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EFFET DES FIBRES PLASTIQUES SUR LA FLEXION DE CHAUSSÉES DRAINANTES

Par: Fredy Reyes, Andrés Torres F, Groupe CECATA,

RESUME

L'eau a toujours coexistée avec le béton, non seulement pendant le processus industriel mais aussi pendant son usage. Un
des phénomènes qui produit l'eau a incité cette étude. Sous condition de temps mouillé, l'eau ne peut pas être écoulée
suffisamment vite sur une chaussée rigide et elle produit un film qui crée un effet de l'aquaplane, en affectant sérieusement
la manœuvrabilité des véhicules. Partout dans l'étude, des tentatives sont faites pour concevoir une chaussée rigide et
perméable en ajoutant des déchets plastiques, basé sur différents études en rapport avec le sujet mené dans plusieurs pays
et en s´appuyant sur différents essais de laboratoire. On a exécuté pendant l'étude, par exemple ; compression simple,
flexion, traction indirecte et modules d'élasticité. Pour montrer avec le dessin désiré, c'était d’abord nécessaire adapter
quatre mélanges conçus à un mélange perméable dont les caractéristiques devraient ressembler à chacun de ceux décrits
dans les expériences obtenues dans les recherches antérieures. Par conséquent, deux épreuves ont été exécutées
principalement pour chacun des mélanges, à savoir, compression simple et perméabilité et, d'après les résultats obtenus;
celui avec la meilleure performance a été sélectionné. Après avoir déterminé le mélange optimum, fibres plastiques qui ont
des dimensions différentes (2 mm par 10 mm et 4 mm par 20 mm) dans les pourcentages de (0.025%, 0.05%, 0.075%,
0.100%, 0.200%, 0.300%, 0.400% et 0.500%) ont été ajoutés, des essais de flexion, traction indirecte et modules d'élasticité
ont été exécutés pour obtenir les deux types de bandes les plus convenables et le pourcentage optime du mélange pour une
chaussée rigide complètement perméable. Ensuite, il a été comparé avec autres mélanges en ce qui respecte son
comportement face aux différents efforts. Des différents résultats ont été obtenus avec les épreuves réelles exécutées sur les
quatre mélanges préliminaires, cela a rendu possible de déterminer que si une chaussée rigide est exécutée comme une
chaussée perméable, elle doit contenir de l'eau pour cimenter dans un rapport de l'ordre de 0.30 à 0.35, et quelques granulats
écrasés qui n'ont pas de variations notable en dimension, en plus d'un pourcentage de matière plus fine inférieure ou égale à
15% du poids total du mélange. Les résultats obtenus avec les épreuves exécutées sur le mélange optime en ajoutant des
bandes plastiques de dimensions différentes, a rendu possible de déterminer la bande optime qui correspond à la première
dimension de 4 mm par 20 mm ajoutée dans 0.10%, une croissance de 3.4% pour compression, 37.80% pour flexion,
1.00% pour traction indirecte et 13.70% pour modules d'élasticité est obtenue pour l’optime sans aditions de bandes
plastiques. De la même façon, une baisse, seulement de 15.00% dans flexion est obtenue avec un béton conventionnel de
f´c=42 Mpa, avec K=2.65, si bien que les bétons poreux atteint seulement f´c=24 Mpa. Par conséquent, la conclusion
principale de l'étude est qu’en ajoutant des déchets plastiques dans un pourcentage de 0.10% avec dimensions de 4 mm par
20 mm permet au béton poreux d'optimiser ses caractéristiques comme son comportement face aux efforts, principalement
de flexion.

Mots-clé: déchets plastiques, béton poreux, résistance, mélanges, modules d'élasticité.

1. INTRODUCTION

L'eau a toujours cohabitée avec le béton, non seulement dans son processus de fabrication mais aussi dans le
développement de ses fonctions. Le phénomène d’aquaplanage qui fait l’eau, est la raison de cette étude. Quand elle tombe
sur la chaussée rigide et sans drainages, la couche d'eau produit un phénomène d'aquaplane qu’affecte la manœuvrabilité du
véhicule.

Au problème antérieur, nous pouvons ajouter le facteur détériorant de l'eau en forme progressive sur la structure de la
chaussée, ce qui implique l'usage de systèmes coûteux d'écoulements de l'eau. Cependant, l'inclusion d'écoulements ne
constitue pas une solution définitive à l'effet de l'eau, parce que si ceux-ci ne travaillent pas, le problème est plus sérieux,
avant les pluies intenses, le système peut faillir, et les conséquences sur la détérioration de la route peuvent être pires.
On formule, comme une solution au problème, pas l'élimination systématique de l'eau, mais utiliser l'accumulation de l’eau
dans la chaussée pendant un temps, avant d’arriver au système de l'égout respectif à travers un ou plusieurs couches de la
chaussée.

Pour un tel effet, il a été projeté la conception de chaussées rigides où le béton est poreux et par conséquent perméable, à
travers l'élimination ou le faible usage des fins dans son mélange.
Cette solution considère le risque de perte de résistance du béton. Donc, il a été projeté un renforcement compensateur avec
rubans plastiques qui viennent des déchets domestiques.

