Está en la página 1de 34

CAPÍTULO III

PRUEBAS DE LABORATORIO

Toda aseveración puede ser real o falsa, hasta no ser comprobada. En este caso, la

investigación afirma que es posible crear un concreto ecológico que esté elaborado a base

de desperdicio industrial. Sin embargo, para que eso pueda ser afirmado o desmentido, es

necesario tener la evidencia contundente para sostenerlo. Es por eso que las pruebas de

laboratorio son tan importantes en este trabajo de tesis.

Muchos factores intervienen al tomar una decisión concluyente sobre la invención de un

nuevo material, en nuestro caso, el encontrar valores iguales o mayores a los

convencionales en las pruebas de laboratorio, es el primer indicio de una hipótesis bien

afirmada.

Como ya se mencionó en el primer capítulo, el concreto en estado plástico debe cumplir

con ciertas características, de las cuales la maleabilidad, indisgregabilidad y uniformidad

son las principales. Por otra parte las cualidades esenciales de la forma final del concreto

endurecido son: resistencia, durabilidad, densidad e impermeabilidad. Para efectos

prácticos, ésta investigación sólo se centrará en las propiedades que comúnmente miden los

laboratorios en el proceso habitual de la ingeniería civil. Dichas propiedades son:

1
maleabilidad, resistencia y densidad, y serán testadas por medio del revenimiento,

resistencia a la compresión y flexión, y pruebas de densidad, respectivamente. 1

A grandes rasgos la prueba de revenimiento consiste en llenar el cono de revenimiento, en

tres diferentes etapas, con el concreto recién elaborado. En cada una de ellas se utiliza una

varilla de punta redonda para asentar el material por medio de 25 varillados, ocupando todo

el espacio dentro de él. Posteriormente con la misma varilla se elimina el exceso de

concreto de la parte superior del cono. Finalmente se levanta el cono lentamente en un

periodo de entre 5 a 10 segundos, de manera vertical y sin ser ladeado. La medida se

obtiene al colocar el cono invertido a un lado del concreto, tendiendo la varilla

compactadora sobre el mismo y midiendo la distancia que existe entre la varilla

horizontalmente colocada y la punta uniforme del concreto. De esta manera la distancia

obtenida se refiere a la maleabilidad del material, en pocas palabras, entre mayor sea ésta

más fluido o manejable es el concreto y viceversa. La prueba se puede apreciar mejor en la

figura 3.1, que se muestra a continuación.

1
La ficha técnica, es decir, la descripción detallada de cada prueba basada en la norma de la ASTM,

(American Society for Testing and Materials Standards) que es un organismo internacional que desarrolla

normas voluntarias por consenso, aplicables a los materiales, productos, sistemas y servicios, se encuentra en

el APÉNDICE B, C, D y E, respectivamente.

2
Figura 3.1 Prueba de revenimiento
Elaboración propia

El concreto debe ser fabricado para tener siempre una trabajabilidad, consistencia y

plasticidad adecuadas a las condiciones de trabajo la trabajabilidad es una medida de lo

fácil o difícil que resulta colocar, consolidar y darle acabado al concreto. La consistencia es

la facultad del concreto fresco para fluir. La plasticidad determina la facilidad de moldear al

concreto. Si se usa más agregado en una mezcla de concreto o si se agrega menos agua, la

mezcla se vuelve más rígida (menos plástica, menos trabajable y difícil de moldear). No se

pueden considerar plásticas a las mezclas muy secas o muy desmoronables ni a las muy

aguadas o fluidas.

