ESTRUCTURACIÓN DEL PLAN DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PARA LA

LADRILLERA SIGMA LTDA.

ELIANA YASMIN SAYAGO MORA

FERNANDO PEDRAZA RUIZ

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

CÚCUTA, NOVIEMBRE DE 2016

ESTRUCTURACIÓN DEL PLAN DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PARA LA

LADRILLERA SIGMA LTDA.

ELIANA YASMIN SAYAGO MORA

Código 1120959

FERNANDO PEDRAZA RUIZ

Código 1121608

Anteproyecto presentado como requisito para optar al título de

Ingeniero Mecánico

Director: GONZALO DE LA CRUZ ROMERO GARCÏA

Ingeniero Mecánico

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

CÚCUTA, NOVIEMBRE DE 2016

 Tabla de contenidos

Introducción 1

1. Generalidades 3

1.1. Título 3

1.2. Planteamiento del problema 3

1.2.1. Formulación del problema 3

1.3. Justificación 3

1.4. Objetivos 4

1.4.1. Objetivo general 4

1.4.2. Objetivos Específicos 4

1.5. Alcances y delimitaciones 4

1.5.1. Alcance del proyecto 4

1.5.2. Limitaciones del proyecto 5

1.5.3. Delimitaciones del proyecto 5

2. Marco teórico y referencial 6

2.1. Antecedentes 6

2.2. Marco teórico 7

2.2.1. Conceptos de mantenimiento 7

2.2.2. Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) 9

2.3. Marco legal 14

3. Metodología 16

3.1. Modalidad 16

3.1.1. Tipo de investigación 16

3.2. Población y muestra 16

3.2.1. Población 16

3.2.2. Muestra 16

3.2.3. Variables 17

3.3. Fases de la investigación 18

3.4. Instrumentos para la recolección de información 19

3.5 Técnicas de análisis y procesamiento de datos 19

4. Cronograma 20

5 Administración del proyecto 21

5.1. Recursos humanos 21

5.2. Recursos institucionales 21

5.3. Recursos materiales 21

5.4. Recursos financieros 22

5.4.1. Presupuesto 24

6. Resultados esperados 25

Referencias bibliográficas 26
 Lista de tablas y cuadros.

Cuadro 1. Cronograma de actividades 20

Tabla 1. Recursos materiales 22

Tabla 2. Gastos 23

Tabla 3. Presupuesto 24
 Lista de figuras

Figura 1. Detalle del proceso productivo a estudiar 11

Figura 2. Esquema de falla funcional y modo de falla 12

Figura 3. Diagrama lógico de decisión 14

 1

Introducción

La inestabilidad actual de la economía regional a la par de limitar a las industrias

locales, las obliga a ser mucho más competitivas respecto a calidad y productividad,

teniendo presente los costos de producción. De la misma manera los productos y servicios

generados y ofrecidos deben tener el debido control de calidad y verificar que los equipos e

implementos funcionen correctamente.

Dentro de la operación normal de la empresa, es primordial llevar a cabo

periódicamente revisiones y mantenimientos a los equipos que se utilizan en los procesos

productivos, la periodicidad de las mismas debe estar regulada por la normatividad interna

de la empresa, aunque no siempre esto se cumple y las revisiones se toman en serio sólo

cuando algún equipo sufre un daño o avería.

De ahí la importancia de conocer y reconocer los diferentes tipos de fallas que

sufren ciertos equipos para categorizarlos en orden de su función dentro de la empresa y en

orden de su criticidad en los procesos de producción. Esto lleva a las empresas a optar por

estructuraciones de mantenimiento preventivo/predictivo adecuado para realizar tareas

rutinarias de inspección programada y no programada a los elementos más críticos dentro

de las líneas de producción.

Los mantenimientos que no se realizan adecuadamente o que no se programan

pueden ocasionar perdidas económicas grandes dentro de la empresa por fallas inesperadas,

por inadecuada mano de obra o por negligencia de los operarios que deben estar atentos a

las labores especificadas, esto afecta directamente el servicio y la productividad de la

 2

empresa incrementando sus costos y en muchas ocasiones comprometiendo la calidad de

los productos fabricados.

