Tecnologias Limpias

TECNOLOGÍAS MÁS LIMPIAS PARA LAS EMPRESAS DEL
SECTOR DE FUNDICIÓN EN EL DEPARTAMENTO DEL

ATLÁNTICO
ORGANIZACIÓN PARA EL DESEMPEÑO EMPRESARIAL SOSTENIBLE

ODES
CONTRATO DE SERVICIOS DE CONSULTORIA ODES-CRA
BARRANQUILLA
Enero 23 de 2006
1
2
INDICE
INDICE ........................................................................................................................................ 3
LISTA DE TABLAS ................................................................................................................... 5
LISTA DE FIGURAS ................................................................................................................. 6
INTRODUCCION....................................................................................................................... 7
PRESENTACIÓN .......................................................................................................................... 7
OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................. 7
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................................................... 7
ALCANCE ................................................................................................................................... 7
ESTRUCTURA DEL INFORME ...................................................................................................... 8
1. PROPUESTA DE ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS DE PRODUCCIÓN MÁS
LIMPIAS PARA EL SECTOR DE FUNDICIÓN ................................................................... 9
1.1. TECNOLOGÍA 1: SISTEMA DE CARGADO MECÁNICO A LOS HORNOS DE FUSIÓN DE
PLOMO....................................................................................................................................... 9
1.2. TECNOLOGÍA 2: APLICACIÓN DE UN SISTEMA COMBINADO PARA LA REDUCCIÓN Y
OBTENCIÓN DE PLOMO DE OBRA ............................................................................................ 13
1.3. TECNOLOGÍA 3: USO DE UN HORNO DE INDUCCIÓN ................................................... 18
1.4. TECNOLOGÍA 4: TAPA MÓVIL Y ENCERRAMIENTO PARA EL HORNO DE SOLERA ....... 20
1.5. TECNOLOGÍA 5: SISTEMA DE CICLÓN Y LAVADO DE GASES DE CHIMENEA ............... 22
1.6. IMPLEMENTACIÓN DE LAS TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA PROPUESTAS
EN LAS EMPRESAS ESTUDIADAS.............................................................................................. 24
2. VALORACIÓN ECONÓMICA DE LAS ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS..... 25

2.1. FUNDICIONES DE LIMA ............................................................................................... 25
2.2. COMERCIALIZADORA MNP ......................................................................................... 27
2.3. FUNDICIONES BOYACÁ................................................................................................ 28
2.4. RECICLAL .................................................................................................................... 30
2.5. FUNDICIONES JIG ........................................................................................................ 31
3. DISEÑO PROYECTO PILOTO DEMOSTRATIVO “APLICACIÓN DE UN
SISTEMA COMBINADO PARA LA REDUCCIÓN Y OBTENCIÓN DE PLOMO DE
OBRA” ....................................................................................................................................... 33
3.1. JUSTIFICACIÓN............................................................................................................. 33
3.2. CONTEXTO: PROBLEMÁTICAS DE LA FUNDICIÓN DE PLOMO EN EL ATLÁNTICO ........ 33
3.3. OBJETIVO GENERAL .................................................................................................... 34
3.4. ETAPAS Y ACTIVIDADES.............................................................................................. 35
3.5. INDICADORES .............................................................................................................. 36
3.6. RIESGOS ....................................................................................................................... 36
3.7. COSTOS DEL PROYECTO .............................................................................................. 37
3.8. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ................................................................................ 38
BIBLIOGRAFÍA....................................................................................................................... 39
ANEXO 1 – METODOLOGÍA DE CÁLCULO PARA ESTIMAR LA INVERSIÓN
REQUERIDA EN LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS PROPUESTAS
DE PML ..................................................................................................................................... 40
FUNDICIONES DE LIMA ........................................................................................................... 40
COMERCIALIZADORA MNP..................................................................................................... 47
ANEXO 2 - FUENTES DE FINANCIACION EN PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA ........... 49
3
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 49
FOMIPYME............................................................................................................................ 49
FONDO EMPRENDER DEL SENA.............................................................................................. 51
FINANCIERA DE DESARROLLO TERRITORIAL .......................................................................... 52
BANCOLDEX:“APOYO A LA PRODUCTIVIDAD Y COMPETITIVIDAD” - PROGRAMA
“PROGRESAR”.......................................................................................................................... 54
LÍNEA DE CRÉDITO AMBIENTAL ............................................................................................. 55
LÍNEA DE CRÉDITO BANCOLDEX - COLCIENCIAS.................................................................... 57
4
LISTA DE TABLAS
TABLA 1. CARACTERÍSTICAS DE LOS PROCESOS DE RECUPERACIÓN DE PLOMO DE BATERÍAS
16
TABLA 2. RELACIÓN ENTRE LAS EMPRESAS ESTUDIADAS Y LAS TECNOLOGÍAS PROPUESTAS
24
TABLA 3. CRITERIOS DE EVALUACIÓN FINANCIERA CON Y SIN FINANCIAMIENTO DE LA
INVERSIÓN PARA FUNDICIONES DE LIMA ........................................................................... 26
TABLA 4. CRITERIOS DE EVALUACIÓN FINANCIERA CON Y SIN FINANCIAMIENTO DE LA
INVERSIÓN PARA COMERCIALIZADORA MNP..................................................................... 28
TABLA 5. FLUJO DE CAJA IMPLEMENTACIÓN ALTERNATIVA TECNOLÓGICA FUNDICIONES
BOYACÁ .............................................................................................................................. 29
TABLA 6. RESUMEN DE COSTOS ALTERNATIVA TECNOLÓGICA FUNDICIONES BOYACÁ ....... 29
TABLA 7. FLUJO DE CAJA IMPLEMENTACIÓN ALTERNATIVA TECNOLÓGICA RECICLAL........ 30
TABLA 8. RESUMEN DE COSTOS ALTERNATIVA TECNOLÓGICA RECICLAL ............................ 31
TABLA 9. FLUJO DE CAJA ALTERNATIVA TECNOLÓGICA FUNDICIONES JIG.......................... 32
TABLA 10. ETAPAS Y ACTIVIDADES PARA EL DISEÑO DEL PROYECTO PILOTO.................... 35
TABLA 11. RELACIÓN DE COSTOS DE PERSONAL .................................................................. 37
TABLA 12. CARACTERÍSTICAS Y COSTOS ASOCIADOS A DIFERENTES MODELOS DE HORNOS
DE INDUCCIÓN ..................................................................................................................... 41
TABLA 13. LISTA DE PRECIOS DE LOS HORNOS DE INDUCCIÓN ............................................ 41
TABLA 14. FLUJO DE CAJA DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL HORNO DE INDUCCIÓN EN DE
LIMA CON FINANCIACIÓN ................................................................................................... 42
TABLA 15. FLUJO DE CAJA DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL HORNO DE INDUCCIÓN EN DE
LIMA SIN FINANCIACIÓN ..................................................................................................... 43
TABLA 16. RESUMEN DE COSTOS .......................................................................................... 44
TABLA 17. ANÁLISIS FINANCIERO DE LOS CRÉDITOS PARA LA CONSECUCIÓN DE LA
INVERSIÓN ........................................................................................................................... 45
TABLA 18. ANÁLISIS DEL CRÉDITO PROYECTADO CON FOMIPYME...................................... 45
TABLA 19. ANÁLISIS DEL CRÉDITO PROYECTADO CON EL SENA ........................................ 45
TABLA 20. ANÁLISIS DEL CRÉDITO PROYECTADO CON FINDETER ....................................... 46
TABLA 21. ANÁLISIS DEL CRÉDITO PROYECTADO CON BANCOLDEX................................... 46
TABLA 22. ANÁLISIS DEL CRÉDITO PROYECTADO CON EL CNPML..................................... 46
TABLA 23. ANÁLISIS DEL CRÉDITO PROYECTADO CON UN BANCO ...................................... 47
TABLA 24. FLUJO DE CAJA DE LA ALTERNATIVA TECNOLÓGICA PARA MNP SIN
FINANCIACIÓN ..................................................................................................................... 47
TABLA 25. FLUJO DE CAJA DE LA ALTERNATIVA TECNOLÓGICA PARA MNP CON
FINANCIACIÓN ..................................................................................................................... 48
TABLA 26. RESUMEN DE COSTOS MNP ................................................................................ 48
5
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1. SISTEMA DE CARGADO MECÁNICO ..................................................................... 10
FIGURA 2. CARGADOR DE CANGILONES TRANSPORTABLE DE ACCIONAMIENTO ELÉCTRICO
11
FIGURA 3. MOTOR ELÉCTRICO COTIZADO PARA EL SISTEMA DE CARGADO MECÁNICO .... 12
FIGURA 4. DESPIEZAMIENTO DE UNA BATERÍA DE PLOMO .................................................. 14
FIGURA 5. CELDA ELECTROLÍTICA ESTÁNDAR .................................................................... 15
FIGURA 6. PROCESO HIDROMETALÚRGICO DEL PLOMO....................................................... 16
FIGURA 7. COMPONENTES DE UN HORNO DE INDUCCIÓN .................................................... 19
FIGURA 8. RETIRO DE MATERIAL FUNDIDO DE UN HORNO DE INDUCCIÓN ......................... 19
FIGURA 9. TAPA MÓVIL PARA EL HORNO DE SOLERA ......................................................... 21
FIGURA 10. EXTERIOR E INTERIOR DE UN CICLÓN ................................................................. 22
FIGURA 11. SISTEMA DE LAVADO DE GASES DE CHIMENEA .................................................. 23
6
INTRODUCCION
Presentación
Este documento tiene como propósito presentar los resultados de la evaluación de las
tecnologías de producción más limpia aplicables a la realidad y necesidades de 5
empresas de fundición en el Departamento del Atlántico. Esta evaluación incluye una
descripción de la esencia y funcionamiento de las tecnologías propuestas, la
valoración económica de las tecnologías a implementar para cada una de las 5
empresas de fundición estudiadas, así como el diseño de un proyecto piloto orientado
a mejorar el desempeño ambiental y productivo de las empresas fundidoras de plomo
en el Departamento del Atlántico.
El desarrollo de este documento constituye la tercera etapa del proyecto “Diseño de un

Plan Estratégico de Producción Mas Limpia para el Sector de Fundiciones en el
Departamento del Atlántico, que realiza la Organización para el Desempeño
Empresarial Sostenible (ODES) para la Corporación Autónoma Regional del atlántico
(CRA), en el marco del programa SINA II del Ministerio de Ambiente, Vivienda y
Desarrollo Territorial. El objetivo de este proyecto es apoyar el mejoramiento de la
competitividad empresarial y la gestión ambiental de las empresas y la región.
La implementación de tecnologías más limpias en las empresas significa innovaciones

que conllevan mayores cambios en la empresa que la aplicación de las buenas
prácticas preventivas. Estos cambios tecnológicos pueden inclusive resultar en
mayores ahorros, mejores de calidad y productividad, y en mayores beneficios para el
desempeño ambiental.
Objetivo General
Determinar y evaluar las alternativas de mejoramiento de tecnologías y procedimientos

costo-efectivo para el desarrollo sostenible de empresas de fundición en el
departamento del Atlántico.
Objetivos Específicos
1. Identificar las tecnologías de producción más limpia aplicables al sector de

fundiciones, definiendo como mínimo 3 planes de cambios tecnológicos.
2. Realizar la valoración económica de alternativas de producción más limpia del
sector, estableciendo como mínimo 3 sistemas tecnológicos con prefactibilidad
económica.
3. Diseñar un proyecto piloto demostrativo orientado a mejorar los procesos
productivos, mediante la reconversión tecnológica, uso de combustibles más
limpios, ahorro y sustitución de materias primas contaminantes, monitoreo y
seguimiento de los beneficios económicos para una industria del sector.
Alcance
La elaboración de este estudio de prefactibilidad es el resultado del trabajo en equipo

de los profesionales de la Organización para el Desempeño Empresarial Sostenible
(ODES).
7
La información descrita proviene de un estudio exhaustivo de literatura e informes
relacionados con el sector, visitas a las empresas, ensayos de laboratorio, entrevistas
con empresarios y aplicación de una encuesta a las empresas del sector para el tema
de agremiación.
Estructura del Informe
Este informe está dividido en tres capítulos. En el primer capítulo se presentan las
alternativas tecnológicas identificadas para el sector de fundición del Departamento del
Atlántico, incluyendo una descripción de su esencia y funcionamiento, los equipos y
actividades necesarias para su implementación, y sus beneficios económicos
ambientales. El segundo capítulo presenta un análisis de prefactibilidad económica
por empresa con base en las tecnologías de producción más limpia que requieren
implementar. En el tercer capítulo se presenta el diseño del proyecto piloto para
empresas de fundición de plomo.
8
1. PROPUESTA DE ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS DE
PRODUCCIÓN MÁS LIMPIAS PARA EL SECTOR DE
FUNDICIÓN
La adopción de tecnologías más limpias es un nivel de la gestión ambiental que, por lo
general, se adelanta con posterioridad a la de la puesta en marcha de las buenas
prácticas de operación. Implica la inversión en equipos que aumentan la eficiencia de
los procesos, haciéndolos más económicos y generando menos residuos. La
adaptación de cambios tecnológicos representa innovaciones estructurales en la
empresa con grandes impactos para la proyección de su competitividad.
Generalmente las reconversiones tecnológicas son consecuencia de fuerzas de
mercado que exigen nuevos requisitos de calidad y/o capacidad, y no se desprenden
de una necesidad ambiental. Sin embargo, al incluir el ahorro de diversos costos
ambientales en la evaluación de la inversión, esta aumentará su viabilidad.
La implementación de tecnologías más limpias requiere de una capacidad técnica y

financiera que permita definir las mejores alternativas para la empresa. El desarrollo
de esa capacidad incorpora diversas actividades y estrategias: visitas a ferias,
orientación por parte de los gremios y proveedores de maquinaria y acompañamiento
de consultores especializados.
Para la financiación de inversiones en tecnología más limpia se encuentran las líneas

pertenecientes a los bancos comerciales que financian la modernización de equipos.
Adicionalmente, en Colombia existen líneas de crédito especiales de entidades
públicas y privadas, creadas específicamente para que los empresarios PYME
financien las transformaciones de sus empresas. El análisis financiero incluye una
muestra de algunas líneas de financiación disponibles para empresas del sector de
fundición en el Atlántico.
Las tecnologías más limpias que se presentan en este informe responden a las
principales fallas operativas identificadas en el segundo informe de consultoría,
relacionadas con: malas condiciones de salud ocupacional y seguridad industrial,
bajas eficiencias de operación y productividad asociadas con la operación y control de
procesos de los hornos de fundición, manejo de materias primas e insumos de
fundición, y diseño físico de los hornos de fundición para la reducción de emisiones
fugitivas.
La estructura de presentación de estas tecnologías más limpias incluye el objeto de su

aplicación, una descripción de la tecnología y equipos requeridos para su
implementación, sus principales beneficios, las problemáticas y fallas operativas a las
que responden, e información de proveedores potenciales.
1.1. Tecnología 1: Sistema de Cargado Mecánico a los Hornos de

Fusión de Plomo.
Esta tecnología consiste en la utilización de un sistema mecánico de cargado para las

materias primas e insumos utilizados en los hornos de fundición.
Objeto
La implementación de un sistema de cargado mecánico para los hornos de fundición

tiene dos objetos principales: por un lado, incrementar la eficiencia en el proceso de
9
alimentación del horno, y por otro lado mejorar la operación del mismo. En primer
lugar, la eficiencia de alimentación del horno aumenta debido a que un sistema de
cargado mecánico permite alimentar una mayor cantidad de materias primas e
insumos de fundición al horno por unidad de tiempo que el sistema de alimentación
manual utilizado actualmente. En segundo lugar, la operación del horno mejora en la
medida en que la carga puede verterse directamente sobre la parte central del horno y
no sobre sus bordes, lográndose de esa manera una distribución más homogénea de
los materiales dentro del horno y evitando su acumulación en las paredes del mismo
como sucede actualmente.
Adicionalmente, gracias al flujo uniforme de entrada de materias primas que el sistema

de cargado mecánico permite se podrá obtener un mejor control de la temperatura de
operación del horno. Dicha temperatura se podrá aumentar o disminuir a conveniencia
aumentando o disminuyendo la velocidad de ingreso de materia prima. Por último, este
sistema es el más sencillo de operar y de menor costo de inversión en comparación
con otros sistemas que pueden cumplir la mismo función. Este sistema es muy
utilizado en la industria actual para evitar problemas relacionados con el transporte,
carga y alimentación de materiales de proceso a los hornos de fundición.
Descripción de la Tecnología
El sistema de carga mecánico consta principalmente de un cargador de cangilones,

que consiste en una serie de contenedores metálicos en forma cilíndrica que se
utilizan acoplados a un sistema de movimiento para trasportar materiales sólidos o
líquidos, tal como se muestra en la Figura 1. Dicho sistema deberá implementarse con
un efectivo acoplamiento al horno para minimizar las perdidas de energía radiante que
se generan al entrar en contacto con el horno.
Figura 1. Sistema de Cargado Mecánico
10
El material de alimentación es cargado en los cangilones y luego es trasportado con el
movimiento proporcionado con un motor eléctrico. Con este sistema se logra
transportar las materias primas e insumos desde el patio de materiales (ubicados a
nivel del piso) hasta la zona de carga del horno, todo esto de forma mecánica. La
Figura 2 muestra sistemas de cangilones transportables y accionados con energía
eléctrica.
Figura 2. Cargador de Cangilones Transportable de Accionamiento Eléctrico
Beneficios
Los principales beneficios de la adopción de esta tecnología son:

• Mejor distribución de la carga dentro del horno al poderse: 1) verter los materiales
en el centro del horno y no en sus bordes, y 2) controlar de manera eficaz la
cantidad y flujo de materias primas que ingresan al horno de fusión. Esto redunda
en un mejoramiento del aproximadamente el 10% de calidad del producto final.
• Disminución de mas del 30% de las pérdidas energéticas por radiación (calor) en
la zona de carga, ya que este sistema estará diseñado de forma tal que el acople
con la zona de carga del horno sea hermético y con el optimo aislamiento para
minimizar la energía que se disipa al cargar el alimento al horno.
• Mayor facilidad en la manipulación de materiales y del horno mismo por parte de lo
operadores, lo que genera mayor seguridad y confianza para la ejecución del
proceso.
• Reducción significativa en más del 20% del tiempo actual de carga del proceso, ya
que se contará con un sistema mecánico de alimentación al horno, lo que a su vez
se reflejará en una disminución cercana al 50% de los costos de carga de la
operación.
• Menor cantidad de emisiones fugitivas que se escapan al alimentar el horno, ya
que el sistema se deberá diseñar para que no permita fugas de dichas emisiones,
reduciendo las emisiones fugitivas en más del 60%: en relación con el sistema de
carga manual.
Problemáticas y Fallas Operativas a las que Responde
Las fallas operativas y problemáticas identificadas en las empresas de fundición del

departamento del Atlántico a las que responde la implementación de esta tecnología
son:
11
• Dificultad al cargar y manipular los materiales e insumos que ingresan al horno,
pues dichas cargas pueden legar a pesar más de 100 kg.
• Control mínimo tanto de emisiones fugitivas como de pérdidas energéticas en la
zona de alimentación.
• Problemas relacionados directamente con la integridad física y seguridad de los
operarios.
Características Técnicas y Proveedores Potenciales
El sistema de cargado mecánico, una vez diseñado con las medidas requeridas por
cada empresa en particular, puede ser construir en un taller común de metalmecánica
que tenga equipos de soldadura, doblado y remachado de metal. Por su parte, se
cotizó un motor eléctrico para ser utilizado en este tipo de sistemas, con
características mostradas a continuación, tal como el que se muestra en la Figura 3.
• Potencia: 0,16 hasta 500HP (0,12kW hasta 370kW)
• Polaridad: II,IV,VI,VIII polos
• Carcasa de fundición gris: 63 hasta 355M/L
• Baja Tensión
• Frecuencia: 50Hz
• Protección: IP55 (TCVE)
• Atiende los niveles de eficiencia EFF2 según CENELEC
Figura 3. Motor Eléctrico Cotizado para el Sistema de Cargado Mecánico
12
El motor fue cotizado en Weg Colombia Ltda. (Tel: 268-6668, www.weg.com.co), y el
montaje en general lo pueden desarrollar empresas como Hornos y Montajes
Industriales Ltda. (Tel: 527-9572).
1.2. Tecnología 2: Aplicación de un Sistema Combinado para la

Reducción y Obtención de Plomo de Obra
Este sistema tecnológico involucra dos aspectos fundamentales: el primero de ellos es

la planificación e implementación de un sistema de gestión ambiental que involucre
todas las actividades que se realizan en la recuperación del plomo, y el segundo es el
desarrollo de una nueva tecnología para la recuperación del plomo conocida como
hidrometalurgia.
Objeto
La implementación de un sistema de gestión ambiental, el cual permita la correcta

disposición de las baterías de plomo-ácido, logrando un mayor control sobre todas las
actividades relacionadas con la recuperación del plomo de dichas baterías. También la
aplicación de la tecnología hidrometalúrgica, la cual tiene por objeto una mejora
significativa en la eficiencia (mas del 95%) del proceso de recuperación del plomo de
baterías, un incremento en la pureza (95-99%) y calidad del plomo resultante del
mismo, y una reducción importante en la contaminación (mas del 90%) generada en
sus diferentes etapas.
En primer lugar, los costos de recuperación de plomo se reducen en mas del 60%
pues el consumo energético que conlleva este método es mucho menor que el
requerido para la operación de hornos de cubilote con el mismo propósito. En segundo
lugar, el plomo obtenido con esta tecnología tiene una pureza de más del 99%. En
tercer lugar, se reduce la generación de compuestos de plomo tales como PbO, PbO2,
PbS y otras emisiones gaseosas resultantes de la fundición de plomo con
combustibles fósiles.
El sistema combinado propuesto conlleva la generación de reportes o registros de

cada una de las actividades al igual que la implementación de la tecnología
hidrometalúrgica: los pasos enumerados a continuación son los relacionados
directamente con el sistema combinado. Como ayuda visual se presenta la Figura 4.
1. Las baterías deberán ser transportadas a la planta de recuperación, teniendo
estricto control de la integridad física de la batería, para evitar que el liquido
(disolución electrolítica) altamente contaminante se derrame generando un foco de
contaminación.
2. En la planta se deberá drenar la disolución electrolítica, la cual esta compuesta
principalmente por ácido sulfúrico y compuestos de plomo. Estos líquidos se
deberán colectar en un tanque plástico, el cual deberá estar acondicionado para
evitar cualquier tipo de fuga de dichos líquidos residuales.
3. Luego las baterías deberán ser enjuagadas con agua para retirar el exceso de
disolución electrolítica que pudo no ser retirada en la etapa anterior. Las baterías
deberán ser escurridas en su totalidad y los líquidos obtenidos serán mezclados en
el tanque colector de plástico.
4. Los líquidos almacenados en el tanque colector deberán ser tratados
químicamente con una solución de soda cáustica (NaOH), para producir hidróxido
de Plomo Pb(OH)2. Este compuesto químico es solidó por lo cual deberá ser
13
separado del liquido con una etapa de filtración. Posteriormente, dicho solidó
deberá ser solubilizado (mezclado totalmente) en un liquido adecuado
(posiblemente ácido tetrafluobórico) para luego ser añadido al baño de reducción
electrolítica descrito posteriormente en el paso 9.
Figura 4. Despiezamiento de una Batería de Plomo
5. Las baterías ya escurridas en su totalidad deberán ser cortadas por el

revestimiento lateral con la ayuda de una sierra sinfín u otro elemento que cumpla
la misma función.
6. Con las baterías ya cortadas se separarán los bornes de plomo, los conectores de
celdas, los electrodos positivos (óxidos de plomo), los electrodos negativos (plomo)
y el plástico de las baterías.
7. El material plástico es tratado para su posterior reutilización (no es un objetivo de
esta tecnología la reutilización del plástico), convirtiéndose en un subproducto que
puede ser aprovechado por otras empresas.
8. Los bornes, conectores y electrodos negativos están compuestos principalmente
por plomo metálico (Pb0), el cual es fácilmente fundible en el horno a temperatura
media (aproximadamente 600ºC). Estas piezas metálicas deberán ser mezcladas
con un fundente (caliza) para luego ser fundidas en el horno.
9. Para el electrodo positivo (peróxido de plomo, sulfato de plomo, óxidos de plomo y
metal reducido) se hará una gestión independiente, ya que estos compuestos de
plomo se encuentran en estado de oxidación +2 (Pb2+) y son de difícil conversión a
plomo metálico (Pb0), a lo que se suma que estos compuestos son altamente
contaminantes. Este conjunto representa cerca del 20% del plomo metálico de la
batería. Para su tratamiento se utilizará una nueva tecnología hidrometalúrgica,
que está actualmente en desarrollo.
Actualmente se esta desarrollando un estudio piloto, para la recuperación de los

compuestos de plomo de las baterías en estado de oxidación +4 y +2, que consiste en
14
una primera etapa de reducción de Plomo +4 (Pb+4) a Plomo +2 (Pb+2), y una segunda
etapa de solubilización de los sólidos provenientes de las batería con una serie de
compuestos químicos (HBF4, NaOH, NaKC4H0O6, HCl…etc.), y finalmente la
recuperación por dismutación del plomo metálico (Pb0) por un método de electrólisis.
La electrolisis consiste fundamentalmente en la conversión o dismutación de
compuestos de plomo (Pb2+) a plomo metálico (Pb0) utilizando para ello una celda
electrolítica estándar. El principio fundamental de esta celda es una reacción química
denominada oxido-reducción, la que se produce al hacer fluir una corriente eléctrica
por una serie de terminales eléctricos (ánodo y cátodo) que estarán sumergidos dentro
de un electrolito y sobre los cuales se depositará el plomo metálico en formo de
dendritas (prolongaciones ramificadas con poca consistencia), las cuales deberán ser
recolectadas y posteriormente fundidas en un horno a temperatura mas baja que el
proceso de fusión actual, para obtener el plomo en lingotes. La Figura 5 ilustra una
celda electrolítica estándar.
Figura 5. Celda Electrolítica Estándar
A continuación se enumeran las etapas más importantes de un proceso global de la

recuperación del plomo involucrando tanto el proceso de fundición normal como un
proceso de hidrometalurgia por el método de electrólisis. Dichas etapas se ilustran
en la Figura 6.
1. Separación de los compuestos de plomo presentes en la batería: las piezas

metálicas de la batería, junto con el electrolito son sometidos a un proceso de
separación de sólidos y líquidos conocido en el nombre de lixiviación.
2. Luego se deberá realizar una extracción de sulfato de plomo adicionando Cal
(CaO) o también se puede utilizar Hidróxido de sodio (NaOH) para obtener
Pb(OH)2, los compuestos formados están en estado solidó y son retirados filtrando,
obteniéndose un solidó conocido como cemento de plomo, el cual se puede
introducir al horno, también se obtiene una solución con gran cantidad de plomo en
forme de iones (Pb2+).
3. La solución anterior es sometida a un proceso de electrolisis para obtener plomo
puro, que luego deberá ser fundido para formar láminas o lingotes de plomo.
4. El proceso de fundición se realizara en un horno convencional y los subproductos
(Escoria, espuma y gases) son tratados e introducidos nuevamente para su
recuperación.
15
Figura 6. Proceso Hidrometalúrgico del Plomo
En la Tabla 1 se muestran las características más importantes de los diferentes

procesos de recuperación de plomo de baterías que se están aplicando actualmente
en el mundo, en la tabla se hace una comparación entre las ventajas y desventajas de
cada uno de los procesos existentes, al igual que se determina la eficiencia para cada
método de obtención de plomo.
Tabla 1. Características de los Procesos de Recuperación de Plomo de Baterías
Proceso Ventajas Desventajas

Alto impacto ambiental,
Térmico alta temperatura y
Largo uso histórico en la industria
(convencional) sobre costos
energéticos
Electro deposición Bajo impacto ambiental, Eficiencia del 99%, Formación y deterioro
en medio ácido Plomo obtenido del 99,98% de pureza, Bajo de PbO2 en el ánodo
HBF4 1 costo (800KWh/ton Pb) (grafito)
Bajo impacto ambiental, Eficiencia del 85-
Electro deposición Formación de PbO2 en
90%, Plomo obtenido del 99,98% de pureza,
en medio básico el ánodo y costo de los
Bajo costo(450 KWh/ton Pb), ánodo de acero
NaOH-Glicerol 2 productos químicos
inoxidable
Bajo impacto ambiental, Eficiencia del 98%,
Electro deposición Formación de PbO2 en
Plomo obtenido del 99,98% de pureza, Bajo
en medio básico el ánodo y costo de los
costo(450 KWh/ton Pb), ánodo de acero
NaOH-NaKC4H0O6 3 productos químicos
inoxidable, desulfuración no necesaria
Bajo impacto ambiental, Eficiencia del 99%,
Electro deposición
Plomo obtenido del 99,99% de pureza, Bajo Uso de membranas con
en medio acido
costo(500 KWh/ton Pb), desulfuración no diafragma celular
HBF4 con Fe2+/Fe3+ 4
necesaria
1
Ginatta, 1984;Maja et al., 1990; Olper, 1988
2
Morachevskiiet al., 1996
3
Weiping al., 1997
4
Olper, 1988
Fuente: Ferracin et al. 2002
16
Beneficios
Las ganancias más importantes al aplicar un sistema combinado para la reducción y

obtención de plomo de obra son:
• Incrementos en la eficiencia (99%) de recuperación del plomo de las baterías

usadas, así como en la pureza (90-99) y calidad del material obtenido.
• Incremento del valor agregado a una materia prima nociva, convirtiéndola en un
producto final (plomo metálico) de alta pureza y mayor valor económico en el
mercado, utilizando un método ambientalmente amigable. El proceso implica tomar
una materia prima muy tóxica y contaminante (compuestos de Pb+2) y
transformarla en un producto final (Pb metálico) de alta pureza y elevado valor
agregado.
• Reducción del impacto ambiental del proceso. En primer lugar, se disminuirán
significativamente los vertimientos líquidos no controlados provenientes de las
baterías usadas en más del 90%, ya que una de las etapas del sistema es la
recolección y tratamiento de estos efluentes líquidos. En segundo lugar, se logra
un manejo adecuado de los de los residuos sólidos, lo cual implica la disminución
del contacto de dichos residuos con el personal que los manipula y almacena. En
tercer lugar, se reducen las emisiones gaseosas y de material particulado en mas
del 80%, y en cuanto a las partículas sólidas finas, estas se reintroducirán al
proceso nuevamente como materia prima, disminuyendo aun mas los niveles de
contaminación presentes en el área de trabajo.1
• Control estricto sobre los niveles de contaminación presentes en los trabajadores,
en las emisiones al ambiente, en el producto y los subproductos del proceso. De
esta manera se evitarán pagos de multas, sanciones y cierres de la empresa.
• Implementación de un sistema de gestión que organice todos los aspectos que se
relacionan con la recuperación del plomo de obra en cada una de sus etapas,
desde la compra de las baterías usadas hasta la recuperación del plomo metálico,
teniendo estricto control de los documentos, registros, acciones correctivas y
preventivas, para permitir la verificación de las distintas etapas para la
recuperación del plomo.
Fallas Operativas y Problemáticas a las que Responde

son:
• Altos niveles de contaminación debida tanto al líquido residual proveniente de las
baterías como a las emisiones gaseosas nocivas y material particulado de alta
concentración en el lugar de trabajo.
• Desorganización del sistema de control, calidad y operación de la mayoría de las
etapas para la recuperación del plomo por el método actual.
1
Este es un sistema conjunto que permite controlar de manera eficiente todas y cada una de
las actividades para la recuperación del plomo proveniente de baterías usadas. A pesar de la
existencia del tratado de Basilea del 22 de marzo 1989, en el cual los países firmantes se
comprometen a realizar y ejecutar controles sobre el trasporte transfronterizo de residuos
peligrosos y su eliminación, existe un gran porcentaje de países que no han realizado lo
suscrito en el acuerdo, y entre estos países se encuentra incluida Colombia, específicamente
en la no realización de programas para el control ambiental, recuperación y adecuada
eliminación de residuos derivados del plomo.
17
• Utilización de una tecnología anticuada, empírica y que genera gran cantidad de
contaminantes nocivos para el medio ambiente y en general para el ser humano.
Proveedores Potenciales
Como se trata de una tecnología nueva que esta en fase de investigación, aún no se
conocen nombres de proveedores en el ámbito nacional. Para suplir esta necesidad se
puede realizar un convenio con universidades y centros de investigación, quienes
realizarían un piloto del proyecto.
1.3. Tecnología 3: Uso de un Horno de Inducción
La aplicación de esta tecnología consiste en la utilización de hornos de inducción para

la fundición de metales. A diferencia de los hornos convencionales que funcionan a
base de combustibles fósiles, los hornos de inducción funcionan a base de la
generación de calor por inducción magnética. En la actualidad, estos hornos se utilizan
para la fundición de gran variedad de metales (hierro, cobre, acero, bronce, entre
otros). La cuota energética de estos equipos ha disminuido a tal punto que hoy en día
tienen niveles de productividad que iguales o superiores al de los hornos de
combustión de carbón o combustibles fósiles, con una eficiencia de recuperación de
los metales cercana al 100% y la ausencia total de subproductos contaminantes.
Objeto
La utilización de un horno de inducción para la fundición de metales se justifica en

