Trabajo Final Determinacion

Instituto Politécnico Nacional
UnidadProfesional Interdisciplinaria de Ingeniería

CienciasSocialesyAdministrativas
Ingeniería Industrial
Departamento de Competencias Integrales e Institucionales
Academia de Laboratorio de Ingeniería de Métodos
Unidad de Aprendizaje: Determinación y aplicación de estándares de

trabajo
Título: Aplicación de los tiempos estándar en el proceso de

fabricación del product “Base delantera Tsuru” utilizando
las técnicas de medición del trabajo en la empresa
“Troquelados Automotrices R.C.,S.A. de C.V.”
Secuencia: 3IV56
Nº de equipo:1
Nombre de los integrantes: Cáceres López Francisco Javier

González Casasola Juan Carlos
Lamegos Mendoza Karen Analí
Torres Tovar Roberto
Profesor: Santiago Andrade Lona
Fecha de entrega: 30-junio-2015
1
Índice
Reflexión 3
Objetivo 4
Datos generales 4
Gamadeproductos. 4
Diagrama explosivo. 5
Descripción del producto seleccionado 5
Descripción del proceso de fabricación 6
Descripción deloselementosdetrabajo 8
Fotos de los integrantes 8
Aplicación de prácticas de Diseño y Evaluación de estaciones de trabajo. 9
Práctica 1 “Productividad” 9
Torres Tovar Roberto 12
Práctica 5 “Diagrama de recorrido 12
Práctica 8 “Condiciones de medio ambiente de trabajo” 15
Aplicación de prácticas de Determinación y aplicación de estándares. 18
Práctica 2 “Curva de aprendizaje” 18
Práctica 3 “Calificación por velocidad y número de ciclos a observar 23
Práctica 4 “Calificación objetiva, sintética y factor de nivelación” 26
Práctica 5 “Tiempo estándar” 32
Práctica 6 “Balanceo de línea” 34
Práctica 7 “Muestreo de trabajo” 36
Práctica 8” Sistema de tiempos predeterminados” 39
Conclusiones generales 48
Bibliografía 49
Anexos 49
2
Reflexión
Historia del Gran Violinista Paganini
Algunos decían que era un genio. Otros, que era sobrenatural.

La realidad es que las notas mágicas que salían de su violín tenían un sonido diferente,
por eso nadie quería perder la oportunidad de ver su espectáculo.Una noche, el
escenario de un auditorio estaba repleto de admiradores, preparados para recibirlo.
La orquesta entró y fue aplaudida. El director fue ovacionado.

Pero cuando la figura de Paganini surgió, triunfante, el público deliró. Paganini colocó su
violín en el hombro y lo que sucedió a continuación es indescriptible. Blancas y negras,
fusas y semifusas, corcheas y semicorcheas parecían tener alas y volar con el toque de
aquellos dedos maravillosos. De repente, un sonido extraño interrumpió el ensueño del
público asistente.Una de las cuerdas del violín de Paganini se había roto.
El director paró. La orquesta se detuvo. El público se quedo en silenció.

Pero Paganini continuó tocando.Mirando su partitura como si nada hubiera ocurrido, él
continuó extrayendo sonidos deliciosos de un violín con problemas.El director y la
orquesta, admirados, volvieron a tocar y el público se tranquilizó.De repente, otro sonido
perturbador atrajo la atención de los asistentes.Otra cuerda del violín de Paganini se
acababa de romper.
El director paró de nuevo y la orquesta se detuvo otra vez.Pero Paganini siguió con el
concierto.Como si nada hubiera ocurrido, se olvidó de las dificultades y continuó
arrancando sonidos imposibles de su violín de dos cuerdas.El director y la orquesta,
impresionados, volvieron a tocar.Pero el público no podía imaginar lo que iba a ocurrir a
continuación. Todas las personas, asombradas, gritaron cuando la tercera cuerda del
violín de Paganini se rompió.El director y la orquesta se detuvieron una vez más, como
la respiración del público, que pensó que el concierto había llegado a su final. Pero
Paganini siguió.
Como si fuera un contorsionista musical, arrancó todos los sonidos posibles de la única
cuerda que quedaba en el violín. Ninguna nota fue olvidada.El director, embelesado, se
animó. La orquesta se motivó. El público pasó del silencio a la euforia, del pánico al
delirio.
Paganini alcanzó la gloria.Su nombre perdura a través del tiempo. Porque el no es un
violinista genial, es el símbolo del profesional que continúa adelante aunque todo el
mundo diga que es imposible.Cuando tus cuerdas se rompen, haz como Paganini, sigue
adelante con Fe. Los sueños y el triunfo están delante de ti y si paras, nunca los
alcanzarás.
“Victoria es el arte de continuar, cuando otros deciden parar”
Bibliografía
http://www.reflexionesparaelalma.net/page/reflexiones/id/124/title/Historia-del-Gran-
Violinista-Paganini
3
Objetivo
El alumno elaborará metodologías de análisis de Medición de Trabajo de casos

similares a los que se presentan en una industria, mediante el diseño de
diversos diagramas donde se registre la situación actual y posteriormente las
propuestas de mejoramiento (por detección de fallas y costos ocultos), asimismo
que considere las condiciones de trabajo a las que se ve sometido el operario y
que proponga las correcciones cuando sea necesario.
Datos generales
Troqueladosautomotrices,R.C. S.A.deC.V.
Se ubica en Cafetalno.139,Col.GranjasMéxico, C.P. 08400México,D.F.Iztacalco
Tel.56570131
Gerente de planta: Moisés Román M.
Empresa mediana
Gamadeproductos.
Soporte transmisión
Soporte Motorfrontal.
Soporte motor trasero
Base para amortiguador
Soporte frontal izquierdo.
Soporte frontal derecho.
Amortiguador de torsión.
4
Diagrama explosivo.
Descripción del producto seleccionado
Base delantera que sirve como soporte para los amortiguadores. Los
amortiguadores cumplen un rol fundamental en la estabilidad del vehículo, sus
principales funciones son:
• Contacto de los neumáticos con el suelo.
• Frenado seguro.
• Control del vehículo.
• Confort de los pasajeros.
Los amortiguadores son, junto a los resortes, un elemento básico de la

suspensión de los vehículos.
El sistema de suspensión, que actúa entre el chasís y las ruedas, se encarga de

absorber las irregularidades del terreno por el que se transita buscando
aumentar el control del vehículo y el confort de los pasajeros.
Esto significa que los resortes son los encargados de absorber los impactos del
terreno, mientras que el amortiguador disminuye rápidamente el movimiento del
resorte, restringiendo sus movimientos para evitar que continúen oscilando y
garantizar el control sobre el vehículo.
5
Descripción del proceso de fabricación
Para empezar el proceso de fabricación se lubricará la lamina, después se

verificará que el lubricado se haya hecho de manera correcta para
posteriormente iniciar con el embutido de la lamina; se lleva a troquelar la pieza ;
se pasa a la segunda troqueladora en donde se le quitará el material sobrante y
finalmente para verificar las piezas se dejan pasar 10 piezas, se selecciona
unapara ser inspeccionada con los instrumentos de medición (micrómetro,
vernier etc), si las piezas cumplen las especificaciones el proceso se dejara
correr, las piezas fabricadas en cada proceso se acumulan en rejillas, y al
término del día un operario las traslada con un patín o diablo al almacén.
A continuación se muestran algunas imagines del proceso de fabricación.
6
7
Descripción deloselementosdetrabajo
1. Lubricar lamina.
2. V e r if i c a r la lubricación de la lamina.
3.Embutir lamina
4. Troquelar la pieza
5. Segundo troquelado
6. Inspeccionar medidas de la pieza
Fotos de los integrantes
8
Aplicación de prácticas de Diseño y Evaluación de estaciones
de trabajo.
Práctica 1 “Productividad”
OBJETIVO
Determinar la productividad del trabajo de una empresa productora de bienes

durante el semestre más reciente, con el fin de detectar factores que la afectan, y
en consecuencia proponer mejoras.
TABLA DE LA PRODUCTIVIDAD (DATOS CORRESPONDIENTES AL SEGUNDO

SEMESTRE DEL AÑO 2014)
PRODUCTO: BASE PARA AMORTIGUADOR
Meses Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Producción 35,000 40,000 38,000 42,000 39,000 40,000
(pzas.)
Trabajadores 8 8 8 8 8 8
(personas) (obreros) (obreros) (obreros) (obreros) (obreros) (obreros)
Días hábiles 26 23 25 24 26 25
Hrs. Sem/días 40/5 40/5 40/5 40/5 40/5 40/5
Hrs. - 1664 1472 1600 1536 1664 1600
Hombres
Hrs. - Día 8 8 8 8 8 8
Prductividad 21.03 27.17 23.75 27.34 23.43 25
del trabajo
(Pzas. Hr.)
9
CÁLCULOS
Lunes – viernes = 8 x 5 = 40, por lo tanto: HRS. Sem/días = 40/5
DATOS FORMULA SUSTITUCIÓN

