Tecnologías alternativas al uso de gases

fluorados de efecto invernadero

 1.- Importancia del Reglamento
de gases fluorados, F-Gas, 517/2014
1.- EVOLUCIÓN Y TIPOS

La utilización de los gases refrigerantes no es algo nuevo. Ya en el S. XIX se empezaron a

usar para la obtención de hielo, pero no fue hasta mediados del siglo XX cuando se empezó
a pensar en medidas para mejorar algunos conceptos como seguridad y sostenibilidad.

En los años 80 se empieza la campaña de protección de la capa de ozono y se limitan las

producciones de aerosoles y gases que podían dañar dicha capa. A partir de ahí, se
empiezan a prohibir refrigerantes de alto PAO (potencial de agotamiento de ozono) tipo R-
11, R-12 o más adelante, R-22.

Posteriormente, en el siglo XX y tras el protocolo de Kioto, se establecen los patrones para

reducir la producción de gases con alto PCA (potencial de calentamiento atmosférico) que
producen un efecto invernadero, y con ello, un aumento de la Tª del planeta.

Como resumen de la evolución de los tipos de gases refrigerantes halogenados, en sus

distintas generaciones podemos ver:

-2-
2.- REGLAMENTO 517/2014

Una de las pretensiones de este reglamento europeo, conocido como F-Gas, es la de limitar
(y en un futuro eliminar) la producción de los gases más contaminantes y favorecer la de los
más ecológicos. Para ello dispone de tres herramientas:
 Cuotas
 Prohibiciones
 Tasas

2.1.- Cuotas

La cuota es el valor máximo de producción anual de CO2 equivalente que les permite la UE
a los productores de gases.

El CO2 equivalente realmente es la cantidad de CO2 que libera 1 kg de gas a la atmósfera

en un umbral de 100 años. Según esto, cuanto más alto es el PCA de un gas, más CO 2
liberará y con ello, más efecto invernadero creará.

Imaginemos que hay un productor de refrigerante y que la UE le establece de cuota 2800kg

de CO2 equivalente para 2017. Si produce R-134 solamente con 1,9 kg llegaría al máximo
de cuota, en cambio sí produce un gas ecológico como el R-1233zd(E) puede sacar al
mercado 2800 kg de gas hasta llegar a la cuota máxima.

-3-
Ya visto el concepto de cuota, se destaca que el Reglamento marca una reducción drástica
de la misma desde 2015 a 2030 de más de 79%.

¿Qué se consigue con esto? Evidentemente a los productores de gases tienen que empezar
a producir gases de bajo PCA para no reducir su volumen total de refrigerante por lo que
aumentarán los precios de gases más contaminantes y viceversa.

2.2.- Prohibiciones

El Reglamento establece prohibiciones según sea cada sector:

-4-
Se especula que la siguiente revisión para prohibiciones de enfriadoras pueda ser con
PCA>750. Cada vez existen más fabricantes que presentan máquinas capaces de trabajar
con gases HFOs y HFCs de nueva generación de PCA<750 (R-513A, R-32, etc.).

2.3.- Tasas

La aplicación del Reglamento se completa en algunos países con el establecimiento de

tasas. Cuando se realiza una recarga de refrigerante en una enfriadora, se debe realizar un
pago de un impuesto directamente proporcional al PCA. Además, esta tasa presenta en 2017
el valor máximo y queda resumida de la siguiente forma:

Por tanto, el Reglamento consigue marcar las pautas tanto en los productores de gases
como fabricantes de máquinas como a las propiedades a través de los tres conceptos vistos:

3.- FUTURO

A la vista de lo dicho, parece claro que as soluciones sostenibles son las de mayor interés
para todas las partes interesadas en la industria HVAC-R. La regulación europea F-gas, así
como otras legislaciones de países desarrollados, intentan promover un futuro con un GWP
(potencial de calentamiento atmosférico) más bajo.

-5-
La industria reconoce la necesidad de utilizar alternativas a medio plazo para algunas
aplicaciones, al menos hasta que la visión a largo plazo esté clara.

Hoy en día las principales alternativas para la refrigeración comercial son el R448A, el
R449A, el R452A, el R290 y el CO2. Una serie de refrigerantes diferentes emergen como
sustitutos viables para el R404A, sujeto a prohibiciones o cuotas a partir de 2020 en Europa.
El sector de la alimentación ya tiende hacia el CO2 por ser una solución eficiente y
respetuosa con el medio ambiente en todos los climas. En lo que respecta a las aplicaciones
de refrigeración comercial y a las unidades condensadoras, el cambio hacia R407A y R407F
ya ha comenzado en numerosas áreas, reduciendo así el impacto GWP en un 50%. Varios
sustitutos adicionales están apareciendo, como por ejemplo el R448A y el R449A para
refrigeración a media temperatura y el R452A para refrigeración a baja temperatura.