Cet article contient le développement des différentes recherches qui ont été exécutées sur le sujet formulé en chaussées
rigides drainantes. Le processus expérimental a montré l'évolution des mélanges, sur les épreuves réelles des mélanges et
finalement, une analyse comparative avec des résultats obtenus.

2. CHAUSSÉE A BÉTON DRAINANT

2.1 Définition

Le béton drainant sera le point de l'analyse pour être utilisé comme une alternative viable technique et économique dans les
chaussées rigides utilisées en Colombie. Les dalles de béton hydraulique constituent les éléments structurelles les plus
importantes des chaussées rigides et ils ont comme fonction fournir à la circulation une surface stable, imperméable, et
recevoir les charges imposées par les véhicules, absorber la plupart des efforts et les transmettre à la sous base ou la
fondation dans les admissibilités accordes à leur résistance.

Dans ce type de chaussée, un béton hydraulique commun est utilisé. Le mélange a été fabriqué sans sable, lequel a été
remplacé par additions de rubans de plastique qui augmentent sa résistance quand il durci.

Le mélange est constitué par le ciment, l´eau et les gros granulats, dont la dimension maximale est comprise entre 1.0 et
2.0 centimètres (Sánchez, 2000). De cette façon, les vides qui devraient être remplis par le sable sont distribués en
alléguèrant le matériau. Les caractéristiques finales du mélange correspondent à un produit très malléable, et facile
d’utiliser¨et placer, de très haute résistance à la compression et très bonne résistance à la flexion.

Le poids unitaire du béton poreux est 2/3 que celui du béton conventionnel avec le même granulat (Qvist, 1996). Le ciment,
ne devrait pas constituer matière de remplissage, mais assurer la ligue parmi les points de contact des particules des
granulats. La résistance est moyenne et la contraction pour sécher est faible. L’aspect est poreux, mais il accomplit une
surface très plane et très confortable pour circuler.

Pour obtenir tel matériau, on peut s´imaginer un béton parfaitement compacté auquel a été enlevé une grande partie du
mortier qui assure le revêtement des granulats.

La construction de ces chaussées peut être faite par des moyens manuels ou mécaniques. Manuellement les toupies sont
utilisées et la matière est appliquée comme une chaussée de béton.

On peut utiliser aussi, béton premixé appliqué en forme manuelles au moyen d'un finisseur pour asphalte ou une machine
à coffrage glissant.

2.2. Conception du mélange

Les objectifs du dosage sont obtenir un matériau qui possède les caractéristiques suivantes:

− Une granulométrie appropriée qui permet d’obtenir une dimension importante des pores, en facilitant la bonne
circulation d'eau à l'intérieur du matériau. Cette granulométrie devrait être formé avec la dimension des plus
gros granulats du béton et l'absence partielle de granulats moyens et fins.
− Une grande porosité qui permet l'infiltration à l'intérieur du matériau, avec une porosité de 15 à 20 %, cela est
atteint en limitant le contenu du mortier (ciment + sable) de 20 à 30% en poids (Villemagne, 2000).
− Les caractéristiques mécaniques devraient être de l'ordre des graves traitées hydrauliques qui généralement
obtiennent des résistances à la compression aux 28 jours minimum de 15 MPa, suffisant pour résister la perte
par frottement (Sánchez, 2000).
− On devrait arriver à obtenir une résistance contre les agents agressifs de l'eau; cela est acquis au moyen d'un
mortier compact, qui assure la liaison de granulats, contrairement aux bétons poreux communs où cette liaison
est obtenue seulement pour le ciment. Ce résultat est obtenu dans le mélange avec une quantité de sable entre
150 et 200 Kg/m3 selon le type de dessin qu’on veut obtenir (Villemagne, 2000).
− Les études incluent les mesures de la pénétration de l'eau sous une pluie forte simulée et l'évaluation de la
capacité structurelle de la surface de la chaussée. La gamme de la pénétration de l'eau est de 1 x 10-4 m/s
minimum pour le béton drainant (Shackel, 1996).
2.3. Résistance

Dans les mélanges continus, chaque particule de granulat est enrobée par un agglomérat de mortier de ciment. Cela donne
place à quelques efforts de tension répandus le long de l'agglomérat du mortier et de compression dans les granulats. En
béton perméable, ces efforts sont de plus petite intensité, dû à l'hydratation intense. Par conséquent la contraction
volumétrique du béton perméable n'est pas remarquée.

Aussi, on peut utiliser des rapports d´eau ciment plus bas, ce qui produit une résistance plus élevée. Ceci fait que les
résistances obtenues dans la section transversale des bétons perméables sont au moins égales à ceux du béton normal.
(Hodson, 1983).

Une augmentation de la porosité représentera toujours une perte de résistance à la désintégration du béton. Ceci est la raison
de l'usage de déchets plastiques, pour augmenter la résistance à la désintégration et à la traction.
Le ciment à utilisé permettra une résistance à la compression, près de 9 MPa aux 90 jours et résister au tant à l'attaque des
eaux pures (pluies), ou de solutions de chlore (Villemagne, 2000).

