Obtencion Parciales Completos PDF

CAPITULO 1
INTRODUCCIÓN
PROCEDENCIA DE LOS MATERIALES
Aunque algunos materiales usados en procesos de mano factura son de origen animal o vegetal,
toda su procedencia se suministros es de la corteza de la tierra. Los materiales sean metálicos o
no metálicos, orgánicos e inorgánicos, se encuentran rara vez en el estado en el cual se usan. El
mineral que no puede utilizarse por la gran cantidad de elementos y partículas en e, debe ser
extraídos del material extraño, reducirlo y obtenerlo asociado otros materiales y procesarlos a
las propiedades deseadas. Los procesos de extracción y refinación, requieren calor y reacciones
químicas o ambas. Algunos metales son fácilmente fundidos desde su mineral, mientras que
otros requieren grandes cantidades de energía y reacciones complejas. El hierro es fácilmente
fundido desde su mineral en un alto horno, mientras el aluminio es traído, por principio
convirtiendo el mineral de bauxita a un oxido y luego pro un proceso electrolítico requieren
intenso calor. El costo de un metal no precioso depende de la calidad del mineral y de la facilidad
con la cual el metal puede extraerse desde el mineral. Por esta razón, el aluminio es más caro que
el hierro aunque mineral de aluminio son el 60% mas prevalentes que los minerales de hierro.
Actualmente, alrededor de una a veinte partes del corazón de la corteza es aluminio, pero la
recuperación económica del metal depende de la calidad del mineral. Desde el tiempo de los
minerales y depósitos de ganga fueron utilizaos en productos laminados para ensamble,
quedando los ingenieros al mando de la extracción, refinación o procesamiento.
En la tabla q de los principales metales, menas de las cuales son extraídas y donde están son
extraídas cantidades comerciales. Un poco de los metales tales como en el cobre, oro y plata
están en las mismas en esto puro , pero metales tales como aluminio, hierro, plomo, magnesio,
níquel y estaño, estas raramente sin mezclar.
Los procesos diseñados a recuperar metal utilizable desde el punto en que es mena por
productos que tienen usos comerciales. Ejemplos, como el horno de soplo, la escoria hecha en
producción de hierro y usadas en construcción de carreteras, el acido sulfúrico producido por la
reducción del mineral de zinc y la recuperación del yodo cuando el magnesio es extraído del agua
de mar.
Metal Principales menas o materias primas Localización

Aluminio Bauxita(Una mezcla de gibsita, Al2O3H2O, y Guanayas, Italia, U.S.A
diásporo, (Al2O3H2O)
Criolita(Na3AlF6) Islandia, Groenlandia.
Hierro Hematita(Fe2O3),mena rojo 70% hierro USA
Magnetita(Fe3O4), Mena negra,72.4% hierro USA , Suecia
Siderita(FeCO3), mena café, 48.3% hierro USA, Alemania, Inglaterra
Limonita (Fe2O3X(H2O)), mena café, 60-65%
hierro USA Francia
Estaño Casiterita(SnO2) Este de la india, Malaya,
Bolivia.
Magnesio Cloruro de magnesio (MgCl2) USA

Dolomita(CaCO3MgCO3) USA, Europa
Agua de mar
Zinc Esfalerita(ZnS) USA , Columbia Británica
Cobre Calcosita(Cu2S) USA
Bornita(Cu3FeS3) USA
Níquel Varios Sulfuros Canadá
Pentlandita[(NiS(FeS)2]
Plomo Galena (PbS) USA
Plata Argentita(Ag2S) México, USA, Perú, Bolivia
TAREA: Investigar principales menas y localización en 2013
CLASIFICACION DE LOS MATERIALES
Los materiales son sustancia que se manufactura y procesa; con ella se diseña y construyen
componentes o estructuras, se seleccionan y analizan sus fallas, o simplemente se prevé un
funcionamiento adecuado de los materiales.
Por conveniencia, la mayoría de los materiales de la ingeniería están divididos en tres grupos
principales: materiales metálicos, polímeros y cerámicos. Además de estos tres grupos de
materiales eléctricos, debido a su gran importancia en ingeniería.
Los materiales se clasifican de la siguiente forma:

1. Metálicos.
i. Ferrosos.
ii. No Ferrosos.
2. No Metálicos.
i. Orgánicos.
 Polímeros.
o Termoplásticos.
o Termoendurecibles.
o Elastómeros.
 Maderas.
 Petróleo.
 Fibras.
 Pieles.
ii. Inorgánicos
 Minerales
 Cemento
 Cerámicos
o Con estructura cristalina
o Sin estructura cristalina
 Vidrio
 Grafito
3. Compuestos
i. Por partículas
ii. Por fibras
iii. Por láminas
Materiales metálicos: Estos materiales son sustancias inorgánicas que están compuestas de uno
o más elementos metálicos, pudiendo contener también algunos elementos no metálicos.
Ejemplos de elementos metálicos, como carbono, nitrógeno y oxigeno. Pueden también estar
contenidos en los materiales metálicos. Los metales son, en general, buenos conductores
eléctricos y térmicos. Muchos metales son relativamente resistentes y dúctiles a temperatura
ambiente, y otros mantienen lata resistencia, incluso a elevadas temperaturas.
Los metales y aleaciones se dividen normalmente en dos clases: metales y aleaciones ferrosas,
que contienen un alto porcentaje de hierro, como el acero o los hierros fundidos y metales y
aleaciones no ferrosas, que carecen de hierro o solo contienen cantidades relativamente
pequeñas.
Materiales polímeros: La mayoría de los metales polímeros están formados por largas cadenas
de moléculas orgánicas o redes. Estructuralmente, la mayoría de los materiales polímeros no son
cristalinos, pero algunos constan de mezclas de regiones cristalinas y no cristalinas. La rigidez y
la ductilidad de los materiales polímeros varían ostensiblemente. Debido a la naturaleza de su
estructura interna, la mayoría son malos conductores de la electricidad. Algunos de estos
materiales son buenos aislantes, de ahí su aplicación en aislamiento eléctrico. En general, los
materiales polímeros tienen bajas densidades y temperaturas de fluencia (ablandamiento) o
descomposición relativamente bajas.
Materiales cerámicos: Son materiales inorgánicos constituidos por elementos metálicos y no

metálicos cohesionados químicamente Los materiales cerámicos pueden ser cristalinos, no
cristalinos o mezclas entre ambos. La mayoría de los materiales cerámicos tiene alta dureza y
resistencia al calentamiento, pero tienden a la fragilidad mecánica. Las ventajas de estos
materiales en los motores son: bajo peso, alta rigidez y dureza, alta resistencia el calor y al
desgaste, poca fricción y propiedades aislantes. Las propiedades aislantes, junto con la alta
resistencia al calor y al desgaste de muchos de los cerámicos, los hace útiles en revestimiento de
hornos para metales líquidos a altas temperaturas, como el acero.
Materiales compuestos: Son mezcla de dos o más materiales. La mayoría de ellos constan de un
determinado material reforzante y una resina compatible aglomerante con objeto de obtener
las características específicas y propiedades deseadas. Tipos de materiales compuestos son
fibrosos (compuestos de fibras en una matriz) y particulados (compuestos de partículas en una
matriz).
CAPITULO 2
MATERIAS PRIMAS
Es toda sustancia que contiene el material a extraer y que se encuentra en la tierra o derivados
de algún proceso.
 Materia prima
o Minerales
 Metálicos
 No Metálicos
o Hidrocarburos
o Maderas
o Subproductos
o Desechos(reciclaje)
Minerales.- Mezcla heterogénea de minerales valiosos para la obtención de un material con

minerales no valioso a los que se les denomina ganga.
Hidrocarburos.- Son los compuestos más sencillos y comunes. Contienen solo dos elementos:
carbono e Hidrogeno. Existen varias clases; los saturados, los insaturados y los aromáticos.
Subproducto.- Materia útil resultante de un determinado proceso en el cual se obtiene un

producto principal diferente.
Desechos (reciclaje).- Es un material que ha perdido la utilidad con la que fue creado, pero es
posible su reutilización para otros fines mediante procesos de modificación de su estructura
física.
PRODUCCIÓN MINERA.
Estos son algunos de los principales estados de la republica con mayor producción minero-
metalúrgica de oro, plata, zinc, plomo, cobre y cadmio (2001):
 Baja California Norte

 Coahuila
 Chihuahua
 Durango
 Guanajuato
 Guerrero
 Hidalgo
 Jalisco
 México
 Michoacán
 Morelos
 Nayarit
 Nuevo León
 Oaxaca
 Querétaro
 San Luis Potosí
 Sinaloa
 Sonora
 Zacatecas
Participación de México en la producción minera mundial (2001).
Lugar %
1° Plata 15
2° Celestina 29
Bismuto 22
Fluorita 14
3° Arsénico 6.8
Cadmio 6.7
4° Wollastonita 10.2
5° Grafito 3.2
6° Zinc 4.8
Plomo 4.6
Molibdeno 4.2
Sal 4.0
Diatomita 3.6
Barita 2.1
8° Manganeso 1.4
9° Feldespato 3.6
Yeso 3.5
10° Cobre 2.8
TAREA: Investigar para el año 2013 o más reciente.

PRINCIPALES UNIDADES MINERAS PRODUCTORAS EN
MEXICO
ORO
POSICION UNIDAD EMPRESA,MUNICIPIO Y ESTADO
1° La Herradura Mra. Penmont Peñoles; Caborca, Sonora
2° La cienega Peñoles; Santiago Papasquiaro, Durango
3° San Felipe Cia. Mra. Frisco; Mexicali, Baja California
4° San Francisco Geomaque de Mexico; Santa Ana, Sonora
5° Minas de San Luis Corp. Ind, San Luis; Sam Dimas, Durango
6° El Cubo Cia Mra. El Cubo; Guanajuato, Guanajuato
7° La Colorada Expes. El Dorado; La Colorada, Sonora
8° Minas Comermin Corp, Ind. San Luis; Colon, Queretaro
9° Las Torres-Cedros Grupo Peñoles; Guanajuato, Guanajuato
10° Neg. Mra. Sta. Ma. De la Sta. Ma. Dela Paz; Villa de la Paz, S.L.P.
Paz
PLATA
POSICION UNIDAD EMPRESA, MUNICIPIO Y ESTADO
1° Fresnillo Gpo. Peñoles; Fresnillo, Zacatecas
2° Santa Barbará Gpo. Mexico; Santa Barbará, Chihuahua
3° Naica Gpo Peñoles; Saucillo, Chihuahua
4° San Martin Gpo. Mexico; Sombrerete, Zacatecas
5° Las Torres-Cedros Grupo Peñoles; Guanajuato, Guanajuato
6° Tizapa Gpo. Peñoles; Zacazonapan, Mexico
7° Minas de San Luis Corp. Ind. Mexico; San Dimas, Durango
8° Basis Cia. Mra. Basis; Otaez, Durango
9° La cienega Gpo. Peñoles; Santiago Papasquiaro, Durango
10° El Pilon Mra. El Pilon; San Martin de Bolaños, Jalisco
ZINC
1° Charcas Gpo . Mexico; Charcas, San Luis Potosí
2° Bismark Gpo. Peñoles; Ascensión, Chihuahua
5° Naica Gpo. Peñoles; Saucillo, Chihuahua
6° El Monte Gpo. Peñoles; Zimapan, Hidalgo
7° Tayahua Mra. Tayahua; Mazapil, Zacatecas
9° San Francisco del Oro Cia. Mra. Frisco; San Fco. Del Oro, Chihuahua
10° Sabianas Gpo. Peñoles; Sombrerete, Zacatecas
PLOMO
1° Naica Gpo. Peñoles; Saucillo, Chihuahua
3° San Francisco del Oro Cia. Mra. Frisco; San Fco. Del Oro, Chihuahua
4° El Monte Gpo. Peñoles; Zimapan, Hidalgo
5° La Cienega Gpo. Peñoles; Santiago Papasquiaro, Durango
6° Fresnillo Gpo. Peñoles; Fresnillo, Zacatecas
8° Tayahua Mra. Tayahua; Mazapil, Zacatecas
10° Sabinas Gpo. Peñoles; Sombrerete, Zacatecas
COBRE
1° La Caridad Gpo. Mexico; Nacozari de García, Sonora
2° Cananea Gpo. Mexico; Cananea, Sonora
TAREA
INVESTIGAR:Cobre, fierro, estaño, plomo, oro, plata, zinc, petróleo, carbonato de calcio, sílice,
alúmina, caolín, feldespato y madera(2013).
CAPITULO 3
PROCESO DE BENEFICIO DE
MINERALES
Metalurgia.- Ciencia que se encarga de estudiar los procesos mediante los cuales se extrae el
metal a partir de sus materias primas con aprovechamiento de sus subproductos y con beneficio
económico así como también los procesos mediante los cuales podemos transformar los metales
y sus propiedades para el uso que se requiera.
Para su estudio se puede clasificar de la siguiente manera:
1. Metalurgia
a) Extractiva.
i. Beneficio de materiales.
 Concentrado
ii. Pirometalurgia.
 subproducto
iii. Hidrometalurgia
 Metales impuros
iv. Electrometalurgia
 Metal puro (99.9%)
b) Transformación.
i. Fabricación de aleaciones.
 Aleaciones.
ii. Conformado mecánico.
 Metal.
iii. Fundición.
 Producto.
iv. Metalurgia de polvos.
 Producto.
v. Metalurgia física.
vi. Tratamientos térmicos.
 Modificar propiedades.
vii. Control de calidad.
 Verificar propiedades.
Las operaciones metalúrgicas de pueden clasificar en:
1. Beneficio de materiales.
a) Preparación de minerales.
i. Trituración.
ii. Cribado.
iii. Molienda.
iv. Clasificación.
v. Espesamiento.
vi. Filtración.
b) Concentración de minerales.
i. Gravimétrica.
ii. Entresacado.
iii. Magnética y electroestática.
iv. Por flotación.
c) Operaciones auxiliares.
i. Muestreo.
ii. Análisis físico.
iii. Análisis químico.
iv. Almacenaje y transporte.
2. Extracción y refinación de metales.

a) Operaciones pirometalúrgicas.
i. Secado
ii. Calcinación.
iii. Tostación.
iv. Fusión.
v. Conversión.
vi. Volatilización.
b) Operaciones hidrometalúrgicas.
i. Lixiviación.
ii. Purificación.
iii. Concentración.
iv. Preparación química.
c) Operaciones electrometalúrgicas.
i. Electrodeposición.
ii. Electrorefinación.
iii. Electrolisis de sales fundidas.
iv. Electrorecubrimiento.
Beneficio de materiales. Es la rama de la metalurgia que se encarga de estudiar los procesos
necesarios para obtener, partir de una mena, concentrados minerales con las características
requeridas por el mercado.
Desacuerdo con la definición tradicional, una mena es una roca que se puede ser minada
económicamente para ser utilizada como materia prima para la producción de metales, estas
presentan un bajo contenido de minerales valiosos. Otra particularidad de una mena podría ser
la forma bajo la cual se encuentra el metal de interés.
Las menas pueden clasificarse por:
1. Composición de mineral valioso

a) Oxidadas.
i. Óxidos.
ii. Carbonatos.
iii. Silicatos.
b) Sulfuradas.
i. Sulfuros.
ii. Sulfatos.
c) Halogenadas.
i. Haluros.
ii. Fluoruros.
2. Composición de ganga.
a) Silicosas.
b) Ferruginosas.
c) Arcillosas.
d) Calcáreas.
3. Por su ley.
a) Menas ricas.
b) Menas pobres.
El valor de la mena está en función del tipo de metal que contiene, del precio que este tenga en
el mercado, así como las posibilidades tecnológicas de su extracción.
Concentrado
Cabeza Mena
Etapa de preparación con una Etapa de
de minerales Liberación concentración de
Mena adecuada minerales
Jales o colas
Cabeza.- nombre que se le da a la alimentación principal en el proceso de beneficio de minerales.
Pulpa.- así se le denomina a la mezcla que el sólido y agua, en el proceso de concentración.
Concentrado.- es el producto que se obtiene del proceso de concentración y se caracteriza por

tener una mayor parte de mineral valioso y una mini parte de otros materiales de la mena.
Jales o colas.- es el producto estéril de la concentración de minerales. Se caracteriza por contener

la mayor parte de los minerales no valioso (ganga) pero generalmente arrastran algo de los
minerales valiosos.
PREPARACION DE MATERIALES.
En esta etapa se utilizan operaciones adecuadas para el conocimiento físico y químico de la

mena, así como la reducción de tamaño hasta lograr un tamaño lo suficiente mente fino, en el
cual todos los minerales están liberados unos de otros. La liberación total de cada uno de los
minerales es generalmente imposible, por lo que frecuente mente se busca en la preparación
llegar a lo que podríamos llamar “una preparación adecuada”, que es aquella en el cual se
encuentran liberados la mayor parte de los minerales valioso a tamaño que no sea
extremadamente fino para que causara problemas en las operaciones posteriores.
Trituración.
El objetivo de la trituración o del quebrado es el reducir el tamaño de la mena por medios
mecánicos desde el tamaño obtenido en su explotación hasta tan pequeños como sea necesario
para su posterior etapa.
La trituración es por tanto la primera operación en la preparación de minerales; es una operación
en seco; normalmente se realiza en dos o tres etapas a las que suelen denominarse: primaria,
secundaria y terciaria. El número de etapas dependerá del tamaño inicial de la mena( hasta 1.5
m) y del tamaño que se desea obtener (de 1” a ¼”), siendo necesario utilizar dos o tres etapas
de trituración.
La operación de trituración se efectúa en circuitos abiertos o cerrado. En cuanto al equipo de
trituración, existen diferentes tipos mecánicos, los más comunes son:
 Quebradora de quijada
 Quebradora giratoria
 Quebradora de rodillo
 Quebradora rotatoria
 Quebradora de impacto
La operación de trituración requiere de mucho mantenimiento por lo que frecuentemente se

programa de tal manera que en un turno o 1 ½ turno de trabajo se produzca el material necesario
para las etapas posteriores.
La energía requerida para fracturar un mineral se le llama “Wi” (kw-hr/ton). Un Parámetro muy
importante a considerar durante el proceso de trituración en “RT” (relación de trituración), por
medio de la cual es posible saber cuántas veces es reducido de tamaño el mineral, y se calcula de
la siguiente forma:
RT=Tamaño de alimentación / tamaño de descarga

