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Apuntes de Ingeniería de Materiales- ESIME Ticomán IPN

Autores: Ing. Antonio Mosqueda Sánchez, Ing. Alfonso Espinosa Picazo

UNIDAD VI

6.1 ALUMINIO Y SUS ALEACIONES

El Aluminio en forma de mineral, es el elemento más abundante en la naturaleza (después del Oxígeno y el Silicio). El Aluminio puro tiene
una densidad de 2.70 g/cm3 o sea un tercio de la densidad del Acero y un módulo de elasticidad de 10 x 106 Psi (70 GPa). A pesar de que
las aleaciones de Aluminio tienen propiedades a la tensión más bajas que la del Acero, su resistencia específica (Relación entre resistencia
y peso) es excelente. Ver tabla siguiente con valores de Densidad, Resistencia a la tensión y Resistencia específica para diferentes
materiales.

Tabla 6.1 Resistencia mecánica específica de metales comúnes

METAL DENSIDAD g/cm3 RESISTENCIA A LA RESISTENCIA


TENSIÓN EN (Psi) ESPECÍFICA (pulgadas)
Aluminio 2.70 83 000 8.6 x 105
Berilio 1.85 55 000 8.2 x 105
Cobre 8.93 150 000 4.7 x 105
Plomo 11.36 10 000 0.2 x 105
Magnesio 1.74 55 000 8.7 x 105
Níquel 8.90 180 000 5.6 x 105
Titanio 4.51 160 000 9.8 x 105
Tungsteno 19.25 150 000 2.2 x 105
Zinc 7.13 75 000 2.9 x 105
Aceros 7.87 200 000 7.0 x 105
Arámida/Epóxico 1.4 200 000 4.0 x 105
(Kevlar fracción de
volumen de fibras 0.6,
tensión longitudinal)
Arámida/Epóxico 2.1 4300 0.86 x 104
(Kevlar fracción de
volumen de fibras 0.6,
tensión transversal)
Vidrio epóxico 2.1 150 000 2.0 x 106
(Fracción de volumen de
fibras de vidrio E 0.6,
tensión longitudinal)
Vidrio epóxico 2.1 7 000 9.3 x 104
(Fracción de volumen de
fibras de vidrio E 0.6,
tensión transversal)

A efecto de mejorar la Resistencia a la tensión del Aluminio puro, este se combina con otros elementos químicos, con lo cual se mejora
significativamente la Resistencia.

CLASIFICACIÓN

Las aleaciones de Aluminio se dividen en aleaciones forjadas y aleaciones fundidas.

ALEACIONES FORJADAS:

Estas aleaciones se forman por deformación plástica y se dividen en dos subgrupos: Aleaciones que son tratables térmicamente y aquellas
que no son tratables térmicamente.

El primer número de los cuatro dígitos que conforma el sistema de numeración de la aleación, especifica el principal elemento de aleación y
los números restantes se refieren a la composición específica de la aleación. Ver siguiente tabla:

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Tabla 6.2 Sistema de designación para aleaciones de aluminio

ALEACIONES FORJADAS ELEMENTOS DE ALEACIÓN RESPUESTA AL TRATAMIENTO


TÉRMICO

1XXXa Aluminio comercialmente puro (>99% No endurecible por envejecimiento


Al)
2XXX Al – Cu y Al – Cu - Li Endurecible por envejecimiento
3XXX Al - Mn No endurecible por envejecimiento
4XXX Al – Si y Al – Mg - Si Endurecible por envejecimiento si Mg
está presente
5XXX Al - Mg No endurecible por envejecimiento
6XXX Al – M g – Si Endurecible por envejecimiento
7XXX Al – Mg - Zn Endurecible por envejecimiento
8XXX Al – Li – Sn – Zr, o B Endurecible por envejecimiento
9XXX No usada actualmente

ALEACIONES FUNDIDAS ELEMENTOS DE ALEACIÓN RESPUESTA AL TRATAMIENTO


TÉRMICO

1XX.X.X.b Al comercialmente puro No endurecible por envejecimiento


2XX.X. Al - Cu Endurecible por envejecimiento
3XX.X Al-Si-Cu o Al-Mg-Si Algunas son endurecibles por
envejecimiento
4XX.X Al-Si No endurecible por envejecimiento
5XX.X Al-Mg No endurecible por envejecimiento
7XX.X Al-Mg-Zn Endurecible por envejecimiento
8XX.X Al-Sn Endurecible por envejecimiento
9XX.X No usada actualmente

