberan del líquido. La espuma es la
principal causa para un rendimiento pobre en los separadores. La separación de espuma
limita la separación de gas-líquido en el separador. Para lograr la separación de espuma éstas
partículas deben ser descompuestas. Los parámetros controladores de espuma son: una
adecuada área de superficie, un tiempo de retención y un estabilizador de espuma como
silicón u otras sustancias químicas que sean compatibles con el crudo. Estos

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parámetros establecerán una tasa adecuada de espuma que permitirá una descarga de
fluidos eficiente y evitará una mezcla entre ella y el gas seco.

Placas Antiespuma

Rompe – olas

Cuando se tienen separadores horizontales muy largos, se debe evitar la propagación de las
ondulaciones y los cambios de nivel en dirección longitudinal que son producidos por la
entrada súbita de tapones de líquido dentro del separador. Para eliminar dichas ondulaciones
es usual colocar placas en sentido transversal al separador, conocidas como rompe–olas.
Dichas placas son de gran utilidad para las labores de control de nivel, evitando medidas
erróneas producto del oleaje interno.

Tuberías internas

Cuando se manejan crudos y productos sucios, es recomendable adecuar tanto el separador


horizontal como el vertical, con un sistema interno de tuberías que permitan la inyección de

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agua, vapor o solventes para eliminar las impurezas que se depositan en el equipo durante su
operación o para desplazar a los hidrocarburos antes de proceder a la apertura del recipiente,
por lo cual estos equipos son muy útiles cuando se efectúan paradas por mantenimiento.

3.6. Accesorios externos de un separador

Los accesorios externos de un separador son los que controlan la salida y entrada de los
fluidos en sus distintas fases, algunos de esos dispositivos son:

Válvulas de control de sobre presión

Van colocadas en la tubería de salida de gas del separador y controlan la presión del
separador

Válvulas de control de líquido

Son válvulas que están ubicadas en la descarga de líquidos y son reguladas mediante un
control de nivel de líquido

Válvulas de seguridad y alivio

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Son válvulas que se calibran a la máxima presión de operación y sirven para proteger la
integridad física del equipo contra presiones excesivas, en el caso de existir alguna
obstrucción en las salidas o un aumento anormal en el caudal de entrada.

Otros accesorios

Instrumentos de medición como manómetros y visores de nivel y controladores de nivel del


líquido.

3.7. Válvulas

Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar, detener
o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza movible que abre,
cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria.
Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar,
regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde los más simples hasta
los más corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una fracción de pulgada hasta 30 ft (9
m) o más de diámetro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vació hasta mas de
20000 lb/in² (140 Mpa) y temperaturas desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En
algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos no
tienen importancia.
La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero también significa para nosotros
la cantidad total de fluido que ha pasado por una sección de terminada de un conducto. Caudal
es el flujo por unidad de tiempo; es decir, la cantidad de fluido que circula por una sección
determinada del conducto en la unidad de tiempo.

De compuerta api 600

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Cumple con los requerimientos de espesor de pared API 600,trabajo pesado, mayor tolerancia
a la corrosión, amplia variedad, asientos de cara dura, paso total o puerto convencional.

De compuerta api 602

Las Válvulas de Compuerta Forjadas API 602 son de puente y eje exterior, bonete atornillado
(de sello a presión para presiones muy altas), de paso convencional, y cuña sólida cónica.
Estas válvulas se fabrican en serie siendo algunas de sus partes intercambiables a otros
modelos de válvulas permitiendo así una gran flexibilidad de montaje. Son bidireccionales y
de fácil operación, siendo de gran utilización en la industria de energía, procesos y petróleo.
Su accionamiento estándar es por volante.
Aplicación general: Vapor, agua, gas y aceite.

De compuerta api 6d

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Las Válvulas de Compuerta API 6D S90 son de paso total con cuña flexible la cual
proporciona una flexión a las superficies de cierre de la compuerta. Los dos asientos
inclinados permiten un cierre estanco incluso contra altas presiones.
Las válvulas S90 se fabrican en serie siendo algunas de sus partes intercambiables a otros
modelos de válvulas permitiendo así una gran flexibilidad de montaje.
Las Válvulas de Compuerta son bidireccionales y de fácil operación.

Mariposa

Una válvula de mariposa es un dispositivo para interrumpir o regular el flujo de un fluido en


un conducto, aumentando o reduciendo la sección de paso mediante una placa, denominada
«mariposa», que gira sobre un eje. Al disminuir el área de paso, aumenta la pérdida de carga
local en la válvula, reduciendo el flujo
Son utilizadas en conductos de aire, tuberías para líquidos y en aplicaciones mecánicas, como
en algunos tipos de motores térmicos.

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Macho lubricado

Están dirigidas principalmente, pero no limitado a industrias de gas y petróleo, papel y pulpa,
agua y drenaje, refinerías, química y construcciones. Son usadas para prevenir fugas internas.

Macho no lubricado

Este tipo de válvula, está diseñada para servicios químicos más corrosivos y difíciles,
cuando un cierre hermético es una necesidad absoluta.
Da respuesta a las necesidades de su válvula de un cuarto de vuelta resistente a la corrosión,
tanto si se utilizan de encendido / apagado o modulada.

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Bola flotante

Este tipo de válvulas están destinadas principalmente para servicios de petróleo y gas, la
industria de la construcción, procesos químicos y petroquímicos, entre otros. Estas válvulas
proporcionan un cierre rápido con una baja caída de presión de fluido a que la Bola rota 90°
para su cierre y el efecto de la turbulencia es mínimo.

Globo

Son las válvulas diseñadas para controlar flujo, utilizadas en procesos donde la presión,
temperatura y/o el nivel de un líquido deben mantenerse en valores pre-establecidos. Estas
válvulas pueden ser de dos tipos: de asiento simple y de asiento doble. Las de asiento simple
son generalmente utilizadas cuando se requiere un sello hermético y tamaño menor o igual a
dos (2) pulgadas. Las válvulas de globo de asiento doble, normalmente son suministradas en
tamaños mayores de 2″. Su principal ventaja radica en que la fuerza requerida por el actuador
es menor que en las de asiento simple, debido a que las fuerzas originadas por la presión del
fluido sobre cada uno de los tapones tiende a cancelarse.

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Retención columpio

Las válvulas de retención tipo columpio operan en respuesta a un flujo de corriente de cierto
fluido, abriendo un disco basculante. A medida que la corriente del flujo disminuye de
velocidad y retorna, el disco responde con un movimiento basculante hasta la posición de
cierre. Un movimiento súbito en reversa a la dirección del flujo puede resultar en una
condición de cierre violento realizada por el disco al cerrarse. La función del mecanismo de
Contrapeso es de anticipar el cierre del disco a medida que la corriente del fluido empiece a
volverse lenta, de modo que se encuentre casi cerrada al momento de que la inversión del
flujo tome lugar, eliminando de ese modo el cierre violento del disco.

Retención pistón check

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Las válvulas de retención, conocidas como válvulas check, están diseñadas para prevenir la
inversión del flujo. En una válvula de retención, el elemento de cierre es activado por su
propio peso o por el cambio de dirección de flujo. Este elemento de cierre puede ser una bola,
un disco o un pistón. Los tipos más comunes son: de giro, de disco inclinado, de plato simple,
de plato doble y de levantamiento. La selección de un tipo particular depende esencialmente
de los requerimientos de servicio y disponibilidad.

4. Tratamiento de crudo e inyección de químicos

Consiste en el agregado de productos químicos deshidratantes que actúan rompiendo las


emulsiones.
Estos productos llamados desenmulsionantes actúan favoreciendo la coalescencia de la fase
dispersa y permitiendo su decantación por gravedad.
La mayor parte de producción del crudo requiere tratamiento para quite el agua, sales y
otros contaminantes (BS&W) antes de la transmisión a la refinería.
Hay varios tipos de contaminantes que pueden existir en el petróleo crudo incluso:
 Los Contaminantes Suspendidos Libres como el agua y arena que existen en el crudo
en una forma libre. Los contaminantes son llevados y sostenidos en la suspensión
por la turbulencia del corriente. La reducción de la velocidad de flujo permite a estos
contaminantes ser fácilmente separada.
 Los Contaminantes Emulsionados describen el agua y BS&W que son fuertemente
atrapados en el crudo en una forma emulsionada. El retiro de estos contaminantes

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puede requerir una variedad de tratamientos incluso sustancias químicas,


calefacción, coalescencia y colocar.
 Los Contaminantes Disueltos pueden ser la cera o el betún que son disueltos en el
crudo. El retiro de estos contaminantes también puede requerir una variedad de
tratamientos incluso sustancias químicas, calefacción, coalescencia y colocar.
El tratamiento de crudos (TC) es un proceso industrial que abarca el diseño y la operación
de instalaciones de superficie para el logro técnico y económico de la entrega de crudo en
especificación (atributo de calidad contractual) y de una densidad (relativa) mejor paga
posible.
Inyección química se utiliza para mantener el caudal, reducir la corrosión y aumentar y
mejorar las operaciones de tratamiento de petróleo/agua. Al utilizar los medidores
de caudal másico Coriolis, las aplicaciones de inyección química pueden optimizar las
adiciones químicas, reducir el uso de químicos y mantener un control de inventario preciso.
Inyección química del fondo del pozo Precisión mejorada de dosificación química para
maximizar la eficacia, minimizar el uso de químicos y controlar el inventario general con una
solución de medición confiable y libre den mantenimiento. Las capacidades de la aplicación
incluyen:
 Medición de la inyección química
 Recepción y control de inventario
 Recuperación química y optimización del proceso de regeneración Inyección química
para el tratamiento de agua y petróleo Optimice el uso de químicos en el tratamiento
de agua y petróleo con rendimiento de medición continuo independientemente del
tipo de fluido y de las variaciones de los químicos. Inyección química en la tubería
La medición confiable y precisa para reductores de fricción costosos e inhibidores de
corrosión garantiza el tratamiento óptimo para las operaciones mejoradas en la
tubería.