2.4. Recommandations de mise en œuvre

C'est préférable d’utiliser des granulats concassés qui présentent une meilleure résistance à la circulation des équipes de
compactage utilisés sur le placement en oeuvre. La grande porosité obtenue, au moins du 10%, fait que le matériau soit
soumis au séchage au moment de sa mise en oeuvre; c'est alors nécessaire de le protéger avec un produit de cure. En
revanche, le matériau est exposé au gelé; et il aura une quantité d'incorporateur d'air (Villemgne, 2000).

Le matériau peut être placé avec l'aide d'une petite équipe de coffrage glissant et le compactage peut s'assurer au moyen de
poutres vibrantes avec de forte vibration ou avec l'aide de distributeur latéral, et le compactage est obtenu par cylindrage.

Dans le cas d´utiliser ce type de chaussée perméable sur de surfaces de chaussées conventionnelles, l'eau qui arrive devrait
être évacuée très rapidement vers les collecteurs. Il convient de contrôler la qualité des boîtes de rassemblement et surtout
de vérifier le temps de la réponse du système d'écoulement.

S’il est voulu rendre effectif directement ce type de chaussée sur la fondation, le sol peut être pavé en utilisant un béton
drainant sur une couche de base perméable à l'eau (grâce à l'usage de bases et sous bases drainantes). La surface roulante
aurait les plus hauts niveaux pour permettre le pas direct de l'eau, cela permettrait que l´eau soit filtrée jusqu'au le sous sol, à
condition d´avoir un système de sous écoulements.

2.5. Recommandations Pour l'Entretien

C'est une réalité inévitable la nécessité de travailler sérieusement dans la conservation des chaussées drainantes. Ces
chaussées sont capables d'égoutter l'eau, à condition de maintenir sa capacité drainante pendant la durée de la vie utile de la
chaussée.

C'est évident qu'une chaussée drainante agit comme si son contenu de vides est suffisamment haut pour laisser passer un
courant raisonnable d'eau, également il est vrai que les pores du mélange vont se colmater avec le temps.
Par conséquent, conserver une chaussée drainante implique prendre plus de mesures conventionnelles, et autres spécifiques.

2.5.1 mesures Conserver la Perméabilité

Comme dans toute autre chaussée la conservation devrait être présente au même instant que sa conception. Par conséquent
elles devraient prendre de certaines mesures qui garantissent ce but, comme les suivantes:

C'est important de se souvenir que le colmatage sera présenté plus rapide si le pourcentage initiale de vides est petit. Pour
cela il est recommandé concevoir des mélanges avec contenu de vides entre un 15 - 20%.

Un des facteurs qu’influencent le colmatage sont les éléments étranges qui s´incorporent à la chaussée qui se détachent des
pneus des véhicules.

L'application des mesures réduira la vitesse de colmatage; mais malgré ceci, il se produira inexorablement. Ces mesures
correspondent à l'entretien approprié qui devrait être donné à la chaussée pendant sa vie utile.
2.6. Avantages de la Chaussée Perméable

Les chaussées traditionnelles en béton présentent quelques dérangements; leur détérioration est souvent un problème cher,
souvent la vie de la chaussée est plus petite que le dessin; l'adhésion sous conditions de climat adverse peut être défectueuse
et beaucoup des accidents ce sont présentés a cause du aquaplanage. Les problèmes de l'écoulement et glissement sont
ajoutés aux exigences de l'entretien et ils peuvent affecter l'atmosphère. Ils sont soumis à problèmes de fractures,
tassements, soulèvements et défauts de la dalle, parmi d’autres.

Les chaussées en béton perméable peuvent vaincre ces dérangements, elles sont de durabilité supérieure, elles confèrent une
surface lisse mais avec une bonne tenue, elles sont libres d'aquaplanage, s´adhèrent facilement aux autres surfaces du
ciment et elles aident à l'écoulement et la stabilisation de conditions de l'eau.

L'avantage que le béton porte sur l'asphalte est sa vie plus longue et la résistance aux déformations, ce qui fait que la
surface demande d'un entretien moins fréquent.

Les caractéristiques superficielles des pistes expérimentales des chaussées en béton perméable sont très supérieures à celles
des chaussées rigides conventionnelles. Cela est dû à la maniabilité du béton poreux, le répandage et l'absence de post
compactage.

Dû à la structure la ventilation, et le gradient thermique qui a lieu entre la couche supérieure et inférieure, il est moins
important que dans les chaussées conventionnelles. Ceci, accompagné par quelques hauts performances du matériau, a
permis d´éliminer le joint longitudinal des chaussées en béton.

Il a été possible de vérifier dans le laboratoire la durabilité des chaussées en béton poreux sur les charges de fatigue,
l´agressivité de l'environnement (sulfates, carbonates, huiles minérales, combustibles, etc.) ce qui est semblable à celui d'un
béton compacte.