X=? 𝑋 = 𝑃𝑡/ℎℎ𝑡 X=35,000 piezas/1664hh =
PT ENERO= 𝐻𝐻𝑡 21.03 piezas/hh
83,760 = (𝑛𝑜. 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠)(𝑑í𝑎𝑠 ℎá𝑏𝑖𝑙𝑒𝑠) ( ℎ𝑟𝑠. 𝑑í𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑏) HHT= 8*26*8=1664 hh
𝐻𝑟𝑠. − 𝐷Í𝑎 ∶ 𝐻𝑟𝑠 𝑠𝑒𝑚/𝑑í𝑎𝑠 HRS. - DÍA : Hrs sem/días =
40/5 = 8
GRÁFICA DE PRODUCTIVIDAD
Productividad del trabajo de bases para amortiguadores de la empresa

“Troquelados Automotrices R.C., S.A. de C.V.” del segundo semestre
del año 2014
30
25
Productividad
20
15
10
0
julio agosto septiembre octubre noviembre diciembre
Tiempo
10
ANÁLISIS DE LA GRÁFICA
Julio: En el mes de julio hubo baja productividad, debido a que hubo cambio en la
nómina ese año, por lo que hubo ausentismo.
Para intentar solucionar el problema se mandaron 4 trabajadores de la otra planta,
en lo que se contrataba nuevo personal.
Agosto: Se aumentó la productividad por que se normalizó el número de

trabajadores en la planta.
Septiembre: En el mes de marzo hubo baja en la productividad debido a que se

tuvo que capacitar a los nuevos trabajadores.
La solución que proponemos es que para evitar este tipo de bajas, dividir en dos
grupos a los nuevos trabajadores y mandarlos a las dos plantas para combinar a
los novatos y a los experimentados en lo que se capacitan los nuevos operarios.
Octubre: Se aumentó la productividad debido a que los operarios ya se encuentran

adaptados al cien por ciento.
Noviembre: hubo una avería en el troquel número 2, lo que retraso en gran medida
la producción de este mes.
La solución que se dio fue mandar parte de la producción requerida a la otra planta,
pero no se dio abasto suficiente.
Diciembre: hubo un ligero incremento en la productividad, pero no fue lo esperado

debido a que empezaban las fiestas de la temporada.
CONCLUSIONES
Cáceres López Francisco Javier
La medición de la productividad es muy importante en cualquier empresa ya que es
la relación entre la cantidad de productos fabricados con la materia prima que
ocupamos, y mientras más se aproveche la cantidad de productos aumentara con
nuestras ganancias, que al final de cuentas es lo que le interesa a cualquier
empresa del mundo.

Observamos los datos que nos proporcionaron para así calcular la productividad, ya
que este dato es muy importante conocerlo pues de esta manera sabremos que
acciones tenemos que llevar a cabo para incrementarla.
11
Se recolectaron datos de la empresa de troquelados del periodo de un semestre,
producción de piezas en cada me los trabajadores y cuantas horas trabajaron con
eso se determina la productividad de la empresa por mes de ahí generamos una
grafica con la que pudimos determinar que había ciertos meses en los cuales había
un crecimiento en la producción por lo que nos corresponde a enfocarnos en ese
mes para determinar cuáles son los factores que provocan el incremento de la
productividad.
Práctica 5 “Diagrama de recorrido
OBJETIVO
Comprender la importancia del diagrama de recorrido, como medio de registro de los

hechos y complemento del curso grama analítico, para el análisis del proceso y con apoyo
de los recorridos proponer una nueva alternativa de distribución de planta que permita
disminuir distancias y aumentar la productividad.
12
CURSOGRAMA ANALÍTICO Operario / Material / Equipo
Diagrama no.1 Hoja: 1 de 1 Resumen
Producto: Base delantera de amortiguador de tsuro Actividad Actual Propuesto Economía
Operación 24
Inspección 3
Actividad: Fabricación de una pieza Espera 0
Transporte 7
Almacenamiento 2
Método: actual / propuesto Distancia (mts.) 44
Lugar: Troquelados automotrices, R.C. S.A.de C.V Tiempo (hrs.-hom.) 1121
Operario (s): Gutiérrez Lázaro Daniel Ficha no. 001 Costo
Mano de obra
Compuesto por: Torres Tovar Roberto Fecha: 11/06/15 Material
Aprobado por: Moisés Román M. Fecha: 12/06/15 TOTAL
Actividad
# DESCRIPCIÓN Cantidad Distancia Tiempo OBSERVACIONES
1 Tomar tarjeta de chequeo 2s

2 Checar 5s
1 Verificar 5s Que esté completamente lubri.
3 Dejar tarjeta 2s
1 Se transporta al almacén 10m
1 Almacén Almacén de M.P.
4 Cargar laminas en la mano 300s
2 Transportar a embutidora 5m
5 Colocar laminas en correderas 30s
3 Transportar a almacén 5m
6 Agarrar bote de lubricante y brocha 20s
4 Trasportar a embutidora 5m
7 Soltar bote de lubricante 3s
8 Lubricar lamina 30s
2 Verificar lubricación 3s
9 Meter lamina en embutidora 10s
10 Embutir lamina 5s
11 Retirar pieza de embutidora 3s
12 Sacar los sobrantes 3s
13 Cargar piezas en cajas con diablo 180s
5 Trasportar a troquel 1 4m
14 Agarrar pieza 3s
3 Verificar pieza 2s
15 Meter en troquel 10s
16 Retirar pieza con espátula 3s
17 Sacar sobrante 3s
18 Cargar piezas en cajas con diablo 180s
6 Trasportar a troquel 2 3m
19 Agarrar pieza 3s
20 Meter en troquel 10s
21 Retirar pieza con espátula 3s
22 Sacar sobrante 3s
23 Cargar pieza terminada en diablo 180s
7 Transportar a almacén prod. Termin. 12m En diablito
24 Colocar piezas en contenedores 120s
2 Almacén
Total 44m 1121s 24 3 0 7 2
13
14
CONCLUSIONES
Al tener una buena distribución de planta nos servirá de mucho ya que los operarios
o el movimiento de materiales con o sin terminar, será de una forma más agilizada
por lo que se ahorraran y eliminaran tiempos que en un principio eran innecesarios,
al disminuir los tiempos será más factible que la producción en cualquier empresa,
se vea beneficiada.
Con esta prática identificamos la ruta que manejan los trabajadores en el proceso
de fabricación de la base para amortiguadores, conocer las distancias y así
poderlas reducir ya que son costos ocultos y tiempos innecesarios.

Al realizar el diagrama de recorrido en la empresa nos percatamos de que la
distribución de la planta no es la adecuada además este mismo nos sirvió para
determinar que haciendo modificaciones en la distribución de las maquinas los
tiempos y las distancias dentro de la empresa se pueden reducir con lo cual
aumentara su productividad y sus ganancias.
Práctica 8 “Condiciones de medio ambiente de trabajo”
OBJETIVO
Conocer los equipos de medición de condiciones ambientales así como los agentes
físicos que afectan a una persona en su ámbito laboral y plantear las condiciones
óptimas de trabajo que deberían prevalecer en un centro productivo para la
integridad física y mental del trabajador en base a las actividades realizadas.
15
REPORTE DE INSPECCIÓN DE LAS CONDICIONES Y MEDIOS DE TRABAJO EN LA EMPRESA
“Troquelados Automotrices R.C., S.A. de C.V”
Dirección:Cafetal no. 139, Col. Granjas México, C.P. 08400 México D.F., Del. Iztacalco
Producto: Base para amortiguadores
Elaboro: Cáceres López Francisco Javier Secuencia: 3IV56 Fecha: 19/06/15
Escala: 0 - 4
0= No hay 1= Mala 2=Regular 3= Buena 4= Excelente
N° CONDICIONES DE TRABAJO CALIFICACIÓN