4.1. Emulsión

Es una sistema heterogéneo formado por dos líquidos inmiscibles, uno de los cuales se
encuentra disperso en otro en forma de pequeñas gotas, cuyos diámetros exceden de

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0,1μm., estabilizadas por cargas eléctricas y agentes emulsificantes como productos


tensoactivos, sólidos finamente divididos; etc.‖

4.2. Emulsiones en la industria petrolera

El agua salada se encuentra asociada al petróleo en la fm. Geológica de donde es extraído. El


agua producida varía en la cantidad de sales que contienen en solución, algunas tienen
densidades mayores de 1,20 gr./cm3 y los iones que usualmente poseen en su composición
son :

Na+, Ca++, Mg ++, Cl-, HCO3-, SO4—

La coproducción de agua y petróleo por algún proceso de recuperación puede formar mezclas
o emulsiones las cuales son difíciles de separar.
Se necesitan dos requerimientos principales para que las mezclas de crudo-agua puedan
formarse con algún tipo de estabilidad:

1) Energía para el mezclado.

2) Agentes emulsificantes o surfactantes para prevenir la coalescencia de las gotas


dispersadas.

El petróleo tiene agentes emulsionantes naturales como: Asfáltenos, Resinas, Parafinas,


compuestos nafténicos, porfirinas y sólidos finamente dispersados como arcillas,
sedimientos, incrustaciones, productos de corrosión, etc.

4.3. Clasificacion de las emulsiones

Según la naturaleza de la fase externa

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EMULSIONES DE AGUA EN PETRÓLEO (W-O)

 Fase dispersa : Agua – Fase continua : Oil


 Comprenden el 99% de las emulsiones presentes en el campo.
 El porcentaje de agua esta entre el 0 y el 80% y usualmente se encuentra entre 10 y
35%.
 Propiedades: conducen pobremente la electricidad , pueden se diluidas con solventes,
contienen más crudo, resisten el secado o pérdida de agua, difíciles de deshidratar,
menos corrosivas.

EMULSIONES DE PETRÓLEO EN AGUA (O-W)

 Fase dispersa: Oil - Fase continua : H2O


 El 1% de las emulsiones de la industria petrolera.
 Propiedades: Conducen la electricidad; son diluidas con agua, contienen más agua,
secan rápidamente, pueden ser deshidratas, son más corrosivas.

EMULSIONES MÚLTIPLES (O – W-O)

 Son muy complejas.


 Se encuentran en áreas de petróleo de alta viscosidad y gravedad específica o el
agua es relativamente blanda.

4.4. Tiempos de retención para la resolución

El tiempo operativamente conocido como "tiempo de retención, decantación o residencia y


demulsificación" puede requerir desde segundos hasta horas y aun días.

Existe un "tiempo teórico" que se obtiene de dividir la capacidad del tanque de tratamiento
por el caudal y existe también un "tiempo real o efectivo". Esto se debe a que la emulsión (o
cualquier otro fluido) sigue un camino de menor resistencia al flujo lo cual resulta en una

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modificación del tiempo de residencia "teórico". La diferencia entre ambos tiempos depende
del diseño interior del equipo de tratamiento, si este es deficiente mayor será la diferencia.

Esta variable es la única que el operador de la PTC no puede controlar. El factor de


cortocircuito es la corrección a los cálculos por este efecto.

4.5. Propiedades de las emulsiones

 Tamaño de la gota.
 Conductividad eléctrica.
 Inversión
 Viscosidad.
 Estabilidad.
 Tensión interfacial.
 Tensión superficial.

4.6. Instalaciones para el tratamiento de crudo

Existen diversos métodos para deshidratar crudos, los mas empleados son los dinámicos entre
los que se encuentran:

 Tanques lavadores (wash tanks).


 Calentadores - tratadores (heaters - treaters).
 Separadores de agua libre (free water knockout).
 Separadores electrostáticos (electric traters).

LOS TANQUES LAVADORES (WASH TANKS)

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Un tanque lavador (WT) esta diseñado para "lavar" la emulsión por pasaje, en su carrera
ascendente, a través de un colchón acuoso de menor salinidad que la del agua emulsionada.

Es además, un tanque atmosférico que permite acelerar la decantación favoreciendo la


coalescencia de las gotas de emulsión.

Como en los GB existen muchos diseños de WT y, en algunos casos, ambos pueden estar
funcionando en uno solo.

En un WT la salinidad del colchón de agua debe ser controlada regularmente para que
mantenga capacidad de dilución de agua salada. Para ello debe alimentarse con agua dulce.

En los tanques lavadores el crudo a tratar ingresa mediante un dispersor, por el fondo del
tanque. Un gun barrel puede operar como wash tank.
Para el dimensionamiento de un WT debe tenerse en cuenta que la velocidad de ascenso del
petróleo debe ser superior a la de sedimentación del agua para que el
"lavado" sea eficiente.

Como ya mencionamos, la temperatura del crudo a tratar es muy importante para lograr la
eficiencia del proceso.

CALENTADORES - TRATADORES (HEATER TREATER)

Un HT combina una sección de calentamiento del crudo a tratar con otra de coalescencia en
un mismo equipo.

Suelen instalarse aguas debajo de separadores y FWKO, tienen tiempos de residencia de 3 a


5 minutos y son horizontales o verticales. En un HT, vertical por ejemplo, la emulsión ingresa
por la parte superior y viaja en caída vertical por un tubo hasta el dispersor que se aloja debajo
de la línea del tubo de fuego.

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La sección inferior obra de FWKO (de pequeño volumen), la emulsión asciende a través de
la sección de coalescencia. Por la cabeza se elimina el gas liberado y se encuentra el rebalse
de crudo tratado.

En HsTs de diseño avanzado se incorpora una sección coalescedora para acelerar el proceso.
Un coalescedor es un medio mecánico (mallas o placas) que provoca la asociación entre gotas
y su crecimiento dentro de la fase continua.

FREE WATER KNOCKOUT (FWKO):

Generalmente cilindros horizontales, donde ocurre la separación del agua y el crudo por
gravedad. El agua que se separa en menos de 5 minutos, se llama agua libre y no forma parte
de la emulsión. Dependiendo de la viscosidad del crudo se utiliza calentamiento adicional en
el equipo, pudiendo ser por medio de vapor, electricidad o tubos de fuego con el propio gas
del yacimiento.

4.7. Tratadores eléctricos

En el año 1908, una tubería para petróleo crudo de u$s 4.000.000 cercana a la U. de California
se hizo inoperable por la emulsificación de agua en el petroleo. En esa época el Dr. Cottrel
se encontraba desarrollando en la universidad su proceso de precipitación eléctrica de
aerosoles (gotas muy finamente dispersas en un gas) con lo que participó del estudio del
problema.

Resolvió la emulsión aplicando un campo de alto voltaje y esa solución técnica se generalizo.

Aunque puede existir cierto predominio de tamaño de gota en una emulsión (distribución
gaussiana) el mismo no es uniforme. Entre la simplificaciones que aceptamos al plantear la
ecuación de Stokes, existen dos que vale considerar a continuación:

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1) Se aplica a partículas de forma esférica.


2) El ejemplo que citamos en tabla Nº2 asumió que sedimentaba un solo tamaño de gota en
el tanque.

Una mas ajustada aproximación para gotas de agua dispersas en petróleo fue propuesta por
Rybczynski - Hadamard:

5. Tanques de almacenamiento

5.1. Introducción

Los Tanques de Almacenamiento son estructuras de diversos materiales, por lo general de


forma cilíndrica, que son usadas para guardar y/o preservar líquidos o gases a presión
ambiente, por lo que en ciertos medios técnicos se les da el calificativo de Tanques de
Almacenamiento Atmosféricos. Los tanques de almacenamiento suelen ser usados para
almacenar líquidos, y son ampliamente utilizados en las industrias de gases, del petróleo, y
química, y principalmente su uso más notable es el dado en lasrefinerías por sus
requerimientos para el proceso de almacenamiento, sea temporal o prolongado; de los
productos y subproductos que se obtienen de sus actividades.

El almacenamiento constituye un elemento de sumo valor en la explotación de los servicios


de hidrocarburos ya que:

 Actúa como un pulmón entre producción y transporte para absorber las variaciones
de consumo.
 Permite la sedimentación de agua y barros del crudo antes de despacharlo por
oleoducto o a destilación.
 Brindan flexibilidad operativa a las refinerías.

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 Actúan como punto de referencia en la medición de despachos de producto, y son


los únicos aprobados actualmente por aduana.

5.2. Características

La diversidad de productos almacenados que es contemplada en la aplicación del código de


construcción API2 y códigos relacionados describe aspectos de construcción tales como:

Seguridad

 Prevención de evaporación de líquidos con alta evaporación,


 Presión de vapor de los líquidos contenidos,
 Retención, mantenimiento y disposición final del tanque,

Operación del tanque

 Dispositivos de protección y prevención de incendios,


 Válvulas de control de sobrepresión interna,
 Accesos y escapes de personal del tanque
 Accesos y escapes de y al techo del tanque para inspección,
 Protección anticaidas de personal de operación y mantenimiento

Sistemas de protección eléctrica e iluminación

 Iluminación nocturna,
 Protección contra rayos y tormentas,
 Protección catódica anticorrosion,

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Pintura

 Pintura exterior,
 Carteles y/o letreros informativos del producto y capacidad,

Las características de volumen, especificaciones de acabado, de protección interna contra


corrosión y otras más son hechas de acuerdo a las necesidades del usuario final.