Se puede decir que el mantenimiento preventivo/predictivo y total, consiste en

medidas dedicadas y enfocadas a conservar las diferentes partes que conforman un equipo

en condiciones óptimas de operación bajo las medidas diseñadas para cumplir la función o

funciones requeridas en la producción, incrementando la vida útil del equipo, reduciendo

costos por fallas inesperadas al reducirlas o eliminarlas y los tiempos de para inesperados

por estas fallas se reducen incrementando la productividad.

Las inspecciones de rutina que se deben llevar a cabo a los diferentes elementos que

componen un equipo aumentan proporcionalmente con el número de equipos que se quiera

controlar, y si además es necesario elaborar el presupuesto de mantenimiento mensual o

anual, conservar un registro histórico de los mantenimientos efectuados, de los recursos

utilizados, de las fallas ocurridas y de los costos incurridos, esta tarea se complica aún más,

teniendo como consecuencia que el departamento de conservación de la institución

descuide finalmente la correcta operación del equipo a su cargo.

Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas

como: ingeniería de riesgo (determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no),

análisis de fiabilidad (identificar tareas preventivas factibles y rentables) y mejora de la

sostenibilidad (reducir tiempos y costes de mantenimiento).

 3

1. GENERALIDADES

1.1. Título

Diseño de un plan modelo de mantenimiento centrado en la confiablidad para la

ladrillera sigma Ltda.

1.2. Planteamiento del problema

El mantenimiento correctivo se basa en corregir las fallas después que estas se

presentan. Cada vez que surgen estas fallas y dependiendo de la importancia del equipo

donde se presenta, producen costos adicionales a la empresa. En base al ciclo de cada falla

de los componentes de una máquina y a las especificaciones del fabricante se puede diseñar

un plan de mantenimiento preventivo y predictivo, para minimizar las fallas y por ende

bajar los costos en la producción.

1.2.1. Formulación del problema

¿Es adecuado el diseño del plan modelo de mantenimiento preventivo-predictivo en

base al grado de criticidad de los equipos en la planta de producción de la Ladrillera Sigma

Ltda.?

1.3. Justificación

En la Ladrillera Sigma Ltda., se necesita un funcionamiento continuo de las

máquinas que interfieren en el proceso de producción de la empresa, para mantenerse

competitivos en la región, nacional e internacionalmente. Por lo que se hace necesario

identificar las fallas de mayor criticidad de los equipos y maquinas presentes en la planta de

producción de las cuales se pueda generar un diseño para la planificación y programación

 4

del mantenimiento de la empresa y que sirva de modelo para otras empresas del sector que

quieran adoptar esta planificación en beneficio de su productividad y mejoramiento de la

calidad.

1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo general

Estructurar el plan de gestión de mantenimiento para la Ladrillera SIGMA Ltda.

1.4.2. Objetivos Específicos

 Realizar el análisis de criticidad para las máquinas de la Ladrillera SIGMA Ltda.

 Realizar los análisis de modos y efectos de falla para las máquinas de alta y media

criticidad en la Ladrillera SIGMA Ltda.

 Diseñar la planificación y programación de mantenimiento de las máquinas de la

Ladrillera SIGMA Ltda.

 Estructurar la organización mantenimiento para la Ladrillera SIGMA Ltda.

 Generar el programa modelo sistematizado de la gestión de mantenimiento con el

software adecuado.

1.5. Alcances y delimitaciones

1.5. Alcance del proyecto

Este proyecto pretende generar una solución sistematizada en cuanto al

mantenimiento preventivo para la empresa SIGMA por medio del análisis de los procesos

productivos y todos los recursos materiales, técnicos y humanos que intervienen en ellos.

Tal solución servirá como un modelo aplicable en otras empresas de distinta índole

industrial que requieran la sistematización de sus programas de mantenimiento preventivo.

 5

1.5.2. Limitaciones del proyecto

Existen limitaciones de tiempo en la recolección de la información de la maquinaria

debido a una para en la producción por la época de festividades al final del año. También se

hace notoria la falta de conocimiento profundo del software que se utilizará para generar el

modelo de gestión del mantenimiento.