Cribado.
El objetivo de la operación es hacer una separación mecánica de los diferentes tamaños de

partícula según sean las necesidades del proceso. Esta operación, junto con la de trituración,
permite realizar una trituración con la mínima producción de finos posibles, así como obtener la
mayor eficiencia de los equipos y pueden llevarse a cabo en “circuito abierto” o “circuito
cerrado”.
En la actualidad el equipo utilizado para realizar esta etapa es conocido como “cribas vibratorias”
aunque también se utilizan parrillas de rieles y otros dispositivos.
Las cribas más comunes son:
1. Vibratorias.
2. Estática (grizzly).
3. Giratorias (trommels)
Los materiales que componen comúnmente las cribas con: alambre de acero, placas de acero y
polipropileno.
Carga circulante.- Es la cantidad de material que tiene que ser procesada ya que no cumplió con
las especificaciones para pasar a la siguiente operación del proceso.
Esta carga circulante depende tanto de la eficiencia de trituración como de la eficiencia del
cribado. Este parámetro es medido en porcentaje (%).
Molienda.
Esta es la última etapa en donde se reduce de tamaño el mineral. El equipo para esta última es
regularmente en molinos de bolas o molinos de barras. Estas operaciones de molienda pueden
con el material seco, aunque, generalmente, se efectúan con el material húmedo, es decir, la
mena se mezcla con agua en cantidad suficiente para producir pulpa espesa la cual pasa al
proceso siguiente de preparación de minerales.
La molienda generalmente se realiza en circuito cerrado. Esto es con el auxilio de la operación

de clasificación, que se verá más adelante.
Esta operación es la más importante en el proceso de preparación de minerales ya que es aquí
en donde se debe lograr la separación adecuada de las diferentes especies minerales que
conforman la mena. Además de ser la operación más cara en el proceso de “benéfico de
materiales” ya que solo se aprovecha el 1% de la energía utilizada.
Los tipos de molinos que se utilizan en la molienda son los siguientes:
1. Molinos de barras
2. Molinos de bolas.
3. Molinos autógenos.
Molinos de barras.
Utilizan en su interior barras de acero y se caracteriza por proporcionar una operación de
molienda gruesa, suele recibir la carga de un tamaño de 2” y entrega en un producto fino de 300
micras. Realiza moliendas secas y húmedas, siendo en forma húmeda las utilizas más
comúnmente.
Entre los molinos de barras se pueden encontrar:
a) de descarga central periférica,

b) de descarga periférica por un extremo,
c) de derrame por muñón.

Molino de bolas.
Utiliza bolas como medio de molienda; proporciona una operación de molienda fina. Al igual que
en los molinos de barras, la molienda se realiza en húmedo; por lo que al momento de la
alimentación el molino recibe a la mena más la cantidad de agua necesaria para mantener la
densidad de pulpa apropiada. Los molinos se bolas más comunes son:
a) de derrame por muñón y alimentador de boquilla curva,
b) de varios compartimientos con descarga de diafragma,
c) de alimentador de cucharon,
d) de alimentar cónico, etc.
Molinos autógenos.
La molienda autógena se puede realizar en seco o en húmedo, obteniendo tamaños de 0.25 cm
hasta 0.1 mm; la característica de este molino es que como medio de molienda utiliza los trozos
más grandes de la misma mena.
Clasificación.
Por clasificación se entiende la separación de partículas de acuerdo a su velocidad de

asentamiento en agua, aire u otros fluidos. Separa de acuerdo a su tamaño, las partículas finas
proporcionadas en la molienda, de tal manera que utiliza un clasificador en el cual podemos
separar el mineral que no está suficientemente molido. El producto de la clasificación
denominado “finos”, avanza en la mayoría de los casos a la etapa de concentración, mientras
que los denominados “gruesos”, con frecuencias, son regresados a remolienda, estableciendo
así un circuito cerrado.
Los equipos usados en la clasificación son:
1. Clasificadores de rastrillos.
2. Clasificadores helicoidales.
3. Clasificadores de ciclón
Espesamiento.
En estas operaciones se trata de obtener a partir de una pulpa de baja densidad, una pulpa de
alta densidad, la cual está determinada a las necesidades posteriores de la operación de
concentración. El aparato generalmente utilizado se denomina “tanque espesador”.
Los equipos de espesamiento son:
1. Espesadores cilíndricos continuos.

2. Espesadores de flujo laminar.
3. Espesadores de cono profundo.
Filtración.
Tiene como objetivo eliminar la mayor cantidad de líquido que sea posible. La filtración puede
aplicarse a la pulpa espesa. Se utiliza paños de varios tipos como medio filtrante y
generalmente, se aplica succión (vacio) o presión para forzar el líquido a que pase a través del
filtro, quedando así un material con aproximadamente 10% de humedad, al cual se le conoce
como “torta” o “pastel”.
Los equipos de filtración son:

1. Filtros de tambor
2. Filtros de disco.
3. Filtros horizontales continuos.
4. Filtros de presión.
CONCENTRACION DE MINERALES
El objetivo de la concentración es separar la mena molida en distintos productos, algunos de

los cuales pueden ser concentrados se alto grado, los cuales se envían a un tratamiento
metalúrgico, otros pueden ser las colas sin valor que se llevan a los tiraderos y otros productos
pueden ser medios o mixtos los cuales pueden necesitar molienda adicional y un tratamiento
de concentración repetido. Para la concentración ce minerales es necesario tomar en cuenta
algunas propiedades de los minerales, como las físicas, dieléctricas, magnéticas, químicas y
superficiales.
Los procesos de concentración más importantes son:
1. Entresecado.
2. Separación por gravedad.
a) Mesas.
b) Espirales.
c) Canalones.
d) Jigs.
e) Medio denso.
3. Flotación.
a) Agitación mecánica.
b) Agitación neumática.
4. Separación magnética.
a) Baja densidad.
b) Alta intensidad.
5. Separación electroestática.
Entresacado.
Es uno de los métodos más antiguos de concentración de minerales, Se efectuaba siempre un

entresacado parcial en la mina, en donde los minerales son valor y minerales pobres se
descartaban.
Separación por gravedad.
Este método separa los minerales de acuerdo con sus distintas densidades y es la segunda
técnica más vieja de concentración. Se utiliza particularmente en la concentración de minerales
muy pesados o muy ligeros centro de un amplio rango de tamaños de grano.
Flotación.
La separación por flotación se basa en la capacidad (o falta de ella) que muestran distintas
superficies al ser mojadas por el agua. La mojabilidad de una superficie está determinada por
los valores relativos de las energías interfaciales: sólido-agua, sólido-aire y agua-aire. Si la
relación solido-agua es grandes en comparación son las otras dos, el agua no se adherirá el
sólido y se dice que el sólido es hidrofóbico (miedo al agua). Por el contrario, si la energía
interfacial solido-aire es mayor, se dice que la superficie es hidrofílica (ávida al agua) y se moja
fácilmente. En los procesos de flotación, se sopla aire a través de la pulpa acuosa de mineral
molido. Los minerales que son hidrofóbico se colgaran se las burbujas de aire y se elevara con
ellas, en tanto que los minerales hidrofílicos se hundirán.
Existen tres tipos de flotación:
1. Bulk.- concentración de todos los minerales valiosos en un solo concentrado.

2. Selectiva.- concentración individual de las especies minerales valiosas.
3. Inversa.- flota la ganga y el mineral valioso se queda abajo.
Para efectuar la flotación con éxito deben añadirse varios ingredientes a la pulpa. Por ejemplo:
1. Espumantes.
2. Colectores.
3. Activadores.
4. Depresores.
5. Acondicionadores.
Espumante
En el agua pura, la superficie y cualquier partícula adherida se hundirán de nuevo. Al añadir
ciertos compuestos orgánicos. Denominados espumantes se forma una espuma estable la cual
puede entonces retirarse junto con las partículas que flotan. Espumantes de flotación típicos
son el aceite de pino y los alcoholes superiores.
Colectores.
La mayoría de los minerales son hidrofílicos; algunas excepciones son el grafito. Azufre y la
Molibdenita. Mediante la adicción de los llamados colectores, los cuales se adsorben a la
superficie del mineral este puede volverse hidrofóbico. Los colectores son compuestos
orgánicos y diferentes de colectores son efectivos para distintos tipos de mineral.
Activadores.
Estos son compuestos que hacen que la superficie del mineral respondan mejor al colector.
Depresores.
Estos actúan de manera opuesta a los activadores y contrarrestan a los colectores.
Acondicionadores.
Estas sustancias se añaden para ajustar el pH de la solución.
Separación magnética.
Este método está basado en las diferentes propiedades magnéticas de los minerales. Algunos
minerales como el hierro metálico, la magnetita y algunas formas de pirrotina son ferro
magnéticos y son atraídos fuertemente por un magneto. Otros minerales son traídos
débilmente y se denomina paramagnético. En este grupo se encuentra ilmenita, la hematita y
otros minerales de hierro, el granate, etc. Finalmente, algunos otros minerales como el cuarzo y
la calcita prácticamente no magnéticos o hasta pueden ser diamagnéticos, es decir, son
repelidos por un magneto. Para mineral grueso entre 6 y 150 mm se aplica esencialmente en
seco, en tanto que para la separación de finos, hasta el orden de micras, se efectúa en húmedo.
Separación electroestática.
La separación electroestática se basa en la diferencia de conductividad eléctrica de los

minerales. El método debe aplicarse a una carga seca. Esta carga se aplica, en forma de una
capa delgada, a la parte superior de un rodillo metálico que rota lentamente. El rodillo puede
encontrarse altamente cargado con electricidad o puede estar conectado en tierra, y un
electrodo con alta carga eléctrica se coloca en el exterior de flujo alimentador. En ambos casos,
una carga eléctrica de signo contrario a la del rodillo, se induce en las partículas, las cuales se
adhieren al rodillo. Las partículas conductoras retendrán su carga y será transportada por el
rodillo hasta que sean eliminadas con una brocha y caigan en un segundo recipiente.
OPERACIONES AUXILIARES.
Muestreo.
El objetivo de esta operación es obtener una muestra representativa del material que se va
estudiar o tratar. El material puede ser sacado de cualquier etapa del proceso, lo importante en
cualquier caso es utilizar una técnica adecuada de muestreo para asegurar que la muestra sea
representativa.
Cantidad Cantidad de cada Muestra final (Cantidad

total vez más pequeñas representativa necesaria)
Análisis.
Determinación de la composición de una sustancia o de una mezcla de sustancias utilizando las

técnicas y métodos que proporcionan la química analítica. Cuando tienen por objeto aislar e
identificar los elementos, iones o funciones orgánicas o inorgánicas que constituyen una
sustancia, recibe el nombre de análisis cualitativo, mientras que en el caso de que su finalidad
sea conocer la proporción en que se encuentran los distintos componentes de un producto, se
denomina análisis cuantitativo.
El análisis cualitativo puede efectuarse por vía seca, es decir, sin disolver la muestra, o por la vía
húmeda, disolviendo la muestra en medio acuoso y procediendo acto seguido a una
identificación sistemática de los distintos aniones y cationes (marcha analítica).
El análisis cuantitativo clásico se basa en los métodos gravimétricos y volumétricos; sin

embargo, hay una serie de métodos relativamente recientes basados en las propiedades
ópticas, eléctricas, térmicas, etc., que tanto pueden aplicarse en el campo cualitativo como en
el cuantitativo; constituyen los llamados métodos instrumentales, de los cuales forman parte la
electroforesis, la cromatografía y la espectroscopia.
Análisis mineralógico.
Esla identificación de los minerales presentes de la mena aprovechando las diferentes

propiedades físicas y químicas de cada una de las especies minerales que pueden ser
observadas.
 Propiedades físicas.
o Color
o Dureza
o Raya brillo
o P.E.
o Magnetismo
o Densidad
 Propiedades químicas.
o Ataques con reactivos
o Color de flama
o Fusión
Análisis mineragráfico.
Identifica y cuantifica los minerales presentes en la mena, además de observar el tipo de

asociación que presentan así como realizar estudios de liberación de las especies minerales.
Este tipo de análisis dependen mucho de la luz. Las propiedades que dependen de la luz son
fundamentales. Las más importantes son: brillo, que puede ser metálico, o no metálico; color,
cuando la luz incide en la superficie de un mineral, parte de ella se refleja y parte se refracta. Si
la luz no sufre absorción, el mineral es incoloro. Los minerales son coloreados porque absorben
ciertas longitudes de onda de luz, y el color es el resultado de una combinación de aquellas
longitudes de onda que llegan al ojo.
Algunos minerales exhiben diferentes colores cuando la luz es transmitida en direcciones

cristalográficas diferentes, esta absorción selectiva, es conocida como pleocroísmo, si
solamente hay dos direcciones, la propiedad se llama dicroísmo.
Luminiscencia.
Una emisión de luz por un mineral que no es el resultado directo de incandescencia es

luminiscencia. El fenómeno, que puede ser producido en diferentes formas, puede ser
presentarse en minerales que contienen iones extraños llamados activadores.
Luz polarizada.
La luz puede ser considerada como un movimiento ondulatorio cuyas vibraciones tienen lugar
en todas las direcciones que forman ángulo recto con la dirección de propagación. Cuando el
movimiento ondulatorio se reduce a vibraciones en un solo plan, se dice que la luz esta
polarizada en un plano.
Análisis de humedad.-
Determina la cantidad de agua que contiene una muestra de mineral, dicha cantidad se expresa
en porcentaje mediante la siguiente forma:
% humedad= (peso seco/peso húmedo) (100)
Peso del agua=peso húmedo – peso seco

Análisis granulométrico.-
Este tiene como objetivo obtener la granulometría de una muestra mineral. El análisis se lleva
acabo manualmente o con ayuda de una maquina de mecanismo vibratorio denominado rotap,
en el cual se coloca una columna de mallas (cedazos, tamices) deseadas superpuestas y en la
parte superior la muestra mineral.
El numero de mallas esta dado por el número de orificios que tiene por pulgada lineal. Si es
malla No. 40 tiene 40 orificios por pulgada.
Almacenaje y transporte.
1) Almacenaje
a. Cama
b. Patios
c. Tolvas o silos
d. Pilas
Objetivos de almacenaje.
1. Almacenar para homogenizar, muestrear, analizar.

