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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL Y MECÁNICA

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

NORMA AWS D1.1

“CÓDIGO DE SOLDADURAS EN ESTRUCTURAS DE


ACERO.”

DOCENTE:
Ing.
ALUMNOS:

FECHA:
04 de julio de 2018
AMBATO – ECUADOR
Objetivo General:

Conocer los requisitos, parámetros y especificaciones técnicas para la fabricación y montaje de


estructuras de acero sodado.

Objetivos Específicos:

 La norma se convierta en una guía practica para establecer a calidad de un producto


basado en códigos, especificaciones y guías para un control eficaz.
 Adquirir conocimientos que nos ayuden a leer, entender y aplicar adecuadamente jos
requisitos del código AWS D1.1
 Identificar los parámetros, habilidades que debe cumplir los operadores de soldadura
para operar un equipo de soldadura automático o mecanizado.

Marco Teórico:

El origen de las normas las normas son desarrolladas, publicadas y actualizadas por
organizaciones y entidades gubernamentales y privadas con el propósito de aplicarlas a las áreas
y campos particulares de sus intereses.

Las normas reflejan el consenso de las partes relacionadas con su campo de aplicación, por lo
que cada organización que las prepara, tiene comités o grupos de trabajo compuestos por
diferentes representantes de las diferentes partes interesadas. Todos los miembros de esos
comités son especialistas en sus campos, y preparan borradores o versiones preliminares de las
normas, mismos que son revisados por grupos más amplios antes de que las versiones finales
sean aprobadas.

El cumplimiento de los requisitos de las normas es obligatorio cuando tales normas están
referidas o especificadas en las jurisdicciones gubernamentales, o cuando estas están incluidas
en contratos u otros documentos de compra.

CÓDIGO

Es un conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a uno o más procesos que


regulan de manera integral el diseño, materiales, fabricación, construcción, montaje, instalación,
inspección, pruebas, reparación, operación y mantenimiento de instalaciones, equipos,
estructuras y componentes específicos.
NORMAS

El término “norma “tal y como es empleado por la AWS, la ASTM, la ASME y el ANSI, se
aplica de manera indistinta a especificaciones, códigos, métodos, practicas recomendadas,
definiciones de términos, clasificaciones y símbolos gráficos que han sido aprobados por un
comité patrocinador (vigilante) de cierta sociedad técnica y adoptados por esta.

Código ANSI/AWS D1.1 de Soldadura Estructural -Acero

Este Código cubre los requisitos aplicables a estructuras de acero al carbono y de baja aleación.
Está previsto para ser empleado conjuntamente con cualquier código o especificación que
complemente el diseño y construcción de estructuras de acero. Quedan fuera de su alcance los
recipientes y tuberías a presión, metales base de espesores menores a 1/8 pulg. (3.2 mm), metales
base diferentes a los aceros al carbono y de baja aleación y los aceros con un límite de cedencia
mínimo mayor a 100,000 lb./pulg2 (690 MPa).

1.1. Generalidades.

Este Código contiene los requerimientos para la fabricación y el montaje de las estructuras de
acero soldadas. Cuando este Código está estipulado en los documentos del Contrato, se requerirá
la conformidad de todas las estipulaciones del Código,

excepto aquellas en que los documentos del Ingeniero o del Contrato las modifiquen
específicamente o las exima.
Lo siguiente es un resumen de las secciones del Código:

1. Requerimientos generales: Esta sección contiene información básica sobre las generalidades
y las limitaciones del Código.

2. Diseño para las conexiones soldadas: Esta sección contiene los requerimientos para el diseño
de las conexiones soldadas compuestas de piezas tubulares o no-tubulares.

3. Precalificación: Está sección contiene los requerimientos sobre las excepciones de los WPS.
“Procedimientos de Soldadura Especificados”) en cuanto a los requerimientos de calificación de
este Código.

4. Calificación: Esta sección contiene los requerimientos de WPS y para el personal de soldadura
(soldadores, operadores de soldaduras y pinchadores) que se necesitan para realizar el trabajo de
acuerdo al Código.
5. Fabricación: Esta sección contiene los requerimientos, para la preparación, el armado
estructural y la mano de obra para las estructuras de acero soldadas.
6. Inspección: Esta sección contiene los criterios para las calificaciones y responsabilidades de
los Inspectores, los criterios de aceptación para la producción de soldaduras y los procedimientos
oficiales para realizar la inspección visual y los ensayos no destructivos NDT

7. Soldadura “Stud”: Esta sección contiene los requerimientos de los conectores de corte en el
acero estructural.

8. Refuerzo y reparación de las estructuras existentes: Esta sección contiene información


básica pertinente para las modificaciones de las soldaduras o la reparación de las estructuras de
acero existentes.

Limitaciones
El Código no tiene el propósito de ser utilizado en lo siguiente:
(1) Aceros con un límite de fluencia mayor a 100 ksi (690 MPa)
(2) Aceros de un espesor inferior a 1/8 de pulgadas (3 mm).

Cuando se vayan a soldar metales base más delgados que 1/8 pulgadas (3 mm), deberían aplicarse
los requerimientos de AWS D1.3. Cuando se utilicen de acuerdo con la Norma AWS D1.3, se
requerirá la conformidad con las estipulaciones aplicables de este código.
(3) Estanques o tuberías (cañerías) a presión.

(4) Metales base que no sean de acero al carbono o de baja aleación. El AWS D1.6 Código de
Soldadura Estructural para acero inoxidable debería utilizarse para las soldaduras en estructuras
de acero inoxidable. Cuando los documentos del Contrato especifiquen la Norma AWS D1.1
para soldar acero inoxidable, deberían aplicarse los requerimientos de AWS D1.6.
2. DISEÑO DE CONEXIONES SOLDADAS.

Generalidades de la sección 2
Esta sección cubre los requerimientos para los diseños de las conexiones soldadas. Está dividido
en cuatro partes, de acuerdo a lo siguiente:

 Parte A Requerimientos comunes para el Diseño de Conexiones Soldadas (Componentes


No-tubulares y Tubulares)
 Parte B Requerimientos Específicos para el Diseño de Conexiones No-tubulares
(Estáticamente o cíclicamente cargadas). Los requerimientos deberán aplicarse además
de los requerimientos de la parte A y B.
 Parte C Requerimientos específicos para el Diseño de Conexiones No-tubulares
(Cíclicamente cargados) cuando sea aplicable, los requerimientos deberán aplicarse,
además de los requerimientos de la parte A y B.