SISTEMA DE DESIGNACIÓN PARA ALEACIONES DE ALUMINIO

Primer dígito Elemento principal de la aleación


Segundo dígito Modificación de la aleación
Últimos dos dígitos Porcentaje decimal de la concentración del Aluminio

Ejemplo: 1xxxa
Aluminio 1060 Aleación con 99.60 % de Al

Ejemplo; 1XX.Xb El último dígito indica la forma del producto, 1 o 2 es


lingote (depende de la pureza) y 0 para fundición

6.2 RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DEL GRUPO DE ALEACIONES

Las aleaciones de aluminio y el aluminio puro reaccionan con el oxígeno, incluso a la temperatura ambiente, para producir una capa de
óxido de aluminio extremadamente delgada que protege al metal subyacente contra muchos entornos corrosivos, sin embargo es necesario
tener cuidado de no generalizar este comportamiento.

6.3 DESIGNACIÓN DE TRATAMIENTOS TÉRMICOS

El grado de endurecimiento está dado por la Designación de temple “T” o “H”, dependiendo si la aleación recibe tratamiento térmico o es
endurecida por deformación; otras designaciones indican si la aleación ha sido recocida ( O ), tratada por solución (W), o si se usa tal como
está fabricada (F).

Los números que siguen a la “T” o “H” indican la cantidad de endurecimiento por deformación, el tipo exacto de tratamiento térmico u otros
aspectos especiales del procesamiento de la aleación.

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Tabla 6.3 Designaciones de temple para aleaciones de aluminio.

F Como se fabricó (trabajada en caliente, forjada, fundida, etcétera)


O Recocida (en la condición más blanda posible)
H Trabajada en frío
H1X Sólo trabajada en frío. (La x se refiere a la cantidad de trabajo en frío y endurecimiento)
H12 Trabajo en frío que da resistencia a la tensión en medio entre templados 0 y H14
H14 Trabajo en frío que da resistencia a la tensión en medio entre templados 0 y H18
H16 Trabajo en frío que da resistencia a la tensión en medio entre templados 0 y H14 y H18
H18 Trabajo en frío que da alrededor de 75% de reduccíon.
H19 Trabajo en frío que da resistencia a la tensión mayor a 2000 psi de la obtenida por el
templado H18
H2X Trabajada en frío y parcialmente recocida.
H3X Trabajada en frío y estabilizada a baja temperatura para impedir endurecimiento por
envejecimiento de la estructura.
W Tratada por solución.
T Endurecido por envejecimiento
T1 Enfriada desde la temperatura de fabricación y envejecida naturalmente.
T2 Enfriada desde la temperatura de fabricación, trabajada en frío y envejecida naturalmente.
T3 Tratada por solución, trabajada en frío y envejecida naturalmente.
T4 Tratada por solución y envejecida naturalmente.
T5 Enfriada desde la temperatura de fabricación y envejecida artificialmente.
T6 Tratada por solución y envejecida artificialmente.
T7 Tratada por solución y estabilizada por exceso de envejecimiento.
T8 Tratada por solución, trabajada en frío y envejecida artificialmente.
T9 Tratada por solución, envejecida artificialmente y trabajada en frío.
T10 Enfriada desde la temperatura de fabricación, trabajada en frio y envejecida artificialmente.

6.4 TRATAMIENTOS TÉRMICOS.

El endurecimiento por envejecimiento o por precipitación, produce una dispersión de un precipitado coherente fino y duro, en una matriz más
blanda y dúctil. La aleación Al-4%Cu es un ejemplo clásico de una aleación endurecida por envejecimiento; este tratamiento consta de tres
pasos:

6.5 SOLUCIÓN.-(paso 1)

En el tratamiento por solución, primero se calienta la aleación a una temperatura por encima de la temperatura de solvus y ahí se sostiene
hasta que se produzca una solución sólida α homogénea. Este paso disuelve el precipitado θ, reduciendo cualquier segregación presente en
la aleación original.