La prueba de revenimiento es una medida de la consistencia del concreto para determinadas

proporciones de cemento y de agregados sin aditivos, entre más alto es el revenimiento más

agua contiene la mezcla. El revenimiento es un indicador de la trabajabilidad cuando se

evalúan mezclas similares. Sin embargo no debe usarse para comparar mezclas de

3
proporciones totalmente distintas. Un cambio de revenimiento en las diferentes mezclas de

la misma proporción indica un cambio en la consistencia y en las características de los

materiales, en las proporciones de la mezcla, o en el contenido de agua. Sé, requieren

distintos revenimientos para los diversos tipos de construcción con concreto. Usualmente se

indica el revenimiento en las especificaciones de obra corno un rango, Por ejemplo de 10 a

14 cm, o como un valor máximo que no debe ser rebasado. 2

La prueba para determinar la resistencia a la compresión, en esta investigación, es el dato

más importante y se obtiene durante un proceso de 28 días. Todo el proceso comienza al

elaborar el concreto y depositarlo en unos cilindros especiales para esta prueba, los cuales

son descimbrados a las 24 hrs. de su colado, sumergiéndolos inmediatamente en un

estanque de agua limpia. Los cilindros son extraídos cada 7 días para su ensaye en una

máquina de compresión o en una máquina Universal, que se encarga de comprimir los

cilindros hasta que éstos fallan, tomando ese dato final como la carga que resiste, ese

determinado concreto, a esa determinada edad. Ese resultado se divide entre el área del

cilindro para obtener lo que conocemos como f´c o resistencia a la compresión, en kg/cm2,

a los 28 días. El avance del concreto cada 7 días nos muestra la buena o mala evolución de

nuestra mezcla de concreto, siendo esto un indicador fidedigno del comportamiento real

que tendrá en obra. Se puede observar de mejor manera el procedimiento en las figuras 3.2,

3.3 y 3.4, que se muestran a continuación:

2
Este fragmento esta basado en la norma: NMX-C-156-1997-ONNCCE, de la industria de la construcción y

habla de la determinación del revenimiento en el concreto fresco.

4
Figura 3.2 Colado de concreto en cilindros para prueba de resistencia a la compresión
Elaboración propia

Figura 3.3 Cilindros fraguados recién extraídos del estanque


Elaboración propia

5
Figura 3.4 Testado de cilindros cabeceados con azufre, en prensa hidráulica
Elaboración propia

Muchos factores pueden intervenir en la resistencia a la compresión, la calidad de los

materiales, la cantidad de los mismos, el medio ambiente, el curado, etc. Sin embargo, en

esta investigación se procuró tener un control de calidad estricto que dejara sólo la

incógnita de saber si intercambiar el agregado grueso por los materiales de desperdicio, nos

podría dar por lo menos una resistencia a la compresión de 100kg/cm2, siendo éste el

mínimo para pisos, banquetas y firmes de concreto. 3

3
Ésta información se obtuvo de la norma: NMX-C-083-ONNCCE, de la industria de la construcción y habla

de la determinación de la resistencia a la compresión de cilindros de concreto, en específico del método de

prueba.

6
La prueba de la resistencia a la flexión, también llamada prueba de módulo de ruptura, es

parecida a aquella de la compresión, con la variante de que en lugar de cilindros, se elabora

una viga de concreto con una cimbra metálica especial para este ensaye, de dimensiones

60x15x15cm, y se prueba en una máquina de compresión diseñada especialmente para

vigas con esas medidas. La viga es previamente curada en un estanque durante 28 días, para

ser extraída y testada. Con el resultado de la carga máxima resultante, el peralte del

elemento y su momento de inercia, se obtiene el módulo de ruptura. En este caso no existe

cabeceado con azufre. Para lograr apreciar de mejor manera tanto el equipo y la prueba,

como el mismo elemento de concreto, se puede observar un claro ejemplo en la figura 3.5

que se muestra en seguida. Cabe notar que la presión ejercida en la viga va precisamente al

centro para lograr una distribución equitativa de cargas y así tener un dato certero. 4

Figura 3.5 Prueba de resistencia a la flexión con viga curada a 28 días


Elaboración propia
4
Ésta información se obtuvo de la norma: NMX-C-191-ONNCCE, de la industria de la construcción y habla

de la determinación de la resistencia a la flexión en el concreto usando una viga simple con carga en los

tercios del claro.

7
La densidad se mide al obtener la relación del peso que ocupa cierto volumen de los

materiales. En pocas palabras, con este dato podemos saber si el concreto elaborado con el

desperdicio industrial es demasiado pesado o ligero para usos prácticos. El proceso es

sencillo, ya que sólo se necesita obtener el peso de un material colocado en el picnómetro y

conociendo el volumen del mismo, es posible obtener la relación de su densidad.

