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I.

ÍNDICE

CONTENIDO
II. INTRODUCCIÓN................................................................................................................... 2
III. MARCO TEÓRICO............................................................................................................ 3
3.1. DEFINICIÓN DE PAVIMENTOS ................................................................................... 3
3.2. PAVIMENTO FLEXIBLE ............................................................................................... 3
3.2.1. ESTRUCTURA DE UN PAVIMENTO FLEXIBLE ................................................ 3
3.2.2. PROCESO CONSTRUCTIVO DE PAVIMENTO FLEXIBLE ................................ 4
3.2.2.1. SUBRASANTE ...................................................................................................... 4
3.3. PAVIMENTO RÍGIDO ................................................................................................. 10
3.3.1. ESTRUCTURA DE UN PAVIMENTO RÍGIDO ................................................... 10
3.3.2. PROCESO CONSTRUCTIVO ............................................................................. 11
3.4. RECAPEOS (SOBRECARPETAS) ............................................................................ 19
3.4.1. RIEGO DE LIGA Y COLOCACIÓN DE CARPETA ASFÁLTICA ...................... 20
3.4.1.2. PROCEDIMIENTO DEL RECAPEO: .................................................................. 21
3.5. CONSIDERACIONES PARA PAVIMENTOS RÍGIDOS Y PAVIMENTOS FLEXIBLES
EN CLIMAS FRIOS (MAS DE 3500 M.S.N.M.) ...................................................................... 25
3.5.1. Recomendaciones para la selección de materiales ...................................... 25
3.5.2. Recomendaciones para la selección del óptimo contenido de asfalto ....... 26
3.5.3. Recomendaciones para la fabricación de la mezcla y construcción de las
capas asfálticas ................................................................................................................. 27
IV. CONCLUSIÓN ................................................................................................................ 30
V. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA ....................................................................................... 31

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II. INTRODUCCIÓN

El presente trabajo de investigación se dará a conocer el proceso


constructivo básico para llevar a cabo la construcción de una vía en
pavimento flexible, pavimento rígido y pavimento ciclópeo (rehabilitación
asfáltica); en este sentido se busca establecer claramente cuáles son las
etapas necesarias e indispensables que un ingeniero civil debe tener en
cuenta para la consecución del fin constructivo estudiado.
También se dará a conocer las consideraciones de pavimentos que
pertenecen a la categoría de “pavimento en zona de altura” cuando se
encuentra ubicado por encima de los 3,500 msnm. Sin embargo, esta es
una referencia altimétrica que de ninguna manera pretende ser limitativa,
ya que el problema de un pavimento asociado a la altura está relacionado
con una serie de factores hidro-metereológicos que pueden darse a
alturas menores o, caso contrario, pueden no darse a alturas mayores.

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III. MARCO TEÓRICO

3.1. DEFINICIÓN DE PAVIMENTOS


Estructura simple o compuesta que tiene una superficie regularmente
alisada destinada a la circulación de personas, animales y/o vehículos.
Formada por el agrupamiento de capas de distinto material destinados
a distribuir y transmitir las cargas aplicadas por el tránsito al cuerpo de
terraplén.

3.2. PAVIMENTO FLEXIBLE


Este pavimento es una estructura formada por capas con la finalidad
de cumplir los siguientes propósitos:
 Soportar y transmitir las cargas que se presentan con el paso
de los vehículos.
 Ser lo suficientemente impermeable
 Soportar el desgaste producido por el tránsito y por el clima
 Mantener una superficie cómoda y segura (antideslizante) para
el rodamiento de vehículos.
 Mantener un grado de flexibilidad para cubrir los asentamientos
que presente la capa inferior (base o subbase)

3.2.1. ESTRUCTURA DE UN PAVIMENTO FLEXIBLE


Las capas que conforman la estructura del pavimento son, en el orden
ascendente como se describen a continuación.

 Carpeta asfáltica: Está compuesta por mezclas asfálticas y


materiales pétreos. Esta capa recibe directamente las cargas
vehiculares y los efectos ambientales como la lluvia y la
radiación solar. Proporciona una superficie cómoda y segura
para el usuario de la vía, además sirve como una capa
impermeabilizante que protege las demás capas.
 Base: Es una capa granular ubicada bajo la carpeta asfáltica,
su función es distribuir los esfuerzos generados por el tránsito
hacia las capas inferiores.

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 Subbase: Es una capa granular construida con materiales más
económicos que los de las anteriores capas, esta capa facilita
el drenaje del agua que pueda filtrarse por la superficie o
ascienda por capilaridad.
 Subrasante: Es la superficie que soporta la estructura de
pavimento, está compuesta por terreno natural aunque en
ocasiones es necesario mejorar las características del terreno
para lo cual se requiere un proceso de mejoramiento.

3.2.2. PROCESO CONSTRUCTIVO DE PAVIMENTO FLEXIBLE


El procedimiento que se describe a continuación, explica los pasos
efectuados en la construcción de una vía nueva de pavimento flexible
de la carretera, la cual la conforman la estructura del pavimento en el
orden ascendente como se describen a continuación.
3.2.2.1. SUBRASANTE
La preparación del suelo que hará la función de la subrasante, consiste
en una serie de operaciones previas, cuya ejecución es necesaria y
muy importante para cimentar la colocación de la capa de sub-base
sobre la subrasante.
3.2.2.1.1. Escarificación y homogeneización de la subrasante
El procedimiento consiste en disgregar la superficie del suelo a lo
largo y ancho de lo que será la calzada en una profundidad
especificada, permitiendo que adquiera una condición suelta. Este
procedimiento se realiza con tractor de orugas o bien mediante
escarificadores de gradas o discos. Para la eliminación de los
elementos gruesos se emplean rastrillos extractores de piedras
compuestos por varios dientes curvos insertados en un bastidor
horizontal arrastrado por una motoniveladora. Generalmente la
extracción se realiza en dos pasadas, en la primera con 7 a 9
dientes, se extraen los elementos más gruesos de 100 mm. A 250
mm y en la segunda con 15 a 18 dientes, se extraen las gravas
medias mayores a 50 mm.

Escarificación de la superficie de la subrasante.

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3.2.2.1.2. Humectación del suelo de subrasante
Después de la escarificación y la homogeneización del material, si
el suelo estuviese muy seco de acuerdo a la humedad especificada
del material ha compactar, éste puede humedecerse mediante los
sistemas de riego tradicionales hasta llevarlo a una condición de
±2 % con respecto a la humedad óptima de compactación, obtenida
en el laboratorio por medio del ensayo proctor.

