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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”


VICERRECTORADO BARQUISIMETO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA.

INFORME
ENTRENAMIENTO INDUSTRIAL

JESUS GABRIEL CHAVEZ GIMENEZ


2018
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”


VICERRECTORADO BARQUISIMETO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA.

TUBRICA C.A CALLE A2, PARCELA 31


ZONA INDUSTRIAL II, EDO. LARA
PERIODO DE ENTRENAMIENTO: DEL 30/07/2018 -16/11/2018

TUTOR ACADEMICO: Ing. Carlos Zambrano


TUTOR EMPRESARIAL: Edwin Ramírez
ALUMNO: Br. Chávez G. Jesús G.
EXPEDIENTE: 20112-0017
ESPECIALIDAD: Electrónica
INDICE GENERAL

Paginas
INTRODUCCION ……………………………………………...8
CONCLUSION Y RECOMENDACIONES………………….10
DESCRIPCION DE LA EMPRESA………………………….11
Visión……………………………………………………………11
Misión…………………………………………………………...11
Tecnología………………………………………………………11
CONTENIDO TECNICO…¡Error! Marcador no identificado!
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………..21
OBJETIVO GENERAL ……………………………………….22
OBJETIVOS ESPECIFICOS………………………………… 22
BIBLIOGRAFIA……………………………………………….37
INDICE DE FIGURAS

Paginas
Figura Nº 1 Dispositivo PLC………………………………. 12
Figura Nº 2 Dispositivo sensor tipo inductivo……………. 15
Figura Nº 3 Posicionador Electroneumático………………15
Figura Nº 4 Actuador Neumático…………………………. 16
Figura Nº 5 Válvula Neumática…………………………… 17
Figura Nº 6 Modulo siwarex WP231 ………………………18
Figura Nº 7 Principio de un puente de Wheatstone……….19
Figura Nº 8 Conexión de celda de carga 4 hilos……………20
Figura Nº 9 Turbomezclador………………………………. 23
Figura Nº 10 Cuadro Eléctrico…………………………….. 23
Figura Nº 11 Transferencia del Programa……………….. 25
Figura Nº 12 Especificaciones de tarjeta de red…………. 25
Figura Nº 13 Comunicación entre PLC
y equipos periféricos……………………….. 26
Figura Nº 14 Configuración del hardware con el PLC….. 27
Figura Nº 15 Elección de Pantalla HMI…………………… 27
Figura Nº 16 Elección de módulos a trabajar…………….. 28
Figura Nº 17 Dirección IP del PLC……………………….. 28
Figura Nº 18 Navegador…………………………………… 29
Figura Nº 19 Pantalla de Home……………………………. 30
Figura Nº 20 Modos del Motor…………………………….. 31
Figura Nº 21 Pantalla vista de planta sin etiquetas………. 32
Figura Nº 22 Avisos………………………………………… 33
Figura Nº 23 Módulos PLC……………………………….. 35
Figura Nº 24 KTP700 Basic PN…………………………… 36
AGRADECIMIENTOS

En dedicación a mi abuelo Pastor Toribio Giménez Alfin ♥♪♫

Al amor de mi vida mi madre Carmen Giménez y mi padre Jorge Chávez,


gracias por haberme apoyado en todo momento, ¡hoy soy lo que soy gracias a
ustedes, los amo!

A mis Hermanos Annelys y Jhonger gracias por su apoyo incondicional.

A mi Tía Arelys Violeta gracias por acobijarme y apoyarme durante mi


carrera.

A La Empresa TUBRICA, C.A por abrirme las puertas para la realización de mi


entrenamiento industrial.

A el ingeniero Edwin Ramírez quien estuvo a cargo y supervisión de mis pasantías, su


colaboración fue muy valiosa y el aprendizaje fue al máximo desde el primer día. También
darle gracias a Ingrid Quiñonez por su ayuda y colaboración. A mi colega José Luis Brizuela
que también viene desde la misma casa de estudio gracias por haberme contestado cada una de
las preguntas y dudas, gracias por su ayuda.

