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VOLADURA DE TUNELES Y LABORES SUBTERRANEAS

La única superficie libre en voladura de túneles, piques o Chimeneas es el frente


de ataque, por lo que ésta se efectúa en condiciones de gran confinamiento.
Cuando más pequeñas sea el área del frente, la roca estará confinada, requiriéndose de
mayor carga específica por m3 a romper cuanto más pequeñas sea la sección a volar.

El principio de la voladura de túneles reside en la apertura de una cavidad inicial,


usualmente central (Arranque, o corte) para crear una segunda cara libre y en la
subsiguiente rotura del resto de la sección hacia dicha cavidad (destroce).

Al formarse la cavidad, el frente se transforma en un anular, donde los factores de


cálculo para el destroce serán semejantes a los de un banco de superficie, pero
exigiendo cargas considerablemente mayores por la necesidad de desplazar al material
triturado.

Según las dimensiones de un túnel, el área de la cavidad de arranque puede ser de 0.5 x
0.5 m a 1.5 x 1.5 m. normalmente adecuada para facilitar la salida de los taladros de
destroce hacia dicha cavidad, pero si se emplean taladros de gran diámetro el área
puede llegar a 2.0 x 2.0 m.

La profundidad de la cavidad deberá ser estimada para el avance del disparo.

Métodos de arranque.- Corresponden a las formas de efectuar el primer disparo para


crear la cara libre, distinguiéndose dos grupos:

a) arranque en diagonal, que comprende al corte en “V”, pirámide, cuña y corte al


abanico.
b) arranque en paralelo, que comprende al corte quemado o cilíndrico.

1) Corte en pirámide o diamante (Centre Cut)


Comprende a 4 ó 6 taladros dirigidos en forma convergente hacia un punto común
imaginariamente ubicado a centro y fondo de la labor a excavar, de modo que su
disparo instantáneo creará una cavidad piramidal.
Este método requiere de una alta concentración de carga en el fondo de los taladros
(apex de la pirámide) se le prefiere para piques y chimeneas.

2) Corte en cuña o en “V” (Wedge cut)


Comprenden a 4,6 o más taladros convergentes por pares en varios planos o niveles
(no hacia un solo punto), de modo que la cavidad abierta tenga la forma de una cuña
o “trozo de pastel”. Es de ejecución más fácil aunque de corto avance especialmente
en túneles estrechos por la dificultad de perforación.
La disposición de la cuña puede ser en sentido vertical o sentido horizontal.

El ángulo adecuado para la orientación de los taladros es de 60° a 70°. Es más


efectivo en rocas suaves a intermedias, mientras que el de pirámide se aplica en rocas
duras y tenaces.

3) Corte en cuña de arrastre (Drag o Draw cut).


Es prácticamente un corte en cuña efectuado a nivel del piso de la galería de modo
que el resto del destroce de la misma sea por desplome. Se emplea poco en túneles,
más en minas de carbón o en mantos de roca suave.

4) Corte en abanico (Fan cut)

Es similar al de arrastre pero con el corte a partir de uno de los lados del túnel,
disponiéndose los taladros en forma de un abanico (divergentes en el fondo). También
se le denomina “Corte de destroce” porque se basa en la rotura de toda la cara libre o
frente de ataque del túnel.
Poco utilizado, requiere cierta anchura para conseguir avance aceptable.

5) Corte combinado de cuña y abanico


Usualmente recomendado para roca tenaz y dura, hasta elástica. Util y muy confiable,
aunque es difícil de perforar.
Para todos los arranques en diagonal es indispensable que el largo y la dirección de los
taladros sean dimensionalmente de forma tal que el corte ubique simétrico a una línea
media imaginaria.

Corte paralelo (Burn cut) o corte Quemado

El cada vez mayor empleo de yumbos de perforación ha generalizado el empleo


de cortes o arranques en paralelo, ya que es imposible perforar taladros en diagonal
con estos equipos.

Comprende a varios taladros paralelos muy cercanos entre sí, usualmente


dispuestos en forma concéntrica, perforados en forma perpendicular a la cara libre del
túnel (axiales), de modo que al ser disparados produzcan una cavidad cilíndrica.