Podríamos calentar la aleación justo por debajo de la temperatura de solidus e incremental la velocidad de homogenización. Sin embargo, la
presencia de un microconstituyente eutéctico fuera de equilibrio pudiera causar fusión. Por lo que la aleación de Al-4% Cu se trata por
solución entre los 500 y los 548 ºC, es decir, entre las temperaturas de solvus y eutéctica.

TEMPLE (PASO 2).-

Después del tratamiento por solución, la aleación que en su estructura sólida contiene α, se enfría con rapidez, es decir se templa. Los
átomos no tienen tiempo de difundirse a sitios potenciales de nucleación y por tanto no se forma la fase ѳ ; después del
templado, la estructura aún contiene la fase α, la cuál es una solución sólida sobresaturada alfa que contiene, que contiene un
exceso de cobre y no es una estructura en equilibrio.

6.6 ENVEJECIMIENTO Y SOBRE-ENVEJECIMIENTO (paso 3).-

Finalmente la solución sólida alfa sobresaturada se calienta a una temperatura menor a la de solvus. A esta temperatura de envejecimiento,
los átomos solo pueden difundirse distancias cortas. Dado que la solución sólida alfa supersaturada no es estable, los átomos adicionales

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de cobre se difunden a numerosos sitios de nucleación y crecen los precipitados. Finalmente si se mantiene la aleación durante un tiempo
suficiente a una temperatura de envejecimiento, se produce el equilibrio en la estructura α + θ

En la siguiente figura se ilustran los tres pasos de este tratamiento.

Figura 1 Etapas para realizar el endurecido por envejecido de las aleaciones de aluminio.

ENVEJECIMIENTO NATURAL

Después de que la aleación es templada la aleación se endurece de manera natural (no es necesario calentarla).

6.7 EFECTO EN LAS PROPIEDADES MECÁNICAS

Con el tratamiento térmico aplicado a las aleaciones de aluminio que si responden al mismo, se mejoran significativamente las
propiedades mecánicas tales como: Esfuerzo de cedencia, Esfuerzo máximo, Módulo de elasticidad, dureza Brinell, entre otras:

PARÁMETRO ALEACION 2024-O (RECOCIDA) ALEACIÓN 2024-T3 (CON


TRATAMIENTO TERMICO DE
SOLUCIÓN, TEMPLE Y
ENVEJECIDA)

Esfuerzo de cedencia, Mpa 75 345


Esfuerzo máximo, Mpa 185 485
Módulo de elasticidad, Gpa 73 103
Dureza Brinell, HB 47 120

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6.8 ALEACIONES DE ALUMINIO DE USO AERONÁUTICO

A continuación se relacionan las principales aleaciones de aluminio de uso aeronáutico de un avión comercial (ver referencias en inglés de
los componentes contra figura de los aviones al pie de la siguiente tabla:

NOMBRE DEL TIPO DE COMPOSICIÓN QUÍMICA FUNCIÓN DEL COMPONENTE EN LA


COMPONENETE ALEACIÓN AERONAVE
Cubiertas de acceso 2090-T83 2.7% DE Cu Cubren el acceso a motores u otros
2.2. % de Li compartimientos.
0.12 % de Zr
Spoilers 2090-T83, 84 2.7% DE Cu Conducen el aire hacia los alerones
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Asientos 2090-T62 2.7% DE Cu Permite a las personas sentarse
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Conductos 2090-T86 2.7% DE Cu Llevan el cableado
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Carril de carga 2090-T86 2.7% DE Cu Almacenan el equipaje y carga
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Carriles de sellado 2090-T86 2.7% DE Cu Separan el área de carga de los pasajeros
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Lavabos 2090-T83 2.7% DE Cu Estructura del lavabo de los sanitarios.
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Timón 2090-T83 2.7% DE Cu Gira el avión de izquierda a derecha
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Bastidor 2090-T83 2.7% DE Cu Estructura de la parte trasera
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Elevadores 2090-T83 2.7% DE Cu Ayudan a elevar el avión
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Piel 2090-T83 2.7% DE Cu Recubrimiento sobre la estructura
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Mamparo 2090-T84 2.7% DE Cu Estructura a lo largo de la parte circular del
2.2. % de Li avión.
0.12 % de Zr
Compartimientos 2090-T83 2.7% DE Cu Espacios para usos diversos
superiores 2.2. % de Li
0.12 % de Zr
2090-T83 2.7% DE Cu Permite la entrada al interior del avión.
Puertas de acceso 2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Alerones 2090-T83 2.7% DE Cu Inclina el avión de izquierda a derecha
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Ala inferior 8090-T8 1.3% Cu Hace circular el aire
2.45% Li
0.12% Zr
0.95% Mg
Ala inferior 8090-T83 2.7% DE Cu Hace circular el aire
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Costillas 8090-T8 1.3% Cu Dan estructura al fuselaje

