Está en la página 1de 25

MECANIZADO BÁSICO

febrero 17, 2014UncategorizedTEORÍA


* Índice:

1.- Mecanizado manual y mediante herramientas eléctricas.

2.- Tipos de mecanizado.

3.- Corte

3.1.- Tipos y medios de corte.

3.2.- Corte por arranque de viruta.

3.3.- Corte por desbastado.

4.- Limado.

4.1.- Limas, tipos.

4.2.- Procesos de limado.

5.- Bruñido.

6.- Taladrado.

7.- Torneado.

8.- Roscado.

8.1.- Tipos de rosca.

8.2.- Procedimiento de roscado.

1.- MECANIZADO MANUAL Y MEDIANTE HERRAMIENTAS ELÉCTRICAS:


– El mecanizado manual es aquel proceso en el cual con la ayuda de una herramienta manual se consigue
realizar piezas y determinadas operaciones con ellas.

– Para ello se utilizan procesos y herramientas como el serrado, limado, burilado,cincelado, roscado,etc.

– Con este proceso se consigue una mayor calidad de acabado de las piezas y un menor consumo de
materiales.

– Este proceso permite obtener piezas mediante deformación( realizado principalmente a base de forjado
con martillo), y mediante el arranque de viruta ( limado,roscado,serrado…).

– El mecanizado con herramientas eléctricas es aquel en el cual con la ayuda de una máquina se consigue
realizar piezas y diversas operaciones con ellas.

– Estos tienen la función de hacer trabajos sustitutivos de las herramientas manuales en las operaciones de
dar forma a los materiales.

– Se clasifican en 2 grupos:

* Máquinas herramientas que trabajan por arranque de material:

– Cizalla.

– Tijera.

– Guillotina.

– Tornos.

– Fresadoras.

– Taladros.

– Roscadoras.

– Cepilladoras, limadoras y mortajas.

– Máquinas de serrar y tronzadoras.

– Pulidoras, esmeriladoras y rebarbadoras.

* Máquinas herramientas que trabajan por deformación:

– Prensas mecánicas, hidráulicas y neumáticas.

– Máquinas para forjar.

– Máquinas para el trabajo de chapas y bandas.

– Máquinas para el trabajo de barras y perfiles.


– Máquinas para el trabajo de tubos.

– Máquinas para el trabajo del alambre.

– Máquinas para fabricar bulones, tornillos, tuercas y remaches.

2.- TIPOS DE MECANIZADO:

– Mecanizado por arranque de viruta:

* Proceso por el cual el material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a viruta.

* La herramienta generalmente consta de uno o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en
cada pasada.

* En el mecanizado por arranque de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con
poca precisión) o de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión, para dejar terminada
la pieza).

* Sin embargo, tiene una limitación física,es decir, no se puede eliminar todo el poco material que se quiera
porque llega un momento en que el esfuerzo para apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la
herramienta no penetra y no se llega a extraer viruta.

– Mecanizado por abrasión:

* Proceso por el cual se elimina el material desgastando la pieza en pequeñas cantidades, desprendiendo
partículas de material, en muchos casos, incandescente.

* Este proceso se realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva. Para ello la
muela está formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un aglutinante, que
elimina material rayando la superficie de la pieza.

* La precisión que se puede obtener por abrasión y el acabado superficial son muy grandes pero los tiempos
productivos también son muy prolongados.

– Mecanizado sin arranque de viruta:

* Proceso por el cual se remueve el exceso de un material mediante diversas técnicas que incluyen energía
mecánica, térmica, eléctrica o química.

* En este proceso se realizan las operaciones de forjado, laminado ( frío y caliente), estirado, sinterizado,
estampado ( caliente y frío), trefilado, fundición, extrusión, embutición, etc.

3.- CORTE:

– Proceso por el cual una cuña con dos superficies planas delimitan un ángulo diedro. La arista común es
la arista de corte principal o filo. Es la línea donde se produce el corte principal de la pieza en cuanto hay un
avance longitudinal, es decir frontal a la pieza.

– La superficie de incidencia principal es la cara de la cuña que queda frente a la superficie trabajada de la
pieza en corte frontal. La superficie de desprendimiento o de ataque es la otra cara de la cuña, por donde la
viruta que se forma al producirse el corte se desprende de la pieza. Generalmente la viruta desliza por esta
superficie antes de desprenderse.

