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Indice

Tabla de contenido
Introducción ....................................................................................................................................... 1
3.1 NORMAS Y CRITERIOS DE SELECCIÓN DE POLÍMEROS ............................................ 2
3.1.1 CRITERIOS ............................................................................................................................. 2
3.1.2 DESARROLLO DEL PROCESO DE SELECCIÓN DE MATERIALES. ..................... 2
3.1.3 VENTAJAS DE LOS POLIMEROS.................................................................................. 3
3.1.4 DESVENTAJAS DE LOS POLIMEROS ......................................................................... 3
3.2.1 NORMALIZACIÓN.............................................................................................................. 3
3.2.2 NORMA ISO 178 ................................................................................................................ 6
3.2.3 ISO 1209-1 ...................................................................................................................... 7
3.2.4 NORMAS Y CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE CERÁMICOS......................... 8
Tema 4: Manufactura de Materiales no metálicos. ................................................................... 12
4.1. Cerámicos ............................................................................................................................ 12
4.2. MANUFACTURA DE MATERIALES COMPOSITOS ................................................... 13
Conclusión ....................................................................................................................................... 18
Bibliografías ..................................................................................................................................... 18

Introducción
En este trabajo de investigación tocaremos los temas, normas y criterios de
selección de polímeros, normas y criterios para la selección de cerámicos,
manufactura de materiales no metálicos, ya sea de materiales cerámicos o
compositos para entender de una mejor manera como es que estos son normados
para su selección o fabricación de estos, haciendo énfasis en los subtemas de
manufactura de materiales compocitos desde diferentes metodologías como
el hand lay-up, Filament Winding, Procesado en autoclave, SMC (Sheet moulding
compounds) pero sin dejar de lado ninguno mas que otra de cada subtema
anteriormente mencionada.

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3.1 NORMAS Y CRITERIOS DE SELECCIÓN DE POLÍMEROS

3.1.1 CRITERIOS

En la ingeniería, la satisfacción de cualquier necesidad implica haber pasado


inicialmente por un proceso de diseño. Cuando este proceso de diseño en un
servicio tecnológico, hay la necesidad de utilizar partes o componentes, para las
que se ha previsto u determinado comportamiento. El proceso de selección de
materiales constituye entonces a este nivel, el paso crucial para garantizar la
satisfacción de los cálculos previstos en el diseño y por eso, de que el servicio se
preste de manera satisfactoria.
El proceso tradicional del proceso de selección de materiales hasta no hace mucho
tiempo en los conocimientos de previas experiencias al respecto, incluso la
selección tuvo un papel secundario en el proceso de diseño, dándose por un
proceso de menor importancia en la mayoría de las situaciones.

3.1.2 DESARROLLO DEL PROCESO DE SELECCIÓN DE MATERIALES.

Pudiera definirse en cuatro etapas generales:


• Análisis de los requerimientos de materiales: en esta etapa se determinan las
condiciones de servicio en función de las propiedades críticas.
• Sondeo sobre los materiales que probablemente pueden ser utilizados. en esta
etapa se comparan las propiedades requeridas con una amplia base de datos de
propiedades mecánicas, para escoger un grupo reducido de materiales que
probablemente servirán.
• Proceso de selección de los probables materiales, ya en términos de la calidad del
producto, costo, facilidad de fabricación, disponibilidad, etc., con objeto de
determinar el material más adecuado para la correspondiente aplicación.

• Finalmente se desarrollan los datos de diseño, se establecen experimentalmente


las propiedades fundamentales de los materiales, hasta obtener una media

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estadística del comportamiento de los mismos, bajo las condiciones que se espera
encontrar en el proceso de servicio

Las propiedades de los polímeros están determinadas por su estructura interna. Son
aislantes del calor y de la electricidad debido a que sus enlaces son por pares de
electrones, no disponiendo de un electrón libre. Sus densidades son bajas, por ser
su estructura más libre.

El peso molecular y el grado de polimerización tienen importante influencia en


muchas propiedades. Las propiedades se clasifican en: mecánicas, térmicas,
físicas, eléctricas, ópticas y ambientales

3.1.3 VENTAJAS DE LOS POLIMEROS

• Liviandad y baja inercia


• Bajo ruido en muchos casos
• Resistencia química y a la corrosión en muchos casos
• Eliminación parcial o total de lubricación
• Aislamiento eléctrico
• Baja fricción o desgaste en muchos casos

3.1.4 DESVENTAJAS DE LOS POLIMEROS

• Limitaciones debidas a la temperatura ambiente y al aumento localizado en los


dientes, causados por el bajo coeficiente de conductibilidad térmica.
• Solicitaciones admisibles más reducidas, especialmente si la temperatura de
trabajo es superior a la normal.
• Estabilidad dimensional frente a las variaciones térmicas, absorción de humedad
y de fluidos lubricantes presentes.
• Dependencia de la forma de la pieza y del tipo de moldeo.

