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ADMINISTRACIÓN

Y NEGOCIOS

PELIGROS Y RIESGOS EN EL PROCESO DEL VINO

NOMBRE: Francisco Saihueque; Camila Valdenegro Gajardo ;Naomi Levano Torres


CARRERA: Ingeniería Industrial
ASIGNATURA: procesos y servicios
PROFESOR: Carolina Guzmán Acosta
FECHA:07/09/18
1 INTRODUCCIÓN

El vino es una bebida que ha estado siempre presente en la memoria colectiva de Chile. La
actividad vitivinícola -a través de sus faenas agrícolas y productivas, el arte de producir vinos es
parte de nuestra cultura y de nuestro patrimonio.

El vino llegó al territorio nacional de la mano de los conquistadores españoles. Varios


personajes destacan con el nombre de iniciadores de la vitivinicultura en Chile ya que muchos de
ellos fueron dueños de viñedos. Entre ellos, el gobernador Francisco de Aguirre, Juan de Jufré,
Diego García, Rodrigo de Araya, Bartolomé Flores e Inés de Suárez. Durante los primeros años de
la colonia, en casi todos los solares de Santiago y las chacras circundantes, había parrones y se
producía vino para el consumo personal. Con el tiempo, esta práctica se extendió por el territorio
desde Coquimbo hasta Concepción.

Aun cuando la producción vitivinícola fue destinada preferentemente al consumo interno,


parte de ella se exportó a los países vecinos. En 1794, la corona española, como una forma de
proteger el comercio de vinos españoles, dictó una orden real prohibiendo la exportación de vinos
chilenos a Nueva España y Nueva Granada.

Desde la conquista y hasta mediados del siglo XIX, el sistema traído por los españoles para el
cultivo de los viñedos y la tecnología en la producción del vino, se mantuvo inalterable. El proceso
de modernización capitalista y la expansión de la economía chilena vinculada a la apertura del
comercio del norte del atlántico, trajo consigo una radical transformación en la industria
vitivinícola chilena. A partir de 1850 los productores y los empresarios vitivinícolas invirtieron
fuertemente en maquinarias, técnicos, importación de cepas, sistemas de transporte y en la
construcción de bodegas subterráneas. Hacia 1880, concluyó el proceso de formación y transición
de la industria vitivinícola chilena; y se inició el florecimiento de esta actividad económica. El vino
chileno adquirió otra presencia y la producción aumentó considerablemente, al mismo tiempo
que los sistemas de transporte y comercialización se hicieron más eficientes.
2 PROCESOS DE ELABORACIÓN DEL VINO

2.1 VENDIMIA

Es uno de los procesos más significativos en la elaboración del vino ya que en las zonas
vitivinícolas se les ve como atractivo turístico realizando fiesta y carnaval entorno a él, este
proceso consiste en la recolección de la uva en los periodo de marzo y abril como es un proceso
de cosecha aún se realiza manual mente con tijeras cortando racimo por racimo para tener un
mejor cuidado en la recolección.
Las labores de cosecha son realizadas por trabajadores temporales que son contratados por los
meses que dure la recolección trabajando muchas veces de forma muy precarias de higiene y
seguridad contando solo con lo mínimo establecido por la ley .

 Riesgos específico : por ser un trabajo al aire libre se tiene una exposición constante al sol,
picaduras de insectos y cortes , estos riesgos solo se pueden mitigar solo atravez de los EPP
correspondientes como guantes y gorros misioneros ya que son riesgos inherentes a la obra u
faena.
2.2 LAVADO DE LA UVA

El lavado de las uvas como operación preliminar a la obtención del mosto y la fermentación permite
eliminar gran parte del contenido en metales pesados que puede contener la piel de la uva, así como
pesticidas y productos fitosanitarios de síntesis, potencialmente perjudiciales para la salud. Se logra así una
mayor calidad en cuanto a la composición de los mostos y vinos. Además, al reducirse el contenido en
metales, como el cobre o el hierro, minimizamos el riesgo posterior de sufrir quiebras férricas o cuprosas
que pueden ser un problema a la hora de estabilizar el vino.
2.3 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

Esta es la fase se puede observar un trabajo más mecanizado debido a que la uva es trasladada de la
faena a la fábrica mediante tractores y camiones en el momento de la recepción de la uva se analiza el
grado de azúcar y el peso de cada Bing que ingresa hacia las instalaciones

2.4 DESPALILLADO

El despalillado de la uva, consiste en separar las uvas del tallo del racimo también se
separan los restos de vegetales como hojas. El tallo contiene mucho potasio, lo cual resta acidez
a los vinos. Con el despalillado obtenemos una reducción del volumen, una mejora gustativa,
mayor concentración del color y un ligero aumento del grado alcohólico.