– Cuando se produce un avance transversal el contacto se genera en el lateral de la pieza de corte con lo que
tenemos la arista de corte secundaria o contrafilo.

– La geometría de las herramientas de corte se puede describir por medio de diferentes ángulos: Si
consideramos la normal y la tangente a la pieza obtenemos un ángulo recto. Dentro de este ángulo esta
herramienta.

– El ángulo de la cuña ,herramienta , recibe el nombre de ángulo de filo o de hoja, y se denota por β. El
ángulo que queda entre la superficie de incidencia principal y la tangente a la pieza recibe el nombre de
ángulo de incidencia y se denota por α. Y el ángulo de queda entre la superficie de desprendimiento recibe el
nombre de ángulo de desprendimiento o de ataque y se denota por γ.

– La herramienta debe elegirse de acuerdo con el material a mecanizar, con una geometría de corte específico
que forme una cuña de corte apropiada. Esto asegura, junto con la correcta velocidad de corte el flujo óptimo
de viruta y por lo tanto el mecanizado rentable de la pieza de trabajo con la calidad óptima, o requerida, de la
superficie.

3.1.- TIPOS Y MEDIOS DE CORTE:

* TALADRADORA;

– Es una máquina-herramienta donde el movimiento


de corte, que es circular, corresponde a la herramienta
(broca).

– El movimiento de avance, que es rectilíneo, también


corresponde a la herramienta.

– La pieza, se mantiene en reposo sobre la mesa de la


taladradora.

– Esta máquina es adecuada para efectuar agujeros


(taladros) cilíndricos en piezas macizas o agrandar agujeros
ya existentes, obtenidos bien por taladrados anteriores o por
otros procedimientos (forja, fundición, etc.).
* TORNO PARALELO;

– Es una máquina-herramienta donde el


movimiento de corte, que es circular,
corresponde a la pieza.

– La herramienta (cuchilla), que posee el


movimiento de avance, se desplaza, siguiendo
una trayectoria que va generando la superficie
de la pieza, lo que le permite obtener piezas de
revolución, como:

– Cilindros
– Conos
– Esferas
– Roscas

* FRESADORA;
– Es una máquina-herramienta donde el movimiento de corte, que es circular,
corresponde a la herramienta (fresa).

– La pieza, que posee el movimiento de avance, se puede desplazar en varios sentidos,


siguiendo diversas trayectorias, lo que le permite obtener piezas de las más variadas formas
geométricas, como:

– Piezas poliprismáticas
– Piezas ranuradas y taladradas
– Engranajes
– Levas helicoidales y espiroidales

* RECTIFICADORA UNIVERSAL;

– Es una máquina-herramienta donde el


movimiento de corte, que es circular, corresponde a la
herramienta (muela abrasiva).

– La pieza, que también está animada de un


movimiento de rotación, posee el movimiento de
avance y se desplaza siguiendo una trayectoria que le
permite acabar piezas de revolución.

– Es una máquina-herramienta indicada para


eliminar por abrasión pequeños espesores de
material en aquellas piezas previamente mecanizadas
en otras máquinas-herramientas y que tienen unas
características de dureza, dimensiones o estado superficial, que no es posible terminar por arranque de viruta
con herramientas de corte.

3.2.- CORTE POR ARRANQUE DE VIRUTA:


– Proceso donde las piezas se separan por el surco creado por la herramienta de corte, la separación se
hace al eliminar el material en forma de pequeñas partículas llamadas virutas. Las sierras de corte tienen un
diseño especial para favorecer el arranque de esta viruta.

– Esto se hace para conseguir una pieza o darle un acabado específico.

* Tipos:

-TORNO; aparato para dar forma a una pieza de metal, madera u otro material haciéndola girar con rapidez
contra un dispositivo de corte que permanece fijo. Puede dar forma, taladrar,pulir y realizar otras
operaciones.

– La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje
de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z;sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en
dirección radial a la pieza que se tornea,y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar,
para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la
herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se
desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.

– FRESADO; el corte de material es el resultado de la rotación de la herramienta que produce el corte, y


del desplazamiento de la pieza siguiendo los ejes X e Y para crear el movimiento de avance. La fresadora
convencional se dedicada al mecanizado de piezas prismáticas porque la forma geométrica que produce
generalmente es un plano. Se puede también realizar agujeros si se utiliza como un taladro.