A mi querida doctora Nayleth Beatriz Hernández quien me recibió desde el primer día
como pasante dándome las mejores orientaciones y recomendaciones, sin duda alguna es la
mejor persona que he conocido, ¡mil gracias!
APTITUD DE VENCEDOR

Pero se debe correr el riesgo, porque el mayor peligro de la vida es no


arriesgar nada. La persona que no arriesga nada no hace nada, no tiene nada y
no es nada. Puede evitar sufrimiento y dolor, pero no puede aprender, crecer,
sentir, cambiar, amar, vivir. Encadenado por estas certezas, es esclavo, ha
perdido su libertad.
El temor al fracaso se aferra de aquellos que se toman demasiado en serio.
Mientras crecemos, pasamos mucho tiempo preocupándonos de lo que el mundo
piensa de nosotros. Cuando llegamos a la madurez nos damos cuenta de que el
mundo no se fijó en nosotros todo el tiempo que nos preocupamos. Hasta que
aceptemos que el futuro del mundo no depende de nuestras decisiones, no
olvidaremos las equivocaciones pasadas.

Es imposible triunfar sin sufrir. Si tiene éxito y no ha sufrido, es que alguien ha


sufrido por usted; y si está sufriendo sin tener éxito, tal vez alguien tendrá éxito
por usted. Pero no hay éxito sin sufrimiento.

Amigo quiero decirte algo. No importa cuán grande sea la roca. Si solo te
preocupas por golpearla, el momento menos pensado se hará pedazos. “De pronto
la gran roca me pareció controlable y comencé a golpearla firme y
constantemente poco a poco, y en efecto tal como había sido programado “7 años
después” la roca se hizo pedazos y eso se llamó << GRADUACION>>

Cuando Goliat vino contra los israelitas, todos los soldados pensaron: Es tan
grande que jamás podremos matarlo. David miro al mismo gigante y pensó “Es
tan grande que no puedo Perder”

“No conquistamos por la inteligencia, conquistamos por la persistencia”

John C. Maxwell
INTRODUCCION

El desarrollo y la ejecución del Entrenamiento Industrial Opcional constituyen


uno de los soportes de crecimiento del perfil de un profesional, pues allí se tiene la
oportunidad por primera vez de aplicar conocimientos teórico prácticos de la
Ingeniería Electrónica en las condiciones reales presentadas en la industria, además
los conocimientos que se adquieren son indispensables para la formación de un
Ingeniero.

En este sentido y con miras a lograr el objetivo planteado, se seleccionó la


empresa “TUBRICA C.A”. como institución para llevar a cabo el entrenamiento
Industrial. Esta empresa hace énfasis en la fabricación y comercialización de
sistemas de tuberías, conexiones y productos derivados del PVC para los
segmentos de edificaciones, infraestructura y agrícola.

Este período de entrenamiento, fue realizado en el departamento de unidad de


ingeniería con una duración de dieciséis (16) semanas, en donde se realizaron
diversas actividades referentes a la automatización industrial.

Finalmente, en la ejecución de dicho Entrenamiento Industrial, se asignó


como actividad principal, el proyecto “dosificación automática al turbomezclador
de inyección” ubicado en TUBRICA, C.A (programación en TIA PORTAL de
SIMENS, comunicación con los módulos, cambiar las IP, interpretación de planos
eléctricos del tablero, creación de una interfaz hombre-máquina para la
visualización, ajuste de los parámetros y puesta en marcha. Dicho proyecto fue
aplicado con el fin de cambiar equipos electrónicos para la automatización ya
existentes por otros más novedosos, con mayor alcance de manera que el sistema
sea lo más automático posible con menos riesgo y lograr mayor eficiencia.

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También fueron realizadas actividades adicionales, consiguiendo de esta manera
lograr los objetivos planteados al comienzo del entrenamiento industrial, aplicando
al mismo tiempo todos los conocimientos necesarios dentro del área.