1.5.3. Delimitaciones del proyecto

El plan de gestión de mantenimiento preventivo que se propone es para la

maquinaria que se utiliza en el proceso productivo de la empresa SIGMA ubicada en el

kilómetro 10 del municipio de Los Patios, N. de S. El estudio de la problemática y

resolución del problema se realizará en un período de cuatro meses teniendo en cuenta la

técnica del mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM).

 6

2. MARCO TEÓRICO Y REFERENCIAL

2.1. Antecedentes

En la investigación de posibles soluciones a la gestión del mantenimiento en una

empresa se encontraron las siguientes conclusiones en los diferentes estudios:

Como producto de este trabajo se determinó la criticidad de los equipos que

componen el centro de generación, determinando así que el equipo más crítico es el

grupo electrógeno a gas de 500KW. Luego de realizar el análisis de la información

recogida y de revisar las diferentes técnicas y modelos de mantenimiento se

determina que RCM es el más adecuado para el centro de generación pues se enfoca

en mantener los equipos funcionando (Pinzón, 2011, p.12).

Ésta tesis aplica un plan de mantenimiento denominado “Mantenimiento Centrado

en la Confiabilidad” en los motores de los grupos generadores de la planta de

procesos en Codelco División Andina. Finalmente se entrega el análisis RCM, el

cuál al terminar la práctica-tesis en la división será incluido en el Software RCM

Toolkit, el cuál administra todos los análisis RCM que se han desarrollado en

Codelco División Andina (Vásquez, 2008, p.10).

El objetivo principal de esta pasantía está basado en la ejecución de los principios

básicos de la metodología de Mantenimiento Centrado en confiabilidad (MCC),

para la consolidación de planes de mantenimiento. En conclusión se diseñaron

planes de mantenimiento preventivo para cada uno de los equipos en estudio, con la

finalidad de disminuir la improductividad y el número de paradas (Sereno, 2013,

p.iv).
 7

2.2. Marco teórico

2.2.1. Conceptos de mantenimiento

Mantenimiento

García (2009) define el mantenimiento “como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante el mayor tiempo posible

(buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento” (p.1).

Objetivos del mantenimiento

 Prevenir o disminuir el riesgo de falla

 Recuperar el desempeño

 Aumentar la vida útil/diferir inversiones

 Seguridad, ambiente y aspectos legales

Tipos de mantenimiento

 Mantenimiento correctivo

García (2009) “Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las

averías o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una avería que

obligó a detener la instalación o máquina afectada por el fallo” (p.5).

Se pueden dar dos formas de mantenimiento correctivo: programado, que se hace

cuando se cuenta con el personal, materiales, herramientas e información y no afecta

directamente el proceso productivo; y el no programado que se hace inmediatamente ocurre

la falla y puede ocasionar para de la producción.

 8

El mantenimiento correctivo presenta ventajas atractivas como la no necesidad de

programar ni prever actividades distintas a la producción, solo se hacen los gastos

necesarios cuando se ha comprobado la insuficiencia. Pero también se generan riesgos

económicos y se disminuye la fiabilidad de la empresa.

 Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo o basado en la condición evalúa el estado de la

maquinaria y recomienda intervenir o no, lo cual produce grandes ahorros en

mantenimiento.

El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y

análisis de variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición

operativa de los equipos productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y

disponibilidad de equipos al mínimo costo (Ballesteros, 2011, p.5).

Las variables que se observan para determinar la falla son de tipo físico químico y

van desde análisis de vibraciones, detección de ultrasonidos, inspecciones infrarrojas, etc.

El tipo de mantenimiento predictivo es ideal, pues la gran ventaja de este radica en

que se aumentan los tiempos de producción y se minimizan los gastos de reparaciones,

aumentando así la fiabilidad de la empresa.

 Mantenimiento preventivo

Podemos decir que el mantenimiento preventivo consiste en programar las

intervenciones o cambios de algunos componentes o piezas según intervalos

predeterminados de tiempo o según eventos regulares.