Este proceso se realiza con una despalilladora la cual tiene un tornillo sin fin con escobillas que
giran en un tambor con agujeros donde cae la uva dejando cualquier resto mas grande que la uva
en su interior
Maquina Despalilladora

• Riesgos específico : existe riesgo de atrapamiento al utilizar esta máquina debido a


que se mantiene girando mientras se introducen las uvas es por esto que se debe
capacitar y establecer un método seguro de utilización para el operario y bajo ninguna
manera introducir las manos al interior de la maquina cuando este funcionado

2.5 ESTRUJADO

Una vez desgranado el racimo, los granos de uva se pasan por una máquina estrujadora o
pisadora. El fin de este proceso es conseguir que se rompa la piel de la uva, conocida como
hollejo. De esta manera se extrae gran parte del mosto del interior de la fruta, con lo que se
facilitará el siguiente proceso de maceración, ya que el mosto tendrá un contacto mayor con los
hollejos. El estrujado no debe ser demasiado exhaustivo, ya que hay que evitar que se rompan
las semillas de las uvas, algo que podría aportar amargor al mosto.

Este proceso es el que antiguamente y de forma tradicional se realizaba con los pies descalzos
pero con la revolución industrial y el aumento de los recursos tecnológicos se incorpora una
maquina la cual ejerce la presión precisa para no provocar un daño hacia el mosto
Maquina estrujadroa

2.6 MACERACIÓN Y FERMENTACIÓN

Se mantendrán a temperatura controlada macerando durante unos días. Este proceso de


maceración es de gran importancia, ya que además de permitir la fermentación, propicia que el
mosto adquiera su color, así como otras características, a través del contacto con los pigmentos
propios de los hollejos. Tanto el color como la estructura final del vino vendrán determinados
por estos elementos que aporta el hollejo: antocianos, taninos, etc.

Posteriormente, en estos mismos depósitos y a través de las propias levaduras presentes de


forma natural en la piel de las uvas, comienza el proceso de fermentación. Se denomina
fermentación alcohólica ya que en ella, el azúcar de las uvas termina transformándose en alcohol
etílico.

Durante este proceso de fermentación, el dióxido de carbono sube hacia la superficie


produciendo un burbujeo y arrastrando consigo las partes sólidas de la mezcla. Por este efecto se
crea en la superficie lo que se conoce como el sombrero: una capa sólida compuesta por hollejos,
pulpa y pepitas que flotan sobre el mosto. Para facilitar que las partes sólidas sigan en contacto
con el mosto se llevan a cabo las labores de remontado: la extracción del mosto por la parte
inferior del depósito para reintroducirlo por arriba, regando el sombrero; y de bazuqueo: romper
el sombrero de forma manual con la ayuda de una vara o bazuqueador para que se mezcle con el
mosto. El objetivo de ambos trabajos es que los hollejos transfieran ciertas propiedades al vino.

Este proceso dura, según el tipo de vino que se pretende elaborar, entre 10 y 14 días, y debe
transcurrir a temperaturas no superiores a 29 ºC. Al pasar este tiempo, se produce el descube,
mediante el cual se transfiere el líquido a otro depósito.

• Riesgo especifo : tener sumo cuidado con la temperatura ya que se debe cuidar que
no exista un golpe térmico por que las levaduras son sensibles esto se contrala atraves
de las cubas con las chaquetas térmicas rebajando la temperatura y una alimentación
específica para el desarrollo de las levaduras (enzimas, manoproteinas.etc.)