– BROCHADO; la herramienta que se utiliza en una brochadura se llama una brocha. El movimiento de
corte está combinado con el de avance. Se utiliza principalmente para poder mecanizar ranuras de
posición para chavetero en las poleas y engranajes. Pero se puede también mecanizar agujeros cuadrados a
partir de un agujero circular. La brocha es una herramienta muy cara, delicada y que puede ser débil.
– Algunas pueden medir cuatro metros de longitud para un diámetro mínimo de 10mm entre cada paso.
En una brocha, no se puede arreglar la profundidad de paso entre cada diente.

3.3.- CORTE POR DESBASTADO:

– Proceso en el cual se arranca un volumen de metal tan eficientemente como sea posible y dar a la pieza una
forma determinada o para eliminar restos de viruta,etc.

– Esto se puede realizar mediante radiales, amoladoras de desbaste, piedras esmériles, limas,etc.

4. -LIMADO:

– Proceso que tiene como objetivo eliminar material sobrante de una pieza metálica, desbastando o
arrancando pequeñas virutas con ayuda de una lima, hasta dejar una forma adecuada a lo que se
necesita.

– Consiste en trabajar caras planas o curvas por medio de las limas hasta conseguir dejar las caras
planas, paralelas y a escuadra con las medidas indicadas y el grado de acabado establecido en los planos de
las piezas.

– Esta operación se realiza con la herramienta denominada lima.


4.1.- LIMA Y TIPOS DE LIMAS:

– Herramienta fabricada en acero templado, lo que le da una gran dureza, a la misma


vez que cierta fragilidad.

– Las partes que forma una lima son:

· Cabeza.

· Cuerpo.

· Talón.

· Cola o espiga: que se introduce a presión dentro de un mango de plástico o madera


para facilitar la sujeción.

· Mango.
– Clasificación de las limas :

· Planas: para trabajos sobre superficies planas.

· Cuadradas: para superficies planas, interiores y exteriores y sobre superficies con


perfiles a 90º.

· Cuchillo: par el acabado de esquinas y ángulos menores de 60º.


· Redonda: para superficies redondas y cóncavas.

· Media cuña: para superficies planas y cóncavas.

· De relojero o de cola de ratón: son limas de distintas formas y de tamaño muy


pequeño que se utilizan para conseguir buenos acabados.
– Clasificación de las limas según su picado:

* Por el grado de corte;

· Bastas: tienen los dientes muy espaciados y son adecuadas cuando se tiene que
cortar gran cantidad de material (tiene de 8 a 10 dientes/cm2).

· Semifinas: con el espaciado medio entre dientes para una eliminación mediana ( de 12 a 18 dientes/cm2).

· Finas: con espacios reducidos entre dientes para un acabado fino (tiene de 20 a 30 dientes/cm2).

* De picado doble o sencillo ;

· Picado sencillo: disponen de tallas paralelas con respecto a uno de los bordes con
inclinación de 60º a 75º. Están indicadas para el limado de materiales blandos.

· Picado doble: disponen de dos tallas, una situada con una inclinación de 40º a 45º
con respecto a uno de los bordes, y la otra con una inclinación de 70º a 80º con
respecto al borde opuesto de tal forma que ambas tallas quedan cruzadas
transversalmente. Este tipo de limas están indicadas especialmente para el limado
de metales duros.

4.2.- PROCESOS DE LIMADO:

– El limado es una operación que sólo se llega a dominar mediante la práctica de un ejercicio continuado.

– El tronco puede moverse ligeramente, al movimiento de vaivén de la lima, en los trabajos de desbaste, más,
por el contrario, en los trabajos de afinado o en los que se realizan con limas pequeñas, el tronco debe
permanecer inmóvil. La lima se agarra con la mano derecha, haciendo que el mango se apoye en el centro de
la mano, el dedo pulgar se sitúa por encima y los otros dedos rodean al mango por debajo. La mano izquierda
se apoya en el extremo de la lima. Pero hay que tener en cuenta que la presión ejercida por los brazos será
menor al aumentar el brazo de palanca, para evitar el balanceo y que la superficie de la pieza quede convexa.