El objetivo de este tipo de mantenimiento es reducir la probabilidad de avería o

pérdida de rendimiento de una máquina o instalación tratando de planificar unas

 9

intervenciones que se ajusten al máximo a la vida útil del elemento intervenido

(Ballesteros, 2011, p.4).

Las ventajas de este tipo de mantenimiento es que evita mediante el reemplazo de

nuevos componentes posibles fallos en la función de la maquinaria. Sin embargo esto

también trae consigo el riesgo de generar deterioros mientras se hace el desmontaje de las

piezas nuevas, por lo que solo es recomendable cuando no se puede controlar y observar las

variables físico químicas que permiten predecir un fallo.

2.2.2. Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM)

Contexto histórico

Se conocen tres generaciones en la aplicación del mantenimiento a lo largo de la

historia. La primera generación se remonta a la época de la primera guerra mundial cuando

no era de inmediata necesidad reparar una máquina puesto que la industria no estaba

mecanizada en su mayor parte; la segunda generación vino a partir de la segunda guerra

mundial, cuando se hizo notorio el avance de la mecanización en las industrias por el afán

que suponía la guerra, a consecuencia de esto se disminuyó el recurso humano y se

generaron formas de mantenimiento que disminuían el tiempo de para y por tanto la

producción; y la tercera generación apareció en la década de los 70 cuando la mecanización

de la mecanización de la industria supuso la satisfacción de nuevas expectativas, la

necesidad de investigación en la materia y la puesta en marcha de nuevas técnicas.

De este modo surge la metodología del mantenimiento centrado en la confiabilidad,

como una forma para que, según Moubrey (2004), los “activos físicos continúen haciendo

lo que sus usuarios quieren que hagan” (p.7).

 10

Metodología del mantenimiento centrado en confiablidad

La metodología del mantenimiento centrado en confiabilidad consiste en formular

siete preguntas respecto al activo que se quiere revisar y encontrar las necesidades reales de

mantenimiento en el contexto operativo. Las siete preguntas en que basa su metodología

son las siguientes:

1. ¿Cuáles son las funciones y los parámetros de funcionamiento asociado al activo en su

actual contexto operacional?

2. ¿De qué manera falla en satisfacer dichas funciones?

3. ¿Cuál es la causa de cada falla funcional?

4. ¿Qué sucede cuando ocurre cada falla?

5. ¿En qué sentido es importante cada falla?

6. ¿Qué puede hacerse para prevenir o predecir cada falla?

7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una tarea proactiva adecuada?

Funciones y parámetros de funcionamiento

El primer paso en el proceso de RCM es definir las funciones de cada activo en su

contexto operacional, junto con los parámetros de funcionamiento deseados. Lo que los

usuarios esperan que los activos sean capaces de hacer se pueden dividir en dos categorías:

funciones primarias y secundarias.

Las funciones primarias se refieren a la razón por la cual se adquirió el activo, mientras que

las secundarias responden más a las expectativas del usuario más allá de su función

primaria.

Para poder determinar las funciones primarias y secundarias y los parámetros de

funcionamiento se debe detallar minuciosamente el proceso productivo que se va a

 11

investigar en la empresa (ver figura 1) y así se encontrará qué proceso es el más crítico de

acuerdo a los valores de evaluación de criticidad que se establezcan para los diferentes

procesos y sus componentes operacionales que generan el mayor impacto negativo en la

operación de la empresa y su productividad.

Empresa

Planta 1 Planta 2

Proceso X Proceso Y

Sistema 1

Sistema 2

Figura 1. Detalle del proceso productivo a estudiar

Estos valores de evaluación de criticidad se basan en los siguientes parámetros:

 Tiempo de duración de las fallas

 Frecuencia con que ocurren estas fallas

 Afectación a la seguridad y el medio ambiente

 Afectación a la calidad del producto

 Costos de mantenimiento
 12

Fallas funcionales y modos de falla

Se definen fallas funcionales como la incapacidad de un sistema para satisfacer un

estándar de funcionamiento deseado. Por lo que un modo de falla es la forma en que puede

suceder la falla funcional. Una función de un sistema puede tener varias fallas funcionales y

cada una de ellas puede tener diferentes modos de falla, como se muestra en la figura 2.