2. Almacenar para mezclar
3. Almacenar para controlar la alimentación del material a otros pasos del proceso.
2) Transporte.
a) Externo, (acarreo de materiales y productos a largas distancias)
I. Camiones
II. Tráileres
III. Ferrocarril
IV. Avión
V. Barco
b) Interno. (acarreo de materiales y productos dentro de las mismas instalaciones)
I. Fuera del proceso
1. Scooptramps
2. Camiones
3. Camionetas
4. Trascabos
II. Dentro del proceso
1. Grúas
2. Banda transportadora
3. Transportadores
a. De oruga
b. Metálicos
c. De cadena
4. Bandas cangilones
PRocESosPIR'METALÚRGIC''
/" e--o/o ru,4,q
Es la rama de la frtetilurgiaque se encargadel estudiode las operaciones
a temperaturas
elevadas,con el objetode conseguircambiosfísicosy químicosen la materiaprima.Estos
procesostienendosobjetivos:
o La extracciónde un metal.
o Cambiosquímicosen la materiaprimaparaqueseamásfácil detratar.
TIPOSDE REACTORES.
Un reactormetalurgicose definecomo wrapiezade equipodiseñadaparaque se efectúen

dentrode ella tff ti.rto tipo de reacción,un I pto..ro unitario.Un reáctorpuedeser
continuo o discontinuo,es decir,puedeseralimentadocontinuamente con materiasprimas
y los productosretiradoscontinuamente o puedesercargadocon materiasprimaslas cuales
se procesanduranteun cierto tiempo al cabo del cual se retiran los productos.Algunos
reactorespuedenconsistirde variasunidadesmáspequeñaslas cualesse conectanen serie
o en paraleloy, en conjunto,operanparaefectuarel procesodeseado.
Los tipos de reactorpirometalurgicomás importantesse muestranesquemáticamente

a
continuación.
Reactoresde cama fija. En estereactorse colocael materialgranuladoy se hacepasara

travésde la camaun fluido el cualpuedesergaseoso
o liquido.
Hornos de cuba. Se utiliza parcla combustiónde la calizay parael cocimientode pelets

de menasde hierro,asícomoen la produccióny fusióndehierroy de metalesno ferrosos.
Reactoresde camafluidizada. En unacamafluidizadalaspartículassólidassetransportan

haciaarribapor el flujo ascendentede gasen formatal quela camade sólidossecomporta
como un liquido. La mayoríade los reactoresde camafluidizadason continuoscon una
introduccióncontinuade alimentaciónsóliday una extraccióncontinuade productos,ya
seapor derrameo separación del polvo de gasde salida.
Retortas.Sonlos reactoresen los quela cargdsólidasecolocaen una cátrlrraramaso menos

a pruebade fuga de gasy dondeel calornecesarioseintroducepor mediode conduccióna
travésde las paredesde la ciímaray haciala carga.Lasretortasseutilizanen aquelloscasos
en los queel contactocon los gasesoxidantescalientesde combustiónseriaperjudicialpara
la catga.A vecesse utiliza el termino "retorta" para describirotros tipos de reactores
cerradosen los que los gasesde combustiónfluyen a travésde la cargainterna.Tales
reactoresdeberíanclasificarsemascorrectamente entrelos reactoresde camafija.
Hornos rotatorios. Se utilizan parula calcinaciónde la calizay parc la producciónde

"clinker" de cementoasí como parala reduccióno tratamientode menasde hieno y no
ferrosas.El horno tiene la forma de un cilindro ligeramenteinclinado el cual rota
lentamentealrededorde su eje.Sealimentapor un extremoy el productosedescarga por el
otro.
.hnt¡ad¡ (lc só¡idcrs .S.rli(lü ds¡ fl(ido S¿rlída dcl gAs 1- po¡vo
Ctss de rcteciórl
Salida de s¿)lidos
Salida
Illllra(lá
W:.:
dc gas
(lc
-,,,-W:,::
Salida dcl tiuidrr
\q) ( b\
Entraiia
GJ
?de gits
Su¡rrirristro alc crrcrgia

I'arrill¿r
ible I airc
td)
Salida dc g¿Ls
la {li¡trc4taci('rn Coort ¡$t.itr,c i- üirc lintrada dc (;as
.Sali<Jndcl pr()dr¡cto
Salida rtc gasex Alimertkci(in s(ilid¿l ñ sati¿a dc gas

Fl¡¡lrada tle la ali¡nc[aaci{irl
Corrbr¡stiblc + Aire
I'r¡¡ducto¡
l'undid<rs (h)
Figura 6'l ripos de re¿l€tores,nctalúrgicos: aj ctma fija;
á) horno de cuba: c) cama fluidizaria; d) retotta;¿J horno rotatorio:/)
horntr de reverbero;6r) h(rrno eléotrico; /t) convcrtitlor soplad{) por
rril>a.
Se suministracalor mediantecombustibley aire los cualesse introducenpor medio de un
quemadoren el extremode la descarga
y los gasesde combustiónsedescargan a travésdel
extremodel hornopor dondeseintroducela alimentaciónsólida.
Hornos de reverbero. Se utilizan tanto parala fusión de las matasde hierro-cobrecomo

para la fabricaciónde acero en hogar abierto. El homo tiene la forma de una cama
recubiertade refractariocon un baño relativamentepoco profundode metal o de matay
escoriafundidos.El calor sesuministrapor mediode combustibleel cual sequemaencima
del bañoy, al igual queen el homo rotatorio,setransfiereparcialmente al bañofundidopor
radiacióndirectadesdela flamay, parcialmente por la radiaciónreflejadadesdeel techodel
horno(reverberar=efl ejar).
Hornos eléctricos. Se utiliza paru la fusión de mata y para la fusión de hieno y

ferroaleaciones;también,en la fabricaciónde acero.Con estefinpe proporcionaenergía
eléctricaa havésde electrodosde earbén,los cualesse sumergenen la €s€€rir*que actúa
entoncescomo la resistenciaprincipal o se colocanencimadel baño lo que causaque se
produzcanarcos eléctricosentre los electrodosy el baño. Los hornos eléctricosde
resistenciay por arcoposeenlaventgla,en comparación con los homosde reverbero,queel
calor se generadentrode la carganigeramente arribade ella y que se encuentracon una
buenatransferencia de calo¡lAdemás,no hay gasesde combustióny los gasesde salidason
únicamentelos que se producenen el proceso,teniéndoseconsecuentemente menores
perdidasde calor.
Reactoresneumáticos. Estossonreactoresen los que un gasse hacereaccionarcon una

cargafundida.En estegruposeencuentran importantesconvertidores puala fabricaciónde
acero,los cualespueden por
ser soplados arriba,por abajoo por los lados,o en cuyo caso
se introduceaire u oxigeno a travésde toberasdirectamenteen el baño. El gas puede
introducirsetambiénpor mediode lanzaslascualessesumergen en el baño.
PIROMETALÚRGICAS.
OPERACIONES
I. SECADO
2. CALCINACIÓN.
3. TOSTACION.
4. FUSION.
5. CONVERSIÓN.
6. VOLATILIZACION.
7. REFINACIÓN.
Desecación.-
Es una operaciónque se realizaa temperatura ligeramentesuperioresa 100"C, con

el objetode eliminartoda la humedadpresente, en Llnmaterial,que puedeseruna mena,un
concentrado, etc... Con estaoperación,se intentalograralgunaventajapor el tratamiento
posterior del material secado.En algunasocasionesla desecaciónes realizadaen los
primerosmomentosde otraoperaciones pirometalurgicas.
La desecación
como operaciónunitariase realizageneralmente
en hornosrotatorios.
Utilizandocomo combustibles:
Diesel,chapopote, aceitequemado,gasnatural,etc..
Material+ Hzo Material* Hzorvap)Temp.= 100 oc
Salkla
F Al¡mnteión
do ¡ire
húmedo
€ntrad6
traa
+ Vapor
cond{$do
Dwga da 5ól¡do! ec
F[un 25.12- sccadcro rotatorio mn airc calicntc cn contr¡coricntc: zr. carcas¡ dcl
wdero; I, rodillos psra c¡ roponc dc la c¡r€sa; C, engranajc; D, carnpana dc dcscargs
dc airc; ,lc, conducto dc ¡l¡mcntacióni C, pcstañs clcvadorag Í1, dcsrga dc producro;
J, c¡lcntador de airc.
Calcinación
A esta operación pirometalúrgicase le suele denominar "tostación simple", En esta
operaciónse deseaobtenercomo cambio químico, la descornposición de una o varias
especiesminerales,El bbjeto de realizarlo.es que el productocalcinado ofrezcaalgunas
ventajas para su posterior tratamiento o bien que el producto calcinado pueda ser un
producto comercial.La operaciónse suele realizar en hornos rotatorios,Ltilizando un
contbustiblebarato, la. temperaturade operación dependerádel tipo de reacción de
descomposición que se quierarealiza?dentrode las calcinaciones
más óo*,,n.s tenemos:
Descontposiciónde carbonatos;
^
l_\
MCO¡ MO + 69,
Descomposi ci ón cle Óxiclos:

/\
M( OH ): --------t. MO + HzO
Descontposic ión de Sulfutos

A
MSO+ MO + SO;rgr
Descomposiciónde Sulfurosdobles
/\
MSz MS + Szrsl
Tostación.-
Es una operaciónpirometalirrgicaque se realiza a temperaturaselevadaspero
inferiores a las temperaturasde flisión del mineral valioso, con el objeto de un
por lo general,un producto que
cambioquímicoen el mineralde interés,obteniéndose -tener, será
un compuesto mas facil de fralar,en las operaciones
siguientes para la extraccióndel metal.
En algunasocasiones,ademásdel cambio químico. se sueleprocurarun cambio físico (
Aglomeracióndel material.
A d em á sd e |asffi9detostación.sesuel e n u t iliz a rc ie rt o re a c t iv o s . q u e
ayudana obtenerel cambioquímicodeseado, ademásdel combustiblenecesario, con lo que
se crearánlas condicionesindispensablesó necesarias parala reacción.
De acuerdoal cambioquímicoque se deseaobtener,la tostación,se sueleclasificar

de la sisuientemanera:
-- TostaciónOxidante -- TostaciónCarburante
-- TostaciónClorurante( Clorante) -- TostaciónUheÉd#le
-- Tostaciónmagnetizante 5,")o y, ¿¿¿/)/¿
S&.¿F¿ ¡ ¡
C o i l @¡ @;
S¡h& I
!4. Hogr O
t
B@ft
iI C&¿B o
I
rúdb
loj¡ d.
¡adb
eal
I =lsúJ,f?r=T-rffir;
- o* I| ,;- :-
"f=;- - ;-
.-.':
FlS|n 1.2 d) Gn. ó. úo 16ú cc t.cb [u¡di6edo(Bddr y eucÉo. tg7),, r) d¡-
ar.m¡ óc nojo& un ¡6ú.bofus. Rvctu¡o(Ms[¡dl¡od !;N.lq. l97O). L;di¡gr.
ñ6ú nu¡) rúúq-bmEt¿cho 9¡ sdlü6.
Fi8un 3.1 Vis. d¿ un 6G dc ún tcbdq d. hogarñú¡riple(Bold t Qucnéáu.l9ó?).
Tostaciónoxidante,-
En estetipo de operaciónse tratan menaso compuestosmetálicosen contactocon
reactivosoxidantes.Ios reactivosmás utilizadosson: el oxígeno del aire, y en algunas
ocasiones algunos óxidos metálicos algunas sales como los nitratos que por
descomposiciónpueden ceder oxígeno.La operación se realiza a una temperaturalo
suficientemente elevadapara producir la afinidad necesariaentre el 02 y el compuesto
oxidante,se requiereun buen contactoentre el aire y el materiala oxidar, así como un
rápidodesprendimiento de los productosde oxidación.
Se subdividea su vez en :
l.-) Tostaciónoxidanteparala extracciónde un metalen fbrma directa:

-- Arseniuros.-- Antimoniuros,-- Sulfuros
En estaoperaciónse obtieneun materialen forma directa,a partir de un mineral,un

metal, se aplica cuandoel elementoque esta combinadocon el metal se transformapor
oxidación, en un gas ó producto volátil y el metal a recuperar,no se oxida a estas
condicionesde trabajo. La operaciónestá restringidapara la aplicación de algunos
arseniurosy antimoniurosde metalespreciosos,así como algunossulfurosrnetálicos.Las
reacciones puedenser:
2 AsM: rsl+ 3/2 Oz,gl# As:O¡ + 6 M 1r¡Arseniuros
2 SbM3rrr * 3/2 Oz tnt --_) SbzO: f 6 M r,r Antimonuiros
MS ,r, + 02 rgl M rrl * SOzrel
2.-) Tostaciónoxidanteparaobtenerun productomás fácil de tratar
2.1 .-) De un óxidoa otro óxido

En estaoperaciónse trata de obtenerun óxido mas fácil de reducir.por lo
que, estaoperaciónsueleser previaa la operaciónde fusión reductorapara la obtención
del metal.Las reacciones puedenser:
4 M;O4 + Ozrel ------) 6 M2O31r¡
6 MO * Oz tgr ' --------} 2 MsOa1,¡
MzO¡+3COrgr€ 2 M + 3 CO 21 n ¡
2.2 .-) De un sulfuroa oxido

En esta operación incluye Ia transformacióna óxidos, de minerales
sulftrrados.arsenicales y antimoniosos.Con estatostación,se logra reemplazarel proceso
de extracciónde un metal a partir de sulfuros, por el procesoa partir de
r-r-retalirrgico
óxidos.I-asreacciones son:
MS 1rl+ Yz 02 @ -| MO t'l * SO219¡
2 MSb ,,, + 512O: igr 4 2MO15¡+ SbzO:rgr

2 MAs ,r, + 512Oz rel € 2 MO15¡* As2O31g¡
La primera de estasreaccioneses conocidacomo; tostación" a muertede sulfuros "

, y es una de las operacionesauxiliaresde tostaciónmas empleadas.La reaccióntiene
característicasexotérmicas,por lo que los reactoresmas avanzadospuedenrealizar esta
operaciónde maneraautógenao semiautógena.
2.3.-) De un sulfuroa un sulfato

En estaoperaciónse transformaun sulfuro insolubleen sulfato soluble,
pudiendoasí, seguirun procedimiento hidrometalurgico
para la extraccióndel
metal.Lasreacciones son:
MS,r, + 2Oursl MSOa15¡
MS r'l + 3/2 Oz rel # SOztgl+ MO
SO2 + t/z Oz,=, * SO: tgr
MO + SO¡ rsl -) MSOr
3.-) TostaciónOxidanteParcial
Es la tostación oxidanteen la que se busca la oxidación de una parte de la carga,
con el objetode provocar:
A.- ) Una reacciónposteriorentrelo oxidadoy lo no oxidado
B.-) Parala eliminación posterioren otro tratamientode lo no oxidado
De acuerdoa lo anteriorla tostaciónoxidanieparcialpuedeser:
3.1.-)Tostaciónpreviaa una reacción

Tiene por objeto el no llevar a cabo la oxidacióncompletade los sulfuros,
obteniéndoseun producto tostadoque contieneuna parte de sulfuro sin reaccionar
mezcladocon los productosde los sulfurosque si se oxidaron,ya seaa óxidos ó a
sulfatos.Paraposteriormenterealizaruna reacciónentrelo oxidado y lo no oxidado.
Lasreacciones
son:
2MS + 31202 -------| MS + MO + SOz ( Ox. parciala óxido)
2MS+ 2O2 MS + MSOa( Ox.Parciala sulfato)
MS + 2MO ---> 3M + sor I

t Reacciones
Posteriores
MS + MSOI ---> 2M + 2SozI
)
3.2.-) Tostaciónpreviaa una fusión.
Esta tostaciónestáfundamentadaen las distintasvelocidadesde reacciónde
oxidación de los sulfuros a óxidos, en estaes posible oxidar a un material con preferencia
del otro, y en otras condicionespodemossepararen un tratamientoposterior el material
oxidado del material sulfuroso y viceversaya sea por fusión o por lixiviación. las
reacciones son:
MS 1r,+ 3i2 0219¡ MO rrl + SO219¡
NS ,,¡ + Oz rgr X( NS)
Al aplicar una tostación oxidante parcial, el metal M Se oxidará primero que el

metalN, el cual se oxidarádespuésde que todo el metal M Io halla hecho,de estamanera
tenemos,a M como metal oxidado y a N como metal sulfurado, posteriormentepodemos
elevar la temperatura al producto de la tostación parcial para producir una fusión,
añadiendotambién los fundentesnecesariospara que el óxido y el sulfuro se fundan a
temperaturas sirnilares,pudiendoasí separarlos óxidos en forma de escoriay los sulfuros
en un producto denominadomatte. La separación se efectúa por la diferencia de
densidadesen estadolíquido, la escoriase tira o se reprocesamientrasque el matte es
pasadoa una operaciónde conversión.Esta, se aplicaa los sulfurosde Cu, Fe, y a los FeS,
NiS. obteniéndose una escoriaque contieneóxidos y silicatosde Fe y un matte ó mata de
Cu ó Ni. En otro caso de separación que.involucraun lixiviación,se realizaempleandoun
reactivoque disuelvaal óxido y deje insolubleal sulfuro,separándolos posteriormentepor
tiltración, obteniéndose,un solución rica en metal disuelto. el cual es posteriormente
obtenidopor precipitacióno por medioselectrolíticos.
MO,NS Pirometalurgico
MO ---+ Escoria
NS ----+ Matte
Hidrometalurgico
NS ----+ Insoluble
MO + HNO3 ------| MNO3 + HzO
MO + H:SO,r -------| MSOI + H:O