gran medida gracias a la reducción de los costos de operación del proceso, al
incremento en su eficiencia, a un mejor control de proceso, y a la reducción de sus
impactos ambientales.
En primer lugar, la disminución en mas del 65% de los costos de operación, lo cual se
obtiene principalmente por el diferencial entre el costo de la energía eléctrica utilizada
en los hornos de inducción y los combustibles fósiles utilizados en hornos
convencionales. En segundo lugar, los hornos de inducción permiten la recuperación
de casi un 100% de la materia prima de fundición, lo cual incrementa la eficiencia del
proceso frente a los hornos convencionales. En tercer lugar, los hornos de inducción
permiten un mayor control del proceso productivo, logrando obtener producto más
homogéneo y de mejor calidad. En cuarto lugar, la no utilización de combustibles
fósiles en el proceso de fundición disminuye significativamente su generación de
emisiones atmosféricas en más del 80% en comparación con el método del cubilote.
El horno eléctrico más moderno es el de inducción, formado por una cuba superior o
crisol en el que se calienta una carga metálica mediante corrientes rotacionales
inducidas magnéticamente. Alrededor del crisol hay una bobina por la que se hace
pasar una corriente alterna de alta frecuencia. En el interior de esta bobina existe un
núcleo de material metálico que se calentará por las corrientes electromagnéticas
inducidas, lo cual permite transformar energía eléctrica en energía calórica sin recurrir
al contacto directo. El campo magnético generado por la bobina induce corrientes
rotacionales en el metal contenido en el crisol. Se consigue un mayor rendimiento en
la fusión del metal, cuanto más delgada sea la pared refractaria. Debido a esto, la
bobina debe ser refrigerada internamente con una funda de enfriamiento con agua. La
Figura 7 ilustra los diferentes componentes de un horno de inducción y la Figura 8
muestra cómo es retirado el material fundido del horno con la ayuda de un sistema de
basculamiento hidráulico.
18
Figura 7. Componentes de un Horno de Inducción
Figura 8. Retiro de Material Fundido de un Horno de Inducción
Beneficios
• El metal obtenido es de gran calidad, con una pureza mayor al 95%. Esto se debe
principalmente al control de la temperatura de fusión que permiten este tipo de
hornos. En contraste, el control de la temperatura de fusión no es fácil en los
hornos de cubilote, generándose de esta manera la formación de especies
químicas del hierro (óxidos de hierro) que se depositarán en el producto final como
contaminantes, disminuyéndole su pureza y calidad.
• Reducción importante de emisiones gaseosas contaminantes (COx, NOx y SOx), al
igual que la minimización del material particulado en el área de trabajo en más del
80%.
• El costo de operación es de 70% menor que el de un horno de cubilote,
principalmente por su mayor eficiencia energética. Mientras que la eficiencia de un
horno de inducción alcanza el 95%, la del cubilote es máximo 80%. Por otro lado,
los costos de control de contaminantes también disminuyen, al reducirse las
emisiones de gases de combustión.
• En el horno de inducción la velocidad con la que puede fundir el metal es mucho
más rápida (de 15 a 45 minutos por lote dependiendo de la capacidad del crisol) en
comparación con la del horno de cubilote porque la frecuencia de la corriente
19
genera remolinos inducidos, los cuales ejercen una acción de agitación sobre el
metal fundido con la cual se mejora la transferencia de calor al metal.
• Las pérdidas por oxidación son mínimas, recuperándose más del 95% del metal
introducido al horno.
• Estos hornos son fácilmente operados desde un dispositivo central, en el cual se
tiene un estricto control de la temperatura interna del horno, minimizando los
riesgos operativos para la planta de producción ya que los operarios no tienen
ninguna necesidad de estar cerca del horno.

son:
• Gran dificultad en el control de calidad y homogeneidad en la calidad del producto
terminado.
• Pérdidas del metal a fundir por oxidación al realizar la fusión con un combustible
fósil.
• Alto nivel de emisiones gaseosas (COx,NOx, SOx) que resultan de la combustión.
• Gran cantidad de emisiones fugitivas en forma de polvillo que contaminan el área
de trabajo.
• Alto riesgo al realizar las operaciones tanto de carga de materia prima como en las
de descarga y almacenamiento de producto.
• Pérdidas energéticas en las corrientes gaseosas cercanas al 30% de la energía
producida.
Inductotherm Group Brasil Ltda, Sistemas inductivos de potencia para hornos de

fusión, COMERE S.A. (construcciones mecánicas), www.comere.com
1.4. Tecnología 4: Tapa Móvil y Encerramiento para el Horno de Solera
Esta tecnología consiste en la adaptación una tapa móvil y un sistema de

encerramiento en los pequeños hornos de solera utilizados a pequeña escala en la
fundición de aluminio.
Objeto
Se propone esta tecnología principalmente para la captación efectiva de emisiones

gaseosas contaminantes y de material particulado proveniente del horno de solera, las
cuales deberán luego ser tratadas para no generar contaminación.
La tapa móvil para el horno de solera está constituida por una lámina curvada2 con
una chimenea de salida de los gases de la combustión, la cual se acopla a un ducto
para la evacuación de los mismos. La tapa tiene un lado removible que posibilita la
entrada de materia prima y de combustible (coque), que es posteriormente cerrado
para evitar las emisiones fugitivas, tal como se muestra en la Figura 9. Este sistema se
2
La curvatura de la tapa debe ser adecuada para el horno al cual se adaptará.
20
deberá acoplar con un dispositivo de encerramiento del horno. El más utilizado es la
campana de captación de gases de chimenea.
Beneficios
• Es un sistema de bajo costo ($10´000.000), fácil operación y muy poco

mantenimiento.
• Con la implementación de la tapa móvil y encerramiento del horno de solera,
disminuye en un 80% la concentración de material particulado proveniente de las
misiones fugitivas del horno.
• Es el primer paso para la correcta disposición de las emisiones gaseosas que se
generan en el horno.
Aunque por sí solo no controla los flujos de contaminación que se producen en el

horno, se utiliza por lo general acoplado a un sistema de tratamiento gaseoso. Un
ejemplo de dicho sistema se detalla en la siguiente sección.
Figura 9. Tapa Móvil para el Horno de Solera

son:
• Alta concentración de material particulado en el área de trabajo y sus alrededores,
provenientes de emisiones fugitivas del horno.
• Utilización de un sistema ineficiente de captación de los gases y material
particulado del horno de solera.
Potenciales Proveedores
Esta tapa, una vez diseñada de acuerdo a las medidas requeridas, se puede construir
en un taller común de metalmecánica donde tengan equipos de soldadura, doblado y
remachado de metal.
21
1.5. Tecnología 5: Sistema de Ciclón y Lavado de Gases de Chimenea
El sistema de ciclón y lavado de gases de chimenea no es en sí una tecnología más

limpia sino una tecnología de control de la contaminación. Sin embargo, la hemos
incluido en este informe debido a las fallas operativas encontradas en las empresas
del sector en relación con el inadecuado tratamiento de las emisiones gaseosas
provenientes de la fundición.
Objeto
El objeto principal de este sistema es la disminución de las emisiones contaminantes y

el material particulado proveniente del horno de fundición. Este es un sistema muy
sencillo tanto de implementar como de operar. Su utilización es frecuente en empresas
de pequeña y mediana producción, en la medida en que representa una solución
viable técnicamente y económicamente asequible para la disminución de la
contaminación producida en los gases de combustión.
Los ciclones utilizan la inercia para remover las partículas de la corriente del gas,
normalmente en una cámara de forma cónica. Los ciclones operan creando un vórtice
doble dentro del cuerpo del mismo. El gas que entra es forzado a bajar por el cuerpo
del ciclón con movimiento circular cerca de la superficie del tubo del ciclón. En el fondo
del ciclón, la dirección del gas se invierte y sube en espirales por el centro del tubo y
sale por la tapa del ciclón, tal como se ilustra en la Figura 10.
Figura 10. Exterior e Interior de un Ciclón
Las partículas en la corriente del gas son forzadas hacia la pared del ciclón por la
fuerza centrífuga del gas en rotación, pero se les opone la fuerza de arrastre del gas
que pasa por el ciclón hacia la salida. Con las partículas más grandes, la inercia vence
a la fuerza de arrastre, haciendo que las partículas alcancen la pared del ciclón y sean
colectadas. Con las partículas más pequeñas, la fuerza de arrastre es mayor que la
inercia, ocasionando que las partículas salgan del ciclón junto con el gas. La gravedad
también hace que las partículas más grandes que llegan a la pared del ciclón bajen
hacia la tolva.
El lavado de gases, por su parte, es un proceso muy sencillo que consiste en hacer
pasar los gases por una cortina de agua, complementando con una aspersión en
gotas, que ayudara a la precipitación y control de material particulado muy fino. Este
22
sistema es conocido con el nombre de gorro chino, y se puede aplicar en más de una
etapa como se muestra en la Figura 11.
Figura 11. Sistema de Lavado de Gases de Chimenea
Beneficios
• Mejor control del material particulado fino (menor a 10µm), que luego puede ser
recuperado para introducirlo nuevamente en el proceso de fundición.
• Disminución de la concentración de gases contaminantes y partículas finas
emitidas al medio ambiente que se obtienen del horno de fundición.
• Es uno de los sistemas de control de emisiones y material particulado más
sencillos y de menor costo. Operado correctamente alcanza porcentajes de
remoción de material particulado de la corriente gaseosa proveniente de la
chimenea hasta de un 80 %.

son:
• Nivel alto de concentración de material particulado en el área de trabajo,
proveniente del horno.
• Alto contenido de gases contaminantes (COx, NOx y SOx) que se producen al
quemar combustibles fósiles en el horno.
23
• Perdidas de producto en forma de óxidos metálicos en los gases de chimenea y en
las emisiones fugitivas.
Estos equipos, una vez diseñados de acuerdo a las medidas requeridas, se pueden
construir en un taller común de metalmecánica donde tengan equipos de soldadura,
doblado y remachado de metal.
1.6. Implementación de las Tecnologías de Producción Más Limpia

Propuestas en las Empresas Estudiadas
La Tabla 2 muestra la relación existente entre las empresas de fundición del

departamento del Atlántico estudiadas y las tecnologías de producción más limpia
propuestas, indicando cuáles tecnologías son susceptibles de ser aplicadas en cada
una de estas empresas.
Tabla 2. Relación entre las Empresas Estudiadas y las Tecnologías Propuestas
Tecnología De Lima MNP Boyacá Reciclal JIG

1. Carga mecánica √ √
2. Reducción del plomo √
3. Horno de inducción √
4. Ciclón y lavado de gases √ √ √ √
5. Tapa móvil solera √
24
2. VALORACIÓN ECONÓMICA DE LAS ALTERNATIVAS
TECNOLÓGICAS
El objetivo primordial del análisis de prefactibilidad que se realizó es buscar la mejor
ruta de inversión para la aplicación de nuevas tecnologías, para las empresas de
fundición. De esta manera se pretende contribuir directa o indirectamente para que los
recursos disponibles sean asignados de la forma más racional. Es preciso definir un
patrón o norma que permita calificar las diferentes opciones de utilización de los
recursos. La evaluación financiera de proyectos es precisamente la metodología
escogida para determinar las ventajas y desventajas de cada alternativa tecnológica y
la herramienta utilizada en este capítulo.
La siguiente evaluación financiera está analizada desde el punto de vista de la

rentabilidad ejecutora, es decir las empresas de fundición. La evaluación financiera se
realiza a través de la presentación sistemática de los costos y beneficios financieros
del proyecto.
2.1. Fundiciones De Lima
Por el tamaño y demanda de producción de la empresa se determinó como la mejor

alternativa para De Lima el uso de un horno de inducción eléctrica, opción tecnológica
descrita en la sección 1.3.
Datos de Producción de la Empresa
• Producción: De Lima produce 10 lotes de hierro gris, obteniendo 15 toneladas por

lote, para una producción mensual de 150 toneladas y una producción anual
aproximada de 1500 toneladas. En promedio se obtienen 6 toneladas de producto
al día con una recuperación aproximada del 95 % de la chatarra introducida en el
horno de inducción
• Precio de venta: Se trabajó con un precio de venta de $1,500/kg, con base en
datos de otra empresa del sector.
• Costos de materiales e insumos:
• costo de la chatarra: $520/kg
• costo de insumos (caliza): $300/kg, de la que se deberá utilizar un equivalente
al 10% de la carga metálica
• costo del pretratamiento (maquinado) de la chatarra para reducir su tamaño de
partícula estimado en un 20 % de la suma de los costos por insumos y
materia prima
• para gastos energéticos y de consumo de agua se tomaron los siguientes
valores: $130/kWh y $4,000/m3
• Costos de personal: se tomó en cuenta que hay 16 horas de trabajo diario,
repartidos en dos turnos de trabajo para un total de ocho (8) operarios con un
salario de $800,000, con una inversión en capacitación cercana al 10% del total de
la nómina anual.
• Asistencia técnica: 10 % de la inversión del equipo
• Valor de salvamento: ahorro anual de un 20 % del valor invertido para la compra
del equipo.
Para los cálculos de flujo de fondos de inversión se tomo el incremento año a año con
un factor de incremento del IPC del 6 % (aumento actual del valor del salario mínimo).
25
Para las tasa de interés se determinó una tasa promedio que representa el interés del
capital como si fuese prestado por diferentes entidades financieras como por ejemplo:
Fomipyme, Bancoldex, Sena, Findeter, el Centro Nacional de Producción Más Limpia
– CNPML, y una entidad bancaria.
Equipo Sugerido para la Empresa
Con los datos de capacidad productiva de la empresa y las características

anteriormente enunciadas, se analizaron los diferentes hornos cotizados, teniendo en
cuenta el consumo de energía anual, el gasto en agua de refrigeración, la producción
anual y el costo total de inversión del equipo (Ver Anexo 1).
Se analizaron todas la especificaciones de los hornos de inducción cotizados y se

sugiere que el mejor horno para poder cumplir con el nivel de producción actua,l para
la empresa es el horno que opera bajo un régimen de potencia de 400 kW con un
crisol de 500 Kg. /lote, el cual tiene un tiempo de operación de 37 min.3 Este horno tiene
una producción diaria 6.49 toneladas, trabajando dos turnos de ocho horas cada uno
durante cinco días a la semana para obtener un total de 1634.6 Kg./año, con un costo de
energía de 128.266 pesos/tonelada. Las características y costos asociados a la operación
de diferentes modelos de hornos de inducción se muestran en la Tabla 12 y 13
ubicada en el anexo 1.
Al realizar la valoración de la inversión para la empresa De lima, se obtuvieron los

criterios e indicadores de evaluación económica mostrados en la Tabla 3. La
metodología de obtención de dichos indicadores se encuentra ampliada en al anexo 1,
Tabla 14 a 17.
Tabla 3. Criterios de Evaluación Financiera con y sin Financiamiento de la Inversión

para Fundiciones De Lima
CRITERIOS DE CRITERIOS DE
EVALUACION EVALUACION
COMPARACIÓN DE CRITERIOS
CON SIN
FINANCIACION FINANCIACION
VPN Ingresos $9.036.446.988,86 $9.036.446.988,86
VPN Inversión $ 1.464.382.971 $ 2.224.382.971
VPN $7.572.064.017,86 $6.812.064.017,86
BENEFICIO / COSTO 6,17 4,06
TIR 30,30% 28,38%
PRI 6 AÑOS 6 AÑOS
TASA VERDADERA MCDO.TIRM= 26,91% 24,89%
VPUE $2.206.051.197,09 $1.984.632.188,24
Conclusiones
Con el análisis económico efectuado se puede concluir que el proyecto es viable

económicamente, el total de la inversión para el primer año es de: $1.464´382.971, la
propuesta de inversión considera una tasa interna de retorno de la inversión de
aproximadamente 30%: este valor es mucho mayor que el valor de la tasa de inversión
del mercado bancario, también se determino que el periodo de retorno del capital
invertido (en el primer año de inversión) es de 6 años, Esta es una inversión de poco
riesgo ya que la empresa esta consolidada en el mercado, con lo que se garantiza la
venta total del producto final obtenido con el nuevo horno. Se sugiere realizar la
3
Teniendo en cuenta que el tiempo de alistamiento es igual al de operación
26
inversión con la ayuda de una fuente de financiamiento externo, ya que obtienen
mayores beneficios en comparación con caso de una inversión total de la empresa. Es
importante recordar que es el inversionista el que analiza el costo de oportunidad para
invertir o no su capital.
2.2. Comercializadora MNP
Por el tamaño y demanda de producción de la empresa se determinó como la mejor

alternativa tecnológica el uso de un sistema de ciclón y lavado de gases de chimenea,
en conjunto con la instalación de la tapa móvil de solera. Con estos dos sistemas se
busca la implementación de una alternativa que permita la reducción de emisiones
gaseosas y fugitivas de las etapas de producción disminuyendo costos generados por
multas y cierres provocados por el incumplimiento de las leyes referentes a las cargas
emitidas por las empresas.
Para realizar el cálculo se estimaron las ganancias de la empresa de mil pesos por
kilogramo de producto obtenido, para una producción de 20ton/mes, las multas se
estimaron como el equivalente a las perdidas causadas por un cierre de 15 días de la
empresa, este valor incluye multas y cierres parciales por sanciones establecidas. La
empresa trabaja 21 Días/mes, aproximadamente 252 Días/año, para una producción
promedio de 0.95 Ton/día con una recuperación aproximada del 65 % de la chatarra
introducida en el horno de inducción; el valor de venta del producto para el análisis
financiero fue de 4000 pesos /Kg. de Aluminio, tomando en cuenta que el precio de la chatarra
comprada por la empresa esta alrededor de 1500 pesos /Kg. de Chatarra , el costo insumos
(caliza) asciende alrededor de 300 pesos /Kg. y se deberá introducir 10 % en peso de
insumos respecto a la chatarra introducida al horno, a la chatarra se le debe realizar
un proceso de pretratamiento (maquinado) de reducción de tamaño de partícula y este
costo fue estimado en un 20 % de la suma de los costos por insumos y materia
prima, para determinar los gastos energéticos y de consumo de agua se tomaron los
siguientes valores 130 pesos /Kw.hora y 4000 pesos /m3 , para la determinación del total de la
producción se tomaron las siguientes estimaciones: 8 horas de trabajo diario, para un
total de cinco (5) operarios con un salario de 800,000 pesos /Operario , con una inversión en
capacitación cercana al 10% del total de la nómina anual.
Para la tasa de interés se determino una tasa promedio que representaba el interés
del capital como si fuese prestado por diferentes entidades financieras (ver Anexo 1:
Tabla 24 a 26). El flujo de caja de la implementación de esta alternativa tecnológica en
MNP se muestra en la Tabla 24 sin financiación y en la Tabla 25 con financiación.
Al realizar la valoración de la inversión para la empresa MNP, se obtuvieron los

