Tesis FINAL Roberto Polanco

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE
COATZACOALCOS
SEP
SECRETARÍA DE
EDUCACIÓN PÚBLICA
TITULO DEL TRABAJO:

“ESTADO DEL ARTE DEL MÉTODO DE ULTRASONIDO
INDUSTRIAL EN LA TÉCNICA DE ARREGLO DE FASES”
PARA OBTENER EL TITULO DE:

Ingeniero mecánico
PRESENTA:
Roberto Polanco Ramos
MATRICULA:
06080465
OPCIÓN: I TESIS
Coatzacoalcos, Veracruz. 14 de Agosto del 2012

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE
COATZACOALCOS
ING. CARLOS SAGRERO GUTIÉRREZ

Jefe del Depto. de Ing. Mecánica.
PRESENTE:
Sirva la presente para informarle que después de haber revisado en fondo y forma
el trabajo presentado por el pasante de Ingeniería Mecánica C. ROBERTO
POLANCO RAMOS, con número de matrícula 06080465 correspondiente a la
solicitud para alcanzar el título de Ingeniero Mecánico mediante la Opción I TESIS
y en cuyo caso presentan lo correspondiente a:
“ESTADO DEL ARTE DEL MÉTODO DE ULTRASONIDO

INDUSTRIAL EN LA TÉCNICA DE ARREGLO DE FASES”
Esta comisión revisora considera que sea aceptada para su defensa ya que
satisface los requerimientos acorde al reglamento de titulación vigente y puede
continuar con el proceso administrativo correspondiente de titulación.
El Comité Tutorial
Ing. Pedro Hernández Gallegos

Tutor Académico
M.C. Fernando Macías López Ing. Eric Mendoza Vázquez

Tutor en Planta Asesor
ii
Agradecimientos
En primer lugar le doy agracias a Dios por permitirme llegar a esta etapa de
mi vida, por darme la fuerza y los conocimientos necesarios para no abandonar el
camino ya emprendido.
Expreso mi agradecimiento al M.C. Fernando Macías López por su

asesoría y orientación en la elaboración del documento de tesis.
Gracias al ING. CARLOS SAGRERO GUTIÉRREZ y al ING FRANCISCO

LOPEZ SANTOS, por compartir sus conocimientos y permitirme realizar los
estudios de posgrado y su interés en el tema desarrollado.
Gracias a los MIEMBROS DEL JURADO por sus observaciones y

ayudarme a mejorar el contenido de mi tesis
iii
Dedicatoria
A mis maestros y asesores:

Por compartir sus conocimientos y apoyarme a conseguir este logro
importante en mi vida.
A mi esposa:
Por su paciencia, cariño y brindarme todo su apoyo.
A mis padres:
Por todo su amor y su compresión, por hacer de mí un hombre con
principios y valores, mismo que pondré en práctica de ahora en adelante.
iv
Agradecimiento especial al CONACYT
Agradezco al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología por permitirme

colaborar como estudiante incorporado dentro del proyecto:
“Creación y fortalecimiento de capacidades científicas y tecnológicas en procesos

de soldadura y pruebas no destructivas empleadas en aplicaciones de ambiente
marino que promuevan el desarrollo económico y social de la región del golfo de
México” Con numero de proyecto 116084.
Perteneciente a la convocatoria del Fondo Institucional de Fomento Regional

para el Desarrollo Científico, Tecnológico y de Innovación (Fordecyt)
Av. Insurgentes Sur 1582, Col. Crédito Constructor Del. Benito Juárez C.P.: 03940, México, D.F. Tel: (55) 5322-7700. -
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v
DIVISIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE COATZACOALCOS
TESIS:
ESTADO DEL ARTE DEL MÉTODO DE ULTRASONIDO

INDUSTRIAL EN LA TÉCNICA DE ARREGLO DE FASES
POR:
ROBERTO POLANCO RAMOS
INGENIERÍA MECÁNICA
Nº CONTROL:
06080465
COATZACOALCOS, VERACRUZ.
vi
CONTENIDO
RESUMEN .............................................................................................................. 1
CAPÍTULO 1.- INTRODUCCIÓN ............................................................................ 2
1.1.- Antecedentes históricos ............................................................................... 2
1.2.- Planteamiento del problema ........................................................................ 3
1.3.- Justificación ................................................................................................. 7
1.4.- Objetivos ...................................................................................................... 7
1.5.- Alcances ...................................................................................................... 8
1.6.- Hipótesis ...................................................................................................... 8
CAPÍTULO 2.- FUNDAMENTO TEÓRICO ............................................................. 9
2.1.- Principios del ultrasonido industrial .............................................................. 9
2.1.1.- Onda .................................................................................................... 10
2.1.2.- Equipo de inspección por ultrasonido industrial ................................... 13
2.1.3.- Aplicaciones ........................................................................................ 27
2.1.4.- Ventajas ............................................................................................... 28
2.1.5.- Limitaciones ......................................................................................... 28
2.2.- Tecnología de arreglo de fases.................................................................. 29
2.2.1.- Principio del arreglo de fases por ultrasonido ...................................... 30
2.2.2.- Que es una ley focal ............................................................................ 32
2.2.3.- Palpadores para la técnica de arreglo de fases ................................... 34
2.2.4.- Beneficios de la tecnología de arreglo de fases .................................. 37
2.2.5.- Aplicaciones ........................................................................................ 38
2.2.6.- Ventajas de arreglo de fases comparado con UT convencional ... 39
CAPITULO 3. DISCONTINUIDADES ................................................................... 41
3.1.- Discontinuidades de soldadura .................................................................. 41
3.2.- Discontinuidades externas ......................................................................... 44
3.2.1.- Penetración incompleta ....................................................................... 44
3.2.2.- Desalineamiento con penetración incompleta ..................................... 44
vii
3.2.3.- Concavidad en la raíz (llenado bajo en la raíz) .................................... 45
3.2.4.- Quemada ............................................................................................. 46
3.2.5.- Socavado interno (Undercut) ............................................................... 46
3.2.6.- Fusión incompleta en el paso de raíz .................................................. 47
3.2.7.- Refuerzo excesivo de raíz (penetración excesiva) .............................. 47
3.2.8.- Relleno insuficiente (llenado bajo en la cara o corona baja) (Underfill) 48
3.2.9.- Socavado externo (Undercut) .............................................................. 49
3.2.10.- Desalineamiento (High-Low) ............................................................. 50
3.2.11.- Traslape (solape) (Overlap) ............................................................... 50
3.2.12.- Refuerzo excesivo de cara ................................................................ 51
3.3.- Discontinuidades internas .......................................................................... 52
3.3.1.- Inclusión de escoria ............................................................................. 52
3.3.2.- Línea de escoria .................................................................................. 53
3.3.3.- Fusión incompleta................................................................................ 54
3.3.4.- Inclusión de tungsteno ......................................................................... 55
3.3.5.- Grietas ................................................................................................. 56
3.3.6.- Porosidad ............................................................................................ 60
CONCLUSIONES ................................................................................................. 64
RECOMENDACIONES ......................................................................................... 65
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 66
LISTADO DE FIGURAS ....................................................................................... 67
RESUMEN AUTOBIOGRÁFICO .......................................................................... 70
viii
RESUMEN
Los procesos de soldadura son una de las principales fuentes potenciales de

defectos debido al alto calor de entrada que se genera durante su aplicación,
modificando de manera significativa las propiedades microestructurales del metal
soldado, además de los posible defectos que se generen durante su aplicación
como son; porosidades, grietas, entre otras, que como consecuencia traen un
decremento las propiedades mecánicas del material. Por esta razón, la inspección
realizada en piezas soldadas se ha vuelto cada vez más rigurosa.
Los ensayos no destructivos (END) son métodos de inspección que se utilizan

para verificar la sanidad interna y externa de piezas, elementos y materiales, sin
deteriorarlos, ni alterar o afectar en forma permanente sus propiedades físicas,
químicas y mecánicas. Estos son fundamentales para el control de calidad de
materiales de ingeniería, así como de procesos de manufactura.
El método de ultrasonido en la ingeniería es utilizado para el ensayo de los

materiales, considerado como un END. El cual tiene diversas aplicaciones, una de
las principales es para conocer el interior de un material según la trayectoria de la
propagación de las ondas sonoras, es decir el comportamiento que estas
presentan durante su propagación en el interior del material, permitiendo revelar la
presencia de discontinuidades y obteniendo su forma, tamaño, orientación. Debido
a que estas oponen resistencia al paso de la onda, también llamada impedancia
acústica.
CAPÍTULO 1.- INTRODUCCIÓN
1.1.- Antecedentes históricos
La posibilidad de utilizar el ultrasonido para realizar pruebas no destructivas fue

reconocida en 1930 en Alemania por Mulhauser, Trost y Pohlman, y en Rusia por
Sergei Sokoloff, quienes investigaron varias técnicas empleando ondas continuas,
basándose en el principio de la interceptación de la energía ultrasónica por
discontinuidades grandes durante el paso del haz ultrasónico. [1]
Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados, basándose

en el principio de la interceptación de la energía ultrasónica por discontinuidades
grandes durante el paso del haz ultrasónico.
Posteriormente, esta técnica recibió el nombre de inspección “a través”. Este

sistema presentaba ciertas limitaciones, principalmente, la necesidad del acceso
en ambas superficies de la pieza inspeccionada para colocar un transductor en
cada superficie.
No se encontró un método práctico de inspección hasta que Firestone (EUA)

inventó un aparato empleando haces de ondas ultrasónicas pulsadas para obtener
reflexiones de defectos pequeños, conocido como "Reflectoscopio Supersónico",
que fue mejorado por el rápido crecimiento de la instrumentación electrónica. En el
mismo periodo en Inglaterra, Sproule desarrolló equipos de inspección ultrasónica
en forma independiente.
Como sucedió en la inspección radiográfica, al principio, los equipos fueron

desarrollados para ser usados como herramientas de laboratorio y no como
equipos de inspección.
2
Rápidamente se encontraron aplicaciones para la inspección por ultrasonido
durante la producción de partes para la detección de problemas críticos de control
de calidad.
Entre las más importantes aplicaciones iniciales del método destaca la inspección
para la detección de discontinuidades internas en forjas para rotores de motores
utilizados en la industria aeronáutica. Al mismo tiempo se realizaron
investigaciones fundamentales y de aplicaciones.
En la universidad de Michigan, Firestone y su grupo de trabajo investigaron los

mecanismos de operación de los transductores, el uso de ondas transversales, la
aplicación de las ondas superficiales o de Rayleigh, el dispositivo Raybender para
la inspección por haz angular con variación del ángulo, el empleo de la columna
de retardo para la inspección en zonas cercanas a la superficie de entrada, un
método de resonancia por pulsos para la medición de espesores, y varias técnicas
empleando ondas de placa o de Lamb. [1]
Otras aplicaciones importantes fueron: el desarrollo y empleo del medidor de