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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Las 16 semanas de entrenamiento Industrial fueron de gran utilidad para


observar el funcionamiento de una empresa donde los conocimientos adquiridos en
la carrera son aplicados diariamente en todas las actividades realizadas ya sean de
revisión, mantenimiento o reparación de equipos. Observándose además como en
pro del desarrollo de la empresa convergen los conocimientos de varias ingenierías
como la Mecánica, Química e Industrial, así como la Eléctrica y Electrónica,
siendo estas dos últimas de gran importancia pues los procesos departamento de
ingeniería y servicio se basan principalmente en estas dos.

En el período de Entrenamiento Industrial realizado en TUBRICA, C.A., se


logró alcanzar todos los objetivos planteados de forma satisfactoria. A
continuación, se presentan conclusiones referentes a cada uno de ellos de forma
puntual:

Se logró desarrollar el software para automatizar el turbomezclador para la


elaboración de mezclas en TUBRICA C.A ubicado en Barquisimeto, Edo Lara.
Utilizando el PLC 1215 AC/DC/RELAY y un módulo de pesaje siwarex wp231,
sin embargo se recomienda que los tableros eléctricos que contendrán la pantalla
HMI para el arranque del turbomezclador sean ubicados lejos para evitar
inconvenientes de seguridad

Esto demuestra que la ingeniería es un campo muy amplio en el que


siempre pueden adquirirse nuevas habilidades que permiten estar cada vez más
preparados ante cualquier reto que se presente, y aunque los procesos observados
puedan parecer muy complejos en comparación de los ya observados por estudio,
siempre estarán fundamentados sobre las bases de estos últimos, demostrando así
lo importante que son los conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera.

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DESCRIPCION DE LA EMPRESA

TUBRICA, C.A nace el 30 de abril de 1.985 en el Estado Lara,


estableciendo sus operaciones en la ciudad de Barquisimeto, bajo la visión de un
grupo familiar, que con mucho aplomo decidido hacer de un sueño una empresa
sólida, que, con la suma de los años, esfuerzo y apoyo de su gente, se ha
consolidado en la región y en el País.

Misión

Fabricar y desarrollar los mejores productos, sistema de trabajo con nuestra


gente y atender de manera optima las necesidades de nuestros clientes.

Visión

Mantenernos como el número 1 en sistemas de tuberías, conexiones y


productos derivados del PVC para así convertirnos en una referencia regional,
nacional y mundial en lo que respecta a la fabricación y comercialización de
nuestros productos.

Tecnología

Contamos con tecnología de punta, diseñada para estar a la altura de las


necesidades del mercado en diferentes áreas de nuestros ramos, desarrollando
sistemas de tuberías, conexiones y tuberías derivados del PVC en edificaciones,
infraestructura y áreas agrícolas.

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CONTENIDO TECNICO

Antes de exponer las actividades realizadas se deben tomar en cuenta una


serie de términos y procesos que serán abordados a lo largo del informe. Entre los
que destacan los fundamentos sobre dispositivos empleados en la automatización
industrial como los PLCs, HMIs, Controladores, sensores, actuadores, células de
carga, además del Mantenimiento Correctivo el cual fue el aplicado, debido a que
la actividad principal asignada consistió en automatizar el turbomezclador de
inyección ubicado en TUBRICA C.A.

PLC

Un autómata programable industrial (API) o Programable logic controller


(PLC), es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado
para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial, procesos
secuenciales.

Figura Nº1: Dispositivo PLC

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Función de un PLC

El PLC recibe información de los sensores o dispositivos de entrada


conectados, procesa los datos y desencadena salidas basados en parámetros
preprogramados. Dependiendo de las entradas y salidas, un PLC puede monitorear
y registrar datos en tiempo de ejecución tales como la productividad de la máquina
o la temperatura de operación, iniciar y detener automáticamente los procesos,
generar alarmas si una máquina no funciona bien.

Programación

Un programa de PLC generalmente se escribe en una computadora y luego


se descarga al controlador. La mayoría del software de programación de PLC
ofrece programación en Ladder Logic, o “C”. Ladder Logic es el lenguaje de
programación tradicional, limita los diagramas de circuitos con “peldaños” de
lógica leídos de izquierda a derecha. Cada reglón representa una acción especifica
controlada por el PLC, que comienza con una entrada o serie de entradas
(contactos) que dan como resultado una salida (bobina).

Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de


aplicación muy extenso. La constante evolución del hardware y software amplía
constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en
el espectro de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es


necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su
aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.

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Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad
de almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se producen necesidades tales como:

• Espacio reducido
• Procesos de producción periódicamente cambiantes
• Procesos secuenciales
• Maquinaria de procesos variables
• Instalaciones de procesos complejos y amplios
• Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

Ejemplos de aplicaciones generales:

• Maniobra de máquinas
• Maquinaria industrial de plástico
• Máquinas transfer
• Maquinaria de embalajes
• Instalación de aire acondicionado, calefacción...
• Instalaciones de seguridad Señalización y control:
• Chequeo de programas
• Señalización del estado de procesos

Sensor

Un sensor es un objeto capaz de detectar magnitudes físicas o químicas,


llamadas variables de instrumentación, y transformarlas en variables eléctricas. Las
variables de instrumentación pueden ser por ejemplo: intensidad lumínica,
temperatura, distancia, aceleración, inclinación, presión, desplazamiento, fuerza,
torsión, humedad, movimiento, pH, etc. Una magnitud eléctrica puede ser una

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resistencia eléctrica (como en una RTD), una capacidad eléctrica (como en un
sensor de humedad), una tensión eléctrica (como en un termopar), una corriente
eléctrica , etc.

Figura Nº2: Dispositivo sensor tipo inductivo.

Posicionadores electroneumáticos

Los posicionadores electromecánicos son posicionadores neumáticos


convencionales que poseen un transductor electroneumático adicional integrado. El
transductor recibe la señal de entrada de CC analógica del sistema de control y la
convierte en una señal neumática proporcional, que luego se envía al posicionador
convencional.

Figura Nº3: Posicionador electroneumático.


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Actuador

Un actuador es un dispositivo capaz de transformar energía hidráulica,


neumática o eléctrica en la activación de un proceso con la finalidad de generar un
efecto sobre un proceso automatizado. Este recibe la orden de un regulador o
controlador y en función a ella genera la orden para activar un elemento final de
control, como por ejemplo una válvula. Son los elementos que influyen
directamente en la señal de salida del automatismo, modificando su magnitud
según las instrucciones que reciben de la unidad de control.

Existen varios tipos de actuadores como son:

• Electrónicos

• Eléctricos

Los actuadores hidráulicos, neumáticos y eléctricos son usados para manejar


aparatos mecatrónicos. Por lo general, los actuadores hidráulicos se emplean
cuando lo que se necesita es potencia, y los neumáticos son simples
posicionamientos. Sin. embargo, los hidráulicos requieren mucho equipo para
suministro de energía, así como de mantenimiento periódico. Por otro lado, las
aplicaciones de los modelos neumáticos también son limitadas desde el punto de
vista de precisión y mantenimiento.

Figura Nº4: Actuador Neumático.

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Válvulas Neumáticas

Son los componentes de un circuito neumático que distribuyen, regulan o bloquean


el aire comprimido o vacío. Según su función se dividen en 7 grandes grupos:

1. Válvulas direccionales

2. Válvulas reguladoras de presión

3. Válvulas reguladoras de caudal

4. Válvulas reguladoras de retención

5. Válvulas reguladoras de cierre

6. Válvulas reguladoras lógicas

7. Válvulas reguladoras para vacío

Dentro de las direccionales hay de 2, 3, 4 y 5 vías y con distintos accionamientos


las más usuales son las electroválvulas en distintas tensiones y corrientes,
manuales, a pedal y distintos tipos de accionamientos mecánicos o neumáticos.

Figura Nº5: Válvula Neumática

Siwarex wp231

SIWAREX WP231 es un módulo de pesaje flexible y polivalente que puede


utilizarse como bascula no automática. El módulo electrónico de pesaje puede
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utilizarse en SIMATICS S7-1200 y ofrece todas las prestaciones de un sistema de
automatización moderno, tales como la comunicación integrada, el manejo y la
visualización, el sistema de diagnostico y las herramientas de configuración del
TIA Portal.