El aire acondicionado está en transición hacia los refrigerantes R1234ze, R32, R452B y
R454B, dado que los hasta ahora refrigerantes predilectos para aire acondicionado R134a y
R410A están sujetos a prohibiciones o cuotas. Los sistemas split tienden gradualmente a
cambiar de R410A hacia R32, mientras que los sistemas de mayor capacidad VRF cambian
hacia refrigerantes de alta densidad A2L.

La siguiente figura muestra un resumen de los gases actuales y alternativas existentes y de

futuro para cada sector.

-6-
 2.- Introducción a los
Refrigerantes Alternativos
1.- CONCEPTOS BÁSICOS

1.1.- Introducción

En este tema ofreceremos una introducción general a las diferentes alternativas a los
refrigerantes de hidrofluorocarbono (HFC) con alto Potencial de Calentamiento Atmosférico
(PCA) y compararemos sus propiedades, comportamiento, problemas de seguridad, impacto
medioambiental y facilidad de uso. Estos refrigerantes se utilizan en sistemas nuevos
diseñados para este propósito (habitualmente no son apropiados para sustituir a los
refrigerantes de sistemas antiguos). Las principales alternativas ofrecen un PCA bajo o cero,
pero es importante que no se elija el refrigerante únicamente por tener un PCA bajo; se
deben tener en cuenta otras características, por ejemplo:
 Presiones de servicio;
 Comportamiento: capacidad y eficiencia;
 Compatibilidad de materiales, incluido el lubricante para compresores;
 Seguridad: la inflamabilidad y la toxicidad, entre otros factores;
 Deslizamiento de temperatura;
 La facilidad de uso y el grado de competencia de los técnicos instaladores y técnicos
de diseño que realizan la instalación, la puesta en marcha y el mantenimiento.

Esta documentación es un material de referencia útil para cualquier profesional del sector de
los sistemas de refrigeración, aire acondicionado y bomba de calor (RACHP, por sus siglas
en inglés). Se recogen los siguientes refrigerantes:
 R744 (dióxido de carbono, CO2)
 R717 (amoniaco, NH3)
 R32 (HFC con PCA bajo en comparación con otros HFC empleados habitualmente)
 R1234ze (hidrofluoruro‐olefina de PCA bajo)
 R290 (propano), R1270 (propileno) y R600a (isobutano).

1.2.- Historia breve

Los refrigerantes R744, R717 y R290 estuvieron entre los primeros que se utilizaron para
sistemas de refrigeración mecánica. Su uso disminuyó cuando se desarrollaron los CFC y
los HCFC, con lo que los refrigerantes R744 y R290 se utilizaban excepcionalmente. El R717
continuó utilizándose en sistemas industriales. Cuando retiraron progresivamente los
refrigerantes nocivos para la capa de ozono, se volvieron a utilizar el R290 y otros
hidrocarburos. Al mismo tiempo, se introdujeron los refrigerantes HFC y comenzaron a
generalizarse, pero su Potencial de Calentamiento Atmosférico unido a las altas tasas de

-8-
fugas en algunas aplicaciones hizo que parte del sector se decantase por alternativas de
PCA bajo.

Entre ellas se encuentra el R744, que se ha utilizado en sistemas de pequeña escala desde
el año 2000, y los HFC de PCA bajo, que están en fase de prueba actualmente.

1.3.- Propiedades básicas

Las propiedades básicas de estos refrigerantes se muestran en la Tabla 1 siguiente

Algunos de estos refrigerantes ya se utilizan de manera generalizada, mientras que otros se

están comenzando a probar y a extender. Su uso a menudo se ve limitado por la

-9-
inflamabilidad y la toxicidad. La tabla siguiente resume los usos para los que son más
apropiados.

La tabla indica el tipo de sistema para el que el refrigerante es más apropiado (no muestra
dónde se utilizan efectivamente los refrigerantes). El siguiente apartado proporciona más
información sobre los usos actuales. El significado de los colores es:
 Verde: Estos sistemas son apropiados para el tipo de refrigerante indicado, y el
tamaño de la carga se encuentra habitualmente dentro de los límites especificados
en EN378. Se requieren algunos cambios en el diseño, por ejemplo, en los
dispositivos eléctricos o en la ventilación.
 Ámbar: Estos sistemas se pueden utilizar con el tipo de refrigerante indicado y, de
hecho, se usan, pero hay restricciones debidas a la carga máxima o al límite práctico
que se especifica en EN378 (El límite práctico de refrigerante es el mayor nivel de
concentración en un espacio ocupado que no conlleve efectos que impidan escapar
del mismo). Se requieren algunos cambios de diseño en los dispositivos eléctricos o
en la ventilación. En algunos casos, la capacidad volumétrica del refrigerante hace
que no sea idóneo para un uso concreto.
 Rojo: Estos sistemas no deben usarse con el tipo de refrigerante indicado,
habitualmente porque el tamaño de la carga supera el máximo especificado en
EN378‐1.