5.3. Normas de seguridad

 •ASTM American Society for Testing Materials


 •API American Petroleum Institute
 •NFPA National Fire Protection Association
 •STI Steel Tank Institute
 •UL UnderwritersLaboratories Inc. (E.U.A.)
 •ULC UnderwritersLaboratories of Canada

En nuestro país, comúnmente se diseña según normas API que hacen referencia a los
materiales fijados por las normas ASTM, y se siguen las normas de seguridad dadas por
NFPA.

API 650: es la norma que fija la construcción de tanques soldados para el almacenamiento
de petróleo. La presión interna a la que pueden llegar a estar sometidos es de 15 psig, y una
temperatura máxima de 90 °C. Con estas características, son aptos para almacenar a la
mayoría de los productos producidos en una refinería. Hay otras además de esta (API 620,
API 12B, etc.)
Para productos que deban estar a mayor presión (ej. LPG) hay otras normas que rigen su
construcción.

En aplicaciones especiales, se utilizan tanques criogénicos (ej. Almacenamiento de gas


natural licuado), que se rigen por una norma específica.

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5.4. Operaciones para almacenaje en el tanque

Conservación de calidad Tanques y sistemas de tuberías totalmente independiente por


producto Válvulas del tanque permanentemente cerradas (candado) cuando no están en
servicio Análisis de laboratorio al término de la recepción y antes de ser puesto en despacho
Control de cantidad Bases de fondos de tanque impermeabilizados para contener cualquier
eventual pérdida. Sistemas de tuberías instaladas sobre superficie Conexiones de uso
eventual cerradas con bridas ciegas y tapones precintados Inspección diaria y frecuente
Control de mermas por evaporación, dentro de límites especificados

 Dispositivo de protección y prevención de incendio.


 Válvula control de sobrepresión interna.
 Acceso y escape de personal del tanque.
 Acceso y escape de del techo del tanque para la inspección.

Cuerpo de un Tanque

5.5. Almacenamiento del petróleo

Almacenamiento de petróleo y sus derivados.

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El petróleo y sus derivados requieren de un almacenamiento temporal en todas sus fases, ya


sea en las áreas de extracción del crudo, como en los centros de refinación y de distribución
de sus derivados. Las etapas de su almacenamiento son:

Almacenamiento en el área de extracción. En las áreas de explotación de los yacimientos, el


crudo se almacena en grandes depósitos con capacidades de hasta 100000 m3, previo a su
traslado de sus refinerías.

El almacenamiento del petróleo crudo, se pueden realizar a presión y temperatura ambiente,


por tanto, los tanques utilizados para este fin son cilíndrico de fondo plano, techo abovedado,
esférico o elipsoidal, y algunas veces flotante, a fin de evitar la acumulación de gases
inflamables dentro de los mismos, que pueden o no tener incorporado algún sistema de
calefacción.

Almacenamiento en los terminales de hidrocarburos.

El medio más eficaz y económico para la distribuir productos refinados del petróleo es el
depósito-pulmón o terminal de distribución. Estos depósitos suelen estar ubicados cerca de
los grandes centros de consumo (ciudades, polígonos industriales, etc.), por lo que deben
contar con normas de seguridad al momento de cargar y descargar el producto disminuyendo
al mínimo las posibilidades de accidentes y contaminación ambiental.

5.6. Clasificación de los tanques de almacenamiento

Se clasifican en:

a) Construcción

 Vertical: Techo fijo, techo flotante interior, techo flotante exterior.


 Horizontal: Para camiones, cigarros.

b) Uso

 Producción (refinerías)

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 Yacimiento
 Terminal de despacho
 Reserva

c) Producto

 Crudo
 Naftas
 LPG, etc.

5.7. Almacenamiento de liquidos

Tanques atmosféricos:

Se empleas aquí el término de "tanque atmosférico" para cualquier depósito diseñado para su
utilización dentro de más o menos vanos centenares de pascales (unas cuantas libras por fi
cuadrado) de presión atmosférica. Pueden estar abiertos a la atmósfera o cerrados. Por lo
común, se obtiene el costo mínimo en una forma cilíndrica vertical y un fondo relativamente
plano al nivel del terreno.

Tanques elevados:

Estos pueden proporcionar un flujo grande cuando se requiere, pero las capacidades de
bombeo no tienen que ser de mas de flujo promedio. En esa forma, es posible ahorrar en
inversiones de bombas y tuberías. También proporcionan flujo después que fallan las
bombas, lo que constituye una consideración importante en los sistemas contra incendios

Tanques abiertos:

Estos se pueden utilizar para almacenar materiales que no se vean dañados por el agua, el
clima o la contaminación atmosférica. De otro modo, se necesitará un tejado, ya sea fijo

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o flotante. Los tejados fijos suelen ser escalonados o de cúpula. tos tanques grandes tienen
tejados escalonados con soportes intermedios. Puesto que las presiones son desdeñables, las
principales cargas de diseño son la nieve y el viento. con frecuencia se pueden encontrar los
valores que se requieren en los códigos locales de la construcción.

Los tanques atmosféricos de tejados fijos requieren ventilas para evitar los cambios de
presión que se producirla de otro modo debido a los cambios de temperatura y el retiro o la
adición de líquidos.

Tejados flotantes:

Estos deben tener un sello entre el tejado y el cuerpo del tanque Si no se protege mediante un
tejado fijo, deben tener drenes para la eliminación del agua y el cuerpo del tanque debe tener
una viga contra el viento" , con el fin de evitar las distorsiones. Una industria ha desarrollado
una técnica para ajustar los tanques existentes, con tejados flotantes

Tanques a presión.
Se pueden construir tanques cilíndricos verticales con tejados escalonados o de cúpula, que
funcionan a presiones por encima de varios cientos de pascales (de unas cuantas libras por
pie cuadrado); pero que se acercan todavía bastante a la presión atmosférica, según las
especificaciones de la norma API 650 La fuerza de la presión que actúa sobre el tejado se
trasmite al cuerpo del tanque, que puede tener un peso suficiente para resistirla. Estanques y
almacenamiento subterráneo. Los materiales líquidos de bajo costo, si no se dañan debido a
las lluvias o a la contaminación atmosférica, se pueden almacenar en estanques.

5.8. Almacenamiento de gases

El gas se almacena a veces en recipientes dilatables ya sea de tipo de sello seco o sello líquido.
Los recipientes de sello líquido son muy conocidos. Tienen un recipiente cilíndrico cerrado
en la parte superior y un volumen que varía mediante su ascenso y descenso en un depósito
anular, con sello lleno de agua. El tanque sellado se puede escalonar en diversas

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alturas (hasta cinco). Se han construido tanques sellados en tamaños de hasta 280,000m3(10
x 106 ft3 ).

Los recipientes de sello seco tienen una parte superior rígida a las paredes laterales mediante
un diafragma de tela flexible que le permite ascender y descender. No incluye el peso ni los
costos de cimentación de los recipientes de sello líquido.

Algunos gases se disuelven con facilidad en líquidos. En algunos casos en los que las
cantidades no son grandes, éste puede construir un procedimiento práctico de
almacenamiento algunos de los ejemplos gases que se pueden manejar en esta forma son el
amoniaco en agua, el acetileno en acetona y el cloruro de hidrógeno en agua. El empleo o no
de este método depende primordialmente de si la utilización final requiere cl
estado líquido el anhidro. La presión puede ser atmosférica o elevada. La solución de
acetileno en acetona es también un rasgo de seguridad, debido a la inestabilidad del acetileno

Almacenamiento en recipientes a presión, botellas y líneas de tuberías La distinción entre


recipientes a presión, botellas y tuberías es arbitraria. Todos ellos se pueden utilizar para el
almacenamiento de gases a presión de almacenamiento suele ser casi siempre una instalación
permanente.

El almacenamiento de gas a presión no sólo reduce su volumen, sino que en muchos casos,
lo licúa a la temperatura ambiente. Algunos de los gases que se encuentran en esta categoría
son cl dióxido de carbono, varios gases del petróleo, el cloro, el amoniaco, el dióxido de
azufre y algunos tipos de freón. Los tanques a presión se instalan con frecuencia en forma
subterránea.

El termino botella se aplica por lo común a un recipiente a presión suficientemente pequeño


para ser convenientemente portátil. Las botellas van de aproximadamente 57 litros (2ft3) a
las cápsulas de C02 de aproximadamente 16.4 ml (1 in3 ). Las cuales son convenientes para

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cantidades pequeñas de muchos gases, incluyendo aire, hidrógeno, oxigeno, argón, acetileno,
freón y gas de petróleo. Algunos son recipientes utilizables una sola vez.

Línea de tuberías.- Una línea de tuberías no es por lo común un depósito de almacenamiento,


sin embargo, se ha enterrado tubería en una serie de líneas paralelas y conectadas y utilizando
para el almacenamiento. Esto evita la necesidad de proporcionar cimentaciones y la tierra
protege a la tubería contra las temperaturas extremas.

La economía de este tipo de instalaciones sería dudosa si se diseñara para los mismos
esfuerzos que un recipiente a presión. También se logra el almacenamiento mediante el
incremento de la presión en líneas de tuberías operacionales y, en esa forma, se utiliza el
volumen de tuberías como tanque

Almacenamiento Criogénico y a bajas temperaturas

Éste tipo se emplea para gases que se licúan a presión a la temperatura atmosférica. En el
almacenamiento criogénico, el gas está a la presión atmosférica o cerca de ella y permanece
liquido debido a la baja temperatura. También puede funcionar un sistema con una
combinación de presión y temperatura reducida. El termino "criogénia" se refiere por lo
común a temperaturas por debajo de -101 C0(-1500F). No obstante, algunos gases se licúan
entre -1010C(-1500F) y la temperatura ambiente. El principio es el mismo; pero las
temperaturas criogénicas crean diferentes problemas con los materiales de construcción y
aislamiento

El gas licuado se debe mantener en su punto de ebullición o por debajo de él. Es posible
utilizar la refrigeración, pero la práctica habitual consiste en enfriamiento por evaporación.
La cantidad de líquido evaporado se minimiza mediante el aislamiento. El vapor se puede
descargar a la atmósfera (desecho), comprimirse y volverse a licuar o utilizar.