Alcances de la Parte A
Esta parte contiene los requerimientos aplicables para el diseño de todas las conexiones soldadas
de las estructuras no tubulares y tubulares, independientes de la carga.
Requerimientos Específicos de Soldadura:
El Ingeniero, en los documentos del Contrato y el Contratista en los planos de taller deberán
indicar aquellas uniones o grupos de uniones en las cuales el Ingeniero o el Contratista requieran
de un orden especifico de armado, de secuencia de soldadura, la técnica de soldadura u otras
precauciones especiales.
Tamaño y Longitud de las soldaduras:
Los planos de diseño del Contrato deberán especificar la longitud efectiva de la soldadura, y para
las soldaduras acanaladas de penetración parcial; el tamaño de la soldadura requerida “(E)”. Para
soldaduras de filete y uniones T inclinadas, los documentos de Contrato deberán contar con lo
siguiente:
1) Para las soldaduras de filete entre partes con superficies entre piezas con superficies que se
juntan en un ángulo entre 80º y 100º, los documentos del Contrato deberán especificar el tamaño
del lado de la soldadura de ángulo; si son requeridos por diseño, deberán indicarse en los
documentos del Contrato.
2) Para soldaduras entre partes que al juntarse formen de ángulos menores que 80º o mayores
que 100º, los documentos del Contrato deben especificar la garganta efectiva
3) Los cordones de coronación para la soldadura de filete, si son requeridos por diseño, deben
indicarse en los documentos del Contrato
Símbolos:
Los documentos del Contrato deberán mostrar los requerimientos de las soldaduras ranuradas de
penetración parcial o completa. Los documentos del Contrato no necesitan mostrar el tipo de
ranura o las dimensiones de éstas. El símbolo de la soldadura sin dimensiones y con Penetración
completa en el extremo designa una a soldadura de penetración completa de la siguiente manera:

Tamaño Mínimo:
El tamaño mínimo de la soldadura de filete no deberá ser menor al tamaño requerido para
transmitir la carga aplicada.
Uniones en T Inclinadas
Las uniones en T, en las cuales el ángulo entre las partes unidas sea mayor a 100º o menor a 80º
deberán definirse como uniones en T inclinadas. Los detalles de la unión en T inclinadas pre-
calificadas. Los detalles de las uniones de los lados obtuso y agudo pueden utilizarse juntos o
independientemente, dependiendo de las condiciones de servicio y diseño con la consideración
apropiada para efectos de excentricidad.
Parte B Requerimientos Específico para el Diseño de Conexiones No-Tubulares
(Estáticamente o Cíclicamente Cargadas)

Los requerimientos específicos de la Parte B, junto con los requerimientos de la Parte A,


deberán aplicarse a todas las conexiones de los componentes no-tubulares sujetos a carga
estática. Los requerimientos de las Partes A y B, excepto según lo modificado en la Parte
C, también deberá aplicarse a las cargas cíclicas.

Parte C Requerimientos Específicos para el Diseño de Conexiones No- Tubulares


(Cíclicamente Cargadas.)
La parte C se aplica solamente a los componentes no- tubulares y a las conexiones sujetas
a carga cíclica dentro del límite rangos de una frecuencia y magnitud suficientes para
originar fisuras y la falla progresiva (fatiga). Las estipulaciones de la
Parte C entregan un método para evaluar los efectos de repetidas fluctuaciones de
esfuerzo en elementos estructurales no- tubulares soldadas, los cuales deberán aplicarse
para minimizar la posibilidad de una falla por fatiga.

PARTE D Requerimientos Específicos para el Diseño de las Conexiones Tubulares


(Estáticamente o Cíclicamente Cargadas)

Los requerimientos específicos de la parte D se aplican solamente a las conexiones


tubulares y se deberán usar con los requerimientos aplicables de la parte A. Todas las
estipulaciones de la parte D se aplican a las aplicaciones estáticas y a las aplicaciones
cíclicas, con la excepción de las estipulaciones de fatiga de 2.20.6, las que son únicas para
las aplicaciones cíclicas.

3. Precalificación de las Especificaciones de los Procedimientos de Soldadura.

La precalificación de los WPS (Especificaciones de Procedimientos de Soldadura) deberá


definirse como la excepción de las pruebas de calificación de los WPS requeridos en la
Sección 4. Todas los WPS precalificados deberán estar por escrito. Para que un WPS esté
precalificado, deberá requerirse la total conformidad con todos los requerimientos
aplicables de la Sección 3. Los WPS que no estén en total conformidad con los
requerimientos de la Sección 3 pueden ser calificados por pruebas en conformidad con la
Sección 4
Los soldadores, los operadores de soldadura y los pinchadores que usen los WPS
precalificados deberán ser calificados en conformidad con la Sección 4, Parte C.
Procesos Precalificados.
Los WPS de los procesos SMAW, SAW, GMAW (excepto GMAW-S), y FCAW, los
cuales deberán estar en total conformidad con las estipulaciones de la Sección 3, deberán
considerarse como precalificados y por lo tanto están aprobados para el uso sin realizar
las pruebas de calificación de los WPS. Para esos procesos de precalificación de los WPS,
deberá requerirse la total conformidad con las estipulaciones aplicadas de la Sección 3.
Otros Procesos de Soldadura.
Pueden utilizarse otros procesos de soldadura que no están cubiertos por esta sección,
siempre que los WPS estén calificados mediante pruebas aplicables según lo que se
describe en la Sección 4 y estén aprobadas por el Ingeniero.
Aprobación del Ingeniero para Anexos Auxiliares.
El Ingeniero puede aprobar materiales no - listados para anexos auxiliares que
correspondan dentro del rango de la composición química de un material listado, para ser
soldado con los WPS precalificados. El metal de aporte y el precalentamiento requerido
deberán estar en conformidad con los requerimientos de 3.5 basado en similar resistencia
de material y en la composición química.

4. Calificación
Los requerimientos para las pruebas de calificación de las especificaciones de los
procedimientos de soldadura (WPS) y para el personal de soldadura se describen a
continuación:
Parte A – Requerimientos Generales. Esta parte cubre los requerimientos generales, tanto
para los WPS como los requerimientos de comportamiento (performance) para el
personal de soldadura.
 Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS)Excepto para los WPS
precalificados que estén en conformidad con la Sección 3, el uso de un WPS en
la producción de soldadura deberá estar calificado en conformidad con la Sección
4,
 Calificación Previa de los WPS El Ingeniero puede aceptar evidencia
apropiadamente documentada de la calificación previo de los WPS que se vayan
a emplear.