Humectación del material de subrasante cuando está muy seco.

3.2.2.1.3. Aireación del suelo de subrasante


Si la humedad natural es mayor que la óptima, se deberá airear el
suelo removiéndolo de un lado a otro por medio de una
motoniveladora o compactar y escarificar el suelo en varias
pasadas, hasta llevarlo a una condición de ±2% de la humedad
óptima de compactación, según las especificaciones del ensayo
proctor.

Aireación del material de subrasante cuando éste tiene exceso de


humedad.
3.2.2.1.4. Compactación de la subrasante
Al efectuarse la operación de compactación, después de realizar la
nivelación con motoniveladora hasta la altura requerida de la capa
de subrasante, mediante las técnicas convencionales en el

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movimiento de tierras, se realiza una compactación con un rodillo
compactador pata de cabra, y/o rodillo vibratorio dependiendo del
tipo de material, con lo que se busca una densidad que cumpla con
la del proctor.
Para dar por finalizada esta operación, se debe cumplir con la
verificación de la calidad del material que se ha controlado por el
laboratorio y los niveles que deben ser controlados por la
topografía. La superficie terminada del tramo de subrasante no
deberá mostrar a simple vista deformaciones o altibajos, que en
caso de existir deberán ser corregidos para que el tramo
compactado pueda ser recibido como terminado.
3.2.2.1.5. Recepción de la capa de subrasante
Los parámetros a tomar en cuenta para la recepción del tramo de
subrasante terminada, se hará conforme a lo dispuesto en las
reglas establecidas por las especificaciones técnicas de
construcción de carreteras o de acuerdo a lo establecido en el
proyecto, que serán:
a) El grado de compactación de la capa subrasante.
b) El espesor de la capa subrasante compactada.
c) La calidad del material que cumpla con las especificaciones
técnicas, realizadas por el laboratorio.
d) Verificación de niveles de la superficie de subrasante.
La capa llevará de forma anticipada su control de compactación y de manera
posterior, la aprobación de la misma por la supervisión antes de que el contratista
proceda a colocar la capa posterior y así sucesivamente hasta completar el
espesor total de la subrasante mostrada en planos.
3.2.2.2. CAPA DE SUB-BASE
Es la capa de la estructura del pavimento destinada fundamentalmente
a soportar, transmitir y distribuir con uniformidad las cargas aplicadas
en la superficie de rodadura del pavimento, y son transmitidas a la
cimentación (subrasante). Para esta capa se utilizan agregados
provenientes de bancos de materiales que cumplan con las
especificaciones técnicas para una sub-base, que serán colocados
sobre la superficie de la subrasante.

Material Parcialmente Triturado para Formación de Base Hidráulica

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3.2.2.2.1. Procedimiento Constructivo
Para el proceso de conformación de la capa sub-base, se realiza
el suministro de agregados granulares para su colocación en
conformidad con los alineamientos verticales, pendientes y
dimensiones indicadas en los planos del proyecto o establecidos
por el Ingeniero supervisor.
3.2.2.2.2. Escarificación del material de protección de la subrasante
Se procederá a escarificar el material de protección colocado
sobre la superficie de la subrasante, para ser mezclado y
homogenizado con el nuevo material que se colocara para
conformar la capa de sub-base. La operación de escarificar se
efectuara con motoniveladora o con cualquier otro equipo
aprobado por la supervisión o el ingeniero residente. El
escarificador deberá ser un modelo de dientes fijos, completos, de
espesor y de largo suficiente para efectuar una escarificación total
y uniforme.
3.2.2.2.3. Colocación del material de sub-base
El material granular para sub-base, se colocara sobre la superficie
de la subrasante evitando su segregación, comenzando en el sitio
que indique el Ingeniero residente. En ningún caso se deberá
colocar capas de material para sub-base mayores de 20 cm, ni
menores a 10 cm., si se desea colocar un espesor mayor, el
Ingeniero residente deberá ordenar al contratista la colocación del
espesor total en varias capas.
3.2.2.2.4. Distribución del material de sub-base
El material de sub-base en estado suelto, será esparcido con un
contenido de humedad de ±2% con respecto a la humedad óptima,
en un espesor necesario para que después de ser compactado,
tenga el espesor de diseño. El esparcimiento se deberá hacer con
el equipo adecuado, ya sea con una finisher o una motoniveladora
para producir una capa de espesor uniforme en todo el ancho
requerido, conforme a las secciones transversales mostradas en
los planos. El Contratista está obligado a la colocación de tacos de
nivel en los extremos de la calzada para el control de espesores
durante la colocación, esparcimiento y compactación del material
de sub-base.
3.2.2.2.5. Compactación de la capa de sub-base
El procedimiento de compactación de la capa sub-base, se realiza
por medio de compactadores mecánicas como rodillos lisos,
rodillos con ruedas neumáticas o con otro equipo aprobado para
compactación, que produzca los resultados exigidos por las
especificaciones técnicas de construcción.
La compactación deberá avanzar gradualmente, en las tangentes,
desde los bordes hacia el centro y en las curvas desde el borde
interior al exterior, paralelamente al eje de la carretera y
traslapando uniformemente la mitad del ancho de la pasada
anterior. El procedimiento se continuara alternadamente hasta
lograr una densidad que cumpla con la del proctor, según la
especificación, en todo el espesor de la capa.
3.2.2.2.6. Recepción de la capa de sub-base