Funciones:

La tarea principal del módulo electrónico de pesaje consiste en medir y


registrar el valor de peso actual. La integración en SIMATIC ofrece la posibilidad
de procesar el valor de peso directamente en el PLC, el modulo siwarex sale de
fabrica ya ajustado. Por tanto, se puede calibrar automáticamente la bascula sin
necesidad de usar pesos de calibración, así como sustituir módulos sin tener que
volver a calibrar la báscula
La interfaz Ethernet está prevista para conectar un PC con el fin de
parametrizar el módulo electrónico de pesaje o bien para conectarse a un sistema
de automatización cualquiera (Modbus TCP/IP). El módulo electrónico de pesaje
siwarex wp231 también es apto para el uso en áreas con peligros de explosión
(zona 2).

Figura Nº6: Módulo Siwarex WP231

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Células de carga:

Es un transductor que convierte la fuerza aplicada sobre ella en una señal


eléctrica medible. A pesar de existir varios tipos de sensores, las células de cargas
son el sensor de fuerza más común en el mercado.
Los diseños de células de cargas se pueden distinguir de acuerdo con el tipo
de señal de salida generada (neumático, hidráulico, eléctrico) o de acuerdo con la
forma en que detecten el peso (flexión, cizalladura, compresión, tensión, etc).

Principio de funcionamiento:

Para cada celda de carga, al menos cuatro medidores de tensión están


conectados entre si como un completo puente de Wheatstone. Los extensiometros
estirados o comprimidos están conectados de tal manera en que los cambios de
resistencia positiva o negativa se suman para producir un desequilibrio del puente,
el voltaje de suministro se aplica a través de un diagonal del puente y, en el caso
del cable de seis vías método de conexión, también el voltaje de sensor sentido. El
voltaje medio se toca a través de la otra diagonal. Para un voltaje de suministro
constante EXC, por lo tanto, el voltaje medio SIG cambia proporcionalmente a la
carga introducida.

Figura Nº7: Principio de un puente Wheatstone

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Figura Nº8: Conexión de celda de carga a 4 hilos

Rango de aplicación:

● Pesadoras de contenedor, básculas de tolva o básculas de plataforma.


● Básculas de mesa de rodillos, transportadores o grúas.
● Plantas para embotellar/ envasar, dosificar y mezclar.
● Verificar niveles y la integridad.
● Equipo para controlar los procesos de prensado o estiramiento.
● Escala dinámica.

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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La empresa TUBRICA C.A está dedicada a la venta y distribución de


sistemas te tuberías de PVC, desde el año 2004 cuenta con la certificación ISO
9001:2008, y actualmente se actualiza a la nueva ISO 9001:2015 poniendo a
prueba la calidad de producción con la que se fabrican los productos, por esta
razón se decide automatizar la turbomezcladora ubicada en la planta de inyección
en TUBRICA C.A, con la utilización de un PLC 1215 AC/DC/RELAY y un
módulo de pesaje siwarex wp231, en el turbomezclador se realiza el mezclado
para la elaboración de las conexiones de:

● Aguas frías.
● Aguas servidas.
● Aguas frías ASTM.
● Conduit.
● Agua caliente
● Alcantarillado

Cada conexión posee una formula específica, las tareas manuales implican
que el personal invierta mas tiempo en el proceso, además, de ser susceptibles al
error humano, por ende, implica un mayor costo para la compañía, aplicando la
nueva automatización se podrá tener un seguimiento y control en tiempo real,
fortaleciendo el nivel de servicio y la forma en la que los clientes la reciben. El
control de los distintos accionamientos se hará a través de un PLC, así como la
visualización de todas las condiciones que la atañen, se realizará a través de una
pantalla HMI conectado al PLC, para así obtener una mejora en la mezcla, con la
que se elaboran las conexiones.

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OBJETIVO GENERAL

Desarrollar el software para automatizar el turbomezclador para la


elaboración de mezclas en TUBRICA C.A ubicado en Barquisimeto, Edo Lara.
Utilizando el PLC 1215 AC/DC/RELAY y un modulo de pesaje siwarex wp231.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

● Implementar un sistema Automatizado para la gestión de una planta


turbomezcladora en TUBRICA C.A.
● Desarrollar el software para el controlador
● Desarrollar una interfaz usuario Hombre-Máquina.