Previamente fue necesario obtener la densidad, no del concreto ya preparado, sino del

mismo material de desperdicio. Esto con el fin de conocer las dosificaciones de cada

material de desperdicio, con relación a su cantidad de agregado fino que le corresponde

para un concreto f´c=100kg/cm2. Para esto, se obtuvo primero el volumen del picnómetro a

utilizar y el peso de los tres tipos de agregados finos a utilizar. Antes que nada el de la

arena, el agregado convencional, como parámetro de comparación. Seguido del peso del

material de desperdicio de la VW, Adams y Madhera. Con el volumen y los respectivos

pesos, se consiguió la densidad de cada material, la cual sirvió para obtener el volumen

equitativo que reemplazaría la arena, y así poder cuantificar las dosificaciones para la

fabricación de 4 tipos de concreto, con la única variante del agregado fino, VW, Adams,

Madhera 5 y arena. Los cilindros de arena se construyeron con el fin de comparar los

resultados convencionales de un agregado fino normalmente usado, con nuestras variantes,

y así demostrar si existe o no mejoría en el concreto, con esta alternativa ecológica. En la

5
La base de datos obtenida durante el proceso de dosificación para cada material, se encuentra en el

APÉNDICE F.

8
figura 3.6 que se muestra en a continuación podemos apreciar el equipo y procedimiento

para obtener la densidad. 6

Figura 3.6 Picnómetro con concreto siendo medido en báscula para obtención de densidad
Elaboración propia

Por último, pero no menos importante, encontramos el contenido de humedad que se

consideró debido a que el agregado grueso, la grava, tuvo que ser lavada antes de ser

utilizada, pues esta se contamino en el proceso de extracción y traslado. La prueba es

sencilla y sólo requiere de una cápsula de porcelana, un horno a altas temperaturas y una

báscula. Se coloca la cápsula con y sin el material, en la báscula tomando los dos pesos.

Posteriormente se coloca la cápsula con la grava en el horno a 100ºC durante 24 horas para

6
La información en la cual se basó el procedimiento para la obtención de la densidad se obtuvo de la norma:

NMX-C-162-ONNCCE-2000, de la industria de la construcción, que habla sobre la obtención de la masa

unitaria, cálculo del rendimiento y contenido del aire fresco por medio del método gravimétrico. En esta

ocasión sólo nos enfocamos a la densidad.

9
que éste pierda toda la humedad. Con el peso húmedo y seco del material se elabora una

relación matemática que da como resultado el contenido de humedad. 7 En nuestro caso el

contenido de humedad fue del 1.2354% de humedad en el agregado grueso, también

conocida como grava 8 .

3.1 Resultados obtenidos del concreto con desperdicio de polímeros

El primer material que mencionaremos será aquél con polímeros, es decir, el

proveniente de VW, y como primer dato a exponer es su revenimiento que fue de 12.5cm,

lo cual no nos indica nada positivo ni negativo, ya que como antes se comentó, el

revenimiento es un factor que depende del proyecto constructivo. 9

El siguiente dato a mencionar es la resistencia a la compresión, para lo cual se hicieron tres

cilindros para cada edad con el fin de obtener un promedio de resistencias y así ser más

precisos en los resultados. A continuación se muestran los resultados obtenidos a 7, 14, 21,

28 días, junto con los datos utilizados para obtener el promedio de cada resistencia, bien

expresado por las tablas 3.1, 3.2, 3.3 y 3.4. Cabe notar que para cada cilindro se tomaron

sus dos diámetros, inferior y superior, para la elaboración del área, ya que el material tiende

7
Ésta información se obtuvo de la norma: NMX-C-166-1990, de la industria de la construcción y habla sobre

los agregados y su contenido total de humedad por medio del método del secado

8
Los cálculos elaborados para obtener el contenido de humedad se encuentran en el Apéndice G.

9
A manera de visualizar de mejor manera el proceso experimental del material de VW se expone el Apéndice

10
a expanderse o comprimirse conforme va fraguando y esto depende del comportamiento

del agregado nuevo.