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Los parámetros que se requerirán para la recepción del tramo de
sub-base terminado, se hará conforme a los requisitos
establecidos por las especificaciones técnicas de construcción de
carreteras o de acuerdo a lo establecido en el proyecto, que serán:
a) El grado de compactación de la capa sub-base.
b) El espesor de la capa sub-base compactada.
c) La calidad del material que cumpla con las especificaciones
técnicas, realizadas por el laboratorio.
d) Verificación de niveles de la superficie de sub-base.
La capa llevara su control de compactación previo y aprobación
correspondiente por el Ingeniero residente antes que el contratista
proceda a colocar la capa posterior y así sucesivamente hasta
completar el espesor total de sub-base mostrado en planos.
3.2.2.2.7. Protección de la capa recepcionada de sub-base
Al dar por terminada la conformación de la capa de sub-base y su
recepción ha sido aprobada satisfactoriamente, se prepara la
superficie de esta para la colocación de una capa protectora, la
cual consta de 10.0 cm. De espesor compuesto por material
selecto para base, que al terminar de ser tendida tiene que
compactarse debidamente. El objetivo de este proceso es el de
proteger la capa de sub-base de una posible lluvia o la circulación
de algunos vehículos inesperadamente que puedan causar daño
a dicha capa.
3.2.2.3. CAPA DE BASE
Es la capa del pavimento que tiene como función primordial,
distribuir y transmitir las cargas ocasionadas por el tránsito en la
capa de rodadura a la sub-base. El material a emplear deberá
estar constituido por una combinación de grava de buena calidad,
arena, y suelo en su estado natural, todos ellos previamente
clasificados para ser colocados sobre la superficie de la sub-base.
3.2.2.3.1. Proceso Constructivo
Para el proceso de conformación de la capa de base, se realiza el
suministro de agregados granulares, que se colocaran de
conformidad con los alineamientos verticales, pendientes y
dimensiones indicadas en los planos del proyecto o establecidos
por el Ingeniero supervisor.
3.2.2.3.2. Escarificación del material de protección de la sub-base
Se procederá a escarificar el material de protección colocado sobre
la superficie de la sub-base, para ser mezclado y homogenizado
con el nuevo material que se colocara para conformar la capa de
base. La operación de escarificar se efectuara con motoniveladora
o con cualquier otro equipo aprobado por la supervisión o el
ingeniero residente. El escarificador deberá ser un modelo de
dientes fijos, completos, de espesor y de largo suficiente para
efectuar una escarificación total y uniforme.
3.2.2.3.3. Colocación del Material de Base
El material granular de base, se colocara sobre la superficie de la
subbase evitando su segregación, iniciando en el sitio que indique
el Ingeniero residente.

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En ningún caso se deberá colocar capas de material para base
mayores de 20 cm., ni menores a 10 cm. Si se desea colocar un
espesor mayor de 20 cm, el Ingeniero residente deberá ordenar al
contratista la colocación del espesor total en varias capas.
3.2.2.3.4. Distribución del material de base
El material de base en estado suelto, será esparcido con un
contenido de humedad de ±2% con respecto a la humedad óptima,
en un espesor necesario para que después de ser compactado,
tenga el espesor de diseño. El esparcimiento se deberá hacer con
el equipo adecuado, ya sea con una finisher o una motoniveladora
para producir una capa de espesor uniforme en todo el ancho
requerido, conforme a las secciones transversales mostradas en
los planos. El contratista está obligado a la colocación de tacos
para nivelar los extremos de la calzada, y controlar los espesores
durante la colocación, esparcimiento y compactación del material
de base.
3.2.2.3.5. Compactación de la capa de base
El procedimiento de compactación de la capa base, se realiza por
medio de compactadores mecánicas como: rodillos lisos, rodillos
con ruedas neumáticas o con otro equipo aprobado para
compactación que produzca los resultados exigidos.
La compactación deberá avanzar gradualmente, en las tangentes,
desde los bordes hacia el centro y en las curvas desde el borde
interior al exterior, paralelamente al eje de la carretera y
traslapando uniformemente la mitad del ancho de la pasada
anterior. El procedimiento se continuara alternadamente hasta
lograr una densidad que cumpla con la del proctor T-180 o T -99,
según la especificación, en todo el espesor de la capa.
3.2.2.3.6. Recepción de la capa de base
Los parámetros que se requerirán para la recepción del tramo de
base terminada, se hará conforme a los requisitos establecidos por
las especificaciones técnicas de construcción de carreteras o de
acuerdo a lo establecido en el proyecto, que serán:
a) El grado de compactación de la capa base.
b) El espesor de la capa base compactada.
c) La calidad del material que cumpla con las especificaciones
técnicas, realizadas por el laboratorio.
d) Verificación de niveles de la superficie de base.
3.2.2.3.7. Riego de imprimación
El riego de imprimación se realizara con un ligante asfaltico y un
material secante, que cumplan con la especificación y deben cubrir
toda la superficie de la capa base, de acuerdo a una tasa de riego
ya preestablecida.

3.2.2.4. CARPETA ASFÁLTICA


En el lugar donde se va a colocar la carpeta, unas dos horas antes
de que llegue el concreto asfáltico, se efectúa un riego de emulsión
asfáltica de rompimiento rápido que se conoce como riego de liga,
esta capa de asfalto nos ayudará a que exista una adherencia
adecuada entre el suelo de la base y la carpeta, se barren los

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charcos de asfalto excesivo y se elimina el total de la basura y
materiales extraños, para evitar que este riego sea desprendido
por las ruedas de los vehículos.

3.3. PAVIMENTO RÍGIDO


Estos pavimentos se conforman por una base y por una losa de
concreto hidráulico, la cual le va a dar una alta resistencia a la flexión.
Los pavimentos de concreto reciben el apelativo de ¨Rígidos¨ debido
a la naturaleza de la losa de concreto que la constituye.
Existen tres tipos de pavimento de concreto:
 Pavimento de concreto simple con juntas
 Pavimento de concreto reforzado con juntas
 Pavimento de concreto continuamente reforzados
Los pavimentos de concreto con juntas son los que mejor se aplican a
la realidad nacional debido a su buen desempeño y a los periodos de
diseño que usualmente se emplean. Para los caminos de Perú, se
propone la aplicación de pavimentos de concreto con juntas.

3.3.1. ESTRUCTURA DE UN PAVIMENTO RÍGIDO


 Subrasante.- Es la capa de terreno de una carretera que
soporta la estructura de pavimento y que se extiende hasta una
profundidad que no afecte la carga de diseño que corresponde
al tránsito previsto. Esta capa puede estar formada en corte o
relleno y una vez compactada debe tener las secciones
transversales y pendientes especificadas en los planos finales
de diseño.

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El espesor de pavimento dependerá en gran parte de la calidad
de la subrasante, por lo que ésta debe cumplir con los requisitos
de resistencia, incompresibilidad e inmunidad a la expansión y
contracción por efectos de la humedad, por consiguiente, el
diseño de un pavimento es esencialmente el ajuste de la carga
de diseño por rueda a la capacidad de la subrasante. Se
considera como la cimentación del pavimento y una de sus
funciones principales es la de soportar las cargas que transmite
el pavimento y darle sustentación, así como evitar que el
terraplén contamine al pavimento y que sea absorbido por las
terracerías.
 Subbase.- Es la capa de la estructura de pavimento destinada
fundamentalmente a soportar, transmitir y distribuir con
uniformidad las cargas aplicadas a la superficie de rodadura de
pavimento, de tal manera que la capa de subrasante la pueda
soportar absorbiendo l variaciones inherentes a dicho suelo que
puedan afectar a la subbase. La subbase debe controlar los
cambios de volumen y elasticidad que serían dañinos para el
pavimento.
 Losa (superficie de rodadura).- Es la capa superior de la
estructura de pavimento, construida con concreto hidráulico,
por lo que debido a su rigidez y alto módulo de elasticidad,
basan su capacidad portante en la losa, más que en la
capacidad de la subrasante, dado que no usan capa de base.