* LIMADO DE SUPERFICIES;

– SUPERFICIES PLANAS:

– Es preciso trabajar cruzando los trazos o ralladuras, impresas por los dientes de la lima. Así se
consigue limar dos veces por la parte central de la superficie y una
sola vez por las esquinas. Además, para la planitud de una superficie se recomienda utilizar la cara convexa o
abombada de la lima.

– SUPERFICIES CÓNCAVAS:
– Para limar superficies cóncavas, es necesario elegir la lima de mediacaña, logrando que su cara
redondeada se adapte, lo más posible, a la superficie interior a limar.
– SUPERFICIES CONVEXAS:
– Las caras redondeadas se liman siguiendo el trazado, perpendicularmente a la pieza. Para obtener la cara
alisada y su forma, se describen movimientos circulares con la lima plana fina.

5.- BRUÑIDO:

– Proceso mediante el cual un accesorio de corte, alojado en la herramienta de bruñido rota sobre la
superficie sobre la que vamos a trabajar, a velocidades relativamene bajas y a presiones de contacto
comparables al rectificado.

– Este proceso es llevado a cabo por una o más piedras de bruñido que giran horizontalmene mediante
un movimiento helicoidal dentro de la pieza a trabajar.
– El proceso se basa principalmente en el acabado de orificios después de perforar, escariar… aunque no
es necesario que todos los orificios sean mecanizados antes del bruñido, muchos componentes de carburo de
tungsteno y cerámico son bruñidos directamente desde su estado sinterizado y los tubos de acero se bruñen a
menudo tal y como se reciben de la planta.

– Un requisito del proceso es que ya sea la herramienta de bruñido o la pieza como la que vamos a
trabajar ha de estar en un estado flotante alineado con el eje axial. De otra manera la concentricidad no
podrá ser generada por el bruñido aunque estas condiciones se mantengan en el orificio que ha sido
correctamente posicionado por el proceso de mecanización anterior. Por este motivo, el bruñido se hace
normalmente en etapas primarias de la fabricación del producto para producir una ubicación de
referencia para posteriores fases de mecanizado.

– Las piedras de bruñido están fabricadas con un abrasivo desde óxido de aluminio o carburo de silicio
con diferentes granos, el cual se mezcla con un agente de unión para después ser moldeado con la
medida necesaria. Si cambiamos el tamaño del grano y la dureza del agente de unión produce una amplia
gama de piedras que serán untilizadas en el proceso de bruñido.

6.- TALADRADO:

– Proceso que realiza un corte mediante una broca al hacerla girar, arrancando viruta y realizando un
orifico ciego, pasante, cónico,de distintos diámetros. La herramienta empleada es la broca y la máquina que
la hace girar es una taladradora.

– Para taladrar primeramente debemos realizar un graneteado para que la broca esté centrada durante
el corte y no cabecee. Importante es el lubricar con taladrina la broca durante el corte para al menos
prolongar su eficacia.

– La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un
torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.
* BROCA;

– Herramienta de corte que tiene generalmente dos filos y está hecha de acero rápido (metales). Forma un
cilindro que tiene dos hélices practicadas en este terminando en sus filos. Generalmente los filos y hélices van
en sentido a derechas (aunque también hay brocas a izquierdas).

– La sujección a la taladradora se hace a través de su mango o cola si es cilíndrico se puede agarrar con
un cabezal portabrocas.

– Si es cónica se emplea para su sujección un cono morse al cual se adapta (hay que asegurarlo encajando
bien la broca en el hueco).
7.- TORNEADO:

– Proceso de mecanizado realizado con un torno (maquina-herramienta para tornear) en el cual la pieza o
barra gira y mediante herramientas acopladas se pueden realizar distintas operaciones de mecanizado,
tales como, cilindrado sobre el eje o interiores, roscados, agujeros, ranuras o distintas formas.

– Para efectuar el torneado los tornos disponen de portaherramientas adecuados para fijar las herramientas
adecuadamente, que permiten realizar las operaciones de torneado que cada pieza requiera, como los porta-
brocas, para la realización de agujeros mediante brocas, o las torretas para la fijación de las
herramienta es de acero rápido, o plaquita de metal duro.
8.- ROSCADO:

– Consiste en tallar una rosca sobre la superficie de un cilindro (tornillo) o las paredes interiores de un
taladro (tuerca).