Tabla 3.1 Resistencia a la compresión del material de VW a los 7 días


Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia de
Material
(cm) (cm) (cm2) (kg) 2
(kg/cm ) resistencia
(kg/cm2)
VW 1 14.99 14.956 176.079 3950 22.4331
VW 2 14.986 15.012 176.691 7000 39.6172 34.3208
VW 3 15.03 15.012 177.21 7250 40.9120
Elaboración propia

Tabla 3.2 Resistencia a la compresión del material de VW a los 14 días


Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia de
Material
(cm) (cm) (cm2) (kg) 2
(kg/cm ) resistencia
(kg/cm2)
VW 1 14.952 15.12 177.564 5000 28.1589
VW 2 15.1 15.058 178.581 9125 51.0973 41.3860
VW 3 15.07 15.1 178.723 8025 44.9019
Elaboración propia

11
Tabla 3.3 Resistencia a la compresión del material de VW a los 21 días
Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia de
Material
(cm) (cm) (cm2) (kg) (kg/cm2) resistencia
(kg/cm2)
VW 1 15.086 15.1 178.913 9520 53.2103
VW 2 15.07 15.14 179.197 9685 54.0466 50.2074
VW 3 15.02 14.954 176.408 7650 43.3653
Elaboración propia

Tabla 3.4 Resistencia a la compresión del material de VW a los 28 días


Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia Resistencia de
Material
(cm) (cm) (cm2) (KN) (KN/cm2) (kg/cm2) resistencia
(kg/cm2)
VW 1 15.11 15.06 178.723 135 0.7554 76.9989
VW 2 15.056 15.996 189.325 125 0.6602 67.3026 70.7263
VW 3 14.942 15.1 177.21 118 0.6659 67.8774
Elaboración propia

Al tabular cada uno de los promedios de resistencias a sus respectivas edades, podemos

obtener la gráfica de la resistencia a la compresión del material de VW. Esta figura nos

muestra la tendencia que tiene este agregado de polímeros a resistir las fuerzas de

compresión ejercidas sobre el concreto, encontrando como f´c= 70.7263 kg/cm2. Lo antes

mencionado se puede apreciar en la figura 3.7, donde hayamos las cuatro edades en el eje X

y las diferentes resistencias en el eje Y.

12
Resistencia a la compresión del material de VW

80
70.7263
70
RESISTENCIA (kg/cm2)

60 50.2074
50 41.3860
40 34.3208

30
20
10
0 0
0 7 14 21 28
EDAD (días)

Figura 3.7 Resistencia a la compresión del material de VW.


Elaboración propia

Como podemos observar, el progreso de la resistencia para este material fue constante,

especialmente en los últimos siete días, los más críticos, ya que la resistencia a los 28 días

es considerada casi el máximo de tolerancia a compresión que puede soportar un elemento

de concreto. Aunque existen evidencias de que el concreto sigue adquiriendo resistencia a

la compresión hasta los cien años, ésta ya no es de considerar, ya que casi el 100% de la

misma se presenta a los 28 días. Es importante mencionar que todas, excepto la última de

las fechas, a 28 días, se probaron en la Máquina Universal, y que dado que esta se daño por

razones ajenas a esta investigación, los últimos se ensayaron en la prensa convencional.

Otro dato obtenido fue el módulo de ruptura o resistencia a la flexión de la viga sometida a

cargas verticales. Para el caso de VW este valor fue de 8.2KN registrado a una edad de 28

días. De acuerdo a la teoría expuesta en el Capítulo I, ésta resistencia debería de

13
encontrarse entre el 10 y el 20% de la resistencia a la compresión, o de manera más precisa

como 1.99 a 2.65 veces la raíz cuadrada de f´c, y al elaborara los cálculos pertinentes nos

percatamos que el módulo de ruptura está dentro del rango permisible 10 .Algunos ejemplos

de las pruebas realizadas al material de VW se pueden apreciar a continuación en las

figuras 3.8 a 3.13.