espesores de resonancia por frecuencia modulada por Erwin; el mejoramiento de
los sistemas de inspección por inmersión efectuado por Erdman; y varias técnicas
ultrasónicas de visualización o graficado de discontinuidades elaboradas y
aplicadas por Sproule, Erdman, Wild, Reid, Howry y otros. [1]
1.2.- Planteamiento del problema
La soldadura es en realidad un proceso metalúrgico, por eso entender como los

metales se comportan durante su producción es sinónimo de conocer los
fundamentos de la soldadura.
3
La soldadura es un procedimiento de unión o junta, en el cual los cambios de
forma son menores en características y locales en cuanto a los efectos. La
soldadura puede ser definida como: “la unión permanente de superficies metálicas
estableciendo el enlace de átomo a átomo entre las superficies, mediante la
aplicación de calor, presión o la combinación de las anteriores; ya sea con o sin
material de aporte”.
La mayoría de los procesos de soldadura, al igual que en la fundición de los

metales, requieren de altas temperaturas para hacer posible la unión de los
metales. El tipo de fuente de calor es básicamente lo que describe el tipo de
proceso, Ej.: soldadura autógena (gas), soldadura de arco (eléctrica).
Uno de los principales problemas en soldadura, es el comportamiento de los

metales ante la combinación de los agentes atmosféricos y los cambios de
temperatura. El método adecuado para proteger el metal caliente del ataque de la
atmósfera es el segundo de los mayores problemas a resolver. Algunas de las
técnicas desarrolladas como "Protección por fundente" (Flux Covering) y como la
Protección por gas Inerte, actúan como escudos protectores. En algunas
instancias la atmósfera es removida toda usando sistemas de vacío.
Figura 1.1 Tipos de soldadura
La mayoría de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de metal

para satisfacer una especificación. En la industria, están disponibles más de
cuarenta procesos de soldadura diferentes, dentro de los que se incluye a: la
4
soldadura con arco, con gas, de resistencia, por mencionar algunos. Sin importar
el proceso, existen tres variables comunes:
 Una fuente de calor.

 Una fuente de protección.
 Una fuente de elementos químicos.
El control de estas variables es esencial y cuando alguna de ellas, por cualquier

razón, se vuelve inestable se puede esperar que se presente una variedad de
discontinuidades en la soldadura.
Las discontinuidades que se producen en soldadura pueden ser de índole diversa.

Algunas son inherentes al tipo de procedimiento empleado para realizar la
soldadura; otras son comunes a casi todos los procedimientos; en ocasiones, las
discontinuidades son provocadas por la inexperiencia o negligencia del soldador
(posición incorrecta del electrodo, eliminación insuficiente de escorias, etc.); otra
razón por la cual las discontinuidades son causadas es el ajuste inadecuado los
parámetros del proceso (intensidad inadecuada, velocidad de desplazamiento del
arco demasiado elevada, etc.); por último, existen discontinuidades propiciadas
por una unión deficiente (tipo de preparación inadecuada para el espesor de la
placa, uso de un electrodo mal indicado para el tipo de material a soldar, etc.). Las
discontinuidades de soldadura pueden ser clasificadas de varias formas, una de
estas considera cuatro clases generales de discontinuidades, las cuales pueden
ser subdivididas, como se indica a continuación:
1. Discontinuidades dimensionales
a. Tamaño de la soldadura
b. Perfil de la soldadura
c. Distorsión
2. Discontinuidades estructurales
5
a. Grietas
b. Penetración incompleta
c. Fusión incompleta
d. Porosidad
e. Inclusiones de escoria
f. Socavado
g. Quemada
3. Propiedades del metal soldado

a. Propiedades químicas
b. Propiedades mecánicas
4. Discontinuidades del metal base

a. Laminaciones
b. Desgarres laminares
Evidentemente las discontinuidades que debe buscar y detectar el técnico en

ultrasonido son las internas. No obstante, no quiere decir que deben ignorarse las
externas, al contrario, tener en cuenta la posibilidad de su existencia pues muchas
veces su presencia puede dar origen a confusiones o errores de interpretación.
Desde el punto de vista del técnico en ultrasonido, las discontinuidades en

soldadura pueden agruparse como sigue:
Figura 1.2 Clasificación de discontinuidades.
6
externas sino, muy al contrario, tener en cuenta la posibilidad de su existencia
pues muchas veces su presencia puede dar origen a confusiones o errores de
interpretación.
1.3.- Justificación
Existe un cierto número de industrias como son la nuclear, aeronáutica, entre otras
que demandan avances significativos en cuanto inspección no destructiva se
refiere, buscando constantemente mejorar en el desempeño de sus sistemas de
monitoreo y detección de defectos.
El uso de ensayos no destructivos ha sido una vía importante para lograr esto, sin
embargo es importante introducir nuevas o mejores tecnologías que permitan
mejorar estos controles de calidad. Por lo que el empleo de la técnica de
ultrasonido por arreglo de fases resultaría ser un avance importante en este tipo
de evaluaciones, permitiendo eliminar las deficiencias que otros métodos no
destructivos presentan en la inspección de recipientes sujetos a presión.
1.4.- Objetivos
Objetivo general
Realizar un análisis comparativo sobre las técnicas de ultrasonido convencional y

por arreglo de fases para la inspección de recipientes sujetos a presión,
determinando los alcances y limitantes de cada una de las técnicas en este tipo de
evaluaciones.
7
Objetivos específicos
 Análisis bibliográfico sobre las principales discontinuidades generadas en

los procesos de soldadura.
 Estado del arte sobre las técnicas de ensayos no destructivos de
ultrasonido industrial y por arreglo de fases.
 Determinar los alcances y limitaciones de las técnicas de ultrasonido
convencional y por arreglo de fases de acuerdo a la bibliografía analizada.
1.5.- Alcances
Este proyecto de investigación tiene como fin integrar un documento que

establezca un análisis comparativo de las técnicas de ensayos no destructivos por
ultrasonido convencional y por arreglo de fases, determinando las ventajas y
desventajas que estos ofrecen durante la evaluación de recipientes sujetos a
presión.
1.6.- Hipótesis
A través de la presente investigación se presenta este documento con la finalidad

de dar a conocer el estado del arte del método de ultrasonido, así como de la
técnica de arreglo de fases con la finalidad de identificar los tipos de
discontinuidades que se pueden presentar en una soldadura.
8
CAPÍTULO 2.- FUNDAMENTO
TEÓRICO
2.1.- Principios del ultrasonido industrial
El sonido es la propagación de energía mecánica (vibraciones con frecuencias de

16 a 20,000 ciclos/segundo, que pueden ser percibidas por el oído humano) a
través de sólidos, líquidos y gases. La facilidad con la cual viaja el sonido
depende, sobre todo, de su frecuencia y la naturaleza del medio. [1] [2]
“Ultrasonido” es el nombre dado al estudio y aplicación de ondas sónicas que se

transmiten a frecuencias mayores que las que pueden ser detectadas por el oído
humano, arriba de 20,000 Hz (Hertz o ciclos por segundo). En las pruebas
ultrasónicas por contacto, el rango de frecuencias comúnmente usado es de 2.25
a 10 MHz (Megahertz o millones de ciclos por segundo). [1] [2] [3] [8]
En algunos casos particulares se emplean frecuencias debajo de este rango, y

para métodos de inmersión, las frecuencias pueden ser de hasta 30 MHz.
A frecuencias mayores a 100,000 ciclos/segundo, y gracias a su energía, el

ultrasonido forma un haz, similar a la luz, por lo que puede ser utilizado para
rastrear el volumen de un material. Un haz ultrasónico cumple con algunas reglas
físicas de óptica por lo que puede ser reflejado, refractado, difractado y absorbido.
Por principio, el ultrasonido puede propagarse a través de todos los medios donde
existe materia capaz de vibrar, por lo que se propaga a través de sólidos, líquidos
y gases. Por el contrario, no puede propagarse en el vacío, por no existir materia
que lo sustente. El movimiento que presenta es extremadamente pequeño; al
9
desplazamiento máximo de un átomo desde su posición original se conoce como
amplitud. La prueba por ultrasonido emplea esfuerzos de baja amplitud los cuales
no afectan permanentemente a los materiales. [1] [2] [5] [8]
Durante este período aquello relacionado directamente con la aplicación del

método de inspección por ultrasonido ha contribuido para que llegue a ser utilizado
en gran escala, y en el establecimiento de procedimientos y normas,
particularmente en la industria aérea, eléctrica y en el campo de la energía
nuclear.
2.1.1.- Onda
Una onda es la transmisión de energía mecánica a través de un material que

consiste en oscilaciones o vibraciones de las partículas atómicas o moleculares
desde su posición de equilibrio y depende de ambos: posición y tiempo. Las ondas
de ultrasonido se comportan esencialmente igual que las audibles. Estas pueden
propagarse en un medio elástico, que puede ser un sólido, liquido o gaseoso, pero
no en el vacío. [1] [2] [3] [5]
Modos de onda
La mayoría de los métodos comunes de examinación ultrasónica utilizan

cualquiera de ambos: Ondas longitudinales (de compresión) y Ondas
Transversales (de corte). Existen otras formas de propagación, incluyendo las
Ondas Superficiales (Rayleigh) y Ondas de Placa (Lamb). [2] [3] [4]
a) Ondas longitudinales o de compresión:
 Son ondas donde la vibración de las partículas del medio a analizar es

“Paralela” con respecto a la dirección de propagación de la onda.
10
 Este modo de ondas tiene una alta velocidad en la mayoría de los
materiales y puede propagarse a través de sólidos y líquidos.
Figura 2.1. Ondas Longitudinales
b) Ondas transversales o de corte
 Son ondas donde la vibración de las partículas del medio es

“Perpendicular” con respecto a la dirección de propagación de la onda.
 Esta forma de onda se propaga solamente a través de sólidos, debido a
que en los líquidos y gases existe poca elasticidad.
 Su velocidad es de aproximadamente la mitad de la velocidad de las
ondas longitudinales.
Figura 2.2. Ondas Transversales.
11
c) Ondas superficiales o de Rayleigh
 El movimiento de las partículas, de la superficie o cercanas a ella, es