Modo de falla 1
Falla funcional A
Modo de falla 2
Función X

Modo de falla 1

Falla funcional B Modo de falla 2

Modo de falla 3

Modo de falla 1
Falla funcional C
Modo de falla 2

Figura 2. Esquema de falla funcional y modo de falla

Efectos de las fallas

Se debe registrar cuáles serían los efectos si se produce la falla, suponiendo que no

se está realizando ninguna clase de mantenimiento al sistema que se está estudiando. Así se

puede notar la importancia de cada falla y qué nivel de mantenimiento proactivo sería

necesario (si lo hubiera).

 13

Consecuencias de las fallas

Las consecuencias de las fallas permiten determinar si debemos predecir o prevenir

la falla. Se pueden distinguir cuatro tipos de consecuencias según el criterio de

mantenimiento centrado en la confiabilidad:

 Consecuencias de fallas ocultas, estas fallas no afectan directamente al

funcionamiento de la empresa, pero pueden tener consecuencias catastróficas

para la misma.

 Consecuencias en la seguridad y el medio ambiente, cuando las fallas generan

amenazas a la integridad de la planta y sus operarios o infringen las normas

ambientales locales e internacionales.

 Consecuencias operacionales, afectan directamente al funcionamiento de la

empresa generando retrasos en pedidos, costos extraordinarios, etc.

 Consecuencias que no son operacionales, aunque evidentes, no afectan el

funcionamiento de la empresa, sino que simplemente generan un gasto de

reparación.

Tipos de tareas

Ahora se definen las tareas a realizar de acuerdo al diagrama lógico de decisión

presentado en la figura 3. Y se clasifican las tareas a realizar.

 Tareas a condición, se monitorean condiciones físicas identificables con el

fin de detectar una falla que esté a punto de ocurrir.

 Tareas de reacondicionamiento y sustitución cíclica, consiste en reparar o

sustituir por un componente nuevo antes de cierto límite de tiempo.

 14

 Tareas de búsqueda de fallas, que consiste en determinar si ya ha ocurrido la

falla comprobando las funciones no evidentes de forma periódica.

 Tareas de rediseño, en última instancia si no se puede disminuir el riesgo de

falla a un nivel aceptable se debe rediseñar la pieza.

 Tareas de ningún mantenimiento preventivo programado, cuando es viable

realizar el mantenimiento correctivo, en vez del preventivo.

Figura 3. Diagrama lógico de decisión

2.3 Marco legal

Este proyecto se rige por las normas:

APA (2016)

Guía técnica colombiana GTC 62, editada por el Instituto Colombiano de

Normas Técnicas (ICONTEC) “Seguridad de funcionamiento y calidad de

servicio. Mantenimiento. Terminología”

 15

COVENIN 3049-93 “Mantenimiento. Definiciones”

ISO-14001:1996 “Sistema de gestión medioambiental. Especificaciones con

guías para su uso”

 16

3. METODOLOGÍA

3.1. Modalidad

El proyecto de grado se desarrollará en la modalidad Trabajo de Investigación,

según el artículo 140 del estatuto estudiantil de la Universidad Francisco de Paula

Santander.

3.1.1. Tipo de investigación

El presente estudio se ejecutará como una investigación de diseño cuantitativo

descriptivo en el que se realizará la caracterización, si no existe, de los equipos que

conforman los procesos de producción de la empresa, así como los niveles de criticidad en

las fallas presentadas por cada uno de ellos. El objetivo de la investigación descriptiva es

describir el estado, las características, factores y procedimientos presentes en fenómenos y

hechos que ocurren, sin explicar las relaciones que lo identifiquen. Se emplea el método de

observación, procedimiento que se aplica en la toma de datos en campo que se realizará en

la planta de producción de la ladrillera sigma.

3.2. Población y muestra

3.2.1. Población

El trabajo se desarrollará en la planta de la ladrillera sigma ubicada en el municipio

de Los Patios, en Norte de Santander, se caracterizará y se recopilará la información de

fallas de toda la población de las máquinas y equipos concernientes a los diferentes

procesos productivos de la planta.