3.2.1 NORMALIZACIÓN

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La Normalización, que es un proceso (aplicable a nivel nacional e internacional)
mediante el cual se regulan las actividades desempeñadas por los sectores tanto
privado como público, en materia de salud, medio ambiente en general, seguridad
al usuario, información comercial, prácticas de comercio, industrial y laboral, que
deriva en la elaboración, expedición y difusión a nivel nacional, normas como:
Las Normas Oficiales Mexicanas (conocidas como NOMs) son regulaciones
técnicas de observancia obligatoria en nuestro país, que son expedidas por las
Dependencias normalizadoras, y establecen especificaciones y características de
productos, procesos, instalaciones, actividades y servicios, así como de embalaje y
etiquetado, con el fin de evitar riesgos a la salud o seguridad de las personas, al
medio ambiente, y a los consumidores, entre otros objetivos.
Las Normas Mexicanas (conocidas como NMX) son aquellas que elabore un
organismo nacional de normalización, o la Secretaría de Economía en ausencia de
ellos. La diferencia con las primeras, es que estas normas no son obligatorias, sino
de cumplimiento voluntario.

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3.2.2 NORMA ISO 178

La norma ISO 178 investiga el comportamiento a la flexión de plásticos para


determinar la resistencia a la flexión, el módulo de flexión y otros aspectos de la
relación tensión sobre la deformación a la flexión.
El método de ensayo según ISO 178 es conveniente para el uso con plásticos
extruidos, incluyendo los que disponen de cargas y los que no, láminas de

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termoplásticos rígidos y plásticos termoestables moldeados, incluyendo los que se
cargan y refuerzan.
Los Deflectometros y otros dispositivos de medición de la deformación, como
extensómetros o LVDT han sido requeridos siempre para la medición directa de la
flexión en los ensayos de cuatro puntos. Los dispositivos de medición directa en las
unidades de flexión de tres puntos no eran necesarios hasta la revisión de la norma
ISO 178 en el 2010. Se dispone de un periodo de gracia de cinco años para
implementar los cambios.
La distancia entre apoyos del dispositivo de flexión es en función del grosor de la
muestra. Es importante conocer la gama de dimensiones de sus probetas antes de
elegir la unidad de flexión.

3.2.3 ISO 1209-1

ISO 1209-1: 2007 especifica un método simple para evaluar el comportamiento de


una barra de plástico celular rígido bajo la acción de flexión de tres puntos. Se puede

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utilizar para determinar ya sea la carga para una deformación especificada o la
carga a la rotura. La versión del método especificado utiliza probetas pequeñas y
no produce flexión pura. Por lo tanto, no permite el cálculo de la resistencia a la
flexión o el módulo de flexión aparente (módulo de elasticidad).
El método no es aplicable a los plásticos celulares en las que se observa trituración
significativa.

3.2.4 NORMAS Y CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DE CERÁMICOS.

Las propiedades físicas de los materiales cerámicos pueden ser medidas y


cuantificadas a través de ensayos y pruebas de laboratorio. Es más, muchas de
estas pruebas se hallan normalizadas y cuentan con protocolos exactos que
describen la forma de desarrollarlas y llevarlas a cabo.
3.1 PROCEDIMIENTOS

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Los procedimientos y mediciones realizados habitualmente (entre muchos otros)
son:
Absorción de Agua: este ensayo es fundamental a los efectos de clasificar los
distintos tipos de materiales cerámicos e influye sobre otras características de estos
(resistencia al congelamiento, entre otros). Consiste en la inmersión de la pieza en
un recipiente con agua, con una presión estipulada, y llevar a punto de ebullición
por un tiempo predeterminado.

El ensayo consiste en la apreciación visual del desgaste producido en probetas del


material sometidas a distintos grados de agresión superficial. En general, para
esmaltes de colores lisos y muy oscuros o claros, con brillo, se obtienen
clasificaciones más bajas que para esmaltes con combinación de colores o matices
neutros y poco o nada de brillo.
Porcelanatos.

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Es altamente recomendado el empleo de felpudos, alfombras o esteras en el ingreso
a las viviendas, para mantener alejado de los pisos cerámicos el polvillo ambiental
y su acción abrasiva.