Para temperaturas muy bajas con aire líquido y sustancias similares, el tanque puede tener
paredes dobles con el espacio intermedio evacuado. Como ejemplo se tiene el matraz

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Dewar, muy conocido, En la actualidad se construyen tanques grandes e incluso líneas de


tuberías en esta forma, Una buena alternativa es utilizar paredes dobles sin vacío; pero con
un material de aislamiento en el espacio intermedio. La perlita y las espumas de plástico son
de los materiales de aislamiento que se emplea de este modo. A veces, se utilizan tanto en
aislamiento como el vacío,

Materiales los materiales para recipientes de gas licuado deben ser apropiado para las
temperaturas y no quebradizos, Se pueden utilizar algunos aceros al carbono hasta
temperaturas de 590C (-750F ) y aceros de bajas aleaciones hasta -101 0C (-1500F )y, a
veces, -1290C (-2000F). Por debajo de esas temperaturas, los principales materiales que se
emplean son los aceros inoxidables austeníticos (AISI serie 300) y el aluminio.

6. Fundamentos de bombas

6.1. Definición

Las bombas que se usan en la industria petrolera se dividen en 8 grupos: perforación,


producción, transporte, refinería, fracturación, pozos submarinos, portátiles y de
dosificación.
En perforación, se usan las llamadas bombas de lodo, como la que se muestra en la figura
221. Estas bombas son casi siempre del tipo reciprocante. Deben desarrollar presiones altas
a veces, superiores a los 200 kg/cm2. El lodo de perforación que manejan estas bombas pesa
entre 2 y 20 kg/litro.
En producción se usan cuatro tipos de sistemas de bombeo para extraer el crudo de los pozos
de producción y descargarlo a nivel del suelo: sistema de cilindro de succión, sistema
hidráulico, sistema sumergible y sistema de elevación por gas. Hay algunos pozos que no
necesitan bombeo ya que es suficiente la presión del crudo.
El transporte de líquidos en la industria petrolera se hace a través de miles de kilómetros en
el mundo entero, tanto en oleoductos, petróleoductos propiamente dichos y gasoductos. En
ciertos casos el ducto puede servir para transportar diferentes fluidos.

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Las estaciones de bombeo están instaladas a intervalos adecuados, a lo largo del ducto, pues
aun en terreno plano, las cargas de fricción son grandes y se requieren bombas de alta presión.
Durante todo el año las bombas de estos oleoductos están expuestas a grandes cambios de
temperatura.
Este problema y el de las grandes presiones requieren que se usen bombas de diseños
especiales como los que se muestran en la figura 224.
La bomba vertical enlatada es un tipo que ha venido teniendo mucha aplicación. Con este
tipo de bombas, el fluido que circula en la tubería entra en una ―lata‖ donde se puede
incrementar grandemente su presión mediante una bomba de varios pasos. Tiene también la
ventaja de que sus características de succión son mucho mejores para líquidos que como los
de la industria petrolera o petroquímica tienen presiones en aeropuertos para bombear
combustible a los aviones, con lo cual se reduce el peligro de descargas eléctricas estáticas.

6.2. Clasificación

El bombeo puede definirse como la adición de energía a un fluido para moverse de un punto
a otro. Una bomba es un transformador de energía. Recibe la energía mecánica, que puede
proceder de un motor eléctrico, térmico, etc., y la convierte en energía que un fluido adquiere
en forma de presión, de posición o de velocidad.

Las bombas pueden clasificarse sobre la base de las aplicaciones a que están destinadas, los
materiales con que se construyen, o los líquidos que mueven. Otra forma de clasificarlas se
basa en el principio por el cual se agrega energía al fluido, el medio por el por el cual se
implementa este principio y finalmente delinea la geometría específicas comúnmente
empleadas. Esta clasificación se relaciona por lo tanto, con las bombas mismas y no se
relaciona con ninguna consideración externa a la bomba o aún con los materiales con que
pueden estar construidas.
Tomando en cuenta esta última clasificación, todas las bombas pueden dividirse en dos
grandes categorías:

 De desplazamiento positivo

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 Dinámicas

6.3. Descripción

De desplazamiento positivo

En las cuales se agrega energía periódicamente mediante la aplicación de fuerza a una o más
piezas móviles para un número deseado de volúmenes, lo que resulta un incremento de
presión hasta el valor requerido para desplazar el fluido a través de válvulas con aberturas en
la línea de descarga.
Clasificación de las bombas de desplazamiento positivo:
Las bombas de desplazamiento se dividen esencialmente en los tipos reciprocantes y
rotativas, dependiendo de la naturaleza del movimiento de los miembros que producen la
presión. Cada una de estas clasificaciones mayores pueden, a su vez, subdividirse en varios
tipos específicos de importancia.
Las bombas de desplazamiento positivo (reciprocantes), por lo general, se clasifican por sus
características:

 Extremo de impulsión, es decir, potencia o acción directa.


 Orientación de la línea de centros del elemento de bombeo, es decir, horizontal o
vertical.
 Número de carrera de descarga por ciclos de cada biela, es decir, acción sencilla o
doble acción.
 Configuración del elemento de bombeo: pistón, émbolo o diafragma.
 Número de varillas o bielas de mando, es decir, simplex, dúplex o múltiplex.

Tipo reciprocante

Las bombas reciprocantes son unidades de desplazamiento positivo que descargan una
capacidad definida de líquido durante el movimiento del pistón o émbolo a través de la

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distancia de carrera. El pistón puede ser accionado mediante vapor, motor de combustión o
por un motor eléctrico.

La categoría del tipo reciprocantes tiene como principio el desplazamiento positivo, el cual
consiste en el movimiento de un fluido causado por la disminución del volumen de la cámara.
En el ejemplo, el émbolo, ha desplazado su volumen del recipiente grande al recipiente chico.
El volumen del fluido desplazado (b) es igual al volumen del émbolo (a). Este volumen
desplazado es igual al producto del área transversal del émbolo por la longitud total
sumergida. Por lo tanto, en una máquina de desplazamiento positivo el elemento que origina
el intercambio de energía no tiene necesariamente movimiento alternativo (émbolo), sino que
puede tener movimiento rotatorio (rotor), llamadas también volumétricas y roto estáticas
respectivamente.

En una bomba reciprocante, el flujo es estable hasta el final de la carrera del pistón, donde el
pistón se detiene y regresa. Por lo tanto, el comportamiento del flujo de descarga es pulsante.
Estas pulsaciones pueden ser reducidas mediante cámaras de amortiguación en la descarga
de la bomba y el uso del cilindro de doble acción.

Todas las bombas reciprocantes tienen una parte que maneja el fluido, comúnmente llamada
el extremo líquido, el cual tiene:

 Un sólido que se desplaza, llamado émbolo o pistón.


 Un recipiente que contiene al líquido, llamado el cilindro.
 Una válvula de succión de retención que permite el fluido de la tubería de succión
hacia el cilindro líquido.
 Una válvula de descarga de retención que permite el flujo del cilindro hacia la
tubería de descarga.
 Empaque para sellar perfectamente la junta entre el émbolo y el cilindro y evitar que
el líquido se fugue del cilindro.

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La capacidad de la bomba varía con el número de émbolos o pistones y pueden clasificarse


en simplex, dúplex, triplex, etc.

La bomba se diseña para una velocidad, presión, capacidad y potencia específicas. La bomba
puede aplicarse a condiciones de potencia menores que las del punto específico de diseño,
pero con sacrificio de la condición más económica de operación.

Tipo rotatorias de tornillo

Las bombas rotativas de tornillo son unidades de desplazamiento positivo, en el cual el flujo
a través de los elementos de bombeo es verdaderamente axial en lugar de lanzar el líquido
como en una bomba centrífuga este tipo de bomba lo atrapa, lo empuja contra la caja fija en
forma muy similar a como lo hace el pistón de una bomba reciprocante, pero a diferencia de
esta última, la bomba rotatoria de tornillo descarga un flujo continuo. Aunque generalmente
se le considera como bombas para líquidos viscosos, pueden manejar casi cualquier líquido
que esté libre de sólidos abrasivos.

Debido a la baja inercia relativa de sus partes en rotación, las bombas de tornillo son capaces
de operar a mayores velocidades que otras bombas rotatorias o alternativas de
desplazamiento comparable.

Las bombas de tornillo como otras bombas rotatorias de desplazamiento positivo tienen unas
características de flujo que es esencialmente independiente de la presión. Estas bombas se
clasifican de acuerdo al número de tornillo que presenten en su diseño o configuración. Estos
pueden ser simples o múltiples.
Las bombas de tornillos múltiples se encuentran en una gran variedad de configuraciones y
diseños. Todas emplean un rotor conducido engranado con uno o más rotores de sellado. El
mismo flujo se establece entre las roscas de los tornillos, y a lo largo del eje de los mismos.
Pueden usarse tornillos con roscas opuestas para eliminar el empuje axial en la bomba.

En el mercado se encuentran dos (2) tipos básicos disponibles, la construcción del extremo
simple o doble, de las cuales la última es la más conocida, véase

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Debido a que la bomba de tornillo es un dispositivo de desplazamiento positivo, entregará


una cantidad definida de líquido por cada revolución de los rotores.
La capacidad real entregada de cualquier bomba rotatoria específica es afectada por:

 Variación en la velocidad.
 Variación en las viscosidades.
 Variación en la presión diferencial.