3.2.2 Muestra

Serán caracterizadas y analizadas las maquinas objeto de este estudio en las etapas

de:
 17

 Extracción.

 Molienda.

 Mezcla

 Moldeo

 Corte

 Transporte

 Secado

 Cocción

3.2.3. Variables

Se estudiaran las variables frecuencia de falla, tipo de falla, grado de falla, impacto

operacional, nivel de producción manejado, tiempo promedio para reparar, costo de

reparación, impacto en seguridad e impacto ambiental.

• Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema.

• Tipo de falla: depende del sistema donde se presente, puede ser: mecánica, eléctrica,

electrónica, hidráulica o humana.

• Grado de falla: indica la forma como afecta la operación normal del equipo, y la parálisis

que le genera a la producción.

• Impacto operacional: es el porcentaje de producción que se afecta cuando ocurre la falla.

• Nivel de producción manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre la

falla.

• Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla. • Costo de reparación:

costo de la falla
 18

• Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños a

personas.

• Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daños al

ambiente.

3.3. Fases de la investigación

A continuación se realizará la descripción de cada una de las etapas que se tendrán

en cuenta para el desarrollo del proyecto.

Fase I. reconocimiento de la planta de la ladrillera sigma, su proceso productivo y a

todos los actores involucrados en ello.

Fase II. Caracterización de los equipos y sus componentes sino existen, recopilación

histórica de las fallas que han ocurrido en los componentes de los equipos si existe, revisión

del manual de usuario de cada máquina.

Fase III. Análisis estadístico de datos. Se concluye con el ordenamiento y la

sistematización de los datos obtenidos, y se realizaran análisis para evaluar la criticidad de

cada equipo en cuanto a la forma y tipo de falla.

Fase IV. Diseño de un modelo de mantenimiento para el proceso productivo de la

ladrillera sigma y empresas similares.

Fase V. Elaboración del plan de gestión de mantenimiento mediante un software

adecuado.
 19

3.4. Instrumentos para la recolección de información

Los instrumentos que se utilizaran serán computador y programas para análisis

estadístico para la toma de datos, calculadora, lapiceros, lápices, borrador, formatos de

recolección de datos de mantenimiento, cámara fotográfica.

3.5 Técnicas de análisis y procesamiento de datos

Se visitara la planta de la ladrillera sigma y se caracterizara cada uno de los equipos

presentes. Se recopilara la información que tengan a disposición sobre las fallas presentadas

por cada uno de los componentes de estos equipos. Se elaborara en base a dicha

información niveles de falla críticos de los equipos teniendo en cuenta su función dentro de

los diferentes procesos. Se utilizara como guía para la elaboración de estos protocolos,

libros sobre criticidad de equipos y de mantenimiento industrial.

Se diseñara un programa con el software Visual Basic o algún otro software de libre

circulación para elaborar un mantenimiento preventivo con base a niveles estadísticos de

falla presentes en la empresa por parte de los equipos y las referencias de mantenimiento en

los manuales dados por las empresas fabricantes a la hora de la compra.

 20

4. CRONOGRAMA

ACTIVIDAD 1 2 3 4
MES MES MES MES

Puesta en marcha
(planeación)
Reconocimiento del área de estudio de la planta
de la ladrillera sigma.
Caracterización de los equipos del proceso
productivo
Recolección de datos de fallas histórica de cada
equipo.
Organización y manejo de datos
Análisis estadístico
Análisis e interpretación de los resultados
Aplicación de la técnica RCM.
Diseño del modelo de mantenimiento para el
proceso productivo.
Elaboración del plan de gestión de
mantenimiento mediante el software adecuado.
Elaboración del documento final
Cuadro 1. Cronograma de actividades
 21

5. ADMINISTRACIÓN DEL PROYECTO

5.1 Recursos humanos

En la realización de la investigación se contara con el apoyo de las siguientes

personas:

Autores: Eliana Yasmin Sayago Mora, estudiante de Ingeniería Mecánica. Universidad

Francisco de Paula Santander.

Fernando Pedraza Ruiz, estudiante de Ingeniería Mecánica. Universidad Francisco de Paula

Santander.