- 10 -
1.4.- Idoneidad de los refrigerantes alternativos para reconversión de sistemas

La mayoría de los refrigerantes habitualmente no son apropiados para la reconversión de

sistemas diseñados para refrigerantes HFC o HCFC convencionales (no inflamables). Sin
embargo, algunos refrigerantes HFO se pueden utilizar para la reconversión de sistemas.
En temas posteriores se verá con más detalles.

2.- TIPOS DE REFRIGERANTES

A continuación, se ofrece una breve introducción de cada tipo de refrigerante.

2.1.- R744 (dióxido de carbono, CO2) PCA = 1

El refrigerante R744 presenta altas presiones de servicio, una temperatura crítica baja (31º
C) y un punto triple alto. Su capacidad volumétrica de
refrigeración es entre 5 y 8 veces mayor que la de los HFC. Se
reducen así el desplazamiento del compresor y el tamaño de
la tubería necesarios. Sus propiedades afectan sobre cómo
esté diseñado el sistema o sobre cómo funcione,
particularmente con temperaturas ambiente altas. Cuenta con
una temperatura de descarga elevada, por lo que necesita compresión de dos etapas en
sistemas de baja temperatura.

El refrigerante R744 se utiliza en los siguientes tipos de sistemas:

 Líquido secundario en bombeo. El R744 es el líquido secundario refrigerado por un
sistema principal. El refrigerante R744 es un líquido secundario volátil que, junto con
su alta capacidad y densidad, reduce la potencia de bombeo necesaria en
comparación con otros líquidos secundarios como el glicol.
 Cascada. En los casos en que el calor expulsado por el R744 que se condensa es
absorbido por el refrigerante que se evapora en un sistema aparte de un estadio
superior. En estos sistemas, el R744 funciona por debajo del punto crítico y la zona de
alta presión se encuentra generalmente por debajo de 40 bar g. El estadio superior
puede ser el R744 o puede funcionar con HFC, HC, HFO o R717.
 Sistemas transcríticos. En que el calor del R744 se desprende al aire ambiente y a
temperaturas ambiente por encima de 21º C el R744 estará por encima del punto
crítico (31º C), es decir, será transcrítico. El R744 no se condensa, se mantiene en
estado supercrítico hasta que la presión se reduce por debajo de la presión crítica (72,8
bar g). En estado transcrítico, la zona de alta presión es habitualmente 90 bar g.

- 11 -
2.2.- R717 (Amoniaco, NH3) PCA = 0

El R717 presenta una temperatura de saturación alta a presión atmosférica, es altamente

tóxico, poco inflamable y tiene un olor fuerte. El olor se percibe a concentraciones de tan
solo 3 mg/m3, por tanto, es evidente a niveles muy inferiores a aquellos a los que es tóxico.
Esto tiene lugar cuando el ATEL / ODL (Límite de Exposición de Toxicidad Aguda / Límite
de Carencia de Oxígeno, el que sea menor) es 350 mg/m3. Es el
único refrigerante de uso generalizado que es más ligero que el aire,
lo que supone que cualquier fuga de refrigerante se dispersa
rápidamente.

Una temperatura de saturación relativamente alta supone que

muchos usos a baja temperatura (por ejemplo, en cámaras
frigoríficas y túneles de congelación rápida) funcionen a presiones subatmosféricas un tanto
bajas.

El refrigerante R717 también funciona con temperaturas de descarga muy elevadas. Por
tanto, se puede utilizar un sistema de compresión simple normalmente con una temperatura
de evaporación superior a ‐10° C. Por debajo de esta temperatura, se requiere un sistema
de compresión de doble etapa con enfriamiento entre etapas.

Por su alta toxicidad, el uso del R717 se ve limitado a sistemas de muy baja carga o a
sistemas industriales (es decir, sistemas en lugares que no sean accesibles al público
general). Por norma general, hablamos de almacenes frigoríficos para distribución y plantas
transformadoras de alimentos, que habitualmente utilizan sistemas secundarios en los que
el R717 es el refrigerante principal.

