INSTITUTO POLITÉCNICO

NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA
QUÍMICA E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

Diseño de Equipos Industriales

Diseño Termodinámico de Intercambiador de

Calor para el Sistema de Destilado 35° API –
Gasoil 28° API

Alumna

Peña Ramos Edith Rocío

Grupo:

3IM81

Profesor: Ing. Inocencio Castillo Terán

 Proyecto de Diseño de Equipos Industriales

Diseño Termodinámico de IC

Realice el diseño termodinámico del intercambiador de calor que resulte eficiente

y económico justificando las suposiciones que realice. Se permite una caída de
presión para ambas corrientes de 10 psi. Se enfriará Gasoil de 28°API de 500°F
a 300°F, cuyo flujo másico es 720000 lb/h, con un destilado de 35°API que
entrará a 190°F, y que saldrá a 290°F.

1. Determinación de propiedades.

Tomando en cuenta las siguientes condiciones conocidas:

Tabla 1: Condiciones de operación

Condición Gasoil 28°API Destilado 35°API

Temperatura inicial (1) 500 190

(°F)

Temperatura final (2) (°F) 300 290

Gasto masa (lb/h) 720000 -

Pop 680 psig 700 psig

Identificamos a los fluidos como caliente y frío:

Tabla 2: Identificación de cada fluido

Condición Gasoil 28°API Destilado 35°API

Tipo de fluido Caliente Frío

Las temperaturas del fluido caliente (AA) serán denotadas con mayúscula, y las
del fluido frío (D) con minúscula. La temperatura inicial lleva el subíndice 1, y la
temperatura final lleva el subíndice 2.

𝐓𝟏 = 𝟓𝟎𝟎℉

𝐓𝟐 = 𝟑𝟎𝟎℉

𝐭 𝟏 = 𝟏𝟗𝟎℉
 𝐭 𝟐 = 𝟐𝟗𝟎℉

Ahora calculamos las temperaturas medias de operación:

𝐭 𝟏 + 𝐭 𝟐 190℉ + 290℉
𝐭𝐦 = =
𝟐 2

𝐭 𝐦 = 𝟐𝟒𝟎℉

𝐓𝟏 + 𝐓𝟐 500℉ + 300℉
𝐓𝐦 = =
𝟐 2

𝐓𝐦 = 𝟒𝟎𝟎℉

Se sabe, entonces que las temperaturas medias son:

Tabla 3: Temperaturas medias de cada fluido

Condición Gasoil 28° API Destilado 35°API

Temperatura media (°F) 400 240

Además, a cada temperatura media respectiva a cada fluido se conocen las

siguientes propiedades:

Tabla 4: Propiedades a temperatura media

Propiedad Gasoil 28° API Destilado 35°API

Cp (BTU/lb·°F) 0.58 0.49

Gravedad especifica (S) 0.8871 0.8498

K (BTU/h·ft·°F) 0.067 0.077

μ (cp) 0.8 1.5

Rd (h·ft2·°F/BTU) 0.004 0.003

Es decir, las propiedades mostradas en la tabla están determinadas a la

temperatura media de cada fluido respectivo. Se debe tener presente cuál es el
fluido caliente y cuál es el fluido frío.

2. Balance de Materia y de Energía.

En primera instancia sólo conocemos el flujo másico del Gasoil, además de todas
las temperaturas inicial y final de cada fluido en el intercambiador de calor.

Entonces podemos conocer la carga térmica transferida, con las condiciones de

aquél fluido de cual tenemos toda su información, que en este caso es el Gasoil.
En la ecuación mostrada abajo se denota con subíndice C cada término, debido
a que corresponden en este caso al fluido caliente (AA). A la carga térmica no
se le pone subíndice, ya que esta cantidad implica a los fluidos (uno la cede y
otro la acepta, por conservación de energía). Entonces tenemos:

𝐥𝐛
𝐆𝐦𝐜 = 𝟕𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎
𝐡
BTU lb
𝐐 = 𝐂𝐩𝐜 ∙ 𝐆𝐦𝐜 (𝐓𝟏 − 𝐓𝟐 ) = (0.58 ) (720000 ) (500℉ − 300℉)
lb ∙ ℉ h
𝐁𝐓𝐔
𝐐 = 𝟖𝟑𝟓𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎
𝐡

Ahora podemos conocer el gasto masa del fluido frío (D), denotado con el
subíndice F de frío:

𝐐 = 𝐂𝐩𝐟 ∙ 𝐆𝐦𝐟 (𝐭 𝟐 − 𝐭 𝟏 )

BTU
𝐐 83520000
𝐆𝐦𝐟 = = h
𝐂𝐩𝐟 (𝐭 𝟐 − 𝐭 𝟏 ) (0.49 BTU ) (290℉ − 190℉)
lb ∙ ℉
𝐥𝐛
𝐆𝐦𝐟 = 𝟏𝟕𝟎𝟒𝟒𝟖𝟗. 𝟕𝟗𝟓𝟗
𝐡

De esta forma obtenemos el balance completo de materia y de energía.