“elíptico”.
 Sólo se propagan en sólidos.
 Su velocidad es de aproximadamente 90% de la velocidad de las ondas
transversales.
 Adecuadas para detectar discontinuidades superficiales, ya que su
energía decae rápidamente debajo de la superficie hasta una
profundidad de una longitud de onda.
Figura 2.3. Ondas superficiales.
d) Onda de Lamb o de placa
 Una onda de Lamb consiste en una vibración compleja que ocurre en

todo el espesor del material a prueba cuyo espesor es menor a una
longitud de onda.
 Se propagan solamente a través de láminas delgadas, placas o tubos de
diámetros pequeños y paredes delgadas.
 Las características de propagación dependen de la densidad,
propiedades elásticas, estructura del material, espesor y la frecuencia de
inspección.
12
 Existen dos formas básicas de ondas de Lamb: Ondas simétricas y
asimétricas.
e) Ondas guiadas
 Se les llama ondas guiadas, a las ondas de sonido se encuentran

confinadas dentro de fronteras, como por ejemplo a lo largo de una
superficie libre o entre las superficies de una placa, y toman un
comportamiento diferente, siendo controladas por las condiciones de
frontera.
 Exhiben velocidades que dependen del módulo de elasticidad, densidad,
espesor, condiciones superficiales e interacciones de la longitud de
onda con las superficies.
2.1.2.- Equipo de inspección por ultrasonido industrial
La inspección por ultrasonido se realiza básicamente por el método en el cual, la

onda ultrasónica se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es
reflejada y regresa a un receptor proporcionando información de su recorrido
(energía reflejada y distancia recorrida), como se puede observar en la figura 2.4.
Todos los instrumentos ultrasónicos realizan las funciones de generar, recibir,

medir la amplitud y determinar el tiempo de viaje de pulsos eléctricos, aunque los
controles y funciones usados en un instrumento ultrasónico pueden variar en
características y capacidades. [1] [2] [3] [8]
13
Figura 2.4. Sistema de ultrasonido industrial.
Aunque los equipos electrónicos disponibles para la inspección ultrasónica pueden

variar ampliamente entre fabricantes, en general cuentan con unidades básicas
para los mismos propósitos y están constituidos por (ver figura 2.5):
 El generador de señal eléctrica o equipo ultrasónico: es importante

mencionar que todos los equipos de ultrasonido solo emiten y reciben los
pulsos eléctricos que son graficados en la pantalla transflectiva del equipo.
 Un conductor de la señal eléctrica: el cable coaxial permite la comunicación
entre el transductor y el equipo emisor/receptor de señales eléctricas.
 El transductor o palpador: es un accesorio que contiene un cristal
piezoeléctrico, es decir este puede transformar la energía eléctrica en
energía mecánica y viceversa.
 Acoplante: es un medio que permite el paso de las ondas ultrasónicas entre
el transductor y la pieza de prueba. Su función principal es la de eliminar el
aire en esta interface.
 La pieza inspeccionada: la dificultad en una inspección por ultrasonido
depende de la resistencia que oponga la pieza al paso de las ondas
ultrasónicas.
14
Figura 2.5. Componentes de la inspección por ultrasonido industrial.
2.1.2.1.- Transductores
Un transductor es un dispositivo que transforma el efecto de una causa física,

como la presión, la temperatura, la dilatación, la humedad, etc., en otro tipo de
señal, normalmente eléctrica. [2] [3]
En el caso de los transductores de ultrasonido, la energía ultrasónica se genera en

el transductor, que contiene los cristales piezoeléctricos; éstos poseen la
capacidad de transformar la energía eléctrica en sonido y viceversa, de tal manera
que el transductor o sonda actúa tanto como emisor y receptor de ultrasonidos.
Los transductores de ultrasonido industrial se presentan en una amplia variedad

de tamaños, frecuencias y estilos de carcasas, pero la mayoría tiene una
estructura interna común; normalmente, el elemento activo del transductor es un
disco delgado, un cuadrado o rectángulo de cristal piezoeléctrico que convierte la
energía eléctrica en energía mecánica (vibración ultrasónica), y viceversa. Está
protegido contra daños por una placa de desgaste o lentes acústicos, y respaldado
15
por un bloque de material absorbente que amortigua el transductor después de
generar un pulso.
Figura 2.6. Estructura interna de un transductor.
Transductor de Haz Recto
Contienen un solo elemento activo que usualmente genera ondas longitudinales.

Es el transductor frecuentemente utilizado por considerarse como el más versátil
en la detección de fallas. Debido a que generalmente es utilizado en contacto
directo con la pieza inspeccionada su superficie de contacto, en general, debe ser
de un material altamente resistente al desgaste. [2] [4] [8]]
Figura 2.7. Transductores de haz recto.
16
Transductor con línea de retardo
Estos transductores son utilizados en conjunto con una línea de retardo, un tipo de
zapata de plástico, normalmente reemplazable. La línea de retardo ofrece mejorar
la resolución de fallas cercanas a la superficie de la pieza y permiten rangos
angostos y medición de espesores más exactos. [2] [4] [8]
Ventajas
 Proporcionan buena resolución cercana.
 Líneas de retardo con contorno mejoran el acoplamiento sobre superficies
curvas.
 Proporcionan protección al transductor.
 Inspección de materiales a temperaturas elevadas, con un tiempo
máximo de contacto de 10 segundos.
Figura 2.8. Transductores con línea de retardo.
Transductor de haz angular
Son transductores usados con una zapata para introducir un haz de ultrasonido
dentro de una pieza a un ángulo seleccionado para que el ultrasonido viaje en
forma inclinada. Este tipo de transductores permiten la inspección de áreas que no
pueden ser alcanzadas por la trayectoria del haz de un transductor de contacto de
incidencia normal. [2] [4] [8]
17
Figura 2.9. Transductores de haz angular.
Transductor dual
Cuentan con dos cristales de ondas longitudinales (uno transmite y otro recibe),
montados sobre líneas de retardo, ligeramente inclinados y separados por una
barrera acústica. Este tipo de transductores ofrecen lecturas más consistentes en
piezas con problemas de corrosión y se pueden utilizar en ambientes con alta
temperatura. [2] [4] [9]
Figura 2.10. Transductores de doble cristal.
Tienen la limitación de que pueden ser utilizados únicamente para rangos

específicos de espesores, debido al ángulo de inclinación de los cristales.
Transductor de inmersión
Son transductores de elemento simple de ondas longitudinales, con una capa una
capa acústica de un ¼ de longitud de onda para adaptarse a la impedancia
acústica del agua. Son diseñados para transmitir el ultrasonido en aplicaciones
18
donde la pieza a prueba esta parcial o completamente inmerso. Estos
transductores están sellados para poder ser sumergidos completamente en agua,
utilizando cables a prueba de agua. [2] [4] [8]
Figura 2.11. Transductores de inmersión.
2.1.2.2.- Métodos de acoplamiento
La selección del método de acoplamiento adecuado es regida por muchos factores

tales como: disponibilidad de equipo, importancia de la pieza a inspeccionar,
configuración, experiencia del inspector y conocimientos, por mencionar algunos.
Un gran número de formas simétricas (como placas, tubos, conos, esferas y

cilindros) se prestan así mismas para acoplamiento con las diferentes técnicas: de
contacto (manual o automatizado), inmersión e inmersión localizada. [2]
Contacto directo
El transductor se coloca directamente sobre la superficie de la pieza y se utiliza

una película ligera de acoplante. [2]
19
Es un método práctico para la inspección de artículos de grandes dimensiones
como: Placas, estructuras y recipientes a presión.
Capa ligera
de acoplante
GAIN 54.0 dB RANGE 2.000 in
REJ 0%
MIN DEPTH in
100
3
80
1
60
40 2
20
0
0 2 4 6 8 10
EDGE SELECTED
ID >
Discontinuidad
 Eco de entrada o disparo principal

 Eco de la discontinuidad
 Reflexión de pared posterior (R.P.P.)
Figura 2.12. Método de acoplamiento de tipo contacto.
Inmersión
El transductor está separado de la superficie de la pieza inspeccionada por una

columna de acoplante (agua). [2]
Existen dos situaciones prácticas, tanto el transductor como la pieza de prueba se

sumergen en el acoplante, o solamente el transductor se encuentra sumergido en
el acoplante utilizando algún accesorio.
La mayoría de inspecciones se llevan a cabo utilizando sistemas automáticos.
20
Figura 2.13. Comparativo entre el método de acoplamiento de contacto y el de inmersión.
2.1.2.3.- Métodos básicos de inspección
Los dos métodos más importantes para la inspección por ultrasonido son el
método de transmisión y el método eco-pulsado (figura 2.14). La principal
diferencia entre estos dos métodos es que el método de transmisión involucra solo
la medición de la atenuación de la señal, mientras que el método eco-pulsado
puede ser utilizado para medir el tiempo de tránsito y la atenuación o disminución
de la señal. [2] [3] [4] [5]
Figura 2.14. Métodos básicos de inspección por ultrasonido .
21
Método eco-pulsado
Es el más utilizado en inspecciones ultrasónicas, involucra la detección de ecos

producidos cuando un pulso ultrasónico es reflejado por una discontinuidad o una
interface en una pieza de trabajo. Este método es utilizado para detectar la
localización de la falla y para medir espesores. [2] [3] [4] [5]
La profundidad de la falla está determinado por el "tiempo de vuelo" entre el pulso

inicial y el eco producido por la falla. La profundidad de la falla también se puede
determinar por el tiempo relativo de tránsito entre el eco producido por una falla y
el eco de la superficie de respaldo.
Las dimensiones de las fallas se estiman comparando la amplitud de la señal del

sonido reflejado por una interface con la amplitud del sonido reflejado desde un
reflector de referencia de tamaño conocido o por una pieza de respaldo que no
contenga fallas.
Método de transmisión
El método de transmisión el cual incluye tanto reflexión como transmisión,

involucra solo la medición de la atenuación o disminución de señal. Este método
también se utiliza para la detección de fallas. En el método eco-pulsado, es
necesario que una falla interna reflecte al menos una parte de la energía sonora
sobre un transductor de recepción. [2] [3] [4] [5]
Los ecos de las fallas no son necesarios para su detección. El hecho de la que la
amplitud de la reflexión de una pieza de trabajo es menor que la de una pieza
idéntica libre de fallas implica que la pieza tiene una o más fallas. La técnica para
detectar la presencia de fallas por la atenuación de sonido es utilizada en los
métodos de transmisión así como en los métodos eco-pulsados.
22
La principal desventaja de los métodos de atenuación es que la profundidad de la
falla no puede ser medida.
2.1.2.4.- Métodos de presentación de información
La forma en que los instrumentos de inspección ultrasónica presentan los

resultados de las características (sanidad o calidad) del material a prueba son
clasificadas como: A-Scan, B-Scan, C-Scan y S-Scan. [2] [3] [5]
A-Scan
La presentación A-Scan es una relación: tiempo-amplitud, donde la presencia de

discontinuidades es presentada por medio de “ecos, picos o reflexiones”.
Con esta presentación se puede determinar:

 Profundidad o posición de una discontinuidad.
 Espesor de un material.
 Magnitud de una discontinuidad.
Figura 2.15. Presentación de un A-Scan.
23
B-Scan
Esta presentación o barrido muestra la sección transversal del material

inspeccionado.
El tiempo de llegada de un pulso (dirección vertical) es trazado como una función
de la posición del transductor (dirección horizontal).
En la pantalla se tiene como referencia la superficie frontal y posterior del material
así como la longitud y profundidad de las discontinuidades.
Generalmente la inspección se realiza por inmersión y el movimiento del
transductor es automático.
Figura 2.16. Presentación de B-Scan.