TostaciónClontranle
Su objetivo es la transformaciónde un sulfuro o un oxido en un cloruro, para así

poder obtenerun compuestoque pudieraser más soluble o más volátil y aprovechareste
cambio parauna más fácil extraccióndel metal valioso.
Para realizar esta tostación es preciso que la mena se mezcle con el reactivo
adecuado y , que además, realice en presenciade aire. La presenciade azufre se suele
regularoxidándolo si es que estáen excesoo añadiéndoloen forma elementalo de pirita si
es que se requiere para completar la reacción,algunasde estasreaccionesmás comunes
son:
2 NaCl + MS + 2Oz MClz + Na2SO4
2NaCl + MO + t/zSz+ 3l2Oz MClz +Na2SO4
2NaCl + MSOr ---> MClz + Na2SOl
Se recomiendautilizar el reactivocloruranteen excesoy a un tamañoreducidopara

facilitar la reacción
To s t ac i ón Ma gnet iz ant e
Su objetivo es el de transformarlos óxido de Hieno no masnéticosen óxido de

hierro magnéticos ( FezO¡ ----> Fe3Oq).
Lo cual se consiguetratandola hematita en una atmósferareductoraa temperaturas

de entre 700 y 800'C produciendoasí la magnetita, la cual tiene propiedadesmagnéticas
que puedenserempleadas parafavorecerla concentracióndel mineral. .
TostacíónCarburante
Esta es un operaciónque se utiliza principalmenteen los tratamientotermoqímicos

del acero ( tratamientostérmicos) que en la metalurgia,se realiza con la intención de
rnejorarlas propiedadesdel metal ( acero).Su objetivoes el de aportarcarbonoa un metal
estandoesteen estadosólido.El aportees generalmente superficial. y a la operaciónse le
conocemás comúnmentecomo carburacióno recarburación.Su principal aplicaciónes en
piezas de acero,donde se le conocecomo carburaciónó cementación,la operaciónse
estudiaen el campode los tratamientostérmicos.
Tostac ión Sinterizante ó Aglomerante
Es una tostaciónoxidante a muerte de sulfuro donde se desea,ademásde la

oxidación. obtener la sinterizaciónde la carga por medio de un fusión incipiente,
y la adiciónde fturdentes.
Iográndolamedianteel controlde la temperatura
---->
MS + 312C-2 MO + SO2
Esta es Llnaoperaciónque se aplicaa materialessulfurosofinamentemolidos , con

el objetode obtenerun productooxidadocompacto,denominado"sinter". La operaciónha
sido aplicadoparaIa"sinterizoción"de concentrados de Cobre,Plomo y Hieno, aunqueen
la actualidades usadocasi exclusivamente para los concentrados de Sulfuro de Plomo y/o
Plonro-Zinc,y en algunasocasiones,para concentradosde Hieno y para reciclaje de
materialesque contienenHierro en plantassiderurgicas.l.acargacrudaes nezcladacon el
sinter de retorno, fundentesy coque y es alimentado a la máquina (máquina de
sinterización)en forma de un capa de espesorvariable sobre carro ó pailas de fondo
enre.iadopara permitir el pasode aire. AI inicio de la máquinase encuentrauna mufla de
ignición.con el objetode iniciar la tostación,la cargaayanzadentrode la máquinaestando
en contactocon el aire en cantidadsuficiente, esteare debeserun poco rnásde la cantidad
estequiométrica necesariaparaoxidar el material,el aire es distribuidopor medio de cajas
de viento, la fusión incipientede algunossilicatosformadosproducenal enfriarsela carga
la aglomeración de las partículas.
del sinter:
Características
Oxidado
Resistente
Porosó
De buentamaño
DIAGRAMA GENERALDE SINTERIZACIÓN
GASES:
Plantade Acido
SOx,NOx,COx, Limpieza de gases Fabricaciónde SOz
POLVOS Fabricaciónde 52
TostaciónSinterizante
MateriasPrimas (Máquina sinterizadora)
(PbS,
-- Concentrado Mezclador l.-) Dwigth Lloyd
ZnS) 2.-) Up-Draft SINTER Quebradode sinter
-- Coque Producto Aproximadamente7
-- Fundentes terminado cm
Mufla ( calor Aire paraquemar
de i gni ci ónde el azufre
la carga)
Trituración Clasificación
('/;' - '/;'\ Sinter(-7cm)
Sinterde retorno
Sinf er l* 7 cm 'l
Almacenaje
n a ra f u n d i c i ó n
FUSION
La fusión es un procesode concentraciónen donde algunasde las impurezasen la
carga son retiradasen un producto ligero llamado escoria.la cual puede sei retirada por
flujo de la porción más pesada que prácticamentécontiene todos los
-eravitacional
componentes metálicosdeseados.
La carga para un horno de fusión se compone principalmentede sólidos. aunque

tambiéncargarsecon un materialfundido en ciertasoperaciones.El calor suministradopara
fundir estacargasólida puedeaportarloun combustiblefósil o electricidad.o si la cargaes
de sulfuros.el calor exotérmicode la misma. La cargadel horno debe ser llndida al
estadolíquido para permitir la separacióngravitacionalde las capasde escoriay metal. y
tambiénpara facilitar el contacto y la rnovilidadde los compuestosreaccionantesdentro
de la carga
Los componentes de la escoriaseránformadosde los óxidos de la carsa.tanto esos

que se encuentrannaturalmente
e-lllgen los mineralescollo la sílice(Si02) cotllo esosque han
üvru
sido.conve"i*tf gligosJfÍéñen
Lrnalto plrnto
r - - __- - de
-- fusión. másalto que los compuestos
metálicos. -_E_.
es necesarioagregartiurder
rl¡rrullltLJ.ntesi l\JJ
los lllal
más frecuentes
l¡ gL L¡.9¡ lLg) son ldla
)ull
sílice o la cal. que se combinancon estosóxidos formandolos cornponentes de una escoria

de bajafusión.
Es necesariotener la escoriafundidav compietamente líquida a la temperaturade

reaccióndel horno.para que los ele¡nentos metálicospuedanasentarse fácilmentea tra\iés
de ella 1' colectarlosen su caparnás baja i' pesada. tambiénpara Lln fácil rranejo de la
escoria,v-pernitirle que corra fueradel honto colno un liquido.
Los otros productosdel homo. ademásde la escoria.son las capas metálicas

pesadas.las cualesse colectanen el fondo del crisol del horno y tambiénson retirados
conlo un líquido;)¡ sotl gasesde cornbustiónjunto a algunos volátiles. Estos últimos
contienenalgo de polvo del materialllno de la carga.pasana travésdel sistematle tuberías
del horno hacia el colectorde poh'o. donde.los sólidosson removidosparareciclarlosal
horno..
TIPOS DE FUSIO]\
Hay dos tipos principalesde fusión: La fusión reductora.la cual produceun metal
fundido impuro y una escoriafundida de la reacciónde los óxidos metálicoscon un agente
reductor:y la fusión para formar matte, la cual produceuna mezcla fundida de los sulfuros
de rnetaly escoria.
En la fusión reductoralos vaporesrnetálicosde la carga.así como los compuestos

para la formaciónde escoria.estaránpresentescomo óxidos.Las condicionesde reducción
son arregladaen el horno por medio de los cuales.lf valoresmetálicos. .h¡f||
iienen una gran razónde reducciónde óxidos a metales.mayor que la de los óxidos en la
porción de ganga.se reducirárla un metal impuro y dejarala gangaqr-rieta colno óxidos
fbmrandoescoria.
Cualquiertipo de horno puedeser adaptadopara la tr"rsión

reductora.pero los más
comúnmenteusadossonel hornode soplo1,el horrroeléctrico.
La fusiónmatificantees bastantedif'erentea la fusiónreductora.con el rnattesiendo

fonnado por la combinaciónde sulfuroslíquidosde cobre.níquel.hierro 1' cobaltoen una
soluciÓnhomogénea. Los metalespreciososy pequeñas cantidades
de otrosmetalesde baja
lev son absorbidosen el mattq,,Laporciónrestantede la cargaconsistee¡roxido de hierro.
gangay fundentesilicosose combinanparaformar la escoriade óxidos.
La fusión matificantees llevadaacaboen una variedadde hornos incltrl'endo.el

horno de reverbero.el hornode soplo.horno eléctrico.hornode thsión tlash1'el ¡rrocesode
fusión v continua.que constade tres hornosen serie.el primer horno para la fusión. el
segundoparala limpiezade escoriav el terceroparala conversión.
CONVERSION
L a con ve r sió n eslasegundayultimaet a p a d e |a f u s ió n @
¡ffiñ* es también una operaciónde concentración.como lo fue la fusión. La fase de
sulfuros metálicosde matte la cual es producidapor el horno de fusión tiene mucha de la
roca de desechoy parte del contenidodel hierro es removido como escoriadurantela etapa
de fusión la cual deja el matte como una mena complejapero homogéneasolución de
cobre. níquel. cobalto. hierro. y'' azufre con pequeñascantidadesde metales preciososl'
otrascantidadesde baia lev.
El matte tiene que ser procesadopara remover muchos de los constituyentesno

deseados.principalmenteel hierro y el azufre.así estaoperaciónes realizadaendoslotes..
algunos procesosde dos etapasse les conoce como conversión.Por el soplado del aire.
oxigeno o aire enriquecido con oxigeno dentro de la carga de matte liquido en el
convertidor.se lleva a cabo un procesode oxidaciónselectivapor medio del cual estos
constituyentesdel matte con gran afinidad por el oxigeno son oxidadosprimero y puedeser
removidoscomo escoria.
La primera etapade la conversiónde "metal blanco" es la rápida oxidación de los

sulflros del hieno en el matte a óxidos de hieno y SO: esto es a que el hierro tiene una
gran afinidadpor el oxigeno.la mayorde todoslos componentes del matte.Bastantesílice
es agregadapara combinarsecon esteoxigeno de hierro para producir 1,'formar una escoria
de silicato.la cual es vaciada.LInagrancantidadde calor exotérmicoes producidopor esta
oxidaciónI es suficienteparamantenerla cargaliquiday subira la temperatura de reacción
requerida.
La segundaetapade la conversión.la cual puedeser usadasolo con metalesque no

se oxiden demasiadofácil. es para oxidar el azufre de los sulfuros metálicosremanentes
que quedanen el matte despuésde que mucho del sulfuro de hierro a sido oxidado y#
n¡ iÑrS¡S s*¡ptt lll8ü r¡¡risü. El sopladose continuahastaque el azufreen el "metal
blanco"a sido oxidado a SO: dejandoal rnetalrelativamente puro. el cual es vaciadofuera
del convertidorv llevadoa refinar.
TIPOSDE CONVERSION
El propósitode la conversictn es eliminarpor oxidaciónr escqificaciónel hieno 1'

por o x i d ació n 1 'r e m ociÓncomogasvolátilela z u t ie . n
@E ¡ e e . e eq o e l8 0 % delmattecargadoenelcon v e rt id o rp u e d e s e r
remol'ido en esta formlpo las impurezasoxidadasson removidasen incrementosde
las diferentesetapasdel primer sopladopara un periodo para oxidar y remover la cantidad
de escoriade óxidos que ha sido producida.la operacióncompletade conversióndel matte
a metales-o a metal blanco.se lleva a cabode variashoras.
La escoriaproducida.
tiene una apreciablecantidad
de metales valiosos y puede ser retirada para recobrar estos metales.También, como las
menasy concentradostienen una etapade concentraciónen el horno de fusión. el volumen
del matte ahora ya tratado es considerablemente menor que la cantidad de carga que fue
introducida en el homo d fusión..Consecuentemente en el nivel del alto porcentajede
impurezasremovidas durante la concentración.el volumen de escoriadel convertidor es
mucho menor que el volumen de escoriadel horno de fusión. La escoriadel convertidores
casi tomada siemprede nuevo y vaciadaen estadoliquido dentro del horno de fusión para
recobrarestosmaterialesvaliosos.algunapane es tratadapor enfriamientolento. quebrado.
molienday flotación selectivapararecobrarestosvalores.
La conversiónes una operaciónrelativamente estandarizada con el soplo de aire a

través de las toberas dentro de un recipiente en fbrma de un tambor en una posición
horizontalestacionaria. estees el procesoconvencional.Sin embargoa evolucionadoen el
diseño y' operación..en operaciónse ha implantadoel sopladocon oxigeno .v-enriquecido
del aire con oxigeno.supliendoal aire solo. en cuantoa diseñose refierea los convertidores
rotarios verticales con sopladosen la pane alta con lanza de oxigeno reemplazandolas
fbrmas tradicionales. estas son la innovaciones mas recientes en cuanto a diseño y
operaciónse refieren.
Además. el flujo de gasesde escapeconteniendoSO: del concentradode sulfuros

sin tostarque es alimentado.es solo minimamentediluido por los gasesde los quemadores
auxiliares.de modo que los gasesde salidaproducidospor el reactor.los cualestienen una
alto contenidode SO2puede ser económicamentecosteablepara la manufacturade ácido
sulfúrico1'azufreelemental.
REFINACION
La refinación es la operaciónfinal en la que se separan,y generalmentese recupe-

ran, las últimas cantidadesde impurezasque aún quedandespuésde que en los procesos
extractivosmayoreslos elementosconstitutivosmetálicosde valor sehan concentra-
do y separadoen su mayor partede la gran cantidadde materialde gangaasociado.
La operaciónde refinaciónse considerapor lo generalseparadamente del proceso
extractivo,y en muchoscasoslas dos plantasestánalejadasentresí, embarcándose
el metal crudo de la fundición para su tratamiento final a la refineria. Esto resulta
prácticoa menudopor la gran reducciónde volumenque selogra en las operaciones
de fundición, al separarla mayoria de las impurezasde gangaen forma de escoriay
dejarsóloun tonelajerelativamente pequeñode metalsemipuroparaserembarcado
a la refineria.
El tipo de refinación a emplearpara la purificación del metal impuro que sere-
cibe de la fundición dependede las diferentesimpurezasy de las cantidadesa sepa-
rar, así como de la purezadeseadadel producto metálicorefinado seaque se traten
de recuperaro no lasimpurezascomosubproductos.Paralograresto,existentresti-
posdiferentesde refinación: el de refinacióna fuego, el electrolíticoy el químico, y
en ciertoscasosuna combinaciónde refinaciónpreliminara fuego con refinación
electrolítica.
TIPOS DE REFINACION A FUEGO
El objetivo de la refinación a fuego es eliminar impurezas que son perjudiciales a las

propiedades físicas del metal o que tienen en sí un valor comercial definido, y se se-
paran del metal crudo para recuperarlas como un subproducto. La cantidad de impure-
zas que se elimina es relativamente pequeña en comparación con el metal crudo que
se ha fundido o que se ha fundido y convertido, y la separacióndel mayor volumen
de impurezas de fácil eliminación se ha realizado ya en dichas operaciones ante-
riores. Por la misma razon, el tonelaje de metal crudo por refinar es también pe-
queño y una tonelada corta de concentrado de flotación que ensaye 22% de cobre.
disminuye a unas 420 libras ( l9l kg) de cobre ampollado de 99Vopara ser refinado a
fuego.
Las operacionesde refinación en las que se separan las impurezas en forma de
escoria de óxidos y gasesvolátiles oxigenados, se llevan a cabo en pequeños hornos
de reverbero de construcción robusta. Estos son más pequeñosque los hornos de re-
verbero para fusión por la menor cantidad de material que ha de tratarse, y se cons-
truyen en formas robustas por la mayor densidad del metal que se ha concentrado a
través de las diversasetapasde fusión en las que se le han separadolos materialesdr'
ganga que son más ligeros. En el baño líquido, se efectúa la oxidación agregando
de alguna maneraoxígeno gaseosoo un reactivo químico oxidante. El volumen de la esco-
ria producida es pequeño pero con alto contenido de valores, y se somete a trata-
miento para recuperarestosúltimos.
La separación del dros o nata tiene lugar cuando el enfriamiento precipita un com-
puesto por dejar de ser soluble al enfriarse el baño líquido; esta operación se efectúa
en pequeñoshornos de reverbero o en grandes pailas metálicas con su parte superior
abierta que pueden calentarsepor abajo. El dros se trata también para recuperar sus
valores.
El enfriamiento lento para la cristalización selectivase efectúa en artesasaisladasen

