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UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA


MECATRÓNICA

PROYECTO DE TESIS

“DISEÑO DE UNA MÁQUINA HIDRÁULICA CON CAPACIDAD DE


60 TONELADAS PARA EL ESTAMPADO DE PIEZAS DE JOYERÍA
PARA EL CENTRO DE INNOVACIÓN TECNOLÓGICA CITE
JOYERÍA DE CATACAOS”

PRESENTADO POR:

JOSÉ MARTINRI SAAVEDRA


MARTINEZ

ASESORADO POR:

ING. JORGE MA SAN ZAPATA.

PIURA, 2015
1. INTRODUCCIÓN

El presente proyecto de tesis tiene como objeto de estudio el diseño de una


máquina capaz de llevar a cabo el proceso de estampado de piezas de joyería para el CITE
Joyería de Catacaos, puesto que uno de los fines de la institución es aportar innovación
tecnológica a los artesanos joyeros del distrito de Catacaos, distrito de Piura.

Es ante esto, que nace la necesidad de diseñar una máquina encargada de dicho
proceso, que sea capaz de desarrollar distintas presiones de estampado para distintos tipos
de piezas de joyería con una operación que brinde seguridad ante cualquier riesgo y que
radica su importancia en la presentación de un proyecto confiable que pueda ejecutarse a
futuro y brinde distintos beneficios, como la reducción de tiempos de operación, un mayor
alcance hacía más artesanos y una producción variada de piezas de joyería. Para lo cual
esperamos se ejecute en un futuro próximo.

Para el desarrollo del proyecto, nos basaremos en los conocimientos de diseño


mecánico, enfocado a una estructura resistente capaz de soportar las fuerzas generadas, así
mismo partiremos desde la simulación del sistema hidráulico para luego dimensional cada
componente necesario para nuestra máquina y por último sobre este segundo tópico
diseñaremos el sistema de control eléctrico basado en automatismos, permitiéndonos
además de añadir la seguridad idónea para el operario.

En el desarrollo de este proyecto se verá temas relacionados con antecedentes y


diseño de máquinas, sistemas hidráulicos, control y automatización. Y lo más importante
es que se describe la problemática actual, como la importancia de contar con una nueva
herramienta de trabajo para el estampado de piezas de joyería, la justificación de la
investigación, y la metodología de la investigación. Esperando que con este proyecto se
ayude al desarrollo productivo y tecnológico de nuestra región.

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2. PROBLEMA DE LA INVESTIGACIÓN: DESCRIPCIÓN Y
FORMULACIÓN.

2.1. DESCRIPCIÓN DE LA REALIDAD PROBLEMÁTICA.

En el departamento de Piura y especialmente en el distrito de Catacaos, se


encuentra el CITE Joyería, el cual está llamado a convertirse en un centro de certificación
de calidad a fin de garantizar la idoneidad de los productos de joyería ofrecidos por los
artesanos, para ello brinda una serie de servicios de maquinado, fundición, laminado,
trefilado, estampado, entre otros. Estos procesos tienen como fin hacer uso de tecnologías
para contribuir a que los productos sean competitivos a nivel internacional, desarrollando
una oferta exportable.

La manufactura de joyería en el distrito de Catacaos se práctica por un gran


número de familias que de forma individual o asociadas elaboran y comercializan la venta
de estas piezas y otros productos afines.

Una de las operaciones finales en la elaboración de piezas de joyería es el proceso


de estampado, este proceso se realiza de manera manual, una vez se tiene el molde matriz,
se coloca sobre la pieza a prensar, se lleva a cabo el estampado a través de un golpe por
martillo. Como no existen matrices estándares, ya que estas varían de artesano en artesano,
y siendo el proceso manual, la calidad de presentación de las piezas de joyería no es la
apropiada para comercializarla al exterior.

Para afrontar estas circunstancias, es necesario contar con una máquina que les
permita optimizar sus tiempos de producción y estampado, mejorando a la vez la buena
calidad de la joyería.

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2.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

2.2.1. Problema principal

 ¿Cómo se podrá diseñar una máquina hidráulica con capacidad de 60 Toneladas


para estampar piezas de joyería?

2.2.2. Problemas específicos

 ¿De qué manera se diseña la estructura mecánica de una maquina con capacidad
de 60 Toneladas para el estampado de piezas de joyería?

 ¿De qué manera se diseña el sistema hidráulico capaz de capaz de ejercer la


presión suficiente, para el estampado de piezas de joyería?

 ¿De qué manera se diseña el sistema integrado capaz de controlar el


funcionamiento de una maquina con capacidad de 60 Toneladas para el estampado
de piezas de joyería?

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3. JUSTIFICACIÓN, IMPORTANCIA Y BENEFICIOS DE LA
INVESTIGACIÓN.

Para beneficiar a los artesanos joyeros de Catacaos en su proceso de estampado de


piezas de joyería, es necesario diseñar una maquina que asegure la calidad en este proceso,
ayudando a mejorar de forma significativa la calidad y efectividad de la elaboración de
piezas de joyería. Esto traerá consigo beneficios sociales, económicos y tecnológicos a los
artesanos.

Desde el punto de vista social se verá reflejado en la mejor calidad de vida de los
artesanos, por el reconocimiento a nivel nacional e internacional en la calidad de sus piezas
de joyería, lo cual atraerá la atención de clientes nacionales y extranjeros de diferentes
lugares, incrementando el comercio y el intercambio cultural.

Desde el punto de vista económico, los artesanos joyeros incrementaran sus


ingresos económicos, porque se tendrá una mayor demanda al producir piezas de joyería de
manera automática con un mejor acabado comercial. Además al contar con modelos
estandarizados facilitará la comercialización al exterior, donde los precios de venta son
mucho mayores a comparación del mercado local.

Desde el punto de vista tecnológico, con el diseño de una máquina para el


estampado de piezas de joyería, de esta forma se incrementará la efectividad y eficiencia en
la producción de piezas de joyería, lo que va con la vanguardia del avance tecnológico,
disminuyendo el tiempo de estampado y el desgaste físico de los artesanos. Además
ayudará al desarrollo de nuestra región al contar cada vez con nuevas máquinas que
facilitan el trabajo e incrementan la productividad en las pequeñas y medianas empresas, a
las que puede brindar este servicio el CITE joyería.

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4. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN.

4.1. OBJETIVO GENERAL.

Elaborar el diseño de una máquina para el estampado de piezas de joyería.

4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Elaborar el diseño de una estructura mecánica mediante la teoría de la resistencia


de materiales capaz de soportar la fuerza de estampado de piezas de joyería.

 Elaborar el diseño de un sistema electrohidráulico mediante la teoría de la


oleohidráulica capaz de ejercer la presión suficiente para el estampado de piezas
de joyería.

 Elaborar el programa de integración mediante un Controlador Lógico Programable


capaz de controlar el funcionamiento de una maquina con capacidad de 60
Toneladas para el estampado de piezas de joyería.

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5. REVISIÓN DE LITERATURA.

5.1. LA EMPRESA

Los CITEs de Artesanía y Turismo con instituciones cuyo principal objetivo es


elevar la competitividad de la producción artesanal en los mercados externo, interno y
turístico. Para ello realizan un trabajo en conjunto con los artesanos, las asociaciones que
los agrupan y con las empresas del rubro.

El Centro de Innovación Tecnológica de la Joyería en Catacaos – CITE Catacaos


ha sido creado para promover la competitividad a través de la capacitación en Gestión
empresarial, innovación tecnológica y gestión de calidad a los artesanos de Catacaos y de la
Region Piura, especialmente a los artesanos joyeros a fin de ofrecer productos y servicios
competitivos.

Este CITE forma parte de la red de CITEs de Artesanía y Turismo al igual que
Cite cerámica de Chulucanas, Cite camélidos sudamericanos de Puno, Cite textil camélidos
de Huancavelica, Cite Sipán de Lambayeque, Cite joyería Koriwasi de Cajamarca y Cite
peletería Sicuani de Cuzco.

Cite joyería de Catacaos viene trabajando con todos los artesanos a fin de producir
productos que tengan acogida en el mercado local, nacional e internacional incorporando
las nuevas tendencias sin perder su identidad cultural, presentando una oferta actualizada
con el uso de la tecnología actual y coadyuvando a que la productos sean competitivos a
nivel Internacional para el desarrollo de la oferta exportable.

Cite Catacaos brinda los servicios de fundición, laminado, trefilado, casting,


diamantado, limpieza de joyas, maquinaria manual, baños electrogalvánicos, pantógrafo
digital, esmaltado de piezas de joyería, acabados con tambor magnético a disposición de los
artesanos joyeros de la localidad y la región Piura.

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5.2. ANTECEDENTES.

Un primer trabajo corresponde a Quevedo (2015), quien realizó “Diseño de una


maquina hidráulica automática para el planchado de sombreros de paja toquilla” en nuestra
localidad. Se manejaron las teorías de la resistencia de los materiales, los sistemas oleo-
hidráulicos, transferencia de calor y el control del proceso mediante una autómata
programable.

Este trabajo se relaciona con la investigación en curso, ya que propone una guía
para el diseño de una máquina con funcionalidad similar y trabaja con variables como el
diseño mecánico, hidráulico y electrónico.

Un segundo trabajo corresponde a Barba y Reyes (2011), quienes realizaron


“Cálculo y diseño de una prensa hidráulica tipo C con capacidad de 20 Toneladas”, se trata
de un proyecto con el objetivo principal de ser útil para distintas áreas de la industria
mexicana.

Este trabajo se relaciona con la investigación en curso, ya que aborda variables


como el diseño electro-hidráulico y el diseño mecánico con especificaciones técnicas
similares. Enfocándose en el empleo de tablas de diseño para los elementos del sistema
electro-hidráulico y el uso de software especializado para el diseño mecánico, que permite
corroborar los cálculos basados en la teoría de resistencia de materiales.

Un tercer trabajo corresponde a Quispe (2008), quien realizo “Diseño del sistema
de transmisión de potencia hidráulica de un alimentador de mineral de 150 HP”, cuyo
objetivo principal es evaluar la factibilidad del reemplazo del anterior sistema de potencia
mecánico por un sistema hidráulico para el alimentador del mineral en la empresa
Shougang Hierro Peru SA.

Este trabajo me es de suma utilidad, por el exhausto enfoque en el diseño de los


componentes hidráulicos del sistema a diseñar, siendo una parte fundamental al permitirme
profundizar en el diseño hidráulico, dada la alta capacidad de tonelaje que tendrá la
maquina estampadora sobre la que trata este proyecto.
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5.3. BASES TEÓRICO CONCEPTUALES.

5.3.1. Propiedades de los materiales.

Los elementos de máquina se fabrican, a menudo con metales o aleaciones


metálicas como el acero, aluminio, hierro colado, zinc, titanio o bronce (Mott, 2006).

Por lo regular, las propiedades de resistencia, elasticidad y ductilidad de los


metales, plásticos y otros materiales se suelen determinar con una prueba de tensión.
Durante la prueba, se monitorea y se registra la magnitud de la fuerza ejercida sobre la
barra y el cambio correspondiente de longitud. Como el esfuerzo en la barra es igual a la
fuerza aplicada dividida entre el área, ese esfuerzo es proporcional a la fuerza aplicada, en
la figura 2.1 se muestran los datos de esas pruebas de tensión en los diagramas esfuerzo –
deformación untaría (Mott, 2006).

5.3.1.1 Resistencia a la tensión ( ).

Se considera con el punto máximo de la curva esfuerzo - deformación unitaria es


la tensión última a la tensión ( ), a veces se le llama resistencia última. En este punto de
prueba se mide el máximo esfuerzo aparente en una barra del material. Como se muestra
en la figura 2.1, la curva parece descender después del punto máximo. Sin embargo, se
observa que la instrumentación utilizada para trazar los diagramas en realidad, obtiene la
gráfica de carga contra flexión en lugar del esfuerzo real contra deformación unitaria (Mott,
2006).

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Figura 2.1. Diagrama esfuerzo - deformación.
Fuente: Mott (2006).

5.3.1.2 Resistencia de fluencia ( ).

La parte del diagrama esfuerzo – deformación unitaria, figura 5.1 donde hay un
gran incremento de la deformación con poco o ningún aumento del esfuerzo se llama
resistencia de fluencia o resistencia de cedencia ( . Esta propiedad indica que, en realidad
el material ha cedido o se ha alargado en gran medida y en forma plástica y permanente. Si
el punto de fluencia es muy notable, como la figura 5.1, a la propiedad se le llama punto de
fluencia (o punto de resistencia) y no resistencia de fluencia (Mott, 2006).