Es fácil de perforar y su avance es mayor que con los otros métodos (usualmente
los taladros deberán ser unas 6” más largos que los de destroce. Para dejar un tope
limpio). Muy efectivo en roca dura y homogénea, no así en material suelto o muy
fisurado.
Los taladros del corte quemado debe ser paralelos, las desviaciones pueden hacer
fallar al disparo.
Existen diversos trazos para crear este corte.

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Varios taladros de pequeño diámetro alternados, unos con carga explosiva y otros
vacíos; o un taladro central de gran diámetro, sin carga, rodeado por otros de menor
diámetro cargados o viceversa.

Los Primeros taladros adyacentes al taladro central vacío requieren de


gran precisión en la perforación y carga, si es demasiado pequeña no hay rotura, si se
sobrepasa, el corte se malogra. Una fórmula sencilla para calcular el burden o distancia
entre el taladro de gran diámetro y el más próximo a él es: 0.7 x diámetro del barreno
central.

DISEÑO BASICO PARA VOLADURA SUBTERRANEA EN TUNEL

El trazo o diagrama de distribución de taladros y de la secuencia de salida


de los mismos presenta numerosas alternativas, de acuerdo a la naturaleza de la roca y a
las características del equipo perforador, llegando en ciertos casos a ser bastante
complejo.

Como guía inicial para preparar un diseño básico de voladura en túnel


mostramos el ya conocido método de cuadrados inscritos, con arranque por corte
quemado en rombo, y con distribución de los taladros y su orden de salida.

Distribución y denominación de taladros

Los taladros se distribuirán en forma concéntrica, con los del corte o


arranque en el área central de la voladura, siendo su denominación como sigue:

A) Arranque o cueles.- Los del centro, que se disparan primero para formar la cavidad
inicial. Por lo general se cargan de 1.3 a 1.5 veces más que el resto.

B) Ayudas.- Son los que rodean a los de arranque y forman las salidas hacia la cavidad
inicial. De acuerdo a la dimensión del frente varía su número y distribución
comprendiendo a las primeras ayudas (contracueles), segundas y terceras ayudas
(taladros de destrozo o franqueo). Salen en segundo término.

C) Cuadradores.- Son los taladros laterales (hastíales), que forman los flancos del túnel.

D) Alzas o techos.- son los que forman el techo o bóveda del túnel. También se les
denomina taladros de la corona.
( En voladura de recorte o smooth blasting se disparan juntos alzas y cuadradores, en
forma instantánea y al final de toda la ronda, denominándolos en general “taladros
periféricos”).

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E) Arrastre o pisos.- Son los que corresponden al piso del túnel o galería, y se disparan
al final de toda la ronda.

Número de Taladros

El número de taladros requerido para una voladura subterránea depende


del tipo de roca a volar, del grado de confinamiento del frente, del grado de
fragmentación que se desea obtener y del diámetro de las brocas de perforación
disponibles; factores que individualmente pueden obligar a reducir o ampliar la malla de
perforación y por consiguiente aumentar o diminuir el número de taladros calculados
teóricamente. Influyen también la clase de explosivo y el método de iniciación e emplear.

Se puede calcular el número de taladros en forma aproximada mediante la


siguiente fórmula empírica:

Nº. t = a x h x 10

donde:
a = ancho del túnel
b = altura del túnel.

Ejemplo: para un túnel de 1.80 m x 2.80 m = 5.04 m2

Nº. t = 5 x 10 = 2.2 x 10 = 22 taladros.


en forma más precisa con la relación:
Nº. t = (p/dt) + (c x s) donde:
p = circunferencia o perímetro de la sección del túnel, en metros, que se obtienen
con la fórmula:
p = 5x4

dt = distancia entre los taladros de la circunferencia o periféricos que usualmente es


de:

0.50 a 0.55 m. para rocas tenaces duras


0.51 a 0.65 m. para rocas intermedias
0.52 a 0.75 m. para rocas friables.

c = coeficiente o factor de roca, usualmente de:


2.0 para rocas tenaces, difíciles de romper
2.1 para rocas intermedias
2.2 para rocas friables, suaves, prefacturadas.

S = Dimensión de la sección del túnel en m2. (cara libre).