Ias que puede controlarse la temperatura durante el enfriamiento.
Los metales que están como sulfuros despuésde la fusión, se refinan a fuego en
dos etapas, siendo la primera tostar por completo el sulfuro a óxido, y posteriormente
reducir el óxido a metal en tostadores con gasesreductores tales como hidrógeno o gas
de agua, o con carbón vegetalen retortas. En este tratamiento sólo se separanlas impu-
rezas volátiles. La carga no se licua, por lo que no se forma escoria.
Los hornos de refinación, como los que se utilizan para el cobre, son pequeñoshor-
nos de reverbero con recubrimientos de refractario de magnesitao de sílice. La carga
es del orden de 300 toneladas cortas del metal por refinar, y se introducen tubos de
acero en el baño, soplando aire o vapor de agua en su seno para agitarlo y oxidar las
impurezas, las cuales escapancomo óxidos volátiles o forman una escoria que se se-
para por rastrillado. Debido a los valores que contiene estosdos productos, se recu-
peran para ser reprocesados.
Lo más convenientees que la refinería estécontigua a la fundición, para que el
metal líquido y caliente pueda ser traspasado rápida y directamente de una opera-
ción a la otra. El tiempo requerido para la refinación de una carga de metal fundido
en horno es de alrededorde l4 horas, incluyendoel tiempo de carga y vaciado. Si la
refinería está distante de la fundición y el metal crudo tiene que embarcarseen blo-
ques sólidos y volverse a fundir en el horno de refinación, el tiempo de residenciaen
el horno es de varias horas más para que la carga sólida se funda.
Todas las operacionesde refinación son procesosintermitentes, y en cada oca-
sión se trata una carga completa de metal en el horno, para convertir el metal crudo
en metal refinado.
l-aspailas de separaciónde dros, como las usadasen el procesamientodel plomo,
.on contenedores con su partesuperiorabierta,generalmente de forma semiesférica,
:onstruidosde hierro fundido o de planchade acerosoldada,y secalientanpor abajo.
Las capacidades de las pailasvan desde50 hasta300 toneladascortas,y la cargase
lsrega a éstasen estadode fusión. Sólo se requierentemperaturas moderadas en las
pailasde separación del dros; las temperaturasmayoresde ll00oF (593oC)para
-osmaterialesde bajo punto de fusiónque seprestana estaoperaciónson poco fre-
JUentes.
Cuandola pailaestállena,sela agitacon agitadoresmecánicos, o con aire, pa-
:a darlemovimientode remolinoal baño y activarla operación.La temperaturade
.a pailadesciende y muchasimpurezasqueson menossolublesa menortemperatura
,ubena la superficiedel baño para formar un dros en trozosque llevagrandescanti-
ladesde metalfundido atrapado.El dros seseparamedianteun recipientede fondo
:erforado y luegopor lo general,seregresaa la operaciónde fusión primaria.El re-
:ipientede fondo perforadopermiteque el metalfundido que selevantacon el dros
3scurrade nuevoa la paila.
La formaciónde drosesuna operaciónde lote, y setrata una pailallenade me-
:al liquidoa la vez.
;,ASartesasde enfriamienfo desarrolladaspara la mata de níquel-cobre,se utilizan

:ara el enfriamientolento controladode mezclasmetálicasliquidasque son homo-
3éneas a temperaturaelevadaperoquepermitenla cristalizaciónpreferencialy la se-
:aración de fasesde los diferentescompuestosque contienela masa fundida al
:nfriarsey solidificarselentamente.El procesopromueveel crecimientode tama-
ios mayoresde granode estafasediferenteasícomo la separaciónde los cristalesal
:star fríos, con una marcadatendenciaa fracturarseen los contornosde los cristales
nás que a travésde los mismos.
Despuésde su separaciónfisica, la fasedel sulfuro de níquelpuedeusarsetal
Jomoseobtieneparaánodoselectroliticos,o bien puedetostarsea la forma de óxido
'n rostadoresde lecho fluido.
El calcinadode óxidóspuedetratarseen dos formas,una de lascualesesredu-
:irla con hidrógenoen un reactorde lechofluido para dar un níquelmetálicosemi-
tro (X)Vo)quepuedeusarsedirectamenteparaaleaciones.El otro tratamientoconsisteen
:educirel óxido a metalimpuro en un tostadorde hogarpor mediode un gasreduc-
.cr y refinarlo despuésa metal por un métodoquímico.
- asretortas,como lasque seusantambiénpara níquel,seempleanpara reducirlos

sidos obtenidospor tostaciónde sulfurosy que contienensólo cantidadesmenores
.:eimpurezas,a metal refinado final. El óxido metálicosebriqueteaa la forma de
:equeñostrozosredondosy planos,y éstossecargancon carbónvegetalpara redu-
:ir el óxido a metalen la partesuperiorde retortasaltas.Las retortastienenun área
.:ansversal pequeñapara aseguraruna transmisiónde calorbuenay uniformehacia
:l centrode la cargaa travésde las paredesde carburode siliciode la retortadesde
:uemadores externossituadospor fuerade éstas.
La refinaciónen retortases una operacióncontinuaen la que se cargala ali-
rentación en la parte superiory se recuperael producto desdeel fondo en forma
:Jntinua.A medidaque el óxido metálico,en cercaníacon el carbónvegetal,alcan-
:: la temperatura de reacciónde 2400oF(l3l6oC), esreducidoa metalpor éste.La
-:acciónseproduceen el estadosólidoy no hay fusión de la cargani formaciónde
:'coria. Los trozossólidosde metalrefinadoque seproducen,son descargados por el
:¡ndo de la retortay enfriadosen enfriadoresde gasselladosparaevitarsu oxidación
:ientras la temperatura esaún elevada.Al enfriarse,seseparael excesode carbónve-
;:tal que todavíaqueda despuésde habersecompletadola reacciónde reducción.
-31bismuto es muy similar al del procesoParkesde desargentizado, porque las
..eaciones y
de bismuto-calcio bismuto-magnesio se que forman son insolublesen el
:¡ño de plomo saturadocon calcioy magnesioy seelevana la superficieformando
-:a costraque se separapor rastrilleo.
En unapailade plomoa 780oF(416'C) seformaunaaleaciónde calcio-plomo(3 a
::,: de Ca) con magnesioen trozos,y seagita bien para mezclarperfectamente las
.,:acionesagregadas al fundirse.La temperaturasebaja a menosde 750oF(400'C),
.e forma un dros de Ca3Bi2y MgaBl2sobre Ia superficie,que se separapor
-.,:rilleo. La operaciónserepitea una temperaturamenormuy cercanaal punto de
-,ión del plomo, y se separaun segundodros. Si éstoscontienenmás de 2090de
: :nuto, se tratan para recuperarel contenidode bismuto. Empero, si contienen
-:ros de 200/o de bismuto,sevuelvena usaren operaciones sucesivas de desbismuti-
-.:o de plomo hasta que el contenido de bismuto rebasee\ 200/0.
El plomo desbismutizado final contendrámenosdel 0.0590de bismuto,y el
...:io y magnesioresidualesque contienen,puedensepararse inyectandovapor de
-.:a o cloro en el baño para formar óxidos o clorurosque se separan por rastrilleo.
REFINACION ELECTROLITICA
- estesistemade refinación se obtienela pureza máxima del producto metálicoy

,-rite también la recuperaciónde impurezasvaliosas,tales como los metalespre-
':JS, seleniurosy telururos, que no son recuperablesen la refinaciÓna fuego.
El metal que va a refinarse se vacía en forma de placas, la cual constituye
.:odo del sistemaeléctrico,mientras una lámina delgadadel mismo metal puro
- : de cátodo. Al sumergirestasdos piezasde metal en una solucióncapazde con-
, - i apropiadamentela corriente eléctrica y se hace pasar al ánodo una corriente
--:ta (o continua) procedentede una fuente de energiaeléctrica,y luego de éste,a
. .;s de la solución electrolíticaal cátodo, y finalmente del cátodo a la fuente de
.:-ria para cerrar el circuito, pasaránátomos de metal del ánodo al cátodo. Esta
- :t'erenciade metal del .ánodoal cátodo,junto con algunasde las impurezasque
..leneel metal del ánodo tiene lugar al pasar la corrientepor la celda.Se establece
- :ampo eléctrico entre los dos electrodosmetálicos, con una corriente de iones
-.¡dos positivamenteque emigran hacia el cátodo e iones cargadosnegativamente
I' r
'?
que emigranhaciael ánodo. El metaldel ánodoque sedisuelveestáen la forma de
ionesmetálicoscon cargapositivaen el electrólito,y éstosemigranhaciael cátodo.
en dondese neutralizandepositándose como átomosmetálicos.
El comportamientode las impurezasque contieneel ánodo, dependede su si-
tuaciónen la serieelectromotrizde los metalesrespectodel metalque seestárefinandc
electroliticamente. Aquellasimpurezasmetálicasque esténmás arriba en la serie.
sedisolveníntambiéncomo ionesmetálicoscargados,mientrasque las queesténnuísaba-
jo en la serieno sedisolverán,sino que caeránal fondo de la celday formaránlodo:
anódicos.Las impurezasdisueltastambiénpuedendepositarse en el cátodo,si la:
hay en cantidadapreciableafectandola eficaciadel procesode refinación.
La electromigración entrelos electrodospor sí solaseríademasiadolentae ine-
ficiente,por lo cual el movimientode ionesesaceleradopor una variedadde méto
dos fisicoscon el fin de manteneral electrólitobien mezcladoy en movimiento,asi
como haciendocircular al electrólitohacia afuera de la celda,para purificarlo I
regresarlo.
TIPOS DE REFINACION ELECTROLITICA
La refinación electrolitica elimina pequeñascantidadesde impurezas que alteran las

propiedades fisicas de un metal y permite que la mayor parte de éstasseanrecupera-
das como subproductos, las que en muchos casos tienen un valor considerable.
En la mayoria de los casos,el metal que va a ser refinado electrolíticamente,ha
sido parcialmente refinado a fuego, en parte para que tenga cierta pureza y un pro-
ducto homogéneo y que se moldea a la forma de ánodos. Estos ánodos de metal im-
puro se cuelgan alternadamente con cátodos de metal puro a intervalos cuidadosa-
menteespaciados,en el interior de una celdade concretoque contienela soluciónde
electrólito.Al aplicar la corrientedirecta,el metal del ánodo sedisuelveen el electró-
lito y al mismo tiempo en el cátodo se deposita,procedentede Ia solución,una canti-
dad equivalente de metal.
Muchas de las impurezas usualestales como oro, plata, los metales del grupo
del platino, los seleniurosy los telururos, tienen una posición inferior en la seriede
fuerza electromotriz que metalestales como el cobre o el plomo, que son procesados
ordinariamente por métodos electroliticos.Estas impurezas no se diluyen en el
N ive l d e
l a so lu ció n
Anodo Cá to d o
Derrame
Figura 1.65.Posicio
de circuitomúltiple
ve Metallurgy of Co
ce. Nueva York, lf
electrólito,sino que caen al fondo de la celda como lodo anódico insoluble, que es
extraido periódicamentey tratado para recuperarlos valores que contiene.
Otras impurezascomunescomo el antimonio, el arsénicoy el bismuto tienen
en la serieuna posición más alta o próxima que la del metal que se estárefinando y
!'omo resultado dichas impurezas se diluyen con frecuencia junto con los iones de
dicho metal. Estas y otras impurezasque siguen el mismo proceso contaminan al
electrólitodando un producto impuro al depositarseen el cátodo; es necesariosacar
la solución de la celda para eliminar tales contaminantes, y luego regresarlaa la misma.
Los electrólitos con impurezas dificiles se tratan en celdas separadasmediante
diafragmasen compartimientos,en las cualesse extrae el electrólito del comparti-
miento del ánodo, se depura, y luego se regresaal compartimiento del cátodo para
que los iones metálicosse depositenen el cátodo.
Las celdas normales con tanques rectangularesde fondo plano y la parte superior
abierta,se construyende una variedadde materiales,como concretoo madera,recu-
biertos siemprecon lámina de plomo, pez, asfalto, o en algunoscasosplástico.Este
recubrimientoresistentea la corrosión protege a los tanquescontra el ataque de la
soluciónde electrólitola cual contienegeneralmenteun ácido o algún otro compues-
ro altamentecorrosivo. El ácido sulfúrico es uno de los componentesde electrólito
de uso más común. así como el ácido hidrofluosilícico.
)nstruc-
e cobre
allurgie
Los ánodosde metalimpuro que sevacíanen forma de losaso placasdespués

de haberserefinadohastaciertogradoa fuego,sonrelativamente grandesy pesados;
pasande 300 a 600libras (135 a270kg), dependiendo de la densidad del metalque
seestétratando.Estossemoldeancon superficiestan lisascomoes posible paraevi-
que y
tar salientes pudieranhacercontactocon los otroselectrodos, ocasionarcortos
circuitosal colocarseen los tanquesde electrólito.Los ánodossemoldeancon orejas
del mismo metalen la partesuperior,que sirventanto para suspenderlo en la celda
como para transmitir la corriente,ya que una de las orejas se apoya directamente
sobrela barra de conducciónde energía.
Los cátodossonde metalpuro, de árealigeramente mayorquelos ánodos,con
I ó2 pulgadas (2.5
de traslape a5 cm)en los ladosy la parte inferior,y sehacensólo
del espesorsuficiente(una fracciónde pulgada, unos cuantosmm) parasersuficien-
Tabla 1.30.Potencialesestándarde electrodospara los

metalesno ferrososmáscomunes
Potencial de electrodo
Elemento Reacción anódica reversible (V)
Sodio Na N a .+ ¿ -2.71
Zinc Zn zn2'+ 2i -0.76
Hierro Fe Fé' + 2e -0.44
Cobalto Co Cú' + ?r - 0.28
Niquel Ni Ni2t + 2¿ -0.25
Plomo Pb Pu. - 0.13
Hidrógeno H2 2H' + 2e 0.00
Cobre Cu Cu2+e + 0.34
Cu Cu++ e + 0.52
Plata Ag Ag * + e + 0.80
Paladio Pd Pdz' + ?e + 0.99
Platino Pt Ptz', + ?2 + 1.2
Oúgeno zHrO o .2 + 4 H -+ k + 1.23
Cloro zcl' Cl2 + 2e + 1.36
Oro Au Au3. + 3e + 1.50
tementerígidosy que cuelguenplanosy sin alabearse, ya que de lo contrariohabría
contactoentreelectrodosy cortoscircuitosen la celda.En uno de los extremosdel
cátodo se colocanlazos de suspensiónfijos, y una varilla metálicaque pasapor
dichoslazossostienea la hoja metálicay tambiénhacecontactocon una barra de
transmisiónde corriente.
Los cátodosy ánodosseacomodanespaciados en un armazón,con un cátodo
másqueel númerode ánodos.La separaciónentreánodosvaríade 3 ll2 a5 ll2pulga-
das(8.75a 13.75cm), y secolocaun cátodoentrecadados ánodosy un cátodoen
cadaextremodel armazón.Estadisposiciónpermiteque cadaánodotengaun cáto-
do a cadalado, y la migraciónde ionesmetálicosdel ánodoal cátodoseaeficiente.
El sistemamúltipleWalker esla disposicióneléctricade uso máscomún;en es-
te sistemala corrientellegaa unabarraconductorade cobresituadaen uno de los la-
dosdel tanque,y sobreella seapoyauna de las orejasde soportede cadauno de los
ánodosde la celda.La corrientepasadespuésa travésde los ánodoshaciala solu-
ción de electrólitohastalos cátodos,y salepor las varillasde soportede éstoshacia
Barraconductorade
+ distribuciónanódica
Barraconductora - +
de distribución
A rre g l o s m últiples de electr odos
catódica
ra catódica
tanques
Barrasconductoras
Figural.ó7. (
rosiciónde á
Electról¡to :ircuito múlt
rallurgy of t
Londres,196
:léctricaen la
fe.'J.R. Bold
{ Nickel,
Londres, l9(
1967,p. 347
el extremode cadavarilla de sosténque descansa en una segundabarra conductora
de cobresituadaen el lado opuestode la celda.Esta segundabarra conductoraali-
mentacorrientea los ánodosdel segundotanquey serepitenen éstelasconexiones ¡'
el pasode corriente.
El electrólitoque transmitela corrienteentrelos ánodosy los cátodosde la cel-
da y proporcionaun medio para el transportede los ionesde metal puro, es por lo
generaluna soluciónácida.Periódicamente sesacande la celdaporcionesde la solu-
ción para eliminarlas impurezasdisueltasprocedentes del ánodo. Si no seseparan,
la concentración de estasimpurezaspuedeelevarseen la soiuciónhastaun nivelen el
que sedificulte la operaciónen lasceldas,o bienpuedendepositarse en el cátododismi-
nuyendola purezadel metal depositado.La purificacióno depuraciónse haceco-
múnmentepor cementaciónselectivao por precipitaciónquímicade la impureza,1'
despuésse regresala soluciónpurificadaa la celda.
La densidadde corrienteesuno de los factoresmás importantesen la refina-
ción electrolítica;en general,mientrasmenorseala densidadde corriente,mejor se-
rá el grado del metal refinado que se produzcay más bajos seránlos costosde
energíapara la electrólisis.Sin embargo,estacondiciónrequeriríauna planta mu1
grandecon una alta inversiónde capital,tanto en equipocomoen metales,debidoal
bajo régimende producción.Debedecidirseentoncesun punto óptimo en el que se
logre la producciónmáximaconsistentecon unapurezaaceptabledel productometáli-
co refinado.Una refineríade cobreusaríauna densidadde corrientede 3 a 5 ampe-
respor pie cuadrado(0.09m2)de superficiede cátodopara Ia másalta pureza,y 40
amperespara obtenerla máximaproducción;la mayoríade las refineúasde cobre
operacon una densidadde corrientede l5 a l8 amperespor pie cuadrado(0.09nf)
de superficiede cátodos.
Los cátodossecambianaproximadamente cada14ó l5 dias,y los ánodoscada
28 ó 30 dias,de tal forma queun conjuntode ánodosde una celdacedeionesmetáli-
cosa dosgrupossucesivos de cátodosen la mismacelda.Los ánodosno sedisuelven
completamente; seremuevenal final del ciclo con 8 ó l59o del pesooriginalpara la-
varsey regresarse al horno de ánodoscomo chatarra,la cual sevuelvea fundir y a
moldearen ánodosnuevos.Los cátodospuedencortarsecon cizallay vendersedi-
rectamenteen el mercadopara fabricaciónde aleaciones, o bien sefundeny molde-
an en lingotes,barraso placasy se vendenen dichasforrnas.La porción insoluble
del ánodoque caeal fondode las celdaspara formar los lodosanódicos,seextrae)
se trata para recuperarlos subproductosque contiene.
Las celdasde díafragma se empleanen casosespecialesen que las impurezasestán