criterios e indicadores de evaluación económica sin financiación mostrados en la Tabla
4. Los cálculos de obtención de dichos indicadores se amplían en el anexo 1.
Conclusiones
El análisis de los costos financieros para la realización de un crédito con una entidad
bancaria, proyecta valores no viables para la realización de un préstamo bancario con
el cual se pueda realizar la inversión. La mejor opción es invertir capital propio de los
inversionistas, el total de la inversión para el primer año es de: $11.931.640, la tasa
interna de retorno de la inversión (22%) es mayor que el valor de la tasa de inversión
del mercado bancario, lo cual indica que este es un proyecto rentable
económicamente y con un tiempo de recuperación de la inversión corto (6 años).
27
Tabla 4. Criterios de Evaluación Financiera con y sin Financiamiento de la Inversión
para Comercializadora MNP
CRITERIOS DE EVALUACION
COMPARACIÓN DE CRITERIOS
SIN FINANCIACION
VPN Ingresos $17.893.082,58
VPN Inversión $ 11.931.640
VPN $5.961.442,10
BENEFICIO / COSTO 1,50
TIR 22,15%
PRI 4 AÑOS
TASA VERDADERA MCDO.TIRM= 20,92%
VPUE $1.642.465,71
2.3. Fundiciones Boyacá
Para esta empresa se concluyó que las tecnologías apropiadas a su capacidad

productiva y de inversión son un lavador de gases de chimenea y ciclón. Estas
alternativas son relativamente económicas, se ajustan a su bajo nivel de producción, y
además permiten ajustarse a la legislación en cuanto a la reducción de emisiones
gaseosas, particularmente material de tipo particulado. Así mismo se propone la
implementación de tecnologías de tipo hidrometalurgicas, que en la actualidad están
en etapa de investigación.
Datos de Producción
Fundiciones Boyacá tiene una producción de 5ton/mes de hierro colado, las multas se
estimaron como el equivalente a las pérdidas causadas por un cierre de 15 días de la
empresa, este valor incluye multas y cierres parciales por sanciones establecidas. La
empresa trabaja 21 Días/mes, aproximadamente 252 Días/año, para una producción
financiero fue de 4500 pesos /Kg. de Hierro, tomando en cuenta que el precio de la chatarra
comprada por la empresa esta alrededor de 650 pesos /Kg. de Chatarra (esta diferencia de
ganancias se basa en los productos que la empresa ofrece, los cuales principalmente
son trabajos específicos ), el costo de insumos (caliza) asciende alrededor de 300 pesos
/Kg. y se deberá introducir 10 % en peso de insumos respecto a la chatarra alimentada
al horno, a esta se le debe realizar un proceso de pretratamiento (maquinado) de
reducción de tamaño de partícula y este costo fue estimado en un 20 % de la suma de
los costos por insumos y materia prima, para determinar los gastos energéticos y de
consumo de agua se tomaron los siguientes valores 130 pesos /Kw.hora y 4000 pesos /m3 ,
para la determinación del total de la producción se tomaron las siguientes
estimaciones: 8 horas de trabajo diario, para un total de cinco (5) operarios con un
salario de 800000 pesos /Operario
un factor de incremento del IPC del 6 % (aumento actual del valor del salario
mínimo).para las tasa de interés se determino una tasa promedio que representaba el
interés del capital como si fuese prestado por diferentes entidades financieras como
por ejemplo: Fomipyme, Bancoldex, Sena, Findeter, CNPML, y una entidad bancaria.
Para la realización del flujo de fondos e inversión se presentó el siguiente problema: la

instalación e implementación de la tecnología propuesta para esta empresa no genera
28
beneficio económico directo sino que la ganancia es de tipo ambiental y social
(intangible), con lo cual el siguiente flujo de caja es realizado para la inversión
necesaria para implementar el sistema de nueva tecnología sugerido (este flujo es
solamente realizado para la instalación y puesta en marcha del equipo, mas no el flujo
de capital de la empresa). Se estimó que la empresa permaneció cerrada durante el
10% de la producción total del año. Este valor se tomó como el ingreso que se recibiría
al implementar esta tecnología. El flujo de caja para los cuatro primeros años de la
implementación de la nueva tecnología escogida se muestra en la Tabla 5, y el
resumen de costos en la Tabla 6.
Tabla 5. Flujo de Caja Implementación Alternativa Tecnológica Fundiciones Boyacá
años 1 2 3 4
inversión total $ 4.500.000 0 0 0
energía $ 496.037 $ 525.799 $ 557.347 $ 590.788
agua $ 200.000 $ 212.000 $ 224.720 $ 238.203
mantenimiento $ 127.604 $ 135.260 $ 143.375 $ 151.978
mano obra $ 480.000 $ 508.800 $ 539.328 $ 571.688
insumos $ 100.000 $ 106.000 $ 112.360 $ 119.102
subtotal $ 5.903.640 $ 1.487.861 $ 1.577.133 $ 1.671.762
ahorro multas $ 2.000.000 $ 2.120.000 $ 2.247.200 $ 2.382.032
flujo estimado $ -3.903.640 $ 632.139 $ 670.067 $ 710.270
Tabla 6. Resumen de Costos Alternativa Tecnológica Fundiciones Boyacá
0 1 2 3 4
COSTOS DIRECTOS 2006 2007 2008 2009 2010
energía $ 496.037 $ 525.799 $ 557.347 $ 590.788
agua $ 200.000 $ 212.000 $ 224.720 $ 238.203
mantenimiento $ 127.604 $ 135.260 $ 143.375 $ 151.978
mano obra $ 480.000 $ 508.800 $ 539.328 $ 571.688
insumos $ 100.000 $ 106.000 $ 112.360 $ 119.102
TOTAL COSTOS DIRECTOS $ 0 $ 1.403.641 $ 1.487.859 $ 1.577.130 $ 1.671.759
COSTOS TOTALES $ 0 $ 1.403.641 $ 1.487.859 $ 1.577.130 $ 1.671.759
Conclusiones
Del análisis financiero realizado se puede inferir que el periodo de recuperación de la

inversión es de 3 años con la utilización de recursos propios de la empresa y que el
proyecto tiene una tasa de retorno del capital (incluyendo devaluación) del 8% efectivo
anual, el total de la inversión para el primer año es de: $ 4´500.000, cabe recordar que
la estimación de la ganancia que tendrá la empresa esta basada en beneficios
sociales y ambientales: los cuales son considerados intangibles, lo que hace muy
compleja su identificación y valoración.
29
2.4. Reciclal
La tecnología disponible más adecuada para su instalación incluye un sistema de

carga mecánica y sistemas de lavado de gases de chimenea y ciclón. Es necesario
aclarar que para esta empresa se sugiere la implementación de un sistema combinado
para la recuperación del plomo por un sistema hidrometalúrgico, el cual actualmente
se encuentra en etapa de investigación por los cual no se presentan sus costos en el
flujo de inversión.
Para realizar el cálculo se estimaron las ganancias de la empresa en seiscientos

pesos por kilogramo de producto obtenido, para una producción de 25ton/mes de plomo,
las multas se estimaron como el equivalente a las perdidas causadas por un cierre de
15 días de la empresa, este valor incluye multas y cierres parciales por sanciones
establecidas.
La empresa trabaja 21 Días/mes, aproximadamente 252 Días/año, para una producción

financiero fue de 2200pesos /Kg. de Plomo, tomando en cuenta que el precio de la chatarra
comprada por la empresa esta alrededor de 670 pesos /Kg. de Chatarra , el costo de insumos
(caliza y reductor) asciende alrededor de 350 pesos /Kg. y se deberá introducir 10 % en
peso de insumos respecto a la chatarra alimentada al horno, a esta se le debe realizar
siguientes valores 130 pesos /Kw.hora y 4000 pesos /m3 , para la determinación del total de la
producción se tomaron las siguientes estimaciones: 8 horas de trabajo diario, para un
total de ocho (8) operarios con un salario de 800000 pesos /Operario.
Para la realización del flujo de fondos e inversión se presentó el siguiente problema: la

instalación e implementación de la tecnología propuesta para esta empresa no genera
beneficio económico directo sino que la ganancia es de tipo ambiental y social
(intangible), con lo cual el siguiente flujo de caja es realizado para la inversión
necesaria para implementar el sistema de nueva tecnología sugerido (este flujo es
solamente realizado para la instalación y puesta en marcha del equipo, mas no el flujo
de capital de la empresa). Se estimó que la empresa permaneció cerrada durante el
5% de la producción total del año, este valor se tomó como el ingreso que se recibiría
al implementar esta tecnología. El flujo de caja para los dos primeros años de la
implementación de la alternativa tecnológica para Reciclal se muestra en la Tabla 7 y
el resumen de costos en la Tabla 8.
Tabla 7. Flujo de Caja Implementación Alternativa Tecnológica Reciclal
años 1 2 3
inversión total $ 8.500.000 0 0
energía $ 992.074 $ 1.051.598 $ 1.114.694
agua $ 200.000 $ 212.000 $ 224.720
mantenimiento $ 177.207 $ 187.840 $ 199.110
mano obra $ 480.000 $ 508.800 $ 539.328
insumos $ 100.000 $ 106.000 $ 112.360
subtotal $ 10.449.281 $ 2.066.240 $ 2.190.215
ahorro multas $ 9.000.000 $ 9.540.000 $ 10.112.400
flujo estimado -$ 1.449.281 $ 7.473.760 $ 7.922.185
30
.
Tabla 8. Resumen de Costos Alternativa Tecnológica Reciclal
0 1 2 3
COSTOS DIRECTOS 2006 2007 2008 2009
Energía $ 992.074 $ 1.051.598 $ 1.114.694
Agua $ 200.000 $ 212.000 $ 224.720
Mantenimiento $ 177.207 $ 187.840 $ 199.110
mano obra $ 480.000 $ 508.800 $ 539.328
Insumos $ 100.000 $ 106.000 $ 112.360
TOTAL COSTOS DIRECTOS $ 0 $ 1.949.281 $ 2.066.238 $ 2.190.212
COSTOS TOTALES $ 0 $ 1.949.281 $ 2.066.238 $ 2.190.212
Conclusiones
Del análisis financiero realizado se puede inferir que la inversión se recuperaría en un

año y cuatro meses con una tasa de interés del 23% efectivo anual, el proyecto tiene
una tasa de retorno del capital (incluyendo devaluación) del 8% efectivo anual, el total
de la inversión para el primer año es de: $ 8´500.000, se puede observar en la Tabla 7
como el flujo total esperado para el segundo año supera 80% de la inversión realizada,
lo que indica que este proyecto es altamente rentable para la empresa. Cabe recordar
que la estimación de la ganancia que tendrá la empresa esta basada en beneficios
sociales y ambientales: los cuales son considerados intangibles, lo que hace muy
compleja su identificación y valoración.
2.5. Fundiciones JIG
La tecnología disponible más adecuada para su instalación incluye un sistema de

carga mecánica y sistemas de lavado de gases de chimenea y ciclón, es necesario
aclarar que para esta empresa se sugiere la implementación de un sistema combinado
para la recuperación del plomo por un sistema hidrometalúrgica el cual actualmente se
encuentra en etapa de investigación por los cual no se presentan sus costos en el flujo
de inversión. Así mismo se propone la implementación de tecnologías de tipo
hidrometalurgicas, que en la actualidad están se encuentran en etapa de investigación.
Para realizar el cálculo se estimaron las ganancias de la empresa en seiscientos

pesos por kilogramo de producto obtenido, para una producción de 200ton/mes de
plomo, las multas se estimaron como el equivalente a las perdidas causadas por un
cierre de 15 días de la empresa, este valor incluye multas y cierres parciales por
sanciones establecidas.
La empresa trabaja 21 Días/mes, aproximadamente 252 Días/año, para una producción

financiero fue de 2200pesos /Kg. de Plomo, tomando en cuenta que el precio de la chatarra
comprada por la empresa esta alrededor de 670 pesos /Kg. de Chatarra , el costo de insumos
(caliza y reductor) asciende alrededor de 350 pesos /Kg. y se deberá introducir 10 % en
peso de insumos respecto a la chatarra alimentada al horno, a esta se le debe realizar
31
siguientes valores 130 pesos /Kw.hora y 4000 pesos /m3 .
Conclusiones
Para la realización del análisis económico de inversión, se presento un inconveniente

al determinar el flujo de caja, ya que no se contaban con datos veraces y reales de
producción, porque el día que se realizo la visita a la empresa, no se encontraba
produciendo y estaba cerrada. El flujo de caja para los tres primeros años de la
implementación de la nueva tecnología escogida se muestra en la Tabla 9.
La inversión se recuperaría en menos de un año con una tasa de interés del 23%
efectivo anual, lo que indica que este proyecto es rentable económicamente, el total de
la inversión para el primer año es de: $ 8´500.000 y el flujo total neto para el segundo
año es mayor que el total de la inversión realizada. Cabe recordar que la estimación
de las ganancias que tendrá la empresa están basadas en beneficios sociales y
ambientales: los cuales son considerados intangibles, lo que hace muy compleja su
identificación y valoración.
Tabla 9. Flujo de Caja Alternativa Tecnológica Fundiciones JIG
años 1 2 3
inversión total $ 8.500.000 0 0
energía $ 992.074 $ 1.051.598 $ 1.114.694
agua $ 200.000 $ 212.000 $ 224.720
mantenimiento $ 177.207 $ 187.840 $ 199.110
mano obra $ 480.000 $ 508.800 $ 539.328
insumos $ 100.000 $ 106.000 $ 112.360
subtotal $ 10.449.281 $ 2.066.240 $ 2.190.215
ahorro multas $ 10.800.000 $ 11.448.000 $ 12.134.880
flujo estimado $ 350.719 $ 9.381.760 $ 9.944.665
32
3. DISEÑO PROYECTO PILOTO DEMOSTRATIVO “APLICACIÓN
DE UN SISTEMA COMBINADO PARA LA REDUCCIÓN Y
OBTENCIÓN DE PLOMO DE OBRA”
En esta sección se describen los aspectos principales del diseño de un proyecto piloto
demostrativo para la aplicación de un sistema combinado para la reducción y
obtención de plomo de obra, tal como se describió en la sección 1.2. Este proyecto es
aplicable a la empresas del departamento del Atlántico que hacen la recuperación del
metal a partir de baterías plomo – ácido que ya han sido usadas y agotadas.
El carácter combinado del sistema propuesto responde a que éste incluye tanto
procesos de fusión del metal como un componente de reducción del plomo+2 a plomo0,
efectuado este último por vía hidrometalúrgica, empleando seguidamente la vía
térmica para la obtención final del lingote.
3.1. Justificación
Es imperativo buscar alternativas de producción más limpia para el subsector de

fundición de plomo en el departamento del Atlántico, toda vez que la liberación de
plomo al ambiente debido a este proceso es actualmente superior a las 200 toneladas
por año4, y más aún cuando esta cantidad puede aumentar si se tiene en cuenta que
en la actualidad se utiliza sólo un 40% de la capacidad instalada de procesamiento y
recuperación de plomo en el departamento.5
Mediante este proceso de reducción es posible evitar gran parte de la contaminación

ambiental generada durante el proceso de fundición de plomo, respondiendo de esta
manera a la problemática ambiental de este sector identificada a lo largo de este
proyecto. La alternativa propuesta consiste en lograr la reducción del plomo oxidado
por vía hidrometalúrgica y luego recuperar el plomo reducido por vía térmica.
3.2. Contexto: Problemáticas de la Fundición de Plomo en el Atlántico
El proceso seguido en el departamento del Atlántico para la recuperación del plomo de