2.7 PRENSADO

Tras el descube, el producto sólido de la fermentación aún contiene grandes cantidades de


vino, por lo que es sometido a un prensado para extraer todo el líquido, obteniéndose el vino de
prensa, rico en aromas y taninos, que no se mezcla con el obtenido en el descube. Estos dos
vinos se utilizarán para la elaboración de productos diferentes. Los restos sólidos que resultan
del prensado se emplean como subproducto en la elaboración de orujos y otros productos.
Riesgo específico: disminuir o bajar carga microbiológica con higienizado eficiente

2.8 FERMENTACION MANOLACTICA

Transformación del ácido málico en ácido láctico (con emisión de anhídrido carbónico) por acción
de bacterias lácticas.

La reacción química es la siguiente:

COOH-CHOH-CH2-COOH = COOH-CHOH-CH3 + CO2

El proceso tiene lugar después de la fermentación alcohólica (maloalcohólica) por lo que en algunas
ocasiones se denomina "fermentación secundaria"

Esta fermentación reduce la acidez total del vino al perderse parte de la acidez fija: una parte de la acidez
del vino se transforma en gas carbónico, el cual se desprende y desaparece.

La fermentación del ácido málico está provocada por el desarrollo de bacterias lácticas que se encuentran
en los hollejos de las uvas maduras.

Esta segunda fermentación:

• Estabiliza el vino

• Disminuye la acidez
• Mejora propiedades organolépticas del vino

CONTROL DE CALIDAD:

• El ph del vino (se produce en la banda de valores entre 3 y 4)

• La temperatura del depósito, que no supere los 29°

• Los niveles de anhídrido sulfuroso, el grado alcohólico.

• La presencia de nutrientes

MAQUINARIAS:

Depósitos/tanques de fermentación.

RIESGOS:

• Exposición a sustancias químicas nocivas ligada al CO2


• Manejo de productos químico
• Asfixia por gas carbónico
• Perdida de conocimiento

2.9 CRIANZA

La definición de “crianza” de aplica a los vinos sometidos a un proceso de envejecimiento de


cierta duración, o evolución, que modifica y mejora los caracteres organolépticos del vino debido
a fenómenos de origen físico, químico y biológico. No existe un solo tipo de crianza aplicable a
los vinos, si no que ésta puede ser realizada en distintos envases y por lo tanto sometida a
diferentes condiciones de envejecimiento, donde destacan especialmente los niveles de
oxidación o de reducción, pudiendo entonces clasificarse según las siguientes categorías:
 Crianza oxidativa: Es en la que se aplica el dicho de que “Es el oxígeno el que hace el
vino”. Tienen este tipo de crianza los vinos envejecidos en envases de madera de diversa
capacidad: Olorosos de Jerez, Oportos, Madeiras, Fondillones de Alicante, vinos rancios,
dulces.

 Crianza reductora: Es en la que se aplica la sentencia de que “el aire es enemigo del
vino”. Se envejecen así, en el ambiente reductor de la botella, muchos vinos blancos,
procedentes de variedades especialmente aptas para este tipo de crianza: Chardonnay,
Riesling, Godello, Semillon

 Crianza biológica: Tiene lugar en vinos criados en barrica o botella, que deben sus rasgos
sensoriales a la autolisis de levaduras en la botella (en los vinos espumosos o cavas), o a
su permanencia bajo un velo de levaduras vivas, como hacen los finos de Jerez, Montilla-
Moriles y las manzanillas de Sanlúcar de Barrameda

 Crianza mixta: Se aplica a los tintos, fundamentalmente, a los cuales se somete a una
primera etapa de ligera oxidación en barrica, que les cederá elementos de la madera. Los
vinos se autoestabilizarán por los sucesivos trasiegos de manera espontánea. Así se
obtendrán vinos de características singulares, que luego se redondearán en una etapa
posterior y más larga de evolución en el ambiente reductor de la botella. Los grandes
tinto del mundo se envejecen por este sistema: Rioja, Burdeos, Barolo, Borgoña…
También se envejecen así algunos blancos excepcionales.