C-Scan
Consiste en una proyección de vista superior o de planta, semejante a la imagen

de una radiografía, en la que se proyectan los detalles internos y en caso de existir
una discontinuidad se obtiene un contorno de ella a través de una escala de
colores que corresponde a la intensidad de las señales recibidas que las distingue
de la reflexión de pared posterior.
Figura 2.17. Presentación de C-Scan.
24
S-Scan
Utilizado en el ensayo con Arreglo de Fases. Corresponde a una vista lateral de la

trayectoria del haz. Puede ser: sectorial o lineal. [2] [7] [9]
Figura 2.18. Presentación de S-Scan sectorial.
Figura 2.19. Presentación de S-Scan lineal.
2.1.2.5.- Bloques Patrón
También llamados bloques de calibración o de prueba, son usados como base

para el ajuste de los controles básicos del equipo ultrasónico, se utilizan varios
25
tipos y juegos de bloques estándar que contienen un arreglo de reflectores de
referencia. [2] [3] [4]
La estandarización es llevada a cabo mediante bloques con dimensiones y

reflectores estandarizados que determinan características específicas del sistema
de inspección. Son secciones de material sano con propiedades acústicas
(velocidad y atenuación) iguales o similares a la pieza que va a ser examinada.
Existe un gran número de bloques disponibles comercialmente, usados para

realizar el ajuste de la distancia de barrido, sensibilidad y resolución.
Se incluye a los bloques: IIW, DSC, DC, SC, IOW, RC AWS, DS AWS.
 Bloque IIW
 Bloque DSC
 Bloque Angular
 Miniatura
 Bloque SC
 Bloque DC
 Bloque RC AWS
 Bloque DS AWS
 Bloque IOW
 Bloque de Pasos
26
Figura 2.20. Tipos de bloques patrón.
Otros bloques especiales son utilizados en respuesta a los requisitos de

especificaciones y Códigos, basados en la construcción de bloques utilizando
materiales de la misma naturaleza que los inspeccionados.
 Bloque Básico ASME
 Bloques ASTM
Bloque Bá
Básico ASME Bloques ASTM
Figura 2.21. Bloques patrón ASME y ASTM.
2.1.3.- Aplicaciones
Ya que la inspección por ultrasonido es básicamente un fenómeno mecánico, es

adaptable para determinar la integridad estructural de materiales de ingeniería.
27
Las principales aplicaciones consisten en:
1. Detección y caracterización de discontinuidades.

2. Medición de espesores, extensión y grado de corrosión.
3. Determinar características físicas como: tamaño de grano, constantes
elásticas y estructura metalúrgica.
4. Determinar características de enlace entre dos materiales
2.1.4.- Ventajas
 Proporciona gran poder de penetración, lo que permite la inspección de

grandes espesores;
 Se tiene gran sensibilidad, ya que se pueden detectar discontinuidades
extremadamente pequeñas;
 Gran exactitud para determinar la posición, estimar el tamaño, orientación y
forma de discontinuidades;
 Se necesita una sola superficie de acceso;
 La interpretación de los resultados es inmediata;
 No existe peligro o riesgo en su aplicación;
 Los equipos son portátiles;
 Los equipos actuales tienen la capacidad de almacenar información en la
memoria.
2.1.5.- Limitaciones
 La operación del equipo y la interpretación de los resultados requiere

técnicos experimentados.
28
 Se requiere gran conocimiento técnico para el desarrollo de los
procedimientos de inspección.
 La inspección se torna difícil en superficies rugosas.
 La inspección se torna difícil en partes de forma irregular.
 La inspección se torna difícil en piezas pequeñas o delgadas.
 Discontinuidades subsuperficiales pueden no ser detectadas.
 Durante la inspección es necesario el uso de un material acoplante.
 Se necesitan patrones de referencia en la calibración del equipo y
caracterización de discontinuidades.
2.2.- Tecnología de arreglo de fases
El sistema de arreglo de fases surgió desde inicios del siglo XXI como una forma
muy potente de inspección ultrasónica. Durante muchos años la tecnología de
arreglo de fases ha sido casi exclusiva del mundo de la medicina, ya que esta
tecnología era considerada compleja y costosa en el sector industrial
principalmente en el ramo de los END. [1] [2]
A inicios de los años 80’s fue transportada del sector médico al industrial. La
evolución de la electrónica y la computarización han sido elementos clave para
facilitar el desarrollo de esta tecnología y de una plataforma de software para
recopilar datos de forma innovadora y desarrollar nuevas herramientas de análisis.
En los años 90´s la tecnología de arreglo de fases se incorporó como un nuevo

método de ensayos no destructivos (evaluación no destructiva). La mayoría de las
aplicaciones desde 1980 y hasta 1992 tuvieron efecto en recipientes a presión en
el campo nuclear y componentes de turbinas. [1] [2]
La tecnología de arreglo de fases por ultrasonido (evaluaciones no destructivas)

se ha utilizado para resolver algunos problemas como:
29
1. Detectar grietas localizadas a diferentes profundidades con diferentes
orientaciones utilizando un solo probador en una sola posición.
2. Para detectar pequeñas grietas producidas por SCC (stress corrosión
cracking) en componentes como turbinas.
3. Donde se requiere incrementar la exactitud en detección, localización,
tamaño, y orientación de defectos críticos.
4. Donde se requiere proporcionar reportes de fácil interpretación e inmediata
documentación.
Las mayores ventajas que proporciona la técnica de arreglo de fases por

ultrasonido están alrededor de:
1. La velocidad de esta tecnología permite barridos electrónicos, los cuales

típicamente son de mayor velocidad y exactitud que los rastreos manuales.
2. Un probador de arreglo de fases, puede cubrir una amplia gama de
aplicaciones a diferencia del método convencional.
3. Configuración electrónica. Las calibraciones son una sencilla carga de
archivos. Los parámetros son fácilmente configurados por PC.
4. Reportes y registros. Los registros son permanentes y fáciles de interpretar y
se obtienen de forma inmediata.
2.2.1.- Principio del arreglo de fases por ultrasonido
Básicamente el arreglo de fases por ultrasonido incorpora transductores con

elementos múltiples (cristales, generalmente de típicamente 16 a 256) y la
instrumentación necesaria para direccionar y/o focalizar el haz ultrasónico, con un
control por computadora de cada elemento en tiempo para obtener imágenes de
tiempo real y simplificar el método de prueba no destructiva. [1] [2] [7]
30
Figura 2.22. Comparación entre: a). Cristal en un palpador/transductor convencional y b)
Palpador/Transductor con múltiples cristales.
Por consiguiente, el sistema es capaz de generar ángulos múltiples a partir de un

mismo palpador, esto se consigue activando secuencialmente en cada elemento
del transductor en precisos intervalos de tiempo conocidos como “retardos”, por
medio de la recepción de un pulso de excitación, permitiendo un barrido
electrónico, con control de dirección del haz y focalización de los elementos
múltiples del transductor crean la imagen. [1] [2] [7]
Figura 2.23. Comparación entre el funcionamiento de: a) UT convencional y b) Arreglo de fases .
31
Figura 2.24. Comparación de UT convencional y Arreglo de fases.
2.2.2.- Que es una ley focal
Una ley focal es el cálculo matemático que determina los requerimientos de la

configuración ultrasónica (retardo pulsador/receptor) para el ángulo de un haz
especifico. [1] [2][7]
La cantidad óptima de leyes focales es el balance entre la velocidad de rastreo y la

resolución de la imagen.
2.2.2.1.- Focalización del haz ultrasónico
Para focalizar un haz ultrasónico con ultrasonido convencional se necesita usar un

lente o elemento curvo. Y para cambiar la distancia de focalización se deben
utilizar diferentes palpadores.
Por otro lado, con el arreglo de fases para focalizar un haz ultrasónico se necesita
solamente aplicar retardos de tiempo a cada uno de los elementos para formar el
haz a la distancia de focalización deseada. [1] [2] [7]
32
Figura 2.25. Comparación entre la focalización de haz ultrasónico de: a) UT convencional y b)
Arreglo de fases .
2.2.2.2.- Variación en el ángulo del haz ultrasónico
Con ultrasonido convencional para cambiar el ángulo de un haz ultrasónico se

necesita usar diferentes palpadores o zapatas.
Figura 2.26. Comparación entre el cambio de ángulo del haz ultrasónico de: a) UT convencional y
b) Arreglo de fases .
En cambio, con el arreglo de fases para cambiar el ángulo de un haz ultrasónico

se necesita solamente aplicar retardos de tiempo a cada uno de los elementos
33
para generar el ángulo deseado, sin tener que cambiar la zapata o el palpador,
como se muestra en la figura 2.26. [1] [2] [7]
2.2.3.- Palpadores para la técnica de arreglo de fases
Como anteriormente se menciono que la diferencia entre el palpador de arreglo

de fases y el palpador de ultrasonido industrial convencional es el número de
cristales o elementos contenidos dentro del palpador. Un palpador convencional
contiene un elemento y palpador de arreglo de fase tiene múltiples elementos.
Cada palpador de arreglo de fase puede ser configurado de diferentes formas
como: [6]
1. 1D lineal plano: elementos que se posiciona lado a lado en fila.
2. Anular: un anillo de elementos concéntricos.
3. 2D Matricial: elementos posicionados lado a lado en columnas múltiples.
4. Circular: elementos con forma de anillo.
A continuación se muestran algunos de los palpadores utilizados en la técnica de

arreglo de fases, así como sus principales características y aplicaciones.
Palpador de arreglo lineal plano

Características únicas:
 Arreglo de configuración simple.
 Direccionamiento del haz en un eje.
Aplicaciones:
 Punto focal variable.
 Angulo variable.
 Se puede montar sobre una zapata.
 Pruebas de inmersión.
 Amplia cobertura del haz.
34
Figura 2.27. Palpador de arreglo lineal plano.
Palpador de arreglo dual

Características únicas
 2 arreglos lineales en una sola carcasa
 Ángulo superior fijo (distancia focal)
Aplicaciones
 Inspección en la superficie cercana
 Inspección de materiales de grano grueso
 Ángulo variable del haz
Figura 2.28. Palpador de arreglo dual.
35
Palpador de arreglo lineal curvo
 Cóncavo o convexo
 Radio fijo o curvatura
Aplicaciones
 Tuberías
 Inspección de diámetros internos y externos
 Longitud focal variable
 Ángulo variable
Figura 2.29. Palpador de arreglo lineal curvo.
Palpador de arreglo anular