5.3.1.3 Límite elástico.

En algún punto, llamado límite elástico, el material tiene cierta cantidad de


deformación plástica, por lo que no regresa a su forma original después de liberar la carga.
Por debajo de este nivel, el material se comporta en forma totalmente elástica. El límite de
proporcionalidad y el límite elástico están bastante cerca de la resistencia de fluencia
(Mott, 2006).

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5.3.1.4 Módulo de elasticidad en tensión (E).

Para la parte rectilínea del diagrama esfuerzo – deformación unitaria, el esfuerzo


es proporcional a la deformación unitaria y el valor de E, módulo de elasticidad, es la
constante de proporcionalidad. Esto es:
(5. 1)

Esa es la pendiente de la parte rectilínea del diagrama. El módulo de elasticidad


indica la rigidez o resistencia a la deformación del material (Mott, 2006).

5.3.1.5 Ductilidad y porcentaje de elongación.

La ductilidad es el grado en el cual un material se deformará antes de su fractura


final. Los materiales dúctiles resisten, bajo condiciones normales, las cargas repetidas
sobre los elementos de máquina mejor que los materiales frágiles.

El porcentaje de elongación es la diferencia entre la longitud final y la longitud


original, dividida entre la longitud original y convertida a porcentaje

Desde el punto de vista teórico, se considera que un material es dúctil si su


porcentaje de alargamiento es mayor que 5% (los valores menores indican fragilidad). Por
razones prácticas, se aconseja usar un material con 12% de elongación, para miembros de
máquina sujetas a cargas de choque o impacto.

5.3.1.6 Resistencia al corte ( y ).

Tanto la resistencia a la fluencia como la resistencia última al corte y


respectivamente, son propiedades importantes de los materiales. Desafortunadamente rara
vez se mencionan estos valores. Se usarán las siguientes estimaciones (Mott, 2006).

(5. 2)
(5. 3)

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5.3.1.7 Módulo de elasticidad en cortante, G.

El módulo de elasticidad en cortante ó módulo de rigidez (G), es la relación de


esfuerzo cortante entre la deformación unitaria por cortante. Esta propiedad indica la
rigidez de un material bajo cargas de esfuerzo de corte, es decir, es la resistencia a la
deformación por cortante. Existe una sencilla relación entre E, y G y la relación de Poisson
(v) (Mott, 2006).
(5. 4)

5.3.1.8 Dureza.

La resistencia de un material a ser penetrado por un dispositivo es indicativa de su


dureza. La dureza se mide con varios aparatos, procedimientos y penetradores: el
penetrador de dureza Brinell y el de Rockwell son los que se utilizan con más frecuencia
para elementos de máquinas. En un acero, la dureza indica la resistencia al desgaste, así
como a los esfuerzos (Mott, 2006).

5.3.2 Esfuerzo y deflexión

5.3.2.1 Esfuerzo y deformación axial

Según Mott (2006), se puede definir el esfuerzo como la resistencia interna que
ofrece una unidad de área de un material contra una carga externa aplicada.

Los esfuerzos normales ( ) son de tensión (positivos) o de compresión (negativos).


Para un elemento portátil en el que la carga externa esta uniformemente distribuida a través
de su área de sección transversal, se calcula la magnitud del esfuerzo con la fórmula:

(5. 5)

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Las condiciones para usar la ecuación 2.5 son las siguientes:

 El elemento portátil debe ser recto


 La línea de acción de la carga debe pasar por el centroide de la sección transversal
del elemento.
 El elemento debe tener sección transversal uniforme cerca de donde se vaya a
calcular el esfuerzo.
 El material debe ser homogéneo e isotrópico.
 En el caso de los miembros en compresión, este debe ser corto para evitar pandeo.

Con la siguiente ecuación se calcula el estiramiento debido a una carga axial


directa o el acortamiento debido a una carga axial directa de compresión.

(5. 6)

5.3.2.2 Esfuerzo cortante vertical

Según Mott (2006), una viga que soporta cargas transversales a su eje desarrollará
fuerzas de corte, las cuales se representaran con V. en el análisis de vigas se acostumbra
calcular la variación de la fuerza cortante a todo lo largo de la viga y trazar el diagrama de
fuerza cortante. Entonces el esfuerzo cortante vertical que resulta se puede calcular con.

(5. 7)

Donde:
I: Momento de inercia rectangular de la sección transversal de la
viga.
t: Espesor del perfil en el lugar donde se va a calcular el esfuerzo
cortante
Q: Primer momento con respecto al eje centroidal del área de la sección transversal de
esa parte, que está al lado opuesto del eje, al lado se va a calcular el esfuerzo
cortante

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Para calcular el valor de Q, se define con la siguiente ecuación:

(5. 8)
Donde:
: La parte del área de la sección arriba del lugar donde se va a calcular el esfuerzo.
: Distancia del eje neutro de la sección al centroide del área

Para la mayor parte de los perfiles, el esfuerzo cortante vertical máximo esta en el
eje centroidal. En forma específica, si es espesor no es menor en un lugar alejado del eje
centroidal, entonces se asegura que el esfuerzo cortante vertical máximo esté en el eje
centroidal.

5.3.2.3 Esfuerzo debido a flexión

Figura 5.2. Viga recta en flexión positiva.


Fuente: Budynas y Nisbett (2008).

Según Mott (2006), una viga es un elemento que soporta cargas transversales a su
eje. Esas cargas producen momentos flexores en la viga, las cuales a su vez causan el
desarrollo de esfuerzos de flexión.

Los esfuerzos de flexión son esfuerzos normales, esto es, son de tensión o de
compresión. El esfuerzo cortante máximo en una sección transversal de una viga en la parte
más alejada del eje neutro de la sección. En ese punto, la formula de la flexión muestra
como resultado el esfuerzo:

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(5. 9)

Donde:
M: Magnitud del momento flector en esa sección
I: Momento de inercia del área transversal con respecto a su neutro.
c: Distancia del eje neutro a la fibra más alejada, en la sección transversal de la viga.

La magnitud del esfuerzo flector varía linealmente dentro del área transversal,
desde el valor cero en el eje neutro, hasta el esfuerzo de tensión máximo en un lado del eje
neutro, y hasta el esfuerzo de compresión máximo en el lado contrario Mott (2006).

La figura 5.3 muestra una distribución típica de esfuerzos en el corte transversal de


una viga. Observe que la distribución de esfuerzos es independiente de la forma de la
sección transversal (Mott, 2006).

Figura 5.3. Esfuerzos en flexión de acuerdo con la ecuación.


Fuente: Budynas y Nisbett (2008).

Según Budynas y Nisbett, la ecuación 5.9 aun puede usarse para determinar que
es tensión o compresión. A menudo la ecuación se escribe como

(5. 10)

Donde se llama modulo de sección.

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5.3.2.4 Deflexión en vigas

Según Mott (2006), las cargas de flexión aplicadas a una viga causan que se
flexione en una dirección perpendicular a su eje.

Los principios generales que relacionan la deflexión de una viga con la forma en
que está cargada y la forma en que está apoyada se presentan a continuación.

El resultado será un conjunto de relaciones entre la carga, la fuerza cortante


vertical, el momento flector, la pendiente de la viga flexionada y la curva de la deflexión
real de la viga.

La figura 5.4 muestra el diagrama de esos cinco factores, donde θ es la pendiente y


“y” la deflexión de la viga, respecto a su posición recta original. El producto del modulo de
elasticidad por el momento de inercia EI, para la viga, es una medida de su rigidez o
resistencia a la flexión. Conviene combinar EI con los valores de pendiente y de deflexión
para mantener una relación adecuada, como se describirá a continuación (Mott, 2006).

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Figura 5.4. Deflexión en vigas: Relacion entre a) carga, b) fuerza cortante vertical, c) momento
flexionante, d) pendiente de la forma flexionada y e) curva de deflexión real de una viga. Fuente:
Budynas y Nisbett (2008)

Un concepto fundamental para las vigas en flexión es

(5. 11)

Donde:
M: Momento flector
x: Posición en la viga, medida a lo largo de su longitud
y: Deflexión

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Así, se desea crear una ecuación de la forma , se relacionaría con los
demás factores como sigue:

5.3.3 Pandeo de columnas

Una columna es un miembro estructural que soporta una carga axial de


compresión, y que tiende a fallar por inestabilidad elástica o pandeo, más que por el
aplastamiento del material (Mott, 2006).

5.3.3.1 Carga crítica.

Segun Hibbeler (2011) la carga axial máxima que puede soportar una columna
cuando está a punto de pandearse se llama carga crítica, figura 5.5a. Cualquier carga
adicional hará que la columna se pandee, y por lo tanto sufra una deflexión lateral, como se
observa en la figura 5.5b.

Figura 5.5. Carga axial sobre una columna. a) Aplicación de carga axial
b) pandeo de la columna por acción de la carga. Fuente: Hibbeler (2011).
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5.3.3.2 Columna ideal con soportes articulados.

En esta sección se determinará la carga crítica de pandeo para una columna que
está soportada mediante un pasador… La columna que se va a considerar es una columna
ideal, lo que significa que es perfectamente recta antes de la carga, está fabricada de un
material homogéneo y la carga se le aplica a través del centroide de la sección transversal.
Además se supone que el material se comporta en forma linealmente elástica, y que la
columna se dobla o pandea en un solo plano. En realidad, las condiciones de rectitud de la
columna y aplicación de la carga no se cumplen; sin embargo, el análisis realizado sobre
una “columna ideal” es similar al usado para estudiar columnas inicialmente torcidas o
aquellas en las que la carga se aplica en forma excéntrica (Hibbeler, 2011).

El hecho de que una columna se mantenga estable o se vuelva inestable cuando se


somete a una carga axial dependerá de su capacidad de restaurarse, la cual se basa en su
resistencia a la flexión. Por consiguiente, si se desea determinar la carga critica y la forma
pandeada de la columna, es necesario aplicar la ecuación, que relaciona al momento interno
de la columna con su forma flexionada, es decir (Hibbeler, 2011).

(5. 12)

Figura 2.6., Flexión sobre una columna (a) Columna flexionada (b) Diagrama de cuerpo libre de
una sección de la columna. Fuente: Hibbeler (2011).
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Recuerde que esta ecuación supone que la pendiente de la curva elástica es pequeña y que
las deflexiones ocurren sólo por flexión. Cuando la columna está en una posición
flexionada, figura 5.6a, el momento interno de flexión puede determinarse mediante el
método de las secciones. En la figura 5.6b se muestra el diagrama de cuerpo libre de un
segmento en la posición flexionada. Aquí, tanto la deflexión υ como el momento interno M
se muestran en la dirección positiva de acuerdo con la convención de signos utilizada para
establecer la ecuación anterior. El momento de equilibrio requiere que . Por lo
tanto (Hibbeler, 2011).

Resolviendo la ecuación, obtenemos la siguiente respuesta:

Según Hibbeler (2011) el menor valor de P se obtiene cuando , por lo que la


carga critica de la columna es:
(2. 13)

En ocasiones esta carga se conoce como la carga de Euler, en honor del


matemático suizo Leonhard Euler (Hibbeler, 2011)

Donde:
: Carga axial máxima o crítica sobre la columna, justo antes de que comienza a
pandear. Esta carga no debe causar que el esfuerzo en la columna no sea mayor
supere el límite proporcionalidad.
I: Menor momento de inercia para el área transversal de la columna.
L: Longitud sin soporte de la columna, cuyos extremos están articulados.

Según Hibbeler (2011) para fines de diseño, la ecuación anterior también puede
escribirse en una forma más útil, expresando , donde A es el área transversal y r es
el radio de giro de esa área transversal. Por lo tanto,

20
(5. 14)

Donde:
: Esfuerzo crítico, que es un esfuerzo normal promedio en la columna justo antes
de que esta se pandee. Este esfuerzo es un esfuerzo elástico y en consecuencia

L: longitud de la columna sin soporte, cuyos extremos están articulados.


r: el radio de giro mínimo de la columna, calculado con , siendo I el
momento de inercia mínimo del área de la sección transversal A de la columna.

5.3.3.3 Columnas con diversos tipos de apoyo.

La carga de Euler se obtuvo para una columna que está conectada mediante un
pasador o que puede girar libremente en sus extremos. Sin embargo, es común que las
columnas estén soportadas de alguna otra manera. Por ejemplo, considere el caso de una
columna fija en su base y libre en la parte superior, figura 5.7a. A medida que la columna
se pandea la carga se desplaza δ y en x el desplazamiento es υ. A partir del diagrama de
cuerpo libre mostrado en la figura 5.7b, el momento interno en la sección arbitraria es
. En consecuencia, la ecuación diferencial de la curva de deflexión es
(Hibbeler, 2011).

La solución trivial indica que no hay pandeo, sin importar la carga P. En vez de esto,

ó bien

La carga critica mínima ocurre cuando , de modo que

(5. 15)

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En compararación con la ecuación de la carga de Euler se ve que una columna
apoyada fijamente en su base y libre en su parte superior soportará solo un cuarto de la
carga critica que puede aplicarse a una columna soportada por pasadores en ambos
extremos (Hibbeler, 2011).

