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Rev.

: 1 Fecha: 04/12/2018
DRENAJE EN PROYECTO MINERO
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SUBTERRANEO *AMPARO*

INTEGRANTES DEL PROYECTO PROFESOR

ALEXANDRA TUDELA
BELEN VIVANCO
FELIPE ARAYA
GAMADIEL CORONADO
MARCELO SAAVEDRA
YAN PEREZ
JOSE LOPEZ

INSTITUTO PROFESIONAL
DE CHILE
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DRENAJE EN PROYECTO MINERO
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SUBTERRANEO *AMPARO*

PROYECTO *AMPARO*

DRENAJE EN MINERA *AMPARO*

El rol del agua en las operaciones mineras es muy decisivo. Para un proyecto minero el agua puede
resultar ser una alternativa de abastecimiento, pero muchas veces se vuelve un problema en el
proceso de extracción.

En el plano Operativo de una explotación, el objetivo primordial es conseguir que las aguas que
entren en contacto con la mina, sean las mínimas posibles, así como que el previsible contacto se
realice de la manera más controlada posible.

El estudio de los problemas de drenaje de mina tiene dos aspectos. El primero es el de mantener
condiciones adecuadas de trabajo en el interior, para lo que es frecuente la necesidad de bombeo
del agua.

El segundo aspecto del drenaje de mina es la gestión de las interferencias de la operación en la


hidrósfera.

Esta gestión tiene normalmente los siguientes objetivos

1. Minimizar la cantidad de agua en circulación en las áreas operativas

2. Reaprovechas el máximo de agua utilizada en el proceso industrial

3. Eliminar aguas con ciertas características para que no afecten negativamente la calidad del cuerpo
agua recepto.

Para alcanzar estos objetivos la gestión incluye la implantación y operación de un sistema de drenaje
adecuado a las condiciones de cada mina, además de un sistema de recirculación del agua industrial.

A 500 metros del yacimiento AMPARO, y a 100 metros de profundidad se encuentra una napa
subterránea, el cual se denomina acuífero confinado en este caso su origen de la filtración es a
través de las aguas meteóricas, controladas por cantidad de precipitaciones pluviales, por la
existencia de nieves en las partes altas y a la filtración de aguas contenidas por los ríos, lagos y
lagunas aprovechando la existencia de fisuras en sus lechos, según los sondeos previos previo se
calcula un total de 154536737 m3 de reservas, los cuales alimentaremos a la planta a través de
bombeo y cañerías de presión de 3 pulgadas de diámetro. Esta distribución de extraer el agua
quedara de la siguiente forma, como se muestra en la imagen.

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Para tal ejercicio de recuperación de las aguas, realizaremos estocadas de drenaje, las cuales se
encontrarán a una distancia de 150 metros entre ellas, con una capacidad de volumen de 30 metros
cúbicos a una pendiente del 15%.

Las dimensiones de las estocadas de drenaje son de 5 mts ancho de la galería 6 metros de largo y 2
metros de profundidad. Como se muestra en la figura.

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Estas estocadas de drenaje serán impermeabilizadas con Geomembranas de HDPE, las cuales son
semi rígidas por lo que su confección debe realizarse completamente en el sitio de la obra.

A 10 metros de la rampa, se construirá una estocada de drenaje con las siguientes dimensiones,
5mt*6mt*4mt de profundidad. Lo cual será de 120 mts cúbicos.

Esta estocada recibirá todas las aguas provenientes de la perforación mediante el jumbo, y a través
de clarificadores y decantadores como el floculante, decantaremos el sólido y la recuperación del
agua se llevará al exterior a través de las bombas en serie.