Finalmente la obtención de la densidad es vital para la determinación del tipo de elemento,

es decir si es o no aligerado, lo cual era una de las esperanzas de esta investigación. La

densidad del material de VW resultó de 1289.3585kg/m3. 11

Figura 3.8 Material de desperdicio de VW


Elaboración propia

10
La teoría expuesta en el Capítulo 1, esta basada en la norma: NMX-C-191-ONNCCE.
11
Para ver imágenes más detalladas de todo el proceso experimental con el material de VW ir al Apéndice H.

14
Figura 3.9 Prueba de revenimiento para material de VW
Elaboración propia

Figura 3.10 Prueba de densidad para material de VW


Elaboración propia

15
Figura 3.11 Cilindros de VW a 28 días, recien extraídos del estanque
Elaboración propia

Figura 3.12 Cilindro de VW a 14 días siento probado a la compresión en Máquina


Universal
Elaboración propia

16
Figura 3.13 Prueba de resistencia a la flexión para material de VW
Elaboración propia

3.2 Resultados obtenidos del concreto con desperdicio de aluminio y PVC

El siguiente material por mencionar es aquél conformado por la unión entre dos

capas de materiales, una de aluminio que protege a otra de PVC. Hablamos del material

suministrado por la empresa Cadbury Adams, el cual se administró en forma de bobinas y

que fue triturado para dar la granulometría aproximada a un tipo de agregado fino. El

primer dato a exponer es el revenimiento que resultó ser de 18.2cm, un revenimiento un

tanto alto, pero como antes se mencionó, el revenimiento se considera dependiendo del

proyecto constructivo. 12

12
Ver el Apéndice I para el proceso experimental detallado del material de Adams.

17
La resistencia a la compresión resultante de las pruebas efectuadas a cada siete días, para el

material de Adams, se admiran en las tablas 3.5, 3.6, 3.7 y 3.8, seguidas por la figura 3.14

donde la evolución del concreto modificado se logra apreciar claramente.

Tabla 3.5 Resistencia a la compresión del material de ADAMS a los 7 días


Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia de
Material
(cm) (cm) (cm2) (kg) 2
(kg/cm ) resistencia
(kg/cm2)
Adams 1 14.91 14.962 175.2098 0 0.0000
Adams 2 14.962 14.98 176.032 1475 8.3792 13.9718
Adams 3 15.07 14.92 176.5968 3455 19.5643
Elaboración propia

Tabla 3.6 Resistencia a la compresión del material de ADAMS a los 14 días


Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia de
Material
(cm) (cm) (cm2) (kg) (kg/cm2) resistencia
(kg/cm2)
Adams 1 15.084 15.048 178.2731 2750 15.4258
Adams 2 15.224 15.042 179.8622 4280 23.7960 20.0913
Adams 3 15.18 15.14 180.5046 3800 21.0521
Elaboración propia

Tabla 3.7 Resistencia a la compresión del material de ADAMS a los 21 días


Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia de
Material
(cm) (cm) (cm2) (kg) (kg/cm2) resistencia
(kg/cm2)
Adams 1 15.092 15.08 178.7467 5975 33.4272
Adams 2 15.084 15.086 178.723 4345 24.3114 30.2085
Adams 3 15.142 15.162 180.3141 5930 32.8870
Elaboración propia

18
Tabla 3.8 Resistencia a la compresión del material de ADAMS a los 28 días
Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia Resistencia de
Material 2 2 2
(cm) (cm) (cm ) (KN) (KN/cm ) (Kg/cm ) resistencia
(kg/cm2)
Adams 1 15.03 14.094 166.5451 105 0.6305 64.2670
Adams 2 14.922 15 175.7969 104 0.5916 60.3050 64.4386
Adams 3 15.082 15.022 177.9419 120 0.6744 68.7439
Elaboración propia

Resistencia a la compresión del material de ADAMS

70
64.4386
60
Resistencia (kg/cm2)

50

40
30.2085
30
20.0913
20 13.9718

10

0 0
0 7 14 21 28
EDAD (días)

Figura 3.14 Resistencia a la compresión del material de ADAMS.