Parte B – Especificación del Procedimiento de Soldadura (WPS). Esta parte cubre la


calificación de un WPS que no está calificado como precalificado en conformidad con la
Sección 3.

 Calificación del Metal – Base Los metales base listados en la Tabla 3.1 que están
sujetos a las pruebas de calificación de los WPS deberán calificar otros grupos de
metal base en conformidad con la Tabla 4.8. Los metales base que no estén
listados en la Tabla 3.1 o en el Anexo M deberán calificar en conformidad con la
Sección 4, y tener la aprobación del Ingeniero.
 Inspección Visual Para una calificación aceptable, las soldaduras deberán cumplir
con los siguientes requerimientos:
(1) La soldadura deberá estar libre de grietas.
(2) Todos los cráteres deberán llenarse en todo el corte transversal de la soldadura.
(3) La cara de la soldadura deberá quedar rasante con la superficie del metal base,
y la soldadura deberá unirse suavemente (en forma pareja) con el metal base. El
socavamiento no deberá exceder 1/32 pulgada [1 mm].
Parte C – Calificación del Comportamiento (Performance). Esta parte cubre las pruebas
de calificación del comportamiento requerido por el código para determinar la habilidad
de un soldador, un operador de soldadura o de un pinchador para producir buenas
soldaduras.
 Soldadores Las posiciones de producción de soldaduras para las que un soldador
esté calificado deberán estar en conformidad con la Tabla 4.9.
 Operadores de Soldaduras La calificación de un operador de soldadura en una
plancha en el 1G (posición plana) o 2G (posición horizontal) calificará al operador
de soldadura para soldar una cañería o tubería mayor que 24 pulgadas [600 mm]
de diámetro o una plancha para la posición calificada.
 Pinchadores La calificación del pinchador deberá calificar para espesores
mayores que o iguales a 1/8 pulgada [3mm] y todos los diámetros.
Sección 5 Fabricación
Generalidades Todas las estipulaciones aplicables de esta sección deberán observarse en
la fabricación y en el montaje de las estructuras armadas soldadas y en aquellas
producidas mediante algún proceso aceptable bajo este código.
Metal Base Especificado: Los documentos del Contrato deberán designar la
especificación y clasificación del metal base que se va utilizar. Cuando esté involucrada
una soldadura en la estructura, se deberían utilizar en todas las partes en donde sea
posible, los metales base aprobados.

Almacenamiento:
Los consumibles para soldaduras que se hayan sacado de su envase original deberá
protegerse y almacenarse, de modo que no se afecten las propiedades de la soldadura.
Secado de Electrodos:
Los electrodos expuestos a la atmósfera por períodos mayores que los permitidos en la
Tabla 5.1 deberán secarse de la siguiente manera:
1. Todos los electrodos que tengan recubrimientos bajos en hidrógeno, en conformidad
con AWS A5.1, deberán secarse por lo menos durante dos horas a temperaturas de entre
500º F y 800º F [260º C y 430º C], o
2. Todos los electrodos que tengan recubrimientos bajos en hidrógeno en conformidad
con AWS A5.5 deberán secarse por a lo menos durante una hora a temperaturas de entre
700º F y 800º F [370º C y 430º C].
Metal de Aporte:
El metal de aporte deberá estar en conformidad con todos los requerimientos de la última
edición de AWS A5.18 ó AWS A5.28 y AWS A5.30, “Especificación para piezas
insertaws consumibles” (“Specification for Consumable Inserts”), según
sea aplicable.

Gas de Protección:
Un gas o una mezcla de gases que se utilicen para protección deberán ser de un grado de
soldadura, y tener un punto de rocío de -40º F [-40º C] o menor. Cuando el Ingeniero lo
solicite, el Contratista o el fabricante deberán proporcionar la certificación del fabricante
de gas, estableciendo que el gas o la mezcla de gases estén en conformidad con los
requerimientos del punto de rocío. Cuando se mezclen en el sitio de la soldadura, deberán
utilizarse los medidores apropiados para proporcionar los gases. El porcentaje de gases
deberá estar en conformidad con los requerimientos de los WPS.

Requerimientos.
El tratamiento de alivio de tensión deberá estar en conformidad con los siguientes
requerimientos:
(1) La temperatura del horno no deberá exceder los 600º F (315º C) en el momento
en que la estructura soldada se coloque en él.
(2) Sobre los 600º F, la cantidad de calor no deberá ser mayor a 400º F por hora
dividido por el espesor máximo del metal de la parte más gruesa, en pulgadas; pero en
ningún caso mayor que 400º F por hora. Sobre los 315º C, la cantidad de calor en º C/hr
no deberá exceder los 5600 dividido por el espesor máximo del metal, pero no mayor que
220º C/hr. Durante el periodo de tratamiento térmico, las variaciones en la temperatura a
través de toda la parte que se esté calentando, no deberá ser mayor que 250º F (140º C),
dentro de cualquier intervalo de longitud de 15 pies [5 metros]. Los índices de
calentamiento y enfriamiento no necesitan ser menores que 100º F por hora (55º C). Sin
embargo, en todos los casos en que se consideren las cámaras cerradas y las complejas
estructuras, pueden indicarse índices reducidos de calentamiento y enfriamiento para
evitar daño estructural debido a las gradientes térmicas excesivas.
(3) Después que se alcanza una temperatura máxima 1100º F (600º C) en aceros
sometidos al proceso de templado y revenido, o un rango de temperatura media entre los
1100º F y 1200º F (600º C y 650º C) que se alcance en otros aceros, la temperatura de la
estructura deberá mantenerse dentro de los límites especificados durante un tiempo no
menor al especificado en la Tabla 5.2, basado en el espesor de la soldadura. Cuando el
alivio de tensión especificado se refiera a la estabilidad dimensional, el tiempo de
permanencia no deberá ser menor que el especificado en la Tabla 5.2, con respecto al
espesor de la parte más gruesa. Durante el periodo de permanencia no deberá haber mayor
diferencia que 150º F (85º C) entre la temperatura más alta y la más baja a través de toda
la parte de la estructura que se esté calentando.
(4) A una temperatura sobre 600º (315º C), el enfriamiento deberá hacerse en un
horno cerrado o en una cámara de enfriamiento a un rango no mayor de 500º F (260º C)
por hora divido por el espesor máximo del metal de la parte más gruesa en pulgadas; pero
en ningún caso mayor que 500º F (260º C) por hora. Desde 600º F (315º C), la estructura
puede enfriarse al aire libre.
Máxima Velocidad del Viento.
Los procesos GMAW, GTAW, EGW, o FCAW-G no deberán hacerse exponiéndolas al
viento o corriente de aire, a menos que la soldadura esté protegida por una estructura
especial. Esa protección deberá ser del material y la forma apropiados para reducir la
velocidad del viento en la cercanía de la soldadura a un máximo de 5 millas por hora (8
kilómetros por hora).