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ANTECEDENTES

La instalación actualmente se encuentra en funcionamiento con una


configuración y proceso.
Como podemos observar en la [Figura Nº9], la instalación cuenta con una
bomba de vacío, un turbomezclador y un enfriador.
El control se está realizando actualmente desde un pupitre analógico como
se observa [Figura Nº10], con botoneras de activación eléctrica de cada una de las
partes así como visualización de las variables a través de pilotos y display de
segmentos

Figura Nº9: Turbomezclador

Figura Nº10: Cuadro eléctrico

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Software

Utilizaremos para la programación de los PLCs y de la pantalla HMI el


software de TIA PORTAL, con los siguientes complementos:

Totally Integrated Automation Portal. Versión V13 SP1.


SINAMICS Startdrive. Versión V13 SP1.
STEP 7 Professional. Versión V13 SP1.
WinCC Advanced. Versión V13 SP1.

Una de las ventajas de Tia Portal es que nos permite programar y configurar
controladores lógicos programables y pantallas HMI, desarrollar sistemas de
supervisión de adquisición de datos, o sistemas de distribución.

Transferencia del programa al PLC:

La transferencia del programa realizado en el PLC se realiza a través de la


comunicación Ethernet, donde esta se puede realizar a través de un switch, para ello
es importante que nuestro PLC y la PC se encuentren en la misma red o subred. Una
vez tengamos todo esto podemos comenzar el proceso de transferencia.
a) Situamos el puntero del ratón sobre el PLC y con este seleccionado
seleccionamos en cargar:

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Figura Nº11: Transferencia del programa

b) El siguiente paso es configurar y localizar para cargar el autómata


deseado, y que no haya errores, para ello tenemos la función parpadeo, para
asegurarnos antes de cargar de que el autómata es el correcto, y no otro

Figura Nº12: Especificación de tarjeta de red

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Comunicación entre PLC y equipos periféricos:

La comunicación entre PLC y equipos periféricos será a través de ethernet y


se hará asegurándose de que todos los equipos estén en la misma red, es decir, que la
dirección IP de un equipo este visible con el otro. También la del PLC con la
pantalla HMI será por ethernet respetando las mismas condiciones del caso anterior.
La configuración en la vista topológica quedara de la siguiente manera:

Figura Nº13: Comunicación entre PLC y equipos periféricos

Configuración del hardware con el PLC:

Para configurara el hardware, lo primero que se hace es abrir un programa


nuevo en Tia Portal, y en el árbol que se tiene en la derecha, pulsar en agregar
dispositivos. Se abrirá una ventana en la que se debe elegir qué tipo de dispositivo se
necesita.

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Figura Nº14: Configuración del hardware con el PLC

A continuación, agregamos la pantalla HMI

Figura Nº15: Elección de Pantalla HMI

Una vez creados se debe pulsar en el árbol derecho y dentro del dispositivo
en cuestión, en configuración de dispositivos, en esta parte se deben añadir que
tendrá conectado el autómata, tanto de entradas como de salidas y de potencia si
las tiene.
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Empezamos por el S7—1215 AC/DC/RELAY , añadiendo el módulo
siwarex wp231 y el modulo de entrada analógico.

Figura Nº16: Elección de módulos a trabajar

Una vez tenemos todo el hardware seleccionado en el programa, en la


misma pantalla de configuración de dispositivos, en la pantalla inferior, en
propiedades, es donde seleccionamos la configuración que necesitamos trabajar,
seleccionando puntos como:

● La dirección IP.

Figura Nº17: Dirección IP del PLC

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ESTRUCTURA

Para la estructura de la pantalla se ha optado por un modelo horizontal


donde todas las imágenes tienen la misma posición jerárquica. Por supuesto se
tiene una pantalla de inicio (Home) .El cambio de pantallas o imágenes se realiza
por una barra de iconos representativos situadas permanentemente en el lateral
derecho de la HMI [Figura Nº18]. El icono correspondiente a la imagen actual se
ve resaltado de un color azul para facilitar la asociación topológica. Además, en la
parte superior de todas las imágenes hay un espacio reservado para el nombre de la
página actual, la fecha y la hora.
Las pantallas o imágenes que componen la HMI son:

▪ Home: Imagen de inicio donde se mostrara la información básica.