– Una rosca es una configuración de trayectoria helicoidal elaborada en un cuerpo de revolución,


generalmente cilíndrico.
– Su uso se basa como elementos de fijación o sujección de uniones amovibles (tornillos,tuercas,varillas
roscadas,tirafondos,espárragos,etc) y como sistemas transformadores de movimiento.

– Dependiendo de si la ejecución de la rosca es en la parte interior o exterior de la superficie de la pieza,se


obtienen roscas interiores (tuercas) o exteriores (tornillos).

8.1.- TIPOS DE ROSCA:

* Según su finalidad:

– Elementos de sujección

– Juntas herméticas

– Para producción de movimientos de avance

* Por el número de hilos o filetes:

– De una entrada

– De varias entradas

* Por su posición:

– Exteriores (tornillos)

– Interiores (tuercas)
* Por su sentido:

– Rosca a derecha

– Rosca a izquierda

* Por la forma del filete o perfil de rosca:

– Rosca redonda; presenta buenas condiciones mecánicas. Se utiliza en uniones de poca precisión sometidas
a grandes esfuerzos y donde suelen ser frecuentes las oxidaciones.
– Rosca diente de sierra; son capaces de soportar grandes presiones unilaterales,siendo muy resistentes a
esfuerzos axiales en el sentido de avance.

– Rosca trapecial o cuadrada; se utilizan para transmitir fuerzas y movimientos o para transformar un
movimiento circular en otro rectilíneo.
– Rosca triangular; sirven para lograr un efecto de cuña, logrando una gran resistencia al deslizamiento entre
filetes del tornillo y tuerca. Se utilizan en tuberías de conducto de fluidos.

* Entre los tipos de roscas triangulares más importantes se encuentra la rosca Métrica,Whithworth y
Sellers.

* Características de las roscas;

– Paso: Es la distancia que hay entre dos filetes consecutivos. Los pasos de rosca están normalizados de
acuerdo al sistema de rosca que se aplique.

– Diámetro exterior de la rosca: Es el diámetro exterior del tornillo. También están normalizados de
acuerdo al sistema de rosca que se utilice.

– Diámetro interior o de fondo: Diámetro menor de la rosca.


– Diámetro de flanco o medio: Es la superficie del filete que une la cresta con la raíz.

– Ángulo de la hélice de la rosca: Es roscar a derechas, cuando para introducir el tornillo giramos en sentido
horario y rosca a izquierdas cuando giramos el tonillo en sentido anti horario.

8.2.- PROCEDIMIENTOS DE ROSCADO:

* ROSCADO A MANO DE UN TORNILLO O ESPÁRRAGO;

– Este proceso se realiza por medio de una terraja, que consiste en una tuerca fabricada con aceros de alta
calidad (rápidos y templados), que dispone de ranuras longitudinales de sección circular que conforman las
aristas de corte y determinan las caras de desprendimiento facilitando la salida de la viruta.

– Preparación de la pieza:

* Para facilitar la entrada de la terraja conviene practicar un chaflán al extremo de la varilla.

– Ejecución del roscado:

1) Inmovilizar la varilla sobre un tornillo de banco.

2) Introducir la terraja en el portaterrajas.

3) Iniciar el roscado situando la terraja perpendicularmente a la varilla,girando el portaterrajas en


ciclos de media vuelta en sentido de avance y 1/4 de vuelta hacia atrás para cortar y eliminar la viruta
desprendida.

4) Debido al rozamiento producido en el corte,es necesario lubricar la zona de corte con aceite o
taladrina.

* ROSCADO DE TUERCAS;

– En este proceso se utilizan machos de roscar de acero al carbono y templados para darles mayor dureza, a
los cuales se les ha realizado tres o cuatro ranuras longitudinales que conforman las aristas de corte.

– Dentro de los machos de roscar hay tres tipos:


* De prerroscado
* De roscado medio
* De acabado

– Proceso de preparación:

1) Determinar el diámetro del taladro a realizar. Para roscas Métricas será de el diámetro de la broca
es igual al diámetro exterior o nominal restado al Paso, y para roscas Whithworth será de el diámetro
exterior o nominal restado a 1,28 multiplicado por el Paso.