Las columnas con otros tipos de soporte se analizan de manera similar, por lo que
no se estudiaran a detalle aquí. En su lugar, se tabularan los resultados para los tipos de
soporte más comunes en las columnas y se mostrara como se aplican estos resultados al
escribir la formula de Euler en una forma general (Hibbeler, 2011).

Figura 5.7., Estudio de la ecuación de Euler (a) Columna fija en su base y libre en la parte superior
(b) Diagrama de cuerpo libre en una sección de la columna. Fuente: Hibbeler (2011).

5.3.3.4 Longitud efectiva

Como se mencionó antes, la fórmula de Euler, se desarrolló para el caso de una


columna que tiene extremos articulados o que giran libremente. En otras palabras, L en la
ecuación representa la distancia sin soporte entre los puntos de momento cero.

Esta fórmula puede usarse para determinar la carga crítica en las columnas que
tienen otros tipos de soporte siempre que L represente la distancia entre los puntos de
momento cero. Esta distancia se denomina longitud efectiva de la columna .

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Como es obvio, para una columna con extremos articulados, figura 5.8a.
Para la columna con un extremo fijo y otro libre se encontró que la curva de deflexión, es
un medio de la curva para la columna conectada mediante pasadores y tiene una longitud
de 2L, figura 5.8b. Por lo tanto, la longitud efectiva entre los puntos de momento cero es
. La columna con extremos fijos, figura 5.8c, tiene los puntos de inflexión o puntos
de momento cero a de cada soporte.

Entonces la longitud efectiva está representada por un medio de su longitud, es


decir . Por último, la columna con un extremo articulado y otro fijo, figura 5.8d,
tiene un punto de inflexión aproximadamente a de su extremo articulado, por lo que
(Hibbeler, 2011).

Figura 5.8., Valores para el coeficiente de corrección de longitud en columnas (K) para diferentes
articulaciones. Fuente: Hibbeler (2011).

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En vez que especificar la longitud efectiva de la columna, muchos códigos de
diseño proporcionan fórmulas que emplean un coeficiente sin unidades , llamado factor
de longitud efectiva. Este factor se define a partir de (Hibbeler, 2011).

(5. 16)
En la figura 5.8 se proporcionan valores específicos para . Por lo tanto, con base
en esta generalización puede escribirse la fórmula de Euler como:

(5. 17)
o bien

Aquí es la relación de esbeltez efectiva de la columna (Hibbeler, 2011).

5.3.4 Elementos roscados

Según Budynas y Nisbett (2008) sin duda, el tornillo de rosca helicoidal fue un
invento mecánico muy importante. Es la base de los tornillos de potencia, que cambian de
movimiento angular a movimiento lineal para transmitir potencia o desarrollar grandes
fuerzas (prensas, gatos, etc.), y de los sujetadores roscados, que son un elemento
fundamental en las uniones no permanentes.

5.3.4.1 Normas y definiciones de roscas

La terminología de las roscas de tornillo, que se ilustran en la figura 5.9, se explica


de la manera siguiente:

El paso es la distancia entre dos cuerdas adyacentes, medida en forma paralela al


eje de la rosca. El paso en unidades inglesas es el recíproco del número de cuerdas por
pulgada N.
El diámetro mayor “d” es el diámetro más grande de una rosca de tornillo.
El diámetro menor (o raíz) “dr” es el diámetro más pequeño de una rosca de tornillo.
El diámetro de paso “dp” es un diámetro teórico entre los diámetros mayor y menor.

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El avance “l”, que no se muestra, es la distancia que se desplaza una tuerca en forma
paralela al eje del tornillo cuando a ésta se le da una vuelta. En el caso de una rosca simple,
como en la figura 2.9, el avance es igual al paso (Budynas y Nisbett, 2008).

Figura 5.9., Terminología de roscas de tornillo. Fuente: Budynas y Nisbett (2008).

Todas las roscas se hacen de acuerdo con la regla de la mano derecha, a menos que
se indique otra cosa.

La norma para roscas American National (Unified) ha sido aprobada en Estados


Unidos y Gran Bretaña para su empleo en todos los productos roscados estandarizados. El
ángulo de la rosca es 60° y sus crestas pueden ser aplanadas o redondas.

En la figura 5.10 se muestra la geometría de la rosca de los perfiles métricos M y


MJ. El perfil M reemplaza la clase de pulgadas y es el perfil básico ISO 68 con roscas
simétricas a 60°. El MJ tiene un filete redondeado en la raíz de la rosca externa y un
diámetro menor más grande en las roscas interna y externa. Dicho perfil resulta
especialmente útil cuando se requiere alta resistencia a la fatiga (Budynas y Nisbett, 2008).

Donde:
(5. 18)

25
Figura 2.10., Perfil básico de las roscas métricas M y MJ.
Fuente: Budynas y Nisbett (2008).

La tabla 2.1 será útil cuando se deba especificar y diseñar partes roscadas.

Observe que el tamaño de la rosca se determina dando el paso p para tamaños


métricos y por el número N de roscas por pulgada para los tamaños unificados (Budynas y
Nisbett, 2008).

26
Tabla 2.1 Dimensiones de roscas estandar americanas. Fuente: Mott (2006).

5.3.4.2 Esfuerzos del roscado en tornillos

Según Budynas y Nisbet (2008), podemos determinar los esfuerzos en el roscado


de un tornillo como se muestra.

Los esfuerzos nominales en el cuerpo de los tornillos pueden relacionarse con los
parámetros de la rosca en la forma siguiente. El esfuerzo cortante nominal en torsión τ del
cuerpo del tornillo puede expresarse como
(5. 19)

El esfuerzo axial en el cuerpo del tornillo debido a la carga F es

(5. 20)

Los esfuerzos nominales en las rosca de los tornillos de potencia se relacionan con los
parámetros de rosca de la manera siguiente. El esfuerzo de apoyo en la figura 2.11, es

(5. 21)

27
Donde nt es el número de roscas en contacto. Se determina que el esfuerzo flexionante
en la raíz de la rosca es

Por lo tanto,
(5. 22)

El esfuerzo cortante transversal τ en el centro de la raíz de la tuerca debido a la carga F es

(5. 23)

A partir del sistema coordenado de la figura 5.8, se observa que

Figura 2.11., Geometría de rosca cuadrada, útil para calcular los esfuerzos flexionante y cortante
transversal. Fuente: Budynas y Nisbett (2008).

Después usamos la ecuación del esfuerzo de Von Misses

28
Reemplazamos
(5. 24)

La forma de la rosca del tornillo es complicada desde el punto de vista del análisis.

Las tuercas en contacto no pueden compartir, de manera homogénea, la carga.


Algunos experimentos muestran que la primera rosca en contacto soporta el 0.38 de la
carga, la segunda 0.25, la tercera 0.18 y la séptima está libre de carga. Al estimar los
esfuerzos de las tuercas con las ecuaciones anteriores, sustituyendo 0.38F por F y haciendo
igual a 1, se obtendrá el nivel máximo de esfuerzos en la combinación rosca-tuerca
(Budynas y Nisbett, 2008).

Resolviendo la ecuación, para el caso que T=0, F=0.38F y

(2. 25)

5.3.5 Placas planas

Según Avallone y Baumeister (1995), el análisis de las placas planas sujetas a


cargas laterales, es muy complicado dado que las placas se flexionan en todos los planos
verticales. Es por ello que se han logrado deducciones matemáticas estrictas son en algunos
casos especiales. La mayor parte de las formulas disponibles contienen cierto empirismo
racional.

Las placas se pueden clasificar en:

 Placas gruesas donde es importante el esfuerzo cortante transversal.


 Placas de espesor promedio, en que predomina el esfuerzo por flexión.
 Placas delgadas, que dependen en parte de la tracción directa.
 Membranas, que están sujetas solo a la tracción directa.
29
Sin embargo no existen líneas exactas de demarcación.

Las formulas de placas planas dadas aplican primeramente para placas de espesor
promedio cargadas simétricamente y de espesor constante. Estas son validas solo si la
deflexión máxima es relativamente pequeña en relación al espesor de la placa, por lo
general . En los análisis matemáticos, el margen de tolerancia para la redistribución
de esfuerzos por lo general no se hace.

5.3.6 Oleohidráulica

Según Vickers (1995) el estudio de la hidráulica concierne al empleo y


características de los líquidos… Sin embargo, la rama de la hidráulica que nos concierne
sólo empezó a usarse en el siglo XVII. Basada en un principio descubierto por el científico
francés Pascal, se refiere al empleo de fluidos combinados para transmitir energía,
multiplicando la fuerza y modificando el movimiento.

La ley de Pascal, enunciada sencillamente, dice: la presión aplicada a un fluido


confinado se transmite íntegramente en todas las direcciones y ejerce fuerzas iguales sobre
áreas iguales, actuando estas fuerzas normalmente a las paredes del recipiente (Vickers,
1995).

5.3.6.1 Definición de presión

Para determinar la fuerza total ejercida sobre una superficie es necesario conocer
la presión o fuerza sobre la unidad de área. Generalmente expresamos esta presión en kp
por cm2. Conociendo la presión y el numero de cm2 de la superficie sobre la cual se ejerce,
se puede determinar fácilmente la fuerza total (Vickers, 1995).

(Fuerza en kp = presión en kp/cm2 superficie en cm2)

(5. 26)
5.3.6.2 Hidromecánica

Según Lang (1991) en la parte de la hidráulica de la técnica de fluidos se


aprovechan las leyes de la hidromecánica. Aquí se transmite presión o energía o solamente
30
señales en forma de presión y valen las leyes de la hidrostática (mecánica de líquidos en
reposo) y de la hidrocinética (mecánica de líquidos en movimiento).

La hidromecánica es la teoría de las propiedades físicas y de la conducta de los


líquidos en reposo (hidrostática) y en movimiento (hidrocinética).

Los líquidos se diferencian de los cuerpos sólidos porque sus partículas se pueden
desplazar. Por lo tanto, no poseen una forma definida sino que toman la forma del
recipiente que los rodea.

Los líquidos son mucho menos incompresibles que los gases.

Dado que la presión se reparte uniformemente en todas direcciones, la forma del


recipiente carece de importancia (Lang, 1991). Ver figura 5.12.

Figura 2.12., Ejemplo para la transmisión de fuerzas. Fuente: Lang (1991).

Cuando la fuerza F1 actúa sobre la superficie A1, se produce la presión

La presión actúa en cualquier lugar del sistema sobre la superficie A2. La fuerza F2
(sinónimo de una carga a elevar) es

De modo que

31
Las fuerzas se comportan entre sí como las superficies.

Si a través de la fuerza F1 y de la superficie A1 fuese posible alcanzar la presión


necesaria para superar la carga F2 (a través de superficie A2), entonces la carga F2 podrá ser
elevada. (Las perdidas por rozamiento se podrán despreciar.)

Los trayectos s1 y s2 de ambos pistones se comportan de modo inverso a las superficies.

(5. 27)

El trabajo del pistón de fuerza (1) W1 es igual al trabajo del pistón de carga (2) W2

Figura 5.13., Transmisión de presión. Fuente: Lang (1991).

En la figura 5.13. Si sobre la superficie A1 actúa una presión p1, en el pistón (1) se
obtiene la fuerza F1. La fuerza F1 se transmite a través de la barra sobre la superficie A2 del
pistón (2), produciendo allí la presión p2.

La ley de flujo explica que a través de un tubo con distintas secciones transversales
fluyen en igual tiempo volúmenes iguales. Esto significa que la velocidad de flujo del
fluido debe aumentar en el punto de angostamiento (Figura 5.14)

32
Figura 5.14., Flujo a través de secciones distintas. Fuente: Lang (1991).

El caudal Q es el cociente del volumen del fluido V y del tiempo t

(5. 28)

El volumen del fluido V también es igual al producto de la superficie A por la longitud s.

(5. 29)
Si se introduce en lugar de V, entonces se obtiene para Q

(5. 30)

El cociente del trayecto s y del tiempo t es la velocidad v

(5. 31)
Por lo tanto, el caudal Q corresponde también al producto entre la superficie de la sección
transversal del tubo A y la velocidad del líquido v.
(5. 32)

El caudal Q en es igual en todo el tubo. Si el tubo tuviera las secciones transversales


A1 y A2, en dichas secciones transversales se deberá instalar una velocidad propia.

33
De allí surge la ecuación de continuidad.
(5. 33)

5.3.6.3 Transmisión de potencia hidráulica

Según Vickers (1999) ahora puede definirse la hidráulica como un medio de


transmitir energía empujando un líquido confinado. El componente de entrada del sistema
se llama bomba; el de salida se denomina actuador.