 Elementos anulares concéntricos
 Pueden ser curvos esféricamente para obtener una pre-focalización
Aplicaciones
 Inspección de lingotes
 Inmersión
 Punto focal variable
36
Figura 2.30. Palpador de arreglo anular
2.2.4.- Beneficios de la tecnología de arreglo de fases
Ofrece la posibilidad de obtener en forma rápida imágenes de tiempo real en la

pantalla del instrumento y sus principales beneficios son: [1] [2] [7]
1. Habilidad para detectar instantáneamente grietas a diferentes

profundidades sin importar su orientación utilizando un solo probador,
mejora la portabilidad y la detección.
2. Mejora la velocidad de rastreo, sin movimiento en algunas piezas.
3. Mejora la accesibilidad por el control de dirección del haz ultrasónico,
especialmente en piezas complejas.
4. Mejora la velocidad, disminuye el tiempo de inspección y aumenta la
productividad.
37
2.2.5.- Aplicaciones
Debido a la versatilidad del sistema, puede emplearse en gran cantidad de

elementos de configuraciones geométricas distintas. A continuación se
proporcionan dos ejemplos: [1] [2] [7]
Inspección de Espárragos
Puede inspeccionarse la sanidad de las cuerdas, moviendo el palpador hacia atrás
y hacia adelante de lado a lado. Una inspección volumétrica total puede ser
alcanzada realizando el ensayo por ambos extremos.
Figura 2.31. Inspección de la sanidad de las curdas de espárragos ubicados en elementos en

servicio.
Inspección de soldaduras
Proporciona mayor avance ya que se evitan los cambios de zapatas, por el uso de
una gama de ángulos que abarcan el volumen total. La cobertura completa de la
soldadura se logra con una o varias pasadas paralelas al eje de soldadura
utilizando una combinación de escaneos sectoriales (S-Scan) para toda la sección
transversal del cordón y escaneos electrónicos lineales para áreas críticas como la
raíz y su respectiva zona afectada por el calor.
38
Figura 2.32. Inspección de soldaduras con la técnica de Arreglo de fases.
2.2.6.- Ventajas de arreglo de fases comparado con UT

convencional
Los sistemas ultrasónicos de arreglo de fases pueden ser empleados

potencialmente en casi cualquier prueba en la que los detectores de defectos por
ultrasonidos convencionales son tradicionalmente utilizados. Inspección de
soldadura y detección de grietas son las aplicaciones más importantes, estas
inspecciones se realizan en una amplia gama de industrias, incluyendo la
aeroespacial, la generación de energía, petroquímica, proveedores de tubos y
barras de acero, construcción y mantenimiento de tuberías, metales estructurales,
y la manufactura en general. Otra aplicación que pude tener esta técnica es la
utilización con eficacia para identificar el espesor de pared remanente en las
aplicaciones de mapeo de corrosión.
Los beneficios de la tecnología de arreglo de fases comparado con UT

convencional provienen de su capacidad de utilizar múltiples elementos para
dirigir, el enfoque y el escaneo de los haces con un transductor único. El
direccionamiento del haz, comúnmente llamado escaneo sectorial, se puede
utilizar para escanear un componente en los ángulos apropiados; esto puede
simplificar la inspección de componentes con geometrías complejas. El corto
39
recorrido del transductor y la capacidad de realizar un barrido sin mover el
palpador también ayuda a la inspección de componentes en situaciones donde
hay un acceso limitado para la exploración mecánica.
El escaneo sectorial también se suele utilizar para la inspección de soldaduras.

La capacidad de inspeccionar las soldaduras con ángulos múltiples usando un
solo palpador aumenta enormemente la probabilidad de detección de anomalías.
El enfoque electrónico permite la optimización de la forma y el tamaño del haz en
el lugar donde se espera encontrar el defecto, así como la probabilidad de la
detección. La capacidad de enfocar a diferentes profundidades también mejora la
capacidad para el dimensionamiento de los defectos críticos para las inspecciones
volumétricas. Enfocando se puede mejorar significativamente la relación señal-
ruido en aplicaciones difíciles, y el barrido electrónico junto con varios grupos de
elementos dan lugar a imágenes C-Scan producidas instantáneamente.
Las desventajas potenciales de los sistemas arreglo de fases, es un costo superior

y un entrenamiento especial para la formación de los operarios, sin embargo,
estos costos son frecuentemente compensados por su mayor flexibilidad y una
reducción en el tiempo requerido para llevar a cabo una inspección determinada.
40
CAPITULO 3. DISCONTINUIDADES
3.1.- Discontinuidades de soldadura
La soldadura es un procedimiento de unión o junta, en el cual los cambios de

forma son menores en características y locales en cuanto a los efectos. La
soldadura puede ser definida como: “la unión permanente de superficies metálicas
estableciendo el enlace de átomo a átomo entre las superficies”. [10]
En algunos casos, particularmente con soldadura por punteo, es puramente un

procedimiento de ensamble y compite con sujetadores mecánicos, como el
remachado y el atornillado. En otros casos, el objetivo de la soldadura es
proporcionar una unión que tenga la misma estructura, resistencia y otras
propiedades como las del metal base, para que el área soldada sea indetectable.
La mayoría de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de metal

para satisfacer una especificación, dibujo o cualquier otro medio en el que se
establezca un requisito. En la industria, están disponibles sobre cuarenta procesos
de soldadura diferentes, dentro de los que se incluye a: la soldadura con arco, con
gas, de resistencia, etc. Sin importar el proceso, existen tres variables comunes:
 Una fuente de calor.

 Una fuente de protección.
 Una fuente de elementos químicos.
El control de estas variables es esencial y cuando alguna de ellas, por cualquier

razón, se vuelve inestable se puede esperar que se presente una variedad de
discontinuidades en la soldadura.
41
Las discontinuidades que se producen en soldadura pueden ser de índole diversa.
Algunas son inherentes al tipo de procedimiento empleado para realizar la
soldadura; otras son comunes a casi todos los procedimientos; en ocasiones, las
discontinuidades son provocadas por la inexperiencia o negligencia del soldador
(posición incorrecta del electrodo, eliminación insuficiente de escorias, etc.);
también, otra razón por la cual las discontinuidades surgen es porque los
parámetros del proceso no se han ajustado en forma conveniente (intensidad
inadecuada, velocidad de desplazamiento del arco demasiado elevada, etc.); por
último, existen discontinuidades causadas por la unión deficiente (tipo de
preparación inadecuada para el espesor de la placa, electrodo mal indicado para
el tipo de material a soldar, etc.).
Las discontinuidades de soldadura pueden ser clasificadas de varias formas, una

de estas considera cuatro clases generales de discontinuidades, las cuales
pueden ser subdivididas, como se indica a continuación: [10]
1. Discontinuidades dimensionales
a. Tamaño de la soldadura
b. Perfil de la soldadura
c. Distorsión
2. Discontinuidades estructurales
a. Grietas
b. Penetración incompleta
c. Fusión incompleta
d. Porosidad
e. Inclusiones de escoria
f. Socavado
g. Quemada
42
3. Propiedades del metal soldado
a. Propiedades químicas
b. Propiedades mecánicas
4. Discontinuidades del metal base

a. Laminaciones
b. Desgarres laminares
Desde el punto de vista del técnico en ultrasonido, las discontinuidades en

soldadura pueden agruparse como sigue: [10]
Figura 3.1. Clasificación de discontinuidades.

externas sino, al contrario, tener en cuenta la posibilidad de su existencia pues
muchas veces su presencia puede dar origen a confusiones o errores de
interpretación.
43
3.2.- Discontinuidades externas
3.2.1.- Penetración incompleta
De acuerdo con AWS, penetración incompleta es un término no estándar. Sin

embargo, es el que mejor se refiere a la fusión incompleta que ocurre en la raíz de
la soldadura y el que mejor describe su naturaleza y localización. También
conocida como falta de penetración.
La penetración incompleta o inadecuada es la falta de metal de soldadura para

que penetre la raíz adecuada o completamente, dejando presentes las aristas de
la cara de raíz, como se muestra en la figura 3.2. [10]
Ocurre cuando no se alcanza la temperatura de fusión del metal base debido a

diferentes razones, por ejemplo una causa seria por mal diseño de la junta,
electrodos de grandes dimensiones (diámetro), velocidad de aplicación excesiva y
corriente utilizada baja.
Figura 3.2. Penetración incompleta .
3.2.2.- Desalineamiento con penetración incompleta
Esta discontinuidad ocurre cuando los elementos que serán unidos no se

encuentran alineados y el relleno en el paso de raíz o fondeo es insuficiente, junto
con la falta de fusión de una de las caras de raíz, como se ilustra en la figura
3.3.[10]
44
Figura 3.3. Desalineamiento con penetración incompleta .
3.2.3.- Concavidad en la raíz (llenado bajo en la raíz)
Es una condición en la raíz de la soldadura, en la cual el metal fundido del charco

de soldadura es jalado hacia dentro de la junta durante la solidificación. El paso de
raíz funde adecuadamente ambas caras de raíz, pero al centro del cordón de raíz
se presenta una depresión o cavidad, que penetra más allá de la superficie
adyacente del metal base, debido a la contracción del metal, ver figura 3.4. [10]
La causa principal por la que se produce es la técnica empleada por el soldador.

Al soldar, las velocidades excesivas de viaje no permiten que el metal de aporte
sea fundido y depositado para llenar la zona soldada hasta el nivel de la superficie
del metal base.
Figura 3.4. Concavidad en la raíz.
45
3.2.4.- Quemada
De acuerdo con AWS, quemada es un término no estándar cuando es usado para

el refuerzo o penetración excesiva o un hueco a través de la raíz de la soldadura.
Es una depresión severa o hueco abierto, en forma de cráter, que se extiende a

través de la raíz de la soldadura, causada por sobrecalentamiento local en el
primero o segundo paso de soldadura. Cuando esta área está siendo fundida, el
metal corre fuera de la junta, dejando un hueco en la parte inferior, el metal
fundido simplemente se hunde y forma una depresión. [10] En otras palabras, se
debe a una penetración excesiva en la raíz de la soldadura por la cual se ha
perdido parte del metal, como se muestra en la figura, generalmente no es
alargada.
Figura 3.5. Quemada .
3.2.5.- Socavado interno (Undercut)
Es cuando el metal base se funde en la unión entre el metal de soldadura y el

metal base, y el metal depositado es insuficiente para llenar adecuadamente la
depresión resultante. Aparece como una ranura o cavidad fundida en el metal
base, directamente adyacente y a lo largo de cualquiera de los bordes del cordón
de raíz, figura 3.6. Esta condición, si es excesiva, puede afectar seriamente por
fatiga la vida de la soldadura. [10]
46
El socavado es normalmente el resultado de una técnica inadecuada para soldar.
Específicamente si la velocidad de viaje al soldar es excesiva y también puede
resultar cuando la temperatura para soldar es demasiado alta.
Figura 3.6. Socavado interno.
3.2.6.- Fusión incompleta en el paso de raíz
Es una discontinuidad de soldadura en la cual no ocurre la fusión entre el metal de

soldadura y una de las caras de raíz, en el paso de raíz o fondeo. Presente en
juntas a tope con ranura en “V” sencilla, como se ilustra en la figura 3.7. [10]
Figura 3.7. Fusión incompleta en el paso de raíz.
3.2.7.- Refuerzo excesivo de raíz (penetración excesiva)
Es el exceso de metal de aporte depositado en el cordón de raíz, más común en

juntas diseñadas con una abertura de raíz. El refuerzo excesivo es indeseable
47
porque más que reforzar la soldadura tiende a aumentar la sección del material y
con ello producir configuraciones del tipo de muescas o ranuras que provocan el
incremento de esfuerzos, con lo que se reduce drásticamente la resistencia a la
fatiga de la junta. [10]
Se puede extender a lo largo del cordón de raíz, como muestra la figura 3.8, o en
zonas aisladas.
Resulta cuando la velocidad de viaje al soldar es demasiado lenta o cuando la

manipulación del electrodo es inadecuada, siendo la técnica actual para soldar la
causa predominante.
Figura 3.8. Refuerzo excesivo de raíz.
3.2.8.- Relleno insuficiente (llenado bajo en la cara o corona baja)