 Crianza sobre lías: Donde el vino permanece sobre los restos de levaduras de la primera o
segunda fermentación, ya sea en botella, como en el caso de los vinos espumosos, o bien
en pequeños envases de madera, barricas de roble e incluso depósitos de mayor
capacidad. En esta crianza se producen, además de fenómenos de oxidación y reducción,
otros derivados de la autolisis, de la muerte de las levaduras. Con la ruptura de las
paredes celulares de las levaduras se busca por un lado proteger al vino de una posible
oxidación y por el otro el de obtener el aporte de sustancias y elementos contenidos en
dichas células que aportarán un punto mayor de densidad y untuosidad al vino y una
mejora de las características espumantes en el caso de los vinos espumosos.

 Crianza en botella: Donde el vino es sometido a un ambiente reductor, que puede ser
aplicada a vinos con o sin una oxidación previa. La crianza en botella puede ser aplicada a
vinos con o sin una oxidación previa. La crianza en botella se convierte en complemento
ideal tras la crianza en barrica.

La crianza de un vino requiere, por lo tanto, una atención sostenida y cuidados constantes
por parte del hombre; este debe perfeccionar la naturaleza prever los peligros y vigilar que la
conservación del vino sea perfecta a todo lo largo de su envejecimiento. Los vinos se seleccionan
por calidades y se decide cuál será su destino: salida inmediata al mercado (Vino Joven) o un
mayor o menor proceso de crianza y envejecimiento (Crianza, Reserva, Gran Reserva). En éstos
procesos son necesarios equipos de medida y control tales como:
 Maquinaria utilizada en la crianza

Cuentalitros termómetro Sulfitometros

Alarma de nivel dispensador carbónico Manoreductor de gases

• Riesgos en el proceso de crianza : El riesgo más importante que podemos observar


durante el proceso de envejecimiento Riesgo de sobreesfuerzos se da sobre todo si la
manipulación en algún proceso fuera manual. Para facilitar las tareas y reducir este
riesgo se recomienda automatizar el proceso en la medida de lo posible y realizar
turnos en tareas de carga.

• Control de calidad: Durante la crianza, interesa controlar la cantidad de oxígeno que


entra por los poros de la madera de roble. El nivel de oxidación dependerá del tamaño
de la barrica, del tiempo que el vino permanezca en ella, y si la barrica está llena o no.
2.10 EMBOTELLADO

Cuando elaboramos un vino ponemos como objetivo fundamental de nuestro producto la


calidad. Para lograrla, el proceso de elaboración debe gestionarse al detalle para que la higiene,
el control de materiales y el ritmo de producción sean constantes. Aunque todo el proceso
precisa de atención, el embotellado es una parte fundamental para asegurar la calidad del
producto final.

la preparación del vino para iniciar el proceso de embotellado incluye los ajustes finales de la
composición química, la filtración final y la modificación de las cantidades de oxígeno y dióxido
de carbono disueltos en el propio vino. La preparación de mezclas, clarificación, estabilización y
el ajuste de la acidez no se deben considerar como operaciones de acabado ya que serán, por lo
general, llevadas a cabo en momentos anteriores al embotellado.

Es importante destacar que una vez el vino se ha embotellado, el enólogo ya no puede intervenir
más en el proceso de elaboración, por lo que se trata de un momento clave y decisivo en toda la
cadena productiva.

El embotellado es una de las etapas críticas para lograr mantener en el tiempo la calidad del vino
elaborado.

Debido a que este proceso reúne una serie de factores de riesgo que favorecen la incorporación
de oxígeno en el vino y considerando que es el último punto de control antes del despacho final
del producto, es fundamental efectuar un correcto desplazamiento del oxígeno desde el interior
del envase; para evitar que el oxígeno se incorpore al vino, se disuelva y lo oxide.

El envase de vidrio es el escogido para mantener el vino ya que es amorfo, insoluble, resistente a
la acción de ácidos y bases, inerte e inalterable. Estas características lo convierten en una
sustancia adecuada para almacenar el caldo y mantener sus cualidades.

El primer paso en el proceso de embotellado es el lavado de las botellas. Una vez están limpias,
se inicia el llenado. En este momento, en la botella se dosifica el vino con un volumen exacto,
dejando un espacio hueco por las posibles dilataciones que puede experimentar el vino. En este
mismo período se suele añadir una atmósfera de gas nitrógeno o gas carbónico, con el objetivo
de que el caldo no se oxide en el momento en que pasa de la llenadora a la propia botella. En
general, existen tres tipos de llenado: por gravedad o caída libre, isobaro métrico y al vacío o
sobrepresión.