las baterías usadas consta, en general, de los siguientes pasos:
1. Drenaje del electrolito.
2. Destape de la batería por corte o con hacha.
3. Separación manual de las fracciones plásticas y metálicas.
4. Proceso térmico (fundición) de la fracción metálica.
Este procedimiento genera un alto impacto ambiental, tal como fue posible observar en
las visitas técnicas realizadas y como fue expuesto en la segunda reunión de actores y
partes interesadas del proyecto realizada el día 20 de Diciembre de 2005, junto con
sus soportes y registros fotográficos. Las principales problemáticas identificadas y
socializadas se describen a continuación:
4
Esta cifra se basa en los datos observados de carga y descarga de masas en los diferentes
hornos de recuperación de plomo visitados.
5
Actualmente se procesan 2,000 toneladas de plomo al año en el departamento del Atlántico y
la capacidad de procesamiento es 5,000 toneladas por año.
33
• Contaminación con plomo y sustancias corrosivas del electrolito de batería: Los
derrames de electrolito que se presentan durante el drenaje o la apertura inicial de
la tapa de la batería son una fuente de contaminación del medio ambiente y de
problemas de salud para el ser humano. Dicho electrolito es una solución
altamente corrosiva y a su vez un portador idóneo del plomo soluble y de finas
partículas de plomo. Es así como una liberación incontrolada de electrolito de
batería en áreas sin el debido aislamiento puede contaminar directamente el suelo,
haciendo de éste una fuente de plomo. Al evaporarse la solución, las partículas de
plomo se incorporan al polvillo del suelo y pueden ser arrastradas por viento o
quedar adheridas en las suelas de los zapatos o ruedas de vehículos.
• Riesgos de contaminación asociados a la apertura manual de las baterías: La
apertura manual de las baterías acarrea por lo general pequeñas fugas de
electrolito y la formación de trozos y partículas con plomo. Dicho procedimiento
puede ser muy nocivo si los trabajadores no cuentan con buenos elementos de
protección personal y si no hay control del sitio de trabajo desde el punto de vista
de la seguridad industrial.
• Riesgos de contaminación asociados con la separación manual de los
componentes de la batería: La separación manual de los componentes de la
batería debe efectuarse con los elementos de protección personal adecuados para
evitar el contacto del plomo y de sustancias corrosivas con la piel y así mismo el
riesgo de inhalación de material particulado que contenga trozos de plomo o sus
óxidos.
• Emisiones al aire de compuestos de plomo y gases de combustión: Los métodos
pirometalúrgicos empleados registran impacto por liberación de plomo por
volatilización y productos indeseables de combustión incompleta. De igual manera
se presentan volatilizaciones de sustancias químicas que acompañan la carga
efectuada a los hornos entre los cuales se destaca el SO2 cuando la carga no ha
sido previamente desulfurada.
• Operación inadecuada del proceso de fundición: En las visitas realizadas se
corroboró la ausencia de agentes fundentes en la carga del horno, los cuales
pueden mejorar considerablemente el proceso térmico. Al derretirse estos
fundentes a una temperatura menor a la de fusión y reducción de los componentes
de plomo, su utilización aporta un solvente líquido a la mezcla de fundición que
atrapa diversos compuestos indeseables y reduce la temperatura de fusión de los
compuestos metálicos. Por otro lado, no hay un control adecuado de la cantidad de
reductor empleado (finos de coque) y por tanto la escoria sale muy contaminada
con plomo, lo cual representa un peligro para el medio ambiente.
3.3. Objetivo General
Diseñar una tecnología alternativa para la recuperación del plomo de acumuladores

plomo –ácido que permita un control efectivo sobre la liberación de este metal al medio
ambiente, logrando la reducción de dicha liberación a valores cuyo impacto sobre el
ambiente y la salud humana sean lo más bajos posibles.
34
3.4. Etapas y Actividades
El diseño del proyecto piloto involucra las etapas listadas a continuación. Las
actividades requeridas para el desarrollo de cada una de estas etapas se relacionan
en la Tabla 10.
1. Desarrollo de la tecnología a nivel de banco, determinando mediante un balance
de masa el comportamiento del proceso de recuperación del metal, en
comparación con el proceso actual.
2. Diseño del escalado correspondiente para una corrida industrial de capacidad
similar a la cochada efectuada por piro-metalurgia en una industria tipo del
Atlántico. Esta etapa del proyecto permite obtener los parámetros para determinar
la capacidad de planta del proceso hidrometalúrgico según una producción típica
en una de las industrias recuperadoras de plomo.
3. Dimensionamiento de los equipos y listado de materiales necesarios para su
correspondiente valoración y cotización.
4. Determinación de la factibilidad económica del proyecto.
5. Elaboración del plan financiero.
6. Determinación de las alternativas de puesta en marcha.
Tabla 10. Etapas y Actividades para el Diseño del Proyecto Piloto
Etapas Actividades Productos

Etapa 1: • Revisión de fuentes bibliográficas sobre el • Estado del arte de la
Desarrollo de estado del arte de recuperación de plomo de tecnología.
la tecnología a baterías agotadas. • Número de investigaciones
nivel de banco • Optimizar el proceso de pretratamiento de la que se llevan a cabo
batería para la separación de los componentes, actualmente.
específicamente el arte y la separación de la • Posibles proveedores.
fracción actualmente oxidada del plomo. • Manual de optimización del
• Concertación de un convenio de investigación proceso de pretratamiento
con una universidad que tenga experiencia en de las baterías.
electroquímica, con el objeto de poner a punto • Convenio de investigación
el proceso de reducción de plomo (+4) a plomo con Universidad firmado.
(+2) y su posterior electroreducción con • Diseño de experimentos
corriente continúa. que permitan identificar la
• Realizar un diseño de experimentos para tecnología con menor
solucionar el problema de la conversión de la impacto ambiental, así
placa negativa que contiene plomo (+4) y plomo como las condiciones
(0) para así permitir la solubilización del plomo óptimas de operación e
(+2). insumos necesarios para
• Una vez solubilizado el plomo (+2) se realiza su implementación.
otro diseño de experimentos para optimizar las
propiedades más importantes en la reducción
electrolítica, entre las cuales están: la
intensidad de corriente, el tiempo de operación
y la temperatura del sistema.
Etapa 2: • Determinación de la capacidad de planta • Capacidad de producción
Escalado de la • Elaboración de la ingeniería básica de la planta de la planta (kg/hora).
tecnología • Elaboración de la ingeniería de detalle • Listados de materiales,
equipos, insumos y
servicios necesarios, así
como las obras civiles
necesarias.
Etapa 3: • Elaboración de planos de construcción para los •
Dimensionami equipos necesarios en el proceso
ento • Selección de materiales para la construcción de
35
los equipos necesarios
• Elaboración del listado de materiales,
accesorios y equipos necesarios para la puesta
enmarca del proceso
• Cotización de la fabricación de equipos y
materiales necesarios
• Diseño de obras civiles necesarias
Etapa 4: • Elaboración y análisis de flujos de caja • Factibilidad económica del
Determinación proyectados para la implementación del proyecto a la escala
de la proyecto, a escala parecida a la utilizada en el requerida.
factibilidad sector de fundición en el Atlántico.
económica
Etapa 5: • Identificación de posibles socios o participantes • Plan financiero.
Elaboración • Pacto de aportes iniciales • Recursos de capital inicial
del plan • Consecución de recursos o donaciones para el montaje del
financiero • Proyección económica proyecto.
Etapa 6: • Selección del sitio de ubicación del proyecto • Iniciación del proyecto.
Puesta en • Obtención de permisos necesario que se den a
Operación lugar
• Construcción de obras civiles necesarias
• Programa de puesta en marcha
• Conformación de la organización
• Adquisición de equipos y materiales
3.5. Indicadores
Los indicadores claves para determinar el impacto económico y ambiental deberán ser
medibles fácilmente, para caracterizar y vigilar el desarrollo correcto de la
investigación e implementación de esta tecnología, entre los cuales están:
• Determinación de la cantidad de plomo recuperado con el método

hidrometalúrgico, medido en Kg Plomo recuperado
Bateria Tratada
• Determinación del costo energético consumido por kilogramo de plomo recuperado

$ Energia
medido en:
Kg Plomo recuperado
• Determinación de la pureza del metal obtenido, con la ayuda de un método de

análisis cuantitativo, medido en % de pureza.
• Determinación de la cantidad de subproductos tóxicos obtenidos por kilogramo de
plomo recuperado, medido en Kg de subproductos toxicos
Kg Plomo recuperado
• Caracterización de la absorción del plomo en los trabajadores, este muestreo se

deberá realizar para los dos procesos industriales (fundición tradicional e
hidrometalurgia), para lo cual será necesario realizar pruebas sanguíneas.
3.6. Riesgos
Uno de los riesgos más importantes es la imposibilidad de obtener rendimientos como

los descritos en la teoría (99%), principalmente porque las condiciones de operación
son actualmente un secreto de tipo industrial. Desconociendo una gran cantidad de
variables que son muy influyentes en el rendimiento del plomo recuperado, entre las
mas importantes están: la intensidad de corriente eléctrica, la temperatura del sistema,
el tiempo de reacción, entre otros.
36
3.7. Costos del Proyecto
Personal
Para el desarrollo del proyecto se debe contar con un grupo de profesionales con una
amplia experiencia en los diferentes temas relacionados con su desarrollo. Los perfiles
técnicos de dichos profesionales dependerán de los resultados de los ensayos pero se
sugiere tener un director de proyecto, un ingeniero de proyecto y un auxiliar de
ingeniería. Para tal distribución de personal se muestra una relación de costos en la
Tabla 11:
Tabla 11. Relación de Costos de Personal
Honorarios Valor / mes Periodo (Meses) Valor Total

Director $2.000.000 15 $30.000.000
Ingeniero $1.500.000 12 $18.000.000
Auxiliar $800.000 10 $8.000.000
TOTAL $56.000.000
Materiales y Equipos
Los siguientes materiales y equipos son requeridos para el desarrollo del proyecto6:
• Rectificador de corriente,
• Reactor de lixiviación
• Filtro prensa
• Acido Fluobórico
• Acido Clorhídrico
• Cloruro de Sodio
• Carbonato de Amonio
• Sulfito de amonio
Se estima en cinco millones de pesos el costo de las sustancias y reactivos necesarios

para realizar los ensayos con la Universidad, suponiendo que ésta ya cuente con los
equipos para llevarlos a cabo.
6
Los requerimientos de sustancias químicas son sujetas a los resultados de los ensayos.
37
3.8. Cronograma de Actividades
Meses
Etapa Actividad
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Etapa 1: Revisión bibliográfica
Desarrollo de la Convenio con Universidad
tecnología a nivel Optimización proceso de pretratamiento
de banco Diseño de experimentos dismutación
Diseño experimentos reducción electrolítica
Etapa 2: Determinación capacidad de planta
Escalado de la Elaboración de ingeniería básica
tecnología Elaboración de ingeniería en detalle
Etapa 3: Elaboración planos de construcción
Dimensionamiento Selección de materiales de construcción
Elaboración listado de materiales
Cotización fabricación equipos
Diseño de obras civiles
Etapa 4:
Determinación de
la factibilidad
económica
Etapa 5: Identificación socios y participantes
Elaboración del Pacto de aportes iniciales
plan financiero Consecución de recursos y donaciones
Proyección económica
Etapa 6: Selección sitio de ubicación del proyecto
Puesta en Obtención de permisos
Operación Construcción de obras civiles
Programa de puesta en marcha
Conformación de la organización
Adquisición de equipos y materiales
38
BIBLIOGRAFÍA
Baquero, A. Fundamento teórico de la fusión en el cubilote, 2004, UIS, Colombia.
Barakat, M. Recobery lead, tin and indium form alloy wire scrap, Egipto, 1997,
Hydrometarllurgy 49(1998) 63-73.
Convenio de Basilea sobre el control de los movimientos transfronterizos de los
desechos peligrosos y su eliminación, 22 de marzo 1989, Programa de desarrollo
de las Naciones Unidas, 2002.
Ferracin, L. Sanhueza, A. Reserio, A. Lead recobery form a typical Brazilian sludge of
acid bateries using an electrohydrometallurgical process, Brasil, 2002,
Hydrometarllurgy 65(2002) 137-144.
Inductotherm Group Brasil Ltda., Sistemas inductivos de potencia para hornos de
fusión, Brasil, 2005-2006.
Mokete, K. Evaluación financiera de proyectos de inversión, Uniandes, Colombia,
1999.
Timmerhaus, P. Plant design and economics for chemical engineers, USA, 1981.
39
ANEXO 1 – METODOLOGÍA DE CÁLCULO PARA ESTIMAR LA
INVERSIÓN REQUERIDA EN LA IMPLEMENTACIÓN DE LAS
ALTERNATIVAS PROPUESTAS DE PML
Fundiciones De Lima
Con los datos de capacidad productiva de la empresa y las características

anteriormente enunciadas, se analizaron los diferentes hornos cotizados, teniendo en
cuenta el consumo de energía anual, el gasto en agua de refrigeración, la producción
anual y el costo total de inversión del equipo. Para ello se utilizaron las siguientes
expresiones matemáticas:
Producción diaria (Ton/día):

⎛T *C ⎞
⎜ g ⎟
⎜⎜ 2t ⎟⎟
=⎝ ⎠
60
PDIARIA
1000
Siendo:
T = Tiempo de trabajo diario (16 horas).
Cg = Carga del horno (Kg.). Datos suministrados por
t = tiempo de operación (minutos). el fabricante
Los valores numéricos de 60 y 1000 son factores de conversión para que la ecuación
sea dimensionalmente correcta.
Costo de energía eléctrica diaria (Pesos/día )
C EED = P * T * $ E E
Siendo:
P= potencia (Kw.)
$EE= costo de electricidad (130 $/Kwh.).
Costo por tonelada (Pesos/Ton))

C EED
CTON =
$ PDIARIA
TON
Producción anual (Ton/Año )
PANUAL = PDIARIA * 252 DIAS

TON AÑO
AÑO
Costo de energía eléctrica por año (Pesos/Año )
C $ EEA = C ton * PANUAL

$
40
Agua semanal de refrigeración (m3)
30 * q& * 2t
ASRm3 =
Cg
Siendo:
q = caudal volumétrico de refrigeración (L/min).
El valor numérico de 30 es la producción semanal estimada para la empresa.
La Tabla 12 relaciona las características y costos asociados a diferentes modelos de

hornos de inducción presupuestados.
Tabla 12. Características y Costos Asociados a Diferentes Modelos de Hornos de

Inducción
Características del horno Valores calculados

P diaria Panual CEEA
P(kW) Cg(Kg) t(min) q(L/min) CEEd($) Cton($/Ton) ASR(m3)
(Ton) (Ton/año) ($/año)
350 350 31 133 5,42 728000 134.333,33 1365,7 183.456.000 706,8
350 500 44 133 5,45 728000 133.466,67 1374,5 183.456.000 702,24
350 750 66 133 5,45 728000 133.466,67 1374,5 183.456.000 702,24
350 1000 88 133 5,45 728000 133.466,67 1374,5 183.456.000 702,24
400 350 26 151 6,46 832000 128.761,90 1628,3 209.664.000 673,02
400 500 37 151 6,49 832000 128.266,67 1634,6 209.664.000 670,44
400 1000 74 151 6,49 832000 128.266,67 1634,6 209.664.000 670,44
450 350 23 170 7,30 936000 128.142,86 1840,7 235.872.000 670,29
450 1000 67 170 7,16 936000 130.650,00 1805,4 235.872.000 683,4
500 1000 60 189 8,00 1040000 130.000,00 2016,0 262.080.000 680,4
600 1000 50 227 9,60 1248000 130.000,00 2419,2 314.496.000 681
600 1500 75 227 9,60 1248000 130.000,00 2419,2 314.496.000 681
750 1000 38 408 12,63 1560000 123.500,00 3183,2 393.120.000 930,24
1000 1500 43 546 16,74 2080000 124.222,22 4219,5 524.160.000 939,12
Los precios de los hornos de inducción, con sus especificaciones de capacidad,

potencia, precio en puerto (FOB), y precio en puerto de Barranquilla, proporcionados
por sus fabricantes se muestran en la Tabla 13.
Tabla 13. Lista de Precios de los Hornos de Inducción
Potencia Capacidad del Crisol Precio FOB Precio Barranquilla

(kW) (Kg) (US$) (US$)
150 150 106.000 25% mayor al FOB
150 250 157.000 25% mayor al FOB
250 250 167.000 25% mayor al FOB
300 300 154.000 25% mayor al FOB
400 500 190.000 25% mayor al FOB
1000 1500 250.000 25% mayor al FOB
Al equipo se le puede acondicionar una serie de controladores térmicos (sensores,

acondicionadores de señal y control primario) y cada uno tiene un costo de US$ 870.
Para las tasa de interés se determino una tasa promedio que representaba el interés
del capital como si fuese prestado por diferentes entidades financieras.
41
Tabla 14. Flujo de Caja de la Implementación del Horno de Inducción en De Lima con Financiación
0 1 2 3 4 5 6 7
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
INGRESOS $ 2.100.000.000 $ 2.226.000.000 $ 2.359.560.000 $ 2.501.133.600 $ 2.651.201.616 $ 2.810.273.713 $ 2.978.890.136