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2.45% Li
0.12% Zr
0.95% Mg
Largueros 8090-T8 1.3 % Cu Refuerzo entre costillas.
2.45 % Li
0.12 % Zr
0.95 % Mg
Piel 2091-T8 2.1% Cu Recubrimiento de la estructura del avión.
2.0 % Li
8090-T8 1.3 % Cu Recubrimiento de la estructura del avión.
2.45 % Li
0.12 % Zr
0.95 % Mg
Piso 2090-T83 2.7% DE Cu Piso de la zona de pasajeros
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Largueros inferiores 2091-T84 2.7% DE Cu Elementos de sustento del ala
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Largueros superiores 2090-T83 2.7% DE Cu Elementos de sustento del ala
2.2. % de Li
0.12 % de Zr
Remaches 2017-T4 Al-2.5% Cu Para fijar la lámina a la estructura del avión

Lámina 2024-T4 Al – Cu Piel del avión

Figura 2 Aleaciones de aluminio con litio utilizadas para la manufactura de un avión comercial.

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AVIÓN COMERCIAL

Para su manufactura se requieren diversos materiales como:

aleaciones de aluminio, aleaciones de titanio, aleaciones de magnesio, superaleaciones, aceros grado maquinaria, aceros para
herramientas, aceros inoxidables, materiales compuestos, entre otros

Figura 3 Avión comercial construidos con aleaciones ligeras, superaleaciones, aceros, materiales compuestos,
entre otros.

6.9 MAGNESIO Y ALEACIONES DE MAGNESIO

El Magnesio comercialmente puro o Magnesio primario tiene una densidad de 1.74 g/cm3 y un mínimo de pureza del 99.8% y suele contener
pequeñas cantidades de Aluminio, Hierro, Manganeso, Silicio y Cobre.

Aproximadamente la mitad del magnesio producido se emplea en forma de aleación para propósitos estructurales, sobre todo en la industria
aeronáutica e industria bélica

6.10 DESIGNACIÓN DE ALEACIONES Y TRATAMIENTOS TÉRMICOS

La American Society for Testing Materials (ASTM) ha publicado un sistema de nomenclatura de este tipo de aleaciones (ASTM B275-61) y
designación de temple (ASTM B296-61); este sistema lo ha adoptado oficialmente la Magnesium Association para todas las aleaciones al
Magnesio.

Las designaciones para aleaciones constan de no más de dos letras que representan los elementos de aleación especificadas en las
cantidades más grandes, dispuestas en orden de porcentajes decrecientes o en orden alfabético si son porcentajes iguales, seguidas por
sus porcentajes respectivos redondeados a números enteros y una letra de una serie que se asigna de manera arbitraria en secuencia
alfabética empezando con A (omitiendo la I y la O ) y que sirve para diferenciar lo que de otra manera serían designaciones idénticas. Una
letra de una serie es necesaria para completar cada designación.

El designar una aleación de fundición en forma de lingote se deriva de la composición especificada para la aleación correspondiente en
forma de piezas fundidas. De este modo, la designación de un lingote de fundición puede constar de una designación de aleación con una o
más letras de la serie, una para cada composición de producto, o de una o más designaciones de aleación.

A continuación se indican las letras que representan a los elementos de aleación en las diferentes aleaciones:

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LETRA ELEMENTO QUÍMICO


A ALUMINIO
B BISMUTO
C COBRE
D CADMIO
E TIERRAS RARAS
F HIERRO
G MAGNESIO
H TORIO
K ZIRCONIO
L BERILIO
M MANGANESO
N NIQUEL
P PLOMO
Q PLATA
R CROMO
S SILICIO
T ESTAÑO
Y ANTIMONIO
Z ZINC

EJEMPLO:

ALEACIÓN DESCRIPCIÓN
AZ92A A representa Aluminio
Z indica zinc
9 % promedio del intervalo especificado (8.6 a 9.4).
2 % promedio del intervalo especificado (1.5 a 2.5)
A indica que esta es la primera aleación cuya composición
mereció asignarle AZ92