Temperatura Ambiental Mínima. La soldadura no deberá efectuarse:


(1) Cuando la temperatura ambiente sea menor que 0º F ¨[- 20º C] , ó
(2) Cuando las superficies estén humedas o expuestas a la lluvia, a la nieve, ó
(3) A altas velocidades de viento, ó
(4) Cuando el personal de soldadura esté expuesto a condiciones inclementes del
tiempo.
Preparación del Metal Base
Las superficies en las cuales se va a depositar el metal base, deberán ser suaves, uniformes
y estar libres de escamas, desgarros, grietas y otras irregularidades que podrían afectar
adversamente la calidad o la resistencia de las soldaduras. Las superficies que se vayan a
soldar y las superficies adyacentes a una soldadura también deberán estar libres de escoria
gruesa, óxido, humedad, grasa y otros materiales extraños que pudiesen evitar una
soldadura apropiada o producir humos inconvenientes. Las escamas de laminado que
puedan soportar un cepillado vigoroso con escobilla metálica, un revestimiento delgado
para inhibir la corrosión o un compuesto anti-salpicadura pueden permanecer, con la
siguiente excepción: para vigas maestras en estructuras cíclicamente cargadas, todas las
escamas del fresado deberán quitarse de la superficie en las cuales se realizan soldaduras
de flange a la viga.
Limitaciones de Temperatura.
Al realizar las soldaduras bajo condiciones de severa restricción externa por contracción,
una vez que la soldadura se haya iniciado, la unión no deberá dejarse enfriar por debajo
del mínimo de precalentamiento especificado, sino que hasta que la soldadura se haya
completado o se haya depositado suficiente soldadura como para asegurar que quede libre
de grietas.
Alineamiento de las Uniones a Tope.
Las partes que se vayan a unir mediante uniones a tope deberán alinearse cuidadosamente.
En donde las partes estén efectivamente reprimidas contra la dobladura debido a la
excentricidad en el alineamiento, la desviación de la alineación teórica no deberá exceder
al 10% del espesor de la parte más delgada unida, ó 1/8 pulgadas [3 mm], cualquiera sea
menor. Para corregir el mal alineamiento, en estos casos, las partes no deberán someterse
a una inclinación mayor que 1/2 pulgada [12 mm] en 12 pulgadas [300 mm]. La medida
de la desviación estará basada en la línea central de las partes, a menos que los diseños
demuestren lo contrario.

6. Inspección
Alcance
La Sección 6 contiene todos lo requerimientos para las calificaciones y responsabilidades
del Inspector, los criterios de aceptación para irregularidades y los procedimientos para
NDT.
Información proporcionada a los contratistas. Cuando se requiere la prueba NDT
además de la inspección visual, deberá establecerse así en la información que se entrega
a los contratistas. Esta información designará las categorías de soldadura que se van a
examinar, la envergadura del examen de cada categoría y el método o métodos de prueba.
Inspección y estipulaciones del contrato. Con respecto a este código, la inspección
sobre fabricación y montaje y pruebas y la inspección de verificación y pruebas deberán
ser funciones separadas.
Inspección del Contratista. Este tipo de inspección y de prueba deberá efectuarse según
sea necesario previo al montaje, durante montaje, durante la soldadura y después de la
soldadura para asegurar que los materiales y la calidad del trabajo cumplan con los
requerimientos de los documentos del contrato. La inspección de fabricación y montaje
y pruebas deberán ser de responsabilidad del Contratista, a menos que se establezca lo
contrario en los documentos del contrato.
Inspección de verificación. Este tipo de inspección y pruebas deberá efectuarse y sus
resultados deberán informarse al Propietario y al Contratista a tiempo para evitar retrasos
en el trabajo. La inspección de verificación y pruebas son las prerrogativas del
Propietario, quien puede efectuar esta función, o cuando lo establezca el contrato, se
otorgue verificación independiente, o se estipule que tanto la inspección como la
verificación deberán ser efectuadas por el Contratista.

Definición de categorías del inspector.


Inspector del Contratista. Este Inspector es la persona debidamente designada, quien
actúa para y en beneficio del Contratista en todas las inspecciones y en las materias de
calidad, dentro del ámbito de los documentos del contrato.
Inspector de verificación. Este inspector es la persona debidamente designada, quien
actúa para y en beneficio del Propietario o Ingeniero en todos los asuntos sobre inspección
y calidad dentro del ámbito de los documentos del contrato.
Inspector (Inspectores). Cuando se utilice el término inspector sin una calificación
mayor, como la del inspector específico de acuerdo a la categoría que se describió
anteriormente, se aplica igualmente para la inspección y la verificación dentro de los
límites de la responsabilidad descrita.

Requerimientos de calificación del Inspector.


Bases para calificación. Los Inspectores responsables para aceptar o rechazar el material
y la calidad del trabajo deberán estar calificados. La base de la calificación de Inspector
deberá estar documentada. Si el Ingeniero elige especificar las bases de la calificación de
Inspector, deberá ser especificado así en los documentos del contrato.
Las bases de calificación aceptables serán las siguientes:

(1) Certificación actual o previa como un Inspector de Soldadura Certificado por


AWS (CWI), en conformidad con las estipulaciones de AWS QC1, norma y pauta para
la calificación y la certificación de los Inspectores de soldadura (“Standard and Guide for
Qualification and Certication of Welding Inspectors”), o

(2) Calificación actual o previa por parte de la Agencia Canadiense de Soldadura


(CWB Canadian Welding Bureau), en conformidad con los requerimientos de la (CSA)
Asociación de Normas Canadienses, norma W178.2, certificación de los inspectores de
soldadura (“Certification of Welding Inspectors”), o

(3) Un Ingeniero o técnico, que mediante capacitación o experiencia, o ambos en


fabricación de metales, en inspección y pruebas, sea competente para efectuar la
inspección del trabajo.