▪ Vista de planta: En esta imagen se presenta una representación realista


de la planta mediante imágenes prediseñadas. De esta forma se tiene una visión
directamente correspondida con la disposición real de los equipos a la hora de
saber la localización de los mismos y la visualización de estados que se espera.
▪ Vista de módulos: En esta imagen hay una representación simbólica de la
conexión de los PLCs, además, se asigna a las salidas una emisión a través de
pilotos, indicando que salida estará activa durante el proceso.
▪ Tabla de variables: En esta imagen se muestra de forma ordenada todas
las variables de la planta. Estas se agrupan por áreas de proceso y de forma
horizontal tratando de facilitar al máximo la compresión de los estados y las
relaciones.
▪ Configuración: En esta imagen se disponen todos los valores
introducibles externas por campo, la introducción de datos se hace mediante un
pequeño teclado numérico.
▪ Avisos: En esta imagen se muestran todos los avisos
Figura18: Navegador

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Home

Home es la pantalla de inicio con la que comienza el Runtime contiene


poca información y sirve como introducción a la interfaz.

Figura Nº19: Pantalla de Home

Vista de Planta:

La vista de planta es una representación gráfica de la instalación mediante


objetos prediseñados de la librería SIMATIC. La construcción se realiza por medio
de capas funcionales, donde en el fondo hay una señal de retroiluminación roja
muy visible para cuando la planta esta en fallo o emergencia.

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En esta vista se puede ver fácilmente la distribución de la instalación e
incluso se ha añadido la situación de la propia pantalla para poder relacionar la
situación relativa de cada uno de los dispositivos e instalaciones de la planta.
Sobre la capa de dispositivos se ha dispuesto una con las indicaciones de
los distintos sensores y actuadores que conforman la instalación:

● En el caso de los de los valores de consigna, se asocia a las etiquetas un


indicador que conmuta entre los dos valores booleano, un gris cuando el valor es
cero lógicos y de color verde cuando es uno lógico. En general se emplea para
cualquier tipo de sensor booleano
● Los motores tienen un indicador que cambia según el modo de
funcionamiento [Figura Nº20]. Gris para OFF, verde para ON, y rojo para FAULT.
Cuando hay un fallo térmico se muestra un icono de advertencia para avisar de la
avería de forma grafica además de los avisos de las alarmas. La representación
gráfica puede variar según la aplicación mecánica del motor, pero en esencia el
componente básico, el motor, y sus modos de funcionamientos son los mismos.
● Los valores analógicos de lectura como las temperaturas y el peso sobre
la tolva bascula, se muestran directamente con una etiqueta en valor decimal.
Téngase en cuenta que la transformación de los valores se realiza desde las tarjetas
de adquisición de señales analógicas de los distintos módulos del PLC, por lo que
el valor mostrado es el que corresponda a las reglas de transformación empleadas

Figura Nº20: Modos del Motor

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Figura Nº21: Pantalla Vista de la planta sin etiquetas

En la parte superior derecha existe un botón denominado “Etiquetas”


[Figura Nº21], que conmuta una variable para la visualización o no de las etiquetas
con los nombres de cada una de las partes en la planta.

Avisos:

La pantalla de avisos [Figura Nº22], se muestran todos los avisos activos


y/o no reconocidos en la planta. Para acceder al histórico de avisos, se debe pulsar
el icono de la barra de navegación correspondiente al aviso.