Escala Mohs de Dureza Superficial


Otro ensayo habitual es la comprobación de la dureza de la superficie del material.
Se rige por la norma UNI EN 101 y el ensayo consiste en la utilización de punzones
con distintos tipos de puntas, graduadas según su dureza, determinando cuales son
capaces de dejar su impronta en el material y cuáles no, siendo las superficies más
duras clasificadas con el grado #10, y en forma decreciente las más blandas, hasta
el grado #1.
La escala completa de referencia es la siguiente:

Resistencia a Agentes Químicos: este ensayo permite cuantificar la resistencia a la


agresión de ácidos y bases, utilizando respectivamente ácido clorhídrico y hidróxido
de potasio para esta prueba. Los resultados a esta prueba se clasifican en:

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Tanto las cerámicas esmaltadas (Monoporosas y Monococción) como los
Porcelanatos califican con el grado AA. Pero cabe destacar que, en el caso de las
cerámicas esmaltadas, solamente el esmalte es el que es ensayado, y que cualquier
fisura en él permitiría al ácido atacar la base, variando su clasificación.
Cuando se considera la necesidad de contar con pisos o recubrimientos antiácidos,
no debe olvidarse que tanto la junta como el mortero adhesivo a utilizar también
deben tener probada resistencia a los ácidos (generalmente se utilizan productos
de formulación epoxídica).
Resistencia a la Abrasión Profunda: Consiste en someter a una probeta de material
a la acción abrasiva conjunta de una rueda metálica con polvo de corindón.
Luego de un tiempo determinado (200 revoluciones) se procede a medir el hueco
dejado en el material, en mm3. A menor volumen de material removido, mayor
resistencia del material ensayado.
Este es un ensayo específico para los Porcelanatos, por ser un material de
constitución homogénea en toda su masa. Este ensayo carece de sentido tanto con
material monoporoso como monococción, dado que la capa superficial esmaltada
solo tiene un espesor de décimas de milímetro.
Este es el caso de la dureza superficial de la pieza (escala Mohs), donde la
comparación sería la siguiente:

Las restantes características medidas habitualmente (resistencia superficial del


acabado y resistencia a la abrasión profunda) no pueden comparase por ser
ensayos específicos para cada tipo de material (cerámicas esmaltadas y
Porcelanatos respectivamente).

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Tema 4: Manufactura de Materiales no metálicos.

4.1. Cerámicos

Proceso de fabricación
El proceso de fabricación industrial de los materiales cerámicos ha evolucionado
notablemente en los últimos años.
El proceso contempla las siguientes etapas:
Extracción de arcillas
La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de
seguridad y respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se
regeneran para diferentes usos, preferentemente agrícolas.
Molienda
Tras la primera mezcla, el proceso de la molienda permite obtener el tamaño
deseado de la materia prima para que pueda ser trabajada a continuación. La
molienda puede ser realizada por vía seca o vía húmeda. Si se elige la primera
opción, se fragmenta la arcilla a la vez que se mantienen los agregados y
aglomerados de partículas, con un tamaño de partículas mayor al que resulta de
utilizar la molienda por vía húmeda.
Amasado
El proceso de amasado consiste en el mezclado íntimo con agua de las materias
primas de la composición de la pasta, para obtener una masa plástica moldeable
por extrusión.
Moldeo
Actualmente se realiza el moldeo con máquinas, llamadas galleteras, que permiten
obtener productos cerámicos en serie con la mayor calidad y medidas perfectas.
Con este sistema, se reduce el consumo de agua en la industria y se puede trabajar
con pastas cerámicas más secas.
Cortar y apilar
Tras su paso por la galletera, el material cerámico se corta y apila, antes de su paso
por los hornos de cocción. Las cortadoras son las que dan forma a la pieza cerámica
que se va a producir.

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Cocción
Las piezas cerámicas se han apilado en vagonetas que se introducen en los hornos
de cocción cerámica. En estos momentos, la tecnología aplicada en los hornos
túneles permite lograr una producción industrial de ladrillos y tejas con un excelente
rendimiento térmico. Así, se logra reducir el consumo energético y también las
emisiones de gases a la atmósfera.
Empaquetado
Los materiales cerámicos se empaquetan y almacenan para su posterior
comercialización. En algunas empresas, esta función está robotizada.
Expedición
Transporte de los materiales cerámicos al punto de consumo o venta.
Los materiales cerámicos se fabrican empleando las mejores técnicas de
producción que incluyen:
• Selección cuidadosa de las materias primas durante la extracción de arcillas.
La calidad final del material dependerá, en gran medida, de esta primera
selección.
• Mezclado de materias primas mediante pesadas electrónicas en continuo y
formulación informatizada.
• Molienda vía seca.
• Movimentación totalmente automatizada y, en muchos casos, robótica.
• Secado y cocción de máxima eficiencia energética.