Elaboración propia

En este caso, podemos apreciar claramente que en los últimos siete días se presentó un

comportamiento inesperadamente positivo en el concreto, ya que su resistencia se

incremento un 100%, comparado a lo acumulado hasta la fecha anterior, esto es, hasta los

21 días. Varios factores podrían intervenir en este resultado, como la vibración de los

cilindros, los cuales tienen variaciones en este factor, ya que el control de calidad no pudo

19
ser tan estricto debido a que parte del personal que colaboró en estos experimentos, no tenía

el conocimiento suficiente como para vibrar adecuadamente los cilindros, así que se

preservaron los de mejor apariencia para la prueba más importante, la final. Otro factor

podría ser el cabeceado con azufre de los mismos, pero esto se descarta ya que ese proceso

se practicó de manera eficiente en la totalidad de las veces. También el hecho de que los

últimos cilindros hayan sido testados con mayor tiempo de reposo, traduciéndose esto a

menor humedad en los elementos y por ende una mayor rigidez. De hecho, todos los

cilindros pueden presentar esta alteración a los 28 días por este evento. También es

importante mencionar que aquellos experimentos que muestren una carga de cero, como se

muestra en la tabla 3.5, no son por que los cilindros hayan presentado resultados nulos, sino

que la prensa hidráulica del departamento de ingeniería civil no registró ningún dato ya que

el mínimo en ella es de 100KN, y no se alcanzo, en esa ocasión, ese valor. Por lo que el

resto de los cilindros se probaron en la Máquina Universal.

El módulo de ruptura a los 28 días fue de 5.4KN, dato que concuerda con los parámetros

permisibles. El procedimiento para obtener esta relación fue exactamente el mismo que se

empleó para el material de la VW.

La densidad del material de ADAMS fue de 1399.8749kg/m3, después de elaborar las

mediciones pertinentes con el picnómetro y la báscula

A continuación se muestran, en las figuras 3.15 a 3.19, algunas imágenes de lo

contemplado durante el proceso de experimentación con el material de Adams.

20
Figura 3.15 Vertido de material de desperdicio de Adams para preparación de mezcla
Elaboración propia

Figura 3.16 Rellenado y varillado de concreto hecho a base de material de Adams para
prueba de revenimiento
Elaboración propia

21
Figura 3.17 Cabeceado con azufre de cilindro hecho a base de desperdicio de Adams
Elaboración Propia

Figura 3.18 Prueba de compresión a los 7 días para material de Adams


Elaboración Propia

22
Figura 3.19 Prueba de módulo de ruptura de una viga hecha a base del material de Adams
Elaboración propia

3.3 Resultados obtenidos del concreto con desperdicio de madera

En el caso de la viruta de madera, el concreto elaborado a base de este desperdicio

dio como resultado un revenimiento de 5.8cm lo cual podría ser considerado un

revenimiento muy bajo y por lo tanto un material demasiado espeso, pero el proyecto

constructivo y los posibles usos que se le pueda dar a este concreto, pueden justificar este

revenimiento. 13 A continuación mostramos la madera que se utilizó en la figura 3.20.

13
Ver Apéndice J para el proceso experimental detallado con la madera.

23
Figura 3.20 Preparación de la mezcla de concreto con el material de Madhera
Elaboración propia

Hablando de la resistencia a la compresión de los cilindros elaborados con la viruta,

podemos apuntar unos acontecimientos antes de exponer las tablas 3.9, 3.10, 3.11, 3.12.

Podrán aparecer cargas con valores de cero, lo cual no significa que al probar los cilindros,

éstos hayan presentado una carga nula, sino que debido al estado degradado del que fueron

emergidos del estanque varios de ellos, (tablas 3.10 y 3.12) no se pudieron ni cabecear ni

mucho menos examinar. A continuación se presentan tanto las tablas como las figura 3.3

que exponen de manera clara la tendencia del f´c, las condiciones en las cuales se

trabajaron los cilindros y fotos de algunas de las pruebas

Tabla 3.9 Resistencia a la compresión del material de Madhera a los 7 días


Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia de
Material
(cm) (cm) (cm2) (kg) (kg/cm2) resistencia
(kg/cm2)
Ma 1 15.442 15.06 182.6781 1300 7.1163
Ma 2 15.152 15.27 181.7211 1225 6.7411 6.9924
Ma 3 15.04 15.16 179.0786 1275 7.1198
Elaboración propia