6.11 ALEACIONES DE MAGNESIO-ALUMINIO; MAGNESIO-ZINC

Aunque la mayoría de las aleaciones al magnesio son ternarias, se considera que están basadas en cuatro sistemas de aleaciones binarias:

Magnesio – Aluminio
Magnesio – Zinc
Magnesio – Tierras raras
Magnesio – Torio

En cada caso, la línea solvus del extremo rico en magnesio muestra un decremento en la solubilidad del elemento de aleación en magnesio
sólido, conforme la temperatura disminuye. Esto indica que ciertas composiciones de aleación llegarán a se3r más resistentes mediante
endurecimiento por envejecido.

Por ejemplo en la siguiente figura se muestra la porción rica en magnesio del Sistema de aleación Aluminio – Magnesio, la máxima
solubilidad del aluminio en magnesio es 12.7 % a 818 ºF, disminuyendo hasta 3.2 % a 400 ºF, por lo tanto las aleaciones que contienen
sobre 6% de aluminio, las cuales incluyen todas las fundiciones Mg-Al, se pueden tratar térmicamente.

La solubilidad del Zinc en Magnesio sólido varía desde 8.4 % a 644 ºF hasta 1.7% a 300 ºF, HASTA 1.7 % A 300°F.-Las aleaciones dadas
en los intervalos de composición de 4 a 8 % de Zinc muestran los más poderosos efectos de endurecimiento por precipitación de cualquiera
de los sistemas binarios basados en Magnesio.

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Figura 4 Porción rica en magnesio de la aleación Mg-Al, donde se muestra la formación de las fases ε y δ

La resistencia de las aleaciones de magnesio a la corrosión atmosférica depende del elemento de aleación presente y si la exposición es
bajo techo o al aire libre, y de la humedad. A bajos valores de humedad (10%), las aleaciones de Magnesio muestran buena resistencia a la
corrosión, pero la resistencia decrece con el incremento de humedad.

La resistencia a la corrosión de las aleaciones al Magnesio en soluciones acuosas salinas depende de la presencia de impurezas, como
hierro, cobre, níquel y cobalto.

El efecto de las adiciones de Zirconio hasta aproximadamente 0.7%, es de refinamiento de grano. El Zirconio elimina completamente de la
fundición la estructura de granos columnares, incrementando así las propiedades mecánicas.

6.12.-ALEACIONES DE MAGNESIO DE USO AERONÁUTICO

ALEACIÓN FUNDIDA Mg-Zn-Zr

Figura 5 Caja de cambios de helicóptero hecha de aleación Mg-Al

6.13 TITANIO Y ALEACIONES DE TITANIO

El titanio tiene una densidad de 11.85 g/cm3 , comparada con la del acero 7.8 g/cm2; por tanto, las estructuras de aleación de titanio tienen
una alta razón resistencia – peso y son particularmente útiles para piezas de avión.

El Titanio tiene una estrecha afinidad para los gases de hidrógeno, nitrógeno y oxígeno, los cuales forman soluciones sólidas intersticiales
con el titanio. Todos estos elementos químicos tienen un marcado efecto de fortalecimiento; sin embargo cuando la cantidad oxígeno,
nitrógeno e hidrógeno absorbidos excede los límites especificados, fragilizan el titanio, reduciendo la resistencia a cargas aplicadas por
impacto y da lugar a fallas por fragilidad bajo cargas constantes a bajos esfuerzos.

El metal titanio tiene una estructura cristalina hexagonal compacta, llamada alfa a temperatura ambiente; esta estructura se transforma a
beta cúbica centrada en el cuerpo cuando se alcanza una temperatura de 882 ºC.

El titanio comercialmente puro es menor en resistencia y más resistente a la corrosión en comparación con sus aleaciones.

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El Titanio puro tiene aplicaciones en las que se requiere alta ductilidad; por ejemplo:

 Tubería para procesos químicos


 Válvulas
 Tanques
 Paredes corta fuegos para avión
 Tubos de escape
 Cubiertas para compresor

El agregar elementos de aleación al Titanio influirá en la temperatura de transformación de alfa a beta. Es práctica común referirse a los
elementos de aleación como estabilizadores alfa o beta. Un estabilizador alfa significa que al agregarse el soluto, la temperatura de
transformación alfa a beta es elevada; asimismo un estabilizador beta disminuye la temperatura de transformación.