3.3.2. PROCESO CONSTRUCTIVO

3.3.2.1. CORTE DE MATERIAL NO CLASIFICADO A NIVEL DE SUB


RASANTE
Comprende los trabajos de excavación hasta el nivel de sub-
rasante en las dimensiones indicadas en los planos y cumpliendo
las tolerancias establecidas.
El corte de terreno compactado a nivel de sub-rasante, constituye
el movimiento de todo material de cualquier naturaleza con auxilio
de tractor sobre orugas. En esta partida se ha incluido el corte que
se debe realizar para el mejoramiento de la sub rasante en las
calles Comprende todas las operaciones necesarias para obtener
una superficie de apoyo de la estructura del pavimento (base
granular drenante y losa) lisa, compacta y homogénea, que
responda a los perfiles y cotas de los planos del proyecto.
Antes de comenzar los trabajos de preparación de la subrasante,
se deberá estacar cada 10 o 20 metros entre sí, y en los puntos
intermedios que sean necesarios, el eje y los bordes de la
plataforma a pavimentar.
3.3.2.1.1. MÉTODO DE EJECUCIÓN
Este ítem consiste en toda la excavación necesaria para la
ampliación de las explanaciones en corte de material no rocoso
para todos los elementos constitutivos del proyecto, e incluirá la
limpieza del terreno dentro de la zona de trabajo.

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Se observa el corte que se realiza hasta el nivel de la sub rasante,
deberá realizarse el control topográfico de las cotas de forma
continua.

El material producto de estas excavaciones deberá ser eliminado


en botaderos o donde indique el Inspector. Se entiende como
material suelto, aquél que para su remoción no necesita el uso
de explosivos, ni de martillos, pudiendo ser excavados mediante
el empleo de tractores, excavadoras o cargadores frontales y
desmenuzado mediante el escarificador de un tractor sobre
orugas.

Se observa el cargo y eliminación del material de corte

Los trabajos de excavación se efectuarán con el fin de obtener la


sección transversal tipo, indicada en los planos, o la que ordene
el Inspector.

3.3.2.1.2. MÉTODO DE MEDICIÓN


El método de medición será por m3 de material a cortarse; para
los fines de medición, las excavaciones serán clasificadas según
el material excavado y según el perfil de excavación.

3.3.2.2. PERFILADO Y COMPACTADO DE LA SUB RASANTE.


DESCRIPCIÓN
Esta partida consiste en el nivelado de toda la superficie del piso
a ser compactado en base a las indicaciones que se presentan
seguidamente.
3.3.2.2.1. MÉTODO DE EJECUCIÓN
Perfilada la superficie excavada se procederá al compactado
utilizando equipo aprobado, dando el número de pasadas
necesarias traslapando adecuadamente como para obtener la
densidad no menor del 95%, de la máxima seca (Proctor

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Modificado). Se recomienda llegar al 100 % en los 30 cm
superiores.
La superficie compactada debe ser lisa y uniforme, en
concordancia con los alineamientos y gradientes que señalan los
planos.
La base terminada deberá ser mantenida en buenas condiciones
hasta que el Inspector autorice la construcción del elemento.

Después del corte se realizara el perfilado y compactación de la


sub rasante con maquinaria, como se ve en la imagen, hasta
logras un grado de compactación mínimo de 95 %

3.3.2.2.2. CONTROLES
La cotas finales de la sub rasante no variarán en +/- 10 mm. de
las consignadas en los planos.

3.3.2.2.3. DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE SOPORTE CBR


DEL SUELO
El ensayo CBR (California Bearing Ratio) se emplea para la
caracterización mecánica de los suelos por ser un ensayo
sencillo para ser realizado in situ o en laboratorio. Es,
posiblemente, el ensayo más utilizado en todo el mundo para
estimar la capacidad de soporte de una explanada, factor básico
para el dimensionamiento de los firmes.
El ensayo CBR es un ensayo de penetración o punzonamiento y
además se mide el hinchamiento del suelo al sumergirlo durante
4 días en agua.
El control de compactación se realizará en todo el ancho de la
plataforma a nivel de subrasante en sectores de corte, y hasta 50
centímetros de los bordes exteriores de la plataforma a nivel de
subrasante, en sectores de terraplén.

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Se observa la realización de la prueba de compactación a nivel
de sub rasante
3.3.2.2.4. MÉTODO DE MEDICIÓN
El método de medición de la presente partida será por metros
cuadrados (M2), verificado y aceptado por el Inspector de Obra

3.3.2.3. CONFORMACION DE BASE GRANULAR


Este trabajo consiste en la construcción de una o más capas de
materiales Granulares, que pueden ser obtenidos en forma natural
o procesados, debidamente aprobados, que se colocan sobre una
superficie preparada. Los materiales aprobados son provenientes
de canteras u otras fuentes. Incluye el suministro, transporte,
colocación y compactación del material, de conformidad con los
alineamientos, pendientes y dimensiones indicados en los planos
del Proyecto y aprobados por el Supervisor, y teniendo en cuenta
lo establecido en el Plan de Manejo Ambiental.

Se observa el tendido de material para sub base

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3.3.2.3.1. MATERIALES
Los materiales para la construcción de la sub base granular
deberán satisfacer los requisitos indicados en las tablas
correspondientes Además, deberán ajustarse a una de las franjas
granulométricas indicadas en la siguiente Tabla 402-01

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3.3.2.3.2. CONTROLES

 Preparación de la superficie existente:


El Supervisor sólo autorizará la colocación de material de
sub base granular, cuando la superficie sobre la cual debe
asentarse, tenga la densidad establecida las presentes
especificaciones, así como de las cotas, alineamientos,
pendientes y dimensiones indicados en los planos del
Proyecto y aprobados por el Supervisor. Además, deberá
estar concluida la construcción de las cunetas, desagües y
filtros necesarios para el drenaje de la calzada.
Después de que el material de capa de la Base ha sido
esparcido, será completamente mezclado por medio de una
moto niveladora de cuchilla, mezclando en toda profundidad
de la capa y llevando alternadamente hacia el centro y hacia
la orilla de la calzada. La moto niveladora tendrá un paso
mínimo de 3 toneladas, una cuchilla de por lo menos 2.5 m
de longitud y una distancia entre ejes no menor de 4.5", se
prevé, sin embargo que puede usarse mezcladoras, móviles
de un tipo aprobado por el Ingeniero supervisor, en lugar de
una moto niveladora de cuchilla. Cuando la mezcla este
uniforme será otra vez esparcida y perfilada hasta obtener
la sección transversal que se muestra en los planos.

