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SOLUCION DE PROBLEMAS INDUSTRIALES

BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA

GUSTAVO CALDERON BERMEJO

CODIGO: 72285064
GRUPO: 301103-24

ANA CAROLINA ACUÑA


Tutora

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA (UNAD)

4 de octubre de 2018
Elaboración de jamón de cerdo
Para le elaboración de Jamón de cerdo en una industria pequeña, el
proceso se ha venido realizando artesanalmente y no se ha
estandarizado. Se requieren establecer los flujos de entradas y salidas
de materias primas y productos para realizar un escalamiento e
incrementar la cantidad producida, por lo tanto, se debe diseñar el
diagrama de flujo del proceso. El proceso se está realizando como se
indica a continuación:
Se reciben las canales de cerdo en donde se verifica temperatura y pH,
posteriormente se realiza un flameado y una limpieza de toda la canal
para eliminar residuos de pelo, la pierna de cerdo es cortada y adecuada
(eliminación de sangrado, separación de hueso, grasa y cuero), la
siguiente etapa es de corte en trozos, los trozos se pasan por un molino
con un disco de diámetro grande a bajas temperaturas. (4°C) y después
es almacenada en carros de acero inoxidable con sal nitrada y
polifosfatos por 24 h a 4°C. La siguiente etapa es de embutido, la carne
ya curada es embutida en fundas de celofán, posteriormente el jamón
embutido es prensado y sometido a cocción, al salir de cocción se
ingresa a agua con hielo para un choque térmico, se almacena en
refrigeración (4°C) y se lleva a desprensado en donde el bloque se
adecua (retiro de residuos de carne o emulsión), se taja y empaca al
vacío.

DIAGRAMA DE FLUJO

 Flameado Corte en
Verificación de
 Limpieza trozos a 4°C y
PH, Temp( °C)
Entrada de canales de  Corte molienda
cerdo  adecuación posterior

Choque Embutido, Almacenamiento


Desprensado. en carros de
térmico. cocción y
Adecuacion y acero inoxidable,
prensado
tajado Se ingresa a con sal nitrada y
agua con hielo poli fosfatos
a 4°C durante 24h y a
4°C

Empaque al
vacío
SOLUCION DE PROBLEMAS INDUSTRIALES

(Mezcla)
En una empresa se está implementando un equipo dosificador y se
desea saber a qué velocidad debe ser agregada una solución de sal
saturada (26% sal) para obtener jugo de tomate con una concentración
de sal del 2%, el jugo fluye a 100 kg/min.

F2. Solución de sal al 26%


26% sal
74% agua
F1. Jugo sin sal
0% sal F3. Jugo de concentración 2%
100 kg/h 2% sal

Dosificador

Balance de sal
100kg/h (0) + 𝐹2 (0,26) = 𝐹3 (0,02) (1)

Relación de flujos 𝐹3 = 𝐹2 + 𝐹1 , y reemplazando 𝐹3 en (1).

𝐹2 (0,26) – (𝐹2 + 𝐹1 ) (0,02) = 0

𝐹2 (0,26) -0,02𝐹2 – 0,02𝐹1 = 0

𝐹1 = 100kg/h

𝐹2 (0,26-0,02) = 100kg/h (0,02)

𝐹2 (0,24) = 2kg/h

2𝑘𝑔/ℎ
𝐹2 = = 8,33 kg/h
0,24
Secado
El arroz Paddy, que tiene una humedad del 21% debe ser secado hasta
el 12% de humedad antes de ser sometido a trillado. Para realizar el
secado de 1000 Kg/h de arroz Paddy se toma aire fresco del ambiente,
con una humedad de 0.002 Kg agua/ Kg aire seco. Una parte del aire
que sale del secador, que tiene una humedad de 0.007 Kg agua/Kg aire
seco es recirculado para mezclarse con aire fresco hasta que el aire que
va a entrar al secador alcance 0.005 Kg agua/Kg aire seco de humedad.
Calcular:

a) Cantidad de aire que se recircula


b) Cantidad de arroz que se obtiene luego del secado.