Término de la efectividad. La calificación de un Inspector permanecerá en efecto


indefinidamente, siempre que el Inspector permanezca activo en la inspección de
fabricaciones de estructuras soldadas de acero; a menos que haya una razón específica
que cuestione la habilidad del inspector.
Asistente del Inspector. El Inspector puede ser apoyado por los Inspectores asistentes
quienes pueden realizar funciones de inspección específica bajo la supervisión del
Inspector. Los asistentes de los Inspectores deberán estar calificados mediante
capacitación o entrenamiento y experiencia para realizar las funciones especificas para
las cuales ellos están asignados. El trabajo de los Asistentes deberá ser regularmente
monitoreado por el Inspector, generalmente día a día.
Examen Visual. Los Inspectores y los Asistentes deberán haber aprobado un examen
visual con o sin lentes de corrección para probar: (1) La agudeza de la visión cercana del
Snellen English, o equivalente, a no menos que 12 pulgadas (300 mm); y (2) agudeza de
la visión lejana de 20/40, o mejor. El examen visual del personal de inspección se
requerirá cada 3 años o menos, si fuera necesario demostrar idoneidad.
Verificación de Autoridad. El Ingeniero deberá tener la autoridad para verificar la
calificación de los Inspectores.
Responsabilidad del Inspector. El Inspector deberá asegurar que toda la fabricación y
el montaje de la soldadura se efectúen en conformidad con los requerimientos de los
documentos del contrato.
Ítems que deben proporcionarse al Inspector. Al Inspector deberá proporcionársele
los planos completos y detallados mostrando el tamaño, la longitud, el tipo y la
localización de todas las soldaduras que deban hacerse. El Inspector también deberá
proporcionar los documentos del contrato que describen los requerimientos sobre
material y calidad para los productos que vayan a fabricarse, construirse o ambos.
Notificación del Inspector. El Inspector deberá ser notificado con anticipación del inicio
de las operaciones relativas a la inspección y a la verificación.

Inspección de Materiales
El Inspector del Contratista deberán asegurarse de que sólo los materiales que estén en
total conformidad con los requerimientos de este código deberán utilizarse.

Inspección de los WPS y del Equipo

WPS. Los Instructores deberán revisar todo los WPS que se vaya a utilizar para el trabajo
y se asegurarán que los procedimientos estén en conformidad con los requerimientos de
este código.
Equipo de soldadura. El Inspector deberá inspeccionar el equipo de soldadura que se
vaya utilizar para asegurarse que el trabajo se efectué en conformidad con los
requerimientos.
Inspección del Soldador, del Operador de Soldadura, y calificaciones del pinchador.

Determinación de la Calificación. El Inspector deberá permitir que las soldaduras se


efectué sólo por parte de los soldadores, los operadores de soldadura y los pinchadores
que estén calificados en conformidad con los requerimientos de la Sección 4, o deberán
asegurarse que cada soldador, operador de soldadura o pinchador haya demostrado
previamente dicha calificación bajo otra supervisión aceptable y apropada por el
Ingeniero en conformidad.
Retesteo basado en la calidad del trabajo. Cuando la calidad de un soldador, un
operador de soldadura o un pinchador calificado aparezca estar por debajo de los
requerimientos de este código, el Inspector puede requerir que el soldador, operador de
soldadura o el pinchador demuestren habilidad para producir soldaduras de buena calidad
por medio de una prueba simple, tal como la prueba de ruptura de la soldadura de filete
o puede requerir la recalificación completa en conformidad.
Retesteo basado en el Vencimiento (o expiración) de la Calificación. El Inspector
requerirá la recalificación de cualquier soldador calificado u operador de soldadura quien
no haya utilizado el proceso (para el cual está calificado), duenate un periodo que exceda
6 meses.

7. Soldadura “Stud”

Alcance
La sección 7 contiene los requerimientos generales para las soldaduras de conectores
metálicos para acero, y estipula los siguientes procedimientos específicos:
(1) Para la calidad del trabajo, las pruebas de reproducción, la calificación del
operador, y los ensayos de calificación, cuando se requieran, todos deben ser efectuados
por parte de Contratista.
(2) Para la fabricación/montaje y la verificación de la inspección durante la
producción soldadura stud.
(3) Para las propiedades mecánicas de los conectores de acero, y los requerimientos
para la calificación de las bases de los conectores, todas las pruebas y documentación
deben ser proporcionadas por los fabricantes de los conectores (stud).

Requerimientos Generales
Diseño del conector. Los conectores deberán ser del diseño apropiado para la soldadura
al arco a los componentes de acero utilizando equipo automático sincronizado para la
soldadura stud. El tipo y tamaño del conector deberá ser tal como el que se especifica
mediante los diseños, las especificaciones o estipulaciones especiales. Para studs tipo
cabeza, ver figura 7.1. Pueden utilizarse las configuraciones alternativas de cabeza con
pruebas mecánicas y de empotrado, para confirmar la gran resistencia del diseño, para la
aprobación del Ingeniero.
Protecciones al Arco. Una protección al arco (férula) de cerámica resistente u otro
material apropiado deberá proporcionarse con cada conector.
Fundente. Un fundente de estabilización y desoxidado apropiado para la soldadura deberá
proporcionarse con cada stud de 5/16 pulg. [8mm] de diámetro o mayor. Los studs
menores que 5/16 pulg [8mm] de diámetro pueden proporcionarse con o sin fundente.
Bases stud. Una base de stud para que se califique, deberá haber aprobado la prueba
descrita en el artículo IX. Sólo los stud con bases calificadas se utilizarán. La calificación
de las bases stud, que estén en conformidad con el anexo IX deberá ser por cuenta del
fabricante. La protección al arco utilizada en la producción deberá ser igual a la utilizada
en las pruebas de calificación ó según lo recomendado por el fabricante. Cuando lo
solicite el Ingeniero, el Contratista deberá entregar la siguiente información:
(1) Una descripción del conector y de la protección al arco.
(2) Certificación del fabricante de que la base del stud esté calificada en total
conformidad con el Anexo IX.
(3) Los datos de prueba de calificación.
Acabado de Stud. El acabado deberá producirse por extrusión, laminación ó
maquinación. El acabado de los studs deberá ser de calidad y condición uniforme, libres
de traslapes de mala calidad, escamas, cordones de soldadura, grietas, torceduras,
dobladuras, u otras irregularidades impropias. Las fisuras radiales o reventamientos en la
cabeza de un stud (conector) no deberá ser la causa de rechazo, siempre que las grietas o
reventamientos no excedan mas de la mitad de la distancia desde la periferia de la cabeza
hasta el vástago, según lo determinado por la inspección visual. Las cabezas de los
conectores de corte o los conectores de anclaje están sujetas a grietas o rupturas, las cuales
se denominan de la misma manera. Las grietas o rupturas provocan una interrupción
abrupta de la periferia de la cabeza del stud por separación radial del metal. Las grietas o
rupturas radiales en la cabeza de un stud no serán causa de un rechazo; siempre que las
grietas o rupturas no excedan el valor: 0.25 (H-C) según lo determinado por la inspección
visual.