 Tramos de prueba:
Antes de iniciar los trabajos de cada partida, el Ing.
Residente emprenderá una fase de ejecución de tramos de
prueba, para verificar el estado y comportamiento de los
equipos y determinar, en secciones de ensayo, el método
definitivo de preparación, transporte, colocación y
compactación de los materiales, de manera que se cumplan
los requisitos de cada especificación. Para tal efecto,
construirá uno o varios tramos de prueba de ancho y
longitud aprobados por el Supervisor y en ellas se probarán
el equipo y el plan de trabajo. El Supervisor tomará muestras
de las capas de prueba en cada caso y las ensayará para
determinar su conformidad con las condiciones
especificadas de densidad, granulometría y demás
requisitos. En el caso de que los ensayos indiquen que los
materiales no se ajustan a dichas condiciones, el Ing.
Residente deberá efectuar las correcciones requeridas a los
sistemas de preparación, extensión y compactación, hasta
que ellos resulten satisfactorios para el Supervisor,
debiendo repetirse los tramos de prueba cuantas veces sea
necesario.

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 Distribución y mezcla del material:
El material será dispuesto en un carril de la vía, de tal forma
que permita el tránsito, por el otro carril. Si la sub base
granular se va a construir mediante combinación de varios
materiales, éstos serán dispuestos de igual modo,
intercalando dichos materiales según su dosificación, los
cuales luego serán mezclados hasta lograr su
homogeneidad.
En caso de que sea necesario humedecer o airear el
material para lograr la humedad óptima de compactación, el
Ing. Residente empleará el equipo adecuado y aprobado, de
manera que no perjudique la capa subyacente y deje el
material con una humedad uniforme. Este, después de
mezclado, se extenderá en una capa de espesor uniforme
que permita obtener el espesor y grado de compactación
exigidos, de acuerdo con los resultados obtenidos en la fase
de prueba.
Durante esta actividad se tomarán las medidas para el
extendido y mezcla del material, evitando los derrames de
material que pudieran contaminar fuentes de agua, suelos y
flora cercana al lugar.

 Compactación:
Una vez que el material de la sub base granular tenga la
humedad apropiada, se conformará y compactará con el
equipo aprobado por el Supervisor, hasta alcanzar la
densidad especificada. Aquellas zonas que por su reducida
extensión, su pendiente o su proximidad a otras obras, no
permitan la utilización del equipo que normalmente se
utiliza, se compactarán por los medios adecuados para el
caso, en forma tal que las densidades que se alcancen no
sean inferiores a las obtenidas en el resto de la capa.

 Apertura al tránsito:
Sobre las capas en ejecución se prohibirá la acción de todo
tipo de tránsito mientras no se haya completado la
compactación.

2.3.3.3.3. ACEPTACIONES DE TRABAJOS


Se aplica lo indicado en la Sub-sección 400.07(a).
Ejecutar ensayos de compactación.
Verificar la densidad de las capas compactadas efectuando la
corrección previa por partículas de tamaño superior al máximo
especificado, siempre que ello sea necesario. Este control se
realizará en el espesor de capa realmente construida.
Tomar medidas para determinar espesores, levantar perfiles y
comprobar la uniformidad de la superficie granular mediante
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controles del IRI con equipos previamente definidos y
calibrados.
Vigilar la regularidad en la producción de los agregados de
acuerdo con los programas de trabajo.
Vigilar la ejecución de las consideraciones ambientales
incluidas en esta sección para la ejecución de obras.

 Calidad de los materiales


De cada procedencia de los materiales y para cualquier
volumen previsto se tomarán 4 muestras para los ensayos y
frecuencias que se indican en la Tabla 402-02. Los
resultados deberán satisfacer las exigencias indicadas en la
No se permitirá acopios que presenten restos de tierra
vegetal, materia orgánica o tamaños superiores del máximo
especificado.

 Calidad del trabajo terminado


Resultan aplicables todos los controles y criterios de
aceptación de la Sub-sección 301.10(c). Además de ellos,
el Supervisor deberá verificar: Los trabajos de afirmado
terminados deberán presentar una superficie uniforme y
ajustarse a las dimensiones, rasantes y pendientes
establecidas en el Proyecto. La distancia entre el eje del
Proyecto y el borde de la berma, no será inferior a la
señalada en los planos. Este, además, deberá efectuar las
siguientes comprobaciones:
 Compactación
 Espesor
 Rugosidad

3.3.2.4. ENCOFRADO Y DESENCOFRADO DE LOSA DE CONCRETO


DESCRIPCION
Los encofrados se refieren a la construcción de formas temporales
para contener el concreto, de modo que éste, al endurecer, tome
la forma que se indique en los planos respectivos, tanto en
dimensiones como en su ubicación en la estructura.
3.3.2.5. ACERO LISO PARA TRANSFERENCIA DE CARGAS EN
JUNTAS DESCRIPCION
La armadura de refuerzo se refiere a la habilitación del acero en
barras según lo especificado en los planos. Estará conformado por
barras de acero liso de diámetro según diseño (pasadores),
debiendo estar conformes a las especificaciones establecidas
para barras de acero en ASTM–A-615 norma E-060 del RNC,
serán colocadas en juntas de contracción transversales.