3. Localización de los fluidos y elección del tipo de flujo.

Se sabe que las fracciones principales del petróleo son (en orden de separación):
los productos volátiles (gases licuados y gasolina natural), los aceites ligeros
(naftas, gasolinas, disolventes, combustibles para tractores, keroseno, petróleo
para alumbrado), los destilados o destilados medios (range oil, destilados para
calefacción, combustible Diesel, gasoil, combustibles para tractores, fuels oils
para uso doméstico, aceites para pulverizar, aceites para fumigar, straw oil, e
incluso aceite para absorción o wash oil), aceites lubricantes (aceites para
motores, máquinas, cilindros, ejes, engranajes, etc.), grasas y parafinas
(vaselinas, bases para ungüento, etc.), fuel oil y asfaltos, etc.

Si nos enfocamos en los destilados medios y en los aceites ligeros, nos

daremos cuenta de la presencia del gasoil. El gasoil es un destilado ligero. Hay
tres tipos de gasoil diferentes en el mercado, se diferencian por sus
características físicas y según el tipo de impuestos que se les aplica.
Tradicionalmente se denominan Gasoil A, B y C.
El gasoil A es el que se utiliza para la automoción y los barcos de recreo. De
los tres tipos de gasoil, es el gasoil más adaptado para los vehículos, ya que
está más refinado. Además, lleva aditivos ayudan al buen funcionamiento del
motor del vehículo y, al mismo tiempo, contamina menos. Este gasoil también
es el que tiene el tipo impositivo más elevado, lo que hace que sea más caro
que el resto. Para diferenciarlo de los otros, lleva un colorante amarillo claro. El
gasoil B es el que se utiliza para la maquinaria agrícola, motores fijos,
embarcaciones de pesca y pasajeros, y vehículos autorizados. Este tiene unas
características parecidas al gasoil A pero, al tener menos carga fiscal, están
prohibidos otros usos que no sean los suyos específicos. Para distinguirlo lleva
un colorante rojo. El gasoil C está diseñado para las calderas de calefacción,
tanto en el ámbito doméstico como en el profesional, o para equipos de
producción de calor. A diferencia de otros tipos de gasoil, este tiene un nivel
más elevado de parafinas y una mayor densidad, lo que lo hace ideal como
gasoil de calefacción, ya que estas parafinas son las que le dan un gran poder
calorífico. De los tres tipos de gasoil es el más económico, ya que su
tributación es inferior. Un destilado ligero tiene baja viscosidad, y un destilado
pesado tiene alta viscosidad. El destilado que se está empleando es algo más
pesado que el gasoil, por su viscosidad, a pesar que los dos tengan diferentes
° API, que indica que las dos sustancias son ligeras.

Ahora procedemos a ubicar cada fluido dentro de los tubos o del lado de la
envolvente. Para esto se debe tener en cuenta las siguientes consideraciones:

 Los factores a considerar, ordenados en prioridad descendente, son: flujo

másico, presión de operación, poder de corrosión, poder de ensuciamiento,
viscosidad, temperatura, toxicidad y caída de presión.
 En cuanto al flujo másico, se debe colocar por dentro de los tubos a aquél
fluido con mayor flujo. En este caso, el de mayor flujo es el destilado 35° API.
 En cuanto a la presión de operación, no se puede decidir, ya que no
conocemos la presión con la que se está trabajando con cada fluido.
 En cuanto al ensuciamiento, se puede saber que el destilado y el gasoil deben
tener poderes de ensuciamiento similares, por ser fracciones superiores de
petróleo. Esto se refleja, en parte, por el factor de obstrucción de cada uno,
que es ligeramente mayor el del gasoil que el del destilado. Esto también nos
sirve para darnos una idea de lo que sucede en cuanto a la corrosión.
Entonces, es recomendable que vaya por dentro el gasoil.
 En cuanto a la viscosidad, se debe saber que se obtienen mayores velocidades
y mayor transferencia de calor si se pone el fluido viscoso del lado de la
 envolvente o coraza. En este caso, el fluido de mayor viscosidad es el
destilado 35°API.
 En cuanto a la temperatura, se debe saber que existe un ahorro en aleaciones
especiales si se pone el fluido caliente por los tubos, y en este caso, nos
referimos al gasoil.
 En cuanto a la toxicidad, se debe colocar, por cuestiones de seguridad, al
fluido más tóxico de lado de los tubos. El destilado y el gasoil tienen un alto
contenido de aromáticos nafténicos, que son cancerígenos. Entonces, podría
decirse que los dos conllevan un riesgo.
 En este caso, para los dos fluidos se manejará una misma caída de presión
por lo que es indistinto, desde este punto visto, donde se coloque cada fluido.