2.7. Le Polyéthylène comme composant de la Chaussée en béton Perméable

Comme le béton poreux a absence de fins, la résistance à la flexion et la compression étant plus petite que celles d'un béton
conventionnel, par conséquent, les additions de fibres plastiques de déchets de sacs de lait sont utilisées, cherchant
augmenter la résistance de ce type de chaussée drainante.
Le matériau avec laquelle les sacs de lait sont produits, est le polyéthylène, de basse densité, ou LDP. Ce type de polymère a
bonne résistance à la tension, bien qu'ils aient habituellement la mauvaise résistance à la compression. Dû à cette
combinaison de résistances et faiblesses, c'est une bonne idée pour l'utiliser avec un autre matériau, depuis qu'ils sont bons
pour renforcer le béton et de cette façon, de supplier les faiblesses du béton perméable.
Spécifiquement l’étude a essaye composés renforcés par fibres de déchets de sacs du lait. Ils agissent comme une masse
embrouillée et de cette façon ajoutée au béton, il devient plus fort et ils augmentent la résistance dans plus d'une direction,
depuis l'addition de fibres il se forme une matrice tissée dans toutes les directions.

3. ÉPREUVES DE LABORATOIRE

Cette recherche a démarrée avec la caractérisation des matériaux utilises dans l'élaboration des dessins des mélanges qui
respectent les spécifications des normes techniques colombiennes (NTC). Toutes les épreuves des travaux de laboratoire
étaient réalisées dans les laboratoires de CEMEX et Asocreto.

3.1 Épreuves Réalisées Sur le gros granulat

Le gravier utilisé dans la recherche vient du Tunjuelo, Les mines Fiscala. À cet matériau ils se sont réalisées les épreuves
suivantes de caractérisation: Absorption, Densité, Résistance à l´abrasif, Masse Unitaire et Granulométrie. Les résultats qui
ont été obtenus, sont présentés dans le Tableau 1 et le Tableau 2.
Tableau 1. Épreuves de Caractérisation de gros granulats

ÉPREUVE NTC UNITÉS RÉSULTATS

Densité nominale g/cm3 2.65

Densité apparente sèche 176 g/cm3 2.47

Densité apparente saturée g/cm3 2.54

Masse Unitaire Foisonné Kg/cm3 1551.86


92
Masse Unitaire compacté Kg/cm3 1590.2

Absorption 176 % 2.52

Résistance dans la Machine


de Los Angeles 93 % 27.47

Tableau 2. Analyse de la granulométrie de gros granulats

Tamis Pourcentage % accumulé Pourcentage


Poids retenu
mm # retenu Retenu qui passe
38.1 1 1/2 0.00 0.00 0.00 100.00
25.4 1 0.00 0.00 0.00 100.00
19 3/4 273.90 9.13 9.13 90.87
12.7 1/2 1109.30 36.98 46.11 53.89
9.51 3/8 517.60 17.25 63.36 36.64
4.76 4 746.60 24.89 88.25 11.75
2.38 8 214.10 7.14 95.38 4.62
0.074 200 102.20 3.41 98.79 1.21
0 Fond 36.30 1.21 100.00 0.00
TOTAL 3000.00 100

Dimension maximale 1 pouces


Dimension Maximale nominale 3/4 pouces
Courbe granulométrique

100.00

90.00

80.00
Pourcentage Passant

70.00

60.00

50.00

40.00

30.00

20.00

10.00

0.00
1 10 100

Tamis (mm)

échantillon ASTM Haute ASTM Bas

Graphique 1. Analyse de la granulométrie des aggregates

4. ÉPREUVES POUR LA CONCEPTION DU BÉTON POREUX

4.1 Conception du Mélange avec des additions de fibres Plastiques

Une fois sélectionné le mélange, qu’est présenté dans le tableau 3, une correction a été faite à la distribution
granulométrique du mélange en ajustant la granulométrie des granulats obtenue dans le Tableau 2 et après effectuer les
épreuves de compression, flexion, traction indirecte et module d'élasticité, à fin d'évaluer le comportement du mélange
sélectionné aux 3, 7, 14 et 28 jours, qui sont présenté dans le Tableau 4.

Tableau 3. Conception du mélange optime

Conception du mélange avec 1% de Fibres Type 1


Produit Quantité (Kg) Densité (g/cm3) Quantité (Kg) Pourcentage
Ciment 500.00 3.01 0.17 16.59
Agrégats-en 1/2" - 3/8" 835.72 2.54 0.33 32.86
Agrégats-en 3/8" - #4 568.17 2.54 0.22 22.34
Tamis #4 - #8 182.26 2.54 0.07 7.17
Tamis #8 - Fond 90.35 2.54 0.04 3.55
Eau 175.00 1.00 0.18 17.48
Plastique 2.35 - - -
Relation Eau / Ciment 0.35 - - -
Kg TOTAL 2351.50 m3 TOTAL 1.00 100.00
Tableau 4. Résultats de compression, fléxion, traction et module d'élasticité, du
mélange sélectionné sans aditions plastiques

% Incrément de
# Valeur Moyenne la résistance à
28 jours
1 109.50
R3D (Kg/cm2) 106.00 44%
2 102.50
COMPRESSION

1 192.00
R7D (Kg/cm2) 186.00 77%
SIMPLE

2 180.00
1 219.00
R14D (Kg/cm2) 207.50 86%
2 196.00
1 257.00
R28D (Kg/cm2) 242.00 100%
2 227.00
1 23.00
R3D (Kg/cm2) 20.75 60%
2 18.50
1 24.00
FLEXION