24
Tabla 3.10 Resistencia a la compresión del material de Madhera a los 14 días
Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia de
Material 2 2
(cm) (cm) (cm ) (kg) (kg/cm ) resistencia
(kg/cm2)
Ma 1 15.28 15.426 185.1298 1675 9.0477
Ma 2 15.136 15.374 182.7740 2875 15.7298 12.3888
Ma 3 0 0 0 0 0
Elaboración propia

Tabla 3.11 Resistencia a la compresión del material de Madhera a los 21 días


Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia de
Material 2 2
(cm) (cm) (cm ) (kg) (kg/cm ) resistencia
(kg/cm2)
Ma 1 15.262 15.178 181.9362 3805 20.9139
Ma 2 15.198 15.2 181.4345 3450 19.0151 19.9645
Ma 3 15.4 15.376 185.9749 3255 17.5024
Elaboración propia

Tabla 3.12 Resistencia a la compresión del material de Madhera a los 28 días


Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia Resistencia de
Material
(cm) (cm) (cm2) (KN) (KN/cm2) (kg/cm2) resistencia
(kg/cm2)
Ma 1 15.126 15.212 180.7190 80 0.4427 45.1250
Ma 2 15.322 15.206 182.9897 55 0.3006 30.6385 37.8817
Ma 3 15.4 15.376 185.9749 0 0 0
Elaboración propia

25
Figura 3.21 Rellenado de cilindros con concreto de material de Madhera
Elaboración propia

Resistencia a la compresión del material de Madhera

40
37.8817
35
Resistencia (kg/cm2)

30
25
19.9645
20
15 12.3888
10 6.9924
5
0 0
0 7 14 21 28
EDAD (días)

Figura 3.22 Resistencia a la compresión del material de Madhera.


Elaboración propia

26
Figura 3.23 Prueba de revenimiento para material de Madhera
Elaboración propia

Figura 3.24 Cilindro en estado degradado después del proceso de curado, a una edad de 14
días
Elaboración propia

27
Figura 3.25 Prueba de compresión a los 14 días en Máquina Universal de material de
Madhera
Elaboración propia

Figura 3.26 Picnómetro siendo preparado con material de Madhera para prueba de
densidad
Elaboración propia

En este caso, existen varios comportamientos que el material nos permitió admirar,

conforme transcurría el tiempo. Uno de los más importantes fue la gran cantidad de agua

28
absorbida por los elementos de concreto elaborados con este material. Esto, a su vez, se

presentó como la expansión de los cilindros de concreto, dándonos diámetros altos y una

humedad constante, difícil de eliminar.

Con respecto a la resistencia a la flexión, el concreto con madera no pudo ser testado

debido a que su débil estado al momento de descimbrar la viga, provoco un

desmoronamiento. Esto nos demuestra pésimo indicios en cuanto al fraguado del concreto

que contiene viruta, talvez por cuestiones de humedad o simplemente por la falta de

acoplamiento entre el material orgánico, la madera, y el inorgánico, el cemento. En seguida

mostramos la imagen del la viga que no pudo ser testada debido a su pobre fraguado.

Para la madera encontramos una densidad de 1326.1973kg/m3, que más adelante podremos

comparar con los datos de la arena y así verificar realmente que tan alejados o cercanos a la

base de comparación nos encontrábamos.

Figura 3.27 Viga con madera recién descimbrada, sin alcanzar un fraguado adecuado a 24
hrs.
Elaboración propia

29
3.4 Resultados obtenidos del concreto con Arena

Como un parámetro de comparación se elaboraron, a la par, ensayos de cilindros

convencionales utilizando el agregado que normalmente se utiliza, la arena. De esta

manera, se pueden cotejar los diferentes resultados con un dato esperado. Esto es, lo que

por lo menos se pretende obtener, un concreto con f´c=100kg/cm2, con un revenimiento

manejable, una densidad práctica y una resistencia a la flexión que esté dentro del rango

establecido anteriormente. A continuación mostramos la preparación del concreto normal

para la posterior comparación con las diferentes mezclas de concreto modificado. 14

Figura 3.28 Preparación de mezcla convencional de concreto, con arena, para dosificación
de f´c=100kg/cm2
Elaboración propia

En cuanto al revenimiento, se obtuvieron 12.2cm lo cual, hablando en términos usuales, es

un revenimiento lo suficientemente neutral como para ser manejable y útil en lo cotidiano

del campo del ingeniero, ya que el rango habitual es de entre 10 a 14cm dependiendo, como

ya antes se mencionó, de las especificaciones del proyecto.