Material de “Stud”. Los conectores deberán hacerse de un


componente de barra estirada en frío, conforme de los requerimientos de la norma ASTM
A 108, Especificación para Barras de Acero, Carbono, Acabado en Frío y Grados de
Calidad Estándar de 1010 a 1020, inclusive a un de aluminio semi- calmado o calmado o
de silicona desoxidada.

Espesor del Metal Base. Cuando se esté soldando directamente al metal base, éste no
deberá ser más delgado que 1/3 del diámetro del conector. Cuando se esté soldando sobre
cubierta, el diámetro del stud no deberá ser mayor que 2.5 veces el espesor del material
base. En ningún caso los studs deberán soldarse con mas de dos espesores de la cubierta
metálica

Requerimientos Mecánicos
Requerimientos Mecánicos Estándar. De acuerdo a la opción del fabricante, las
propiedades mecánicas de los studs deberán determinarse mediante pruebas, ya sea del
acero después de un acabado en frío ó del acabado de los conectores en su diámetro
completo. En cualquier caso los studs deberán estar en total conformidad con las
propiedades estándar.

Ensayos. Las propiedades mecánicas deberán estar determinadas en conformidad con las
secciones aplicables de ASTM A 370 “Mechanical Testing of Steel Products”. (Ensayos
Mecánicos de los Productos de Acero).

Solicitud del Ingeniero. Si el Ingeniero lo solicita, el Contratista deberá proporcionar:


(1) La certificación del fabricante del stud que los conectores se hayan despachado en
conformidad con los requerimientos aplicables de 7.2 y 7.3.
(2) Copias certificadas de los informes de las pruebas del fabricante que cubran hasta
el último set completado de pruebas mecánicas de control de calidad en la planta,
requeridas por 7.3 para cada diámetro entregado. Las pruebas de control de calidad
deberán hacerse dentro un periodo de seis meses antes de la entrega de los conectores.
(3) Informes de pruebas de material certificado (CMTR) (Certified material test
reports), del fabricante de acero debe indicar el diámetro, las propiedades químicas, el
grado en el cual se entrega cada número térmico.
Ausencia de Pruebas del Control de Calidad. Cuando no están disponibles las pruebas
sobre el control de calidad, el Contratista deberá entregar informes sobre pruebas
mecánicas en conformidad a los requerimientos del 7.3. Las pruebas o ensayos mecánicos
deberán efectuarse en studs terminados entregados por el fabricante de ellos. La cantidad
de pruebas a efectuarse deberá especificarse por parte del Ingeniero.

Opción del Ingeniero Para Seleccionar los “Stubs”. El Ingeniero puede seleccionar los
studs de cada tipo y tamaño que se vayan a utilizar bajo el contrato, según sea necesario,
en cuanto a la verificación de los requerimientos de 7.2 y 7.3. El proporcionar estos studs
deberá ser por cuenta del Contratista. Las pruebas deberán ser a expensas del propietario.

Calidad de Trabajo
Limpieza. En el momento de la soldadura los studs (pernos) deberán estar libres de
óxidos, picaduras de óxido, escamas, aceites, humedad u otros materiales perjudiciales
que pudieran afectar adversamente la operación de la soldadura.
Restricciones del Revestimiento. La base del stud (conector) no deberá pintarse,
galvanizarse o recubrirse con cadmio previo a la soldadura.
Preparación del Metal Base. Las áreas en las cuales se van a soldar los studs deberán estar
libres de escamas, óxidos, humedad, pinturas u otros materiales perjudiciales en la
cantidad necesaria para lograr soldaduras satisfactorias y evitar los humos indeseables.
Estas áreas pueden limpiarse con cepillo de alambre, desincrustación, picado de
incrustaciones o esmerilado.
Humedad. Las protecciones al arco o férulas deberán mantenerse secas. Cualquier
protección al arco que muestre signos de humedad en la superficie debido a rocíos o
lluvias deberá secarse al horno a una temperatura de 250 ºF [120 ºC] durante dos horas
antes de utilizarse.
Requerimientos de Espacio. Los espacios longitudinales y laterales de los conectores de
corte de stud (tipo B) con respecto a ellos mismos (entre sí) a los bordes de la viga o de
los flanges de la viga maestra pueden variar en el máximo de 1 pulgada [25 mm] desde
la colocación que se muestra en los diseños. La distancia mínima desde el borde de la
base de un stud hasta el borde del flange deberá ser del diámetro del stud mas 1/8 pulgada
[3 mm], pero de preferencia no menor que 1-1/2 pulgadas [40 mm].

Eliminación de la Protección del Arco. Después de soldar, las protecciones al arco


deberán liberarse de los studs que vayan a empotrarse en el concreto y donde pueda
practicarse deberán eliminarse de todos los otros studs.
Criterios de Aceptación. Los studs después de soldarse deberán quedar libres de cualquier
irregularidad o sustancias que pudieran interferir con su función apropiada y deberán
tener un arco completo de 360º. Sin embargo la falta de fusión en los lados (piernas) del
arco y pequeñas fisuras de arrugas deberán ser aceptables. Los perfiles de las soldaduras
de filete que se muestran en la Figura 5.4 no deberán aplicarse al arco de soldadura stud
sincronizadas automáticamente.