4.2. MANUFACTURA DE MATERIALES COMPOSITOS

Moldeo por colocación manual (El hand lay-up)

El hand lay-up o moldeo por colocación manual es denominado así debido a las
bajas o nulas presiones que necesita. Es muy utilizado en la industria
aeroespacial debido a su gran flexibilidad.
Los posibles defectos que pueden presentar las piezas fabricadas mediante este
método son: arrugas en la superficie, burbujas de aire atrapadas, poros y picaduras,

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cuarteado y grietas, mala adherencia al molde, áreas pegajosas y afloramiento de
fibras.
Filament Winding
El bobinado o filament winding es un proceso de fabricación en el que se enrollan
refuerzos continuos a grandes velocidades y de forma precisa sobre un mandril que
rota en torno a su eje de giro. Las velocidades de trabajo se encuentran entre los
90 - 100 m/min para fibras de vidrio y entre los 15 - 30 m/min para fibras de
carbono y aramida. Mediante este proceso se pueden alcanzar volúmenes de fibra
de hasta un 75%, siendo posible controlar el contenido deresina. No obstante, es
necesario que la pieza sea de revolución y sin curvaturas entrantes.
La forma de la pieza debe permitir la extracción del mandril.
Existen tres modelos de bobinado:
• Bobinado helicoidal: el movimiento de rotación del mandril se combina con el
movimiento de traslación longitudinal del cabezal de impregnación.
• Bobinado circunferencial: se trata de una variante del bobinado helicoidal,
pero con un ángulo de enrollado de 90º.
• Bobinado polar o plano: tanto el movimiento de rotación como el de traslación
longitudinal es realizado por el mandril, permaneciendo fijo el cabezal de
impregnación.
Este proceso se utiliza para producir cilindros huecos de alta resistencia. La fibra es
proporcionada a través de un baño de resina y después es bobinada sobre un
cilindro apropiado. Cuando han sido aplicadas suficientes capas, el cilindro (mandril)
se cura en un horno.

Los modelos del proceso proporcionan la siguiente información en función de la


posición y del tiempo:
• Temperatura en el interior del material compuesto y del mandril.
• Grado de curado en el interior del material compuesto.
• Viscosidad en el interior del material compuesto.
• Posición de las fibras
• Tensiones en el interior del material compuesto y en el mandril.

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• Nivel de porosidad en el interior del material compuesto.
• Tiempo de curado
Procesado en autoclave
Este proceso se lleva a cabo en una autoclave de materiales compuestos y es
utilizado para consolidar y curar componentes realizados con materiales
compuestos poliméricos, mediante el uso de temperatura y presión.
Las variables de las que depende principalmente este procesado son la temperatura
y la presión aplicadas, y vienen definidas por el tipo de material a procesar:
• En materiales termoestables son necesarias altas temperaturas para reducir
la viscosidad del polímero e iniciar la reacción química de curado. Estas
condiciones están en el rango de 175ºC y 600 KPa (poliimidas, PMR-15) pero
pueden llegar en ocasiones a rangos de 300-400ºC y 1MPa (PEEK, PEI).
• En materiales termoplásticos los requerimientos de temperatura no son los
mismos que en termoestables, ya que no hay reacción química que activar
para conseguir el curado.

SMC (Sheet moulding compounds)

El SMC o Sheet Moulding Compound consiste en el moldeo de una resina


termoestable reforzada generalmente con fibra de vidrio en forma de hilos cortados
o continuos, obteniendo la pieza final a través de polimerización de la resina por
aplicación de presión y temperatura.
Este pre-proceso se basa en utilizar mechas de fibra de vidrio en cordones
continuos que se cortan en pedazos (de unos 5cm) sobre una capa de relleno de
resina transportada sobre una película de polietileno. Posteriormente, una vez la
capa inferior tiene todas las fibras distribuidas se coloca otra capa de relleno de
resina sobre la primera formando un sándwich.
Este sándwich se compacta y enrolla en rodillos de embalaje calibrados. Los rollos
de preimpregnado se almacenarán para dejar que la fibra se asiente con la matriz
termoestable. Las fibras de vidrio pueden presentarse no sólo como fibras cortadas,
sino también hay casos en los que se utilizan hilos continuos o como mezcla de