muy cercanasen la seriede fuerzaelectromotrizal metalque seestárefinando,caso
en el cual habríauna fuerte tendenciaa que estasimpurezasse diluyeran y deposita-
ran en el cátodo, contaminandoel metal refinado. Para evitar esto, se instalan
diafragmasde cajascubiertascon lona armadasen bastidoresde maderaen el inte-
rior de la celda,y secolocanen tal forma que seformen cámarasde ánodosy de cá-
todos.La soluciónde la cámarade ánodos,que contienetanto ionesdel metala refinar
como de las impurezas,se extraey trata para eliminarlas impurezasque contiene.
después de lo cualseregresaal compartimientode cátodosparaque en el cátodode-
positenlos ionesde metal puro.
Debido al espacioque ocupanlas cajasque forman los compartimientos,los
tanquesde las celdasde diafragmaquedanun poco másamontonadosque los tan-
quesde celdasestándares del mismotamaño.Por tanto, la celdade diafragmatiene
sólo 30 ánodosy 3l cátodos,en comparacióncon 38 ánodosy 39 cátodosque caben
en un tanquede celdaestándarde las mismasdimensiones.El circuito de sistema
múltiple de Walter se aplicapara ambostipos de celdas.
La operacióngeneralde las celdasestándary las de diafragmaesmuy similar.
Los ánodosy cátodossepreparany tratan en la mismaforma, comotambiénocurre
Procesos de refinación electrolítica
con los productosde metal refinado depositadoen los cátodos,chatarrade ánodosy

lodos anódicos
REFINACION QUIMICA
Este es un método de refinación que se aplica cuando es más convenientetratar por

medios químicos el compuesto metálico impuro que se ha producido por fusión en
horno convencional, para dar un producto metálico refinado de alta pureza y recu-
perar las impurezas como subproductos, por procesosque incluyen ya seala volatili-
zación y luego la precipitación del vapor metálico descompuesto o la lixiviación
selectivay precipitación. Ambos procesospueden realizarsedentro de límites de to-
lerancia muy estrechos,por lo que es posible separar el metal deseadoy sus impure-
zas en grado considerable y también obtener como subproductos las impurezas.
El proceso de volatilización requiere que el metal por refinar se encuentre en
un estado del cual se volatilice con facilidad para formar un vapor metálico con
el compuesto gaseoso que se esté aportando para esta reacción. Las impurezas que
contiene el metal no pueden combinarse con el compuesto gaseoso y quedan
excluidas de la reacción. El compuesto gaseosoque se aporta para la reacción de vo-
latilización se regeneranuevamente al separarsedel vapor metálico puro, el cual se
deposita como metal refinado. El reactivo gaseosose vuelve a usar como vehiculo
para combinarse con más vapor metálico en otra etapa de volatilización.
En la misma forma. la disolución selectiva de los valores deseadosen solu-
ciones de lixiviación y la precipitación selectivaa partir de estassoluciones, separan
las impurezas existentesen el metal que se desearefinar tratando metal impuro para
que sea fácilmente soluble en la solución de lixiviación.
En consecuencia,en la refinación química se tiene un compuesto gaseosocomo
vehículo que se combina en forma selectiva con el metal que se está purificando,
mientras que en el segundo caso una solución de lixiviación es el agente para este
mismo tipo de recolección selectiva,extrayéndoseel metal refinado final del vapor
en el primer caso y del líquido de lixiviación en el segundo.
TIPOS DE REFINACION QUIMICA

Existendos tipos distintosde refinaciónquímica,siendouno el de refinaciónmeta-
lúrgicaen fasevapor, comoel procesodel carbonilopara el níquel,en el cual seali-
mentaun gas reactivopara que se combineen forma selectivacon el componente
metálicodeseadodel metal impuro que se estárefinando.El otro tipo es aquélen
que se hacela precipitaciónselectivacomo compuestos,de los metalesdeseados, a
partir de una soluciónde lixiviaciónparaluegosepararlos químicamente, comoen
los procesosdel cobalto.
Ambos métodos de refinación química requieren de pretratamientos
específicospara tenerel metalimpuro en una condiciónen la que reaccionerápida-
mentecon el gassuministrado en un casoy con la soluciónde lixiviaciÓnen el otro.
Dichos pretratamientos consistenen operaciones convencionales de fusión y tosta-
ción.
La refinaciónen fase vapor se usa para el tratamientode la mata de sulfuro de

níquel,al que sedan los tratamientospirometalúrgicos preliminaresde tostacióndel
sulfuro parallevarloa la forma de óxido y luegola reduccióndel óxido a metalsemi-
ruro con gasde aguarico en hidrógeno,en reductoresherméticos.Los gránulosde
netal impuro queresultan,sepasana travésde volatilizadores y seponenen contac-
.o con el gasreactivo,monóxidode carbono,a una temperaturaligeramente elevada
; a la presión atmosférica,formando carbonilo metálicoy es arrastradocon la
:orrientede gasesde salida.Cuandoel gassecalientaa una temperaturamásalta, el
:arbonilo se descomponeen monóxido de carbono y metal prácticamentepuro,
:l cualsedepositasobrela superficiede lasbolillaso peletsde metalqueseagregana
.asunidadesde descomposición.
Los métodosde lixiviación y precípitación para refinación química requierentam-

¡ién de tratamientopreliminarparaconvertirel materiala unaformaadecuada paraser
¡rocesado.
De estamanerasetratan dos formasde compuestos diferentes.Uno esun óxi-
Jo, al que se da el pretratamientoinicial de fusión en horno eléctricopara formar
.rnaaleaciónque contengala mayor partedel metalpor refinar. La aleaciónse lixi-
',ia posteriormente con ácido y las impurezasde metaly subproductosseprecipitan
:n forma selectivade la solucióncargada.El metalseprecipitaen forma de hidrato,
,''éstesecalientapara convertirloen óxido; luegosereduceel óxido con carbóna la
;ondición final de metal refinado.
Los arseniurostambiénse refinan químicamente,y en estecasoel pretrata-
liento consisteen fusiónen hornode cubaparaextraerla mayorpartedel arsénico,
:ostandola matay el espáisresultantespara separarel azufrey el arsénicorestan-
;es; finalmente los calcinadostostadosse impregnancon ácido sulfúrico para
iormar sulfatosde los metalesdeseados solublesen agua.Los sulfatosimpregnados
sonlixiviadoscon aguay setratan de la mismamaneralos óxidos,o seaprecipitan-
lo selectivamente de la soluciónde lixiviaciónel metaldeseadoy los subproductos
queformanlasimpurezas. El metalseprecipitaen formade hidrato,y, comoantes,
sele calientapara convertirloen óxido. Luegosereduceel óxido al estadometálico
;on carbón.
Métodosdevolatilización
Lasseparaciones por volatilización
se fundamentanen una modificacióndel
estadofísicode la materia,que da lugara la formaciónde un gaso vapor.
El métodopuedeaplicarsesencillamente a la expulsiónde un materialvolátil,
que no se recoge, para obtener el constituyentebuscadocomo residuo,
sólido o líquido;como ejemplospuedencitarsela expulsiónde humedad
paradesecaruna muestra,la calcinación de un residuoparaeliminarlassales
amónicas,la ebulliciónde una disoluciónparaexpulsarel oxígenodisuelto,el
dióxidode carbono,etc.
En otros casos el método implica la recogidadel material volátil por
absorcióndel gaso vaporen un absorbente adecuado,o la condensación del
vapor al estado líquidoo sólido. Ejemplosde esto son la volatilizaciónde
amoniaco en la etapa de destilacióndel método Kjeldahl para la
determinaciónde nitrógeno,la purificacióndel yodo por sublimación,la
destilacióndel cloruro de arsénico(lll) para separarlodel antimonioy del
estaño y la separaciónde muchos compuestosorgánicospor destilación
fraccionada.
El métodogeneralcomprendetambiénlostratamientoso reactivosparadar
lugar a productosvolátiles.En muchoscasoseste método constituyeuna
etapaen la determinación de un componente.
Las determinaciones fundadasen procedimientos de volatilizaciónpueden
ser de dostipos.
1,.Métodosdirectos.lmplicanla recogidade los componentesvolátilespara
realizaren ellos las medidas que correspondan. La determinacióndel
carbonoe hidrógenode los compuestos orgánicosse verificapor absorción,
sobre absorbentesadecuados,del dióxidode carbonoy del aguaformados
en la combustión.
2. Métodosindirectos.Consistenprincipalmente en métodosen que se mide
una pérdida de peso. El constituyentebuscadopuede formar parte de la
materiavolátil determinadapor diferenciadel peso de la muestraantes y
despuésdel tratamiento,como, por ejemplo,sucedeen la determinaciónde
la humedadadsorbidamediante la pérdidade peso en una estufa de
desecación, o la pérdidapor calcinación de una muestrade caliza.También
puedeocurrirque el componentebuscado quedeen el residuo,comosucede
en la determinaciónde sólidosno volátilesen el aguapor evaporaciónde la
mismay pesadadel residuo.
Hidrometalúrsia
Rama de la metalurgiaque estudia las operacionesque se lle'uana cabo en la

extracciónde un metal por medio de solucioneslíquidas( acuosas) Las operaciones
hidronietalúrgicas
son:
1. L ixivia ció n
2. Purificación( de las soluciones)
3. Concentración de las soluciones
-+. Precipitación
Lixiviqción.-
En estaoperaciónse poneen contactola materiaprima ( mena. concentrado. calcina.

ten'eros...
etc. ). con la cantidadnecesaria de una soluciónlixiliantc adecuada.con el
objetode que el metal de interéspasee la solución quedandoen tbrma insolubleel resto
del materialno deseado.Posterionnente.\'a seapor uraredadti Lrtilizandt,
eciuipt)eonro:
tanquesespesadores.ó filtros. la solucióncargadaó soluciónrica es separadadel siilido
insoluble.
SolucitittIirftiunte.- es generalmente
una soluciónacuosade un ácido.una baseo un
sai. En ocasionessc Lltilizanreacti\'osadicionalescon el objetode a1'udara la reaccitin.le
d i s o l u ció nl.os m ás comunesson LOS .\GE NT E SO X I D\ NT E S . L a lix iria c ic ins e n u e c le
llerar a cabode diferentes maneras.siendolasmascomuncs:
Lixiviación " in situ"

-
Lixii,'iaciónen botaderos
-
l-irir iaciónen pilas( r.nontones) ¡ l¿ tr¿te9
- ( bateas.
Lixivraciónen estanques percolación )
-
Lixir iaciónen tanques (
asitados agitadores )
-
Lixir iaciónen tanoLres asitadosa presirin\ tclltpcraturas
cleradas( auttrclarcs)
-
Como operacionesauxiliares a la lixiviación podemostener la separaciónsóiido-

líquido al final de la lixiviación. obteniendosiempreuna soluciónrica o cargada1' un
resiclut'r
insoluble.
Purificación.-
Esta operación se aplica a las solución que proviene de lixiviación. cuando dicha
solucitin trae disueltosotros metalesademásdel metal de interés.Las impurezasson
generalmenteeliminadaspor precipitación.utilizando para tal efbcto. agentesquímicos
precipitantes.Despuésde la operacióntendremosuna soluciónpuriticadaademásde los
metalesprecipitados.los cualespuedenserutilizadoscomo subproductos parala obtención
de dicho metal. La precipitaciónse realizaen tanquesde agitación\ se auxilian de la
operaciónde t-rltradoparasepararlos precipitados
de la solución.
Concentración( de lss soluciones).-
Esta operaciónse aplica a la solucióncargadaproductode la lixir iación. cuando

dicha solucióntengauna concentración de metalvaliosomr"r1baja.Las principalestécnicas
que se utilizan para dicha concentración
son conocidascomo: Extracción Solventes )' la
denominada Intercambio lénico. Al final de esta operaciónse obtiene una solución
concentrada \ en ocasionesmáspura.
Extracciónsolventes1 Cu.Vt
R-H-R + M* -------> R-M-R ' H- Despojo( Strip)
R-M-R + Acido --} M- * R-H-R Ertracción
Intercambio
Iónico
-trru tl * *
M N l : ,,, ---) Nl trrut, N 4¡,.,
Precipitución.-
Esta operaciónpuede ser química o electrolítica.ambasse aplican con el tln de

recuperar el metal de interés que se encuentraen la solución rica. La precipitación
electrolitica. se aplica a soluciones purificadas v concentradas"mientras qLle la
precipitaciónquimica se realiza en solucionesdiluidas.La precipitaciónelc-ctrolítica se
analizaráen el siguientetenla. la precipitaciónquimica se realiza mediantela acción de un
precipitadoquírnico que generalmente es Lulmetal.Es necesarioque el metal us¿rdo conlL)
precipitantesea mas baratoque el metal a precipitarr s.- debc considerarcltreel rnetal
precipitadono tendráuna purezamul elelada va que se contaminacon el mismo metal
precipitante.Lin e.iemplocaracteristicoes:lu tententttc'ión
tie t'r,¡bt'e
con chutnrrude ucero.
LIXIVIACION
Los procesos de lixiviaciónen hidrometalurgia

estánrelacionados con la disolución
químicade lasmateriasprimasqueseestántratandoparaformar una soluciónque
contengaa los metalesquehande recuperarse. Tal lixiviaciónde los elementos desea-
dos sehaceen forma selectiva,a fin de separarlos del restodel materialno deseado.
el cual quedacomo residuoinsoluble.En la mayoríade los casos,el mineralque se
lleva a lixiviaciónesde tal naturalezaque por algunarazónno respondecon facili-
dad a la extracciónde los metalespor tratamientopirometalúrgico,o bien,puedesu-
cederqueel procesode lixiviaciónseael mássimplede usar,o quela leydel mineral
seademasiado bajaparajustificarotro tratamientoqueel hidrometalúrgico, el cual
aunquemáslento esmenoscostoso.
Ademásdel agua sola se conocenmuchosreactivosque forman soluciones
acuosascapacesde disolvermetalescontenidosen mineraleso concentrados, entre
los quesecuentanácidos,basesy sales.Existenvariascualidades quedebetenerun
reactivopara lixiviación,siendoel costodei mismo una de las más importantes.
Otras son su capacidadpara disolverselectivamente el metal deseado,su facilidad
paraconseguirloy manejarlo,la facilidadcon que serecuperaparavolvera usarlo1
el gradoal cual corroeel equipode proceso.Quizáel ácidosulfúricoesel disolvente
que másseusa,ya quesu agresividad,precioy disponibilidadgeneralcompensan su
Lixiviación
falta de selectividad.Tambiénlos ácidosnítrico y clorhídricoson buenosdisolven-

tes,pero su aplicacióneslimitada debidoal intensoataqueque tienenen el equipo,
así como a su falta de selectividady mayor costo. El amoniacose utiliza mucho en
ciertasaplicaciones, y su elevadocostorequiereque sele recupere,regenere y reutili-
selectivoparaníquel,cobre
ce en el circuito de lixiviación. Es un disolventealüamente
y cobalto en particular, y no atacaal equipo de acero.
Se forman gradualmentesulfato ferroso (FeSO) y ácido sulfúrico cuando el
aguaen presenciade aire disueltoentraen contactocon las superficiesde la roca tri-
turada que contienepirita (FeSr):
2FeS, + 7O, + 2H2O = 2FeSOa+ 2H2SO4
En presenciade oxígenoadicional,el sulfato ferrososeoxida lentamentea sulfato