18
 MÉTODO DE EJECUCIÓN
Todas las barras antes de usarlas deberán estar
completamente limpias, es decir, libres de polvo, pintura,
óxidos, grasa o cualquier otra materia perjudicial al acero;
una mitad del pasador será engrasada de modo tal que se
impida la adherencia entre el concreto y el acero con el
objeto de permitir el libre movimiento de las losas contiguas.
Los pasadores se colocarán paralelos entre sí y al eje de la
calzada, en la ubicación que se tenga prevista para la junta.
Se deberá dejar una referencia precisa que defina dicha
posición a la hora de completar la junta. La tolerancia para
el espaciamiento entre varillas será de -10 mm a +10 mm.
 COLOCACIÓN DEL CONCRETO HIDRÁULICO
Estará conformado por una mezcla homogénea de
cemento, agua, agregado fino y grueso y aditivos, cuando
estos últimos se requieran. Los materiales deberán cumplir
con los requisitos básicos que se indican a continuación:
1. Cemento
2. Agua
3. Agregado fino
4. Agregado grueso
5. Reactividad
6. Aditivos
Los aditivos por usar pueden ser los siguientes:
 Inclusores de aire los cuales deben cumplir los
requisitos de la especificación ASTM C 260. El
agente inclusor de aire deberá ser compatible
con cualquier aditivo reductor de agua que se
utilice.
 Aditivos químicos que pueden ser reductores de
agua acelerantes y retardantes de fraguado, los
cuales deberán cumplir los requerimientos de la
especificación ASTM C 494, incluyendo el
ensayo de resistencia a la flexión. Los aditivos
reductores de agua

3.4. RECAPEOS (SOBRECARPETAS)


Consiste en la colocación de una sobrecarpetas de mezcla asfáltica
en frío, concreto asfáltico en caliente o concreto hidráulicos sobre una
capa bituminosa de rodadura existente, la cual tiene un alto grado de
deterioro que impide realizar sobre la misma, labores de
mantenimiento rutinario.
Se debe considerar la realización de algunos trabajos apropiados:

19
 Bacheo en los sitios donde se considere apropiado
restablecer las características de soporte de los pavimentos
 Capa de nivelación superficial para mantener los espesores
de la misma capa de rodadura constante.
 Fresado de la carpeta de rodadura, cuanto se considere
necesario por las altas irregularidades de la superficie, que
no pueden ser corregidas con la capa de nivelación.
3.4.1. RIEGO DE LIGA Y COLOCACIÓN DE CARPETA ASFÁLTICA
El riego de liga consiste en la aplicación de una emulsión asfáltica
diluida por medio de riego a presión, sobre el área trabajada
anteriormente, la cual debe ser cubierta con la capa de material
asfáltico inmediato superior.
Este renglón de trabajo abarcará:
 barrido y limpieza de la superficie existente a ligar.
 delimitación de la superficie.
 suministro, transporte, almacenamiento, adición de agua,
calentamiento y esparcimiento, por medio de tanque distribuidor
a presión de la emulsión asfáltica diluida.
 control de tránsito, protección y señalización del área a tratar.
3.4.1.1. MATERIALES
REQUISITOS DE LA EMULSIÓN ASFÁLTICA
El tipo, grado, especificación de la emulsión asfáltica a diluir y la
temperatura de aplicación para la emulsión asfáltica diluida, debe
ajustarse a lo establecido en la tabla siguiente.
Requisitos para la Emulsión Asfáltica

Especificación Temperatura de
Tipo y grado de emulsión asfáltica
AASHTO aplicación en ° C

Emulsiones Asfálticas
-Aniónicas AASHTO M
20-70
140
SS-1h

Se debe diluir al 50% con agua. Para efectos de medida y pago se debe
considerar únicamente la emulsión sin diluir.

20
3.4.1.2. PROCEDIMIENTO DEL RECAPEO:
Como parte del procedimiento se realiza un ensayo no destructivo
por medio de aparatos que examinan el tramo para hacer pruebas
específicas que determinan la calidad del asfalto, es decir el
diagnóstico del estado actual para establecer el diseño que se
debe adecuar al tramo.

Luego de los estudios, se materializa el recapeo, es decir la


colocación de mezcla asfáltica en caliente, sobre la carpeta de
rodadura existente, con el objetivo de reforzar estructuralmente el
pavimento. En el caso que el recapeo afecte total o parcialmente
la señalización horizontal, ésta es restituida.

Estos trabajos de mantenimiento contribuyen a la prolongación de


la vida útil de las carreteras.
3.4.1.3. REQUISITOS DE CONSTRUCCION
3.4.1.3.1. PREPARACION Y DELIMITACION DE LA SUPERFICIE A
TRATAR
 BARRIDO Y LIMPIEZA DE LA SUPERFICIE
Previamente a la aplicación del riego de liga, debe
removerse de la superficie a tratar, todo material suelto y
extraño por medio de barrido, utilizando barredora
mecánica, escoba giratoria y fuelle mecánico. Tanto la

21
escoba como el fuelle deben estar diseñados especialmente
para lograr una limpieza eficiente sin dañar la superficie. El
fuelle debe ser capaz de ajustarse para que sople del centro
al borde exterior de la carretera. Todo este equipo debe de
estar provisto de sistemas con ruedas de llantas
neumáticas.
Si después de realizadas las operaciones anteriores
persisten áreas con materiales extraños adheridos a la
superficie, se requerirá el lavado con agua a presión y el
cepillado de dichas áreas.
Después de que la superficie ha sido barrida, se debe
proceder a inspeccionarla visualmente a fin de observar si
no presenta grietas, descascaramientos o alguna otra
condición desfavorable para la adherencia eficiente de la
nueva capa bituminosa a colocar.
 DELIMITACIÓN DE LA SUPERFICIE
Para delimitar la superficie a tratar, se usa un cordel sujeto
con clavos o se marca con pintura la línea que indique el
borde del área y que sirve de guía para el operador de la
distribuidora de asfalto para alinear la barra de distribución
de ésta unidad.
En los extremos de la sección a tratar, se coloca una faja de
papel de construcción en todo el ancho, sujetándolo a la
superficie, para que el derrame de exceso de emulsión
asfáltica no la perjudique.
Protección de las Estructuras Adyacentes. Las superficies
de todas las estructuras y construcciones adyacentes al
área a tratar, deben protegerse adecuadamente para evitar
su salpicadura o daño. En caso de que esto último ocurra,
el Ejecutor debe, a su propia costa, remover el material
bituminoso salpicado y reparar todos los daños
ocasionados.
Requisitos de Clima. El riego de liga debe ser aplicado
cuando la temperatura a la sombra sea mayor de 15° C. La