El amoniaco corroe el cobre, por lo que se utilizan tuberías de acero y compresores abiertos.
No se mezcla con los aceites minerales convencionales, por lo que se hace necesaria
además una rectificación del aceite en los sistemas de refrigeración. El uso de tuberías de
acero y de compresores abiertos y la rectificación del aceite afectan al gasto de capital de
una instalación de amoniaco.

2.3.- R32 (HFC) PCA = 675

El R32 es un HFC poco inflamable. Su comportamiento y sus

presiones de servicio son muy parecidos a los del R410A, y se está
empezando a utilizar para aplicaciones similares, bombas de calor,
sistemas de aire acondicionado por Split y enfriadores. Para más
información sobre la idoneidad de uso de este refrigerante, siempre
se debe contactar con el proveedor del equipo.

- 12 -
Su ligera inflamabilidad limita el tamaño de la carga refrigerante, pero no en la misma medida
que los hidrocarburos más inflamables. Los aparatos eléctricos del sistema serán «sin
chispas» en caso de que una fuga pueda resultar en una concentración inflamable en el
entorno del aparato eléctrico.

Las presiones de servicio son más altas que las de la mayoría de los HFC, pero similares a
las del R410A. En general, la presión máxima de zona de alta es 35 bar g.

2.4.- R1234ze (PCA = 7) y otros refrigerantes HFO

El R1234ze es también un HFC poco inflamable, comercializado como HFO, hidro- fluoro-
olefina. Este halocarbono contiene hidrógeno, flúor y carbono insaturado. Se encuentra en
la misma familia de refrigerantes que el R1234yf, que actualmente se utiliza en los sistemas
de aire acondicionado de algunos vehículos. Es posible que en
el futuro lo veamos en sistemas fijos también.

Su ligera inflamabilidad limita el tamaño de la carga

refrigerante, pero no en la misma medida que los hidrocarburos
más inflamables. Los aparatos eléctricos del sistema serán «sin
chispas» en caso de que una fuga pueda resultar en una
concentración inflamable en el entorno del aparato eléctrico.

La temperatura de saturación a presión atmosférica es alta si se compara con otros

refrigerantes, por lo que funcionará en vacío en la zona de baja presión del sistema en
numerosos usos. Así, es idóneo para usos con temperaturas medias y altas, como en
enfriadores de agua. Su capacidad de refrigeración también es baja en comparación con
otros HFC, lo que supone que se necesiten distintos compresores con un desplazamiento
mayor en relación con el motor.

El R1234ze no está muy extendido aún, pero se está probando en enfriadores y sistemas
integrales.

Ya están disponibles para pruebas varias mezclas de R1234ze. Tienen menores

temperaturas de saturación, por lo que son idóneas para usos a baja temperatura. En todos
los casos su PCA está por encima de 300. Algunas no son inflamables, pero en ese caso
tienden a tener un PCA bastante mayor.

El R1234yf es un tipo de refrigerante similar al R1234ze, y se está comenzando a utilizar en

sistemas de aire acondicionado de vehículos.

- 13 -
2.5.- R290, R1270 y R600a (HC) PCA = 3

Tanto el R290 (propano), como el R1270 (propeno, propileno) y el R600a (isobutano) son
todos hidrocarburos. Son altamente inflamables, por lo que el tamaño de la carga refrigerante
se ve limitada en varios usos. Esto confina el uso de los HC a sistemas integrales,
enfriadores y a algunos sistemas de aire acondicionado por Split, principalmente.

Los aparatos eléctricos del sistema serán «sin chispas» en caso de que una fuga pueda
resultar en una concentración inflamable en el entorno del aparato eléctrico.

El R290 y el R1270 presentan un comportamiento y unas presiones de servicio parecidas a

las del R404A y tienen un uso comercial a temperaturas altas, medias y bajas. El R600a
presenta una temperatura de saturación mucho mayor que la de otros refrigerantes y
funciona en vacío en la zona de baja presión la mayoría de las veces. Se limita al uso
doméstico y a sistemas comerciales de refrigeración muy pequeños con fugas mínimas, de
tal forma que la penetración de aire y humedad por fugas es poco frecuente.

También existen mezclas de HC, como Care 30 (propano e isobutano) y Care 50 (propano
y etano). Además, son muy inflamables y su deslizamiento de temperatura es significativo.

3.- SEGURIDAD

Todos los refrigerantes alternativos recogidos en estos apuntes presentan problemas de

seguridad más allá de los presentados por los refrigerantes HFC. Entre otros:
 Inflamabilidad: baja (HFO, R32 y R717) y alta (HC).
 Toxicidad: baja (R744) y alta (R717).
 Presiones altas (R744).