El sistema hidráulico no es una fuente de potencia. La fuente de potencia es un


accionador primario –un motor eléctrico u otro tipo de motor- que accionaba la bomba. El
lector podría preguntarse ¿Por qué no olvidarse de la hidráulica y acoplar el equipo
mecánico directamente al accionador primario? La respuesta reside en la versatilidad del
sistema hidráulico que tiene ventajas sobre los otros métodos de transmisión de energía
(Vickers, 1999).

 Velocidad variable
 Reversibilidad
 Protección contra sobrecargas
 Tamaños pequeños
 Pueden bloquearse

5.3.6.4 Fluido hidráulico

La selección y el cuidado que se tenga con el fluido hidráulico de una máquina


tienen un efecto importante sobre su funcionamiento y sobre la duración de sus
componentes hidráulicos.

Sin embargo, el término fluido se ha generalizado en hidráulica para referirse al


líquido que se utiliza como medio de transmisión de energía.

El fluido tiene cuatro objetivos principales: transmitir potencia, lubrificar las


piezas móviles, minimizar las fugas y enfriar o disipar el calor.

34
Además de estas funciones fundamentales, el fluido hidráulico puede tener otros
requerimientos de calidad tales como:

 Impedir la oxidación.
 Impedir la formación de lodo, goma y barniz.
 Reducir la formación de espuma.
 Mantener su propia estabilidad
 Reducir el costo del cambio de fluido.

Consideramos a continuación las propiedades de los fluidos hidráulicos que les


permiten realizar sus funciones fundamentales y cumplir con algunos o todos sus
requerimientos de calidad.

La viscosidad es la medida de la resistencia del fluido a la circulación del mismo.


Si un fluido circula con facilidad, su viscosidad es baja. También se puede decir que el
fluido es fino, o que tiene poca consistencia o poco cuerpo. Un fluido que circula con
dificultad tiene una viscosidad alta. Es grueso o tiene mucha consistencia (Vickers, 1995).

Expresado de otra forma, la viscosidad dinámica es la relación entre el esfuerzo de


cizallado y la velocidad de cizallado de un fluido:

(5. 34)

Una unidad más pequeña de viscosidad dinámica es el centipoise que es la centésima parte
1 poise.
1 centipoise = 0.01 poise

El coeficiente de viscosidad cinemática es el resultado de dividir el coeficiente de


viscosidad dinámica por la densidad del fluido. En el sistema C.G.S., la unidad de
viscosidad cinemática (stokes) es el cm2/seg. El centistokes es la centésima parte del
Stokes.
35
Las viscosidades, dinámica y cinemática están relacionadas de la forma siguiente:

(2. 35)
(2. 36)

E1 punto de fluidez es la temperatura más baja a la que un líquido puede fluir. Es


una especificación muy importante si el sistema hidráulico está expuesto a temperaturas
extremadamente bajas. Como regla general, el punto de fluidez debe estar 10°C por debajo
de la temperatura más baja de utilización.

Es deseable que las piezas móviles del sistema hidráulico tengan una holgura
suficiente para que puedan deslizarse sobre una película de fluido. Esta condición se llama
lubrificación completa. Si el fluido tiene una viscosidad adecuada, las pequeñas
imperfecciones de las superficies de las piezas metálicas no se tocarán.

La oxidación o reacción química con el oxígeno es un factor importante que


reduce la vida o duración de un fluido. Los aceites de petróleo son particularmente
susceptibles a la oxidación ya que el oxígeno se combina fácilmente con el carbono y el
hidrógeno que forman parte de la composición química de los aceites.

La mayoría de los productos de la oxidación son solubles en el aceite y tienen


lugar reacciones entre ellos, formándose goma, lodo o barniz, que, debido a su acidez,
pueden originar corrosión en el sistema, además de aumentar la viscosidad del aceite.

Los productos de oxidación que son insolubles taponan orificios, aumentan el


desgaste y hacen que las válvulas se agarroten.

Pequeñas cantidades de agua pueden ser toleradas en la mayoría de los sistemas.


De hecho, algunos componentes antioxidantes promueven un cierto grado de
emulsificación, o mezcla con el agua que se introduce en el sistema. Esto impide que el
agua se deposite y rompa la película antioxidación. Sin embargo, demasiada agua en el
aceite facilita la acumulación de contaminantes que pueden originar el agarrotamiento de
las válvulas y la aceleración del desgaste.
36
Con aditivos adecuados, puede conseguirse que un aceite hidráulico tenga un alto
grado de desemulsibilidad o capacidad para separar el agua.

Los aceites minerales procedentes de la destilación del petróleo son, todavía, con
mucha diferencia, la base más utilizada para los fluidos hidráulicos. Las características o
propiedades de los aceites minerales dependen de tres factores.

 El tipo de aceite crudo utilizado.


 El grado y método de refinamiento.
 Los aditivos utilizados.

En general, los aceites de petróleo poseen excelentes cualidades lubrificantes.


Algunos aceites crudos tienen propiedades lubrificantes y antidesgaste superiores a lo
normal. Según su composición, algunos aceites crudos pueden presentar una
desemulsibilidad más elevada, más resistencia a la oxidación a altas temperaturas o
mayores índices de viscosidad que otros. El aceite protege contra la oxidación, constituye
un buen aislante, disipa el calor fácilmente y es fácil mantenerlo limpio por filtración o por
separación de los contaminantes por gravedad. La mayoría de las propiedades deseables de
un fluido, si no están ya presentes en el aceite crudo, pueden incorporarse mediante
refinado o aditivos.

El principal inconveniente de los aceites de petróleo es que son inflamables. En las


aplicaciones en que haya peligro de inflamación, tales como tratamientos térmicos,
soldadura eléctrica, fundición, forja y muchas otras más, hay disponibles varios tipos de
fluidos ininflamables (Vickers, 1995).

5.3.7 Instalaciones oleohidráulicas


Según Vickers, (1995) en instalaciones hidráulicas se transforma energía mecánica
en energía hidráulica. De ese modo es transportada, comandada y regulada, para ser
transformada nuevamente en energía mecánica.

37
5.3.7.1 Características de las instalaciones que usan técnicas de fluidos

 Transmisión de grandes fuerzas (pares de giro) a tamaño relativamente reducido.


 El funcionamiento bajo carga completa es posible ya desde el reposo.
 La variación continua (mando y regulación) de velocidad, par de giro o fuerza se
puede realizar fácilmente.
 Simple protección contra sobrecargas.
 Adecuadas para desarrollos de movimientos rápidos y también extremadamente
lentos y controlables.
 Acumulación de energía con gases.
 Sistemas de accionamiento simples centrales.
 Transformación descentralizada de energía hidráulica en energía mecánica.

Figura 2.15., Transformación de energía en una instalación hidráulica. Fuente: Lang (1991).

5.3.7.2 Deposito

Según Roca (1998), el depósito de un sistema hidráulico es inicialmente el


recipiente destinado a almacenar el fluido necesario para el funcionamiento normal del
sistema; sin embargo, el depósito, debe también realizar otras funciones como facilitar la
disipación del calor fluido, o la separación del aire que este pueda contener.

Todos los circuitos hidráulicos deben incluir uno o más depósitos, según las
necesidades y el diseño del sistema. Entre otras características, el depósito debe:

38
 Disponer de suficiente superficie para que el fluido caliente pueda, por
convección, transferir su temperatura al ambiente que lo rodea.
 Almacenar un volumen de fluido relativamente grande, suficiente para que la
velocidad de circulación de este a su vez sea tan baja que permita que los
contaminantes de gran tamaño se sedimente; además, debe permitir el
almacenamiento de todo el fluido contenido en el interior del circuito, y que puede
pasar al depósito durante una operación de mantenimiento.
 Disponer de una cámara de aire que facilite la eliminación del aire disuelto en el
fluido.
 Ofrecer una superficie que permita el montaje de algunos componentes del
sistema.

5.3.7.3 Filtro de aceite

Según Reik (1991) los filtros son aparatos para separar sustancias solidas. Para la
separación de sustancias solidas o liquidas o para separar polvos de gases, se emplean
medios filtrantes fibrosos o granulados.

Para Vickers (1995) Probablemente, siempre habrá controversia en la industria


sobre la definición exacta de filtros y coladores. En el pasado muchos de estos elementos se
denominaban filtros pero se clasificaban como coladores. Para disminuir la controversia, la
National Fluid Power Association publicó las definiciones siguientes:

Un filtro es un elemento cuya función principal es la retención, mediante un


material poroso, de los contaminantes insolubles de un fluido (Vickers, 1995).

Un colador es un filtro más tosco, hecho con tela metálica. Para simplificar, tanto
si el elemento es un filtro, como si es un colador, su función consiste en retener los
contaminantes de un fluido que pasa a través de él. El material poroso significa
simplemente una malla o material filtrante que permite que el fluido pase por él pero
detiene a otros materiales (Vickers, 1995).

39
En un sistema hidráulico, el filtro puede estar situado en tres lugares distintos: en
la línea de aspiración (figura 5.16), en la línea de presión (figura 5.18) o en la línea de
retorno (figura 5.19) (Vickers, 1995).

Figura 5.16., Filtro en la línea de aspiración (a) vista detallada


(b) lugar de instalación del circuito. Fuente: Vickers (1995).

Los coladores se utilizan generalmente en la línea de aspiración, los filtros en las


líneas de retorno. La figura 5.17 muestra un colador típico instalado dentro del depósito, en
la entrada de la bomba. Es relativamente tosco, comparado con un filtro, y está construido
con una malla fina de alambre. Un colador de malla 100, adecuado para aceite fino, protege
a la bomba de las partículas del orden de 150 micras o superiores (Vickers, 1995).

Figura 5.17 Filtro o colador de aspiración. Fuente: Reik (1991).


40
También existen filtros de aspiración. Estos se montan, generalmente, fuera del
depósito, cerca de la entrada de la bomba. Son también relativamente toscos. Un filtro fino,
a menos que sea muy grande, crea más caída de presión de la que puede tolerarse en la
línea de entrada.

Existen filtros diseñados para ser instalados en la línea de presión (figura 5.18) que
pueden captar partículas mucho más pequeñas que los filtros de aspiración. Un filtro de este
tipo puede ser instalado en los sistemas cuyos elementos, tales como válvulas, sean menos
tolerantes a la suciedad que las bombas. De esta forma, el filtro extrae esta contaminación
fina del fluido a medida que sale de la bomba.

Naturalmente, estos filtros deben poder resistir la presión de trabajo del sistema
(Vickers, 1995).

Figura 2.18., Filtro de presión, se sitúa a la salida de la bomba. Fuente: Vickers (1995).

Los filtros de retorno (figura 5.19) también pueden retener partículas muy finas
antes de que el fluido regrese al depósito. Resultan particularmente útiles en los sistemas
que no tienen un depósito grande para permitir que los contaminantes se sedimenten en el
fondo. Un filtro de retomo es casi obligatorio en un sistema con una bomba de alto
rendimiento que tiene holguras muy finas y que no puede ser protegida suficientemente por
un filtro de aspiración (Vickers, 1995).

41
Figura 5.19., Filtro de retorno, evita que la suciedad penetre en el depósito. Fuente: Vickers (1995).

Figura 5.20., Distintos tipos de filtros con su simbología según la norma DIN ISO 1219.
Fuente: Reik (1991).

5.3.7.4 Tuberías hidráulicas

Tubería es un término general que engloba las diferentes de líneas de conducción


que transportan el fluido hidráulico entre los componentes así como las conexiones
utilizadas entre los conductores. Los sistemas hidráulicos utilizan principalmente, hoy en
día, tres tipos de líneas de conducción: tubos gas, tubos milimétricos y mangueras flexibles.

Los tubos de hierro y de acero fueron los primeros conductores que se utilizaron
en los sistemas hidráulicos industriales y todavía se usan ampliamente debido a su bajo

42
coste. La tubería de acero sin soldadura se recomienda para los sistemas hidráulicos, con su
interior libre de oxido, cascarilla y suciedad.

Los tubos gas y sus accesorios se clasifican según sus dimensiones nominales y el
espesor de sus paredes.

Actualmente el espesor de pared se expresa como una relación de números


(Schedule). Los números “Schedule” son especificados por el American National Standards
Intitute (ANSI) desde 10 hasta 160 y cubren 10 conjuntos de grueso de pared …En Europa,
las dimensiones de este tipo de tubería vienen determinadas por las normas DIN 2440,2441
e ISO R-65.

Las roscas de los tubos gas son cónicas al contrario de las de los tubos
milimétricos y algunas conexiones de mangueras que tienen roscas cilíndricas. Las uniones
se cierran mediante una adaptación entre las roscas macho y hembra al apretar la tubería.
Esto crea uno de los principales inconvenientes de los tubos de gas.