R7D (Kg/cm2) 25.00 72%


2 26.00
1 29.00
R14D (Kg/cm2) 28.00 81%
2 27.00
1 34.00
R28D (Kg/cm2) 34.50 100%
2 35.00
1 15.00
R3D (Kg/cm2) 15.25 60%
RÉSISTANCE À LA

2 15.50
1 16.50
TENSION

R7D (Kg/cm2) 17.75 70%


2 19.00
1 20.00
R14D (Kg/cm2) 20.50 80%
2 21.00
1 25.00
R28D (Kg/cm2) 25.50 100%
2 26.00
1 85894.02
L'ÉLASTICITÉ
MODULE DE

R7D (Kg/cm2) 85894.02 60%


2 85894.02
1 143649.69
R28D (Kg/cm2) 143649.69 100%
2 143649.69

Après avoir exécuté les épreuves antérieures, on a procède à réaliser des additions avec dosages de différents fibres
plastiques, des dimensions suivantes, 2 mm x 10 mm et 4 mm x 20 mm, utilisant des pourcentages en poids du mélange
0.025%, 0.05%, 0.075%, 0.100%, 0.200%, 0.300%, 0.400% et 0.500%, on a fait des essais a la compression et la fléxion
aux 7 jours à chacune des éprouvettes avec les pourcentages différents, tout ce avec le but d'obtenir la fibre de meilleure
comportement et pourcentage optime d'additions de fibres de plastique et après effectuer les épreuves sur l’optime et les
comparer avec le mélange sans additions.

Ensuite se présentent les données obtenues des épreuves préliminaires, qui sont montrées dans le Tableau 5.
Tableau 5. Résultats de compression, de flexion pour chaque type et
pourcentage d’aditions de plastiques

FIBRES DU TYPE 1 (4 mm x 20 mm)


COMPRESSION SIMPLE FLEXION
2
FIBRES R7D (Kg/cm ) R7D (Kg/cm2)
1 2 Moyenne 1 2 Moyenne
Mélange 0,5 % 67.00 69.00 68.00 16.00 16.00 16.00

Mélange 0,4 % 103.00 106.00 104.50 17.50 18.50 18.00

Mélange 0,3 % 140.00 142.00 141.00 19.00 21.00 20.00

Mélange 0,2 % 176.00 179.00 177.50 26.50 28.00 27.25

Mélange 0,1 % 178.00 182.00 180.00 34.00 35.00 34.50

Mélange 0,075 % 203.00 182.50 192.75 35.00 32.00 33.50

Mélange 0,050 % 203.50 226.00 214.75 30.00 27.00 28.50

Mélange 0,025 % 183.00 194.00 188.50 25.00 27.00 26.00

Mélange 0 % 192.00 180.00 186.00 24.00 26.00 25.00

FIBRES DU TYPE 2 (2 mm x 10 mm)


COMPRESSION SIMPLE FLEXION
FIBRES R7D (Kg/cm2) R7D (Kg/cm2)
1 2 Moyenne 1 2 Moyenne

Mélange 0,5 % 54.00 50.00 52.00 12.00 10.00 11.00

Mélange 0,4 % 72.00 63.00 67.50 15.50 11.00 13.25

Mélange 0,3 % 90.00 76.00 83.00 19.00 12.00 15.50

Mélange 0,2 % 105.00 101.00 103.00 16.00 17.00 16.50

Mélange 0,1 % 121.00 123.00 122.00 19.50 20.50 20.00

Mélange 0,075 % 132.00 138.00 135.00 23.00 24.00 23.50

Mélange 0,050 % 139.50 153.50 146.50 27.00 30.00 28.50

Mélange 0,025 % 147.00 169.00 158.00 27.00 27.00 27.00

Mélange 0 % 192.00 180.00 186.00 24.00 26.00 25.00


5. INTERPRÉTATION DE RÉSULTATS

Basé sur les données obtenues des essais dans les différentes éprouvettes, ils ont été réalisés les comparaisons suivantes et
son analyse.

5.1. Variation de la résistance à la compression simple avec les types de fibres et les différents dosages de plastique

Au graphique 2 on peut observer clairement que pour la compression les fibres du type 1 ajoutées dans 0.05% ont un
meilleur comportement, depuis qu'il produit une augmentation de la résistance dans 15.46% par rapport au béton poreux
sans additions.

La variation de la résistance à la flexion avec différents types de fibres et les différents dosages de plastique est présente
dans le Graphique que 3 ; on peut observer que pour les fibres 1 ajoutées dans 0.10%, la flexion a un meilleur
comportement, depuis qu'il augmente la résistance dans 38.00%.

Pour le fibre 2, une augmentation de 14.00% est observée avec une addition de 0.05% par rapport au béton poreux sans
additions.

Par conséquent on peut observer que la fibre 1 ajouté dans 0.10% est de meilleur comportement quant aux efforts de
flexion.