Tras el llenado viene el taponado, normalmente con corcho, y el encapsulado, normalmente de


estaño, plástico o aluminio. La cápsula protege el cuello de la botella y el corcho frente al polvo,
la sequedad y el deterioro, asegurando su inviolabilidad.

Por último, durante el etiquetado se colocan la etiqueta, la contra etiqueta –en la parte posterior
de la botella– y la etiqueta collarín. Mucha de la información que encontramos en la etiqueta es
obligatoria por ley, pero otra se indica por libre voluntad de cada bodega.

Según el decreto HL N°101 en Chile: hay 8 normas principales para el etiquetado del vino;

1- la información debe ser clara concisa y no fraudulenta.


2- La información no puede estar ni en la tapa y en la base de la botella
3- las etiquetas de información deben contener la totalidad de la información común
obligatoria
4- la etiqueta debe ser del idioma correspondiente al territorio.
5- el tamaño de la letra debe ser según la capacidad del envase
6- la información requerida y la información voluntaria deben ser compatibles con la de
este decreto
7- la información común obligatoria que deberán contener las etiquetas, en relación al
país de origen, al "Producto de", "Vino de" o el nombre del país de origen empleado
como adjetivo o sustantivo junto con la palabra "vino"; además, las relativas al
contenido neto, y al contenido real de alcohol.
Maquinaria y equipos utilizados en el Embotellamiento:

• Despaletizadores

Máquinas para deshacer el pallet para introducir las botellas en la línea de embotellado. Ofrecen un
ahorro importante en la manipulación de las botellas por el operario, tanto en tiempo como en seguridad
del mismo. Son fundamentales para una completa automatización de la línea de embotellado

• Enjuagadoras

Las enjuagadoras de botellas son máquinas de última tecnología adaptada para inyectar al interior de la
botella el líquido de enjuagado (vino, agua, agua sulfatada), antes de proceder al llenado de la misma.

• Monoblocs llenado-taponado

Los Monoblocs de llenado y taponado son la solución para las exigencias de embotellado de las bodegas
de pequeña y gran capacidad de producción. Son ideales para vinos tranquilos

• Triblocs enjuagado-llenado-taponado

Los triblocs de enjuagado, llenado y taponado son la solución para las exigencias de embotellado de las
bodegas de pequeña y gran capacidad. Es ideal para vinos tranquilos. El sistema de llenado es por
gravedad o por gravedad con ligera depresión.

• Taponadoras

Las taponadoras automáticas monocabezal (o de varios cabezales) son máquinas de última tecnología
adaptada para el cerrado de botellas para la industria del vino, aceite, alimentación, farmacia, etc. Se
pueden fabricar máquinas para todo tipo de tapones: corcho cilíndrico, corcho espumoso, pilfer aluminio,
stelvin, guala, plástico a presión, plástico con rosca, cabezudo, corona, bidul…

• Elevadores de tapones
Maquina fundamental para la completa automatización de la línea de embotellado. Consiste en una tolva
de tapones de acero inoxidable con una cinta elevadora de canjilones

• Lavadoras-secadoras de botellas crianza

Máquinas monobloc automáticas para el lavado, enjuagado y secado de botellas llenas de crianza,
fabricada en acero inoxidable AISI-304 con una construcción compacta y de fácil manejo y regulación

• Cargador-descargador jaulón

Conjunto cargador-descargador de jaulones con mesa bidireccional. Máquina semiautomática para cargar
y descargar botellas en posición vertical llenas y tapadas en jaulones.

• Capsuladoras

La máquina se alimenta de botellas por medio de un sinfín para separar de una en una la botella en la
entrada de la máquina y dosificarlas a las estrellas que alimentan el capsulado. Los cabezales térmicos o
de rulinas aseguran una perfecta terminación de las cápsula. Según el rendimiento, las maquinas pueden
ser lineales o rotativas. Incorpora protecciones de seguridad según normativa de la CEE.