férrico, el cual ayudaa la disoluciónde los sulfurosde cobre, convirtiéndolosen
sulfatossolubles,aun cuandoésteno seael disolventeprincipal:
CurS + Fq(SO{)3+ 2O2: 2CuSOr + 2FeSOa
En la actualidad se encuentranen estudio varios procesosque utilizan cloruro

férrico como agentelixiviante.
Varias especiesde bacteriasoxidantesparecenacelerarla rapidezde lixiviación
en forma considerablecuando se usa ácido sulfúrico con mineralessulfurados de
cobre.El efectoesacelerarla oxidaciónde los sulfurospara formar ácido sulfúrico y
sulfatossolublesde cobre y hierro debido a la reoxidaciónde iones ferrososa férri-
cosy al posibleataqueque ejercenestasbacteriassobrelos sulfurosmetálicos.Algu-
nas de las bacteriaseficacessonlas Thiobacillusthiooxidans,que obtienenenergía
oxidando azufrepara formar sulfatos, y las Thiobacillusferrooxidans, Ferrobacillus
ferrooxidansy Ferrobacillussulphooxidansquesoneficacesparaoxidar el hierro fe-
rroso a hierro férrico:
4FeSOa+ Oz + 2H2SO4: 2Fez(SO¿h+ 2H2O
Estasespeciesbacterianassecomplementanentresi en cuantoa que las Thiobacillus

thiooxidansproducenácido que conservaal hierro férrico producido por las otras
bacteriasen la solución.Esto forma una soluciónácidade sulfatoférrico,poderoso
disolventede mineralesde cobre:
25 + 30, + 2H2O: 2HzSO¿
Las solucionesde lixiviación que contienensólo ácido puedendisolver la ma-

yor partede los óxidoso mineralesoxidados,sin embargo,cuandohay pirita presen-
te tiene que agregarsea la soluciónuna cantidadmayor de ácido. Casitodos los mi-
neralesde óxidos y de sulfurossedisuelvenen ácido sulfúrico diluido y sulfato férri-
co, aunquela rapidezde disoluciónesen algunoscasosbastantelenta,hastadel l9o
por mes.La adiciónde cloro o de hipocloritode sodio a la soluciónlixiviantecon-
vencionalde ácido sulfúricoaceleraconsiderablemente el régimende disolución.
A menudo se utilizan reactivosgaseososen las solucionesde lixiviación en
hidrometalurgia,siendoel oxigenoel principal.La cantidadde oxígenoquesepuede
disolveren la faseacuosadependede la presiónparcialde oxígenoen equilibriocon
la solución;al aumentarla presiónaumentala solubilidad.Tambiéninfluye la tem-
peraturadel sistemaen conjunto,disminuyendola solubilidaddel gasal aumentarla
temperatura.La solubilidadde los gasespresentacon frecuenciaun mínimo alrede-
dor de l65oF a 2l2oF (74oCa l00oc), y arribade estatemperaturaseelevanrápida-
mentesi el sistemacalentadoestábajo presiónpara evitarla vaporización.de la fase
acuosa.La composiciónde la solucióntienetambiénefectosobrela solubilidadde
Metales no reactivos, tratamientos hidrometalúrgicos
los gases,disminuyendosi la concentración de salesdisueltasesgrande.El papeldel

oxígenodisueltoes oxidar los metalesdeseados y el hierro que estépresente,y po-
nerlosen una condicióntal en la que el óxido del metaldeseadoseamásreactivocon
la soluciónlixiviantey el óxido de hierro seamenosreactivo.
La lixiviaciónselectivadeseable en mayorgradocon el fin de disolverúnicamente
los metalescuyarecuperación sedesea,dejandola porciónqueno tienevalor comoresi-
duo insoluble.Estaselectividad puedemejoraJsea vecesde variasmaner¿rs; una de ellas
esla selecciónde un licor de lixiviaciónen el que los metalesdeseados tenganuna rapi-
dez de disoluciónmucho mayor que la de los elementosno deseados.Tal condición
puedemejorarsea vecesmedianteun pretratamientotérmico,con el cual puedadarsea
un sulfuro una tostaciónoxidantepara producir un sulfato solubleen agua, o pueda
darsea un óxido una tostaciónreductoracontroladaparaproducirun calcinadometáli-
co que se disuelvafácilmenteen la soluciónlixiviante, y que deje la mayor parte del
hierro en forma de óxidos,los cualessedisuelvencon menorrapidez.La concentración
del disolventeelegidoal igual quela temperaturatienentambiéninfluenciaen la selecti-
vidad, por lo que seajustanestosdos factoresde manerade aprovecharlas diferencias
inherentesde solubilidadque existanentrelos metalesvaliososy la roca de desechoen
cadasituaciónparticularde lixiviación.
Desdeel punto de vista económicoes importanteestablecercondicionesde lixi-
viaciónen lasque sedisuelvanlos elementos deseados tan rápidamente comoseapo-
sible, y la concentracióndel reactivo,la temperaturay la agitaciónson las principales
variablescontrolables queinfluyenen el régimende lixiviación.Los mineralesdeben
tambiénmolersea la suficientefinura para lograr la exposiciónóptima y un buen
contactocon la soluciónlixiviante,y debentenerbajo contenidode gangay minera-
les básicosque sólo representan consumoadicionalde ácido, cuandose utiliza una
soluciónlixivianteácida.Otrasvariablesque tienenefectoen los regímenes de lixi-
viaciónsonla densidadde la pulpao lodo por lixiviar, la disponibilidadde agitación
y el tiempo de contactoque se permite entre los sólidos y el líquido.
TIPOS DE LIXryIACION
Muchostipos de materialesconstituyenmateriasprimassatisfactorias para alimentarse
a operaciones de liiviación, entrelos quepuedenmencionarse mineralesde baja y deal-
ta ley, concentrados, calcinadostostadosy matas.
La lixiviaciónde los mineralesde baja ley debehacerseen muy grandeescalapara
que hayauna cantidadsuficientede productosmetálicospor extraerque hagacosteable
la operación.Lasgrandescantidades de reactivoqueserequierenparatratar grandesto-
nelajesde mineralpor procesar,implicanqueel disolventeseade bajo precioparaquela
operaciónsearentable.Con mineralesde alta ley, concentrados, calcinadosy matas,se
ha reunidoel metalvaliosoen un tonelaje más pequeñoy la relación de materialde de-
sechoa valoresesmásbaja, por Io que la cantidadde reactivosque serequierenen este
casoseráinferior a la queserequiereparalos mineralesde baja ley,en cuyocaso,el cos-
to de los reactivosde lixiviaciónno esun factor tan importante.
En todos los mineralesy concentrados,los componentes mineralesdebenser
solublesen los reactivosque seempleen,y la roca matrizdebesersubstancialmente
insoluble.Lo mismo puededecirsede los compuestosmetálicosque seformen des-
puésde la tostacióny fusiónpreviasa la lixiviación.El contactode los compgnentes
metálicoscon la soluciónde lixiviación,y su tamañoposteriora la trituraciónpara
exponerlas superficiesmetálicasde dichoscomponentes, tienenenormeinfluencia
en Ia rapidezde disolución.Un trozo de roca que contengaun compuestometálico
sólo sepodrá lixiviar si el compuestometálicoestáexpuestoa la soluciónlixiviante.
Por ejemplo,un mineralde sulfuro de cobremolido a menos60 mallaspuedelixi-
viarseen 6 horas,y el mismo mineral se lixiviará en cinco díassi sólo se le tritura
a l/4 de pulgada(6.25 mm), y en cinco años si se le tritura sólo a 6 pulgadas(15
cm).
Tiposde lixiviación t7l
La rapidezde lixiviación disminuyea medidaque el contenidodel metal dismi-

nuyey tambiéndebidoa otrascausastalescomo: la disminuciónde la concentración
del reactivo, especialmente si la lixiviación esintermitente,ya que la rapidezde difu-
sión esmuy lenta a travésde las capassemiestancadas del licor de lixiviación que se
forman de los diminutos poros y oquedadesque dejan los componentesmetálicos
sólidosal disolverse.
La lixiviación se realiza en diferentesformas. El método por usar lo determi-
nan el costo de tratamiento que puedaresultaraceptable,la dificultad para disolver
los componentesmetálicosdeseadosy la cantidadde materialpor tratar. Tanto la li-
xiviación atmosféricacomo la lixiviación a presión son de aplicacióncomún. Los
procedimientos usualesincluyenla lixiviaciónsubterránea (in situ), la lixiviaciónen
terreroso pilas, la lixiviaciónen tanquesa la presiónatmosféricay la lixiviaciónen
autoclavesa alta y a baja presión.
La lixiviación subtenánea (in sítu) se aplica en áreas circundadas por roca

herméticae impermeablepara disolver los valores,con mayor frecuenciade cobre,
que contienendepósitosde mineralde baja ley y los de rebajesya minadosy de los
pilaresde soportedejadospor los métodosconvencionales de explotacióntratándo-
se de depósitosmineralesde alta ley. En todos los casos,el mineral debe estar
quebradoa un tamañolo suficientemente fino comoparaquelos valoresmineralesa
la soluciónde lixiviaciónquedenexpuestos. A menudoestosehacepor métodosde
explotaciónde derrumbeen cuerposde mineralde baja ley. En los depósitosde ma-
yor ley, sehacela voladurade los pilaresque quedanen las zonasminadas.El costo
de tratamientode estalixiviaciónsubterránea esel másbajo de cualquiermétodode
extracción,y permiteobtenerbeneficiode mineralesde baja ley que no puedenpro-
cesarse por ningún otro método.La operaciónes relativamentelenta,y en algunos
casosse realizadurante años, pero los costosde capital y equipo son también
mínimos.
Los rebajesminadosy las áreasderrumbadasse inundan con soluciónde lixi-
viaciónsin valoreso selesdejallenarcon el aguaácidade la mina, cuyaacidezproviene
dela accióndel airedisueltoen el aguaal reaccionarcon la pirita y formar sulfatosférri-
cosy ácidosulfúrico.En algunoscasossedejaprimerointemperizaru oxidar el mineral
I II III
, Terreros.y depósitos Depósitosbajo el nivel Depósitos profundos

I SODre IOSnlveles freático pero cerca de
Y freáticos la superficie
Terreros
l¡net
l unef
L --
--¡--
I Nivelfreático I
d>- 1000'
Figura2.3. Lixiviaciónde mine-
rales en los depósitos.Fuente:
S = solución
Rate processesof extractiveme-
tallurgy - hydrometallurgy,H.
Y. Sohn y M. E. Wadsworth,
coordinadores,Met. Soc. of
A IME , 1976,p.98.
r72 Metales no reactivos, tratamientos hidrometalúrgicos
quebradoen los rebajesantesde inundarloscon soluciónlixiviante,debidoa queel mi-

neral oxidado se disuelveentoncescon mayor facilidad.
Las solucionescargadasproducidaspor la lixiviación subterráneadurante un
período de contacto de cinco a seismesesse bombeanluego a estanquesde almacena-
mientoconstruidosen la superficie,en los queseseparande la soluciónlos lodosy sóli-
dostomadosde losjalesusadoscomorellenodemina y diversosresiduosprocedentes de
la explotación.Luego, la soluciónsebombeaa tanquesde precipitaciónpara remover
los valoresmetálicos,despuesde Io cual sela regresaa las laboressubterráneaspara di-
solver cantidadesadicionalesde los componentesmetálicosdeseados.
La lixiviación en pitas o en terreros se aplicó en un tiempo principalmente

para recuperarlos valoresexistentesen la roca de desechocon ley inferior a la de
molienda o bien porque un mineral no fuera fácilmentebeneficiablepor flotación.
Sin embargo,en la actualidad,al habersedescubiertovarios depósitosgrandesde
mineralde ley relativamente baja, la lixiviaciónen pilasseha convertidoen el méto-
do más aceptadopara tratar estostipos de mineralesy procesarlosen gran escala.
Para estetipo de lixiüación seconstruyenlosasimpermeables,con pendientepara
el escurrimientoy recoleccióndel licor de lixiviación,seutilizan concreto,arcilla com-
pactadao lámina de plástico,y se apila el mineral sobreéstas.Primero debetenderse
una capade materialgrueso,trozosde 4 a 8 pulgadas(10 a 20 cm) parafavorecerel dre-
naje de la pila, y dichacapadebesituarsecuidadosamente para que no perforela capa
impermeablede arcillao de láminadeplastico,cuandoseusanestas.Parafacilitarla re-
coleccióndel licor lixiviante,seconstruyenalcantarillasbajo las pilas las cualeslo con-
ducena un canal principal que va hastaun estanquede almacenamientosituado abajo
del terrero. Tambiénel estanquedebeestarrevestidocon arcilla o películade plástico
para evitar fugasy pérdidasde la solución cargada.A vecesse incorporan en las pilas
conductosde ventilación,sobretodo cuandose trata de lixiüación de sulfuros,para
promoverla circulacióndel aire y la oxidacióndel minerala una condiciónsoluble.
Las solucioneslixiviantesque sebombeanhastalas pilaspara rociarsesobreellas
de maneraque fluyan a travésdel mineral y salganhast¿el estanquedel almacena-
Lixiviaciónen terracerfa
Sulfurosy óxidos de baja leY de
operacionesmuy extensasa tajo
abierto
Ciclo - años
(s¡ntriturar)
Estimaciónsuperiora 9 millonesde toneladasmétr¡casde

cobre.enel oeste de EstadosUnidos
Lixiviaciónen apilamiento
Mineralesoxidadospor lo generalporosos
Ciclo - meses
(con o sin triturar)
Amontonam¡entoespecialmente
preparado
l-ixiviaciórien cubas o tanques

Figura 2.4. Métodosde lixiviación de terreros,pilas y Mineraloxidado triturado
Ciclo - dlas
piletasen superficieutilizadospara mineralesde cobre.
Fuente:Rate processes of extractivemetallurgy- hydro-
metallurgy.H. Y. Sohny M. E. Wadsworth,coordina-
lores. Met. Soc.of AIME, 1976,p.97.
Tipos de lixiviación
miento,puden seragu¿ts de mina quecontengansult'atoÍérricoy ácidosulfúrico,agua

delluvia, aguaa la quesehaya agregadoácidosulfúrico,y soluciónlixiviantede retorno
sinvalores,o seadespués queya sehan precipitadoéstos.Con una solaaplicaciónde la
soluciónpuedelograrsela disoluciónde las salessolublesque hay sobrela superficiede
lostrozosde mineral;esindeseable tenerun volumenexcesivode solución
e innecesario
)'a que simplemente significaque se obtendráuna solucióncargadamás diluida.
La soluciónpreñadasebombeadesdeel estanquede almacenamiento al proce-
sode precipitación,en el cual seseparanlos valoresmetálicos,y la soluciónasi des-
pojadaseretornade nuevoal ciclo como licor lixiviantepara rociarlo nuevamente.
La lkiviación en tanques se hace en dos formas muy diferentes. Una se hace en

granescalatratandovariosmilesde toneladasde mineralporosoalavez en grandes
ranquesde concretomedianteuna seriede operaciones de lixiviacióny lavado.El se-
gundosistemade lixiviaciónen tanquesseefectúaen menorescalaen recipientes en
los queseusaagitaciónparacirculary airearlos sólidosy la solución.En estesegun-
do caso,el mineralno esporosoy debemolersea un tamañolo suficientemente fino
para que susvaloresquedenexpuestosa la soluciónlixiviante.
I. Lo tixiviaciónpor percolocióno lixiviación de arenasseempleapara mineralesde

másalta ley quelos que setratan por lixiviaciónen pilas;éstossonlos quecontienen
de I a2% de metalen forma solubleque puedentratarseen un tamañorelativamente
grueso,3/8 de pulgada(9.4 mm) y quepuedenlixiviarse completamente en pocosdías.
Los tanquesque seusanparala lixiviaciónsonde concreto,revestidoscon plo-
mo o asfaltopara hacerlosresistentes a los ácidos,y estándotadosde fondosfalsos
filtrantespara facilitar la adicióny el retiro de la soluciónde lixiviacióny el aguade
lavado.Los tanquessonbastantegrandes,de 150por ll0 por 17pies(45.7 x 33.5
x 5.2 m) y contienende 10,000a 12,000toneladasde mineralpor lixiviar, el cual se
Ilevaa ellospor bandastransportadoras y seextraedespuésde lixiviarlo, mediante
excavadores de canjilones.
La lixiviaciónpor percolaciónes esencialmente una operaciónde lote, ya que
tleneque cargarseel mineral y removerseel residuomientrasestáel tanquefuera de
servicio.Debido a estosenecesitatenervariostanquesextra en el circuito, en vista
de que su gran tamañorequiereciertotiempo para su cargay descarga,y la opera-
ción total de lixiviaciónno puededarsepor cerradamientrasseesperaa que sepre-
pareun tanquepara el circuito.
El principiodela lixiviaciónesun flujo de la solucióna contracorriente un tan-
to complejoque severificaen variospasos,en forma tal que la primeralixiviación
de mineral fresco se hacecon solucióndébil (gastada)que ya ha estadoen contacto
con el mineral duranteun períodoprolongadoy que va a sacarseen seguidacomo
solucióncargadafinal del circuitode lixiviaciónparabombearseal circ.uitode preci-
pitacióny recuperarlos valoresque contiene.La lixiviaciónfinal del mineralque ya
ha estadoen contactocon solucionesde diferenteconcentración durantevariosdías
se hace con soluciónlixiviante fresca(la más concentrada).Despuésde esta lixi-
viación final, los sólidosinsolublesrestantesse lavan, se extraendel tanquey se ti-
ran. Este sistemautiliza Ia soluciónmás débil (agotada)para ponerlaen contacto
con el mineralfrescoquecontienelos compuestos másfácilmentesolubles,con el fin
de usareficazmente el último licor remanente de lixiviación.Por otra parte,la solu-
ción lixiviantefresca (la más concentrada) sepone en contactocon la porciónmenos
solubledel mineralque quedadespuésde variosdíasde inmersiónen solucionesde
concentracióngradualmentecreciente,y estasoluciónfrescadisolverálos valores
metálicosmenossolublesque aún queden.El flujo a contracorrientede la solución
de lixiviaciónrequierebombearla soluciónde un tanquea otro después de una resi-
denciade un día en cadauno, de maneraque en cadaoperaciónde lixiviaciónde un
lote, la solución,al agotarsey volversemás débil, estáen contactocon el mineral
174 Metales no reactivos, tratamientos hidrometalúrgicos
Solución I Lixiviaciónde | - Solución

agotada I mrneralesDaJoüerra I llxlvlaoa
Cuba o tanque
Minerales de baja Minerales de alta