(Underfill)
El llenado bajo es una depresión en la parte superior o cara de la soldadura, lo

que corresponde a una pérdida de material en la sección transversal de la
soldadura, la cual tiene un espesor menor que el metal base. Se debe a que no
hay suficiente metal depositado para llenar adecuadamente la junta soldada, ver la
figura 3.9. [10] Se extiende a través de la cara de la soldadura. Esta condición
puede debilitar seriamente la soldadura.
48
La causa principal del llenado bajo es la técnica para soldar. La velocidad excesiva
de viaje no permite que el metal de aporte sea fundido y depositado para llenar la
zona soldada al mismo nivel de la superficie del metal base.
Figura 3.9. Llenado insuficiente.
3.2.9.- Socavado externo (Undercut)
Es cuando el metal base se funde en la unión entre el metal de soldadura y el

metal base, y el metal depositado es insuficiente para llenar adecuadamente la
depresión resultante. Aparece como una ranura o cavidad fundida en el metal
base directamente adyacente y a lo largo de cualquiera de los bordes de la cara
de la soldadura, la figura 3.10 ilustra la apariencia típica de un socavado externo.
Esta condición en exceso puede afectar seriamente la vida de la soldadura debido
a la fatiga. El socavado es normalmente el resultado de una técnica inadecuada
para soldar. [10]
Específicamente, si la velocidad de viaje al soldar es excesiva y, también, puede
resultar cuando la temperatura para soldar es demasiado alta.
Figura 3.10 Socavado externo.
49
3.2.10.- Desalineamiento (High-Low)
Desalineamiento, o en el caso de soldaduras en cascos o cubiertas y tubería

conocido como “High-Low”, es la condición donde los miembros o elementos que
serán soldados no se encuentran nivelados, como se muestra en la figura 3.11. [10]
Figura 3.11. Desalineamiento (High-Low).
3.2.11.- Traslape (solape) (Overlap)
Es la condición donde existe un saliente de metal soldado, sin que se encuentre

fusionado, más allá del dedo o cara de la soldadura.
Aparece como si el metal soldado desbordara la junta y se extiende sobre la

superficie del metal base adyacente, como se ilustra en la figura 3.12.
Es considerada una discontinuidad significativa ya que puede producir un efecto

de muesca o ranura, lo cual resulta en concentración de esfuerzos cuando la
soldadura es colocada bajo cargas durante el servicio. [10]
Figura 3.12. Traslape .
50
El traslape se debe normalmente a una técnica inadecuada para soldar. Esto es, si
la velocidad de viaje al soldar es demasiado lenta, la cantidad de metal de aporte
fundido es mayor que la requerida para llenar la junta.
3.2.12 Fusión incompleta en los pasos finales o de cubierta
Esta discontinuidad resulta porque no se produce la fusión, sobre el bisel, entre el

metal de soldadura y el metal base en el último o últimos pasos de relleno de la
soldadura, la figura 3.13 muestra esta discontinuidad. [10]
Figura 3.13. Fusión incompleta en los pasos finales o de cubierta .
3.2.13.- Refuerzo excesivo de cara
Es similar a la convexidad en soldaduras de filete, excepto que describe la

condición que solamente puede estar presente en una soldadura de ranura. Es el
exceso de metal de soldadura depositado, más que la cantidad requerida para
llenar una junta, formando un contorno altamente convexo del lado de la junta
desde la cual se ha soldado. El problema asociado con esta discontinuidad es con
las muescas agudas que son creadas en lugar del hecho de haber más metal
soldado que el que es necesario. [10]
A mayor cantidad de refuerzo de la soldadura, son más severas las muescas.

Como en el caso del refuerzo excesivo de raíz, con el incremento en la cantidad
de refuerzo hay un incremento de esfuerzos y la reducción drástica de la
51
resistencia a la fatiga de la junta soldada. Se puede extender a lo largo de la
soldadura o en zonas aisladas, como muestra la figura 3.14.
El refuerzo excesivo de cara resulta por las mismas razones que para el refuerzo
excesivo de raíz, siendo la técnica actual para soldar la causa predominante.
Figura 3.14. Refuerzo excesivo de cara .
3.3.- Discontinuidades internas
3.3.1.- Inclusión de escoria
Las inclusiones de escoria son óxidos, escoria y otros materiales sólidos no

metálicos (como los usados para proteger el metal fundido) que son atrapados en
el metal soldado, entre el metal de aporte y el metal base o entre los cordones de
la soldadura, en los pasos de relleno. Generalmente son de forma irregular,
ligeramente alargadas, agrupadas o aisladas y distribuidas al azar en cualquier
parte de la soldadura. [10] La figura 3.15 ilustra esta discontinuidad.
Puede producirse solamente cuando el proceso que está siendo utilizado emplea
algún tipo de flujo de protección. Es causada principalmente por una técnica
inapropiada para soldar, como manejo inadecuado del electrodo y una limpieza
insuficiente entre pasos.
52
Figura 3.15. Inclusión de escoria .
3.3.2.- Línea de escoria
Las líneas de escoria son del mismo tipo que las inclusiones de escoria, con la
única diferencia en cuanto a su forma, son alargadas. Siguen líneas rectas en la
dirección de la soldadura y pueden encontrarse localizadas a lo largo de los
bordes del paso de raíz siguiendo el valle dejado por cada lado de la ranura
soldada entre el paso de raíz y el paso caliente. [10] En ocasiones se presenta entre
pasos, la escoria queda atrapada a lo largo de los bordes de un cordón de
soldadura convexo formando cordones debajo del siguiente paso de soldadura.
Pueden presentarse en líneas continuas o intermitentes, sencillas o paralelas, ver
la figura 3.16.
Figura 3.16. Líneas de escoria.
Se produce solamente cuando el proceso utilizado emplea algún tipo de flujo de

protección. Es causada principalmente por una limpieza insuficiente entre pasos.
53
3.3.3.- Fusión incompleta
Se describe como la condición donde la soldadura no está completamente

fusionada con el metal base o con los pasos adyacentes de soldadura. Es la falla
del metal fundido de soldadura para fluir y fusionar el metal adyacente. [10]
Debido a su forma lineal y la característica de sus bordes relativamente agudos, la

fusión incompleta corresponde a una discontinuidad significativa de la soldadura.
También es conocida como falta de fusión, fusión inadecuada y solape o soldeo

en frío. Puede ocurrir en diferentes posiciones dentro de la soldadura.
Normalmente es alargada y orientada en dirección de la soldadura, paralela al eje
de la soldadura. Puede presentarse en líneas alargadas continuas o intermitentes,
sencillas o paralelas, como se muestra en la figura 3.17.
La fusión incompleta puede resultar de un número de condiciones o problemas,

aunque probablemente la causa más común de esta discontinuidad es el manejo
inadecuado del electrodo de soldadura por el soldador.
Algunos procesos son más propensos a este problema porque no existe el calor
concentrado suficiente para fundir y fusionar adecuadamente los metales. En otras
situaciones, la configuración de la junta soldada puede limitar la cantidad de fusión
que puede ser alcanzada, por ejemplo un ángulo de ranura insuficiente y porque
las caras de raíz sean excesivas. La fusión incompleta se asocia con las
inclusiones de escoria, por ello, la presencia de escoria debido a limpieza
insuficiente puede evitar que ocurra la fusión. Finalmente, la contaminación
extrema, incluyendo cáscara y capas de óxido.
54
Figura 3.17. Fusión incompleta.
3.3.4.- Inclusión de tungsteno
Estas inclusiones están asociadas con el proceso GTAW (Gas Tungsten Arc
Welding), el cual utiliza un electrodo de tungsteno para producir un arco y el calor
para la soldadura. Son pedazos pequeños de tungsteno entre los cordones de la
soldadura. Pueden ser partículas muy finas o de gran tamaño, de forma irregular,
agrupadas o aisladas y localizadas en cualquier parte de la soldadura, ver figura
3.18. [10]
Ocurre cuando el electrodo de tungsteno hace contacto con el charco fundido, con
lo que se corta el arco y el metal fundido puede solidificar alrededor de la punta del
electrodo. También resulta cuando la corriente utilizada es en exceso con respecto
a la recomendada para el diámetro particular del electrodo, por lo que el electrodo
se funde y se pueden depositar pedazos del mismo en el metal soldado. Otra
razón es que el electrodo no consumible de tungsteno toque el metal de soldadura
fundido o el de trabajo y se funda, depositando partículas de tungsteno que
quedan atrapadas dentro del metal soldado.
55
Figura 3.18. Inclusión de tungsteno.
3.3.5.- Grietas
La grieta generalmente es considerada como la discontinuidad más crítica, esto se

debe al hecho de que las grietas son caracterizadas como lineales y porque
presentan condiciones de extremos o puntas muy agudas por lo que existe la
tendencia para que la grieta crezca o se propague, si son aplicados esfuerzos
adicionales. Inician cuando las cargas o esfuerzos aplicados a un miembro
exceden su resistencia a la tensión, esto es, existe una condición de sobrecarga.
También, la presencia de muescas, ranuras, discontinuidades y cambios agudos
de dimensiones pueden causar la concentración de esfuerzos, por lo que las
grietas comúnmente son asociadas con tales elevadores de esfuerzos.
Las grietas pueden ser clasificadas en diferentes formas: [10]
1. Por la forma de indicar cuándo ocurren las grietas. Por lo que pueden ser
clasificadas como grietas calientes y frías, tomando como base la
temperatura a la cual ocurren.
a) Grietas calientes: Ocurren durante la solidificación del metal a altas