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ambos (hilos continuos y fibras cortadas), en este último caso se obtendrían las
mejores propiedades mecánicas.
Las características principales son:
• Buena estabilidad dimensional.
• Excelente acabado superficial por ambas caras.
• Buenas propiedades de resistencia mecánica.
• Posibilidad de obtener geometrías complejas.
• Alta capacidad de automatización.
Es un proceso, que, por su elevada capacidad de automatización, se utiliza
principalmente en producción de grandes series, siendo el automóvil su principal
sector (capotas, paneles delanteros...). Este fenómeno hace que el SMC sea
actualmente el método más utilizado en la fabricación de materiales compuestos
con resinas termoestables.
Moldeo por Inyección
La infiltración de materiales compuestos por inyección, utiliza la misma tecnología
que el moldeo por inyección de plásticos tradicional. Pero a diferencia de introducir
en el molde únicamente un polímero (ya sea termoplástico o termoestable), se
introduce el polímero más un refuerzo.
Las fibras más utilizadas son de vidrio, carbono y aramida. Estos refuerzos afectan
notablemente a las propiedades mecánicas del material final. Pero por otro lado
presentan algunos inconvenientes como:
• Dificultad para controlar el posicionamiento de las fibras en la pieza.
• Las fibras pueden reducir notablemente su longitud por rotura con el tornillo
sin fin que alimenta el proceso.
Pultrusión
Se trata de un proceso automático muy versátil mediante el que se
obtienen perfiles de sección constante. Se utiliza una fibra embebida en una
resinatermoestable, la cual reacciona cuando se aplica calor. Se tira del material
(pull) para evitar roturas y desalineamiento de fibras. Mediante este proceso se
puede producir cualquier sección compleja siempre que su espesor sea constante.
Además, debido a la precisión de la superficie del molde se obtienen acabados de

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alta calidad. No obstante, la velocidad del proceso es relativamente baja (3 m/min)
comparada con la velocidad de extrusión (30 m/min). Además, resulta muy
complicado orientar las fibras en ángulos óptimos.

Descripción del proceso:


El proceso de pultrusión consta de varias etapas:
-Las fibras de refuerzo se presentan en forma de bobinas o rollos para favorecer el
flujo continuo del material.
-Se colocan en carretes sobre ejes con rodamientos especiales para mantener
constante la tensión del hilo al ser devanado.
-Cuando las fibras se dirigen hacia el sistema de impregnación se hacen pasar por
unas placas de alineamiento para evitar torsiones, nudos o daños en los refuerzos.
-La clave de todo el proceso de pultrusión es el molde. Debe alinear las fibras y
comprimirlas hasta la fracción en volumen deseada, asegurando el curado del
material en un tiempo relativamente corto.
-Alrededor del molde se colocan placas calefactadas para provocar el calentamiento
de la pieza y favorecer la reacción de polimerización de la resina. El parámetro de
control más importante es la temperatura interior del molde, que oscila entre los
100ºC y 150ºC.
-En el mecanismo de tracción debe existir una distancia de al menos 3 metros entre
éste y la salida para asegurar el correcto enfriamiento del perfil
mediante convección natural o forzada (por chorro de agua o aire).

RTM (Resin Transfer Moulding)


Se trata de un proceso de fabricación en molde cerrado a baja presión. Puede
resumirse en cinco etapas:
1. Se coloca el tejido de fibras secas en el molde y éste es cerrado.
2. Se inyecta la resina en el molde mediante una bomba.
3. Se sella la entrada de resina y la salida de aire.
4. Se aplica calor (curado)
5. Tras un período de enfriamiento se abre el molde y se retira la pieza

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Debido a la posibilidad de moldear las fibras en seco antes de la inyección de la
resina, se consigue una mejor orientación de las fibras, aumentando las
propiedades mecánicas del material.

Conclusión
En el pasado trabajo analizamos todos los puntos necesarios para comprender a
fondo los temas de, normas y criterios de selección de polímeros y manufactura de
materiales no metálicos, así como algunos ejemplos de procesos de manufactura
de estos, vimos como todos los puntos planteados en la introducción se tocaron y
explicaron como era de esperarse.

Bibliografías

KALPAKJIAN, SEROPE. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. Quinta


edición. México. PEARSON EDUCACION.

Askeland D. (1999) Ciencia e ingeniería de los materiales Tercera edición. México


D.F. Internacional Thomson Editores.

http://rooldaan9.wixsite.com/materialesnometalicos/blank-3 (en línea)

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