VARIATION DE LA RÉSISTANCE à LA COMPRESSION AVEC LES DIFFÉRENTS TYPES DE FIBRES

250.00

214.75
RÉSISTANCE à LA COMPRESSION (kg/cm)

200.00
192.75
186.00 188.50
180.00 177.50

158.00
150.00 146.50
141.00
135.00
122.00

103.00 104.50
100.00

83.00

67.50 68.00

50.00 52.00

0.00
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
POURCENTAGE DE FIBRES (%)

FIBER TYPE1 FIBER TYPE 2

Graphique 2. Variation de la résistance à la compression avec les différents types de fibres


RÉSISTANCE à LA FLEXION 7 JOURS AVEC LES FIBERS

35.00
34.50
33.50

30.00
RÉSISTANCE à LA FLEXION (kg/cm )
2

28.50
27.00 27.25
26.00
25.00 25.00
23.50

20.00 20.00 20.00

18.00
16.50
16.00
15.50
15.00

13.25

11.00
10.00
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6
POURCENTAGE DE FIBERS (%)

FIBER TYPE 1 FIBER TYPE 2

Graphique 3. Variation de la résistance a la flexion pour les d différentes types de fibres

Graphique 2 et 3.Résultats des essais pour le Pourcentage optime (0.1%) d’aditions de fibres
plastiques.
Tableau 6. Résultats de compression, flexion, traction et modules d'élasticité,
avec le pourcentage optime d’aditions de plastiques,
(0.1%)

% résistance par
# Valeur Moyenne rapport à celle
de 28 jours
1 106.50
R3D (Kg/cm2) 102.50 44%
2 98.50
COMPRESSION

1 178.00
R7D (Kg/cm2) 180.00 77%
SIMPLE

2 182.00
1 218.00
R14D (Kg/cm2) 200.50 86%
2 183.00
1 240.50
R28D (Kg/cm2) 234.50 100%
2 228.50
1 30.00
R3D (Kg/cm2) 28.50 60%
2 27.00
1 34.00
FLEXION

R7D (Kg/cm2) 34.50 72%


2 35.00
1 39.00
R14D (Kg/cm2) 38.50 81%
2 38.00
1 52.50
R28D (Kg/cm2) 47.75 100%
2 43.00
1 16.00
R3D (Kg/cm2) 15.50 60%
RÉSISTANCE À LA

2 15.00
1 18.50
TENSION

R7D (Kg/cm2) 18.00 70%


2 17.50
1 21.00
R14D (Kg/cm2) 20.50 80%
2 20.00
1 26.20
R28D (Kg/cm2) 25.70 100%
2 25.20
1 97000.00
L'ÉLASTICITÉ
MODULE DE

R7D (Kg/cm2) 98000.00 60%


2 99000.00
1 163333.33
R28D (Kg/cm2) 163333.33 100%
2 163333.33
5.2. Variation de la Résistance à la Compression Simple

Du Graphique 4, on peut observer que pour l'addition avec le pourcentage optime, une baisse de 3.40% il a lieu sur la
moyenne de la résistance obtenue dans le mélange sans addition, celui est pratiquement constant pendant les premiers 28
jours.

RÉSISTANCE à LA COMPRESSION PAR RAPPORT A L'ÂGE

275

250 242.00

225 234.50
RÉSISTANCE à LA COMPRESSION (kg/cm )

207.50
2

200
186.00
200.50
175
180.00

150

125
106.00
100
102.50

75

50

25

0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30
ÂGE (JOURS)

0% Optime % (0,1% Fiber 1)

Graphique 4. Variation de la résistance à la compression simple sans aditions et avec le pourcentage


optime

Du Graphique 5 on peut observer que pour l'addition du pourcentage optime, une augmentation de 37.80%, il a lieu sur la
moyenne de la résistance obtenue dans le mélange sans addition, ceci pratiquement est constant pendant les premiers 28
jours.

RÉSISTANCE à LA FLEXION PAR RAPPORT A L'ÂGE

50.00
47.75
RÉSISTANCE à LA FLEXION (kg/cm)

40.00
38.50

34.50 34.50

30.00
28.50 28.00
25.00

20.00 20.75

10.00

0.00 0.00
0.00
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

ÂGE (JOURS)

0% Optime % (0,1% Type 1)

Graphique 5. Variation de la résistance à la flexion simple sans aditions et avec le pourcentage optime
5.3. Variation de la résistance à la traction indirecte

Du Graphique 6, on peut observer que quand se fait l'addition du pourcentage optime une augmentation de 1.00%, il a lieu
sur la moyenne de la résistance obtenue dans le mélange sans addition, ceci pratiquement est constant pendant les premiers
28 jours.

RÉSISTANCE À LA TRACCION INDIRECTE PAR RAPPORT A L'ÂGE

30.00
RÉSISTANCE À LA TENSION (kg/cm)

25.70
25.00
25.50

20.50
20.00
18.00 20.50

15.50 17.75
15.00
15.25

10.00

5.00

0.00 0.00
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30

ÂGE (JOURS)

0% Optime % (0,1% Type 1)

Graphique 6. Variation de la résistance a la traction indirecte sans additions et avec le pourcentage


optime des fibres

5.4. Variation du module d'élasticité

Du Graphique 7, on peut observer que quand on fait l'addition du pourcentage optimale, une augmentation de 13.70%, il a
lieu sur la moyenne de la résistance obtenue dans le mélange sans addition, ceci pratiquement est constant pendant les
premiers 28 jours.