temperaturas. Se considera que su propagación es ínter-granular, esto
es que la grieta ocurre entre granos individuales.
b) Grietas frías: Ocurren después que el metal se ha solidificado y enfriado

a temperatura ambiente. Aquellas que resultan de condiciones de
56
servicio o por hidrógeno atrapado también pueden ser consideradas
como grietas frías. La propagación de estas grietas puede ser ínter-
granular o trans-granular, esto es entre o a través de granos
individuales.
2. Por la forma de describir su dirección con respecto al eje longitudinal de la

soldadura. Se identifican como grietas longitudinales y transversales.
a) Grietas longitudinales: Son aquellas que corren paralelas al eje de la

soldadura, normalmente están confinadas al centro de la soldadura,
como ilustra la figura 3.19.
Una grieta longitudinal puede ser la extensión de una grieta que inicia en
la primera capa de soldadura, la cual, si no es removida, tiende a
propagarse subsecuentemente hacia las capas superiores hasta
alcanzar la superficie. Las grietas longitudinales pueden resultar de
esfuerzos transversales de contracción o esfuerzos asociados con las
condiciones de servicio.
(a) (b)
Figura 3.19. Grieta longitudinal.
b) Grietas transversales: Estas grietas son perpendiculares al eje de la

soldadura, en algunos casos entran al metal base, ver la figura 3.20.
Las grietas transversales son generalmente causadas por esfuerzos
longitudinales de contracción de la soldadura que actúan sobre la propia
soldadura o sobre el metal base de baja ductilidad.
57
Figura 3.20 Grieta transversal.
3. Por la localización física exacta con respecto a las diferentes partes de la

soldadura. Esta descripción incluye: garganta, raíz, dedo, cráter, debajo de
cordón, zona afectada por el calor y grietas en el metal base.
a) Grietas de garganta: Así son llamadas porque se extienden a lo largo de

la garganta de la soldadura o en el espacio más corto a través de la
sección transversal de la soldadura, en soldaduras de filete.
También son grietas longitudinales y pueden llegar a la cara de la
soldadura por lo que pueden llegar a ser observadas visualmente.
b) Grietas de raíz: Su propagación puede ser en el metal de soldadura o en

el metal base, la figura 3.20 muestra una grieta de raíz. Inician en la raíz
de la soldadura o en la superficie de la raíz de la soldadura. También
son grietas longitudinales.
Así como las grietas de garganta se relacionan con los esfuerzos de
contracción de la soldadura, las grietas de raíz muchas veces resultan
cuando las juntas se ajustan o preparan inadecuadamente, por ejemplo
aberturas de raíz grandes pueden resultar en una concentración de
esfuerzos para producir las grietas de raíz.
c) Grietas de dedo: Son grietas del metal base las cuales se propagan
desde los dedos de la soldadura. Las configuraciones de soldadura que
presentan refuerzo o convexidad pueden proporcionar concentradores
58
de esfuerzos en los dedos de la soldadura, esto combinado con la baja
ductilidad de la micro estructura de la zona afectada por el calor
incrementa la susceptibilidad de la soldadura a las grietas de dedo.
Pueden ocurrir por los esfuerzos transversales de contracción de la
soldadura o por esfuerzos de servicio debido a la fatiga.
d) Grietas de cráter: Se generan en los puntos de terminación de los pasos

o cordones individuales de soldadura, donde se interrumpe el arco. Si la
técnica utilizada por el soldador al terminar el arco no suministra el
llenado completo del charco de soldadura fundida, el resultado puede
ser un cráter en esa ubicación. Ésta área combinada con los esfuerzos
de contracción de la soldadura durante la solidificación del charco
fundido, puede causar una grieta de cráter o redes de grietas que
irradian desde el centro del cráter, como se muestra en la figura 3.21.
Cuando hay un arreglo radial es comúnmente referido como grieta de
estrella.
Figura 3.21. Grieta cráter.
Las grietas de cráter pueden ser extremadamente peligrosas porque

tienen la tendencia a ser puntos de inicio de otras grietas y son
consideradas como serias por la mayoría de normas.
e) Grietas debajo de cordón / zona afectada por el calor: Aunque están

relacionadas con la operación de soldadura, estas grietas se localizan
directamente adyacentes a la línea de fusión de la soldadura, en la zona
59
afectada por el calor en el metal base. Corren directamente paralelas a
la línea de fusión.
Son un tipo de grietas particularmente peligrosas porque pueden no
propagarse hasta varias horas después que la soldadura ha sido
terminada, por lo que para aquellos materiales que son más
susceptibles a este tipo de grietas, la inspección final debería realizarse
de 48 a 72 horas después que la soldadura se ha enfriado a la
temperatura ambiente. Resultan por la presencia de hidrógeno en la
zona de la soldadura, el cual puede estar presente en el material de
aporte, en el metal base, en la atmósfera circundante o por
contaminación superficial.
También, debido a que la zona afectada por el calor es típicamente
menos dúctil que el metal de soldadura y el metal base, el agrietamiento
puede ocurrir sin la presencia de hidrógeno. En situaciones de alta
restricción, los esfuerzos de contracción pueden ser suficientes para
producir agrietamiento en la zona afectada por el calor, especialmente
en el caso de materiales frágiles.
f) Grietas en el metal base: Este tipo de grietas puede o no ser asociado

con la soldadura. Con mucha frecuencia, son asociadas con elevadores
de esfuerzos, los cuales resultan en el agrietamiento una vez que la
pieza ha sido puesta en servicio.
3.3.6.- Porosidad
La porosidad es una discontinuidad de tipo cavidad, formada por gas atrapado

durante la solidificación. Simplemente pueden ser huecos o paquetes de gas
dentro del metal soldado. Debido a su forma esférica característica, la porosidad
es normalmente considerada la discontinuidad menos peligrosa. [10] Sin embargo,
donde la soldadura debe formar algún límite para contener un gas o líquido, la
60
porosidad puede ser considerada más peligrosa. La porosidad es generalmente
caracterizada como una discontinuidad con bordes tersos, redondeada o alargada.
Un solo poro también puede tener una cola aguda, lo que podría ser un punto de
inicio de una grieta.
Así como para las grietas, existen diferentes formas de nombrar un tipo específico
de porosidad. En general, se refieren a la localización relativa de varios poros o la
forma específica de los poros individuales. Tales identificaciones son:
a) Porosidad aislada: Como su nombre lo dice corresponde a un poro

individual, que puede ser redondeado o alargado, y que puede quedar
atrapado y localizado en cualquier lugar en la soldadura.
b) Porosidad uniformemente dispersa: Se refiere a poros numerosos que

pueden aparecer dispersos a través de la soldadura sin ningún patrón en
particular, como se ilustra en la figura. 3.22.
Figura 3.22. Porosidad uniformemente dispersa
c) Porosidad agrupada: Se refiere a un patrón específico de varios poros;

describe un número de poros agrupados en un área pequeña separada por
cierta longitud de metal soldado libre de porosidad. La figura 3.23 muestra
la porosidad agrupada.
61
Figura 3.23. Porosidad agrupada
d) Porosidad lineal: Se refiere a otro patrón específico de varios poros;

Porosidad lineal o alineada describe un número de poros agrupados en
una línea recta y paralela al eje de la soldadura. Generalmente se
encuentran en la capa de raíz, como se ilustra en la figura 3.24.
Figura 3.24. Porosidad lineal
e) Porosidad tipo tubería: En los tipos anteriores de porosidad, los poros son
usualmente de forma esférica, sin embargo, con este otro tipo los poros
son alargados, ver figura 3.25. Por esta razón, son referidos como
porosidad alargada, tipo túnel o agujeros de gusano.
Este tipo de porosidad representa la condición más riesgosa si la función

principal de la soldadura es contener un líquido o gas.
62
Figura 3.25. Porosidad tipo tubería.
La porosidad es normalmente causada por la presencia de contaminantes o

humedad en la zona soldada, la cual se evapora debido al calor de la
soldadura formando gases. Esta contaminación o humedad puede provenir
de varias fuentes como el electrodo, el metal base, el gas de protección o la
atmósfera circundante. También, algunas variaciones en la técnica para
soldar pueden provocar porosidad.
63
CONCLUSIONES
La falta de conocimiento acerca del proceso, la operación, y los métodos

empleados para la inspección de soldadura y del material que se está analizando
suele ser una de las problemáticas sobre la solución de las inspecciones
realizadas.
Sin embargo la utilización del ultrasonido convencional y arreglo de fase

suele ser mucho más sencillo para el análisis de fallas en recipientes a presión
debido a su rápida interpretación.
La habilidad para detectar instantáneamente grietas a diferentes profundidades sin

importar su orientación utilizando un solo probador, mejora la portabilidad y la
detección.
 Mejora la velocidad de rastreo, sin movimiento en algunas piezas.

 Mejora la accesibilidad por el control de dirección del haz ultrasónico,
especialmente en piezas complejas.
 Mejora la velocidad, disminuye el tiempo de inspección y aumenta la
productividad.
64
RECOMENDACIONES
Los sistemas ultrasónicos de arreglo de fases pueden ser empleados

potencialmente en casi cualquier prueba en la que los detectores de defectos por
ultrasonidos convencionales son tradicionalmente utilizados. Inspección de
soldadura y detección de grietas son las aplicaciones más importantes.
Los beneficios de la tecnología de arreglo de fases comparado con UT

convencional provienen de su capacidad de utilizar múltiples elementos para
dirigir, el enfoque y el escaneo de los haces con un transductor único.
La capacidad de inspeccionar las soldaduras con ángulos múltiples usando

un solo palpador aumenta enormemente la probabilidad de detección de
anomalías.
Las desventajas potenciales de los sistemas arreglo de fases, es un costo

superior y un entrenamiento especial para la formación de los operarios, sin
embargo, estos costos son frecuentemente compensados por su mayor flexibilidad
y una reducción en el tiempo requerido para llevar a cabo una inspección
determinada.
65
BIBLIOGRAFÍA
1. Charles J. Hellier, Handbook of Nondestructive evaluation, McGraw-Hill,

2003.
2. Manual: Ultrasonido Industrial Nivel II, COMIMSA, 2010.
3. Lopez Lina Gerardo Patricio, La inspección y evaluación por el método de
ultrasonido, en materiales y componentes, para el mantenimiento de la
seguridad y la sustentabilidad de la infraestructura industrial, Instituto
Politécnico Nacional, 2009.
4. Grupo Sistend Testing (SISTENDCA), Instrucción a los Ensayos no
destructivos, 2010.
5. Basic Phased Array Introduction Presentación ,COMIMSA
6. lLOG SA de CV, Catalogo Phasor X Detector de Fallas Portátil con
tecnología de Arreglo de Fase.
7. Olympus, Introduction to phase array ultrasonic technology applications,
2004.
8. lLOG SA de CV, Catalogo de Transductores Ultrasónicos.
9. lLOG SA de CV, Catalogo de Transductores de Arreglo de Fases.
10. Echeverría Ricardo, Defectología. 2002
66
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1.1 Tipos de soldadura ................................................................................ 4