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Ejemplo: para el mismo túnel de 5 m2 de área, en roca intermedia, donde tenemos:

p = 5 x 4 = 2.2 x 4 = 8.8
dt = 0.6
c = 1.5
s = 5 m2

Aplicando la fórmula Nº. t = p/dt + c x s tenemos:

8.8/0.6 - 1.5 x 5 = 14.66 + 7.5 = 22.16 = 22 taladros.

Distancia entre Taladros.- Se denominan como consecuencia del número de taladros y


del área del frente de voladura. Normalmente varían de 15 a 30 cm. Entre los arranques,
de 60 a 90 cm. Entre los de ayuda, y de 50 a 70 cm. Entre los cuadradores.

Como regla práctica se estima una distancia de 2 pies (60 cm.) por cada
pulgada de diámetro de la broca.

Los taladros periféricos (alzas y cuadradores) se deben perforar a unos


20-30 cm. De límite de las paredes del túnel para facilitar la perforación y para evitar la
sobrerotura. Normalmente se perforan ligeramente divergentes del eje del túnel para que
sus topes permitan mantener la misma amplitud de sección en la nueva cara libre a
formar.

Longitud de taladro.- Será determinada en parte por el ancho útil de la sección, el


método de corte de arranque escogido y por las características del equipo de
perforación. Con corte quemado puede perforarse hasta 2 y 3 mts. de profundidad,
mientras que con corte en “V” sólo se llega de 1 a 2 m. de túneles de pequeña sección.
Para calcular la longitud de los taladros de corte en V, cuña o pirámide se puede emplear
la siguiente relación: L = S x 0.5, donde S es la dimensión de la sección del túnel
en m2.

Cantidad de Carga.- Depende de la tenacidad de la roca y de la dimensión del frente de


voladura. Influyen: el número, diámetro y profundidad de los taladros; y el tipo de
explosivo e iniciadores a emplear.

Se debe tener en cuenta que la cantidad de explosivos por m3 a volar


disminuye cuanto más grande sea la sección del túnel, y también que aumenta cuanto
más dura sea la roca.

En términos generales puede considerarse los siguientes factores en kilos


de explosivos por m3 de roca.

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Area del túnel en m2 Kilos de explosivos estimados por m3 de roca
En roca dura y tenaz En roca intermedia En roca suave y friable
de 1 a 5 2.60 a 3.20 1.80 a 2.30 1.20 a 1.60
de 5 a 10 2.00 a 2.60 1.40 a 1.80 1.21 a 1.20
de 10 a 20 2.61 a 2.00 1.10 a 1.40 1.22 a 0.90
de 20 a 40 2.62 a 1.65 1.11 a 1.10 1.23 a 0.60
de 40 a 60 0.80 a 1.20 0.50 a 0.75 0.30 a 0.40

En minería los consumos de dinamita varían generalmente entre 300 a 800


gr/m3.

Como generalidad, podemos considerar los siguientes factores:

· Rocas muy difíciles kg/m3


(Granito, conglomerado,
arenisca…………………………………..1.5 a 1.8
· Rocas difíciles
(areniscas sacaroide,
arena esquistosa)…………………………1.3 a 1.5
· Rocas fáciles
(esquisto, arcilla esquisto-arcilloso,
lutita)……………………………………..1.1 a 1.3
· Rocas muy fáciles
(arcilla esquistosa, muy suave)……………1.0 a 1.2

Valores estimados para galería con una sola cara libre, para disparos con 2
caras libres se puede considerar valores de 0.4 a 0.6 kg/m3.

Distribución de la carga
a) Movimiento de roca
Volumen: (V) = S x L en m3, donde:
S = dimensión de la sección, en m2
L = longitud de taladros, en m (avance)
Tonelaje: (T) = V m3 x d, en toneladas, donde:
Vm3 = Volumen de roca
d = densidad de roca, usualmente de 1.5 a 2.5 (ver tablas).

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b) Cantidad de carga (Qt) - V x kg/m3, en kilos,
donde:

V = volumen estimado de movimiento, en m3


kg/m3 = carga por m3 (cuadro anterior)

c) Carga promedia por taladro: QtNot, en kilos o gramos por taladro, donde:
Qt = carga total de explosivos, en kg.
Nº.t = número de taladros.