DIAGRAMA DE PROCESO

R. (recirculado)
0,00695 X agua
0,993 Y aire

F4.
F1. F2. F3. 0,00695 X agua
0,00199 Xagua 0,00497 X agua 0,00695 X agua 0,993 Y a. s
0,998 Y aire seco 0,995 Y aire seco SECADOR 0,993 Y aire
seco
PUNTO DE DERIVACION
PUNTO DE MEZCLA

A1.
21% agua A2. Material húmedo de
79% arroz salida.
1000 kg/h material húmedo 12% agua
de entrada 88% arroz
Relaciones de ecuaciones y fracciones másicas
0,002
F1. 𝑋𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 0,00199
1+0,002

0,005
F2. 𝑋𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 0,00497
1+0,005

0,007
F3. 𝑋𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 0,00695
1+0,007

0,007
F4. 𝑋𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 0,00695
1+0,007

0,007
R. 𝑋𝑎𝑔𝑢𝑎 = = 0,00695
1+0,007

A1. 𝑋𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0,21

A2. 𝑋𝑎𝑔𝑢𝑎 = 0,12

Relacionando el flujo de entrada F1 y el recirculado R, obtenemos la siguiente relación.

𝐹2 = 𝐹1 + R, haciendo el balance de agua en el punto de mezcla obtenemos:

𝐹1 (0,00199)+ R(0,00695) = 0,00497 (𝐹1 + R )

𝐹1 (0,00497-0,00199) = 0,00695R- 0,00497R

𝐹1 0,00298 = 0,00198R
0,00298
R= 𝐹
0,00198 1

R = 1,50𝑭𝟏 (1)

Relacionando la corriente de salida del secador 𝐹3 , con R y 𝐹4 , ya que el flujo de entrada 𝐹2 al


secador y 𝐹3 deben ser iguales obtenemos:

Del balance en el punto de derivación y mezcla se tiene que,

𝐹2 = R + 𝐹1 , y que 𝐹3 = R + 𝐹4

Igualando las ecuaciones.

R + 𝐹1 = R + 𝐹4

𝑭𝟏 = 𝑭𝟒 (2)

Primero se calcula la cantidad de solido después del secado.

A1 = 1000kg/h, el sólido representa el 79%, y como la masa permanece constante en el sistema, la


cantidad de arroz que entra es la misma que sale, entonces:

Arroz en la entrada= 1000kg/h * 0,79 = 790kg/h


Arroz a la salida = 790kg/h, este a la salida representa el 88% de la corriente de material húmedo,
A2,
790𝑘𝑔/ℎ
𝑨𝟐 = = 897,72 kg/h
0,88

Cantidad de agua a la salida = (897,72 * 0,12) = 107,72kg/h

Para calcular la corriente de recirculado hacemos un balance global del proceso y


reemplazando las relaciones de los balances del punto de mezcla y derivación.

Balance global:

𝑭 𝟏 + 𝑨𝟏 = 𝑨𝟐 + 𝑭 𝟒

(0,00199)𝑭𝟏 + 1000kg/h (0,21) = 897,72kg/h (0,12) + 𝑭𝟒 (0,00695)

De la ecuación (2) tenemos que 𝑭𝟏 = 𝑭𝟒

0,00695𝑭𝟏 - 0,00199𝑭𝟏 = (210-107,72) kg/h

𝑭𝟏 (0,00695 – 0,00199) = 102,28 kg/h


𝟏𝟎𝟐,𝟐𝟖 𝒌𝒈/𝒉
𝑭𝟏 =
𝟎,𝟎𝟎𝟒𝟗𝟔

𝑭𝟏 = 20,620 kg/h

Entonces calculamos R, con la relación R = 1,50𝑭𝟏 (1)

R = 1,50 (20,620 kg/h) = 30,931 kg/h

3. Centrifugado
El proceso de fermentación de miel de purga con levadura para producir
alcohol, es necesario que la miel tenga una baja concentración de
sólidos suspendidos. Se realiza una centrifugación para clarificar 1000
lb/h de miel, desde el 4% de sólidos suspendidos hasta 0.21%. La
composición de la fase pesada que sale de la centrífuga es de 76% en
peso de sólidos suspendidos y 24% de miel. Calcular:
a) Miel clarificada producida por día.
b) Fase pesada generada en un día
c) El costo de la miel que se pierde en la fase pesada si el kilogramo de
miel libre de sólidos suspendidos se cotiza a $1.000.