Técnicas
Soldaduras con Máquinas Automáticas. Los studs deberán soldarse con un equipo de
soldadura para studs sincronizados automáticamente, conectados a una fuente apropiada
de energía negativa de electrodos de corriente directa. El voltaje de la soldadura, la
corriente, el tiempo y los justes del inyector para levantar y hundir deberían ajustarse en
condiciones óptimas, basándose en las prácticas anteriores, y en las recomendaciones del
fabricante de los studs y el equipo; o en ambas. AWS C5.4, Prácticas Recomendadas Para
Soldadura “Stud”, deberán también utilizarse como guía técnica.
Múltiples Inyectores Para Soldadura. Si dos o más inyectores para soldadura stud deberán
operarse a partir de la misma fuente de poder estos deberán inter-bloquearse de modo que
solamente un inyector pueda operar a la vez, y de modo que la fuente de poder se haya
recuperado totalmente al hacer una soldadura antes que la próxima comience.
Movimiento del Inyector de Soldadura. Mientras este en operación el inyector de
soldadura deberá mantenerse en su posición sin moverse hasta que el metal de soldadura
se haya solidificado.
Requerimientos de la Temperatura Ambiental del Metal Base. La soldadura no deberá
hacerse cuando la temperatura del metal base sea inferior a 0ºF [-18ºC] ó cuando la
superficie esté húmeda o expuesta a la lluvia o a la nieve. Cuando la temperatura del metal
base sea inferior a 32ºF [0ºC], un stud adicional por cada 100 de ellos que estén soldados
deberán someterse a prueba mediante los métodos descritos en 7.7.1.3 y 7.7.1.4; Excepto
que el ángulo de la prueba deberá ser aproximadamente de 15º. Esto es, en alusión a los
dos primeros stud sometidos a pruebas en cada inicio de un nuevo periodo de producción
ó en el cambio en la disposición. La disposición incluye un inyector de stud, una fuente
de poder, el diámetro del stud, la capacidad de levantar y hundir del inyector, la longitud
total de la soldadura y los cambios mayores que 5% en la corriente (amperaje) y tiempo.
Opciones de Soldaduras de Filete Para los Procesos FCAW, GMAW, y SMAW. Según
la opción del Contratista, los studs pueden soldarse utilizando los procesos precalificados
FCAW, GMAW, ó SMAW, siempre que se cumpla con los siguientes requerimientos:

Superficies. Las superficies que se vayan a soldar y aquellas adyacentes a una soldadura
deberán estar libres de laminillas gruesas, sedimentos, óxidos, humedad, grasas u otros
materiales extraños que pudieran evitar la soldadura apropiada o producir humos
indeseados.
Extremo del “Stud”. Para las soldaduras de filete el extremo del conector (“stud”) también
deberá limpiarse.
Ajuste del Stud (en Soldaduras de Filete). Para las soldaduras de filete las bases del stud
deberá prepararse de modo que esta encaje en el metal base.
Tamaño Mínimo de la Soldadura de Filete. Cuando deberá usarse las soldaduras de filete,
el tamaño mínimo deberá ser el mayor de los requeridos según la Tabla 5.8 ó Tabla 7.2.
Requerimientos de Precalentamiento. El metal base al cual se van a soldar los studs
deberá precalentarse en conformidad con los requerimientos de la Tabla 3.2.
Electrodos Para el Procedimiento SMAW. La soldadura mediante el procedimiento
SMAW deberá efectuarse utilizando electrodos bajos en hidrógenos de 5/32 pulgadas o

3/16 pulgadas de diámetro [4.00 mm ó 4.8 mm]; excepto que puede utilizarse un electrodo
de diámetro menor en los studs de 7/16 pulgadas [11.1 mm] ó menor, de diámetro para
soldaduras fuera de posición.
Inspección Visual. Las soldaduras studs bajo los procedimientos FCAW, GMAW, y
SMAW deberán someterse a inspección visual en conformidad.
8. Reforzamiento y Reparación de las Estructuras Existentes
General
El reforzar o reparar una estructura existente deberá consistir en modificaciones que
cumplan con los requerimientos de diseño especificados por el Ingeniero. El Ingeniero
deberá preparar el plan completo para el trabajo. Tales planes deberán incluir, pero no
estarán limitados al, diseño, mano de obra, inspección y documentación. Excepto según
o modificado en esta sección, todas las estipulaciones de éste código deberán aplicarse,
igualmente para el enderezamiento y la reparación de las estructuras existentes,
incluyendo el enderezamiento por calor de los componentes deformados.

Metal Base
Investigación. Antes de prepara los diseños y las especificaciones para el reforzamiento
o reparación en las estructuras existentes, los tipos de metal base utilizados en la
estructura original deberán determinarse, ya sea a partir de los diseños existentes, las
especificaciones ó las pruebas representativas del metal base.
Adecuación para la Soldadura. Deberá establecerse la adecuación del metal base para
la soldadura (ver Tabla C8.1 para guía).
Otros Metales Bases. En donde los metales base vayan a unirse, excepto aquellos
listados en la Tabla 3.1, deberá, tener especial consideración por parte del Ingeniero sobre
la selección del metal de aporte y los WPS.

Diseño Para el Reforzamiento y la Reparación


Proceso del Diseño. El proceso del diseño consistirá en las estipulaciones aplicables al
código de regulación y a otras partes de las especificaciones generales. El Ingeniero
deberá especificar el tipo y la envergadura del examen, necesario para identificar las
condiciones existentes que requieran resistencia o reparación para satisfacer los criterios
aplicados.
Análisis de Tensión. Deberá hacerse un análisis de la tensión en el área afectada por el
reforzamiento o la reparación, los niveles de tensión deberán establecerse para todos los
casos de carga constante in-situ y casos de carga bajo tensión. Deberá tenerse en
consideración el daño acumulado que los componentes hayan tenido en servicio pasado.
Historia de Fatiga. Los componentes sujetos a cargas cíclicas deberán diseñarse de
acuerdo a los requerimientos de esfuerzo por fatiga. La historia previa de carga deberá
considerarse en el diseño. Cuando la historia de carga no esta disponible, deberá
estimarse.
Restauración o Reemplazo. Deberá tomarse la determinación si las reparaciones
pudiesen consistir en reparación de los componentes corroídos o dañados de alguna otra
manera o en reemplazo de los componentes completos.
Carga Durante las Operaciones. El Ingeniero deberá determinar la envergadura de las
cargas permitidas que soporte un componente mientras sé este sometiendo a aplicación
de calor, soldadura o corte térmico. Cuando sea necesario, las cargas deberán reducirse.
La estabilidad local y general del componente deberá investigarse, considerando el efecto
de la elevada temperatura que se propaga en los componentes del área de la sección
transversal.
Conexiones Existentes. Las conexiones existentes en estructuras que requieren
reforzamiento o reparación deberán evaluarse en cuanto a la adecuación del diseño y
reforzarse según sea necesario.
Uso de Fijaciones Existentes. Cuando los cálculos de diseño muestren remaches o pernos,
estos estarán sobre-tensionados por la nueva carga total, solo la carga constante existente
deberá asignársele. Si los remaches o los pernos están sobre-tensionados por una carga
constante sola, o están sujetos a una carga cíclica, entonces deberá agregarse metal base
y soldadura para apoyar (soportar) la carga total.