2) Taladrar el diámetro correspondiente.

3) Realizar un avellanado a 120ºC para evitar las rebabas que se producen en el roscado y para facilitar
el centrado e inicio de la rosca.
– Ejecución del roscado:

1) Sujetar la pieza a roscar.

2) Introducir el macho a roscar de prerroscado con el giramachos. Para hacerlo adecuadamente,


giramos dos veces hacia delante y una hacia atrás (para desenganchar la viruta).

3) A continuación se pasa el segundo macho de roscar, el cual tiene un extremo menos cónico que el
anterior y los filetes de rosca más perfilados. Este desbasta la rosca.

4) Se introduce el tercer macho de roscar. Este pule y calibra la rosca.

5) Lubricar en todo el proceso con aceite o taladrina para facilitar el roscado y la eliminación de viruta
y obtener un buen acabado.

6) Limpiar los machos de roscar y engrasarlos para una mejor conservación.

* ROSCADO A MÁQUINA:

– FRESADORA;

.ROSCADO CON FRESA DE DISCO: la fresa se monta en un cabezal orientable que se inclina según el
ángulo de la hélice de la rosca. Especialmente indicado para obtener roscas de gran longitud.

.ROSCADO CON FRESA MADRE: el roscado se realiza en una sola vuelta de la pieza con ayuda de una
fresa de forma cuyos dientes reproducen los vanos entre los filetes de la rosca. Se utiliza para obtener roscas
interiores y exteriores de pequeña longitud situadas en los extremos de las piezas.

– TORNO;

* La operación de roscado en el torno consiste en dar a la pieza un movimiento de rotación respecto a su


eje, y a la herramienta un movimiento de traslación sincronizado con el de rotación y paralelo a la
generatriz de la rosca.

.ROSCADO CON MACHO: se dispone un macho de roscar en el contracabezal. Se utiliza para obtener
roscas interiores de pequeño diámetro.
.ROSCADO CON TERRAJA: se dispone una terraja de roscar en el contracabezal o fijada al carro
portaherramientas. Se utiliza para obener roscas exteriores de pequeño diámetro.

.ROSCADO CON TERRAJA DE PEINES: similar a la terraja pero con la particularidad de que al final de
la rosca, los peines se abren automáticamente para poder retroceder o retirar la pieza de una manera rápida.
En este caso la rosca se elabora de una sola pasada. Los peines pueden ser: radiales o tangenciales.

.ROSCADO CON CUCHILLA: en el portaherramientas se dispone una cuchilla cuyo perfil debe
corresponder con el perfil de la rosca a mecanizar, obteniendo esta después de varias pasadas de profundidad
creciente. Permite obtener roscas interiores y exteriores, cilíndricas y cónicas.
.ROSCADO CON RODILLOS DE LAMINACION: en este caso se dispone una terraja con rodillos de
laminación en el contracabezal, obteniendo la superficie roscada por deformación del material, es decir, sin
desprendimiento de viruta.

* LAMINACIÓN:

– Es un procedimiento de roscado sin arranque de viruta, en el que la formación de los filetes se logra
por deformación del material de la pieza. Se obtienen roscas más resistentes que las obtenidas por los
procedimientos de arranque de viruta, ya que las fibras del material toman la forma del filete.

LAMINADO DE ROSCAS POR RODILLOS: dos cilindros perfilados idénticos de ejes paralelos, que
giran a la misma velocidad e igual sentido, comprimen progresivamente la pieza a roscar, la cuál, gira entre
ellos sin avanzar. La fuerza de compresión necesaria para el laminado la proporciona una prensa hidráulica.

LAMINADO DE ROSCAS POR PEINES: la acción deformadora la realizan dos piezas prismáticas
fresadas y rectificadas, denominadas peines, uno fijo y otro móvil, entre los que gira la pieza a roscar.

– Para saber más:

→ http://http://www.dimf.upct.es/personal/EA_M/Principios%20de%20mecanizado.pdf

→ http://http://mecanizadobasico.blogspot.com.es/2011/04/taladrado-y-roscado_13.html

→ http://http://data5.blog.de/media/800/2979800_12b75be3f2_d.pdf

→ http://http://www.buenastareas.com/ensayos/Roscado-y-Fresado-Herramientas-y-
Procesos/1706447.html