Las instalaciones de las bombas se irán realizando una vez se valla construyendo la galería de acceso,
para tales efectos, se contará con una bomba de membrana en la frente de trabajo, la cual impulsará
las aguas utilizadas en la perforación y las llevará a través de una cañería de 2 pulgadas a la estocada
de drenaje más cercana. Estas bombas son de fácil movilidad, debido a que el peso de la bomba
varía entre 4 a 5 kilogramos

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INSTALACION DE BOMBAS

En las estocadas de drenaje se instalarán bombas de tipo diafragma, las cuales tienen una succión
de 3 pulgadas de diámetro, estas se instalarán en una base sólida nivelada sobre una estructura de
acero. Además, contara con una cañería de succión que llegara a 50 cms del piso con una válvula de
pie que permitirá que los sólidos mayores a 2mm no ingresen a la bomba.

Este tipo de bombas ofrecen ciertas ventajas frente a otros tipos de bombas, ya que no poseen
cierres mecánicos ni empaquetaduras que son las principales causas de rotura de los equipos de
bombeo en condiciones severas. Estas bombas son autocebantes, es decir, no es necesario llenar la
columna de aspiración de líquido para que funcionen, por lo que pueden ser utilizadas para sacar
líquido de depósitos aspirando, aunque la tubería de aspiración esté llena de aire inicialmente. Su
mantenimiento es sencillo y rápido y con componentes fáciles de sustituir. Dependiendo del rango
de temperaturas en el que vaya a trabajar la máquina, se utilizan unos materiales u otros para las
membranas. Los materiales más utilizados son neopreno, vitón, teflón, poliuretano y otros
materiales sintéticos.

Las bombas de diafragma son un tipo de bombas de desplazamiento positivo (generalmente


alternativo) que utilizan paredes elásticas (membranas o diafragmas) en combinación con válvulas
de retención (check) para introducir y sacar fluido de una cámara de bombeo.

CARACTERISTICAS DE LAS BOMBAS A UTILIZAR

La bomba neumática de doble diafragma de 3 pulgadas (76,2 mm) Husky 3300 cuenta con un diseño
de junta con cuatro pernos, que brinda una presión de sellado uniforme para un funcionamiento sin
fugas y un colector de tres piezas para una mayor flexibilidad de instalación, además cuenta con una
válvula de aire de baja pulsación y sin emplazamiento que facilita el cambio rápido.

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CURVA CARACTERISTICA DE LA BOMBA

POSICIONAMIENTO DE LA BOMBA

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CALCULOS.

A. Calcular las perdidas por fricción


B. Calcular las perdidas por fitting
C. Calcular las pérdidas totales
D. Expresar función de altura manométrica total v/s caudal característico del sistema
E. Graficar la curva característica del sistema y de la bomba, y encontrar el pto de
funcionamiento óptimo de la bomba

Datos:

169 metros de tubos de 3”

F= 0,005

K de codos 45°= 0,30(por tabla) 5 codos

K de válvula = 6,9(por tabla) 1 válvula

V = 3 m3/hrs. 0.05m3/min

Diámetro = 3”

Nota: Este cálculo es de un tramo al otro de 150 metros.

A. Calcular las perdidas por fricción


HP=0,005*169MTS*(3 M3/HRS)2 (elevado a 2) =7,605 m.c.a.

(3” *0.0254) *(2*9.8)

B. Calcular las perdidas por fitting


HS (codo 45°) = 0,30*(3 M3/HRS)2 = 0.1377 m.c.a. X 5 CODOS= 0,688 m.c.a.

2*9.8

HS(Válvulas)= 6,9*(3 M3/HRS)2 = 3,168 m.c.a.

2*9.8
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C. Calcular pérdidas totales

HM= 169+(7,605+(0,688+ 3,168)) = 180,461 m.c.a.

D. Expresar función de altura manométrica v/s caudal característico del sistema.


HP= 0,005 * L * (3)2

(3”*0,0254)*(2*9.8)

HP= 0,045L = 0,030130162L m.c.a.

1,49352

HM= L

HM= L+0,030130162L+(0,688+3,168)

HM= 1,030130162L+3,856 (Función)

Graficar la curva característica del sistema y de la bomba, y encontrar el pto de funcionamiento


óptimo de la bomba.
L Q HM
30 34,759
60 65,662
90 96,565
120 127,468
150 158,371
169 180,461

Estos cálculos HM, salen de la función

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