14
Ver Apéndice K para ver a detalle el proceso experimental con la arena como agregado fino convencional.

30
Figura 3.29 Prueba del cono para revenimiento del concreto convencional
Elaboración propia

Hablando de la resistencia a la compresión, a continuación se muestran las tablas 3.13,

3.14, 3.15, 3.16 y la figura 3.30 donde se puede admirar la gráfica de las edades con

respecto a las resistencias que son un indicio del tiempo y las condiciones de fraguado.

Tabla 3.13 Resistencia a la compresión con Arena a los 7 días


Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia Resistencia de
Material
(cm) (cm) (cm2) (KN) (KN/cm )2 2
(kg/cm ) resistencia
(kg/cm2)
Ar 1 15.01 15.046 177.3749 126 0.7104 72.4118
71.1625
Ar 2 15.122 15.1 179.3396 123 0.6858 69.9133
Elaboración propia

31
Tabla 3.14 Resistencia a la compresión con Arena a los 14 días
Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia Resistencia de
Material
(cm) (cm) (cm2) (KN) (KN/cm2) (kg/cm2) resistencia
(kg/cm2)
Ar 1 14.982 15.018 176.7146 147 0.8318 84.7961
83.3574
Ar 2 15.186 15.128 180.4332 145 0.8036 81.9186
Elaboración propia

Tabla 3.15 Resistencia a la compresión con Arena a los 21 días


Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia Resistencia de
Material
(cm) (cm) (cm2) (KN) (KN/cm2) (kg/cm2) resistencia
(kg/cm2)
Ar 1 15.018 15.026 177.2333 169 0.9535 97.2014
96.4086
Ar 2 15.01 15.012 176.9739 166 0.9380 95.6159
Elaboración propia

Tabla 3.16 Resistencia a la compresión con Arena a los 28 días


Promedio
Diám.1 Diám.2 Área Carga Resistencia Resistencia de
Material
(cm) (cm) (cm2) (KN) (KN/cm2) (kg/cm2) resistencia
(kg/cm2)
Ar 1 15.018 15.02 177.1625 175 0.9878 100.6925
106.7791
Ar 2 15.01 15.016 177.021 196 1.1072 112.8658
Elaboración propia

32
Resistencia a la compresión con Arena

120
106.7791
100
Resistencia (kg/cm2)

83.3574
96.4086
80
71.1625
60

40

20

0 0
0 7 14 21 28
EDAD (días)

Figura 3.30 Resistencia a la compresión con Arena.


Elaboración propia

El módulo de ruptura de los elementos con Arena fue de 11.1KN un valor que, en efecto y

como lo marca la especificación, se encuentra entre el 10 y el 20% de la resistencia a la

compresión, la cual es 185.5KN (Obteniendo un promedio de los dos valores de la

resistencia a los 28 días). Con esto podemos incidir que este concreto tiene una resistencia a

la flexión apta para ser utilizada en proyectos constructivos.

Por medio de las siguientes imágenes exponemos las pruebas de compresión y flexión,

elaboradas al concreto convencional hecho con el agregado fino que usualmente se utiliza:

la arena.

Por último, nuestra densidad de comparación, aquella que nos indicará que tan pesados o

ligeros se encontraban nuestros elementos, nos arrojó un dato de 2247.1677kg/m3.

33
Figura 3.31 Prueba de compresión en prensa hidráulica a concreto con arena, a una edad de
28 días
Elaboración propia

Figura 3.32 Prueba de flexión en prensa hidráulica a concreto con arena, a una edad de 28
días
Elaboración propia

34

También podría gustarte