Costo de producción $ 1.406.343.491 $ 1.490.016.116 $ 1.579.133.890 $ 1.673.768.645 $ 1.774.149.453 $ 1.880.580.295 $ 1.993.415.113
UTILIDAD BRUTA $ 693.656.509 $ 735.983.884 $ 780.426.110 $ 827.364.955 $ 877.052.163 $ 929.693.418 $ 985.475.023
GASTOS OPERACIONALES
Gastos Administrativos y ventas $ 147.630.496 $ 156.488.326 $ 165.877.625 $ 175.830.283 $ 186.380.100 $ 197.562.905 $ 209.416.679
Gastos financieros $ 181.286.146 $ 223.676.997 $ 223.676.997 $ 223.676.997 $ 223.676.997 $ 152.594.996 $0
UTILIDAD ANTES DE IMPUESTO $ 364.739.867 $ 355.818.561 $ 390.871.488 $ 427.857.675 $ 466.995.066 $ 579.535.517 $ 776.058.344
IMPUESTO RENTA 38.5% $ 140.424.849 $ 136.990.146 $ 150.485.523 $ 164.725.205 $ 179.793.100 $ 223.121.174 $ 298.782.462
UTILIDAD NETA $ 224.315.018 $ 218.828.415 $ 240.385.965 $ 263.132.470 $ 287.201.966 $ 356.414.343 $ 477.275.881
Depreciaciones $0 $0 $0 $0 $0 $0
Amortización de la Deuda $ 56.550.146 $ 108.241.724 $ 125.859.697 $ 146.398.723 $ 170.354.715 $ 152.594.996
FLUJO OPERACIONAL $ 167.764.873 $ 110.586.691 $ 114.526.268 $ 116.733.747 $ 116.847.251 $ 203.819.347 $ 477.275.881
Inversiones en activo fijo $ 756.700.000 $0 $0 $0 $0 $0 $0
Inversiones en activo intangible $0 $0 $0 $0 $0 $0
Inversiones en Capital de trabajo $ 1.467.682.971 $0 $0 $0 $0 $0 $0
Préstamo $ 760.000.000 $0 $0 $0 $0 $0 $0
FLUJO DE INVERSION $ 1.464.382.971 $0 $0 $0 $0 $0 $0
Recuperación en activos $0 $ 151.340.000 $ 160.420.400 $ 170.045.624 $ 180.248.361 $ 191.063.263 $0
Recuperación Capital de Trabajo $0 $0 $0 $0 $0 $0 $ 1.467.682.971
Deudas $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0
Valor de continuidad $0 $0 $0 $0 $0 $0 $ 2.547.055.693
VALOR DE DESECHO $0 $ 151.340.000 $ 160.420.400 $ 170.045.624 $ 180.248.361 $ 191.063.263 $0 $ 4.014.738.664
FLUJO DE EFECTIVO NETO -$ 1.464.382.971 $ 319.104.873 $ 271.007.091 $ 284.571.892 $ 296.982.109 $ 307.910.514 $ 203.819.347 $ 4.492.014.546
42
Tabla 15. Flujo de Caja de la Implementación del Horno de Inducción en De Lima sin Financiación
0 1 2 3 4 5 6 7
2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
INGRESOS $ 2.100.000.000 $ 2.226.000.000 $ 2.359.560.000 $ 2.501.133.600 $ 2.651.201.616 $ 2.810.273.713 $ 2.978.890.136

COSTO
Costo de producción $ 1.406.343.491 $ 1.490.016.116 $ 1.579.133.890 $ 1.673.768.645 $ 1.774.149.453 $ 1.880.580.295 $ 1.993.415.113
UTILIDAD BRUTA $ 693.656.509 $ 735.983.884 $ 780.426.110 $ 827.364.955 $ 877.052.163 $ 929.693.418 $ 985.475.023
Gastos Administrativos y ventas $ 147.630.496 $ 156.488.326 $ 165.877.625 $ 175.830.283 $ 186.380.100 $ 197.562.905 $ 209.416.679
Gastos financieros
UTILIDAD ANTES DE IMPUESTO $ 546.026.013 $ 579.495.558 $ 614.548.485 $ 651.534.672 $ 690.672.063 $ 732.130.513 $ 776.058.344
IMPUESTO RENTA 38.5% $ 210.220.015 $ 223.105.790 $ 236.601.167 $ 250.840.849 $ 265.908.744 $ 281.870.248 $ 298.782.462
UTILIDAD NETA $ 335.805.998 $ 356.389.768 $ 377.947.318 $ 400.693.823 $ 424.763.319 $ 450.260.265 $ 477.275.881
Depreciaciones $0 $0 $0 $0 $0 $0
Amortización de la Deuda $0 $0 $0 $0 $0 $0
FLUJO OPERACIONAL $ 335.805.998 $ 356.389.768 $ 377.947.318 $ 400.693.823 $ 424.763.319 $ 450.260.265 $ 477.275.881
Inversiones en activo fijo $ 756.700.000 $0 $0 $0 $0 $0 $0
Inversiones en activo intangible $0 $0 $0 $0 $0 $0
Inversiones en Capital de trabajo $ 1.467.682.971 $0 $0 $0 $0 $0 $0
Préstamo $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0
FLUJO DE INVERSION $ 2.224.382.971 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0
Recuperación en activos $0 $ 151.340.000 $ 160.420.400 $ 170.045.624 $ 180.248.361 $ 191.063.263 $0 $0
Recuperación Capital de Trabajo $0 $0 $0 $0 $0 $0 $ 1.467.682.971
Deudas $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0
Valor de continuidad $0 $0 $0 $0 $0 $0 $ 2.547.055.693
VALOR DE DESECHO $0 $ 151.340.000 $ 160.420.400 $ 170.045.624 $ 180.248.361 $ 191.063.263 $0 $ 4.014.738.664
FLUJO DE EFECTIVO NETO -$ 2.224.382.971 $ 487.145.998 $ 516.810.168 $ 547.992.942 $ 580.942.185 $ 615.826.582 $ 450.260.265 $ 4.492.014.546
43
Tabla 16. Resumen de Costos
COSTOS DIRECTOS 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Materia prima $ 821.052.632 $ 870.315.789 $ 922.534.737 $ 977.886.821 $ 1.036.560.030 $ 1.098.753.632 $ 1.164.678.850 $ 1.234.559.581
Insumos $ 45.000.000 $ 47.700.000 $ 50.562.000 $ 53.595.720 $ 56.811.463 $ 60.220.151 $ 63.833.360 $ 67.663.362
Maquinado $ 173.210.526 $ 183.603.158 $ 194.619.347 $ 206.296.508 $ 218.674.299 $ 231.794.757 $ 245.702.442 $ 260.444.589
Mano de obra $ 76.800.000 $ 81.408.000 $ 86.292.480 $ 91.470.029 $ 96.958.231 $ 102.775.724 $ 108.942.268 $ 115.478.804
Costos energéticos $ 209.664.000 $ 222.243.840 $ 235.578.470 $ 249.713.179 $ 264.695.969 $ 280.577.728 $ 297.412.391 $ 315.257.134
Consumo de agua $ 2.681.760 $ 1.072.704 $ 429.082 $ 171.633 $ 68.653 $ 27.461 $ 10.984 $ 11.643
TOTAL COSTOS DIRECTOS $ 1.328.408.918 $ 1.406.343.491 $ 1.490.016.116 $ 1.579.133.890 $ 1.673.768.645 $ 1.774.149.453 $ 1.880.580.295 $ 1.993.415.113
COSTOS INDIRECTOS 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
capacitación $ 8.448.000 $ 8.954.880 $ 9.492.173 $ 10.061.703 $ 10.665.405 $ 11.305.330 $ 11.983.649 $ 12.702.668
Mantenimiento de equipo $ 75.670.000 $ 80.210.200 $ 85.022.812 $ 90.124.181 $ 95.531.632 $ 101.263.529 $ 107.339.341 $ 113.779.701
Asistencia técnica $ 37.835.000 $ 40.105.100 $ 42.511.406 $ 45.062.090 $ 47.765.816 $ 50.631.765 $ 53.669.671 $ 56.889.851
Administración imprevistos $ 17.321.053 $ 18.360.316 $ 19.461.935 $ 20.629.651 $ 21.867.430 $ 23.179.476 $ 24.570.244 $ 26.044.459
Depreciación
TOTAL COSTOS INDIRECTOS $ 139.274.053 $ 147.630.496 $ 156.488.326 $ 165.877.625 $ 175.830.283 $ 186.380.100 $ 197.562.905 $ 209.416.679
COSTOS TOTALES $ 1.467.682.971 $ 1.553.973.987 $ 1.646.504.442 $ 1.745.011.515 $ 1.849.598.928 $ 1.960.529.553 $ 2.078.143.200 $ 2.202.831.792
44
Tabla 17. Análisis Financiero de los Créditos para la Consecución de la Inversión
Tabla 18. Análisis del Crédito Proyectado con Fomipyme
PLAZO 5 AÑOS Y 1 AÑO DE GRACIA

MONTO $ 120.000.000
PAGOS ANUALES
INTERÉS 15,91% EA
PERIODO CUOTA INTERÉS ABONO A K SALDO
0 $ - $ - $ - $ 120.000.000
2007 $0 $ 19.092.000 -$ 19.092.000 $ 139.092.000
2008 $ 42.390.851 $ 22.129.537 $ 20.261.314 $ 118.830.686
2009 $ 42.390.851 $ 18.905.962 $ 23.484.889 $ 95.345.797
2010 $ 42.390.851 $ 15.169.516 $ 27.221.335 $ 68.124.462
2011 $ 42.390.851 $ 10.838.602 $ 31.552.249 $ 36.572.212
2012 $ 42.390.851 $ 5.818.639 $ 36.572.212 $0
Tabla 19. Análisis del Crédito Proyectado con el SENA
PLAZO 6 AÑOS
MONTO $ 110.000.000
PAGOS ANUALES
INTERÉS 15,00% EA
0 $ - $ - $ - $ 110.000.000
2007 $ 29.066.060 $ 16.500.000 $ 12.566.060 $ 97.433.940
2008 $ 29.066.060 $ 14.615.091 $ 14.450.969 $ 82.982.972
2009 $ 29.066.060 $ 12.447.446 $ 16.618.614 $ 66.364.358
2010 $ 29.066.060 $ 9.954.654 $ 19.111.406 $ 47.252.952
2011 $ 29.066.060 $ 7.087.943 $ 21.978.117 $ 25.274.835
2012 $ 29.066.060 $ 3.791.225 $ 25.274.835 $0
45
Tabla 20. Análisis del Crédito Proyectado con Findeter
PLAZO 6 AÑOS
MONTO $ 160.000.000
PAGOS ANUALES
INTERÉS 15,00% EA
0 $ - $ - $ - $ 160.000.000
2007 $ 42.277.905 $ 24.000.000 $ 18.277.905 $ 141.722.095
2008 $ 42.277.905 $ 21.258.314 $ 21.019.591 $ 120.702.504
2009 $ 42.277.905 $ 18.105.376 $ 24.172.529 $ 96.529.975
2010 $ 42.277.905 $ 14.479.496 $ 27.798.409 $ 68.731.566
2011 $ 42.277.905 $ 10.309.735 $ 31.968.170 $ 36.763.396
2012 $ 42.277.905 $ 5.514.509 $ 36.763.396 $0
Tabla 21. Análisis del Crédito Proyectado con Bancoldex
PLAZO 5 AÑOS,
MONTO $ 150.000.000
PAGOS ANUALES
INTERÉS 15,91% EA
0 $ - $ - $ - $ 150.000.000
2007 $ 45.715.265 $ 23.865.000 $ 21.850.265 $ 128.149.735
2008 $ 45.715.265 $ 20.388.623 $ 25.326.643 $ 102.823.092
2009 $ 45.715.265 $ 16.359.154 $ 29.356.111 $ 73.466.981
2010 $ 45.715.265 $ 11.688.597 $ 34.026.669 $ 39.440.312
2011 $ 45.715.265 $ 6.274.954 $ 39.440.312 $0
Tabla 22. Análisis del Crédito Proyectado con el CNPML
PLAZO 6 AÑOS
MONTO $ 130.000.000
PAGOS ANUALES
INTERÉS 15,83% EA
0 $ - $ - $ - $ 130.000.000
2007 $ 35.121.937 $ 20.579.000 $ 14.542.937 $ 115.457.063
2008 $ 35.121.937 $ 18.276.853 $ 16.845.084 $ 98.611.979
2009 $ 35.121.937 $ 15.610.276 $ 19.511.661 $ 79.100.319
2010 $ 35.121.937 $ 12.521.580 $ 22.600.356 $ 56.499.962
2011 $ 35.121.937 $ 8.943.944 $ 26.177.993 $ 30.321.969
2012 $ 35.121.937 $ 4.799.968 $ 30.321.969 $0
46
Tabla 23. Análisis del Crédito Proyectado con un Banco
PLAZO 6 AÑOS
MONTO $ 90.000.000
PAGOS ANUALES
INTERÉS 23,00% EA
0 $ - $ - $ - $ 90.000.000
2007 $ 29.104.979 $ 20.700.000 $ 8.404.979 $ 81.595.021
2008 $ 29.104.979 $ 18.766.855 $ 10.338.124 $ 71.256.898
2009 $ 29.104.979 $ 16.389.086 $ 12.715.892 $ 58.541.005
2010 $ 29.104.979 $ 13.464.431 $ 15.640.547 $ 42.900.458
2011 $ 29.104.979 $ 9.867.105 $ 19.237.873 $ 23.662.584
2012 $ 29.104.979 $ 5.442.394 $ 23.662.584 $0
Comercializadora MNP
Para las tasa de interés se determino una tasa promedio que representaba el interés
del capital como si fuese prestado por diferentes entidades financieras
Tabla 24. Flujo de Caja de la Alternativa Tecnológica para MNP sin Financiación
0 1 2 3 4 5
2006 2007 2008 2009 2010 2012
INGRESOS $ 5.000.000 $ 5.300.000 $ 5.618.000 $ 5.955.080 $ 6.312.385

COSTO
Costo de producción $ 1.931.640 $ 2.047.539 $ 2.170.391 $ 2.300.615 $ 2.438.652
UTILIDAD BRUTA $ 3.068.360 $ 3.252.461 $ 3.447.609 $ 3.654.465 $ 3.873.733
Gastos Administrativos y ventas $0 $0 $0 $0 $0
Gastos financieros
UTILIDAD ANTES DE IMPUESTO $ 3.068.360 $ 3.252.461 $ 3.447.609 $ 3.654.465 $ 3.873.733
IMPUESTO RENTA 38.5% $ 1.181.318 $ 1.252.197 $ 1.327.329 $ 1.406.969 $ 1.491.387
UTILIDAD NETA $ 1.887.041 $ 2.000.264 $ 2.120.280 $ 2.247.496 $ 2.382.346
Depreciaciones $0 $0 $0 $0 $0
Amortización de la Deuda $0 $0 $0 $0 $0
FLUJO OPERACIONAL $ 1.887.041 $ 2.000.264 $ 2.120.280 $ 2.247.496 $ 2.382.346
Inversiones en activo fijo $ 10.000.000 $0 $0 $0 $0 $0
Inversiones en activo intangible $0 $0 $0 $0 $0
Inversiones en Capital de trabajo $ 1.931.640 $0 $0 $0 $0 $0
Préstamo $0 $0 $0 $0 $0 $0
FLUJO DE INVERSION $ 11.931.640 $0 $0 $0 $0 $0
Recuperación en activos $0 $0 $0 $0 $0 $0
Recuperación Capital de Trabajo $0 $0 $0 $0 $0 $ 1.931.640
Deudas $0 $0 $0 $0 $0 $0
Valor de continuidad $0 $0 $0 $0 $0 $ 14.375.608
VALOR DE DESECHO $0 $0 $0 $0 $0 $ 16.307.248
FLUJO DE EFECTIVO NETO -$ 11.931.640 $ 1.887.041 $ 2.000.264 $ 2.120.280 $ 2.247.496 $ 18.689.594
47
Tabla 25. Flujo de Caja de la Alternativa Tecnológica para MNP con Financiación
0 1 2 3 4 5
2006 2007 2008 2009 2010 2012
INGRESOS $ 5.000.000 $ 5.300.000 $ 5.618.000 $ 5.955.080 $ 6.312.385