/ey no adecuados /ey adecuadospara
parasu beneficio* su beneficio
Separación
Seoaración
*Se puedeclasificarpor
tamaños
Separación
Figura 2.5. Procesamiento hidrometalúrgicode mi-

*Puedepasarpor un
neralesde diversasleyes.Fuente: Rate processesof ¡ I
tratam¡entoprevio,por
extractivemetallurgy- hydrometallurgy,H. Y. Sohn
ejemplo:tostac¡ón
y M. E. Wadsworth,coordinadores,Met. Soc. of reductora
AI ME, 1 9 7 6 p, . 2.
que selixivió durante un número de díasmás y máscorto. El liquido puedeagregar-

se en la parte inferior del tanque para efectuar la percolaciónhacia arriba o en su
parte superior para hacerlahacia abajo.
Despuésde la precipitaciónde los valores,la solución agotadaesregresadacomo
soluciónfresca(la másconcentrada)al circuito de lixiüación, y en estepunto sele agre-
ga cualquiercantidadde aguade reposicióno ácido que le hagafalta. El circuito de lixi-
viacióntrabaja de cinco a ocho días,con extracciónde metal del 87 al 9390.
2. Lo lixiviación por agitación se utiliza en los mineralesde leyesmás altas, cuando

el volumenpor tratar esmáspequeñoque para la lixiviación por el métodode perco-
lación, y cuandoel mineral deseadoestámolido a un tamaño tan fino o estátan bien
diseminadoque es necesariotriturarlo y molerlo para liberar sus valores y expo-
nerlos al disolventelixiviante.
Se recurre a la agitación medianteburbujeo o bien a la agitaciónmecánicapara
mantenerla pulpa en circulación hasta que se logra la disolución completa, siendoel
tiempo de contactode los sólidoscon el licor del orden de horascomparadocon proceso
de percolaciónque requieredías.Los agitadoresmecánicosson simplementeimpulsores
colocadosen el interior del tanque,mientrasque los tanquesagitadoscon aire sona me-
nudo tanquesPachucaque tienenun tubo centralque funciona como tiro de aire. En es-
tos tanques,una líneade aire comprimido que descargaen la parte inferior del tubo em-
puja haciaarriba a la solucióny a la pulpa, hastala parte superiordel tubo, desdela cual
sederramay sedistribuyeen el tanque,para ir de nuevohaciaabajo hastael fondo y ser
Sistemade transmisión
cub¡ertopara protección
recomendadocomo una
opción de seguridad
Canalesd e 1 3 / 1 6 x 'l 7 1 1 6
de longitud
Cuatro necesarios
F
3E 'o I
9*aod
Y
I8ñ I Acoplamiento
fE'Is
;¡ o oq)
del diámetro
de descarga
;;sf
g.ü
-=
Tanouecuadradocon
I-t_;[_l forro de desgastecon

150% de diámetrode
apoyo
Tubo de desagüe
con tapón cuadrado
Figura2.6. Tanquede lixiviacióndel tipo de agitación.Cortesíade DenverEquipmentDivi-

sion de Joy IndustrialEquipmentCompany.
r
Metalesno reactivos,tratamientosfriOrometaf,nre,.
I
levantadanuev¿rmente por el tiro de aire. El tanquePachucaesde un diseñoeficieni= |
sumamentepopulary sencillo;no tienepartesen movimientoque falleny funcionaa;- |
mirablementebien en cuantoa circulartoda la cargadel tanque.Un tanquePachuca;: I
fondo cónicomide,f0piesde alturay l0 piesde diámetro(12.2 x 3.05m), y un tub.-|
centralde circulaciónde l0 pulgadas(25 cm). Es de maderao de acero,y cuandoesn:- |
cesarioprotegerlo,seinstalanrecubrimientos inertesresistentesa la corrosión.De ntoc- |
semejanúe, los tanquescon agitaciónmec¿ínica debenrecubrirsede cauchoo fabricarsec: I
algúnmaterialresistente a la corrosión,cuandoéstaesun problema.En casosen que r.i I
se requieregran agitación,se usanespesadores como tanquesde lixiviación. I
La operaciónde lixiviación del tipo de agitaciónpuedeser tanto continua" I
contracorriente comointermitenteutilizandovariostanquessimilaresal sistemausa- |
do en la lixiviaciónpor percolacióny lavandoen seguidalos lodosno disueltos.Estt I
'
lodos selavan bon frecuenciaen espesadores y luegose filtran antesde desecharse. I
La solucióncargadaclarificadase decanta,filtra y transportaal circuito de precipr-|
tación, y el licor agotadose retornaal circuito de lixiviación para volverlo a usar
I
La lixiviación a presión se hace con dos fines: para acelerarla disoluciónde tc. I
dos los valoresque contienela soluciónde lixiviacióny para mejorar el régimendc I
solubilizaciónde los sólidosque, en el mejor de los casos,sólo son solubleslenta- |
mentea la presiónatmosférica.Los autoclavescerradosque se usanparala lixivia- |
ción a presiónpermitentambiéntemperaturas másaltasque las que es posibletener I
con los tanquesabiertos,y esto aceleratambién la rapidez de disolución. I
Los reactivosgaseosos como el oxígeno,son con frecuenciaimportantespara Ia I
disoluciónrápidade los componentes metárlicos, y la cantidadde estosgasesque puede I
mantenerse en la soluciónlixiviantedependerá de la presióndel gasen el autoclavedisol- |
viéndoseunamayorcantidadmientrasmásalta seala presióny, consecuentemente. ma- |
yor serála rapidezde disoluciónde los sólidos.Los materialestalescomo los sulfuros. I
que son relativamenteinsolublesen condicionesnormalesde lixiviación en tanque I
abierto, sevuelvensolublessi puedemantenerseuna presiónsuficientementealta pa- |
ra forzarcantidades considerables de oxígenoen la soluciónlixiviante. Estoelimina I
el tratamientopreliminar que serequierepara los sulfuros, en el cual tieneque dárse- |
les primero una tostaciónoxidantepara convertir los sulfuros en sulfatossolublesu I
óxidos antesde lixiviarlos. I
Los autoclavespara lixiviacióna alta presiónsefabricande metalde alta resisten- I
cia mecánicay de aceroinoxidableo de titanio para resistirel severoataquede la solu- l
ción lixiviantea temperaturay presiónelevadas.Con frecuenciasontambiénrevestidos
de vidrio, plomo o ladrillo para evitarla corrosióndel equipo,y por lo generaltienenal-
gún tipo de agitador.Con frecuenciatambiénsetienenserpentines de enfriamientoo de
calentamiento interconstruidos para preverla necesidad de removero agregarcalor a la
soluciónde lixiüación dentro del recipienteduranteel proceso.
Seencuentranautoclavesde tipo verticalu horizontal,siendoambostipos de
longitud variasveces(cuatro o cinco)mayor que su diámetro.EI autoclavede tipo
horizontalque seusa en los concentrados de sult-urosestádividido en cuatro com-
partimientos,con un impulsoraccionadomecánicamente en cadauno de ellospara
mantener los sólidos en suspensión.También va provisto de serpentín de
enfriamientopara mantenerla reacciónde lixiviacióna la temperaturaóptima.
La lixiviaciónseefectúaen variosrecipientes de reaccióninstaladosen serie,)
en aproximadamente 90 minutos, entra en soluciónel 95Vodel contenidometálico
quellevanlos sólidos.La solucióncargadaseseparadel residuoinsolubleen espesa-
doresy sedirigea la plantade precipitaciónpararecuperarlos valoresquecontiene.
ELECTROMETALURGIA
Operaci oneselectrometalúrgicas:
I Electrodeposición ( Deposición electrolítica.
electroriinning)
I Electrorefinación ( Ref-inaciónelectrolítica)
I Electrólisisde salestundidas( Metalesreactivos)
I Electrorecubrimientos ( cobrizadoniquelado.cromado.galvanizado)
DeJinición.-
Rama de la metalur-gia que estudialas operacionesque se llevan a cabo Lrtilizando

como tuentede energía.la energíaeléctrica.EstadisciplinapuedeabarcarIa electrotermia(
uso de hornos eléctricos).sin embargo su estudio se enfbcaráhacia las operaciones
dedicadasa la extracción.reflnación recubrimientode metales.debidoa la aplicacióndel
-'-'
t-enómenode electrólisis.
contoprincipict
[-aelectrólisis fundamental
seerplicaen el sisuientcdiagrama.
-iana-,rdr,r1e :,:'t':terde
-.__-.] \J I rlrlfurr-ra
t--:..--:--
l,Ari'ü0 r. j
_
I -t !
tti
I
I
| .q.ril¡lrÉJ i
La cuba o celda tiene en su interior una solución electrolítica la cual es

generalmenteacuosa.pudiendo ser también Llna sal o una mezcla de sales tirnclidas.
los cationes( * ) ) los aniones( -
Formandopartede la soluciónelectrolíticase encontrarán
)- productode la disoluciónen aguade un ácido.una base.una sal o bien un productode la
fusiónde sales.
Dentro de la cuba e inmersos en la solución electrolítica se encuentran los
electrodos( cátodo.ánodo"placasmetálicas).conectadasa un fuente de poder o generados
de corriente continua- estableciendouna diferencia de potencial entre las dos placas
la
positivallamada(ánodo)y la negativallamada(cátodo).
Por XY denominamosal compuestocapazde disociarseen cationesX- r anionesy-
XY ----+ X- + Y-
Cuandose hacecircularuna corrienteeléctricaa trar'ésde estecircuitocerrado

en la
superticiedel cátodose lleva a cabouna reacciónde reducción.
Cátodo
X- * e- -----+ X
Mientrasque en el ánodose lleva a cabouna reacciónde oxidacióntle acuerclo

con
la reacción:
Ánodo:
Y- --------) e- + Y
Siendo los metales.los formadoresde cationes.la reaccióncatódicase puedetomar

como una reacción productora de metales por medio de reducciónde sus
iones. por
ejemplo:
Zn2t + 2 e' -,---+ Ztf

Cul* + 2e' -----+ Cuo
( ProcesoBaver) Al-rt + 3e- -----) Alo
De acuerdo con los objetivos deseadosen una operación electrometalúrgica.

podemostener diversostipos de o formasde operarde las celdas.modificandopara
ello los
componentesque la forman. De acuerdocon lo anteriorlas operacionesde la electrólisis
las
podemosclasificarcomo sigue:
l.- ) Electrólisisde salesac'uosus
-- Electrólisisde ánodoinsoluble
-- Electrólisisde ánodosoluble
2.-) Elecrróli.yisde suleslitndidus
-- Paraobtenery refinar metalesreactivos

Obtencion Parciales Completos PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Obtencion Parciales Completos PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CAPITULO 1

Metal Principales menas o materias primas Localización

Magnesio Cloruro de magnesio (MgCl2) USA

CLASIFICACION DE LOS MATERIALES

Los materiales se clasifican de la siguiente forma:

Materiales cerámicos: Son materiales inorgánicos constituidos por elementos metálicos y no

Minerales.- Mezcla heterogénea de minerales valiosos para la obtención de un material con

Subproducto.- Materia útil resultante de un determinado proceso en el cual se obtiene un

 Baja California Norte

Participación de México en la producción minera mundial (2001).

TAREA: Investigar para el año 2013 o más reciente.

Para su estudio se puede clasificar de la siguiente manera:

2. Extracción y refinación de metales.

Las menas pueden clasificarse por:

1. Composición de mineral valioso

Pulpa.- así se le denomina a la mezcla que el sólido y agua, en el proceso de concentración.

Concentrado.- es el producto que se obtiene del proceso de concentración y se caracteriza por

Jales o colas.- es el producto estéril de la concentración de minerales. Se caracteriza por contener

En esta etapa se utilizan operaciones adecuadas para el conocimiento físico y químico de la

La operación de trituración requiere de mucho mantenimiento por lo que frecuentemente se

RT=Tamaño de alimentación / tamaño de descarga

El objetivo de la operación es hacer una separación mecánica de los diferentes tamaños de

La molienda generalmente se realiza en circuito cerrado. Esto es con el auxilio de la operación

Los tipos de molinos que se utilizan en la molienda son los siguientes:

Entre los molinos de barras se pueden encontrar:

a) de descarga central periférica,

c) de derrame por muñón.

b) de varios compartimientos con descarga de diafragma,

Por clasificación se entiende la separación de partículas de acuerdo a su velocidad de

Los equipos usados en la clasificación son:

Los equipos de espesamiento son:

1. Espesadores cilíndricos continuos.

Los equipos de filtración son:

El objetivo de la concentración es separar la mena molida en distintos productos, algunos de

Los procesos de concentración más importantes son:

Es uno de los métodos más antiguos de concentración de minerales, Se efectuaba siempre un

Separación por gravedad.

Existen tres tipos de flotación:

1. Bulk.- concentración de todos los minerales valiosos en un solo concentrado.

La separación electroestática se basa en la diferencia de conductividad eléctrica de los

Cantidad Cantidad de cada Muestra final (Cantidad

Determinación de la composición de una sustancia o de una mezcla de sustancias utilizando las

El análisis cuantitativo clásico se basa en los métodos gravimétricos y volumétricos; sin

Esla identificación de los minerales presentes de la mena aprovechando las diferentes

Identifica y cuantifica los minerales presentes en la mena, además de observar el tipo de

Algunos minerales exhiben diferentes colores cuando la luz es transmitida en direcciones

Una emisión de luz por un mineral que no es el resultado directo de incandescencia es

% humedad= (peso seco/peso húmedo) (100)

Peso del agua=peso húmedo – peso seco

1. Almacenar para homogenizar, muestrear, analizar.

Un reactormetalurgicose definecomo wrapiezade equipodiseñadaparaque se efectúen

Los tipos de reactorpirometalurgicomás importantesse muestranesquemáticamente

Reactoresde cama fija. En estereactorse colocael materialgranuladoy se hacepasara

Hornos de cuba. Se utiliza parcla combustiónde la calizay parael cocimientode pelets

Reactoresde camafluidizada. En unacamafluidizadalaspartículassólidassetransportan

Retortas.Sonlos reactoresen los quela cargdsólidasecolocaen una cátrlrraramaso menos

Hornos rotatorios. Se utilizan parula calcinaciónde la calizay parc la producciónde

Su¡rrirristro alc crrcrgia

Salida rtc gasex Alimertkci(in s(ilid¿l ñ sati¿a dc gas

Hornos de reverbero. Se utilizan tanto parala fusión de las matasde hierro-cobrecomo

Hornos eléctricos. Se utiliza paru la fusión de mata y para la fusión de hieno y

Reactoresneumáticos. Estossonreactoresen los que un gasse hacereaccionarcon una

Es una operaciónque se realizaa temperatura ligeramentesuperioresa 100"C, con