QFC=CpGm ΔT

=(0.58)(720000)(500-300)

=83520000 BTU/h

𝑄𝐹𝐶
𝐺𝑚𝐹𝐹 =
𝐶𝑝 𝛥𝑇

(83520000)
𝐺𝑚𝐹𝐹 =
(0.49)(290 − 190)

=1704489.7959 lb/h

FACTORES LADO POR TUBOS LADO POR CORAZA JUSTIFICACIÓN

Gm Destilado 35°API Gasoil F > Gm

Pop Destilado 35° API Gasoil Pop > Gm

T Gasoil Destilado 35°API T mayor

Corrosión Gasoil Destilado 35 º API Corrosión mayor

Rd Gasoil Destilado 35 º API Incrustación mayor.

 Gasoil Agua de pozo Viscosidad mayor.

ΔP No aplica No aplica No aplica.

Toxicidad Gasoil Destilado 35°API Toxicidad mayor.

Entonces se concluye que la ubicación de los fluidos será la siguiente:

Tabla 6: Localización de los fluidos

Lado de tubos Lado de coraza

Gasoil 28°API Destilado 35°API

Entonces el fluido a calentar es el destilado (fluido frío) y el fluido a enfriar es el

gasoil (fluido caliente, en este caso).

Se elige como tipo de flujo en el intercambiador de calor el flujo a

contracorriente. Esto es preferible frente al flujo en paralelo debido a que se
obtiene una mejor transferencia de calor cuando los flujos están a
contracorriente, debido al choque térmico que se presenta.

4. Cálculo de la ΔTMLV y elección del tipo de intercambiador

Conocemos las siguientes temperaturas:

T1 = 500℉

T2 = 300℉

t1 = 190℉

t 2 = 290℉

CÁLCULOS 𝚫𝐓ML’S

PARALELO

𝛥𝑇1 = 𝑇1 − 𝑡1

= (500-190) ºF

=310 ºF

𝛥𝑇2 = 𝑇2 − 𝑡2

= (300-290) ºF

=10 ºF
𝛥𝑇1 − 𝛥𝑇2
𝛥𝑇𝑚𝑙𝑃 =
𝛥𝑇1
𝑙𝑛 𝛥𝑇2
 310 − 10
𝛥𝑇𝑚𝑙𝑃 =
310
𝑙𝑛 10

=87.362 ºF

CONTRACORRIENTE

𝛥𝑇1 = 𝑇1 − 𝑡2

= (500-290) ºF

=210 ºF

𝛥𝑇2 = 𝑇2 − 𝑡1

= (300-190) ºF

=110 ºF

210 − 110
𝛥𝑇𝑚𝑙𝐶𝐶 =
210
𝑙𝑛
110

=154.64 ºF

∴ Se prefiere el diseño del intercambiador de calor con flujo en contracorriente.

𝑇1 − 𝑇2
𝑅=
𝑡2 − 𝑡1
(500 − 300) º𝐹
=
(290 − 190)º𝐹

=2

𝑡2 − 𝑡1
𝑆=
𝑇1 − 𝑡1
(290 − 190) º𝐹
=
(500 − 190)º𝐹

=0. 3225

Antes de introducirnos a cualquier gráfica del libro de transferencia de calor de

Kern, elegiremos un intercambiador de calor de 1 paso por la coraza y 2 p más
pasos por los tubos. Con estos valores nos introducimos a la gráfica de 1 paso
en la coraza, y 2 o más pasos por los tubos (figura 18, Kern), para leer el factor
de corrección Ft:
 𝐅𝐭 = 𝟎. 𝟖𝟓𝟓

Este valor es aceptable para un intercambiador de calor de tubos y coraza, con

un paso en la coraza y 2 o más pasos por los tubos. El Factor Ft es una corrección
por el número de pasos. Con este valor se corrige la diferencia media logarítmica
y se obtiene la diferencia media logarítmica verdadera:

𝚫𝐓𝐌𝐋𝐕 = 𝚫𝐓𝐌𝐋 ∙ 𝐅𝐭 = (154.648622℉)(0.855)

𝚫𝐓𝐌𝐋𝐕 = 𝟏𝟑𝟐. 𝟐𝟐𝟒𝟓𝟕𝟏𝟖℉

5. Rango de UD.
De acuerdo con lo establecido en la siguiente tabla:
 Distinción de sustancias de acuerdo a la viscosidad

Sustancia Viscosidad

Ligera ≤ 0.5 cp

Media 0.5-1.0 cp

Pesada > 1.0 cp

Se sabe que los fluidos que se tienen son:

Tabla 7: Identificación de fluidos por viscosidad

Tipo de fluido Tipo de fluido

Viscosidad μ
Sustancia (por (por
(cp)
temperatura) viscosidad)

Sustancia
Gasoil 28° API 0.8 Caliente
orgánica media

Sustancia
Destilado 35° API 1.5 Frío
orgánica pesada

La tabla 8 del libro de Kern, indica “Valores aproximados de los coeficientes

totales para diseño. Los valores incluyen un factor de obstrucción total de 0.003,
y caída de presión permisible de 5 a 10 psi en la corriente que controle”. Como
es el caso presente (por tener permitida una caída de presión de 10 psi), nos
basaremos en esta tabla para hallar el rango de UD. Entonces, de la tabla 8
(Kern) tomamos la sección de “Intercambiadores”, y tenemos lo siguiente:
Entonces el intervalo óptimo para el valor del coeficiente global de transferencia
de calor UD es:

Tabla 8: Intervalo de UD

𝐁𝐓𝐔 𝐁𝐓𝐔
𝟏𝟎 𝟐
< 𝐔𝐃 < 𝟔𝟎
𝐡 ∙ 𝐟𝐭 ∙ ℉ 𝐡 ∙ 𝐟𝐭 𝟐 ∙ ℉

6. Arreglo de tubos
De acuerdo a la siguiente tabla:

Elección de arreglo de tubos

Arreglo Recomendaciones

Para fluidos limpios (no incrustantes)

Triangular o fáciles de limpiar por medio de
solventes.

Cuadrado Para fluidos sucios, que requieren

limpiado mecánico (derivados del
Romboidal petróleo, p. e.).

Se sabe que los dos fluidos que se están manejando son derivados del petróleo.
Entonces nos conviene:

Tabla 9: Arreglo de tubos

Cuadrado

7. Condiciones iniciales y determinación de número de cuerpos.

De aquí en adelante se emplearán estas cantidades:

𝐁𝐓𝐔
𝐐 = 𝟖𝟑𝟓𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎
𝐡

𝐭 𝐦 = 𝟐𝟒𝟎℉

𝐓𝐦 = 𝟒𝟎𝟎℉
 𝚫𝐓𝐌𝐋𝐕 = 𝟏𝟑𝟐. 𝟐𝟐𝟒𝟓𝟕𝟏𝟖℉

𝐥𝐛
𝐆𝐦𝐜 = 𝟏𝟕𝟎𝟒𝟒𝟖𝟗. 𝟕𝟗𝟓𝟗 = 𝐆𝐦𝐓
𝐡
𝐥𝐛
𝐆𝐦𝐟 = 𝟕𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎 = 𝐆𝐦𝐒
𝐡

Los subíndices T y S se emplearán para denotar que una cantidad es

correspondiente a tubos o a coraza, respectivamente. Para la elección del
diámetro nominal o exterior DE de cada tubo se tienen las siguientes
recomendaciones:

Elección de diámetro nominal o exterior DE del tubo

Diámetro nominal DE
Recomendaciones
de tubo (in)

1⁄ " 1⁄ " 3⁄ " Para instrumentos.

8 4 8
1⁄ " 5⁄ " Para equipos a escala piloto.
2 8

Para manejar flujos hasta de 300000 lb/h.

3⁄ " 1"
4
Para fluidos corrosivos.

Para manejar flujos mucho mayores de 300000 lb/h.

1 1⁄4 " 1 1⁄2 "
Para fluidos incrustantes.

Los valores recomendados de los parámetros de diseño más importantes son:

Valores recomendados

Parámetro Recomendaciones

1 × 106 − 2 × 106 𝑙𝑏⁄

ℎ ∙ 𝑓𝑡 2

GT (Aceptable todavía 850000 𝑙𝑏⁄ como mínimo y 2.8 ×

ℎ ∙ 𝑓𝑡 2
106 𝑙𝑏⁄ como máximo)
ℎ ∙ 𝑓𝑡 2

ΔPT ~10 𝑝𝑠𝑖

ΔPS < 10 𝑝𝑠𝑖

 ℎ ∙ 𝑓𝑡 2 ∙ ℉⁄
0.001 − 0.005 𝐵𝑇𝑈

ℎ ∙ 𝑓𝑡 2 ∙ ℉⁄
Rd (Siempre buscar un valor intermedio, como 0.003 𝐵𝑇𝑈,
si está es más cercano a 0.001, hay propensión a la
incrustación, y si está más cercano a 0.005, el área está
sobrada)

Podemos iniciar con la suposición de que el valor de UD es un valor intermedio

al rango establecido anteriormente:

GEOMETRÍA

BTU BTU
10 + 60
UD = h ∙ ft 2 ∙ ℉ h ∙ ft 2 ∙ ℉
2
𝐁𝐓𝐔
𝐔𝐃 = 𝟑𝟓
𝐡 ∙ 𝐟𝐭 𝟐 ∙ ℉

Con esto calculamos un área inicial:

BTU
𝐐 83520000
𝐀= = h
𝚫𝐓𝐌𝐋𝐕 ∙ 𝐔𝐃 BTU
(132.2245718℉) (35 )
h ∙ ft 2 ∙ ℉

𝐀 = 𝟏𝟖𝟎𝟒𝟕. 𝟐𝟏𝟖𝟑 𝐟𝐭 𝟐

Ahora, ya sabemos cuál es el fluido que va por los tubos y cuál por la coraza o
casco o envolvente. Si asumimos de primera instancia que todo el gasto masa
de los fluidos corre por un solo cuerpo de intercambio de calor, se puede fijar
para el caso de los tubos un diámetro externo DE de:

𝟏
𝐃𝐄 = 𝟏 𝐢𝐧
𝟐

Ya que el gasto masa del gasoil que corre por los tubos es mucho mayor a
300000 lb/h. Además se considerará un calibre de:

𝐜𝐚𝐥𝐢𝐛𝐫𝐞 = 𝟏𝟔 𝐁𝐖𝐆

Con estos valores nos introducimos a la tabla 10 (Kern) y leemos el valor a´l,
que es el área exterior del tubo por unidad de longitud.
 𝐟𝐭 𝟐
𝐚′ 𝐥 = 𝟎. 𝟑𝟗𝟐𝟓
𝐟𝐭

Elegimos como longitud de cada tubo:

𝐋 = 𝟏𝟔 𝐟𝐭

Calculamos ahora el número de tubos total a considerar en el diseño:

𝐀 18047.2183 ft 2
𝐍𝐓𝐓 = ′ =
𝐚 𝐥∙𝐋 ft 2
(0.3925 ) (16 ft)
ft

𝐍𝐓𝐓 = 𝟐𝟖𝟕𝟑. 𝟕𝟔

Si redondeamos a un valor entero, obteniendo el siguiente valor para asegurar

un buen funcionamiento:

𝐍𝐓𝐓 = 𝟐𝟖𝟕𝟒

Ahora elegiremos los siguientes parámetros:

𝟑
𝐃𝐄 = 𝐢𝐧
𝟒

𝐜𝐚𝐥𝐢𝐛𝐫𝐞 = 𝟏𝟔 𝐁𝐖𝐆

Se ha elegido el valor de 0.75 in para el diámetro externo, y un calibre de 16

BWG para asegurar un número mínimo de cuerpos. En base al arreglo de tubos,
que es cuadrado (en este caso), vamos a la tabla 9 (Kern), y elegimos el
diámetro de coraza DS y un número de pasos n:

𝐃𝐒 = 𝟑𝟏 𝐢𝐧

𝐧=𝟔

Con esto leemos el valor de número de tubos correspondiente:

𝐍𝐓 = 𝟓𝟖𝟎

Así calculamos el número de cuerpos:

𝐍𝐓𝐓 2874
𝐍°𝐂 = =
𝐍𝐓 580

𝐍 ° 𝐂 = 𝟒. 𝟗𝟓𝟓𝟏

Redondeamos a un valor entero:

𝐍°𝐂 = 𝟓
Ahora debemos ajustar los valores de la carga térmica, y de los flujos másicos
al número de cuerpos:

BTU
𝐐 83520000
𝐐𝐂 = ° = h
𝐍𝐂 5
𝐁𝐓𝐔
𝐐𝐂 = 𝟏𝟔𝟕𝟎𝟒𝟎𝟎𝟎
𝐡
lb
𝐆𝐦𝐓 𝟏𝟕𝟎𝟒𝟒𝟖𝟗. 𝟕𝟗𝟓𝟗 h
𝐆𝐦𝐓𝐂 = ° =
𝐍𝐂 5
𝐥𝐛
𝐆𝐦𝐓𝐂 = 𝟑𝟒𝟎𝟖𝟗𝟕. 𝟗𝟓𝟗𝟏
𝐡
lb
𝐆𝐦𝐒 720000 h
𝐆𝐦𝐒𝐂 = ° =
𝐍𝐂 5
𝐥𝐛
𝐆𝐦𝐒𝐂 = 𝟏𝟒𝟒𝟎𝟎𝟎
𝐡

Estos valores serán empleados en todas las iteraciones.

Hasta ahora se han calculado cantidades que serán constantes en cualquier
iteración. A partir de ahora los cálculos mostrados serán iterativos hasta cumplir
con las especificaciones de presión y de factor de obstrucción.

A continuación se muestra el procedimiento con de una de las primeras corridas.

No es exactamente la primera corrida realizada, sino la tercera, ya que con esta
se permitió la llegada hasta los valores de la caída de presión y del factor de
obstrucción. Esto se hace de esta manera, a fin de dar una muestra clara de lo
que se hizo en las primeras corridas.

8. Cálculo del número de Reynolds de lado de los tubos: Primera

corrida

a) Establecimiento de parámetros geométricos:

Se eligen los parámetros geométricos que han de regir los cálculos

subsecuentes. Primero elegiremos los parámetros que serán constantes. De
acuerdo al flujo másico del destilado, por cada cuerpo:

𝐥𝐛
𝐆𝐦𝐓𝐂 = 𝟑𝟒𝟎𝟖𝟗𝟕. 𝟗𝟓𝟗𝟏
𝐡

Se puede elegir un diámetro externo de cada tubo de:

 𝟑
𝐃𝐄 = 𝐢𝐧 = 𝟎. 𝟕𝟓 𝐢𝐧
𝟒

Además se elige un calibre de:

𝐜𝐚𝐥𝐢𝐛𝐫𝐞 = 𝟏𝟔 𝐁𝐖𝐆

Con los valores de DE y de calibre, leemos en la tabla 10 (Kern), los datos de

a´f (área de flujo por tubo), de a´l (área exterior del tubo por unidad de
longitud) y del DI (diámetro interno de los tubos):

𝐃𝐈 = 𝟎. 𝟔𝟐𝟎 𝐢𝐧

𝐚′ 𝐟 = 𝟎. 𝟑𝟎𝟐 𝐢𝐧𝟐

𝐟𝐭 𝟐
𝐚′ 𝐥 = 𝟎. 𝟏𝟗𝟔𝟑
𝐟𝐭

Estos valores pueden ser constantes en todas las iteraciones.