En la práctica, para distribuir la carga explosiva, de modo que el corte o cuele sea
reforzado, se incrementa de 1.3 a 1.6 veces la “carga promedia” en los taladros del
arranque, disminuyendo en proporción las cargas en los cuadradores y alzas (que son
los que menos trabajan, ya que actúan por desplome).

Características de los taladros de destroce: Resumen:


1) Carga de fondo = L/3, donde L = longitud del taladro; (L/6 en alzas).
2) Burden (B) = No mayor de L - 0.40/2
3) Espaciamiento (E) = 1.1 x B hasta 1.2 x B (en los cuadradores)
4) Concentración de carga de fondo (cf) para:
diámetro de taladro Carga específica
mm kg/m3
30-------------------------------------------------------------------------1.1
40-------------------------------------------------------------------------1.3
50-------------------------------------------------------------------------1.5
5) Concentración de carga de columna (cc) = 0.5 x cf, en kg/m3.
6) Longitud del taco (retacado) T = 0,5 x B; (en arrastre 0,2 x B).

MANUAL DE FUNCIONES DE LA CUADRILLA DE JUMBEROS


RAMPA 760

El presente manual de funciones está basado en el objetivo perseguida en


Uchucchacua y las obligaciones de toda cuadrilla de Perforación mecanizada en avances
de desarrollos, como es la Rampa 760.

Cracterísticas de la Rampa 760:


Sección típica : 4.5 m x 4.0 m.

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Gradiente : 12.68%
Cuneta : 50 cm. x 50 cm.
Corona : En arco (Bóveda)

Equipos:
Perforación : Jumbo Marca Tamrock, Modelo Monomatic H105D.
Limpieza : Scooptram Marca Wagner Mod. EST-3½ y ST-3½.
Acarreo : Teletram Marca Eimco Jarvis Clark Mod. 415D.
Transporte : Volquetes volvo Mod N12 - tortong de 25 ton de capacidad
Bomba de avance : Marca Wilden Mod. M-15
Bomba Estacionaria : Marca Wortington Mod. De 6 etapas.

Una vez conocida los equipos arriba mencionados pasaremos a listar las
funciones de cada integrante de la cuadrilla, el cuál será inviolable y normativa dentro
de cada horario de trabajo:

Guardias establecidas:

Primera Guardia (A) : 4 a.m. a 12 m.


Segunda Guardia (B) : 12 m a 8 p.m.
Tercera Guardia ( C) : 8 p.m. a 4 a.m.

CAPATACES

1. Intercambiar información en cada inicio de cada guardia, en la Oficina de Interior


Mina. Llevar un cuaderno de reportes de los trabajos realizados y por realizar
dentro de la guardia.
2. En cada cambio de guardia debe intervenir en Capataz saliente, el capataz entrante y
los jefes de turno respectivamente.
3.

PERFORISTA

JUMBERO Y AYUDANTE:

1. Verificar al inicio de cada guardia las condiciones mecánicas, eléctricas y


operacionales del Jumbo (Jumbero).
2. Ajustar los pernos de la pluma (Perforadora, motor de avance, centralizadores,
cadena, etc.) siendo dichas partes las más móbiles durante el proceso de
perforación (Jumbero).
3. Verificar los Niveles de aceite hidraúlico, Motor diesel, refrigerante, faros (Jumbero)
4. Hacer el desatado de la Labor (Ayudante).

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5. Marca la gradiente y dirección antes de cada perforación (Jumbero - ayudante).
6. Posecionamiento del Jumbo en el frente de perforación (Jumbero).
7. Instalación de la manguera de agua y energía eléctrica (Ayudante).
8. Marcado de la malla de Perforación con pintura según trazo diseñado (Jumbero-
Capatáz).
9. Llevar atacadores para utilizar como guiador de taladros (Ayudante).
10. Perforación propiamente dicha (Jumbero-ayudante).

Tiempo Utilizado como promedio = 30 minutos.

DISPARADOR Y AYUDANTE

1. Ventilación, desatado y regado del frente a limpiarse (ambos).


2. Preparado de los cebos, carga explosiva y accesorios de voladura.
3. Provicionamiento de las herramientas necesarias (Cargador de taladros, atacadores,
cucharilla y escalera)
4. Limpieza y soplado de los taladros.
5. Carguio propiamente dicha de los taladros.

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