Los tubos de acero sin soldadura presentan ventajas significativas sobre los tubos
gas en los sistemas hidráulicos. Los tubos milimétricos pueden doblarse de cualquier forma,
son más fáciles de trabajar y pueden utilizarse una y otra vez sin problemas de cierre.
Generalmente el número de uniones es reducido.

Los tubos milimétricos nunca se cierran mediante rosca sino mediante varios tipos
de accesorios. Algunos de estos accesorios hacen el cierre mediante contacto metal-metal y
son conocidos como accesorios de compresión y pueden ser abocardados o sin abocardar.

Las mangueras flexibles se utilizan cuando las líneas hidráulicas están sometidas a
movimiento, por ejemplo, las líneas que van a un motor de cabezal de taladro. La manguera
se fabrica con capas de caucho sintético y trenzado de tejido o alambre (Figura 5.21). El
trenzado de alambre permite naturalmente presiones más elevadas.

La capa interna de la manguera debe ser compatible con el fluido utilizado. La


capa externa es generalmente de caucho para proteger el trenzado. La manguera debe tener,

43
como mínimo, tres capas, siendo una de ellas el trenzado, o puede tener múltiples capas
según la presión de funcionamiento.

Cuando hay capas múltiples de alambre, pueden ir alternadas con capas de caucho o pueden
estar colocadas directamente unas encima de las otras.

Las normas industriales recomiendan un factor de seguridad por lo menos de 4 a 1 y hasta


de 8 a 1 en capacidad de presión. Si la presión de funcionamiento es de 0 a 70
debe haber un factor de seguridad de 8 a 1. De 70 a 175 , el factor de
seguridad debe ser de 6 a 1 y para presiones superiores a 175 se recomienda un
factor de 4 a 1 (Vickers, 1995).

(5. 37)

Figura 5.21., Manguera flexible está formada por capas.


Fuente: Vickers (1995).

5.3.7.5 Bombas hidráulicas

La bomba es probablemente el componente más importante y menos comprendido


del sistema hidráulico. Su función consiste en transformar la energía mecánica en energía
hidráulica, impulsando el fluido hidráulico en el sistema. Las bombas se fabrican en
muchos tamaños y formas - mecánicas y manuales- con muchos mecanismos diferentes de
bombeo y para aplicaciones muy distintas. No obstante, todas las bombas se clasifican en
dos categorías básicas: hidrodinámica e hidrostática (Vickers, 1995)
44
Al seleccionar bombas hidráulicas deberán tenerse en cuenta los siguientes, puntos:

 El medio de servicio.
 El rango de presión exigido.
 El rango de velocidad de rotación esperado.
 La temperatura máxima y mínima de servicio.
 La viscosidad más alta y más baja.
 La situación de montaje (entubado, etc.)
 El tipo de accionamiento (acoplamiento, etc.)
 La vida útil esperada.
 El máximo nivel de ruido.
 Facilidad de servicio y
 Presión máximo eventualmente ya indicado.

Esta lista todavía podría continuarse. Sin embargo, las numerosas exigencias
también demuestran que no cualquier bomba puede cumplir en forma óptima con todos los
criterios. Por lo tanto, existe una variada serie de principios constructivos. Todos los tipos
constructivos tienen una cosa en común: se trata de bombas según el principio de
desplazamiento. Aquí, en la bomba se forma cámaras mecánicamente estancas. En dichas
cámaras se transporta fluido desde el lado de entrada de la bomba (conexión de aspiración)
hacia el lado de salida (conexión de presión). Dado que no existe una unión directa entre
ambas conexiones de la bomba, las bombas según el principio de desplazamiento son muy
adecuadas para elevadas presiones de sistemas. Por lo tanto son ideales para la hidráulica
(Freitag, 1991).

Según Vickers (1995), una bomba de engranajes (figura 5.22) suministra un


caudal, transportando el fluido entre los dientes de dos engranajes bien acoplados. Uno de
los engranajes es accionado por el eje de la bomba y hace girar al otro. Las cámaras de
bombeo, formadas entre los dientes de los engranajes, están cerradas por el cuerpo de la
bomba y por las placas laterales (llamadas frecuentemente placas de presión o de desgaste).

45
Los engranajes giran en direcciones opuestas, creando un vacío parcial en la
cámara de entrada de la bomba. El fluido se introduce en el espacio vacío y es transportado,
por la parte exterior de los engranajes, a la cámara de salida.

Cuando los dientes vuelven a entrar en contacto los unos con los otros, el fluido es
impulsado hacia afuera. La alta presión existente a la salida de la bomba impone una carga
no equilibrada sobre los engranajes y los cojinetes que los soportan.

La mayoría de las bombas de engranajes son de desplazamiento fijo y pueden


desplazar desde pequeños hasta grandes volúmenes de fluido. Debido a que son bombas no
equilibradas hidráulicamente, son por lo general unidades de baja presión, aunque existen
bombas de engranajes que alcanzan hasta 250 kp/cm2 de presión. Las fugas internas
aumentan con el desgaste de la bomba, no obstante, estas bombas tienen una duración
razonable y poseen mayor tolerancia a la suciedad que los otros tipos (Vickers, 1995).

Figura 5.22., Bomba de engranajes externos. Fuente: Vickers (1995).

El principio de funcionamiento de una bomba de paletas está ilustrado en la figura


5.23. Un rotor ranurado está acoplado al eje de accionamiento y gira dentro de un anillo
ovalado. Dentro de las ranuras del rotor están colocadas las paletas, que siguen la superficie
interna del anillo cuando el rotor gira. La fuerza centrífuga y la presión aplicada en la parte

46
inferior de las paletas las mantienen apoyadas contra el anillo. Las cámaras de bombeo se
forman entre las paletas, rotor, anillo y las dos placas laterales.

Un vacío parcial se crea a la entrada de la bomba a medida que va aumentando el


espacio comprendido entre el rotor y el anillo. El aceite que entra en este espacio queda
encerrado en las cámaras de bombeo y es impulsado hacia la salida cuando este espacio
disminuye. El desplazamiento de la bomba depende de la anchura del anillo y del rotor y de
la separación entre los mismos (Vickers, 1995).

Figura 5.23., Funcionamiento de la bomba de paletas no equilibrada hidráulicamente.


Fuente: Vickers (1995).

Todas las bombas de pistones funcionan según el principio de que un pistón,


moviéndose alternativamente dentro de un orificio, aspirará fluido al retraerse y lo
expulsará en su carrera hacia adelante.

Los dos diseños básicos son radiales y axiales; ambos están disponibles con
desplazamiento fijo o variable. Una bomba radial tiene los pistones dispuestos radialmente
en un bloque de cilindros o barrilete (figura 5.24), mientras que en las unidades axiales, los
pistones son paralelos entre sí y con el eje de barrilete (figura 5.25). Existen dos versiones
para este último tipo: en línea (con una placa inclinada) y en ángulo (Vickers, 1995).

47
Figura 5.24., Bomba de pistones radiales. Fuente: Vickers (1995).

Figura 5.25., Bomba de pistones axiales, la placa de presión origina el movimiento reciproco de los
pistones. Fuente: Vickers (1995).

5.3.7.6 Elementos de regulación

Según Roca (1998), una vez, gracias a la bomba, se ha conseguido introducir el


fluido en la tubería del sistema o circuito hidráulico, se precisan una serie de componentes
para regular y controlar los parámetros de presión y caudal de este flujo de fluido dentro del
sistema, así como de dirigir el flujo en uno u otro sentido según las necesidades.

Para ello se dispone de un amplio abanico de válvulas capaces de realizar todas las
funciones requeridas para el correcto control de los parámetros. Estas válvulas regulan la
48
presión en puntos determinados, la dirección del fluido, y el caudal. Por ello se dividen en
los tres grandes grupos que son:

 Válvulas reguladoras de presión.


 Válvulas direccionales.
 Válvulas reguladoras de caudal.

El término “válvulas de presión” abarca todas aquellas válvulas que influyen de un


modo determinado, predefinible sobre la presión del sistema en una instalación o en una
parte de la misma. Ello sucede exclusivamente mediante variación de secciones
transversales de estrangulamiento, empleando elementos de ajuste mecánicos, hidráulicos,
neumáticos o eléctricos (Geis & Oppolzer, 1991).

De acuerdo con el estancamiento de la sección transversal de estrangulamiento en


las válvulas de presión se diferencian entre las de corredera y las de asiento.
De acuerdo con su función las válvulas se pueden subdividir en cuatro grupos:
 Válvulas limitadoras de presión.
 Válvulas de secuencia (conectoras por presión).
 Válvulas de desconexión por presión.
 Válvulas reductoras de presión.

Las válvulas pueden ser de mando directo o precomandadas (Geis & Oppolzer,
1991).

49
Figura 5.26., Funciones, características y datos de potencia de válvulas de presión.
Fuente: Geis, H. y Oppolzer, J. (1991).

Bajo el término de “válvulas direccionales” se resumen todas las válvulas con las
cuales se puede comandar el arranque, parada y el cambio de sentido del caudal de un
fluido hidráulico.

La denominación de las válvulas depende del número de conexiones útiles (no se


cuentan las conexiones de mando) y del numero de posiciones de conmutación.

Por lo tanto, una válvula con dos conexiones útiles y dos posiciones de
conmutación se denomina válvula direccional 2/2 vías (Geis & Oppolzer, 1991).

50
Figura 5.27., Válvula direccional 2/2 vías. Fuente: Geis, H. y Oppolzer, J. (1991).

Una válvula direccional con cuatro conexiones útiles y tres posiciones de


conmutación se denomina válvula direccional 4/3 vías.

Figura 5.28., Válvula direccional 4/3 vías con denominación de las conexiones. Fuente: Geis, H. y
Oppolzer, J. (1991).

En representación horizontal (Figura 5.29) el orden de las posiciones de conmutación a,b…


básicamente corresponde al alfabeto de izquierda a derecha.

Figura 5.29., Válvula direccional 4/3 vías con denominación de las conexiones, posiciones de
conmutación y elementos de accionamiento. Fuente: Geis, H. y Oppolzer, J. (1991).

51
Figura 5.30., Funciones, características y datos de potencia de válvulas direccionales. Fuente: Geis,
H. y Oppolzer, J. (1991).

En la figura 5.31 se han representado los símbolos más frecuentes para válvulas
direccionales, los cuales, combinados entre sí, ofrecen una gran variedad de funciones. En
la práctica, hasta el momento se han realizado aproximadamente 250 variantes de pistones
(Geis & Oppolzer, 1991).

52
Figura 5.31., Simbología más frecuente usada para válvulas direccionales.
Fuente: Geis, H. y Oppolzer, J. (1991).

53
Las válvulas de flujo sirven para influenciar la velocidad de movimiento de los
consumidores mediante variación de la sección transversal (disminución o aumento) del
caudal del flujo en el punto de estrangulamiento.

De acuerdo con su conducta las válvulas de flujo se dividen en cuatro grupos, véase figura
5.32.

Figura 5.32., Clasificación de las válvulas de flujo. Fuente: Geis, H. y Oppolzer, J. (1991).

En las válvulas estranguladoras, el caudal depende de la diferencia de presión en el


punto de estrangulamiento, es decir, a mayor diferencia de presión mayor caudal.

En muchos mandos en que no se requieren caudales (-> velocidades) constantes


solo se emplean válvulas estranguladoras porque las válvulas reguladoras de flujo resultan
demasiado costosas.
Por lo tanto, las válvulas estranguladoras se emplean cuando:

 Esta dada una resistencia de trabajo constante


 Una variación de velocidad por variación de carga no resulte importante o sea
deseable.
La tarea de las válvulas reguladoras de flujo es mantener constante un caudal
ajustado independientemente de las variaciones de presión (Geis & Oppolzer, 1991).

54
5.3.7.7 Cilindro hidráulico

A diferencia del motor hidráulico, el cual realiza movimientos rotatorios


(giratorios), el cilindro hidráulico tiene la función de realizar movimientos de traslación
(lineales) y, simultáneamente, transmitir fuerzas (Schwab, 1991).

La fuerza máxima posible del cilindro depende, despreciando la fricción, de la


presión de servicio máxima admisible y de la superficie efectiva .

(2. 38)

Para el accionamiento con cilindros hidráulicos en movimientos lineales de


máquinas de trabajo se obtienen las siguientes ventajas:

 El accionamiento directo con cilindros hidráulicos es sencillo en su montaje y


fácilmente ubicable para el constructor de piezas.
 Al no haber conversión de movimientos rotatorio en movimiento lineal, el
accionamiento del cilindro posee buen rendimiento.
 La fuerza del cilindro permanece constante desde el comienzo hasta el final de la
carrera.
 La velocidad del pistón, que depende del caudal introducido y de la superficie,
también permanece constante a lo largo de toda la longitud de carrera.
 De acuerdo con el tipo constructivo, un cilindro puede producir fuerzas de
compresión o de tracción.
 El dimensionamiento de cilindros hidráulicos permite construir accionamientos de
gran potencia con cotas reducidas de montaje.