Figura 1.2 Clasificación de discontinuidades. ......................................................... 6
Figura 2.1. Ondas Longitudinales ......................................................................... 11
Figura 2.2. Ondas Transversales. ........................................................................ 11
Figura 2.3. Ondas superficiales. ........................................................................... 12
Figura 2.4. Sistema de ultrasonido industrial. ....................................................... 14
Figura 2.5. Componentes de la inspección por ultrasonido industrial................... 15
Figura 2.6. Estructura interna de un transductor. ................................................. 16
Figura 2.7. Transductores de haz recto. ............................................................... 16
Figura 2.8. Transductores con línea de retardo. ................................................... 17
Figura 2.9. Transductores de haz angular. ........................................................... 18
Figura 2.10. Transductores de doble cristal.......................................................... 18
Figura 2.11. Transductores de inmersión. ............................................................ 19
Figura 2.12. Método de acoplamiento de tipo contacto. ....................................... 20
Figura 2.13. Comparativo entre el método de acoplamiento de contacto y el de
inmersión. .............................................................................................................. 21
Figura 2.14. Métodos básicos de inspección por ultrasonido. .............................. 21
Figura 2.15. Presentación de un A-Scan. ............................................................. 23
Figura 2.16. Presentación de B-Scan. .................................................................. 24
Figura 2.17. Presentación de C-Scan................................................................... 24
Figura 2.18. Presentación de S-Scan sectorial..................................................... 25
Figura 2.19. Presentación de S-Scan lineal.......................................................... 25
Figura 2.20. Tipos de bloques patrón. .................................................................. 27
Figura 2.21. Bloques patrón ASME y ASTM......................................................... 27
Figura 2.22. Comparación entre: a). Cristal en un palpador/transductor
convencional y b) Palpador/Transductor con múltiples cristales. .......................... 31
Figura 2.23. Comparación entre el funcionamiento de: a) UT convencional y b)
Arreglo de fases. ................................................................................................... 31
Figura 2.24. Comparación de UT convencional y Arreglo de fases. ..................... 32
67
Figura 2.25. Comparación entre la focalización de haz ultrasónico de: a) UT
convencional y b) Arreglo de fases. ...................................................................... 33
Figura 2.26. Comparación entre el cambio de ángulo del haz ultrasónico de: a) UT
convencional y b) Arreglo de fases. ...................................................................... 33
Figura 2.27. Palpador de arreglo lineal plano. ..................................................... 35
Figura 2.28. Palpador de arreglo dual. ................................................................. 35
Figura 2.29. Palpador de arreglo lineal curvo. ...................................................... 36
Figura 2.30. Palpador de arreglo anular ............................................................... 37
Figura 2.31. Inspección de la sanidad de las curdas de espárragos ubicados en
elementos en servicio. ........................................................................................... 38
Figura 2.32. Inspección de soldaduras con la técnica de Arreglo de fases. ......... 39
Figura 3.1. Clasificación de discontinuidades. ...................................................... 43
Figura 3.2. Penetración incompleta. ..................................................................... 44
Figura 3.3. Desalineamiento con penetración incompleta. ................................... 45
Figura 3.4. Concavidad en la raíz. ........................................................................ 45
Figura 3.5. Quemada. ........................................................................................... 46
Figura 3.6. Socavado interno................................................................................ 47
Figura 3.7. Fusión incompleta en el paso de raíz. ................................................ 47
Figura 3.8. Refuerzo excesivo de raíz. ................................................................. 48
Figura 3.9. Llenado insuficiente. ........................................................................... 49
Figura 3.10 Socavado externo.............................................................................. 49
Figura 3.11. Desalineamiento (High-Low). ........................................................... 50
Figura 3.12. Traslape. .......................................................................................... 50
Figura 3.13. Fusión incompleta en los pasos finales o de cubierta. ..................... 51
Figura 3.14. Refuerzo excesivo de cara. .............................................................. 52
Figura 3.15. Inclusión de escoria. ......................................................................... 53
Figura 3.16. Líneas de escoria. ............................................................................ 53
Figura 3.17. Fusión incompleta. ........................................................................... 55
Figura 3.18. Inclusión de tungsteno. ..................................................................... 56
Figura 3.19. Grieta longitudinal............................................................................. 57
Figura 3.20 Grieta transversal. ............................................................................. 58
Figura 3.21. Grieta cráter...................................................................................... 59
68
Figura 3.22. Porosidad uniformemente dispersa .................................................. 61
Figura 3.23. Porosidad agrupada ......................................................................... 62
Figura 3.24. Porosidad lineal ................................................................................ 62
Figura 3.25. Porosidad tipo tubería. ..................................................................... 63
69
RESUMEN AUTOBIOGRÁFICO
Nombre ROBERTO POLANCO RAMOS
RFC PORR850605
CURP PORR850605HVZLMB09
Correo
chacal4493@hotmail.com
electrónico
Grado Máximo
LICENCIATURA EN INGENIERIA MECANICA
de Estudios
TELCEL: 9211152670
Teléfono (Cel.)
MOVIE STAR: 9211295683
GRADO ESCUELA FECHA

Lic. Adolfo López Mateos
DIRECCION
1991-1997
Esc. Primaria 18 de marzo s/n Col. Adolfo
López Mateos
Esc. Secundaria Técnica
Industrial Nº 19
Esc. Secundaria DIRECCION 1997- 2000
Bravo y Carrt. Transismica,
Coatzacoalcos
Educación
Centro De Estudios
Tecnológicos Del Mar
2000–2004
Bachillerato Dirección: Carretera Antigua a
Nanchital Km 3
Instituto Tecnológico Superior
de Coatzacoalcos.
Nivel superior Dirección: Carretera Antigua 2006–2010
Minatitlán - Coatzacoalcos km.
16.5.
70
Jefe de mantto.
Preventivo – TIENDA DE AUTO SERVICIO OXXO
correctivo
Electricista
PRIVADA
residencial
Experiencia Ayudante de
profesional operario PEMEX PETROQUIICA
mecánico
Operario de
segunda PEMEX PETROQUIMICA
mecánico de PEMEX PETROQUIMICA
piso
Diplomado en Refrigeración y aire acondicionado tipo
ventana de Marzo 2006- Agosto 2006
Diplomado en Técnico de Mantenimiento y ensamble de
Logros
computadoras
Diplomado en electricidad residencial.
Certificado Técnico en Sistemas computacionales.
Agilidad en la comprensión y resolución en el área de
matemáticas
Habilidades
Facilidad en la transmisión de conocimientos a otras
especiales
personas.
Fabricación piezas mecánicas
Diplomada en Seguridad Salud y Protección Ambiental
Actividades (SSPA)
extracurriculares Diplomado en metrología 1
Diplomado en manejo de sustancia toxicas 1
71

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INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

TITULO DEL TRABAJO:

PARA OBTENER EL TITULO DE:

Coatzacoalcos, Veracruz. 14 de Agosto del 2012

ING. CARLOS SAGRERO GUTIÉRREZ

“ESTADO DEL ARTE DEL MÉTODO DE ULTRASONIDO

Ing. Pedro Hernández Gallegos

M.C. Fernando Macías López Ing. Eric Mendoza Vázquez

Expreso mi agradecimiento al M.C. Fernando Macías López por su

Gracias al ING. CARLOS SAGRERO GUTIÉRREZ y al ING FRANCISCO

Gracias a los MIEMBROS DEL JURADO por sus observaciones y

A mis maestros y asesores:

Agradezco al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología por permitirme

“Creación y fortalecimiento de capacidades científicas y tecnológicas en procesos

Perteneciente a la convocatoria del Fondo Institucional de Fomento Regional

CONACYT - DERECHOS RESERVADOS © 2010 - POLÍTICAS DE PRIVACIDAD

ESTADO DEL ARTE DEL MÉTODO DE ULTRASONIDO

Los procesos de soldadura son una de las principales fuentes potenciales de

Los ensayos no destructivos (END) son métodos de inspección que se utilizan

El método de ultrasonido en la ingeniería es utilizado para el ensayo de los

1.1.- Antecedentes históricos

La posibilidad de utilizar el ultrasonido para realizar pruebas no destructivas fue

Los equipos detectores de fallas fueron originalmente desarrollados, basándose

Posteriormente, esta técnica recibió el nombre de inspección “a través”. Este

No se encontró un método práctico de inspección hasta que Firestone (EUA)

Como sucedió en la inspección radiográfica, al principio, los equipos fueron

En la universidad de Michigan, Firestone y su grupo de trabajo investigaron los

Otras aplicaciones importantes fueron: el desarrollo y empleo del medidor de

1.2.- Planteamiento del problema

La soldadura es en realidad un proceso metalúrgico, por eso entender como los

La mayoría de los procesos de soldadura, al igual que en la fundición de los

Uno de los principales problemas en soldadura, es el comportamiento de los

Figura 1.1 Tipos de soldadura

La mayoría de los procesos de soldadura consisten en unir dos piezas de metal

 Una fuente de calor.

El control de estas variables es esencial y cuando alguna de ellas, por cualquier

Las discontinuidades que se producen en soldadura pueden ser de índole diversa.

3. Propiedades del metal soldado

4. Discontinuidades del metal base

Evidentemente las discontinuidades que debe buscar y detectar el técnico en

Desde el punto de vista del técnico en ultrasonido, las discontinuidades en

Figura 1.2 Clasificación de discontinuidades.

Realizar un análisis comparativo sobre las técnicas de ultrasonido convencional y

 Análisis bibliográfico sobre las principales discontinuidades generadas en

Este proyecto de investigación tiene como fin integrar un documento que

A través de la presente investigación se presenta este documento con la finalidad

2.1.- Principios del ultrasonido industrial

El sonido es la propagación de energía mecánica (vibraciones con frecuencias de

“Ultrasonido” es el nombre dado al estudio y aplicación de ondas sónicas que se

En algunos casos particulares se emplean frecuencias debajo de este rango, y

A frecuencias mayores a 100,000 ciclos/segundo, y gracias a su energía, el

Durante este período aquello relacionado directamente con la aplicación del

Una onda es la transmisión de energía mecánica a través de un material que

La mayoría de los métodos comunes de examinación ultrasónica utilizan

a) Ondas longitudinales o de compresión:

 Son ondas donde la vibración de las partículas del medio a analizar es

Figura 2.1. Ondas Longitudinales

b) Ondas transversales o de corte

 Son ondas donde la vibración de las partículas del medio es

Figura 2.2. Ondas Transversales.

 El movimiento de las partículas, de la superficie o cercanas a ella, es

Figura 2.3. Ondas superficiales.

d) Onda de Lamb o de placa

 Una onda de Lamb consiste en una vibración compleja que ocurre en