Intensificación de la Fatiga
Métodos. Los siguientes métodos de reacondicionamiento de, los detalles de la
soldadura críticas pueden utilizarse cuando el Ingeniero haya aprobado los
procedimientos por escrito:
(1) Mejoramiento del Perfil. Reformar la cara de la soldadura esmerilando con una
fresa de placa de carburo para lograr un perfil cóncavo con una transición suave desde el
material base a la soldadura.
(2) Esmerilado de la Garganta. Reformar solamente las gargantas de la soldadura
esmerilando con una fresa o con un rectificados.
(3) Martillado. Granallar la superficie de la soldadura, o martillar las gargantas de la
soldadura.
(4) Rectificado TIG. Reformar la garganta de la soldadura volviendo a derretir el
metal de soldadura existente con calor mediante el arco del método GTAW (no con el
metal de aporte utilizado).
(5) Esmerilado de la Garganta más Apriete con Martillo. Cuando se utilizan puntos
los beneficios son acumulativos.
Aumento del Rango de Tensión. El Ingeniero deberá establecer el aumento apropiado en
el rango de tensión permitido.

Mano de Obra y Técnica


Condición de Metal base. El metal base que vaya a repararse y la superficie del metal
base existente que está en contacto con un nuevo metal base deberá estar libres de
suciedad, óxido y de otros materiales extraños, excepto la película de pintura adherente,
según SSPC SP2 (Herramienta Manual de Limpieza). Las partes de tales superficies que
se vayan a soldar deberá limpiarse a fondo y quitársele todo el material extraño,
incluyendo la pintura a lo menos en 2 pulgadas [50 mm] desde la raíz de la soldadura.
Irregularidades del Componente. Cuando el Ingeniero lo requiera las irregularidades
inaceptables en el componente que se vaya a reparar o a reforzar deberán corregirse previo
al enderezamiento por calor, a la curvatura por calor o a la soldadura.
Reparaciones de la Soldadura. Si se requiere
reparar la soldadura, ellas deberán hacerse en conformidad con 5.26, según sea aplicable.
Metal Base de Espesor Insuficiente. El metal base que tenga un espesor insuficiente para
desarrollar el tamaño de la soldadura requerida o la capacidad requerida deberá ser
determinada por el Ingeniero: (1) construya con el metal de soldadura el espesor
requerido, (2) corte hasta que el espesor adecuado este disponible, (3) refuerce con metal
base adicional, ó (4) quite y cambie el metal base de espesor adecuado o refuerce.
Enderezamiento por Calor. Cuando se utilicen los métodos de enderezamiento por calor
ó dobladuras por calor, la temperatura máxima de las áreas sometidas al calor y medidas
por métodos aprobados no deberán exceder los 1100 ºF [600 ºC] para los aceros
sometidos al método de templado y revenido, 1200 ºF [650 ºC] para otros aceros. El
enfriamiento acelerado del acero a una temperatura superior a 600 ºF [315 ºC] deberá
prohibirse.
Secuencia de Soldadura. En el refuerzo o en la reparación de los componentes
agregándoles metal base o metal de soldadura, o ambos; la soldadura y la secuencia de
esta deberá resultar en una entrada de calor equilibrada, según se pueda practicar, con
respecto al eje neutro para minimizar la distorsión y la tensión residual.

Calidad
Inspección Visual. Todos los componentes y las soldaduras afectadas por un trabajo
deberán inspeccionarse visualmente en conformidad con el plan general del Ingeniero.

NDT. El método, envergadura y criterio de aceptación del ensayo no destructivo deberá


especificarse en los documentos del contrato.

Preguntas
1. Dentro de la soldaduras de Filete, el diámetro mínimo del orificio, no deberá ser inferior al espesor
de?

• 5/16

• 3/12

• 4/16

• 5/14

2.- Cuál es el significado de la siguiente sigla WPS?

 Especificación para procedimiento de soldadura.


 Especificación de soldadura
 Asociación de soldadores americanos
 Certificación de soldadura
3.- Para estructuras de acero soldadas que utilizan aceros al carbono o de baja aleación el espesor
mínimo es?

 1/8 in
 3/16 in
 5/12 in
 4/16 in
4.- En la parte B del capítulo de diseño de conexiones los requerimientos Específicos.

El diseño de Conexiones No-tubulares deben estar ¿

 Estáticamente o cíclicamente cargadas.


 Axialmente cargadas
 Transversalmente y Radialmente cargadas.
 Tener mas de dos fuerzas aplicadas
5. De acuerdo a los criterios de aceptación el alcance describe:
 La aceptación visual, NTD de las conexiones tubulares y conexiones no tubulares y
cíclicas.
 La aceptación acústica, NTD de las 1F y 2F.
 La aceptación a tope de la soldadura.
 Procesos de soldadura SMAW
6. Dentro del diseño de pernos se debe proveer de fundente estabilizador para pernos de:
a. 5/16 pulgada
b. 2pulgada
c. 3/4 pulgada
d. 1 pulgada

7. el acabado de pernos se debe realizar mediante

a. pulido o estampado

b. torneado o maquinado

c. fresado o estampado

d. estampado o maquinado

8. Los materiales usados en el diseñoo de pernos deben estar:

a. forjado

b. estirado al frio

c. prensado

d. cizallado

9. Para la aplicación de un refuerzo o la reparación de una estructura se debe considerar

a. Carga viva

b. carga muerta

c. Analisis de esfuerzo en el área afectada

d. usar un electrodo de bajo hidrogeno de 5/32 plgas.

10. En el tratamiento térmico de post-soldadura debe tener una resistencia a la fluencia que no debe
exceder de:

A. 50 ksi
B. 25ksi
C. 100 ksi
D. 200 ksi