Debido a la holgura entre los rotores y su alojamiento, las bajas velocidades y las altas
presiones el deslizamiento aumenta, lo que resulta en una capacidad reducida para una
velocidad dada. El impacto de estas características puede variar ampliamente para los
diversos tipos de bombas. El deslizamiento, sin embargo, no se afecta en forma medible por
los cambios en la velocidad, no obstante, se produce en un pequeño porcentaje de
deslizamiento del flujo total a velocidades altas.

Las bombas de tornillo por sí mismas no originan presión, simplemente transfieren una
cantidad de fluido del lado de entrada al lado de salida. La presión desarrollada en el lado de
salida es tan sólo el resultado de la resistencia al flujo en la línea de descarga. La característica
de la pérdida de un tipo y modelo de bomba en particular es uno de los factores claves que
determinan la gama aceptable de operación, en general está bien definido por el fabricante
de la bomba.

La viscosidad y la velocidad están íntimamente ligadas y no es posible considerar una sin la


otra. La velocidad básica que el fabricante debe considerar es la velocidad axial interna del
líquido pasando a través de los rotores. Esa es una función del tipo de bomba, diseño y
tamaño. La velocidad de rotación debe reducirse cuando se manejan líquidos de alta
viscosidad. Las razones no solo están en la dificultad para llenar los elementos de bombeo,
sino también las pérdidas mecánicas que resultan de la acción del corte de los rotores en la
sustancia que se maneja. La reducción de estas pérdidas es con frecuencia más importante
que las velocidades relativamente altas, aunque las últimas pudieran ser posibles debido a las
condiciones de succión.

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Las pérdidas internas de potencia son de dos tipos: mecánicas y viscosas. Las pérdidas
mecánicas incluyen toda la potencia necesaria para vencer el arrastre de la fricción
mecánica de todas las partes en movimiento dentro de la bomba, incluyendo los rotores,
cojinetes, engranes, sellos mecánicos, etc. Las pérdidas por viscosidad incluyen toda la
pérdida de potencia originada por los efectos de arrastre del fluido viscoso contra todas las
partes dentro de la bomba, así como de la acción de corte del mismo fluido. Es probable que
la pérdida mecánica sea el mayor componente cuando se opera a bajas viscosidades, mientras
que las pérdidas por viscosidad son mayores en condiciones de alta viscosidad.
En general, las pérdidas para un tipo y tamaño de bomba dada, varían con la viscosidad y la
velocidad de rotación, pueden o no ser afectadas por la presión, dependiendo del tipo y
modelo de bomba bajo consideración. Estas pérdidas, sin embargo, deben estar siempre
basadas en la máxima viscosidad que debe manejarse, puesto que serán las más altas en este
punto.

Bombas de inyección de química

Tiene la función de prevenir la formación y /o eliminar la espuma. Este equipo está


constituido por un recipiente que contiene una mezcla de silicón y gasoil, una bomba con su
respectivo contador acoplado al recipiente, la cual inyecta esa mezcla en un sitio previamente
determinado como el más adecuado para inyectar y contrarrestar formación de espuma en los
tanques de la estación. El sitio de inyección de la química varía de una instalación a otra,
dependiendo de las características de los crudos. En algunos casos, la inyección se hace en
el múltiple de producción, en otros, antes o después de los separadores de producción y en
otros en las tuberías de entrada de los fluidos a los tanques de almacenamiento
temporal.

La bomba de inyección de substancias químicas inyecta los reactivos químicos al sistema a


una razón predeterminada que debe ser proporcional a la producción del pozo. Las
pruebas en frascos indican la cantidad requerida para el tratamiento adecuado de una
determinada cantidad de emulsión de petróleo crudo, por ejemplo, cien barriles. Una vez

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PRODUCCION PETROLERA

que esta razón entre el compuesto y la emulsión se ha determinado, es el deber del empleado
ajustar la bomba inyectora para agregar la cantidad necesaria.

La mayoría de los diseños del equipo de producción especifican la inyección de compuestos


químicos en el cabezal del pozo, o corriente arriba del separador. Por supuesto, la presión a
esos puntos de la tubería es mas alta que la de la atmósfera.
Por lo tanto, la mayoría de las bombas de inyección de substancias químicas se fabrican para
superar las presiones que comúnmente se encuentran en las líneas de flujo de los pozos de
petróleo.

Bombas de embolo

En estas bombas el líquido es forzado por el movimiento de uno o más pistones ajustados a
sus respectivos cilindros tal y como lo hace un compresor.como durante el trabajo se produce
rozamiento entre el pistón y el cilindro, necesitan de sistemas de lubricación especiales para
poder ser utilizadas en la impulsión de líquidos poco lubricantes tales como el agua. Tampoco
pueden ser usadas con líquidos contaminados con partículas que resultarían abrasivas para el
conjunto.

Bombas de engranes

Las bombas de engranaje están especialmente diseñadas para bombear: aceites, lubricantes,
grasas animales y vegetales, jarabes, pinturas, resinas, melazas, mermeladas, etc. En general,
para todo fluido denso y viscoso sin partículas sólidas en suspensión

Bombas de diafragma

Este tipo de bombas desplazan el líquido por medio de diafragmas de un material flexible y
resistente, colocado dentro de un cuerpo cerrado que se acciona desde el exterior por un
mecanismo reciprocante.

Bombas de paletas

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PRODUCCION PETROLERA

Son dispositivos de desplazamiento que consisten en paletas montadas en un rotor que gira
dentro de una cavidad. Se utilizan en el sector petrolero, transferencia de agua en sistemas de
refrigeración, etc.

Dinámicas
En las cuales se añade energía continuamente, para incrementar las velocidades de los fluidos
dentro de la máquina a valores mayores de los que existen en la descarga, de manera que la
subsecuente reducción de velocidad dentro, o más allá de la bomba produce un incremento
de presión. Las bombas dinámicas pueden, a su vez, subdividirse en otras variedades de
bombas centrífugas y de otros efectos especiales.

7. Medición y fiscalización de crudo

Los sistema de medición pueden variar dependiendo del plan que se implemente y las
características de los equipos utilizados, por esta razón es necesario evaluar todos los
parámetros para cumplir los requerimientos de las normas nacionales e internacionales de
medición, custodia y fiscalización decrudo.

La Estandarización de los equipos en la estación de trasferencia de campo moriche permitirá


evitar sanciones legales a la empresa operadora por infringir las normas nacionales e
internacionales por esta razón es necesario evaluar y analizar los problemas presentes en los
equipos, para poder crear un
sistema de medición optimo que cumpla todos los requerimientos legales nacionales o
internacionales. Las negociaciones nacionales e internacionales en la industria del petróleo
en cuanto a compra-venta de crudo se basan esencialmente en los reportes sobre medida de
volúmenes de crudos almacenados en tanques.

De ahí la responsabilidad se exige a todo el personal involucrado en las operaciones de


almacenamiento y transporte de hidrocarburos líquidos. Dentro de las Facilidades de
Producción en campos petroleros y en las áreas de recibo de crudos en las refinerías, un

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aspecto de gran importancia es el almacenamiento y fiscalización de crudo, previo análisis


de la calidad de crudo entregado o recibido. Es necesario conocer los principios y
procedimientos operativos de los equipos y facilidades de almacenamiento y fiscalización de
los crudos tratados para lograr que los procesos sean más eficientes.

En cada etapa de transferencia, cada litro de petróleo o metro cubico de gas tiene que ser
contabilizado, entre los organismos subsidiarios –Exploración y Producción, Refinación, las
transnacionales, las estaciones de servicio y el consumidor. Cuando un sistema de medición
es diseñado, el objetivo es
obtener una exactitud óptima de la medición para transferir en custodia, independiente de la
cantidad de producto. La exactitud de la medición de un sistema depende de los medidores,
probadores, válvulas y otros equipos seleccionados para el sistema de medición.

7.1. Objetivo

El objetivo principal es Medir, Verificar, Calibrar, Contrastar, Ajustar, Controlar,


Monitorear, Reportar los volúmenes y calidad de los hidrocarburos gaseosos y líquidos en
toda la cadena hidrocarburifera.

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7.2. Medición estática

 Se realiza directamente en el tanque de almacenamiento bajo condiciones de


calidad.
 Es comúnmente usada ó como segunda opción de verificación.
 Se utiliza una cinta de medición ó a través de sistema telemétrico.
 Cuando se mide con cinta, se puede realizar la medición al vacío ó medición de
fondo.
 Se deben realizar las correcciones al volumen medido tales como agua libre,
temperatura, BS&W.

Aspectos importante medición estática

 Tanques de Almacenamiento (superficie de instalación, estado, color, tablas de


aforo, punto de referencia y profundidad del tanque, etc.).
 Nivel técnico de los operadores. Se ha determinado que en un tanque de 100,000
bls, una diferencia de 1mm puede representar un error de medición de 12 barriles.
 Seguridad (nunca se debe medir bajo tormenta eléctrica, uso del equipo de
protección personal, electricidad estática, etc.).
 Buen estado de la cinta de medición, plomada, termómetro y demás equipos; a su
vez, es importante la limpieza posterior de los implementos mencionados.
 Tiempo de retención del tanque a ser fiscalizado.
 Toma de la muestra para los análisis de laboratorio.
 La producción diaria a través de la medición estática, se determina por la diferencia
de nivel del tanque ó tanques de un día a otro y el volumen bombeado ó entregado

7.3. Medición dinámica

Determina la cantidad de flujo que circula a través de un elemento primario de medición.

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Existen dos tipos medidores, los cuales dependen del tipo de caudal que se tenga, estos son
los medidores volumétricos y másicos.

Medidores volumétricos

 Determina directamente el volumen.


 Por desplazamiento ó por deducción (presión diferencial, área variable,
velocidad).
 Los medidores que determina volumen por deducción utilizan elementos
específicos tales como orificios, tubo venturí, etc.), con el fin de crear la diferencia
de presión (dP).