0 1 2 3 4
1 Iluminación X
2 Ventilación X
3 Limpieza X
4 Higiene X
5 Servicios X
6 Atención X
7 Ruido X
8 Puntualidad X
9 Atención medica X
10 Humedad X
11 Uniforme X
12 Ventas X
13 Compras X
14 Servicio de regaderas X
15 Correspondencia X
16 Vigilancia X
17 Maquinas X
18 Personal X
19 Capacitación X
20 Empaque X
21 Vapor X
22 Pisos X
23 Comedor X
24 Herramientas X
25 Espacios X
26 Extintores X
27 Eficiencia X
28 Equipo de seguridad X
16
HOJA DE ANÁLISIS
N° Método actual Análisis Propuesta de
mejora
Ruido No se cuenta con Las maquinas Usar tapones
7 protección para los generan
oídos demasiado
ruido
Personal Ausentismo Hay pocos Sanciones
18 trabajadores en económicas
la planta más severas
Pisos Se encuentran muy Podrían ocurrir Dar
22 sucios (grasa de resbalones, mantenimiento
máquinas) generando a las máquinas,
lesiones de para que no
consideración suelten tanto
aceite
Comedor Mal estado del área No cuenta con Adquirir utensilios
23 de comedor los utensilios para la
necesarios comodidad de
(microondas, los trabajadores.
cafetera, etc.)
Herramientas Utilizan las manos Han ocurrido Proporcionar
24 para poner las piezas accidentes herramental
en la maquina para quitar y
poner las piezas
CONCLUSIONES
Para poder llegar a un objetivo o meta en cualquier empresa, es necesario que las
personas que nos van a ayudar a conseguirlo, o sea los trabajadores u operarios,
cuenten con las condiciones óptimas de trabajo, ya que a nadie nos gusta hacer
cualquier actividad en un lugar incómodo, si esto se consigue aumentara la
productividad, ya que se sentirán bien al momento de desempeñar su trabajo
dentro de la empresa.

Con está práctica observamos si las condiciones que tienen en la empresas con las
ideales, ya que estas influyen en la productividad que tienen los trabajadores al
trabajar. Tambien es una de las causantes de que no se cumpla con la producción
deseada por eso es importante identificarlas para poder mejorarlas.
17
Al evaluar las características de esta práctica dentro de la empresa concluimos de
que esta empresa se encuentra en muy malas condiciones ya que los trabajadores
no contaban con el equipo de seguridad además la empresa estaba muy sucia las
maquinas eran ya demasiado viejas y las matrices para los troqueles y embutidos
ya estaban desgastados y como sabemos que si una empresa no cuenta con
buenas condiciones de trabajo puede afectar en la productividad y en accidentes de
trabajo.
Aplicación de prácticas de Determinación y aplicación de

estándares.
Práctica 2 “Curva de aprendizaje”
OBJETIVO
Determinar la curva de aprendizaje en el proceso de ensamble de un producto,

mediante la comprobación de la teoría que dice "el tiempo de operación de una
actividad determinada, disminuye en un porcentaje constante cada que la
producción se duplica". Lo anterior con la finalidad de conocer el tiempo que
requiere un operario en dominar (aprender) un determinado método de trabajo.
18
TABLA DE DATOS
CICLOS (seg)
ELEMENTOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
1 32.73 32.6 32.45 32.35 32.22 31.93 31.87 31.83 31.59 31.52 31.52 31.38 30.99 30.87 30.69 30.6
2 6.21 6.02 5.98 5.91 5.82 5.78 5.69 5.6 5.52 5.48 5.35 5.29 5.14 5.05 5 5
3 11.17 11.12 11.03 10.79 10.71 10.68 10.62 10.59 10.54 10.52 10.39 10.25 10.02 9.99 9.97 9.96
4 11.03 11.05 10.83 10.66 10.6 10.59 10.54 10.5 10.48 10.43 10.3 10.24 10.21 10 9.99 9.99
5 11.06 11.01 10.91 10.91 10.77 10.74 10.74 10.63 10.52 10.27 10.33 10.2 10.09 10.02 10 10
6 5.2 5.18 5.15 5.05 5.03 5.02 4.99 4.96 4.95 4.87 4.85 4.84 4.83 4.82 4.8 4.81
TC(seg) 77.4 76.98 76.35 75.67 75.15 74.74 74.45 74.11 73.6 73.09 72.74 72.2 71.28 70.75 70.45 70.36
TC(1/100min) 129. 128.30 127.25 126.12 125.25 124.57 124.08 123.52 122.67 121.82 121.23 120.33 118.80 117.92 117.42 117.27
TPU’S(1/100min) 129 128.65 127.66 126.01 122.84
CÁLCULOS
DATOS FORMULA SUSTITUCIÓN RESULTADO

1 1 1
Conversiones (𝑡)(100 𝑚𝑖𝑛) (77.4 𝑠)(100 𝑚𝑖𝑛)
100 100 𝑇𝐶1 = 129 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝐶1 = = 𝑇𝐶1 = 100
60 𝑠 60 𝑠
1 𝑚𝑖𝑛
1
= 100 𝑚𝑖𝑛
100
= 60 𝑠
𝑡1 = 77.4𝑠
TPU 𝑇𝑃𝑈1 = 𝑇𝐶1 𝑇𝑃𝑈1 = 129 1

𝑇𝑃𝑈1 = 129 𝑚𝑖𝑛
100
1 𝑇𝐶1 + 𝑇𝐶2 129 + 128.3
𝑇𝐶1 = 129 𝑚𝑖𝑛 𝑇𝑃𝑈2 = 𝑇𝑃𝑈2 = 1
100 2 2 𝑇𝑃𝑈2 = 128.65 𝑚𝑖𝑛
1 100
𝑇𝐶2 = 128.3 𝑚𝑖𝑛
100
19
%A
1 𝑇𝑃𝑈2 128.65 %𝐴1−2 = 0.9972
𝑇𝑃𝑈1 = 129 𝑚𝑖𝑛 %𝐴1−2 = %𝐴1−2 =
100 𝑇𝑃𝑈1 129
𝑇𝑃𝑈2
1 𝑇𝑃𝑈4 127.66 %𝐴2−4 = 0.9923
= 128.65 𝑚𝑖𝑛 %𝐴2−4 = = %𝐴2−4 =
100 𝑇𝑃𝑈2 128.65
𝑇𝑃𝑈4
1 𝑇𝑃𝑈8 126.01 %𝐴4−8 = 0.9870
= 127.66 𝑚𝑖𝑛 %𝐴4−8 = %𝐴4−8 =
100 𝑇𝑃𝑈4 127.66
𝑇𝑃𝑈8
1 122.84 %𝐴8−16 = 0.9748
= 126.01 𝑚𝑖𝑛 𝑇𝑃𝑈16 %𝐴8−16 =
100 %𝐴8−16 = 126.01
𝑇𝑃𝑈16 𝑇𝑃𝑈8
1
= 122.84 𝑚𝑖𝑛
100
%𝐴̅
%𝐴1−2 = 0.9972
%𝐴̅ %𝐴̅
%𝐴2−4 = 0.9923 𝐴1−2 + 𝐴2−4 + 𝐴4−8 + 𝐴8−16 0.9972 + 0.9923 + 0.9870 + 0.9748 %𝐴̅ = 0.9878
= =
4 4
%𝐴4−8 = 0.9870
%𝐴8−16 = 0.9748
C
2𝑐 = %𝐴̅ 𝑙𝑜𝑔 0.9878
𝑐=
%𝐴̅ = 0.9878 𝑙𝑜𝑔 2 𝑐 = −0.0177
𝑙𝑜𝑔 %𝐴̅
𝑐=
𝑙𝑜𝑔 2
20
𝑇𝑃𝑈32
1 1 1
ℎ = 129 𝑚𝑖𝑛 𝑐 𝑇𝑃𝑈32 = (129 min)(32−0.0177 ) = 𝑇𝑃𝑈32 = 121.32 𝑚𝑖𝑛
100 𝑇𝑃𝑈32 = ℎ𝑁32 100 100
𝑁 = 32
𝑐 = −0.0177
N; Hipótesis si h
disminuye 25%
1 𝑇𝑃𝑈𝑖 = ℎ𝑁𝑖𝑐
ℎ = 129 𝑚𝑖𝑛 𝑙𝑜𝑔𝑇𝑃𝑈𝑖 − log ℎ
100
𝑐 = −0.0177 𝑙𝑜𝑔 𝑁 = 𝑁
𝑐
1 𝐴𝑛𝑡 𝑙𝑜𝑔 𝑁 1 1 𝑁 = 7.05 ≈ 7 𝑝𝑧𝑎𝑠
129 𝑚𝑖𝑛 = 100% log 96.75 𝑚𝑖𝑛 − 𝑙𝑜𝑔129 𝑚𝑖𝑛
100 𝑙𝑜𝑔𝑇𝑃𝑈𝑖 − 𝑙𝑜𝑔 ℎ 100 100
=
= −0.0177
1 𝑐
𝑋 𝑚𝑖𝑛 = 75% 𝑙𝑜𝑔𝑇𝑃𝑈𝑖 − 𝑙𝑜𝑔 ℎ
100 𝑁=
𝑐
𝑋 = 𝑇𝑃𝑈𝑖
1
= 96.75 𝑚𝑖𝑛
100
TT
1
ℎ = 129 𝑚𝑖𝑛
100 𝑇𝑇 = ℎ𝑁 𝑐 𝑁 𝑇𝑇 = (129
1
min) (7−0.0177 )(7)
1
𝑐 = −0.0177 100
𝑇𝑇 = 872.42 min
100
𝑁 = 7.05 ≈ 7 𝑝𝑧𝑎𝑠 1
= 872.42 min
100
21
Curva de Aprendizaje
130
Tiempo promedio unitario 129
128
127
126
125
124
123
122
121
120
0 5 10 15 20 25 30 35
Producción ciclo
ANÁLISIS DE LA CURVA
En la gráfica anterior se puede observar que entre más veces se repitan el proceso
de fabricación de la base para amortiguadores el tiempo para la creación de la
pieza será menor.
CONCLUSIONES