Los casos más frecuentes de cilindros hidráulicos son la elevación, el descenso, el


bloque y el desplazamiento de cargas (Schwab, 1991).

Los cilindros se clasifican como a) cilindros de simple o de doble efecto, b)


cilindros diferenciales y no diferenciales. Las variaciones incluyen pistón liso o pistón con
vástago, siendo este solido o telescópico (Vickers, 1995).

55
El cilindro tipo buzo quizás sea el actuador más sencillo de todos. Existe solo una
cámara para el fluido y puede ejercer fuerza únicamente en una sola dirección. La mayoría
de estos cilindros se montan verticalmente y el retorno se efectúa por la acción de la
gravedad. Son adecuados para aplicaciones que requieren carreras largas tales como
elevadores y gatos para levantar automóviles (Vickers, 1995).

El cilindro telescópico es utilizado cuando su longitud comprimida tiene que ser


menor que la que se obtiene con un cilindro estándar. Pueden utilizarse hasta cuatro o cinco
camisas. La mayoría de estos cilindros son de simple efecto, pero también los hay de doble
efecto (Vickers, 1995).

Figura 5.33., Cilindros telescópicos; izquierda de simple efecto, derecha de doble efecto.
Fuente: Schwab (1991).

Los cilindros con resortes retroposicionadores se emplean allí donde falta la fuerza
externa de retroposicionamiento. Los resortes de retroposicionamiento se pueden disponer
en el interior del cilindro o fuera del mismo. Dado que los resortes solo pueden recorrer
carreras y generar fuerzas limitadas, estos se emplean especialmente en “cilindros
pequeños”. Se utilizan en la construcción de utillajes como cilindros de sujeción o como
herramienta de montaje para realizar reparaciones (Schwab, 1991).

56
Figura 5.34., Cilindros de tracción de efecto simple. Fuente: Schwab (1991).

Un cilindro estándar de doble efecto, es denominado así porque es accionado por


el fluido hidráulico en ambos sentidos, lo que significa que puede ejercer fuerza en
cualquiera de los dos sentidos del movimiento.

Un cilindro estándar de doble efecto se clasifica también como un cilindro


diferencial por poseer áreas desiguales, sometidas a la presión, durante los movimientos de
avance y retorno. Esta diferencia de áreas es debida al área del vástago. En estos cilindros
el movimiento de avance es más lento que el del retorno, pero pueden ejercer una fuerza
mayor (Vickers, 1995).

Figura 5.35., Cilindro de doble efecto diferencial. Fuente: Schwab (1991).

Los cilindros de doble vástago se utilizan donde es ventajoso acoplar una carga a
cada uno de los extremos del vástago o cuando sea necesario que la velocidad en los dos
sentidos de movimiento sea la misma. Son también cilindros de doble efecto pero no son
cilindros diferenciales. Con áreas iguales a ambos lados del pistón, estos cilindros
suministran velocidades y fuerzas iguales en ambas direcciones. Cualquier cilindro de

57
doble efecto puede utilizarse como de simple efecto drenando el lado inactivo al tanque
(Vickers, 1995).

Figura 5.36., Cilindro de doble vástago. Fuente: Schwab (1991).

5.3.8 Sensores y transductores

Según Bolton (2001), el término sensor se refiere a un elemento que se produce


una señal relacionada con la cantidad que se está midiendo. Por ejemplo, el caso de un
elemento para medir temperatura mediante resistencia eléctrica, la cantidad que se mide es
la temperatura y el sensor transforma una entrada de temperatura en un cambio en la
resistencia. Con frecuencia se utiliza el término transductor en vez de sensor.

Los transductores se definen como el elemento que al someterlo a un cambio físico


experimentan un cambio relacionado. Sin embargo, en un sistema de medición se puede
utilizar transductores, además de sensores, en otras partes del sistema para convertir señales
de una forma dada en otra distinta. (Bolton, 2001).

5.3.8.1 Estructura genérica de un sensor

Según Balcells y Romeral (1997), limitándonos, pues, a los transductores basados


en fenómenos eléctricos o magnéticos, estos suelen tener una estructura general como la
que se muestra en la figura 5.37, en la cual podemos distinguir las siguientes partes:

El elemento sensor o captador convierte las variaciones de una magnitud física en


variaciones de una magnitud eléctrica o magnética, que denominaremos habitualmente
señal.

El bloque de tratamiento de señal si es que existe, suele filtrar, amplificar,


linealizar y, en general, modificar la señal obtenida en el captador, por regla general
58
modificar la señal obtenida en el captador, por regla general utilizando circuitos
electrónicos.

La etapa de salida comprende los amplificadores, interruptores, conversores de


código, transmisores y, en general, todas aquellas partes que adaptan la señal a las
necesidades de la carga exterior.

Figura 5.37., Estructura genérica de un transductor.


Fuente: Balcells y Romeral. (1997).

5.3.8.2 Definiciones de control

Según Creus (2011), los instrumentos de control empleados en las industrias de


proceso, tienen su propia terminología; los términos empleados definen características
propias de medida y de control y las estáticas y dinámicas de los diversos instrumentos
utilizados: indicadores, registradores, controladores, transmisores y válvulas de control.

La terminología empleada se ha unificado en con el fin de que los fabricantes, los


usuarios y los organismos o entidades que intervienen directa o indirectamente en el campo
de la instrumentación industrial empleen el mismo lenguaje. Las definiciones de los
términos empleados se relacionan con las sugerencias hechas por ANSI/ISA-S51.1-1979
(R-1993) aprobadas el 26 de Mayo de 1995.

59
Figura 5.38., Definiciones de los instrumentos. Fuente: Creus (2011).

El campo de medida (range) es el espectro o conjunto de valores de la variable


medida que están comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de
medida, de recepción o de transmisión del instrumento. Viene expresado estableciendo los
dos valores extremos (Creus, 2011).

El alcance (span) es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior


del campo de medida del instrumento (Creus, 2011).

El error de la medida es la desviación que presentan las medidas prácticas de una


variable de proceso con relación a las medidas teóricas o ideales, como resultado de las
imperfecciones de los aparatos y de las variables parasitas que afectan al proceso. Es decir:

60
El error absoluto es:

El error relativo representa la calidad de la medida y es:

La exactitud (accuracy) es la cualidad de un instrumento de medida por la que


tiende a dar lecturas próximas al valor verdadero de la magnitud de medida (Creus, 2011).

La precisión (precision) es la cualidad de un instrumento por la que tiende a dar


lecturas muy próximas unas a otras, es decir, es el grado de dispersión de las mismas
(Creus, 2011).

La zona muerta (dead zone o dead band) es el campo de valores de la variable que
no hace variar la indicación o la señal de salida del instrumento, es decir, que no produce su
respuesta (Creus, 2011).

La sensibilidad (sensitivity) es la razón entre el incremento de la señal de salida o


de la lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona, después de haberse alcanzado
el estado de reposo (Creus, 2011).

La repetibilidad (repeatibility) es la capacidad de reproducción de las posiciones


de la pluma o del índice o de la señal de salida del instrumento, al medir repetidamente
valores idénticos de la variable en las mismas condiciones de servicio y en el mismo
sentido de variación, recorriendo todo el campo (Creus, 2011).

La histéresis (hysteresis) es la diferencia máxima que se observa en los valores


indicados por el índice o la pluma del instrumento o la señal de salida para el mismo valor
cualquiera del campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos
sentidos, ascendente y descendente (Creus, 2011).

61
5.3.8.3 Clasificación según el tipo de señal de salida

Según Balcells y Romeral (1997), atendiendo a la forma de codificar la magnitud


de medida podemos establecer una clasificación en:

 Sensores analógicos
 Sensores digitales
 Sensores todo-nada

Los sensores analógicos, son aquellos que dan como salida un valor de tensión o
corriente variable en forma continua dentro del campo de medida. Es frecuente para este
tipo de transductores que incluyan una etapa de salida para suministrar señales
normalizadas de 0-10 V ó 4-20 mA.

Los sensores digitales, son aquellos que dan como salida una señal codificada en
forma de pulsos o en forma de una palabra digital codificada en binario, BCD u otro
sistema cualquiera.

Los sensores todo-nada indican únicamente cuando la variable detectada rebasa un


cierto umbral o limite. Pueden considerarse como un caso limite de los sensores digitales en
el que se codifican los dos estados.

Otro caso de criterio de clasificación, relacionado con la señal de salida, es el


hecho de que el captador propiamente dicho requiera o no una alimentación externa para su
funcionamiento. En el primer caso se denominan sensores pasivos y en el segundo caso
activos o directos (Balcells & Romeral, 1997).

5.3.9 El autómata programable

Según Martin y García (2009), un autómata programable, también denominado


PLC (Controlador Lógico Programable), es un dispositivo electrónico capaz de gestionar
los circuitos de automatismos industriales de forma programable.

62
Los PLC permiten procesar de forma inteligente las señales procedentes de
multitud de variables físicas que existen en los procesos industriales y actuar en
consecuencia

Figura 5.39., Controlador Lógico Programable modular marca Allen Bradley


Recuperado de: https://en.wikipedia.org/wiki/Programmable_logic_controller

Para Barcells y Romeral (1997), las señales de entrada pueden proceder de


elementos digitales, como finales de carrera y detectores de proximidad, o analógicos,
como sensores de temperatura y dispositivos de salida en tensión o corriente continuas.

Las señales de salida son órdenes digitales, todo o nada o señales analógicas en
tensión o corriente, que se envían a los elementos indicadores y actuadores del proceso,
como lámparas, contactores, válvulas, etc.

El autómata gobierna las señales de salida según el programa de control


previamente almacenado en su memoria, a partir del estado de las señales de entrada.

Este programa se introduce en el autómata a través de la unidad de programación,


que permite además funciones adicionales como depuración de programas, simulación,
monitorización, control del autómata, etc. (Balcells & Romeral, 1997).

63
5.3.9.1 Bloques esenciales de un autómata

Según Balcells y Romeral (1997), un autómata programable se compone


esencialmente de los siguientes bloques (figura 5.40):

 Unidad central de proceso o de control, CPU.


 Memorias internas.
 Memoria de programa.
 Interfaces de entrada y salida.
 Fuente de alimentación

La unidad de control consulta el estado de las entradas y recoge de la memoria de


programa la secuencia de instrucciones a ejecutar, elaborando a partir de ella las señales de
salida u órdenes que se enviaran al proceso. Durante la ejecución del programa, las
instrucciones son procesadas en serie, una tras otra.

La unidad de control es también la responsable de actualizar continuamente los


temporizadores y contadores internos que hayan sido programados.

La memoria interna es la encargada de almacenar datos intermedios de cálculo y


variables internas que no aparecen directamente sobre las salidas, así como un reflejo o
imagen de los últimos estados leídos sobre las señales de entrada o enviados a las señales
de salida.

La memoria de programa contiene la secuencia de operaciones que deben


realizarse sobre las señales de entrada para obtener las señales de salida, así como los
parámetros de configuración del autómata. Por ello, si hay que introducir alguna variación
sobre el sistema de control basta generalmente con modificar el contenido de esta memoria.

Las interfaces de entrada y salida establecen la comunicación del autómata con la


planta. Para ello, se conectan por una parte, con las señales de proceso a través de los
bornes previstos y, por otra, con el bus interno del autómata. La interfaz se encarga de
adaptar las señales que se manejan en el proceso a las utilizadas internamente por la
maquina.
64
La fuente de alimentación proporciona, a partir de una tensión exterior, las
tensiones necesarias para el buen funcionamiento de los distintos circuitos electrónicos del
sistema. En ocasiones el autómata puede disponer de una batería conectada a la fuente de
alimentación, lo que asegura el mantenimiento del programa y algunos datos en las
memorias en caso de interrupción de la tensión exterior.

Figura 5.40., Diagrama de bloques de la estructura de un autómata programable. Fuente: Balcells y


Romeral (1997).

5.3.9.2 Periféricos

Los periféricos son equipos con posibilidad de conexión al autómata o a la red de


comunicación industrial. Su misión es facilitar la labor del usuario en tareas de grabación,
presentación e impresión de datos (Martin & García, 2009).

Estos dispositivos se utilizan para la comunicación hombre-máquina y tiene como


misión, entre otras funciones:

 Modificar parámetros del sistema.


 Obtener mensajes de alarmas.
 Visualización del estado del proceso.
 Forzar entradas y salidas.

65
Generalmente se utilizan en instalaciones que requieren continuos cambios de
estado de las variables y un seguimiento constante del proceso mediante mensajes de texto
o elementos gráficos (Martin & García, 2009).