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Figura Nº22: Avisos

Descripción del sistema:

Se pretende realizar un automatismo de una máquina turbomezcladora, que


permite efectuar el mezclado de la resina junto a sus respectivos estabilizantes,
para ello se dispone de una instalación como la siguiente:

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El operario dispondrá de una pantalla HMI en el que podrá seleccionar el
modo de trabajo de la planta en su modo automático o manual, todo estará
controlado por el PLC simens 1215—AC/DC/RELAY. Una vez dada la orden de
arranque se encenderá la bomba de vacío succionando la resina que estará ubicado
en el porta-bigbag dirigiendo esta hasta la tolva receptora de resina, una vez
comenzado este proceso se espera que el sensor ubicado en la tolva receptora de
resina se active para indicarle al PLC que ha llenado, para así después activar la
válvula rotativa que permitirá llevar la resina hasta la tolva bascula, una vez allí, las
células de cargas junto al módulo siwarex wp231 proporcionaran a través de la
pantalla HMI un valor aproximado del peso real que se encuentra dentro de la tolva
bascula, y una vez alcanzado el set-point colocado por el usuario, el PLC abrirá
automáticamente la válvula, para descargar la resina sobre el turbomezclador, luego,
se activa el motor del turbomezclador, y a través de unas termocuplas se podrá tener
una lectura de temperatura sobre el turbomezclador, una vez alcanzado los 60 grados
el usuario manualmente colocara sobre el turbomezclador los estabilizantes
adecuados para la elaboración de las distintas conexiones de tubos a realizar, de la
misma manera alcanzado los 70 grados se debe agregar un coctel sobre la mezcla
para pintar, esto debido a que cada conexión posee un color que los caracteriza, este
color varía dependiendo de la conexión y depende exclusivamente del coctel, por
ultimo una vez alcanzado los 90 grados se agrega sobre el turbomezclador un
carbonato, este varía entre los 20 kg, 8 kg y 2 kg dependiendo también del tipo de
conexión que se desea hacer, durante este proceso el turbomezclador sigue
encendido y una vez alcanzado los 106 grados se abrirá la válvula neumática del
turbomezclador para dar paso que se descargue toda la mezcla sobre el enfriador, una
vez la temperatura empieza a disminuir y alcanzado los 50 grados se procede a
descargar la mezcla sobre el porta-bigbag.

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Componentes y medios:

La instalación, como ya se comentaba anteriormente, ya está ejecutada y


cuenta con los dispositivos de accionamiento y sensorización, pero no con la parte de
automatización e interfaz gráfico de supervisión y control.
De esta premisa existe poco hardware necesario para la implementación del
proyecto. Los únicos componentes principales que se van a añadir en este proyecto
son entonces el PLC y la HMI en sustitución del panel de control analógico existente
ahora. El PLC será el encargado de hacer funcionar el sistema, recibiendo las
órdenes tanto desde los sensores disponibles en la planta tanto los enviados desde el
terminal HMI, estas se ejecutaran en cada ciclo de trabajo del PLC.

El hardware del PLC quedara entonces con la siguiente configuración de


módulos adicionales:

Figura Nº23: Módulos del PLC

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Se ha buscado en un principio un modelo económico y sencillo pero
eficiente, ajustado lo máximo posible a las necesidades actuales de la
automatización, pero dejando las reservas necesarias y las vías abiertas a posibles
ampliaciones. La serie de la CPU [S7-1215C] es de la familia más sencilla de los
controladores de SIMENS, empleando a partir de ella módulos de ampliación para
cubrir las necesidades mínimas de entradas y salidas de acuerdo con la instalación
actual.

Para la pantalla HMI se ha optado por un modelo que permita un tamaño


cómodo de visualización y manipulación del entorno. Además, se ha buscado un
modelo completamente táctil y adaptado a condiciones industriales que cumpla con
los requerimientos técnicos y certificaciones para dichos entornos. El modelo
escogido fue la KTP700 Basic PN de SIMENS [Figura Nº 24] , que es programable
además desde la misma plataforma de Tia Portal, lo que hace que el proyecto pueda
estar contemplado dentro de un mismo software, facilitando así muchos aspectos
técnicos

Figura Nº24: KTP700 Basic PN

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BIBLIOGRAFIA

● Informe Entrenamiento Industria, Daniel Valera, 2017.


●https://unitronicsplc.com/what-is-plc-programmable-logic-controller/
●http://www.ingmecafenix.com/automatizacion/sensores/
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