Con el valor de DE y con el arreglo de tubos (cuadrado) podemos conocer el
valor del diámetro equivalente de coraza Deq, en la figura 28 (Kern):

𝐃𝐞𝐪 = 𝟎. 𝟗𝟓 𝐢𝐧
Con el valor de DE, y con el arreglo de tubos (que es cuadrado, en este caso),
se dispone de una tabla cuentatubos apropiada de la tabla 9 (Kern), de donde
se elegirán los valores del diámetro de coraza DS, del número de pasos n y del
número de tubos por cuerpo NT. De esa tabla se conoce el valor del pitch Pt para
los tubos, que es el espaciado o distancia entre centro y centro de tubos o paso
entre tubos. De hecho el valor del pitch ya aparecía indicado en la figura 28
(Kern), mencionada anteriormente. Entonces, este valor también puede ser
constante:

𝐏𝐭 = 𝟏 𝐢𝐧

Ahora con el valor de DE, se escoge en la tabla cuentatubos de la tabla 10 (Kern),

el valor de diámetro de coraza DS y del número de pasos n:
 𝐃𝐒 = 𝟑𝟏 𝐢𝐧

𝐧=𝟒

Con esto leemos el valor de número de tubos correspondiente:

𝐍𝐓 = 𝟔𝟎𝟎

Para iniciar los cálculos empleamos una longitud de tubos L supuesta de:

𝐋 = 𝟏𝟖 𝐟𝐭

Los valores de DS, n, NT y L pueden no ser constantes en las iteraciones, sus

valores serán iterados hasta que se cumpla con las especificaciones.

b) Cálculo del área de flujo de lado de los tubos:

Se calcula el área de flujo de lado de los tubos aT:

𝐍𝐓 ∙ 𝐚 ′ 𝐟 (600)(0.302 in2 )
𝐚𝐓 = 𝟐
= 2
(𝟏𝟒𝟒 𝐢𝐧 ⁄ 𝟐 ) 𝐧 (144 in ⁄ 2 ) (4)
𝐟𝐭 ft

𝐚𝐓 = 𝟎. 𝟑𝟏𝟒𝟓𝟖 𝐟𝐭 𝟐

c) Cálculo de la masa velocidad de lado de los tubos:

El gasto masa de lado de los tubos es.

𝐥𝐛
𝐆𝐦𝐓𝐂 = 𝟑𝟒𝟎𝟖𝟗𝟕. 𝟗𝟓𝟗𝟏
𝐡

Ahora calculamos la masa o gasto velocidad GT de lado de los tubos:

lb
𝐆𝐦𝐓𝐂 340897.9591 h
𝐆𝐓 = =
𝐚𝐓 0.31458 ft 2

𝐥𝐛
𝐆𝐓 = 𝟏𝟎𝟖𝟑𝟔𝟔𝟎. 𝟔𝟐𝟒𝟎
𝐡 ∙ 𝐟𝐭 𝟐

d) Cálculo del área:

Ahora se procede a calcular el área:

ft 2
𝐀 = 𝐍𝐓 ∙ 𝐚′ 𝐥 ∙ 𝐋 = (600) (0.1963 ) (18 ft)
ft

𝐀 = 𝟐𝟏𝟐𝟎. 𝟎𝟒 𝐟𝐭 𝟐

e) Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor UD:

La carga térmica por cada cuerpo, ya había quedada fija como:

𝐁𝐓𝐔
𝐐𝐂 = 𝟏𝟔𝟕𝟎𝟒𝟎𝟎𝟎
𝐡

Además, ya se conocía la verdadera diferencia media logarítmica:

𝚫𝐓𝐌𝐋𝐕 = 𝟏𝟑𝟐. 𝟐𝟐𝟒𝟓𝟕𝟏𝟖℉

Ahora calculamos el coeficiente global de transferencia de calor UD, y verificamos

que quede dentro del rango establecido:

BTU
𝐐𝐂 𝟏𝟔𝟕𝟎𝟒𝟎𝟎𝟎
𝐔𝐃 = = h
𝐀 ∙ 𝚫𝐓𝐌𝐋𝐕 (2120.04 ft 2 )(132.2245718℉)
 𝐁𝐓𝐔
𝐔𝐃 = 𝟓𝟗. 𝟓𝟖𝟖𝟕
𝐡 ∙ 𝐟𝐭 𝟐 ∙ ℉

f) Cálculo del número de Reynolds del lado de los tubos:

Se procede a calcular el importante número de Reynolds de lado de los tubos:

lb
𝐆𝐓 ∙ 𝐃𝐈 (1083660.6240 ) (0.620 in)
𝐑𝐞𝐓 = = h ∙ ft 2
(𝟐. 𝟒𝟐 𝐥𝐛⁄𝐟𝐭 ∙ 𝐡 ∙ 𝐜𝐩) (𝟏𝟐 𝐢𝐧⁄𝐟𝐭)𝛍𝐓 (2.42 lb⁄ft ∙ h ∙ cp) (12 in⁄ft)(0.8 cp)

𝐑𝐞𝐓 = 𝟐𝟖𝟗𝟐𝟎. 𝟎𝟎𝟔𝟑𝟏

g) Determinación del factor de Colburn y del factor de fricción de lado

de los tubos:

Con el valor determinado del número de Reynolds, nos introducimos a las figuras
24 y 26, para determinar respectivamente el factor de Colburn jH-T y el factor de
fricción f´T:

𝐟𝐭 𝟐
𝐟𝐓´ = 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟐𝟑 𝟐
𝐢𝐧
 𝐣𝐇−𝐓 = 𝟗𝟎

𝑓 𝑥 𝐺𝑇^2 𝑥 𝐿 𝑥 𝑛 𝑥 12
𝛥𝑃𝑇𝑅 =
5.22𝑥1010 𝑥 𝑆𝐹𝐹 𝑥 𝐷𝐼 𝑥 𝑡

12(0.00023)(1083660.6240)²(18)(4)
=
(5.22𝑥10^10)(0.8871)(0.620)(1.79845)

=4.51 PSI

4 𝑥 𝑛 𝑉 2 𝑥 62.5
𝛥𝑃𝑇𝑟 =
𝑆𝐹𝐹 2 𝑥 𝑔 ∗ 144

𝑉 2 𝑥 62.5
∴ FIG.27 2 𝑥 𝑔∗144 = 0.12

(4)(4)
= (0.12)
0.8871
 =2.16 PSI

𝛥𝑃𝑇 = 𝛥𝑃𝑇𝑅 + 𝛥𝑃𝑇𝑟

=(4.51+2.16) PSI

=6.67 PSI
1
𝐶𝑝𝐹𝐹 𝑥 𝐹𝐹 𝑥 2.42 3 𝑘𝐹𝐹 𝑥12
ℎ𝑖𝑜 = (( ) ( ) (𝑡)0.14 )
𝑘𝐹𝐹 𝐷𝐼
1
(0.58)(0.8)(2.42) 3 (0.067)(12)
= 90(( ) ( ) (1)0.14 )
0.067 0.620

=298.671 BTU/ h pie2 ºF

CORAZA

B= Distancia entre mamparas.

B= 2 plg hast DS.

𝐷𝑆
𝐵𝑠𝑢𝑝 =
5
31
=
5

=6.2

C=PT-DE

=1-0.75

= 0.25 plg.

Área del lado de la coraza

𝐵𝑠𝑢𝑝 𝑥 𝐷𝑆 𝑥 𝐶
𝑎𝑠 =
144 𝑥 𝑃𝑇
(6.2)(31)(0.25)
=
(144)(1)

=0.33368 plg
 𝐺𝑚𝐹𝐶
𝐺𝑠 =
𝑁º𝐶
𝑎𝑠
720000
=
5
0.33368

=539438.98 lb/ h pie2

∴FIG.28

DE=3/4 plg.

PT=1 plg.

ARREGLO= Cuadrado

Deq=0.95 plg.

𝐺𝑠 𝑥 𝐷𝑒𝑞
𝑁𝑅𝐸𝑆 =
FC x 2.42 x 12

(539438.98)(0.95)
=
(1.5)(2.42)(12)

=11764.62

∴FIG. 28 JH’=60

∴FIG29 f’=0.00025
1
𝐶𝑝𝐹𝐶 𝑥 𝐹𝐶 𝑥 2.42 3 𝑘𝐹𝐶 𝑥12
ℎ𝑜 = 𝐽𝐻′(( ) ( ) (𝑠)0.14 )
𝑘𝐹𝐶 𝐷𝑒𝑞
1
(0.49)(1.5)(2.42) 3 (0.077)(12)
= 60 (( ) ( ) (1)0.14 )
0.077 0.95

=175.812 BTU/ h pie2 ºF

ℎ𝑜 𝑥 ℎ𝑖𝑜
𝑈𝐶 =
hio + ho
(175.812)(298.671)
=
298.671 + 175.812

=110.668 BTU/ h pie2 ºF

∴ Rd= (0.0010 a 0.005) h pie2 ºF/ BTU +-10%

 𝑈𝐶 − 𝑈𝐷𝑅
𝑅𝑑 =
𝑈𝐶 𝑥 𝑈𝐷𝑅
110.668 − 59.5887
=
(110.668)(59.5887)

=0.00774 h pie2 ºF/ BTU

∴ Esta dentro del +-10% pero corrigiendo.