Se dice que la práctica hace al maestro, y este es el mayor ejemplo de que ese
dicho es cierto, ya que mientras mas veces se realiza una operación o actividad, el
trabajos va dominando el como hacerla y por ende la realiza mas rápida.

Al aplicar esta práctica en la empresa pude observar la gráfica obtenida y sobre
todo en los tiempos, se ve como el operador va disminuyendo sus tiempos al ir
adquiriendo experiencia o familiarizándose con la elaboración del producto.

Con la aplicación de esta práctica en Troquelados automotrices, observe que a
medida de que los trabajadores producen más pieza hacen más hábiles por lo que
los tiempos de cada elemento serán menores.

Me di cuenta de que mientras más veces realice una actividad ya sea de ensamble
o de producción un operario cada vez serán menores sus tiempos de esa actividad
por eso la importancia de esta práctica ya que nos permite determinar cuando un
22
operario ya domina la actividad y de ahí se parte a tomar el tiempo estándar a este
operario ya que se le considera como trabajador calificado.
Práctica 3 “Calificación por velocidad y número de ciclos a

observar
OBJETIVO
Entender , determinar y evaluar ritmos de trabajo que afectan el desarrollo de una

actividad específica, mediante ejercicios de asignación de valores que califican la
velocidad con que se realiza una actividad, para determinar tiempo normal y
posteriormente tiempo estándar o tipo.
23
TABLA DE MUESTREO PARA EL CÁLCULO DE NÚMERO DE CICLOS A CRONOMETRAR
CICLOS
ELEMENTOS ΣT ̅
𝑻 S CV
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 30.73 30.9 30.03 29.73 30.36 30.52 30.98 30.62 30.56 30.60 304.73 30.47 0.386 0.012
2 4.99 5.02 4.80 4.85 4.87 5.01 5.15 5.15 5.34 4.95 50.13 5.01 0.163 0.032
3 10.54 10.80 10.28 10.10 9.99 10.40 10.30 10.49 10.35 10.54 103.79 10.37 0.232 0.022
4 10.59 10.40 10.00 10.34 10.48 10.72 10.21 10.30 10.59 10.43 104.06 10.40 0.208 0.02
5 10.62 10.77 10.52 10.82 10.91 10.33 10.97 10.74 10.97 10.13 106.51 10.65 0.286 0.026
6 5.81 5. 5.72 5.23 5.30 4.99 5.63 5.41 5.0 5.81 53.9 5.39 0.336 0.062
CÁLCULOS
DATOS FORMULAS SUSTITUCIÓN RESULTADO
𝑆1 = 0.386
*Obtenido con regresión lineal
𝐾 = 6%
𝑁𝐶 = 90%
𝑃 = 100% − 90% = 10% = 0.1 𝑆 0.386
𝐶𝑉1= 𝑇̅ 𝐶𝑉1=30.41 𝐶𝑉1=0.012
𝑛 = 10 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑇̅ = 30.4
𝑡 = 1.812
*Se busca en tablas con los datos del NC y n
*Para calcular N, se usan los datos del elemento con mayor CV
𝑆6 = 0.386
𝑡 = 1.812 𝑠𝑡 2 (0.336)(1.812) 2 𝑁 = 3.5 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝐾 = 6% 𝑁=( ) N= ( )
(5.39)(0.06)
𝑇̅𝐾
𝑇̅ = 5.39
N es muy bajo, por lo que el NC aumentara y el error disminuira
𝑁𝐶 = 95%
𝑃 = 100% − 95% = 5% = 0.05
𝑛 = 10 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝑡 = 2.228 𝑠𝑡 2 (0.336)(2.228) 2
*Se busca en tablas con los datos del NC y n 𝑁=( ) 𝑁=( ) 𝑁 = 12 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠
𝐾 = 4% 𝑇̅𝐾 (5.39)(0.04)
24
TABLA PARA EL CÁLCULO DE LA CALIFICACIÓN POR VELOCIDAD
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 𝚺𝑻 𝚺𝑭𝑽 ̅
𝑻 ̅̅̅̅
𝑭𝑽 TN
Element T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV T FV
os
1 30.7 95 30.9 95 30.0 75 29.7 10 30.3 90 30.5 85 30.9 10 30.6 90 30.5 85 30.6 95 305.0 910 30.50 91 27.7
3 3 3 0 6 2 8 0 2 6 3 3 6
2 4.99 90 5.02 95 4.8 80 4.85 10 4.87 95 5.01 90 5.15 10 5.15 95 5.34 80 4.95 10 50.13 925 5.013 92. 4.64
0 0 0 5
3 10.5 10 10.8 95 10.2 10 10.1 10 9.99 95 10.4 10 10.3 10 10.4 95 10.3 95 10.5 10 103.7 980 10.37 98 10.1
4 0 8 0 0 0 0 9 5 4 0 9 9 7
4 10.5 95 10.4 95 10 10 10.3 10 10.4 10 10.7 10 10.2 10 10.3 95 10.5 10 10.4 10 104.0 985 10.40 98. 10.2
9 0 4 0 8 0 2 0 1 0 9 0 3 0 6 6 5 5
5 10.6 10 10.7 10 10.5 90 10.8 95 10.9 95 10.3 90 10.9 10 10.7 10 10.9 10 10.1 10 106.7 970 10.67 97 10.3
2 0 7 0 2 2 1 3 7 0 4 0 7 0 3 0 8 8 6
6 5.81 95 5 10 5.72 95 5.23 10 5.3 10 4.99 95 5.63 10 5.41 80 5 80 5.81 80 53.9 925 5.39 92. 4.99
0 0 0 0 5
CÁLCULOS
DATOS FORMULAS SUSTITUCIÓN RESULTADO

̅̅
FV̅̅ 𝑇𝑁1 = (30.503)(0.91) 1
TN = ̅
𝑇 ∗ 𝑇𝑁1 = 27.76 min
̅̅̅̅̅̅
𝑇1 = 30.503 100 100
̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅̅ 1
𝑇2 = 5.013 𝑇𝑁2 = (5.013)(0.925) 𝑇𝑁2 = 4.64 min
̅̅̅̅1 = 0.91
𝐹𝑉 100
̅̅̅̅
𝐹𝑉2 = 0.925
25
CONCLUSIONES
Es importante saber tomar el tiempo estándar o tiempo normal a partir de los
distintos factores (nivelación, velocidad o calificación objetiva), ya que es la forma
en la que nos damos cuenta de lasndiversas razones por las cuales un operario
trabaja de manera más rápida o más lenta.

Al realizar esta práctica en la empresa se realizó la calificación por velocidad del operario
considerando aspectos como la rapidez y su grado de dificultad.

Calificamos el ritmo de los trabajadores con la finalidad de obtener el tiempo básico
de cada elemento, para lo cual consideramos si el trabajador era lento o rápido en
sus actividades.