El aluminio es un estabilizador alfa, ver diagrama de fases siguiente (Diagrama de fase Ti-Al).

El cromo, el Molibdeno, el Vanadio, el Manganeso y el Hierro son importantes estabilizadores beta.

DIAGRAMA DE FASE Ti-Al

Figura 6 Diagrama de fases Titanio – Aluminio.

Los sistemas de aleación Ti-Mo y Ti-V, muestran completa solubilidad sólida, formando la solución sólida beta sobre todo el intervalo. El
campo de fase alfa es severamente restringido; ver figura siguiente:

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Figura 7 Diagrama de fases Titanio-Vanadio

Tabla 6.4 Propiedades de aleaciones de titanio


Resistencia a la Esfuerzo de cedencia
Material % de elongación
tensión (psi) (psi)

Ti comercial puro - 99.5 % 35,000 25,000 24

Ti alfa 5%Al-2.5%Sn 125,000 113,000 15

Ti beta 13%V-11%Cr-3%Al 187,000 176,000 5

Ti alfa+beta 6%Al-4%V 150,000 140,000 8

6.14 ALEACIONES DE TITANIO α

Las composiciones de estas aleaciones están basadas por el alto contenido de Aluminio, de manera que las aleaciones son esencialmente
alfa unifásicas.

La siguiente figura muestra la gruesa alfa tipo placa en una aleación Ti-5Al-2.5-Sn después de trabajarse en caliente y recocerse.

Las aleaciones alfa tienen dos atributos principales:

a) La capacidad de soldado.
b) Retención de Resistencia a altas temperaturas.

En estas aleaciones, el Aluminio es el fortalecedor más efectivo.

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Figura 9 Aleación de titanio alfa (blanca) + beta Figura 10 Aleación de titanio beta.
Figura 8 Aleación Ti- 5 Al-2.5 Sn, que
(oscura)
muestra la fase α gruesa tipo placa.

6.15 ALEACIONES DE TITANIO ß

De manera diferente de las aleaciones alfa, las aleaciones beta pueden reforzarse mediante tratamiento térmico, La figura siguiente muestra
la microestructura de la fase beta en una aleación Ti – 3Al-13V-11Cr después del tratamiento térmico de solución por 10 minutos a 1450°F;
esta aleación es soldable en las condiciones de recocido y con tratamiento térmico. El envejecimiento a elevada temperatura después del
tratamiento de solución precipita finas partículas de alfa y del compuesto TiCr 2 . La microestructura después del envejecimiento por 48 horas
a 900°F muestra oscuras partículas de alfa precipitada en granos beta. Las resistencias límite hasta 215 000 lb/pulg 2 con 5% de elongación
son posibles después del tratamiento térmico. Esto representa un incremento sobre la resistencia después del recocido de por lo menos
50%.

6.16 RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE LAS ALEACIONES DE TITANIO

El Titanio tiene excelente resistencia a la corrosión hasta temperaturas que no rebasen los 535ºC, para que la película de óxido sea estable.
Un titanio comercialmente puro proporciona la mejor resistencia a la corrosión. Además, el titanio puro tiene buenas características de
conformado y de soldadura. Las aleaciones de titanio alfa también tienen buena resistencia a la corrosión y buena resistencia.

6.17.-ALEACIONES DE TITANIO DE USO AERONÁUTICO

Ti-5Al-2.5Sn Ensambles de tubos de escape para avión y otros


(titanio tipo alfa) componentes formados de lámina que operan a
temperaturas hasta de 900°F.
Ti-6Al-4V Discos y aletas de hélice de compresor de turbina de
(titanio alfa + beta) gas para avión.
Accesorios forjados para estructuras de avión
Piezas de láminas metálicas para estructuras de
avión.
Las aplicaciones típicas de las aleaciones alfa + beta
tratadas térmicamente son los componentes para
estructuras aéreas, cohetes, turborreactores y trenes
de aterrizaje.
Ti-8Mn Forros y piezas estructurales primarias de avión
Ti-3Al-13V-11Cr Sujetadores de alta resistencia
(titanio tipo beta) Componentes aeroespaciales que requieren alta
resistencia a temperaturas moderadas.

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