B=6

𝐵 𝑥 𝐷𝑆 𝑥 𝐶
𝑎𝑠 =
144 𝑥 𝑃𝑇
(6)(30)(0.25)
=
(144)(1)

=0.3125 plg

𝐺𝑚𝐹𝐶
𝐺𝑠 =
𝑁º𝐶
𝑎𝑠
720000
=
5
0.3125

= 460800 lb/ h pie2

∴FIG.28

DE=3/4 plg.

PT=1 plg.

ARREGLO= Cuadrado

Deq=0.95 plg.

𝐺𝑠 𝑥 𝐷𝑒𝑞
𝑁𝑅𝐸𝑆 =
FC x 2.42 x 12

(460800)(0.95)
=
(1.5)(2.42)(12)
 =10049.6

∴FIG. 28 JH’=18

∴FIG29 f’=0.0037
1
𝐶𝑝𝐹𝐶 𝑥 𝐹𝐶 𝑥 2.42 3 𝑘𝐹𝐶 𝑥12
ℎ𝑜 = 𝐽𝐻′(( ) ( ) (𝑠)0.14 )
𝑘𝐹𝐶 𝐷𝑒𝑞
1
(0.49)(1.5)(2.42) 3 (0.077)(12)
= 18 (( ) ( ) (1)0.14 )
0.077 0.95

=49.8607 BTU/ h pie2 ºF

ℎ𝑜 𝑥 ℎ𝑖𝑜
𝑈𝐶 =
hio + ho
(49.8607)(298.671)
=
298.671 + 49.8607

=42.7277BTU/ h pie2 ºF

∴ Rd= (0.0010 a 0.005) h pie2 ºF/ BTU +-10%

𝑈𝐶 − 𝑈𝐷𝑅
𝑅𝑑 =
𝑈𝐶 𝑥 𝑈𝐷𝑅
59.5887 − 42.7277
=
(42.7277)(59.5887)

=0.0066 h pie2 ºF/ BTU

∴ Esta dentro del +-10%

𝐿 𝑥 12
(𝑁 + 1) =
𝐵
(14)(12)
=
15

=11.2 pie/plg.

𝑓 𝑥 𝐺𝑠^2 𝑥 (𝑁 + 1) 𝑥 𝐷𝑆
𝛥𝑃𝑆 =
5.22𝑥1010 𝑥 𝑆𝐹𝐶 𝑥 𝑠 𝑥 𝐷𝑒𝑞
 (0.0037)(460800)^2(11.2)(30)
=
(5.22𝑥1010 )(1.5)(1)(0.95)

=3.548 PSI

FF TUBOS

𝑡1 + 𝑡2
𝑡𝑚 =
2
(190 + 290)º𝐹
=
2

=240 ºF

𝑇1 + 𝑇2
𝑇𝑚 =
2
(500 + 300)º𝐹
=
2

=400 ºF

ℎ𝑜
𝑡𝑤 = 𝑡𝑚 + (𝑇𝑚 − 𝑡𝑚)
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜
49.8607
= 240 + (400 − 240)
298.671 + 49.8607

=22.8895 ºF

FC 0.14
𝑠 0.14 = ( )
FCcor

0.8 0.14
=( )
2.5

=0.8525
1
𝐶𝑝𝐹𝐶 𝑥 𝐹𝐶 𝑥 2.42 3 𝑘𝐹𝐶 𝑥12
ℎ𝑜 ∗= 𝐽𝐻′(( ) ( ) (𝑠 0.14 )
𝑘𝐹𝐶 𝐷𝑒𝑞
1
(0.58)(0.8)(2.42) 3 (0.067)(12)
= 18 (( ) ( ) (0.8525)
0.067 0.95
 =33.234 BTU/ h pie2 ºF

ℎ𝑜 ∗ 𝑥 ℎ𝑖𝑜
𝑈𝐶 ∗=
ho ∗ +hio ∗
(33.234)(298.671)
=
33.234 + 298.671

=29.9062 BTU/ h pie2 ºF

𝑈𝐶 ∗ −𝑈𝐷𝑅
𝑅𝐷 ∗=
𝑈𝐶 ∗ 𝑥 𝑈𝐷𝑅
59.5887 − 29.9062
=
(59.5887)(29.9062)

=0.0166 h pie2 ºF/ BTU

FC
𝑠 =
FCCOR

0.8
=
2.5

=0.32

𝑓′ 𝑥 𝐺𝑠^2 𝑥 (𝑁 + 1) 𝑥 𝐷𝑆
𝛥𝑃𝑆 ∗=
5.22𝑥1010 𝑥 𝑆𝐹𝐶 𝑥 𝑠 𝑥 𝐷𝑒𝑞

(0.0037)(460800)^2(11.2)(35)
=
(5.22𝑥1010 )(0.8)(0.32)(0.95)

=2.42 PSI

𝛥𝑃𝑇
𝛥𝑃𝑆 ∗∗=
𝑠 0.14
9.999
𝛥𝑃𝑆 ∗∗=
0.8525

= 11.729 PSI