En esta práctica me di cuenta de que para que en el estudio de los tiempos era
indispensable realizarlo con el trabajador calificado ya que si no calificábamos o
nos enfocamos a ese trabajador no tendrá consistencia y confianza, así a la hora
de calcular el número de ciclos a cronometrar será mas exacto y el analista en este
caso yo determine que el nivel de confianza el cual debía ser entre 805 y 90% asa
el margen de error es menor para que el número de ciclos a cronometrar no sea
muy elevado y no perder tanto tiempo en este estudio ya que en una empresa el
tiempo es dinero no hay que desperdiciarlo.
Práctica 4 “Calificación objetiva, sintética y factor de nivelación”
OBJETIVO
Aplicar el método de calificación objetiva como un método más justo para evaluar
una tarea de tipo normal, mediante un juicio invariable para poder determinar
tiempo básico o normal.
26
TABLA PARA CALCULAR EL FACTOR DE NIVELACIÓN O SISTEMA
WESTINGHOUSE.
Elementos
Factores 1 2 3 4 5 6
Habilidad B1 B1 A1 A2 A2 B2
+0.11 +0.11 +0.15 +0.13 +0.13 +0.08

Esfuerzo C1 B2 C1 B2 B2 B2
+ 0.05 +0.08 +0.05 +0.08 +0.08 +0.08

Condiciones D D D D D D
0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

Consistencia C C B B B D
+0.01 +0.01 +0.03 +0.03 +0.03 +0.03

𝚺𝑾 0.17 0.2 0.23 0.24 0.24 0.19
27
TABLA CALCULAR EL TIEMPO NORMAL POR FACTOR DE NIVELACIÓN.
ELEMENTOS ̅
𝑻 ∑W FN TN
1 30.503 0.17 1.17 35.68
2 5.013 0.20 1.20 6.01
3 10.379 0.23 1.23 12.76
4 10.406 0.24 1.24 12.90
5 10.678 0.24 1.24 13.24
6 5.39 0.19 1.19 6.41
∑TN = 87
CÁLCULOS

FN
Σ𝑊1 = 0.17 𝐹𝑁 = Σ𝑊 + 1 𝐹𝑁1 = 0.17 + 1 𝐹𝑁1 = 1.17
Σ𝑊2 = 0.2 𝐹𝑁2 = 0.2 + 1 𝐹𝑁2 = 1.2
TN
𝑇̅1 = 30.503 𝑇𝑁 = T ∗ 𝐹𝑁 𝑇𝑁1 = 30.503 ∗ 1.17 𝑇𝑁1 = 35.68
𝑇̅2 = 5.013 𝑇𝑁2 = 5.013 ∗ 1.2 𝑇𝑁2 = 6.01
28
TABLA PARA CALCULAR FACTOR DE DIFICULTAD
Elementos
Categoría Descripción 1 2 3 4 5 6
1 Parte del E E D D D D
cuerpo
8 8 5 5 5 5
F F F F F F
Pedales
2 0 0 0 0 0 0
3 Uso de ambas H H H H H H
manos
0 0 0 0 0 0
4 Coordinación K J K K K J
de ojo y mano
4 2 4 4 4 2
5 Requerimientos N N N N N N
de
manipulación
0 0 0 0 0 0
6 Peso 𝑾𝟎. 𝟎⁄ 𝒘𝟎. 𝟎⁄ 𝑾𝟎. 𝑶⁄ 𝑾𝟎. 𝟓⁄ 𝑾𝟎, 𝟓⁄ 𝒘𝟎. 𝟓⁄

𝟎 𝟎 𝟐 𝟐 𝟐 𝟐
𝚺𝑭𝑫 12 10 11 11 11 9
29
TABLA PARA CALCULAR FACTOR DE CALIFICACIÓN OBJETIVA Y TIEMPO
NORMAL
Elementos ̅
𝑻 ̅̅̅̅
𝑭𝑽 FD FCO TN
1 30.503 91 12 1.019 31.082
2 5.013 92.5 10 1.017 5.098
3 10.379 98 11 1.087 11.281
4 10.406 98.5 11 1.093 11.373
5 10.678 97 11 1.076 11.489
6 5.39 92.5 9 1.008 5.433
CÁLCULOS
FCO
91 12
̅̅̅̅1 = 91 𝐹𝐶𝑂1 = (1 + ) 𝐹𝐶𝑂 = 1.019
𝐹𝑉 100 100 1
𝐹𝑉 𝐹𝐷 92.5 10
̅̅̅̅2 = 92.5 𝐹𝐶𝑂 = (1 + ) 𝐹𝐶𝑂2 = (1 + )
𝐹𝑉 100 100 100 100 𝐹𝐶𝑂2 = 1.017
𝐹𝐷1 = 12
𝐹𝐷2 = 10
TN
𝐹𝐶𝑂1 = 1.019 𝑇𝑁 = T ∗ 𝐹𝐶𝑂 𝑇𝑁1 = 30.503 ∗ 1.019 𝑇𝑁1 = 31.082
𝐹𝐶𝑂2 = 1.017 𝑇𝑁2 = 5.013 ∗ 1.017 𝑇𝑁2 = 5.098
𝑇̅1 = 30.503
𝑇̅2 = 5.013
30
TABLA COMPARATIVA DEL TIEMPO NORMAL POR FV, FN Y FCO
ELEMENTOS TN TN TN
FV FN FCO
1 27.76 35.68 31.082
2 4.64 6.01 5.098
3 10.17 12.76 11.281
4 10.25 12.90 11.373
5 10.36 13.24 11.489
6 4.99 6.41 5.433
∑TN 68.17 87 75.456
La tabla comparativa nos muestra que el tiempo normal calculado por el factor
de nivelación es mayor debido a que este toma en cuenta más aspectos como la
habilidad, el esfuerzo, la consistencia y las condiciones a diferencia de los
factores de velocidad y objetivo, donde solo se enfocan en el ritmo del
trabajador.
CONCLUSIONES

distintos factores (nivelación, velocidad o calificación objetiva), ya que es la
forma en la que nos damos cuenta de lasndiversas razones por las cuales un
operario trabaja de manera más rápida o más lenta.

Para realizar esta práctica se calificó al trabajador: por calificación objetiva y por
el factor de nivelación, como se nos en explicó en el salón de clases calificando
aspectos que si el trabajador trabaja a un ritmo normal o a un ritmo mayor, y
calificando también lo que son habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones y
consistencia en las que realizan la actividad o la operación.

Para la aplicación de esta práctica calificamos la dificultad de cada trabajador
segun la actividad que realiza; también análizamos la habilidad, esfuerzo,
condiciones y consistencia lo cual corresponde al factor de nivelación siendo
este el que nos tuvo un mayor tiempo.

Lo que pude notar al aplicar esta práctica en la empresa de troquelado, fue la
gran importancia que se le debe de determinar a los factores de calificación a
emplear, para el cálculo del tiempo estándar, ya que dependiendo de estos
factores de calificación seleccionados es la exactitud que tendremos y lo más
importante que el único que puede determinar esto es el analista a cargo de
determinar el tiempo estándar. Y como en la empresa yo era el analista me di
cuenta de que el factor de calificación objetiva, es un buen factor a seleccionar
31
ya que nos permite ser más exactos en cada calificación y con lo cual nuestro
tiempo estándar debe de ser más constante.
Práctica 5 “Tiempo estándar”

OBJETIVO:
Conocer y manejar los elementos que intervienen en la determinación del tiempo estándar,
específicamente los suplementos por descanso (constantes y variables) que afectan a las
actividades que se realizan durante un proceso de producción que por sus características
particulares pudiera afectar la integridad física o psicología del operario con la finalidad de
incrementar la productividad privilegiando la salud del factor humano.
TABLA DE SUPLEMENTOS.
S U P L E M E N T O S.
No. CONSTANTES V A R I A B L E S.
.
ELEMENTO NP F TP PA I I CA TV TA TM MM MF ∑%
P L
1 5 4 2 0 0 0 0 0 5 4 0 0 20
2 5 4 2 0 0 0 0 0 5 4 0 0 20
3 5 4 2 0 0 0 0 0 5 4 0 0 20
4 5 4 2 0 0 0 0 0 5 4 0 0 20
5 5 4 2 0 0 0 0 0 5 4 0 0 20
6 5 4 0 0 0 0 0 2 5 4 0 0 20
TABLA PARA DETERMINAR TIEMPO TE * FV.