Medidores másicos

 Pueden utilizar la medición volumétrica, compensándola por las variaciones de


densidad del fluido.
 Miden directamente el caudal de masa, aprovechando las características
medibles de la masa del fluido.

7.4. Razones para la medición dinamica

 Entrega altos volúmenes, ya se que se midan en forma volumétrica ó másica.


 Control de calidad.
 Control de inventarios.
 Balance de materia.
 Transferencia de productos en custodia.
 Seguridad, por tener mínimo almacenamiento.

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8. Tratamiento y composición del gas natural

8.1. Gas natural

El gas natural es una mezcla de compuestos de hidrógeno y carbono y pequeñas cantidades


de compuestos no hidrocarburos en fase gaseosa o en solución con el petróleo crudo que hay
en los yacimientos.

La molécula del gas natural está compuesta por un átomo de carbono y cuatro de hidrógeno,
que se representan con la fórmula (CH4) como puedes apreciar en esta ilustración.NMuchos
de los hidrocarburos en el gas natural son saturados, lo que significa que cada átomo de
carbono se enlaza a otros cuatro de hidrógeno.
Éstos son los que se conocen como alcanos, parafinas y alifáticos.
Podemos encontrar el gas asociado o no al petróleo; así como podemos producirlo de manera
artificial a través de la destilación o por fermentación de sustancias orgánicas.

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PRODUCCION PETROLERA

El gas natural es una energía rentable de precio competitivo y eficiente como combustible,
el cual utilizamos en nuestra cocina, para climatizar nuestro hogar, como carburante en la
industria, para generar electricidad y como producto básico para síntesis químicas orgánicas
Es el combustible de origen fósil más limpio que existe, de manera que es más conveniente
usar esta energía si se trata de querer conservar nuestro medio ambiente.

La lucha contra la contaminación atmosférica es algo que nos atañe a todos, por lo tanto
actualmente a nivel global, hacemos todo lo posible por controlar las emisiones de gases
con efecto invernadero.
El gas como alternativa energética, presenta una participación ascendente en los mercados
mundiales energéticos y se espera que la demanda continúe aumentando en los próximos
veinte años.

8.2. Composición típica del gas natural

El gas natural se puede encontrar en forma "asociado", cuando en el yacimiento aparece


acompañado de petróleo, o gas natural "no asociado" cuando está acompañado únicamente
por pequeñas cantidades de otros hidrocarburos o gases. La composición del gas natural
incluye diversos hidrocarburos gaseosos, con predominio del metano, por sobre el 90%, y en
proporciones menores etano, propano, butano, pentano y pequeñas proporciones de gases
inertes como dióxido de carbono y nitrógeno.

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PRODUCCION PETROLERA

8.3. Clasificación por composición

Gas húmedo

Son aquellos yacimientos que su temperatura inicial excede a la


temperaturacricondentérmica y están formados por hidrocarburos livianos a intermedios
estos no secondensan en el reservorio pero si lo hacen en superficie en el separador Como
consecuencia de la disminución en la energía cinética de las moléculas de gas más pesadas
originando un aumento en las fuerzas de atracción transformándose parte de este gas en
líquido.
Gas natural seco

Es el gas natural que tiene una temperatura inicial que excede a la cricondentérmica y están
constituidos principalmente por metano y con algunos rastros de hidrocarburos superiores.
Debido a la alta energía cinética de las moléculas y a su baja atracción, no alcanzan la
forma de líquidos ni en el yacimiento ni en superficie

Gases acidos

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Al H2S y al CO2 se les denomina gases ácidos del gas natural. En muchos campos de donde
es extraído el gas natural la presencia de estos compuestos es elevada los cuales le dan la
denominación de ―amargo‖ al gas natural. El ácido sulfrídrico, también conocido como
sulfuro de hidrógeno, tiene la característica de tener un desagradable olor y ser muy tóxico.
Cuando es separado del gas natural mediante el proceso de endulzamiento, es enviado a
plantas recuperadoras de azufre en donde es vendido en forma líquida para sus diversos usos
industriales (producción de pólvora o sus médicos) .
Por su parte el dióxido de carbono es un gas incoloro e inodoro, que a concentraciones bajas
no es tóxico pero en concentraciones elevadas incrementa la frecuencia respiratoria y puede
llegar a producir sofocación. Se puede licuar fácilmente por compresión, sin embargo,
cuando se enfría a presión atmosférica se condensa como sólido en lugar de hacerlo como
líquido. El dióxido de carbono es soluble en agua y la solución resultante puede ser ácida
como resultado de la formación de ácido carbonilo, he aquí la propiedad corrosiva que el
CO2 presenta en presencia de agua.

Gas dulce

Es un gas natural sin contenido de impurezas ácidas de Co2,H2S, etc. aunque comercialmente se
acepta hasta 0.25 granos/100 pcn, (1lb = 7000 granos)

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PRODUCCION PETROLERA

9. Fundamentos de la compresión del gas natural

9.1. Definición

El gas natural es una mezcla de compuestos de hidrógeno y carbono y pequeñas cantidades


de compuestos no hidrocarburos en fase gaseosa o en solución con el petróleo crudo que hay
en los yacimientos.

La molécula del gas natural está compuesta por un átomo de carbono y cuatro de hidrógeno,
que se representan con la fórmula (CH4) como puedes apreciar en esta ilustración.NMuchos
de los hidrocarburos en el gas natural son saturados, lo que significa que cada átomo de
carbono se enlaza a otros cuatro de hidrógeno.

Éstos son los que se conocen como alcanos, parafinas y alifáticos.


Podemos encontrar el gas asociado o no al petróleo; así como podemos producirlo de manera
artificial a través de la destilación o por fermentación de sustancias orgánicas.
El gas natural es una energía rentable de precio competitivo y eficiente como combustible,
el cual utilizamos en nuestra cocina, para climatizar nuestro hogar, como carburante en la
industria, para generar electricidad y como producto básico para síntesis químicas orgánicas
Es el combustible de origen fósil más limpio que existe, de manera que es más conveniente
usar esta energía si se trata de querer conservar nuestro medio ambiente.
La lucha contra la contaminación atmosférica es algo que nos atañe a todos, por lo tanto
actualmente a nivel global, hacemos todo lo posible por controlar las emisiones de gases
con efecto invernadero.
El gas como alternativa energética, presenta una participación ascendente en los mercados
mundiales energéticos y se espera que la demanda continúe aumentando en los próximos
veinte años.

9.2. Tipos de compresores

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Compresor de desplazamiento positivo

Estos compresores son los más conocidos y comunes. Para verlos aquí y observar sus
diferencias los dividimos en dos tipos diferentes. Los Rotativos (lóbulos, tornillo o paletas)
y los Alternativos (pistones).

Compresores rotativos de Lóbulos

Los compresores de lóbulos tienen dos rotores simétricos en paralelo


sincronizados por engranajes.

Características

 Producen altos volúmenes de aire seco a relativamente baja presión.


 Tienen pocas piezas en movimiento.
 Son lubricados en general en el régimen de lubricación hidrodinámica aunque algunas
partes son lubricadas por salpicadura del aceite. A veces los rodamientos o cojinetes
pueden estar lubricados por grasas.

Compresores rotativos tipo Tornillo

Los compresores a tornillo tienen dos tornillos engranados o entrelazados que rotan
paralelamente con un juego o luz mínima, sellado por la mezcla de aire y aceite.

Características

 Silencioso, pequeño, bajo costo


 Flujo continuo de aire
 Fácil mantenimiento
 Presiones y volúmenes moderados

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 Operación: Al girar los tornillos, el aire entra por la válvula de admisión con el aceite.
El espacio entre los labios es progresivamente reducido al correr por el compresor,
comprimiendo el aire atrapado hasta salir por la válvula de salida.

Compresores rotativos tipo Paletas


En el compresor rotativo a paletas el eje gira a alta velocidad mientras la fuerza centrífuga
lleva las paletas hacia la carcasa (estator) de afuera. Por la carcasa ovalada, continuamente
entran y salen por canales en su rotor. Este sistema es parecido a la bomba hidráulica a paletas
como la bomba utilizada en la dirección hidráulica del auto.

Por la excentricidad de la cámara, los compartimientos llenos de aire entre paletas se


achican entre el orificio de entrada y el de salida, comprimiendo el aire.
El lubricante sella las paletas en el rotor y contra el anillo de la carcasa.
Características:

 Silencioso y pequeño
 Flujo continuo de aire
 Buen funcionamiento en frío
 Sensibles a partículas y tierra
 Fácil mantenimiento
 Presiones y volúmenes moderados

Compresores de movimiento alternativo tipo pistón

El compresor a pistón es semejante al motor de combustión del auto y puede ser de efecto
simple para baja presión o doble para alta presión.
Características:

 Ruidoso y pesado
 Fluido de aire intermitente

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 Funciona en caliente (hasta 220° C)


 Necesita mantenimiento costoso periódico
 Alta presión con moderado volumen
 Son divididos en dos clases: Simple y Doble
 Los de efecto simple: Baja presión, normalmente usado en talleres para pintar,
soplar, inflar neumáticos, operar herramientas neumáticas, etc.
 Los de efecto doble (Duplex): Usados para altas presiones en sistemas de
compresión de gases a licuados, etc.

Compresores dinámicos

Los compresores dinámicos pueden ser Radiales (centrífugos) o de Flujo Axial. Una de las
ventajas que tienen ambas es que su flujo es continuo. Estos compresores tienen pocas piezas
en movimiento, reduciendo la pérdida de energía con fricción y calentamiento.

Compresores Radiales (Centrífugos)

Una serie de paletas o aspas en un solo eje que gira, chupando el aire/gas por una entrada
amplia y acelerándolo por fuerza centrífuga para botarlo por el otro lado.

Funciona en seco. La única lubricación es de sus cojinetes o rodamientos.