Director: Ingeniero Mecánico, Gonzalo de la Cruz Romero. Docente de la Universidad

Francisco de Paula Santander.

5.2 Recursos institucionales

Para la realización de la investigación se contará con el apoyo de las siguientes

entidades:

Ladrillera Sigma Ltda.

Universidad Francisco de Paula Santander, facultad de ingenierías, ingeniería mecánica.

5.3 Recursos materiales

Los materiales que se utilizarán en la presente investigación tanto de campo y

laboratorio como de oficina se presentan a continuación.

 22

Tabla 1. Recursos materiales

ITEM CANTIDAD

Cascos de seguridad 2

Lentes de seguridad 2

Guantes de seguridad 2 pares

Regla 2

Lápices o portaminas 4

Tapa bocas varios

lapiceros 5

resma 2

Block tamaño carta cuadriculado 2

Formatos impresos Varios

Marcador permanente sharpie 5

Trasportador 2

Borrador 2

Cámara fotográfica 1

Computador 1

5.4 Recursos financieros

Para el desarrollo, y sostenimiento del proyecto, serán asumidos con dineros

propios de los investigadores.

 23

Tabla 2. Gastos

MATERIALES, UNIDAD CANTIDAD VALOR TOTAL

HERRAMIENTAS Y UNITARIO

EQUIPO

Resmas de papel Unidad 2 15.000 30.000

Fotocopias Número 500 50 25.000

Carpetas Número 5 1.000 5.000

Tinta impresora Unidad 2 8.000 16.000

Marcadores Número 7 1.000 7.000

Cinta Número 5 3.000 15.000

Gafas de seguridad 1 2 5.000 10.000

Memorias Unidad 1 30.000 30.000

Cascos de seguridad 1 2 20.000 40.000

guantes de seguridad 2 pares 2 15.000 30.000

otros útiles menores o Varios Varios 500.000 50.000

imprevistos

Computador Unidad 1 1.000.000 1.000.000

Impresora Unidad 1 120.000 120.000

Cámara fotográfica Unidad 1 250.000 250.000

Transporte Número 20 10.000 200.000

VALOR TOTAL 1.828.000

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5.4.1 Presupuesto

Tabla 3. Presupuesto

INGRESOS EGRESOS

Eliana Yasmin Sayago Mora. 1.000.000 Materiales 703.000

Fernando Pedraza Ruiz Herramientas y equipos 1.125.000

1.000.000 Transporte 370.000

Total 2.000.000 Total 1.828.000

 25

6. Resultados esperados

Se espera que la ladrillera Sigma Ltda. adopte la solución propuesta para la gestión

del mantenimiento y así mismo que otras empresas se guíen por este modelo.
 26

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Pinzón, A. (2011). Diseño de un plan de gestión para el mantenimiento centrado en

confiablidad para el centro de generación eléctrica a base de gas de la empresa Copower

Ltda. (Tesis de especialista). Universidad Industrial de Santander, Bucaramanga, Colombia.

Vásquez, D. (2008). Aplicación del mantenimiento centrado en la confiabilidad rcm en

motores detroit 16v-149ti en Codelco división andina (Tesis de pregrado). Universidad

Austral de Chile, Valdivia, Chile.

Sereno, S. (2013). Elaboración de planes de mantenimiento centrado en confiablidad a

equipos de planta Kimberly-Clark (tesis de pregrado). Universidad Simón Bolívar,

Sartenejas, Venezuela.

García, S. (2009). MANTENIMIENTO CORRECTIVO Organización y gestión de la

reparación de averías. Madrid, España: RENOVETEC.

Ballesteros, F. (2011). La estrategia predictiva en el mantenimiento industrial. Preditec.

Rev. 1, 4-5.

Moubrey, J. (2004). Mantenimiento centrado en confiabilidad (reliability-centred

manteinance). Madrid, España: Aladon Ltd.

http://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/el-analisis-de-criticidad-una-metodologia-para-

mejorar-la-confiabilidad-ope recuperado 14-11-2016.

http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/ recuperado 14-11-2016.