22
superficie debe estar totalmente seca antes de aplicar el
riego. De ser necesario, debe pasarse una unidad secadora
antes de aplicar el riego de liga. No se permitirá la aplicación
de riegos de liga cuando esté lloviendo o haya amenaza de
lluvia durante la jornada de trabajo.
 PREPARACION DE LA EMULSIÓN ASFÁLTICA
TANQUES DE ALMACENAMIENTO Y EQUIPO
El Ejecutor debe de contar con equipo de transporte,
instalaciones adecuadas y tanques de almacenamiento
para la emulsión asfáltica a utilizar, debiendo éstos estar
localizados en lugares estratégicos de fácil acceso.
Calentamiento de la Emulsión asfáltica. El calentamiento de
la emulsión asfáltica diluida se requerirá cuando la
temperatura de la misma sea inferior a la mínima para el
riego indicada en la tabla de requisitos para la emulsión
asfáltica. Cuando éste sea el caso, el equipo de
calentamiento, ya sea fijo o móvil, debe de tener capacidad
adecuada para calentar la emulsión a la temperatura de
aplicación sin dañarla, debiendo tener sistema circulante
con serpentines, evitando el contacto directo de las llamas
del quemador con las paredes del tanque y la superficie de
los serpentines, tubería o ductos por donde circula la
emulsión asfáltica.
APLICACION DE LA EMULSIÓN ASFÁLTICA
1. Cantidad de Emulsión Asfáltica. La emulsión asfáltica
diluida debe ser aplicada con uniformidad sobre la
superficie a tratar. Para evitar una rotura prematura,
siempre se agrega el agua a la emulsión y no la emulsión
al agua. Para asegurarse de que el agua a ser utilizada
es compatible con la emulsión, se recomienda hacer una
dilución de prueba.
La cantidad de aplicación debe de ser 0.13
Galón/metro². El riego de liga debe ser aplicado sólo en
áreas que pueden ser pavimentadas en el mismo día.

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2. Distribución de la Emulsión asfáltica. La distribución
de la emulsión asfáltica debe ser efectuada con un
tanque distribuidor de asfalto a presión, equipado con
sistema de calentamiento. La unidad debe ser
autopropulsada o estar compuesta por un tanque
distribuidor remolcado con cabezal. Debe de estar
equipado con tacómetro en unidad de operación
separada, adaptada al tanque distribuidor, graduado en
unidades de velocidad de por lo menos 5 metros por
minuto o su equivalente en sistema inglés y colocado
para que el piloto del distribuidor lo pueda leer
fácilmente.
La barra de riego debe de permitir ajuste de longitud con
variaciones cada 0.30 metros en más o en menos hasta
una longitud de 8 metros y ajuste vertical para variar la
altura de todas las boquillas.
El sistema de calentamiento para la emulsión debe
proveer un calor uniforme para todo el material, con
termómetros aislados, que no estén en contacto con los
tubos de calentamiento. Cuando se use el sistema de
calentamiento, la emulsión deberá estar circulando en el
tanque y se debe evitar el calentamiento excesivo para
evitar su rompimiento.
Antes de proceder a cargar el tanque distribuidor con la
emulsión asfáltica a usar, éste debe ser inspeccionado
para determinar si no contiene residuos de un producto
bituminoso u otros materiales distintos a los que se usan
en el riego. Antes de la aplicación de la emulsión, se
deben inspeccionar las boquillas para asegurarse que
todas funcionen libremente y se debe proceder a la
calibración del distribuidor.
Antes de colocar la capa asfáltica, debe darse tiempo a
que se produzca la rotura de la emulsión diluida, la cual
pasa del color marrón al color negro. La siguiente capa

24
debe ser colocada dentro de las cuatro horas posteriores
a la aplicación del riego de liga.
3. Corrección de Riego. Si después de aplicado el riego
de liga, aparecen áreas que no han recibido
adecuadamente el riego, éstas deberán ser cubiertas
inmediatamente con emulsión asfáltica, usando una
manguera con rociador anexo al tanque distribuidor.
4. Tolerancias en la Aplicación. La emulsión asfáltica
debe ser distribuida uniformemente sobre la superficie.
Para efectos de pago, sólo se aceptarán variaciones no
mayores del 5% de la cantidad ordenada, para cada
tramo.
5. Aceptación. La aceptación del riego de liga, para
efectos de pago se debe efectuar, hasta que esté
cubierta totalmente con la capa bituminosa inmediata
superior (capa asfáltica).

3.5. CONSIDERACIONES PARA PAVIMENTOS RÍGIDOS Y


PAVIMENTOS FLEXIBLES EN CLIMAS FRIOS (MAS DE 3500
M.S.N.M.)

3.5.1. Recomendaciones para la selección de materiales


La oferta de cemento asfáltico permite elegir sólo entre dos
alternativas, cemento asfáltico con penetración 85-100 y cemento
asfáltico con penetración 120-150. Ante este reducido número de
posibilidades, el criterio recomendado es que para la selección del
ligante debe primar el parámetro de suceptibilidad térmica antes que la
penetración. El valor mínimo especificado para el Índice de
Penetración (IP) es – 0.5. A igualdad de resultados de IP se
recomienda elegir el asfalto de mayor penetración.
Elegido el tipo de asfalto, se recomienda el estudio del material
mediante la ejecución de los siguientes ensayos, correspondientes a la
tecnología SUPERPAVE:

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a. Con el Asfalto Virgen:
 Punto de Inflamación (°C)
 Ensayo con Reómetro de corte dinámico, G*/sin d (kPa)
 Viscosidad Brookfield a 135°C (Pa.s)

b. Con el residuo después del Ensayo de Película Delgada en Horno


Rotatorio:
 Pérdida de masa (%)
 Ensayo con Reómetro de corte dinámico, G*/sin d (kPa)
c. Con el residuo después del ensayo de Envejecimiento a presión:
 Ensayo con Reómetro de corte dinámico, G*/sin d (kPa)
 Ensayo con Reómetro de flexión, Stiffness (Mpa)
 Ensayo con Reómetro de flexión, m Value
d. Grado de Performance del ligante (PG)
Los límites que se aplican para cada uno de los parámetros, corresponden a las
especificaciones SUPERPAVE. Para el caso de los agregados pétreos, se debe
efectuar ensayos para evaluar la afinidad asfalto-agregado, tanto para la piedra
como para la arena, utilizando el método de Revestimiento-Desprendimiento
(ASTM D-1664) y Riedel-Weber (NLT-355/74).No se debe utilizar, en lo posible,
arena producto de trituración, a fin de no incrementar el Índice de Rigidez de la
mezcla. De ser necesario el uso de arena de trituración, se deberá minimizar la
cantidad empleada. No se debe abusar del uso de cal hidratada como filler o
rellenante mineral, ya que, tal como lo hace el cemento portland, la cal tiende
también a rigidizar la mezcla asfáltica, ya que incrementa la estabilidad. En lo
posible, no deberá utilizarse.
3.5.2. Recomendaciones para la selección del óptimo contenido de
asfalto
Para el caso de los pavimentos en zonas de altura, se requiere de una
mezcla asfáltica con las siguientes características: Trabajabilidad,
Impermeabilidad, y Flexibilidad.
La mezcla debe ser lo suficientemente trabajable que permita una
adecuada y rápida compactación. La trabajabilidad estará en función
a una adecuada combinación de agregados.
La impermeabilidad de la mezcla es vital, a fin de evitar la oxidación y
envejecimiento precoz de la capa asfáltica. Se deberá considerar una
relación de vacíos mínima y un tamaño máximo de agregados
pequeño. La afinidad asfalto-agregado deberá estar garantizada,
debiéndose efectuar un estudio específico para tal fin.
La flexibilidad es fundamental para los efectos de comportamiento a
bajas temperaturas. Se deberá dosificar una mezcla rica en cemento