• Etiquetadoras

Podemos diferenciar entre máquinas lineales con producciones de 800 a 2.000 bot/h a máquinas rotativas
con producciones de mas de 3.000 bot/h. La distribución de las etiquetas se hace mediante control de
fotocélula que pueden leer en todo el alto de la etiqueta.

• Encajonadoras

Máquinas y sistemas de encajonado para facilitar la operación de formado de caja, introducción de


botellas y cerrado.
Riesgo y medidas de prevención en el proceso del embotellamiento

Riesgo de caídas a distinto nivel. Este riesgo está presente al desplazarse por
encima de los pallets o en operaciones de despaletización de botellas.

Las medidas preventivas recomendadas por Martin del moral . (2006). son:

 La estabilidad de las pilas de botellas debe ser asegurada.


 En trabajos que superen los 2 m de altura, el operario se debe poner cinturón de
seguridad.
 Uso de máquina semi automática, que recoge y suministra las botellas a la línea
de embotellado. Aquí en operario se sube a una plataforma móvil que no debe
superar el metro de altura para despaletizar las camadas altas del pallet. La
operación se realizará a pie de suelo para despaletizar las camadas bajas.

Riesgo de golpes y/o cortes producidos bien al abrir las bolsas herméticas o bien con
botellas, cristales rotos, botellas con cuellos rotos. Para evitarlos, se aconseja:

 Las herramientas cortantes deberán ser usadas con cautela y correctamente.


 Utilizar guantes de protección.
 Al retirar las botellas rotas, utilizar guantes apropiados para evitar cortes y usar
recogedor y empujador para no tener contacto con la parte cortante.

Riesgo de caída de objetos por derrumbe en el caso de que se vea

Comprometida la estabilidad del apilado de pallets o durante la manipulación de

botellas.

Como medidas preventivas, tenemos:

 Seguir las instrucciones y orden correctos para el despaletizado.


 Asegurarse que las cargas están bien equilibradas y de que la horquilla estén
bien centradas bajo la carga.
 Se recomienda uso de botas de seguridad con puntera reforzada.
Riesgos de proyección de fragmentos La proyección de fragmentos o

Partículas puede darse fundamentalmente cuando se produce rotura de cristales de


botellas. Para prevenirlos, se recomienda tener en cuenta:

 El uso de gafas de seguridad, y ropa que cubra todo el cuerpo.


 Para labores de limpieza, si se utiliza soplado de aire comprimido, deberá dotarse
a la boquilla de un disco a modo de pantalla de protección y de una regulación de
presión que no supere una atmósfera.
 Cerciorarse siempre antes de quitar conexiones, de la inexistencia de presión en
las mangueras y del buen estado de conexiones rápidas, siempre aflojándolas
lentamente.

Riesgo de sobreesfuerzos. Durante todo el proceso de embotellado el operario puede


estar sometido a cargas físicas debidas a las posturas que adopta a la hora de la
realización de las tareas. Así pues se aconseja:

 La mejora de las posturas en el trabajo, adoptando en la medida de lo posible el


uso de polipasto para reducir en gran medida los sobreesfuerzos.
 Realizar pausas periódicas, rotando al operario y haciéndole cambiar de

Riesgo de contactos eléctricos estos pueden producirse por la existencia de cables


de la maquinaria en mal estado, y por la existencia de derrames de mostos en el área de
trabajo, si se producen roturas de botellas. Para prevenirlos se recomienda:

 Los accesos a partes móviles de las máquinas deben estar en todo momento
protegidos.
 Adaptar la maquina según R.D. 1215/1997, comprobando periódicamente el
correcto funcionamiento de las paradas de emergencia.
 Las operaciones de mantenimiento como limpieza, cambios y atascos, deberán
realizarse tras haber desconectado el equipo y tomando las medidas necesarias
para evitar una puesta en marcha accidental.
Riesgos de exposición al ruido. En los procesos más modernos, en los que se
emplean sistemas de embotellado mecanizado, los niveles de ruido pueden llegar a ser
perjudiciales para los operarios. Por ello, se recomienda adoptar las siguientes medidas
preventivas:

 La colocación de paneles de metacrilato que permitan aislar la maquinaria del


resto de la nave.
 Cuando el operario tenga que acceder a zonas de riesgo sonoro irá equipado con
los Equipos de Protección Individual adecuados.
 Se señalizarán las zonas de la bodega donde el uso de protecciones auditivas
pueda ser recomendable así como obligatorio.
 Se realizarán reconocimientos periódicos a los trabajadores expuestos.