DIAGRAMA DE PROCESO

F1. Miel de entrada= 1000lb/h F2. = Miel clarificada


4% de solidos suspendidos Solidos suspendidos= 0,21%
Centrifugadora

F3. = Fase pesada


Solidos suspendidos= 76%
Miel = 24%

BALANCE DE SOLIDOS SUSPENDIDOS

𝐹1 = 1000lb/h

1000lb/h (0,04) = 𝐹2 (0,0021) + 𝐹3 (0.76) (1)

Balance global

𝐹1 = 𝐹3 + 𝐹2 (2)

Resolviendo la ecuación (1)

40lb/h = 𝐹2 (0,0021) + 𝐹3 (0.76)

Despejamos 𝐹3 de la ecuación (2), para tener la 1 en función de 𝐹2 .

𝐹3 = 𝐹1 - 𝐹2 , donde 𝐹1 = 1000lb/h
𝐹3 = 1000lb/h - 𝐹2 , reemplazando en (1).

40lb/h = 𝐹2 (0,0021) + (1000lb/h - 𝐹2 ) (0,76)

40lb/h = 𝐹2 (0,0021) + 760lb/h – (0,76)𝐹2

𝐹2 (0,76-0,0021) = (760 – 40) lb/h


720𝑙𝑏/ℎ
𝐹2 =
0,7579

𝐹2 = 949,99 lb/h, miel clarificada


𝟗𝟒𝟗,𝟗𝟗𝒍𝒃 𝟐𝟒𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
a) Miel clarificada producida por día = 𝒉𝒐𝒓𝒂
x 𝟏 𝒅𝒊𝒂 = 22799,76 lb/día

𝐹3 = 1000lb/h - 𝐹2

𝐹3 = (1000 – 949,99)lb/h

𝐹3 = 50,006 lb/h, Fase pesada

𝟓𝟎,𝟎𝟎𝟔 𝒍𝒃 𝟐𝟒𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
b) Fase pesada producida en un día = = 𝒉𝒐𝒓𝒂
x 𝟏 𝒅𝒊𝒂 = 1200,144 lb/h

c) Miel de la fase pesada corresponde al 24% de la corriente F3.

𝟓𝟎,𝟎𝟎𝟔 𝒍𝒃 𝟏𝒌𝒈 $𝟏𝟎𝟎𝟎


Costo de la miel perdida = 𝒉𝒐𝒓𝒂
x 𝟐𝒍𝒃 x(0,24) x 𝟏𝒌𝒈
= $ 6000

 Elaboración de jamón de cerdo

Una empresa que procesa jamón de cerdo debe calcular la cantidad de


materia prima (número de perniles de cerdo) requerida para producir 10
kg de jamón de cerdo, el rendimiento en la cocción es del 95%, cada
pernil de cerdo pesa en promedio 6.5 kg y se inyecta un 20% de
salmuera a cada uno, por lo tanto, deben realizarse los balances de
materia en cada etapa de acuerdo al diagrama de flujo y a la siguiente
formulación:
agua: 35%
sal:2.5%
Azúcar:1%
Nitrito: 0.02%
Polifosfatos:2%

Se debe asumir un rendimiento del 98% en las etapas de corte,


molienda y embutido.

DIAGRAMA DE PROCESO

Corte
Recepción de Inyección de
deshuesado y
las piezas salmuera
molienda

Empaque Embutido Cocción

Balance de la etapa de corte, con un rendimiento del 98%.

1 pernil = 6,5 kg

Kg de pernil en el corte = #perniles*(6,5kg)*98%

Balance en la etapa de inyección de salmuera

La salmuera aumenta en un 20% el peso de los perniles, entonces

kg de pernil = #perniles*(1,2)*98%
Entonces el número de perniles que se necesitan para fabricar 10kg de jamón.

#Perniles*98%*(1,2)*6,5kg= 10kg

10𝑘𝑔
#perniles= = 1,30 perniles
0,98∗6,5𝑘𝑔∗1,2