𝑭𝑽
ELEMENTO T FV TN= T*( ) S TE
𝟏𝟎𝟎
1 30.503 91 27.757 20 33.240

2 5.013 92.5 4.637 20 5.56 4
3 10.379 98 10.171 20 12.205
4 10.406 98.5 10.249 20 12.298
5 10.678 97 10.357 20 12.428
6 5.39 92.5 4.985 20 5.982
∑TE = 81.717
TABLA PARA DETERMINAR T.E * F.N (WESTINGHOUSE.)
ELEMENTO T FN TN = (T*FN) S TE
1 30.503 1.17 35.688 20 42.825
2 5.013 1.20 6.015 20 7.218
3 10.379 1.23 12.766 20 15.319
4 10.406 1.24 12.903 20 15.483
5 10.678 1.24 13.240 20 15.888
6 5.39 1.19 6.414 20 7.696
∑TE = 110.429
32
TABLA PARA DETERMINAR T.E * F.C.O.
ELEMENTO T F.C.O. TN= (T*F.C.O) S TE

1 30.503 1.019 31.082 20 37.298
2 5.013 1.017 5.098 20 6.117
3 10.379 1.087 11.281 20 13.537
4 10.406 1.093 11.373 20 13.647
5 10.678 1.076 11.489 20 13.786
6 5.39 1.008 5.4331 20 6.519
∑TE = 90.904
CALCULOS PARA DETERMINAR EL TIEMPO ESTANDAR POR FV

Datos Formula Sustitución Resultado
𝑆 20 33.240
TN = 27.757 TE = TN (1+100) TE = 27.757 (1+100)
S = 20
CALCULOS PARA DETERMINAR EL TIEMPO ESTANDAR POR FN

TN = 35.688 𝑆 20 42.825
TE = TN (1+100) TE = 35.688 (1+100)
S = 20
CALCULOS PARA DETERMINAR EL TIEMPO ESTANDAR POR FCO

TN = 31.082 𝑆 20 37.298
TE = TN (1+100) TE = 31.082 (1+100)
S = 20
CONCLUSIONES
distintos factores (nivelación, velocidad o calificación objetiva), ya que es la
forma en la que nos damos cuenta de lasndiversas razones por las cuales un
operario trabaja de manera más rápida o más lenta.

Para la elaboración de la práctica en la empresa se tuvo que calcular del tiempo
estándar, con los datos obtenidos o calculados anteriormente para poder
33
obtener los tiempos estándar ya sea por factor de velocidad, factor de nivelación
o factor de calificación objetiva.

Para la aplicación de esta práctica obtuvimos el tiempo necesario para producir
una unidad, considerando los suplementos constantes y los variables que
nosotros les asignamos; posteriormente se obtuvieron los TE por cada factor de
calificación.

En esta práctica sucede lo mismo que en la cuatro ya que los factores de
calificación son diferentes el tiempo estándar por cada método cambia además
en esta práctica para el operario a calificar se les asignan ciertos suplementos
que se les brindan por lo mismo de que el trabajador conforme va pasando el
tiempo de su jornada se va agotando también me di cuenta de que en esta
ocasión si importa el sexo ya cada uno tiene cualidades que el otro no posee de
ahí la importancia de agregar suplementos en el tiempo estándar para mantener
una continuidad en toda la jornada.
Práctica 6 “Balanceo de línea”

OBJETIVO:
Determinar cargas de trabajo equitativamente a un grupo de personas utilizando la técnica
“balanceo de línea”, mediante la opción de “asignación de operarios” con la finalidad de optimizar
el recurso humano a utilizar con una producción con distribución en línea o en serie.
Justificación del tiempo estándar escogido:
TABLA PARA CALCULAR EL BALANCEO DE LÍNEA.

𝑻𝑬
ESTACIÓN TE IP NOT ≥ 0.3 NOR T=
𝑵𝑶𝑹
DE TA
TRABAJO.
1 33.240 0.042 1.551 2 1.994 16.62
2 5.56 4 0.042 0.259 1 0.333 16.62
3 12.205 0.042 0.569 1 0.732 16.62
4 12.298 0.042 0.573 1 0.737 16.62
5 12.428 0.042 0.579 1 0.745 16.62
6 5.982 0.042 0.279 1 0.358 16.62
∑= 7 4.899 99.72
34
DATOS:
Producción deseada: 2300 pzas.
Turno: 8 hrs.
1 hora de comida.
Salario: $120 Turno.
1
Tiempo disponible: 7 hrs. = 42000 min.
100
E.P = 90%
Cálculo de IP.
Produccion deseada 2300
IP = = = 0.054
Tiempo disponible 42000
Cálculo NOT.
(0.054)(33.240) (0.054)(5.56 4)
NOT1 = = 1.994 NOT2 = = 0.333
.90 .90
(0.054)(12.205) (0.054)(12.298 )
NOT3 = = 0.732 NOT4 = = 0.737
.90 .90
(0.054)(12.428 ) (0.054)( 5.982)

NOT5 = = 0.745 NOT6 = = 0.358
.90 .90
Cálculo T.
33.240 5.56 4
T1 = = 16.62 T2 = = 5.564
2 1
12.205 12.298
T3 = = 12.205 T4 = = 12.298
1 1
12.428 5.982
T5 = = 12.428 T6 = = 5.982
1 1
Cálculo de ER.
𝚺𝐓 𝟒.𝟖𝟗𝟗
ER= ∗ 𝟏𝟎𝟎 = ∗ 𝟏𝟎𝟎 = 4.91%
𝚺𝐓𝐀 𝟗𝟗.𝟕𝟐
Cálculo de % I.
% I = 100 – ER. = 100 – 4.91= 95.09%

Cálculo de PPT.
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐨𝐫 𝐭𝐮𝐫𝐧𝐨 𝟒𝟐𝟎𝟎𝟎

PPT = = = 2527.07
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐚𝐬𝐢𝐠𝐧𝐚𝐝𝐨 𝟏𝟔.𝟔𝟐
Cálculo de CU.
(𝚺 𝐍𝐎𝐑)(𝐒𝐀𝐋𝐀𝐑𝐈𝐎) (𝟕)(𝟏𝟐𝟎)
CU = = = 0.33 $⁄𝒑𝒛𝒂.
𝐏𝐏𝐓 𝟐𝟓𝟐𝟕.𝟎𝟕
CONCLUSIONES

Realizar un balanceo de línea es importante para una empresa, ya que nos
ayuda a saber cuantos operarios necesitamos para cada operación y a
identificar nuestros cuellos de botella, para asi poder tomar acciones para hacer
la línea mas fluida.
Al realizar el balanceo de línea es esta empresa y al utilizar el tiempo estándar
obtenido por factor de velocidad, observe que se cumplía con el número de
pizas que se requerían elaborar en su jornada de trabajo y rebasando el por
porcentaje eficiencia que se le dio del 90% ,concluyendo se logró tener una línea
balanceada.
35
Con la aplicación de está práctica observamos que no fue necesario hacer un
rebalance de la línea, ya que esta ya estaba balancea ya que la eficiencia real
es mayor a la planeada y la producción por turno nos daba un número de piezas
mayor a esperado.

En la empresa de troquelados no cuenta con un producción en línea pero con
los conocimientos adquiridos en el laboratorio de determinación aplicamos un
balanceo de line ya que importancia de una línea de producción es que nos sirve
si en nuestra empresa queremos aumentar la tasa de producción pero debemos
de tomar en cuenta, si en nuestra empresa contamos con la materia prima
necesaria para mantener activa la línea de producción durante la jornada de
trabajo y esta línea debe contar con una continuidad en la hora de la producción
ya que si no es así se generan los famosos cuellos de botella.
Práctica 7 “Muestreo de trabajo”

Objetivo
Conocer y aplicar la técnica estadística de muestreo de trabajo, como un método

practico aunque no 100% exacto en un proceso industrial para destacar
situaciones especiales que se pueden presentar durante la elaboración de un
bien o servicio.
MUESTREO DE TRABAJO APLICADO A LA EMPRESA

“TROQUELADOS AUTOMOTRICES R.C., S.A. DE C.V.”
Para este caso se realizo el estudio de inactividad cada 10 minutos, hasta

cumplir una hora de observaciones
Maquina 2 2 1 3 2 1
1
3 3 4 2 3 4
Maquina 1 3 2 1 1 3
2
4 2 3 4 4 2
Maquina 1 2 3 3 2 3
3
4 3 2 2 3 2
36
TABLA DE PROPORCIONES (MAQUINA 3)
PRACTICAS PP
1 0.2000
2 0.4000
3 0.6000
4 0.6000
5 0.4000
6 0.6000
𝐼𝑛𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑃𝑃 =
𝑛
n= 5
1
𝑃𝑃1 = = 0.2000
5
2
𝑃𝑃2 = = 0.4000
5
𝐼𝑛𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑃=
𝑛
Inactividad total= 14
n= 30
14
𝑃= = 0.4666
30
Nivel de confianza = 90%
𝑧2 𝑃(1 − 𝑃)
𝑁=
𝑠2
Por lo tanto:
√𝑧 2 P(1 − P)
𝑆=
N
√(1.645)2 (0.4666)(1 − 0.4666)

𝑆= = 0.1498
30
Rango= 𝑃 ± S
Rango = 0.4666 + 0.1498 = 0.6164 = 61.64%
Rango = 0.4666 – 0.1498 = 0.3168 = 31.68%
Límites de control
√P(1 − P)
𝐿𝐶 = P ± 3
n
√0.4666(1 − 0.4666)
𝐿𝐶𝑆 = 0.4666 + 3 = 1.1359
5
√0.4666(1 − 0.4666)
𝐿𝐶𝐼 = 0.4666 − 3 = −0.2027
5
37
Se trabajan 8 horas y son 3 trabajadores
(8 horas) (3 personas) = 24 HH
(31.68%) (24) ≤ Inactividad ≤ (61.64%) (24)

7.60 HH ≤ Inactividad ≤ 14.79 HH
Se tomo el salario minimo =$70.10
(31.68) (70.10) ≤ Inactividad ≤ (61.64) (70.10)

$2220.768 ≤ Inactividad ≤ $4320.96
Grafico de control
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
ANALISIS DE LA GRAFICA
En nuestra grafica de control observamos que nuestros puntos se encuentran
dentro de los límites, se puede percibir que conforme avanza el tiempo (en este
caso 1 hora), los operarios comienzan a tener mas inactividad.
CONCLUSIONES
Es importante saber cómo medir la inactividad en una empresa, para saber
cuánto nos cuesta o dejamos de ganar si hay mucha o poca en donde estemos
trabajando, para poder así erradicar los problemas y nuestra productividad se
vea mejorada.