COSTO
Costo de producción $ 1.931.640 $ 2.047.539 $ 2.170.391 $ 2.300.615 $ 2.438.652
UTILIDAD BRUTA $ 3.068.360 $ 3.252.461 $ 3.447.609 $ 3.654.465 $ 3.873.733
Gastos Administrativos y ventas $0 $0 $0 $0 $0
Gastos financieros $ 3.047.684 $ 3.047.684 $ 3.047.684 $ 3.047.684 $ 3.047.684
UTILIDAD ANTES DE IMPUESTO $ 20.675 $ 204.777 $ 399.925 $ 606.781 $ 826.049
IMPUESTO RENTA 38.5% $ 7.960 $ 78.839 $ 153.971 $ 233.611 $ 318.029
UTILIDAD NETA $ 12.715 $ 125.938 $ 245.954 $ 373.170 $ 508.020
Depreciaciones $0 $0 $0 $0 $0
Amortización de la Deuda $ 1.456.684 $ 1.688.443 $ 1.957.074 $ 2.268.445 $ 2.629.354
FLUJO OPERACIONAL -$ 1.443.969 -$ 1.562.505 -$ 1.711.120 -$ 1.895.274 -$ 2.121.334
Inversiones en activo fijo $ 10.000.000 $0 $0 $0 $0 $0
Inversiones en activo intangible $0 $0 $0 $0 $0
Inversiones en Capital de trabajo $ 1.931.640 $0 $0 $0 $0 $0
Préstamo $ 10.000.000 $0 $0 $0 $0 $0
FLUJO DE INVERSION $ 1.931.640 $0 $0 $0 $0 $0
Recuperación en activos $0 $0 $0 $0 $0 $0
Recuperación Capital de Trabajo $0 $0 $0 $0 $0 $ 1.931.640
Deudas $0 $0 $0 $0 $0 $0
Valor de continuidad $0 $0 $0 $0 $0 -$ 12.800.606
VALOR DE DESECHO $0 $0 $0 $0 $0 -$ 10.868.965
FLUJO DE EFECTIVO NETO -$ 1.931.640 -$ 1.443.969 -$ 1.562.505 -$ 1.711.120 -$ 1.895.274 -$ 12.990.299
Tabla 26. Resumen de Costos MNP
0 1 2 3 4 5
COSTOS DIRECTOS 2006 2007 2008 2009 2010 2011
energía $ 496.037 $ 525.799 $ 557.347 $ 590.788 $ 626.235

agua $ 200.000 $ 212.000 $ 224.720 $ 238.203 $ 252.495
mantenimiento $ 175.604 $ 186.140 $ 197.308 $ 209.147 $ 221.696
mano obra $ 960.000 $ 1.017.600 $ 1.078.656 $ 1.143.375 $ 1.211.978
insumos $ 100.000 $ 106.000 $ 112.360 $ 119.102 $ 126.248
TOTAL COSTOS DIRECTOS $0 $ 1.931.640 $ 2.047.539 $ 2.170.391 $ 2.300.615 $ 2.438.652
COSTOS TOTALES $0 $ 1.931.640 $ 2.047.539 $ 2.170.391 $ 2.300.615 $ 2.438.652
48
ANEXO 2 - FUENTES DE FINANCIACION EN PRODUCCIÓN
MÁS LIMPIA
Introducción
Con este documento se busca presentar a la Corporación Autónoma Regional del

Atlántico CRA, y empresas, las alternativas de fuentes de recurso financieros para la
ejecución e implementación de los proyectos de producción más limpia que
contribuyan al mejoramiento del desempeño ambiental y la competitividad empresarial
y de la región.
FOMIPYME
La Ley 590 de 2000 creó el Fondo Colombiano de Modernización y Desarrollo

Tecnológico de las Micro, Pequeñas y Medianas Empresas, FOMIPYME, para la
cofinanciación de programas, proyectos y actividades dirigidos al desarrollo
tecnológico y al fomento y promoción de las Mipymes.
¿Qué se Financia?
Este Fondo cofinancia programas y proyectos para el mejoramiento de la

productividad, la modernización y desarrollo tecnológico de las Mipymes. Se han
señalado las siguientes líneas temáticas, relacionadas con la producción más limpia:
• Apoyo a Minicadenas Productivas
• Desarrollo Tecnológico y Desarrollo Productivo
• Innovación en Pequeña y medianas Empresas (Pymes).
Dentro de las líneas cofinanciables están los gastos de personal técnico especializado
y consultoría, diseño de equipos de producción, contratación de servicios tecnológicos,
capacitación del talento humano, gastos de patentamiento, estudios de mercadeo.
De ninguna manera los recursos del FOMIPYME podrán entrar al patrimonio de los
proponentes. Por esto el FOMIPYME no cofinancia capitalizaciones, compra de
maquinaria o pago de pasivos.
Condiciones Financieras
• La solicitud de cofinanciación no podrá superar el 65% del valor total de la

Propuesta. Aquellas propuestas que superen el 65% serán consideradas NO
ELEGIBLES. El monto asignado en cofinanciación por FOMIPYME a cada
programa o proyecto no superará la suma de 1.500 salarios mínimos mensuales
legales vigentes.
• Sólo se podrá incrementar el porcentaje total de cofinanciación cuando la
propuesta se presente para las convocatorias regionales o específicas. Dicho
porcentaje será definido por el Consejo Administrador y expresado en los términos
de referencia de la convocatoria.
• Los incentivos entregados por el FOMIPYME tendrán la calidad de recursos no
reembolsables, siempre y cuando la destinación que se les dé corresponda a lo
establecido en la propuesta y a lo aprobado por el Consejo Administrador del
Fondo.
49
Requisitos
Son usuarios del FOMIPYME las micro, las pequeñas y las medianas empresas -
Mipymes que están interesadas en su fortalecimiento, modernización y desarrollo
tecnológico. El proponente debe tener como mínimo dos (2) años de existencia legal,
requisito que también aplica para cada uno de los proponentes en unión temporal o
consorcio.
El proponente debe realizar una propuesta y adjuntar los documentos que se

mencionan a continuación:
• Certificado de Existencia y Representación Legal, expedido por la Cámara de

Comercio o la autoridad competente, vigente y con antigüedad no mayor a 90 días.
• Listado de Fundadores o miembros aportantes actuales en los casos de entidades
sin ánimo de lucro. Para las empresas y demás ejecutores, listado actual de los
socios.
• Estados financieros (Balance General y Estado de Pérdidas y Ganancias o de
Resultados) de los dos (2) últimos años, acompañados de fotocopia del certificado
de matrícula del Contador o Revisor Fiscal que los suscribe, para todos los
proponentes (uniones temporales o consorcios).
• Comunicación de la Junta Directiva o copia del Acta de Socios que autoriza al
representante legal para suscribir contratos, cuando el monto del proyecto supera
sus atribuciones asignadas.
• Certificados de contrapartida. El contador de la entidad proponente debe certificar
los recursos de contrapartida que aportarán todas las entidades aportantes. Para
las entidades públicas se debe anexar una carta de compromiso suscrita por el
ordenador del gasto de la respectiva entidad.
• Hojas de Vida, con las respectivas certificaciones, del Equipo Ejecutor de la
propuesta. Adicionalmente, se deben incluir cartas de compromiso de cada uno de
los integrantes del Equipo Ejecutor para trabajar en la propuesta.
• Certificaciones de la experiencia del proponente en la ejecución de proyectos
similares.
• Actas de compromiso, concertación y/o aval de las Mipymes y/o comunidades a
ser atendidas.
• Documento jurídico que da vida a la Unión Temporal o al Consorcio.
• Términos de Referencia para la contratación de consultoría especializada, cuando
se contemplen en la propuesta.
• Soportes documentales que sustenten técnicamente la propuesta. Por ejemplo: la
descripción y soporte técnico de la metodología, programa de capacitación o
asesoría, flujos de procesos, planos y descripciones técnicas, entre otros.
Procedimiento para Acceder a los Recursos
• Desarrollar una propuesta según formato publicado en:

(http://www.mincomercio.gov.co/mincomexvbecontent/Documentos/mipymes/FoMi
pyme/20041/GUIA2004.DOC)
• Adjuntar los documentos anexos y presentarlos en el momento de la convocatoria
regional.
Los listados de propuestas recibidas, el listado de NO ELEGIBLES, la decisión final de

evaluación de las propuestas ELEGIBLES, estará a disposición de los interesados en
el sitio web del Fondo FOMIPYME en la página del Ministerio,
http://www.mincomercio.gov.co.
50
Algunos Proyectos Financiados
• Fortalecimiento de la competitividad de la agroindustria panelera de la región de

Gualivá (Cundinamarca), mejorando la calidad de la panela mediante la
implementación de buenas prácticas.
• Diseño de un proyecto de aplicación de PML bajo la metodología ECOPROFIT.
• Implementación de prácticas para el mejoramiento de la productividad de quesos
artesanales en Sapuyes, Tuquerres y Guachuca (Nariño).
• PML en entidades del sector salud en Bucaramanga, Piedecuesta y Floridablanca
Contactos
Ministerio de Comercio, Industria y Turismo

Calle 28 No. 13 A – 15 Bogotá
http://www.mincomercio.gov.co.
fomipyme@mincomercio.gov.co
Fondo Emprender del SENA
El Fondo Emprender SENA financia proyectos liderados por aprendices o

asociaciones de aprendices, practicantes universitarios o profesionales, para la
creación de nuevas empresas.
¿Qué se Financia?
• Capacitación especializada a través de cursos cortos correspondientes a la

empresa.
• Adquisición de maquinaria, equipos y software.
• Arrendamiento de oficinas o locales.
• Adecuación de infraestructura física.
• Inversiones en planta de producción.
• Salarios del personal.
• Capital de trabajo para materia prima.
• Las más bajas tasas de interés existentes en el mercado

• Amplios períodos de gracia
• Sin garantías reales.
• Plazo máximo: 5 años para cancelar el capital.
Requisitos
• Demostrar capacidades técnicas para sacar adelante el proyecto empresarial.

• Garantizar la creación de nuevos puestos de trabajo.
• Generar divisas por concepto de exportaciones.
• Tener una idea innovadora.
• Se exige como garantía a los emprendedores: demostrar conocimiento completo
de los detalles del proyecto y que tengan capacidad para desarrollarlo.
Procedimiento para Acceder a los Recursos
51
Presentar las propuestas al SENA, en el formulario correspondiente disponible en las
Oficinas de Desarrollo Empresarial del SENA en todo el país.
• Reciclaje y transformación de plástico en materia prima: Reciclaje y transformación

de desechos plásticos para la producción y comercialización de una materia prima
molida, aglutinada o pelletizada.
• Portafolio verde Diseño de soluciones y estrategias integrales sostenibles en torno
a las relaciones que se generan entre el medio ambiente y el comercio
internacional, a través de cuatro áreas de negocio: protocolos internacionales,
biocomercio, finanzas ambientales y sistemas orgánicos de producción
Contactos
Oficinas de Desarrollo Empresarial del SENA en todo el país.

www.sena.edu.co
www.sena.gov.co
emprendimiento@sena.edu.co
Financiera de Desarrollo Territorial
La Financiera de Desarrollo Territorial (FINDETER), creada por la Ley 57 de 1989, es

una sociedad por acciones, con domicilio principal en Bogotá. El objeto social de
FINDETER, consiste en la promoción del desarrollo regional y urbano, mediante la
financiación y la asesoría en lo referente a diseño, ejecución y administración de
proyectos o programas de inversión.
El 18 de Marzo de 2004 FINDETER, ACOPI y el Fondo Nacional de Regalías - FNR,

suscribieron un convenio de alianza Estratégica con el fin de incentivar la generación
de iniciativas de inversión relacionadas con el sector empresarial PYME
Para llevar a cabo ésta iniciativa, FINDETER pone a disposición de las

Microempresas, Pequeñas y Medianas Empresas, recursos de crédito por un valor
aproximado de $70,000 millones, con destino a la ejecución de sus proyectos en forma
oportuna y acordes con los objetivos de la línea.
¿Qué se Financia?
FINDETER podrá redescontar créditos a las entidades de derecho privado, para la

realización de los programas o proyectos de inversión y preinversión dentro de los
sectores:
• Salud
• Educación
• Servicios Públicos Domiciliarios
• Transporte
• Telecomunicaciones
• Turismo
• Medio Ambiente
• Infraestructura
• Capital de trabajo
• Desarrollo institucional
• Adquisición de bienes inmuebles y terreno
52
• Dotación mobiliaria y tecnológica
• Reconocimiento de gastos incurridos durante la ejecución del proyecto (gastos de
ingeniería, impuestos y gastos de escrituración por adquisición de predios,
impuestos y aranceles por adquisición de tecnología)
• Gestión empresarial de las microempresas, pequeñas y medianas empresas
MIPYMES.
¿Quiénes pueden Aplicar?
Para aplicar a un crédito, el prestatario debe ser:

• Medianas Empresas cuyos activos totales se encuentren entre cinco mil uno
(5.001) SMMLV y quince mil (15.000) SMMLV.
• Las Pequeñas Empresas cuyos activos totales se encuentren entre quinientos uno
(501) SMMLV y menos de cinco mil uno (5.001) SMMLV.
• Las microempresas cuyos activos totales tengan un valor inferior a quinientos uno
(501) SMMLV.
• Monto del Crédito hasta el 100% del costo total del proyecto
• Plazo Total: hasta 15 años
• Plazo de Amortización: hasta 15 años (cuando no hay período de gracia)
• Periodo de Gracia: a capital hasta 3 años
• Forma de Amortización: cuota fija, porcentual, gradual creciente o decreciente
• Margen de Redescuento: entre el 50% y el 100% del valor del crédito
• Tasa de Redescuento: anual (operaciones nuevas o desembolsadas con menos
de 90 días). Tasa de redescuento vigente.
• Tasa Final de Interés Anual: a convenir con el intermediario financiero
• Forma de pago de Intereses y Capital: mensual, bimestral, trimestral, semestral o
anual; anticipado o vencido.
Garantías
El FNG cuenta con la Garantía Global Automática, así:
• Tipo 1: Garantiza automáticamente créditos u operaciones de leasing destinados a

financiar capital de trabajo, sin consulta previa al FNG. El límite es para créditos
hasta de $245 millones. La cobertura es hasta del 50%.
• Tipo 2: Garantiza automáticamente créditos u operaciones de leasing destinado a
financiar inversión fija y capitalización empresarial sin consulta previa al FNG. El
límite es para créditos hasta de $490 millones. La cobertura es hasta del 60%.
Para ambos casos la comisión depende del porcentaje de cobertura que se tome y
el plazo de utilización de la garantía según lo estipulado por el FNG en cada caso.
Procedimiento para Acceder al Préstamo
Para acceder al préstamo, se debe tener la necesidad identificada, poseer la

capacidad de endeudamiento y realizar la solicitud formal con los requisitos planteados
anteriormente.
Tasas de Redescuento: Grupo III:
Vivienda de interés social y su entorno, deporte, recreación y cultura, centros de

comercialización, plantas de beneficio, ambiente, recuperación y renovación urbana y
53
equipamiento urbano, apoyo al saneamiento fiscal y reactivación empresarial y
saneamiento contable.
Plazos Grupo III

Hasta 5 años DTF +1.80 T.A.
Más de 5 y hasta 8 DTF +2.00 T.A.
años
Más de 8 y hasta 12 DTF +2.20 T.A.
años
Más de 12 años DTF +2.40 T.A.
Contactos
Findeter
Calle 103 No. 21-20 Bogotá, D.C.
Conmutador: 623 0311 - 623 03 88
www.findeter.gov.co
www.fng.co
www.acopi.org.co
BANCOLDEX:“Apoyo a la Productividad y Competitividad” - Programa

“Progresar”
El Gobierno Nacional presentó el programa “aProgresar”, mediante el cual crea un

cupo especial de crédito por 1,5 billones de pesos para apoyo a la productividad y
competitividad de las micro, pequeñas y medianas empresas (Mipymes).
La línea de crédito permite financiar, en moneda legal y en dólares, bajo el mecanismo

de redescuento y operaciones de leasing, los proyectos de inversión derivados del
plan de acción que el empresario defina.
¿Qué se Financia?
Con la línea se busca: abrir posibilidades amplias de acceso de las Mipymes al

financiamiento intermediado, para sus tareas de transformación productiva dentro de
la agenda de competitividad nacional que exige el proceso de internacionalización.
Los recursos de crédito otorgados pueden destinarse a financiar las inversiones en

activos fijos y diferidos, requeridos en actividades como modernización y ampliación
de la capacidad productiva, desarrollo, adquisición y transferencia de tecnología;
aumento del valor agregado en productos, plan de expansión internacional y
programas para el control y mejoramiento del impacto ambiental.
Entre tanto aspectos como la formación del recurso humano, gestión gerencial,
desarrollo de indicadores de gestión y procesos de certificación, se financian sólo
cuando el plan de acción los requiera como inversiones complementarias a las
anteriores.
Se tiene un cupo total: Hasta un billón quinientos mil millones de pesos o su
equivalente en dólares.
¿Quiénes Pueden Aplicar?
Las personas naturales o jurídicas consideradas Mipymes, de los sectores industrial,

comercio y servicios, que cuenten con un plan de acción, y estén desarrollando o
inicien la implementación de un programa que mejore la productividad y competitividad
54
empresarial, ya sea por iniciativa propia o a través de entidades como: cámaras de
comercio, gremios o asociaciones, Colciencias, SENA, Proexport, Fomipyme,
programas de los Centros Regionales de Productividad, entre otros.
Esta es la primera línea de Bancoldex exclusiva para las Mipymes, es decir que las
grandes empresas no tendrán acceso a ella.
• Monto máximo: por beneficiario es hasta del ciento por ciento del valor de la
inversión, financiable siempre y cuando el monto solicitado no supere los 3.000
millones de pesos o su equivalente en dólares.
• Plazo de crédito: para operaciones en moneda legal, de 18 meses y hasta 12
años, mientras que para las operaciones en dólares va de 18 meses y el máximo
estará sujeto a la disponibilidad de recursos.
• El período de gracia es de seis meses a capital, para operaciones con plazo hasta
tres años y para operaciones a un plazo mayor será de 18 meses e incluso se
podrá extender hasta 36 meses, previa aprobación de Bancoldex.
Plazos Tasas de Redescuento

hasta 1 año DTF (E.A.) + 1.50 (E.A.)
> 1 año y hasta 2 años DTF (E.A.) + 1.75 (E.A.)
> 2 años y hasta 3 años DTF (E.A.) + 2.00 (E.A.)
Contactos
Bancoldex
Departamento de Banca Empresarial
www.bancoldex.com
Banca.empresarial@Bancóldex.com
Tel 382-1515
Bogotá - Colombia
Línea de Crédito Ambiental
El Centro Nacional de Producción más Limpia y Tecnologías Ambientales