Características

 El gas o aire sale libre de aceite


 Un flujo constante de aire
 Caudal de flujo es variable con una presión fija
 El caudal es alto a presiones moderadas y bajas
 Régimen de lubricación es hidrodinámico.
 La lubricación es por aceite de alta calidad R&O o Grasa.

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Contiene una serie de aspas rotativas en forma de abanico que aceleran el gas de un lado al
otro, comprimiéndolo. Esta acción es muy similar a una turbina.
Funciona en seco. Solo los cojinetes requieren lubricación.

Características:

 Gas/Aire libre de aceite


 Flujo de aire continuo
 Presiones variables a caudal de flujo fijo
 Alto caudal de flujo. Presiones moderadas y bajas
 Régimen de lubricación de cojinetes y engranajes es hidrodinámica.

10. Sistema de transporte por ductos

10.1. Gasoducto

Los gasoductos, en primer término, conducen el gas natural que puede producirse desde un
yacimiento de gas libre o asociado a plantas separadoras y fraccionadoras.

A partir de dichos procesos de separación, el gas ya tratado entra a los sistemas de transmisión
para ser despachado al consumidor industrial y doméstico.

La instalación de oleoductos y gasoductos requiere gran cantidad de estudios previos, en los


cuales se tiene en cuenta todo lo que puede acortar o beneficiar el proceso de transporte. Por
caso, la construcción de un oleoducto o gasoducto que puede tener que cruzar montañas, ríos
o desiertos, constituye una gran tarea de ingeniería, que por lo general es realizada
conjuntamente por varias empresas que contribuyen a la enorme inversión de capital
necesaria

10.2. Oleoductos

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Los primeros oleoductos se construyeron con el nacimiento de la industria del petróleo en


Estados Unidos a partir de 1880 inicialmente es conjunto de instalaciones que sirve de
transporte por tuberías de los producto petrolíferos líquidos en bruto o refinados comprende
toda la instalaciones involucradas en el transporte del crudo como depósitos de
almacenamiento, estaciones de bombeo, reconexiones y distribución.

Capacidad y transporte de los Oleoductos


Tienen
distintas capacidades de transporte dependiendo del diámetro de la tubería que varía entre
30cm y 120cm pueden ser tanto de superficie como de subterráneas, la velocidad del crudo
dentro del oleoducto varia de 1 a 6 m/s están hechos de acero.

Los oleoductos comunican los depósitos de almacenamiento de los campos de extracción con
las refinerías el petróleo circula atreves de las tuberías gracias al impulso proporcionado en
las estaciones de bombeo.

Tipos de Líneas de Oleoductos

 Línea de Flujo: tubería que atreves fluye el crudo de los cabezales de pozo has los
tanques son de corta distancia máximo de 1 milla.
 Línea Recolectora de Crudo; son conducen el petróleo crudo desde los tanques
hasta una estación de bombeo donde fluyen para ser llevadas a líneas troncales y
tienen un diámetro de 4 a 12 pulgadas dependiendo del crudo transportado.
 Línea de Crudo Troncales; mueve el petróleo provienen del sistema de
recolección hasta los puntos de procesamiento usualmente se encuentran
enterrados en la tierra ya que son mucho más largos y mayor diámetro.


Ventajas
 El transporte por medio de tuberías permite obtener un flujo constante de gas
mediante la reducción de los costes de almacenamiento.

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PRODUCCION PETROLERA

 A diferencia del transporte marítimo (buques tanque), la tubería no requiere de la


licuefacción de los gases, permite el transporte de gas natural de forma más segura y
con menos riesgo de impacto ambiental.

 el transporte por ductos representa un costo total menor con respecto a las demás
modalidades de transporte, toda vez que el costo de capital inicial corresponde, en
promedio, aproximadamente a 70% del costo total, Mientras que los 30% restantes
corresponden, principalmente, a los gastos provenientes del consumo de energía
eléctrica, esta ventaja es particularmente atractiva cuando la economía de un país es
Inflacionaria.
 utilizando básicamente energía eléctrica'apenas, los ductos consumen, directamente,
mucho menor cantidad de energía que las demás modalidades de transporte; la
operación de un ducto es prácticamente continua, generalmente sin influencia de
condiciones climáticas y atmosféricas, y de grande seguridad y confiabilidad.
 El transporte por ductos es silencioso y no contaminante, siendo muy reducida la
posibilidad de filtración de una carga contaminadora.
 Cuando los ductos son subterráneos, contribuyen para descongestionar los demás
medios de transporte, en tanto que el suelo de superficie continua teniendo uso
productivo, salvo cuando la carga es contaminante, situación que exige un sistema
especial de minimización de riesgos de accidentes.

 aumentando las condiciones de seguridad de la carga, el transporte por ductos


minimiza las pérdidas, robos y daños a la misma, además de disminuir el tiempo de
viaje, por tratarse en la mayoría de las veces, de un transporte especializado. Sin
embargo, las tuberías no siempre son una opción económicamente viable. La
presencia de barreras naturales o excesiva distancia entre el lugar de producción y el
consumidor puede hacer prohibitivo el costo de la construcción y el mantenimiento
de la tubería. Desde el punto de vista de las desventajas que se une fuertemente el
suministro de tubería de gas en el país importador (por ejemplo, Italia) la política del
país exportador (por ejemplo, Libia, Rusia, etc.) Que pueden, por tanto, trabajar en
condiciones de cuasi-monopolio en el precio delgas. Por estas razones, incluso en
presencia de los gasoductos que los países importadores aplican una política de

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diversificación de gas natural mediante el envío de gas natural en buques metaneros


y las plantas de regasificación.
10.3. Normativas aplicables

 API Standard 6D. Especificación para válvulas API Standard 5L. Especificación para
tubos de línea API Recommended Practice 5Ll. Práctica recomendada API para
transporte por ferrocarril de tubos de línea.
 API Standard 1104. Normas para soldaduras de cañerías e instalaciones
complementarias. ASTM-Specification A 53. Especificaciones de normas de cañerías
de acero soldadas y sin costura, negra o galvanizada por baño caliente.
 ASTM-Specification A 106. Especificaciones de normas para tubos de acero al
carbono sin costura, para servicio en altas temperaturas.
 ASTM- Specification A 372. Especificaciones de normas para piezas forjadas de
acero al carbono y aleado para recipientes a presión de pared delgada.
 5 ASTM- Specification D 638. Métodos de ensayo normalizados para la
determinación de las propiedades de tracción de los plásticos.
 ASTM – Specification D 2513. Especificaciones de normas de tubos y accesorios
termoplásticos para gas a presión.
 ANSI – B 16.1. Bridas para tubos y accesorios a brida de fundición de hierro ANSI
– B 16.5. Bridas para tubos y accesorios a bridas de acero.
 ASME – Código para calderas y recipientes a presión, Sección Vlll, titulada
Recipientes a presión. División 1.
 ASME – Código para calderas y recipientes a presión, Sección lX, titulada
Calificación de Soldaduras ASME B31.8
 NFPA – Norma 30. Código de líquidos inflamables y combustibles NFPA 70 –
Código Eléctrico Nacional Especificación GE/ATP Nº 1 (B) para Vainas Protectoras
de la acometida).
 Norma GE-N1-105. Bases la calificación de soldadores y operadores de soldadura
por arco eléctrico y especificaciones de procedimientos.
 Norma GE-N1-109. Normas para el almacenamiento de tubos de acero revestido y
sin revestir.

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 Norma GE-N1-129. Redes para la distribución hasta 4 bar de gases de petróleo y


manufacturado, de polietileno. Tubos, diversos diámetros hasta 250 mm inclusive.
 Norma GE-N1-130. Redes para la distribución hasta 4 bar de gases de petróleo y
manufacturado, de polietileno. Accesorios unidos por termofusión. Norma GE-N1-
131. Idem. Accesorios unidos por electrofusión.
 Norma GE-N1-132. Idem. Accesorios de transición. Norma GE-N1-133. Idem.
Válvulas de polietileno. Norma GE-N1-134. Idem. Herramientas y equipos auxiliares
para termofusión.
 Norma GE-N1-135. Idem. Reguladores de presión domiciliarios.

 Norma GE-R2-105. Normas mínimas de seguridad para obras y trabajos.


Especificación GE/ATP Nº 1 (B) para Vainas Protectoras de la acometida.

11. EJEMPLO DE ESTACIÓN DE FLUJO

Descripción de área petrolera.

El Área Petrolera OIL-01 posee un área de 270 km2 y se encuentra ubicada en el flanco sur
de la cuenca oriental de Venezuela, al Suroeste del Área Mayor de Oficina. Dicho bloque
comprende el campo petrolífero OIL-01-A.

El campo que integran el Área Petrolera OIL-01 fue descubierto a inicios de la década de los
cuarenta y en ellos se perforaron un total 93 pozos, 20 de los cuales resultaron secos y fueron
abandonados. Actualmente producen 24 pozos (Diciembre 2004), con una promedio de
1300 BNPD. Un total de 55 pozos se encuentran inactivos, de los cuales 20 se han evaluado
como candidatos a reactivación.

ESTACIÓN OIL–EF-01

La Estación OIL–EF-01 actualmente maneja la producción de crudo, agua y gas de los pozos
pertenecientes a las Áreas 1 y 3.

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La Estación de OIL–EF-01 cuenta con todos los equipos necesarios para el tratamiento del
crudo.

Equipos

Múltiple de Producción

El múltiple de entrada de la estación OIL–EF-01 tiene capacidad para 20 pozos y está


compuesto por tres cabezales de 6" cada uno. Las conexiones de entrada de los pozos son de
3". Actualmente tiene conectadas las líneas de flujo de 13 pozos. Las tuberías que conforman
el múltiple se observaron en buenas condiciones externas, sin presentar fugas. El número de
puestos disponible es suficiente para recibir los pozos nuevos que van a ser dirigidos a la
estación.