Al aplicar esta práctica en la empresa realizando un muestreo y calculamos la
inactividad que se producía en una hora a la maquinaria ya que al producirse
provoca que no se alcance la producción deseada o haya una perdida.
38
Al realizar los calculos correspondientes de esta práctica en la empresa,

observamos que la inactividad es una de las razones por las que no haya
productividad y se aumenten los costos.

Con esta práctica determinamos lo que estaba dejando de ganar esta empresa
de troquelados a consecuencia de las inactividades de los trabajadores en su
área de trabajo y nos dimos cuenta de los motivos por los cuales se generaban
estas inactividades de cada uno de los operarios, así mismo con este estudio se
determino cual es la producción que puede generar la empresa por día y
compararla con lo que nos reporto el jefe de producción.
Práctica 8” Sistema de tiempos predeterminados”
OBJETIVO
Conocer y aplicar la técnica MTM mediante el manejo de la simbología y

unidades que se encuentran en las tablas del tipo de MTM correspondiente para
identificar y evaluar los micromovimientos que componen a las actividades en
estudio y determinar el tiempo estándar de una operación manual.
39
Formato para tiempo estándar por N.T.P.D – M.T.M
Descripción de la Tarea: Elaboro: Cáceres López Francisco Javier.
Ensamble elemento 1 Aprobó: González Casasola Juan Carlos.
Fecha: 18/06/2015
Descripción Mano Izquierda Símbolo. TMU TMU TMU Símbolo. Descripción Mano Derecha.
Alcanzar bote(lubricante) R10B 11.5 12.9 12.9 R12B Alcanzar brocha
Asir bote G1A 2 2 2 G1A Asir brocha
Sostener bote M10B 12.2 13.4 13.4 M12B Mover brocha(a bote)
Sostener bote G5 0 3.4 3.4 APAF Lubricar brocha
Sostener bote G5 0 8 8 M5B Mover brocha(a lamina)
Sostener bote G5 0 3.4 3.4 APAF Lubricar a lamina
Sostener bote G5 0 8 8 M5B Mover brocha(a bote)
Soltar bote RL1 2 2 2 RL1 Soltar brocha
TOTAL 53.1
Total T.M.U: 53.1 1/100min:3.186 Minutos: 0.03186 Segundos: 1.9116
40
Descripción de la Tarea: Elaboro:Cáceres López Francisco Javier.
Ensamble elemento 2 Aprobó:González Casasola Juan Carlos.
Fecha: 18/06/2015
Alcanzar lamina R10B 11.5 11.5 11.5 R10B Alcanzar lamina
Asir lamina G1A 2 2 2 G1A Colocar dedo en lamina
Sostener lamina RL1 2 2 0 RL2 Soltar lamina
TOTAL 15.5
41
Fecha: 18/06/2015
Alcanzar lamina R10B 11.5 11.5 11.5 R10B Alcanzar lamina
Asir lamina G1A 2 2 2 G1A Asir lamina
Mover lamina(empujándola) M1A 2.5 2.5 2.5 M1A Mover lamina(empujándola)
Sostener lamina G5 0 0 0 RL2 Soltar lamina
Sostener lamina G5 0 9.6 9.6 R12A Alcanzar botón(de embutidora)
Sostener lamina G5 0 3.4 3.4 APAF Presionar botón
Soltar lamina RL2 0 0 0 RL2 Soltar botón
Alcanzar sobrante R4B 6.4 6.4 6.4 R4B Alcanzar espátula
Asir sobrante G1A 2 2 2 G1A Asir espátula
Mover sobrante M4A 6.1 6.1 6.1 M4A Mover espátula(a embutidora)
Sostener sobrante G5 0 3.4 3.4 APAF Quitar pieza de embutidora(con espátula)
Sostener sobrante G5 0 3.4 3.4 M4A Mover espátula
Soltar sobrante RL1 2 2 2 RL1 Soltar espátula
TOTAL 52.3
Total T.M.U : 52.3 1/100min:3.138 Minutos:0.03138 Segundos: 1.8828
42
Fecha: 18/06/2015
Alcanzar espátula R4B 6.4 19.8 19.8 R20C Alcanzar pieza
Asir espátula G1A 2 7.3 7.3 G4A Asir pieza
Sostener espátula G5 0 9.7 9.7 M8A Mover pieza
Sostener espátula G5 0 16.2 16.2 P2S Colocar pieza
Sostener espátula G5 0 2 2 RL1 Soltar pieza
Sostener espátula G5 0 7 7 R6A Alcanzar botón
Mover espátula M4A 6.1 6.1 3.4 APAF Presionar botón
Colocar espátula(retirar pieza) P2NS 21 21 0 RL2 Soltar botón
Mover espátula M4A 6.1 11.5 11.5 R8D Alcanzar sobrante
Sostener espátula G5 0 2 2 G1A Asir sobrante
Sostener espátula G5 0 12.2 12.2 M10B Mover sobrante
Soltar espátula RL1 2 2 2 RL1 Soltar sobrante
TOTAL 116.8
43
Fecha: 18/06/2015
Alcanzar espátula R4B 6.4 19.8 19.8 R20C Alcanzar pieza
Asir espátula G1A 2 7.3 7.3 G4A Asir pieza
Sostener espátula G5 0 9.7 9.7 M8A Mover pieza
Sostener espátula G5 0 16.2 16.2 P2SE Colocar pieza
Sostener espátula G5 0 2 2 RL1 Soltar pieza
Sostener espátula G5 0 7 7 R6A Alcanzar botón
Mover espátula M4A 6.1 6.1 3.4 APAF Presionar botón
Colocar espátula(retirar pieza) P2NS 21 21 0 RL2 Soltar botón
Mover espátula M4A 6.1 11.5 11.5 R8D Alcanzar sobrante
Sostener espátula G5 0 2 2 G1A Asir sobrante
Sostener espátula G5 0 12.2 12.2 M10B Mover sobrante
Soltar espátula RL1 2 2 2 RL1 Soltar sobrante
TOTAL 116.8
Total T.M.U : 116.8 1/100min:7.008 Minutos: 0.070008 Segundos 4.2048
44
Fecha: 18/06/2015
Alcanzar pieza R8B 10.1 12.9 12.9 R10C Alcanzar micrómetro
Asir pieza G1A 2 7.3 7.3 G4A Asir micrómetro
Mover pieza M8B 10.6 12.2 12.2 M10B Mover micrómetro
Sostener pieza G5 0 5.6 5.6 P1SE Colocar micrómetro
Mover pieza M8B 10.6 12.2 12.2 M10B Mover micrómetro
Soltar pieza RL1 2 2 2 RL1 Soltar micrómetro
TOTAL 52.2
Total T.M.U : 52.2 1/100min:3.132 Minutos: 0.03132 Segundos 1.8792
45
ELEMENTOS ̅
𝑻 TN TN TN TN
FV FN FCO MTM
1 30.73 27.76 35.68 31.082 97.90
2 4.99 4.64 6.01 5.098 4.64
3 10.54 10.17 12.76 11.281 33.074
4 10.59 10.25 12.90 11.373 74.13
5 10.62 10.36 13.24 11.489 74.34
6 5.81 4.99 6.41 5.433 18.196
∑TN 73.28 59.71 87 75.756 227.94
1
1 TMU ---------------- 0.036seg 1min -------------- 60seg 1min ------------- 100 min
100
53.1TMU ---------------- x X -------------- 1.9116seg 0.03186min -------------- x
X=1.9116 X=0.03186min X=3.186
Al comparar cada uno de los tiempos normales con los distintos factores de calificación pudimos notar de que en el factor de TMT los tiempos son mayores ya que en esta calificación es
más exacta ya que califica micro movimientos por lo cual es más detallada y se les brinda a los operarios un tiempo más razonable para el ensamble de la pieza.
46
Conclusiones
Al aplicar MTM se realiza un análisis más preciso de cuánto tiempo requiere
para realizar un ensamble, ya que se analizan los movimientos de ambas manos
con sus distancias y tiempos para así poder estimar un tiempo mas real.