(CNPMLTA), junto con la secretaria de Estado Suizo para Asuntos Económicos
(SECO), crearon una línea de crédito denominada Línea Verde disponible a partir de
mayo de 2003.
El Fondo o línea de Crédito Verde, busca incrementar las inversiones en tecnologías

más limpias. Esto lo logra, por un lado, a través de la reducción en la demanda de
garantía colateral para el crédito, y por otro lado, a través de una condonación parcial
de la deuda, basada en la reducción del impacto ambiental resultante de la inversión
Esta línea de crédito, posee US $ 5 millones con los cuales otorgará créditos a tasas
de interés más bajas que las del mercado, adicionados al otorgamiento de garantías y
reembolsos parciales de la inversión. Esta línea, se destina a empresarios
colombianos, que en sus proyectos involucren cambios de tecnologías, producción
más limpia y reducción de impactos ambientales.
55
¿Qué se Financia?
La línea de crédito verde financia tecnología más limpia, sea tecnologías de fin de
tubo, PML o ecoeficiencia.
• El tamaño del crédito promedio es entre US $ 100.000 y US $ 1 millón. La suma

mínima es US $ 10.000.
• Período de pago máximo de 7 años.
• La tasa de interés máxima bajo el Fondo de Crédito Verde será de DTF + 5,6, 7 o
máximo 8 para un crédito en pesos colombianos y LIBOR + 5 o 6 para créditos en
dólares.
• Los intermediarios financieros son el Banco de Bogotá, Bancolombia y Confisura,
quienes tendrán libertad para fijar las condiciones del préstamo, tendiendo como
base los rangos mencionados anteriormente.
Garantías
• El Fondo de Crédito Verde garantiza un 50% del capital de préstamo bajo el

esquema de Crédito Verde a empresas con inadecuada garantía colateral.
• El máximo volumen de garantía será de US $ 500.000, mientras que la máxima
cantidad condonada será US $ 200.000.
• Máximo de acumulación con otros esquemas de garantía: 70%
• Si el cliente invierte el crédito en los aspectos aprobados por el CNPMLTA, la
garantía no tendrá costo. Si los recursos no son invertidos en los aspectos
aprobados por el CNPMLTA las garantías costarán tanto como aquellas dadas por
un Fondo Colombiano de Garantías para un crédito similar.
• Las garantías del Fondo de Crédito Verde pueden ser usadas únicamente en
combinación con el esquema de reembolso.
• Si un prestatario no califica para el reembolso después de la instalación, la
garantía permanece válida hasta el término de la duración.
Condonaciones
• Los prestatarios califican para una condonación de al menos el 20% del capital si
la instalación conduce a la reducción de los impactos negativos en el medio
ambiente, de acuerdo con los indicadores y medidas identificadas previamente por
el CNPML.
• El fondo condonará para las inversiones calificadas ya sea el 20% o el 40% del
capital:
⇒ 20% es pagado para mejoras ambientales en un rango de entre 20 y un
40%
⇒ 40% es pagado para mejoramientos mayores al 40%
⇒ Si el mejoramiento es de menos del 20% no se paga ningún reembolso
⇒ La máxima cantidad condonada es de US $ 200.000 por caso de
inversión, más el costo de la garantía pagada por el cliente.
• Basado en el reporte de seguimiento, el Fondo de Crédito Verde condonará al
prestatario, a través de un intermediario financiero, la respectiva cantidad.
• La condonación se usará directamente para amortización del crédito y así reducir
la deuda y los intereses de pago de la compañía.
56
• El CNPMLTA se encargará de supervisar y asesorar la parte técnica y de constatar
el cumplimiento por parte de las empresas de la reducción del impacto ambiental,
como base para los reembolsos.
Requisitos
Para aplicar a un Crédito Verde, el prestatario debe ser:

• Una compañía colombiana con el objetivo de invertir en tecnologías
ambientalmente sanas , pero con garantía colateral inadecuada para obtener un
préstamo
• Una compañía con menos de 500 empleados y menos de US $ 5.000.000 en
activos totales.
• Una compañía legalmente independiente de compañías internacionales. Es decir
que el capital colombiano no represente menos del 75%.
Para calificar para un Crédito Verde, un proyecto de inversión debe:

• Adquirir equipo o tecnología nueva, que busquen mejorar la ecoeficiencia.
Igualmente tecnologías de “final de tubo” (aquellas que limpian las emisiones
solamente, pero que no mejoran la ecoeficiencia del proceso).
• Realizar una asistencia en PML con el CNPMLTA y definir objetivos ambientales
específicos.
• Calificar para un préstamo bancario.
• Beneficiadero ecológico –Caficultor

• Implementación y montaje de un sistema de recuperación de cromo
• Adquisición de líneas de conducción de vapor, aerocondensador con sistema de
captación y conducción y dos digestores. - Procesamiento subproductos de res y
pollo
• Cambio de hornos de cúpula por hornos de inducción y cambio de combustible -
Fundición
• Reemplazo de la caldera por un calentador solar y una bomba de calor para suplir
los consumos de agua - Hoteleria
Contactos
Centro Nacional de Producción más Limpia y Tecnologías Ambientales (CNPMLTA)

Carrera 43 A # 19-124 Medellín
Tel: (57) 4 – 2322323 Fax: (57) 4 - 2629152
E-mail: correo@cnpml.org
www.creditoverde.org
Línea de Crédito Bancoldex - Colciencias
Las empresas y proyectos que se financien con recursos de esta línea, deben obtener
la aprobación del Incentivo a la Innovación Tecnológica por parte del Consejo del
Programa Nacional de Ciencia y Tecnología correspondiente. La evaluación de los
proyectos la realizan pares externos nacionales o extranjeros seleccionados por el
Programa, de acuerdo con su conocimiento y experiencia en el tema de que trata el
proyecto, y con absoluta confidencialidad.
57
El Consejo de cada Programa, decidirá el porcentaje de incentivo aprobado para el
prepago de cuotas, conforme al grado de innovación y desarrollo tecnológico que
tenga el proyecto, el tamaño de la empresa y el mercado atendido por la empresa
gracias al proyecto.
Simultáneamente a la evaluación tecnológica, la empresa que solicite un crédito de

reembolso obligatorio debe gestionar la solicitud de financiación a través de un
intermediario financiero que tenga cupo de redescuento con BANCOLDEX. Si la
empresa es MIPYME y requiere garantías adicionales para cubrir el crédito, puede
solicitar el Certificado de Garantía expedido por el Fondo Nacional de Garantías -
FNG.
El Fondo Nacional de Garantías – FNG emite el “Certificado de Garantía a Proyectos

de Innovación y Desarrollo Tecnológico” para MIPYMES, con una cobertura hasta por
el 80% del valor del crédito, para respaldar proyectos que se hayan presentado a
través de la línea de financiación BANCOLDEX-COLCIENCIAS.
La garantía será otorgada previo estudio y aprobación de la solicitud por parte del
FNG.
Una vez aprobado el proyecto, el proceso del desembolso se efectuará siguiendo los
procedimientos definidos en la entidad financiera. BANCOLDEX redescontará, de
acuerdo con su disponibilidad de tesorería, en forma inmediata y le bastará la
aprobación que haya efectuado el establecimiento de crédito.
¿Qué se Financia?
Proyectos de innovación y desarrollo tecnológico, con crédito de lago plazo, a

empresas y entidades radicadas en el país, a fin de fortalecer la competitividad de los
productos y servicios en el mercado mundial.
¿Quiénes Pueden Aplicar?
Empresas de todos los sectores productivos y de servicios de cualquier tamaño, que

ejecuten proyectos de innovación y desarrollo tecnológico y obtengan el Incentivo a la
Innovación Tecnológica, otorgado por COLCIENCIAS.
A los proyectos aprobados técnicamente por COLCIENCIAS y financieramente por el

intermediario financiero, se reconoce el INCENTIVO A LA INNOVACIÓN
TECNOLÓGICA, el cual consiste en el prepago de las primeras cuotas de capital
hasta el equivalente a un porcentaje del crédito redescontado por esta Línea,
establecido de la siguiente manera:
• 50% del crédito redescontado por esta Línea para empresas micro, pequeñas o
medianas con proyectos de muy significativo esfuerzo en innovación y desarrollo
tecnológico y con posibilidades de exportación.
• 40% del crédito redescontado por esta Línea para empresas, micro, pequeñas o
medianas con proyectos de muy significativo esfuerzo en innovación y desarrollo
tecnológico orientados a satisfacer la demanda del mercado nacional.
• 30% del crédito redescontado por esta Línea para empresas grandes con
proyectos de muy significativo esfuerzo en innovación y desarrollo tecnológico
orientados a satisfacer la demanda del mercado nacional e internacional.
58
• 25% del crédito redescontado por esta Línea para empresas de todos los tamaños
con proyectos de importante esfuerzo en innovación y desarrollo tecnológico.
Proyectos Financiables
Con recursos de esta Línea de Crédito se pueden financiar los siguientes tipos de
proyectos empresariales:
• PROYECTOS DE INVESTIGACIÓN, INNOVACIÓN Y DESARROLLO

TECNOLÓGICO: Proyectos orientados a mejorar la competitividad, la
productividad y la rentabilidad de la empresa mediante investigación, desarrollo y
adaptación de productos y procesos para satisfacer necesidades y oportunidades
de mercado.
• PROYECTOS DE GESTIÓN Y MODERNIZACIÓN EMPRESARIAL Y DE
FORTALECIMIENTO DE LA CAPACIDAD TECNOLOGICA DE LA EMPRESA:
Proyectos que buscan reforzar la capacidad organizacional de la empresa para
generar y utilizar innovaciones tecnológicas mediante implantación de nuevas
tecnologías gerenciales o estrategias de mejoramiento continuo, reingeniería de
procesos y del trabajo y aseguramiento y certificación de calidad, o el
establecimiento de núcleos de innovación, desarrollo o investigación.
• PROYECTOS DE DESARROLLO DE PRODUCTOS, PROCESO Y SERVICIOS
CON BASE EN TECNOLOGIAS ETI. Proyectos de innovación orientados a
desarrollar productos, procesos y servicios integrando tecnologías de electrónica,
telecomunicaciones e informática (ETI).
• PROYECTOS DE CAPACITACIÓN AVANZADA EN NUEVAS TECNOLOGÍAS:
Proyectos que respondan a estrategias empresariales de mejoramiento de su nivel
competitivo, mediante la formación, capacitación y actualización de recursos
humanos en el dominio de nuevas tecnologías y en gestión tecnológica, útiles para
la realización de actividades de investigación y desarrollo y la transferencia de
tecnología.
• PROYECTOS DE USO RACIONAL Y EFICIENTE DE ENERGÍA. Proyectos de
innovación orientados a desarrollar y adaptar tecnologías que permitan utilizar de
forma más eficiente las fuentes de energía convencionales y no convencionales.
Monto Financiable
Hasta el 80% del valor total del proyecto con recursos de esta Línea de Crédito, sin
superar el equivalente a 10.000 salarios mínimos legales mensuales. El restante 20%
es un aporte de contrapartida de la empresa en especie o en dinero. El crédito se
otorga en pesos colombianos o en dólares de los Estados Unidos de América.
Requisitos
• El proyecto debe contener aportes de investigación, innovación y desarrollo

tecnológico, así como un esfuerzo organizado y documentado de una empresa
perteneciente a un sector productivo.
• El proyecto debe ser formulado según los criterios de formulación de proyectos.
Para ello puede adaptar la Guía para la Formulación de Proyectos de
Investigación, Innovación y Desarrollo Tecnológico en los Sectores Productivos y
de Servicios
La presentación de proyectos puede realizarse en cualquier momento del año en las

oficinas de los Programas Nacionales de Ciencia y Tecnología.
59
Para información adicional puede consultar los documentos Información Básica sobre
Financiación de Proyectos de Innovación y Desarrollo Tecnológico en los Sectores
Productivos o la guía para la ejecución financiera de proyectos en Colciencias.
Contactos
FONDO NACIONAL DE GARANTÍAS S.A. Colciencias, Subdirección de Programas de

Innovación y Desarrollo Empresarial.
PBX 6258480 Ext: 2320, 2336, 2347, 2324, 2325, 2259, 2260, 2266. Fax 6251788.
Dirección: Transversal 9 A Bis No. 132 - 28. Bogotá D.C.
http://www.fng.gov.co, en la opción “Garantías Empresariales” de la página principal
del Fondo Nacional de Garantías.
60

Tecnologias Limpias

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Tecnologias Limpias

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

TECNOLOGÍAS MÁS LIMPIAS PARA LAS EMPRESAS DEL

SECTOR DE FUNDICIÓN EN EL DEPARTAMENTO DEL

ORGANIZACIÓN PARA EL DESEMPEÑO EMPRESARIAL SOSTENIBLE

CONTRATO DE SERVICIOS DE CONSULTORIA ODES-CRA

2. VALORACIÓN ECONÓMICA DE LAS ALTERNATIVAS TECNOLÓGICAS..... 25

El desarrollo de este documento constituye la tercera etapa del proyecto “Diseño de un

La implementación de tecnologías más limpias en las empresas significa innovaciones

Determinar y evaluar las alternativas de mejoramiento de tecnologías y procedimientos

1. Identificar las tecnologías de producción más limpia aplicables al sector de

La elaboración de este estudio de prefactibilidad es el resultado del trabajo en equipo

Estructura del Informe

La implementación de tecnologías más limpias requiere de una capacidad técnica y

Para la financiación de inversiones en tecnología más limpia se encuentran las líneas

La estructura de presentación de estas tecnologías más limpias incluye el objeto de su

1.1. Tecnología 1: Sistema de Cargado Mecánico a los Hornos de

Esta tecnología consiste en la utilización de un sistema mecánico de cargado para las

La implementación de un sistema de cargado mecánico para los hornos de fundición

Adicionalmente, gracias al flujo uniforme de entrada de materias primas que el sistema

El sistema de carga mecánico consta principalmente de un cargador de cangilones,

Figura 1. Sistema de Cargado Mecánico

Figura 2. Cargador de Cangilones Transportable de Accionamiento Eléctrico

Los principales beneficios de la adopción de esta tecnología son:

Problemáticas y Fallas Operativas a las que Responde

Las fallas operativas y problemáticas identificadas en las empresas de fundición del

Características Técnicas y Proveedores Potenciales

Figura 3. Motor Eléctrico Cotizado para el Sistema de Cargado Mecánico

1.2. Tecnología 2: Aplicación de un Sistema Combinado para la

Este sistema tecnológico involucra dos aspectos fundamentales: el primero de ellos es

La implementación de un sistema de gestión ambiental, el cual permita la correcta

El sistema combinado propuesto conlleva la generación de reportes o registros de

Figura 4. Despiezamiento de una Batería de Plomo

5. Las baterías ya escurridas en su totalidad deberán ser cortadas por el

Actualmente se esta desarrollando un estudio piloto, para la recuperación de los

Figura 5. Celda Electrolítica Estándar

A continuación se enumeran las etapas más importantes de un proceso global de la

1. Separación de los compuestos de plomo presentes en la batería: las piezas

En la Tabla 1 se muestran las características más importantes de los diferentes

Tabla 1. Características de los Procesos de Recuperación de Plomo de Baterías

Proceso Ventajas Desventajas

Las ganancias más importantes al aplicar un sistema combinado para la reducción y

• Incrementos en la eficiencia (99%) de recuperación del plomo de las baterías

Fallas Operativas y Problemáticas a las que Responde

Las fallas operativas y problemáticas identificadas en las empresas de fundición del

1.3. Tecnología 3: Uso de un Horno de Inducción

La aplicación de esta tecnología consiste en la utilización de hornos de inducción para

La utilización de un horno de inducción para la fundición de metales se justifica en

Figura 8. Retiro de Material Fundido de un Horno de Inducción

Fallas Operativas y Problemáticas a las que Responde

Las fallas operativas y problemáticas identificadas en las empresas de fundición del

Inductotherm Group Brasil Ltda, Sistemas inductivos de potencia para hornos de

1.4. Tecnología 4: Tapa Móvil y Encerramiento para el Horno de Solera

Esta tecnología consiste en la adaptación una tapa móvil y un sistema de

Se propone esta tecnología principalmente para la captación efectiva de emisiones

• Es un sistema de bajo costo ($10´000.000), fácil operación y muy poco

Aunque por sí solo no controla los flujos de contaminación que se producen en el

Figura 9. Tapa Móvil para el Horno de Solera

Fallas Operativas y Problemáticas a las que Responde

Las fallas operativas y problemáticas identificadas en las empresas de fundición del

El sistema de ciclón y lavado de gases de chimenea no es en sí una tecnología más

El objeto principal de este sistema es la disminución de las emisiones contaminantes y

Figura 10. Exterior e Interior de un Ciclón

Figura 11. Sistema de Lavado de Gases de Chimenea

Fallas Operativas y Problemáticas a las que Responde