Textuales, que presentan la información en una pantalla de cristal liquido con


mensajes en modo texto. Generalmente se les denomina visualizadores. Su uso puede
hacerse tanto en la industria, como en las instalaciones automáticas de viviendas y edificios
(Martin & García, 2009).

Gráficos, que representan el proceso a controlar en una pantalla de forma gráfica.


En algunos casos este tipo de pantalla es de tipo táctil, pudiéndose actuar directamente
sobre los elementos que aparecen en ella. Este tipo de periférico recibe el nombre de Panel
de Operación. Se utilizan como puestos de supervisión de procesos industriales (Martin &
García, 2009). Ver figura 5.41.

Figura 5.41., Panel de operación grafico


Recuperado de: http://www.infoplc.net/files/imagenes/blogs/101816_03.jpg

66
5.3.9.3 Selección del autómata

Para Balcells y Romeral (1997), quizás la primera decisión a tomar seria ver hasta
qué punto un autómata puede dar satisfacción a todas nuestras necesidades. Debe valorarse
que tareas se encargan al autómata y cuales deben realizarse con elementos ajenos por
motivos de seguridad o de velocidad de procesamiento.

Por otro lado, no trataremos de establecer aquí una comparación entre marcas,
puesto que cualquiera de ellas suele ofrecer soluciones que permiten dar respuesta a las
necesidades más frecuentes de automatización. A pesar de ello y respecto al tema marcas,
conviene remarcar dos aspectos básicos:

 Valorar el nivel de soporte técnico ofrecido por la marca en cada zona. Esto no
depende de la marca, sino muchas veces del distribuidor de cada zona.
 Si ya se conocen los autómatas de una marca, no cambiar a menos que las ventajas
ofrecidas por otra sean muy claras y sustanciales.

Así pues, el tema de selección del autómata, tal y como lo planteamos en este
apartado, se refiere esencialmente a la elección del modelo que mejor permita satisfacer la
lista de necesidades de la parte operativa (parte mecánica, hidráulica, neumática, tipos de
accionamiento y sensores, etc.). Los elementos que deben sopesarse para efectuar dicha
selección son los que se indican de forma esquemática en la figura 5.42 (Balcells y
Romeral, 1997).

67
Figura 2.42., Elementos que influyen en la elección de un autómata. Fuente: Balcells y Romeral
(1997).

5.3.9.4 Zonas de memoria de un autómata programable

Según Martin y García (2009), los autómatas programables almacenan los datos
que procesan en diferentes zonas de memoria. El desarrollo de programas requiere conocer
adecuadamente el acceso a estas zonas, tanto para escribir como para leer datos.

Las más comunes en la mayoría de los autómatas programables son:

 Entradas (I), detectan el estado de los captadores conectados a los bornes de las
entradas del autómata.
 Salidas (Q), se encargan de activar los actuadores y preactuadores desde el modulo
de salidas del autómata.
 Marcas (M), también llamadas memorias o bits internos.
 Temporizadores (T), generan eventos cuando alcanzan valores de tiempo
predeterminados.
 Contadores (C), originan eventos cuando alcanzan un determinado número de
sucesos
 Variables o bits del sistema (SM), también denominadas marcas del sistema, se
encargan de realizar tareas prefijadas por el fabricante en el sistema operativo del
autómata.
68
5.3.9.5 Lenguajes de programación

Según Martin y García (2009), el lenguaje de programación es el encargado de


manejar el juego de instrucciones del autómata para realizar las funciones lógicas y de
cálculo de la CPU.

El programa de usuario se procesa en la memoria del autómata y se introduce a


través de la consola o terminal de programación.

Para realizar la programación de forma adecuada, el técnico debe conocer con


detalle las diferentes zonas de memoria del autómata programable y su direccionamiento.

Según la norma UNE-EN 611131-3 (que concuerda con la IEC 1131-3) cuatro
pueden ser los lenguajes de programación para autómatas. Dos en formato texto y otros dos
en formato gráfico, pudiendo ser combinacionales y complementarias entre sí.

Los lenguajes gráficos, según Martin y García (1997), permiten la elaboración de


programas de forma gráfica, dibujando los esquemas mediante el dispositivo de
programación.

Son de dos tipos:

 Lenguaje grafico de contactos (LD) (KOP)


 Lenguaje grafico de funciones lógicas (FBD)(FUP)

Según Martin y García (1997) en el lenguaje grafico de contactos, los símbolos


empleados son similares a los de los esquemas eléctricos a relés, por lo tanto, la
trascripción para un técnico automatista es mucho más inmediata que otro tipo de lenguaje.

69
Figura 5.43., Ejemplo de Programa en Lenguaje grafico de contactos.
Fuente: Ayuda de STEP 7-Micro/WIN 32 SIEMENS.

Según Martin y García (2009), el lenguaje grafico de funciones lógicas utiliza


bloques lógicos similares a los utilizados en electrónica digital.

Las variables de entrada se representan a la izquierda de los bloques y las de salidas a la


derecha.

70
Figura 5.44., Ejemplo de Programa en Lenguaje grafico de funciones lógicas.
Fuente: Ayuda de STEP 7-Micro/WIN 32 SIEMENS.

Para Martin y García (2009) la norma define dos tipos de lenguajes textuales:

 Lenguaje por lista de instrucciones (IL) (AWL)


 Lenguaje estructurado (ST)

El lenguaje por lista de instrucciones, también llamado booleano, está basado en


un listado de símbolos nemotécnicos, cercanos al lenguaje máquina. Se escribe en forma de
texto utilizando caracteres alfanuméricos para definir las líneas de operaciones lógicas.

71
Figura 5.45., Ejemplo de Programa en Lenguaje por lista de instrucciones.
Fuente: Ayuda de STEP 7-Micro/WIN 32 SIEMENS.

Según Martin y García (2009), el lenguaje estructurado tiene su origen en los


lenguajes de alto nivel como el Basic, C o Pascal, siendo su programación similar a ellos.

Solamente los autómatas de alta gama permiten este tipo de programación.

5.3.9.6 Grafcet

Según Martin y García (2009), el GRAFCET, también denominado SFC, es una


forma gráfica de representar el funcionamiento de un sistema secuencial.

El GRAFCET representa la secuencia de funcionamiento de la máquina y facilita la


implementación a cualquier lenguaje de programación de autómatas.
El GRAFCET está formado por un conjunto de símbolos denominados etapas, transiciones,
etiquetas y líneas de dirección.
GRAFCET es el acrónimo de Grafico de Control de Etapas de Transición.
SFC es el acrónimo de Sequential Function Chart (Gráfico de Función Secuencial).

72
Figura 5.46., Estructura general de una representación GRAFCET.
Fuente: Balcells y Romeral (1997).

5.3.10 Sistemas de control

Según Dorf y Bishop (2005), un sistema de control es una interconexión de


componentes que forman una configuración del sistema que proporcionara una respuesta
deseada.

Por lo tanto, un componente o proceso que vaya a ser controlado puede


representarse mediante un bloque tal como se muestra en la figura 5.47. La relación
entrada-salida representa la relación entre causa y efecto del proceso, que a su vez
representa un procesamiento de la señal de entrada para proporcionar una señal de salida,
frecuentemente con una amplificación de potencia (Dorf y Bishop, 2005).

Figura 5.47., Proceso a controlar. Fuente: Dorf (2005).

73
5.3.10.1 Sistema de control en lazo abierto

Un sistema de control en lazo abierto utiliza un regulador o actuador de control


para obtener la respuesta deseada, tal como se muestra en la figura 2.49. Un sistema en lazo
abierto es un sistema sin retroalimentación (Dorf y Bishop, 2005).

Figura 5.48., Sistema de control en lazo abierto. Fuente: Dorf (2005).

5.3.10.2 Sistema de control en lazo cerrado

En contraste con un sistema de control en lazo abierto, un sistema de control en


lazo cerrado utiliza una medida adicional de salida real, para compararla con la respuesta de
la salida deseada. La medida de la señal se denomina señal de retroalimentación. En la
figura 5.49 se muestra un sencillo sistema de control con realimentación en lazo cerrado.
Un sistema de control con retroalimentación es aquel que tiende a mantener una relación
prescrita de una variable del sistema con otra, comparando funciones de estas variables y
usando la diferencia como un medio de control (Dorf y Bishop, 2005).

Figura 5.49., Sistema de control en lazo cerrado. Fuente: Bolton (2001).

Para controlar un proceso, un sistema de control con realimentación suele emplear


una función de una relación prescrita entre la salida y la entrada de referencia. A menudo,
la diferencia entre la salida del proceso baso control y la entrada de referencia se amplifica
y se emplea para controla el proceso, de manera que esta diferencia se reduce
continuamente (Dorf y Bishop, 2005).
74
5.3.10.3 Elementos básicos de un sistema en lazo cerrado

Según Bolton (2001), en la figura 5.49 se muestra la configuración general de un


sistema básico en lazo cerrado. Consta de los siguientes elementos.

El elemento de comparación, compara el valor deseado de referencia de la


condición variable que se controla con el valor medido de lo que se produce y genera una
señal de error. Se le puede considerar como un sumador que añade la señal de referencia,
positiva, a la señal del valor medido, que en este caso es negativa:

El elemento de control, en cuanto recibe una señal de error, el elemento de control


decide qué acción llevar a cabo.

El elemento de corrección produce un cambio en el proceso a fin de corregir o


modificar la condición controlada. El termino actuador designa al elemento de una unidad
de corrección que proporciona la energía para realizar la acción de control.

El proceso es aquello que se está controlando. Puede tratarse de la habitación de


una casa cuya temperatura se controla, o bien de un tanque con agua cuyo nivel se controla.

El elemento de medición produce una señal relacionada con el estado de la


variable del proceso que se controla.

75
6. HIPÓTESIS.
6.1. HIPÓTESIS GENERAL.

Es posible elaborar el diseño de una máquina hidráulica con una capacidad de 60


Toneladas para estampar piezas de joyería.

6.2. HIPÓTESIS ESPECÍFICAS

 Con la teoría de mecanismos se podrá elaborar el diseño de una estructura


mecánica con capacidad de 60 Toneladas para estampar piezas de joyería.

 Con la teoría de Oleohidráulica se podrá elaborar el diseño de un sistema


electrohidráulico para estampar con capacidad de 60 Toneladas piezas de joyería.

 Con un Controlador Lógico Programable se podrá integrar el funcionamiento de


una máquina con capacidad de 60 Toneladas para estampar piezas de joyería.

76
6.3. IDENTIFICACIÓN Y OPERACIONALIZACION DE VARIABLES.

Definición Escala de
Variable Definición operacional Indicadores
conceptual medición

Según Budynas R. y Elaborar los planos Factor de Razón


Nisbeth J., (2008). mecánicos de la estructura seguridad
Diseñar es formular metálica que soportará la
un plan para maquina y dimensionar
satisfacer una cada elemento.
necesidad específica
o resolver un
problema… el Elaborar el plano del Presión Razón
diseño es un proceso circuito electrohidráulico y
hidráulica.
innovador y el dimensionamiento de
altamente iterativo. cada elemento.
Diseño También es un
de la proceso de toma de
maquina decisiones.

Según Hernández,
Fernández y Elaborar el diagrama de Monitoreo en Razón
Baptista (2010) el mando y control y tiempo real
diseño es un plan o dimensionar cada
estrategia que se elemento.
desarrolla para
obtener la
información que se
requiere en una
investigación.

Tabla 6.1 Identificación y operacionalización de variables.

77
7. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN.

7.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN.

7.1.1. Según la intervención del investigador

7.1.2. Según el alcance de la investigación

Según Hernández, Fernández y Baptista, (2010) lo que hacemos en la


investigación no experimental es observar fenómenos tal como se dan en su contexto
natural, para después analizarlos.

Es así que esta investigación será del tipo no experimental porque se va a elaborar
el diseño una maquina que sea capaz de estampar piezas de joyería.

7.1.2 Según el alcance de la investigación

Según Hernández, Fernández y Baptista, (2010) en un estudio descriptivo se


selecciona una serie de cuestiones y se mide o recolecta información sobre cada una de
ellas, para así valga la redundancia describir lo que se investiga.

Es así que esta investigación será del tipo descriptiva.

78
7.2. MODELO TEÓRICO.