MODULE D'ÉLASTICITÉ PAR RAPPORT A L'ÂGE

17500.00
16333.33
MODULE DE L'ÉLASTICITÉ (MPa)

15000.00
14364.97

12500.00

10000.00 9800.00
8589.40
7500.00

5000.00

2500.00

0.00 0.00
0 5 10 15 20 25 30

ÂGE (JOURS)

0% Optime % (0,1% Fiber 1)

Graphique 7. Variation du Module d'élasticité sans additions et avec le pourcentage optime


5.5. Variation de la résistance a la flexion avec béton conventionnel.

Du Graphique 8, on peut observer que la résistance à la compression du béton poreux conventionnel est 18Mpa. Pour le
pourcentage optime des fibres plastiques il y a une augmentation d’ordre du 15%.

RÉSISTANCE à LA FLEXION PAR RAPPORT A L'ÂGE

60
RÉSISTANCE à LA FLEXION (kg/cm)

55.00

50
47.30 47.75

40 39.05 38.50
34.50

30 29.15
28.50

20

10

0 0
0 5 10 15 20 25 30

ÂGE (JOURS)

Pavement, f´c = 420 kg/cm2 , K = 2.65) Optime % (0.1% Fiber 1)

Graphique 8. Variation de la résistance à la flexion simple avec un béton conventionnel et le béton


poreux avec l’addition optime des fibres

5.6. Variation du module d'élasticité d’un un béton conventionnel

Du Graphique 9, on peut observer que pour le béton conventionnel a une augmentation de 14.80% est obtenue sure la
résistance obtenue avec l'addition du pourcentage optime.

MODULE DE L'ÉLASTICITÉ PAR RAPPORT A L'ÂGE

20000
18750
18000
MODULE DE L'ÉLASTICITÉ (MPa)

16000 16333.333

14000

12000
11250
10000 9800

8000

6000

4000

2000

0 0
0 5 10 15 20 25 30

ÂGE (JOURS)

Pavement, f´c = 240 kg/cm2) Optime % (0.1% Fiber 1)

Graphique 9. Variation du Module d'Élasticité Simple avec un béton conventionnel et le béton poreux
avec le pourcentage optime des aditions de fibres.
6. CONCLUSIONS

6.1 Conclusions générales

L’usage d’un béton poreux avec une surface 100% perméable, permet que la pluie s'infiltre au sol, à condition qu’il a un
système de sous écoulements que capture l’eau, en évitant les phénomènes de hydroplanage. La texture finie du béton
poreux peut s’apprécier aux images 1 et 2.

figure 2. Affaissement du mélange 1 (Mélange sans aditions).

Figure 1. Conception du mélange cylindre 1


(Mélange sans aditions).

Avec l'addition de fibres plastiques c'est possible d'augmenter la résistance dans tous les modes de sollicitations
(compression, flexion et traction indirecte), diminuer la fragilité de la matrice faible et fragile du béton poreux, et faciliter
la réutilisation d'un matériau non biodégradable.

Le taux d'infiltration mesuré au béton pour les chaussées conventionnelles est approximativement 1.11x10-6 m/s et l'obtenu
au béton poreux avec le pourcentage optime d'additions de fibres plastiques est de l’ordre 3.12x 0-4 m/s.

En faisant une simulation d'épaisseur pour les chaussées drainantes avec additions de plastique, on peut voir des
réductions considérables dans l'épaisseur comme se montre aux tableaux 7 et 8.

6.2. Les conclusions Spécifiques pour la Détermination du pourcentage optime de fibres.

Des différents résultats obtenus pour les essais de compression et flexion, portés dehors aux éprouvettes de 0.000%,
0.025%, 0.050%, 0.075%, 0.100%, 0.200%, 0.300%, 0.400%, 0.500% d'addition de fibres plastiques du type 1 (4 mm x 20
mm), et l'addition de fibres plastiques du type 2 (2 mm x 10 mm), on peut conclure:

Quand on fait l’usage de fibres du type 1 dans les différents pourcentages mentionnés, une baisse de la résistance à la
compression par rapport aux éprouvettes sans addition, à exception des éprouvettes avec additions de 0.025%, 0.050% et
0.075% dans les quelles une augmentation de 1.34%, 15.46% 3.63% a lieu respectivement.

Des propositions de conception pour Chaussées sont établies au graphique 7. Pour le béton poreux avec additions de
rubans de plastique, d'après la méthodologie rationnelle pour un million de axes de 8.2 tonnes,
Tableau 7. Résultats avec DEPAV de l'alternative de concrète poreux sur une structure existante
(l'interface de la Couche de Béton et surface liés)

Nombre de couches [2...6] 6


Radio de la charge [cm] 12.5 CP 9 cm
Pression de Contact [kg/cm2] 6.62 Rouler 5 cm
Distance entre axes [cm] 37.5 Base noire 7 cm
2
Couches E (kg/cm ) υ H (cm) L o no L G Type I 15 cm
1 163500 0.25 9 L G Type I 25 cm
2 25000 0.35 5 L Sol support
3 35000 0.35 7 L
4 2450 0.35 15 L
5 1250 0.35 25 L
6 500 0.25 - -

Couches No. Z (cm) εt x 10-6 σT (MPa) εz x 10-6 σz (MPa)