26
asfáltico y el cemento asfáltico deberá tener baja susceptibilidad
térmica.
Es recomendable que los diseños de mezcla asfáltica mediante el
método Marshall, se efectúen considerando mezclas de prueba con
contenidos de cemento asfáltico entre 5.5 y 7.5%, desde que el óptimo
contenido, de acuerdo a la experiencia en los proyectos efectuados,
suele estar en 6.5% para los agregados típicos.
Efectuar mezclas de pruebas con alto contenido de bitumen (7.5 u
8%), pueden dar resultados erráticos, por cuanto son contenidos que
corresponden al estado de saturación de las mezclas asfálticas
normales. De hecho, se recomienda no emplear, para fines de los
ensayos Marshall, un contenido de bitumen igual o mayor que 8%.
El óptimo contenido de cemento asfáltico, se deberá determinar como
el promedio delos siguientes parámetros: Contenido de asfalto para el
Máximo Peso Unitario; Contenido de asfalto para 2% de vacíos;
Contenido de asfalto para un flujo de 4 mm. El contenido efectivo de
cemento asfáltico de la mezcla asfáltica, para pavimentos en altura, no
deberá ser inferior a 6%, o, calculada la superficie específica de los
agregados, el recubrimiento de las partículas no deberá ser inferior a
8 micrones. La estabilidad de la mezcla deberá estar entre 750 y 1000
kg. El Índice de Rigidez será como máximo 2,500 kg/mm, debiendo
buscarse un óptimo de 2,000 kg/mm.

3.5.3. Recomendaciones para la fabricación de la mezcla y


construcción de las capas asfálticas
La temperatura de calentamiento del cemento asfáltico y la
temperatura de mezcla, deberá verificarse en función al resultado de
la pérdida de masa, luego de efectuado el Ensayo de Película Fina en
Horno Rotatorio. Como medida de precaución, y considerando los
resultados de pérdida de masa encontrados con los asfaltos
empleados en los proyectos, se recomienda calentar el cemento
asfáltico y los agregados, a una temperatura máxima de 140°C. La
temperatura de la mezcla deberá determinarse considerando: La
distancia al punto de asfaltado, la temperatura ambiente, y, que la
temperatura de la mezcla esparcida en pista debe ser tal que permita
la inmediata compactación de la capa.
No se recomienda esparcir la capa a una temperatura demasiado
elevada, ya que el “tiempo de espera”, hasta que la capa permita el
ingreso del rodillo sin que se produzcan deformaciones y/o
fisuramiento, es “tiempo” en que la mezcla abierta y sin compactar
absorberá una alta tasa de oxígeno, lo que inevitablemente producirá
la oxidación y envejecimiento prematuro de la mezcla, fenómenos no
deseados con mucha mayor razón para las mezclas asfálticas en
zonas de altura.
Se debe proceder a la cobertura de los camiones transportadores de
mezclas, que impidan igualmente la oxigenación superficial de la
mezcla; aunque el área expuesta sea menor que para el caso de la
27
mezcla extendida en la pista, siempre es recomendable eliminar toda
fuente de oxidación. La cobertura también se proporcionará para evitar
el enfriamiento del material.
No es recomendable la construcción de capas cuyo espesor promedio
resulte menor de 7.5 cm, luego de concluida la compactación.
Si la mezcla asfáltica presentase defectos superficiales o segregación
del agregado grueso, luego de haber sido extendida por la
pavimentadora, se efectuarán las correcciones o reparaciones
correspondientes después de la primera pasada del rodillo, cuando la
carpeta ya tenga un cierto grado de compactación y el riesgo de
oxidación de la mezcla sea mínimo.
Si la superficie asfáltica presentase una textura demasiado abierta, y
el rodillo neumático no es capaz de cerrarlo, se deberán efectuar
correcciones en la granulometría de la combinación de los agregados
o se deberá verificar la dosificación en planta.

Relación de carreteras en zonas de altura

Proyectos desarrollados considerando los efectos de la altura.

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IV. CONCLUSIÓN

 En el pavimento flexible se tiene que los procedimiento constructivo


planteados en este documento facilitan y otorgan la emisión
confiable de información, además de ser un soporte para cada una
de las etapas de construcción de pavimentos flexibles, ya que nos
permite identificar con mayor exactitud y facilidad los materiales a
emplear, maquinaria y equipo, así como los requisitos de calidad
que deben cumplir los materiales para una óptima funcionalidad.
 En el pavimento rígido se establece un procedimiento constructivo
para la colocación del concreto, que va desde el perfilado y
preparación de la subrasante, colocación de los moldes para la
pavimentación, construcción de la losa, construcción de las juntas,
pasadores, la colocación de estos, sellado hasta curado del
concreto, según las normas peruanas.
 En el procedimiento del pavimento recapeo se dio a conocer la
colocación de una sobrecarpetas de mezcla asfáltica tanto en frío,
concreto asfáltico en caliente o concreto hidráulicos sobre una
capa bituminosa de rodadura existente y de qué manera se realizó
la preparación de los materiales y su aplicación.

29
V. REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
 file:///C:/Users/LAP_ELI/Downloads/312-2431-1-PB.pdf
 file:///C:/Users/LAP_ELI/Downloads/SECCI%C3%93N%2015%20
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%20RIGIDOS.pdf
 https://www.invias.gov.co/index.php/archivo-y-
documentos/documentos-tecnicos/3807-manual-de-diseno-de-
pavimentos-de-concreto-para-vias-con-bajos-medios-y-altos-
volumenes-de-transito/file
 http://transparencia.mtc.gob.pe/idm_docs/P_recientes/4515.pdf
 https://prezi.com/wwgx59rprozf/proceso-constructivo-de-un-
pavimento-rigido/
 https://es.calameo.com/read/00436030807ec7383a554
 https://es.scribd.com/document/100850168/Pavimentos-en-Zona-
de-Altura

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