Acciones especificas y concretas


Objetivos Específicos Método de Trabajo
a realizar
Elaborar el diseño de una Dimensionar la Realizar los cálculos de los
estructura mecánica estructura que elementos de sujeción de la
mediante la teoría de la soportara todos los máquina de estampado.
resistencia de materiales esfuerzos que trae Realizar los cálculos de la
capaz de soportar la consigo la aplicación estructura en general de la
1
fuerza de estampado de de fuerza en el máquina de estampado.
piezas de joyería. proceso de estampado. Contrastar con las dimensiones
nominales de los elementos
comerciales.
Elaborar el diseño de un Dimensionar el Definir que componentes
sistema electrohidráulico circuito hidráulico que hidráulicos se van a utilizar.
mediante la teoría de la lleva a cabo el Simulación del circuito electro-
oleohidráulica capaz de mecanismo de ejercer hidráulico
2 ejercer la presión fuerza para el proceso
suficiente para el de estampado.
estampado de piezas de
joyería.
Elaborar el programa de Diseñar el sistema Seleccionar los elementos del
integración mediante un automático encargado sistema automático (PLC,
Controlador Lógico de asegurar la fuerza sensores, actuadores, etc).
Programable capaz de exacta de estampado Programar el autómata para que
controlar el así como hacerse lleve a cabo el algoritmo de
3 funcionamiento de una responsable de la estampado de piezas.
maquina con capacidad seguridad en el trabajo Realizar su simulación en un
de 60 Toneladas para el por parte del operario. software especializado.
estampado de piezas de
joyería.
79
7.3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN.

El diseño de la investigación será del tipo no experimental transeccional


descriptivo pues, según Hernández, Fernández y Baptista, (2010) los diseños
transeccionales descriptivos tienen como objetivos indagar la incidencia de las modalidades
o niveles de una o más variables en una población. Ya que se simulara el desempeño de la
maquina ante los distintos requerimientos de presión de estampado.

7.4. MÉTODOS E INSTRUMENTOS.

Los métodos para la recolección de información, de las distintas dimensiones de


maquinas parecidas que hayan en el mercado, asimismo de los materiales del cual están
fabricados, esto se hará mediante bibliografía ya existente, catálogos y el uso de la internet.

La instrumentación utilizada será del tipo software. Para llevar a cabo el primer
objetivo, se usara el software Solid Works, y así observar el comportamiento de la
estructura diseñada. Para llevar a cabo el segundo objetivo específico se usara el software
Fluid Sim, y así observar el funcionamiento del circuito electro-hidraulico. Para el tercer
objetivo especifico, se usara los software Zelio Soft y Vijeo, ya que permiten la simulación
de la programación del PLC y la interfaz hombre-máquina.

7.5. TIPO Y TÉCNICAS DE MUESTREO.

Al ser un diseño de una maquina hidráulica, no se considera población ni muestra.

7.6. MÉTODOS Y TÉCNICAS.

No se empleará ninguna técnica de procesamiento de datos, debido a que no se


realizará ningún análisis estadístico. Pero si se utilizará computadora y calculadora como
herramientas para el cálculo de los datos de diseño.

80
7.7. ESQUEMA DEL CONTENIDO O ÍNDICE ANALÍTICO TENTATIVO DEL
PROYECTO.

CAPÍTULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA


Descripción del Problema.
Objetivos.
Justificación.
CAPITULO II: MARCO TEORICO
2.1. La empresa
2.2. Antecedentes.
2.3. Bases teórico conceptuales
2.3.1. Propiedades de los materiales.
2.3.1.1. Resistencia a la tensión.
2.3.1.2. Resistencia de fluencia.
2.3.1.3. Límite elástico.
2.3.1.4. Módulo de elasticidad en tensión.
2.3.1.5. Ductilidad y porcentaje de elongación.
2.3.1.6. Resistencia al corte.
2.3.1.7. Módulo de elasticidad en cortante.
2.3.1.8. Dureza.
2.3.2. Esfuerzo y deflexión
2.3.2.1. Esfuerzo y deformación axial
2.3.2.2. Esfuerzo cortante vertical
2.3.2.3. Esfuerzo debido a flexión
2.3.2.4. Deflexión en vigas
2.3.3. Pandeo de columnas.
2.3.3.1. Carga critica.
2.3.3.2. Columna ideal con soportes articulados.
2.3.3.3 Columnas con diversos tipos de apoyo.
2.3.3.4. Longitud efectiva.
2.3.4. Oleohidráulica.

81
2.3.4.1. Definición de presión.
2.3.4.2. Hidromecánica.
2.3.4.3. Transmisión de potencia hidráulica.
2.3.4.5. Fluido hidráulico.
2.3.5. Instalaciones oleohidráulicas.
2.3.5.1. Características de las instalaciones que usan técnicas de fluidos.
2.3.5.2. Deposito
2.3.5.3. Filtro de aceite
2.3.5.4. Tuberías hidráulicas.
2.3.5.5. Bombas hidráulicas.
2.3.5.6. Elementos de regulación.
2.3.5.7. Cilindro hidráulico.
2.3.6. Sensores y transductores.
2.3.6.1. Estructura genérica de un sensor.
2.3.6.2. Definiciones de control.
2.3.6.3. Clasificación según el tipo de señal de salida.
2.3.7. El autómata programable.
2.3.7.1. Bloques esenciales de un autómata.
2.3.7.2. Periféricos.
2.3.7.3. Selección del autómata.
2.3.7.4. Zonas de memoria de un autómata programable.
2.3.7.5. Lenguajes de programación.
2.3.7.6. Grafcet.
2.3.8. Sistema de control.
2.3.8.1. Sistemas de control en lazo abierto.
2.3.8.2. Sistemas de control en lazo cerrado.
2.3.8.3. Elementos básicos de un sistema en lazo cerrado.

CAPITULO III: DISEÑO MECÁNICO DE LA MAQUINA


3.1. Requerimientos de diseño.
3.2. Determinación de cargas
82
3.3. Diseño de los elementos mecánicos
3.3.1. Diseño del cilindro hidráulico.
3.3.1.1 Diseño del diámetro del vástago.
3.3.1.2 Diseño del embolo.
3.3.1.3 Diseño del cuerpo del cilindro hidráulico.
3.3.2. Diseño de los pernos del montaje.
3.3.3. Diseño de los ejes de soporte
3.3.3.1 Diseño del diámetro de los ejes
3.3.3.2 Diseño del roscado de los ejes
3.3.4 Diseño de la estructura de soporte
3.4. Simulación
CAPITULO IV: DISEÑO HIDRAULICO DE LA MAQUINA
4.1. Circuito electrohidráulico
4.2. Cálculo del caudal de la bomba.
4.2.1. Potencia hidráulica de la bomba
4.3. Cálculo de las tuberías del sistema hidráulico
4.4. Diseño del depósito.
4.5. Selección de los componentes de control y medida
4.5.1. Selección del fluido hidráulico.
4.5.2. Selección de la electroválvula direccional 4/3 vías
4.5.3. Selección de bomba
4.2.8. Acoplamiento mecánico.
4.2.9. Filtro de succión.
4.4 Simulación
CAPITULO V: DISEÑO DEL SISTEMA DE INTEGRACION
5.1. Requerimientos del diseño
5.2. Diseño del circuito de potencia
5.2.1. Selección del motor eléctrico.
5.2.2. Selección de las protecciones eléctricas.
5.2.3. Dimensionamiento de los conductores
5.3. Diseño del circuito de mando y control
83
5.3.1. Diseño del automatismo
5.3.1.1. Selección de los contactores
5.3.1.2 Selección del sensor de presión
5.3.1.3 Selección de protección fotoeléctrica
5.3.1.4 Selección de elementos de protección
5.3.1.4 Selección de elementos de mando
5.3.2. Selección del PLC
5.3.2.1 Características del PLC
5.3.2.2 Descripción del hardware
5.3.2.3 Modulo de entrada analógica
5.3.3. Selección del interfaz hombre maquina
5.3.4 Dimensionamiento de la fuente de alimentación
5.4. Diseño del Tablero de control
5.5. Desarrollo de programación del PLC
5.5.1 Lógica de control del programa
5.5.2 Programa de aplicación del PLC
CAPITULO V: ESTIMACION DE COSTOS
5.1. Costo de diseño.
5.2. Costo de materiales a emplear.
5.3. Determinación del costo total de fabricación de la máquina.

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

BIBLIOGRAFIA

8. CRONOGRAMA DE LA INVESTIGACIÓN.

84
MESES
ACTIVIDAD 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10

Búsqueda y recopilación de la
X X X X X X
información

Desarrollo de la Metodología
X
de la Investigación

Confección del Marco Teórico X X

Revisión con Asesor de Tesis X

Confección del Instrumento X X X

Validación del Instrumento X

Análisis de Datos X X

Interpretación y Conclusiones
X
de los resultados

Revisión con Asesor de Tesis X

Redacción Final de la Tesis X X X

Revisión de la versión final de


X
la Tesis con Asesor

Presentación y Sustentación de
X
la Tesis

9. PRESUPUESTO DE LA INVESTIGACIÓN.
85
PRESUPUESTO

RECURSOS HUMANOS TOTAL

Viáticos, asignaciones S/. 600.00

Movilidad Local S/. 500.00

RECURSOS MATERIALES

Material de computo S/. 600.00

Material de escritorio S/. 300.00

Impresiones S/. 120.00

Libros S/. 500.00

FINANCIAMIENTO

Asignación al investigador S/. 3,000.00

TOTAL S/. 5,620.00

86
10.BIBLIOGRAFÍA.

Libros

1. Avallone, E. y Baumeister T. (1995) Marks’ Standard Handbook for Mechanical


Engineers (9a. ed.) New York: Editorial Mc Graw-Hill

2. Balcells, J. y Romeral, J.L. (1997). Autómatas programables (1a. ed.). Barcelona:


Editorial Boixeruas Editores.

3. Bolton, W. (2001). Mecatrónica (2a. ed.). México: Editorial Alfa Omega.

4. Budynas, R.G. y Nisbett, J.K. (2008) Diseño de ingeniería de Shigley. (8a. ed.)
México: McGraw-Hill Interamericana.

5. Creus, A. (2011). Instrumentación industrial (8a. ed.). México: Editorial Alfa


Omega.

6. Dorf, R.C. y Bishop R.H. (2005). Sistemas de control moderno (10a. ed.). Madrid:
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7. Freitag, R. (1991). Bombas hidráulicas (3a. ed.) Fundamentos y componentes de la


oleohidráulica Training hidráulico, Compendio 1 (pp. 57-73). San Sebastián:
Editorial Mannesmann Rexroth-Goimendi.

8. Geis, H. y Oppolzer, J. (1991). Válvulas direccionales (3a. ed.) Fundamentos y


componentes de la oleohidráulica Training hidráulico, Compendio 1 (pp. 189-
211). San Sebastián: Editorial Mannesmann Rexroth-Goimendi.

9. Geis, H. y Oppolzer, J. (1991). Válvulas de presión (3a. ed.) Fundamentos y


componentes de la oleohidráulica Training hidráulico, Compendio 1 (pp. 213-239).
San Sebastián: Editorial Mannesmann Rexroth-Goimendi.

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10. Geis, H. y Oppolzer, J. (1991). Válvulas de flujo (3a. ed.) Fundamentos y
componentes de la oleohidráulica Training hidráulico, Compendio 1 (pp. 241-255).
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11. Hibbeler, R.C. (2011). Mecánica de materiales (8a. ed.). México: Editorial Pearson
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12. Lang, R.A. (1991). Fundamentos (3a. ed.) Fundamentos y componentes de la


oleohidráulica Training hidráulico, Compendio 1 (pp. 23-37). San Sebastián:
Editorial Mannesmann Rexroth-Goimendi.

13. Martin, J.C. y García, M.P. (2009). Automatismos industriales Madrid: Editorial
Editex.

14. Mott, R.L. (2006). Diseño de elementos de máquinas (4a. ed.). México: Editorial
Pearson Educación.

15. Reik, M. (1991). Filtros y técnicas de filtración (3a. ed.) Fundamentos y


componentes de la oleohidráulica Training hidráulico, Compendio 1 (pp. 257-293).
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16. Roca, F. (1998). Oleohidráulica básica. Diseño de circuitos Barcelona: Ediciones


Universidad Politécnica de Cataluña.

17. Schwab, P. (1991). Cilindros hidráulicos (3a. ed.) Fundamentos y componentes de


la oleohidráulica Training hidráulico, Compendio 1 (pp. 189-211). San Sebastián:
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18. Vickers Incorporated Training Center. (1995). Manual de oleohidráulica industrial


(5a. ed.). Barcelona: Editorial Blume.

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Tesis

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el planchado de sombreros de paja toquilla. Universidad Nacional de Piura, Perú.

2. Barba y Reyes (2011) Cálculo y diseño de una prensa hidráulica tipo C con
capacidad de 20 Toneladas. Instituto Politécnico Nacional, México. Recuperado de:
http://tesis.ipn.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/123456789/10483/17.pdf

3. Quispe Salas, H. (2008) Diseño del sistema de transmisión de potencia hidráulica


de un alimentador de mineral de 150 HP. Universidad Nacional de Ingeniería, Perú
Recuperado de: http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/752/1/quispe_sh.pdf

89