1 0 105 2.38 43.1 0.66
9 56.3 1.06 47.5 0.29
2 Lien
9 56.3 0.07 126 0.29
14 72.5 0.19 106 0.16
3 Lien
14 72.5 0.29 94.7 0.16
21 148 0.68 140 0.057
4 Lien
21 148 0.0204 274 0.057
36 148 0.0357 223 0.032
5 Lien
36 148 0.0098 301 0.032
61 132 0.0158 219 0.017
6 Lien
61 132 0.0031 363 0.017

Déflection 53.150 mm/100


Rayon de courbure 618.130 m
Tableau 8. Résultats de DEPAV de l'alternative de concrète poreuse sur une structure existante
(l'interface de la Couche Béton et Rouler no lier)

Nombre de couches [2...6] 6


Radio de la charge [cm] 12.5 CP 24 cm
Pression de Contact [kg/cm2] 6.62 Rouler 5 cm
Distance entre axes [cm] 37.5 Base noire 7 cm
2
Couches E (kg/cm ) υ H (cm) L o no L G Type I 15 cm
1 163500 0.25 24 NL G Type I 25 cm
2 25000 0.35 5 L Sol support
3 35000 0.35 7 L
4 2450 0.35 15 L
5 1250 0.35 25 L
6 500 0.25 - -

Couches No. Z (cm) εt x 10-6 σT (MPa) εz x 10-6 σz (MPa)


1 0 57.8 1.43 28.4 0.66
24 58.4 1.17 35.3 0.043
2 No Lien
24 40.9 0.16 30.3 0.043
29 14.8 0.07 8.03 0.036
3 Lien
29 14.8 0.093 10 0.036
36 20.6 0.084 21.4 0.023
4 Lien
36 20.6 0.00561 75.1 0.023
51 46 0.00766 87.1 0.016
5 Lien
51 46 0.00048 127 0.016
76 60.6 0.00564 116 0.011
6 218 Lien
76 60.6 0.00039 363 0.011

Déflection 42.640 mm/100


Rayon de courbure 1445.440 m
Tableau 9. Résultats avec f DEPAV pour des alternatives de bétons poreux pour le dimensionnement
des structures nouvelles. (couche de béton et surface non lies)

Nombre de couches [2...6] 4


Radio de la charge [cm] 12.5 CP 23 cm
2
Pression de Contact [kg/cm ] 6.62 G Type I 15 cm
Distance entre axes [cm] 37.5 G Type I 25 cm
2
Couches E (kg/cm ) υ H (cm) L o no L Sol support
1 163500 0.25 23 L
2 2450 0.35 15 L
3 1250 0.35 25 L
4 500 0.25 - -

Couches No. Z (cm) εt x 10-6 σT (MPa) εz x 10-6 σz (MPa)


1 0 61.3 1.5 30 0.66
23 59 1.17 34.7 0.027
2 Lien
23 59 0.006 122 0.027
38 69.4 0.0157 113 0.017
3 Lien
38 69.4 0.0034 155 0.017
63 72.6 0.0079 129 0.011
4 Lien
63 72.6 0.0012 225 0.011

Déflection 42.250 mm/100


Rayon de courbure 1390.190 m

Quand on fait usage de fibres du type 2, dans les différents pourcentages mentionnés précédemment, il y a une baisse de la
résistance à la compression obtenue dans l'éprouvette sans addition.

Pour la flexion, quand on fait usage du ruban type 1 dans les pourcentages mentionnés précédemment, il y a une
augmentation de 4.00%, 14.00%, 34.00%, 38.00% et de 9% par rapport à la résistance obtenue dans l'éprouvette sans
additions, avec d'additions de 0.025%, 0.050%, 0.075%, 0.100% et 0.200% respectivement. Avec les autres pourcentages
d'addition a lieu une baisse.

De la même façon, pour la flexion, quand les additions du ruban 2 sont faites, avec les différents pourcentages, il y a une
augmentation de 8.00% a 14.00% par rapport a l'éprouvette sans addition. Par conséquent, et depuis que les chaussées ont
leur propre point critique dans la flexion, c'est possible de dire que le bon ruban ajouter soit le ruban 1 (4 mm x 20 mm)
dans 0.100%.

Additions pour le Mélange avec le pourcentage optime de Ruban du type 1

Des résultats obtenus pour la compression, la flexion, la traction indirecte et module d'élasticité ont porté comme optime du
pourcentage d’adition 0.100% de ruban type 1, on peut donc conclure:
Pour l’essai a compression la résistance obtenue avec l'addition du ruban du type 1, diminue de 3.40%, par rapport au béton
sans addition.

Pour le module d'élasticité une augmentation de 13.70% est obtenue avec le pourcentage optime du ruban du type 1 par
rapport au béton sans addition.

Les résultats a la compression du béton poreux avec le pourcentage optime du ruban du type1 par rapport au béton
conventionnel ont une augmentation de 15.00%.

7. REFERENCES

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Association of Producing of Concrete-Asocreto and the Colombian Institute of Producing of Cement - ICPC. (2000).

Fredy A. Reyes Lizcano, PhD


Universidad Javeriana
Professeur associé au department de Génie Civil.
Directeur de la spécialisation en Geothecnique et chaussées.

Andrés Roberto Torres


Civil engineer,
University Javeriana