Al realizar esta práctica se calificaron los micromovimientos que realiza el
operario al realizar una actividad y así poder determinar un tiempo estándar.

Con la aplicación de está práctica se realizó el estudio de los movimientos de un
operario en la realizacion de una actividad, en la cual se obtuvieron los TPU y
con esos datos podremos obtener el tiempo estandar.

Al aplicar esta práctica en la empresa me di cuenta de que para poder
desarrollar el sistema de tiempos predeterminados es necesario conocer a fondo
como es el proceso que se lleva a cabo para el maquinado de los soportes para
tsuro, además note que esta técnica estudia movimientos muy pequeños en los
cuales tiene una mejor valoración ya que su margen de error es menor pero
siempre y cuando utilicemos adecuadamente los conceptos y la simbología a la
hora de evaluar al operario.
Comentarios

En el camino siempre nos vamos a encontrar con obtaculos de distintos
tamaños, y el chiste es saber como superarlos para llegar al final de dicho
camino, obviamente no sera fácil, pero al final valdra la pena y nos sentiremos
satisfechos con nosotros mismos.

Todas las personas a lo largo de su vida tendrá una serie de dificultades o
obstáculos, los cuales deberán de superar y después de salir victoriosos serán
mas sabios puesto que aprendieron nuevas cosas que les servirán para
sobrellevar el próximo obstáculo y esto al final nos hará sentir orgullosos y
satisfechos.

No importa a los obstáculos que nos enfrentemos a lo largo de la vida si
estamos seguros de lo que queremos hacer de nuestra vida y lo que queremos
lograr durante nuestra trayectoria por este mundo pero siempre hay que tener en
consideración de que habrá días en los que se nos harán muy complicados pero
por eso es de que contamos con la familia los amigos o las personas a las que
apreciamos las cuales nos pueden apoyar para salir de ese problema por eso es
que en la vida nunca hay que darse por vencido sino que las dificultades o
problemas hay que verlos solo como un reto más por cumplir en nuestra vida
47
Conclusiones generales
El objetivo principal de un ingeniero industrial es innovar e implementar nuevas
herramientas o técnicas que sirvan dentro del ámbito laboral para que el
ensamble/producción de un bien, producto o servicio se pueda llevar a cabo de
una manera más fácil, menos costosa y en el menor tiempo posible,
aprovechando al máximo todos los recursos con los que contemos, todo esto no
podría hacerse sin un estudio previo mediante los diagramas, mediciones de
tiempo y los temas vistos en las materias de diseño y determinacion, ya que son
de gran ayuda para ver los errores puntuales que se cometen al hacer cualquier
actividad dentro de una empresa.

Al realizar este trabajo puede aplicar los conocimientos adquiridos en el salón de
clases comenzando a elegir el tipo de cronometraje que iba a realizar, en los
diferentes métodos para la obtención de un tiempo estándar, el balanceo de
línea, como aplicar un muestreo de trabajo y aplicar la técnica de MTM de
micromovimientos para la obtención de un tiempo estándar.
Este tipo de trabajos nos hacer ver que lo aprendido en el salón de clases se
aplica en cualquier tipo de actividad o en las diferentes empresas que hay, con
el objetivo de ver que para todo proceso hay una mejora continua ya sea en la
reducción de tiempos para que el trabajador realice sus actividades de la mejor
forma y así haya ganancia para el propio trabajador como para la empresa.

Al aplicar las prácticas vistas en clase en el proceso de una empresa, logramos
entender mejor cada tema. También mejoramos nuestra capacidad de análisis
ya que es muy fácil obtener los resultados de los calculos pero lo importante es
saber interpretarlos, por ejemplo podremos identificar la inactividad de los
trabajadores, la cual genera muchas pérdidas, y así dar propuestas que mejoren
los procesos, ayudar a las empresas a incrementar su productividad.
Al asistir a la empresa de troquelados pude poner en práctica las practicas de

determinación y algunas de diseño una vez dentro de la empresa tuve que pedir
cierta información para determinar la productividad y analizar su distribución de
planta mediante el diagrama de recorrido además vi en qué condiciones se
encontraba esta empresa, pude estudiar a un operario desde la consistencia de
su trabajo hasta los tiempos que se tarda en ciertas actividades y también me
percate de las razones por las cuales el trabajador presentaba inactividad en su
área laboral, al término de este proyecto concluí de que solo puedo determinar el
tiempo estándar de operarios calificados pero en el caso de que no los haya en
la empresa ya sé cómo hacerle para poder lograr que un operario se estandarice
y de ahí la importancia de esto el mejorar tiempos y la productividad dentro de
cualquier empresa.
48
Bibliografía
http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/inicio.htm
Anexos
49

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La orquesta entró y fue aplaudida. El director fue ovacionado.

El director paró. La orquesta se detuvo. El público se quedo en silenció.

El alumno elaborará metodologías de análisis de Medición de Trabajo de casos

Gerente de planta: Moisés Román M.

Descripción del producto seleccionado

Los amortiguadores son, junto a los resortes, un elemento básico de la

El sistema de suspensión, que actúa entre el chasís y las ruedas, se encarga de

Para empezar el proceso de fabricación se lubricará la lamina, después se

A continuación se muestran algunas imagines del proceso de fabricación.

Fotos de los integrantes

Determinar la productividad del trabajo de una empresa productora de bienes

TABLA DE LA PRODUCTIVIDAD (DATOS CORRESPONDIENTES AL SEGUNDO

PRODUCTO: BASE PARA AMORTIGUADOR

Meses Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Lunes – viernes = 8 x 5 = 40, por lo tanto: HRS. Sem/días = 40/5

DATOS FORMULA SUSTITUCIÓN

Productividad del trabajo de bases para amortiguadores de la empresa

Agosto: Se aumentó la productividad por que se normalizó el número de

Septiembre: En el mes de marzo hubo baja en la productividad debido a que se

Octubre: Se aumentó la productividad debido a que los operarios ya se encuentran

Diciembre: hubo un ligero incremento en la productividad, pero no fue lo esperado

González Casasola Juan Carlos

Práctica 5 “Diagrama de recorrido

Comprender la importancia del diagrama de recorrido, como medio de registro de los

1 Tomar tarjeta de chequeo 2s

Torres Tovar Roberto

Práctica 8 “Condiciones de medio ambiente de trabajo”

N° CONDICIONES DE TRABAJO CALIFICACIÓN

González Casasola Juan Carlos

Aplicación de prácticas de Determinación y aplicación de

Determinar la curva de aprendizaje en el proceso de ensamble de un producto,

DATOS FORMULA SUSTITUCIÓN RESULTADO

TPU 𝑇𝑃𝑈1 = 𝑇𝐶1 𝑇𝑃𝑈1 = 129 1

Cáceres López Francisco Javier

González Casasola Juan Carlos

Lamegos Mendoza Karen Analí

Torres Tovar Roberto

Práctica 3 “Calificación por velocidad y número de ciclos a

Entender , determinar y evaluar ritmos de trabajo que afectan el desarrollo de una

DATOS FORMULAS SUSTITUCIÓN RESULTADO

González Casasola Juan Carlos

Lamegos Mendoza Karen Analí

Torres Tovar Roberto

Práctica 4 “Calificación objetiva, sintética y factor de nivelación”

+0.11 +0.11 +0.15 +0.13 +0.13 +0.08

+ 0.05 +0.08 +0.05 +0.08 +0.08 +0.08

0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00

+0.01 +0.01 +0.03 +0.03 +0.03 +0.03

DATOS FORMULA SUSTITUCIÓN RESULTADO

6 Peso 𝑾𝟎. 𝟎⁄ 𝒘𝟎. 𝟎⁄ 𝑾𝟎. 𝑶⁄ 𝑾𝟎. 𝟓⁄ 𝑾𝟎, 𝟓⁄ 𝒘𝟎. 𝟓⁄

1 30.503 91 12 1.019 31.082

2 5.013 92.5 10 1.017 5.098