Este múltiple manejará únicamente los pozos de las Áreas 1 y 3 del Campo OIL-01. Del Área
1, algunos pozos son manejados a través del la Estación Tubo Múltiple OIL-14, cuyo tubería
de producción general se conecta al cabezal de salida del múltiple de OIL-01.

Las otras áreas entran directamente al sistema de tratamiento de crudo de esta estación, por
lo cual no son manejados por el múltiple.

Las tuberías y las válvulas del múltiple se encuentran en buen estado físico externo, sin
presentar fugas. Los puestos disponibles para la línea de flujo de nuevos pozos presentan
condiciones adecuadas para una rápida conexión.

Tubo Múltiple.

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Separadores de Producción

Esta estación tiene dos separadores de producción verticales con las siguientes
características y datos:

E688: Compañía: BLACK SIVALLS & BRYSON


INC. Serial: 23163. Capacidad: 5,500 BPD de crudo sucio y 16.5 MPCSD de gas, con
una presión de diseño de 125 Psi. Está en operación y en buenas condiciones externas.

Otros datos:

 Presión de operación: 125 psi @ 100 °F.

 Presión de la prueba hidrostática: 188 psi.

 Espesor de capa: ¼"

 Diámetro: 48".

 Longitud: 12"-0".

La presión de operación ha sido estimada en 85 Psig. El control de la operación del


separador es local.

E75: Este separador está inactivo y presenta evidentes signos de deterioro externo. No tiene
placa de identificación que permita obtener las características de diseño.

Separador de Prueba

Esta estación tiene un separador de prueba vertical E74: Compañía: TRUMBLE GAS
TRAP. Serial: 7808. Los datos de diseño se desconocen.

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Separadores.

Calentadores de Crudo

En la Estación EEF11 se encuentran instalados 3 calentadores de crudo con las siguientes


características:

2 Calentadores de 1,5 MMBTU/Hr Marca H2OIL y National Texaco

1 Calentador de 3 MMBTU/Hr Marca National Texaco

El calentador de 3 MMBTU/Hr posee dos cajas de fuego.

Estos equipos trabajan con alimentación del gas proveniente de la etapa de separación, luego
de haber pasado por un equipo depurador. Una vez que abandona esta etapa el crudo posee
una temperatura de 190 °F aproximadamente.

En esta estación se realizarán en forma centralizada todas las operaciones de separación


agua crudo del Área OIL-01.

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Calentadores.

Tanque de Lavado

En la Estación OIL-01 se encuentra instalado un tanque de lavado de crudo de 6.700


barriles de capacidad. La construcción de este tanque es de tipo apernado.

Tanque de Lavado.

Tanques de Almacenamiento

En la Estación OIL01 se encuentra instalado 3 tanques de almacenamiento de producción


de 5.000 barriles de capacidad (EOIL-5000, EOIL-5001, EOIL-5003), y un tanque de

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PRODUCCION PETROLERA

almacenamiento de prueba de 1. 500 barriles de capacidad (EOIL-1500). Dos de estos son


de construcción de tipo apernado y uno de tipo soldado.

Tanques de Almacenamiento.

Bomba de Transferencia

El sistema de bombeo de crudo de la Estación OIL-EF-01 consta de una bomba Gardner


Denver, con motor de combustión interna a gas naturalWaukesha. No se conocen datos de
diseño de esta bomba. La presión que reporta un manómetro ubicado a la descarga de la
bomba indica un valor de200 Psig.

La bomba está ubicada en un galpón abierto, donde cuenta con instalaciones básicas para su
funcionamiento: tuberías de suministro de gas natural, y tanques de almacenamiento de agua
y aceite.

Bomba de Transferencia de Petróleo.

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Bombas de Inyección de Química

La estación cuenta con dos equipos de inyección de química (Fig. 5.7.), una que se encuentra
conectada aguas arriba del separador de producción, y otra aguas abajo del mismo, los
equipos cuentan con un sistema de inyección por pulsos operados con gas.

Bombas de Inyección de Química.

12. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS


Manejo del Gas:

Parte del gas que es producido junto con el petróleo y separado del mismo por medio de los
equipos separadores es utilizado como combustible para los equipos instalados en la estación
OIL-EF-01, tales como las bombas (de pulsación, circulación y transferencia), válvulas y
calentadores. Otra parte del gas es medido y enviado hacia La Planta Compresora PC-OIL-
01, así como también es utilizado para los motores de los Balancines y Bombas de Cavidad
Progresiva de los pozos de la zona.

La estación cuenta con equipos de medición del gas del tipo placa orificio, instalados aguas
abajo del separador de prueba y aguas arriba de la planta compresora.

Los equipos instalados en la estación que se alimentan con el gas proveniente de la etapa de
separación cuentan con equipos depuradores de gas. Uno de ellos está instalado aguas

REALIZADO POR: GUIDO ARCE MONTAÑO Página 82


PRODUCCION PETROLERA

arriba de los calentadores en la línea que alimenta a estos, y otras aguas arriba de las bombas.

El gas que proviene de los tanques de almacenamiento es venteado hacia la atmósfera, debido
a que es muy poco el volumen que es emanado en esta etapa.

Cualquier eventualidad que ocurra con cualquiera de los equipos, es decir, cualquier
sobrepresión u obstrucción en las válvulas de control en los mismos, estos cuentan con líneas
de desvío del gas, que son dirigidas hacia la fosa, ya que no se cuenta con equipos
quemadores de gas.

Líneas de Manejo de Gas

Medición de Gas

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Depurador de Gas

Manejo del agua

Los volúmenes de agua que se producen y se separan del crudo durante la etapa de
Deshidratación, es decir, que provienen del tanque de lavado son transferidos hacia los
tanques del sistema de la Planta de Inyección de Agua Salada (PIAS).

Una vez que el agua sea almacenada en estos tanques será inyectada en una arena bajo
especificaciones ambientales, ya que actualmente se descarga hacia la fosa de crudo.

La PIAS contará con una bomba dúplex alimentada por gas, la cual será adquirida por la
empresa a mediados de Noviembre.

Tanques de Recolección de Agua Salada

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Manejo del Petróleo

El petróleo recolectado y tratado en la Estación OIL-01, al salir del Tanque de Lavado es


dirigido por gravedad hacia el tanque de Almacenamiento principal, en donde al haber un
volumen de crudo equivalente al 85 % de su capacidad, éste es circulado hacia los otros
tanques de almacenamiento de modo tal que no sea sobrepasada la capacidad del tanque
principal. Para realizar esto, es utilizada una bomba de circulación del tipo pistón y el sistema
de líneas de flujo que conectan a todos los tanques.

Una vez que el crudo con las especificaciones del porcentaje de Agua y Sedimentos (% AyS)
y es fiscalizado por la transferencia de custodio (PETROUCV-PDVSA), es bombeado hacia
la Estación de Descarga OIL-02 (OED-02) operada por El Estado. Para ello la estación cuenta
con una bomba de transferencia del tipo dúplex operada a gas.

Líneas de Flujo

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Bomba de Circulación de Petróleo

Pruebas de pozos

La estación cuenta con un sistema de prueba de pozos conformado por un tubo múltiple de
prueba, un separador y un tanque de tipo apernado, cuya capacidad es de 1500 bbls. Además
de esto, la línea posee un medidor de gas y un registrador de presión mediante el cual se
puede determinar el volumen de gas que produce un pozo.

Sistema Múltiple-Separador de Prueba

Toma de Muestras

Cuando el crudo sale del tanque de lavado es necesario realizar las pruebas para la
determinación del porcentaje de Agua y Sedimentos (%AyS) y laGravedad API, de modo

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PRODUCCION PETROLERA

tal que éste cumpla con las especificaciones exigidas por El Comprador. Para realizar estas
pruebas se cuenta un punto de toma de muestras ubicado en la línea de transferencia de
petróleo al patio de Tanques de Almacenamiento desde el Tanque de Lavado.

Toma de Muestras

13. Conclusiones

Es de importante comprender los procesos, equipos y materiales requeridos en superficie para


la recolección, separación y tratamiento de fluidos, así como la caracterización y medición
de cada una de las corrientes provenientes de los pozos productores, bien sea crudo, gas o
agua e impurezas, que abarca las facilidades de superficie para de esta manera conocer los
principios y procedimientos operativos de los equipos y facilidades de producción instaladas
para lograr que los procesos sean más eficientes.
Para poder con facilidad manejar correctamente las variables que inciden en las operaciones
de superficie en los campos petroleros, basados, tanto en los aspectos teóricos, como en la
experiencia de campo para mejorar las habilidades, actitudes y aptitudes y de esta manera
podes optimizar costos de producción.

Conociendo los diferentes equipos y estudio de los mismos podemos entender mejor su
funcionamiento y su operatividad.

El conocimiento de los distintos equipos es de vital importancia para poder operarlos además
de conocer las condiciones a las cuales trabaja cada equipo, también para darle un mejor
manejo y correcto mantenimiento.

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PRODUCCION PETROLERA

14. Bibliografía

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de la Estación de Tratamiento de Crudo BARED-10-Distrito San Tome. Informe de
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 2. Arocha P. Otman A. (2004). Estudio Comparativo Técnico-Económico entre Estación


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 3. Busto Trina I. y Zamora M. Oswaldo N. (2002). Evaluación del Sistema de Manejo de


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 8. LeFeber R. B. and Others (1974). Treating Oil Field Emulsions. API Manual. Dallas,
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 9. Tesis de la Fundación La Salle

 10. Tesis de la UNEXPO

 11. Ing. Luis Escobar H. Medición De Crudo En Tanques. Problemas Y Tratamiento De


Espuma. Pérdidas Por Evaporación.Consultores Esconpet, S.A.

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