Riesgos derivados del uso de productos químicos como productos de limpieza o bien
por contacto y/o inhalación de sustancias nocivas como pegamentos y resinas, durante
el etiquetado. Para evitar este riesgo, es conveniente que:

 Los trabajadores conozcan los riesgos de exposición a los mismos y las


recomendaciones del fabricante para su uso y manipulación
 Para la manejo del etiquetado se deberán utilizar guantes y mascarillas
adecuadas al producto químico que se está aplicando
3 ANÁLISIS DE PELIGRO Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS HACCP

La necesidad diaria de producir un alimento inocuo para la salud humana es una regla fundamental en la
industria alimentaria para asegurar que el alimento no enfermara a nadie, a su vez la necesidad para
ingresar en mercados extranjeros hacen obligatorio las certificaciones internacionales es aquí donde
HACCP entra a cumplir un un protagonismo en la elaboración de alimentos permitiendo identificar,
evaluar, y prevenir todos los riegos de contaminación de los productos a nivel físico,quimico,y biológico a
lo largo de todos los procesos de la cadena productiva .

Como primera instancia se realiza un diagrama de flujo para tener una mayor claridad de los procesos

Luego se identifican los riesgos asociados a HACCP en la elaboración del vino

Peligros biológicos:

• Bacterias
• Hongos (levadura, hongos filamentosos)

Peligros físicos:

• Joyas
• Metales
• Vidrios
• Insectos

Peligros químicos:

• Detergente
• Sanitizantes
• Metales pesados
• Lubricantes
• Pesticidas
Para este proceso se determinó que el Punto Crítico Control (PCC) es el embotellado debido a
que es el proceso que entrega el producto final y donde trabajan la mayor cantidad de personas,
es por esto que se capacitara al personal para la operación de las máquinas y la higiene en ellos
haciendo obligatorio el uso de mascarillas , cofia ,sin anillos o cadenas para el ingreso a la planta
a su vez se establecerán mantenciones y chequeos programados para las maquinas que no
sobrepasen las 240 hrs de funcionamientos de las maquinas, todo esto supervisado por
prevencioncita de riesgo de la planta.

A su vez se debe tomar un muestreo de cada cuba que se está embotellando al término de cada
turno si se llegase a encontrar anomalías en las muestras de los vino se devoran eliminar toda la
producción de cuba embotellada y una revison de los protocolos de higiene del personal.

Toda muestra debe ser documentada en un libro de actividades que estará presente en las
instalaciones al finalizar cada turno con la cantidad de producción, numero de cuba ,cantidad de
trabajadores en la producción y el nombre del supervisor a cargo.
4. Diagrama de Flujo
5. CONCLUSIÓN

La industria vitivinícola ha experimentado enormes cambios a través de su historia desde su producción


casera y artesanal hasta la producción masiva y de exportación que se está teniendo hoy en día, para esto
la maquinas han cumplido un rol fundamental para el desarrollo del producto pero esta producción
masiva trae también un mayor riesgo a la calidad del vino ofrecido por ello se deben establecer medidas
de control claras para la elaboración.

La producción de vino al ser una industria pujante y consolidada en el mundo se deben cumplir los
estándares internacionales de calidad para poder expandirnos hacia los mercados más exigentes para asi
poder obtener las ganancias que se esperan por medio del producto HACCP es la herramienta clave par
poder determinar los puntos críticos en la elaboración del vino desarrollando métodos de control y
mitigación de los riesgos asociados al productos.

desde ahora la industria del vino chileno no solo debe preocuparse en cosechar las mejores uvas para su
producción si no que concentrarse en realizar un producto de excelencia mundial que pueda incorporarse
de manera inmediata a cualquier mercado del mundo obteniendo asi un desarrollo total de la industria en
nuestro país.