3.1.- Clasificación

Las siguientes clasificaciones de seguridad vienen definidas en la ISO817:2009

(Refrigerantes: Definiciones y clasificación de seguridad. Cabe señalar que la clasificación
A2L no se ha adoptado todavía y se recoge en la revisión propuesta de la ISO817 en curso)
y se utilizan también en EN378‐1:2008 A2:2012 (Sistemas de refrigeración y bombas de
calor: Requisitos de seguridad y medioambientales. Parte 1: Requisitos básicos,
definiciones, clasificación y criterios de selección)

Las clasificaciones tienen dos partes:

 A o B representa el grado de toxicidad;
 1, 2, 2L o 3 representa el grado de inflamabilidad.

La toxicidad se clasifica de la siguiente manera:

- 14 -
  La clase A indica menor toxicidad (la mayoría de los refrigerantes son clase A);
 La clase B indica mayor toxicidad (el R717 es clase B).

La clasificación de la inflamabilidad se explica en la tabla 3 que sigue:

- 15 -
3.2.- Toxicidad

Exposición. - La inhalación de vapores de refrigerantes en cantidades suficientes puede

provocar asfixia, sensibilización cardíaca o efectos sobre el sistema nervioso central. A su
vez, esto puede provocar mareos, letargo o ritmo cardíaco anormal.

Toxicidad. - El R717 es tóxico y presenta un límite práctico muy bajo de 0,00035 kg/m3

Asfixia. - Todos los refrigerantes son sustancias asfixiantes porque desplazan el aire. Esto
supone un peligro si se libera una cantidad grande, especialmente en un espacio cerrado,
pero una pequeña fuga en la base de un mueble refrigerador también presenta un riesgo
importante. El uso de dióxido de carbono (R744) como refrigerante es cada vez más común
y, aunque la mayoría son conscientes de las altas presiones necesarias, existe el mismo
peligro por una fuga de refrigerante que causase un aumento del dióxido de carbono en la
atmósfera de una sala técnica, por ejemplo. Los técnicos deben estar muy atentos a los
efectos desorientadores causados por falta de oxígeno y, si es necesario, plantearse el uso
de aparatos de respiración si se sospecha que hay una fuga importante.

Productos de descomposición. - El HFC y el HFO generan productos tóxicos de

descomposición cuando se queman, por ejemplo, en caso de combustión
de un compresor. Se genera fluoruro de hidrógeno, que forma ácido
fluorhídrico en contacto con la humedad. Los efectos de la inhalación o el
contacto con esta sustancia son muy graves para la salud de las personas
y exigen tratamiento hospitalario.

3.3.- Altas presiones

En los gráficos que se presentan en las figuras 1 y 2 se muestra la temperatura de saturación

/ relación de presión de los refrigerantes alternativos y la del R404A y el R134a:

- 16 -
La mayoría de los refrigerantes alternativos operan con presiones menores que el R404A.
Así, se pueden utilizar herramientas y equipos comunes (salvo que no sean apropiados por
otras cuestiones de seguridad como la inflamabilidad o por incompatibilidad de materiales,
como es el caso del amoniaco). No obstante, el R32 y el R744 operan con presiones
mayores:
 La presión máxima de condensación en los sistemas R32 es habitualmente 35 bar g;
 La presión máxima de servicio en la zona de alta presión para sistemas transcríticos
R744 es habitualmente 90 bar g. Este dato no se muestra en el gráfico de
presión/temperatura anterior porque se encuentra por encima de la temperatura crítica
de 31º C.
 La presión máxima de condensación en los sistemas de cascada R744 es
habitualmente 35 bar g;

Las presiones de servicio altas afectan a:

 La clasificación de las piezas utilizadas;
 El grosor de la tubería;
 Las herramientas utilizadas para acceder al sistema;
 El equipo de recuperación de refrigerante.

La mayoría de las piezas, herramientas y equipos necesarios ya se pueden adquirir

fácilmente en el mercado, pero es fundamental que las herramientas, piezas y equipos
utilizados sean compatibles con el refrigerante correspondiente.

- 17 -
4.- RESTRICCIONES SOBRE EL USO, POR EJEMPLO, CARGA MÁXIMA

En EN378 se recogen los límites prácticos y las cargas máximas para cada uno de los
refrigerantes. Los límites prácticos se muestran en la tabla 4 y se fundamentan en el riesgo
dominante del refrigerante en cuestión:
 Toxicidad (R717); o
 Inflamabilidad (R600a, R290, R1270, R32, R1234ze); o
 Asfixia (R744).

El límite práctico (PL) es el mayor nivel de concentración en un espacio ocupado que no

conlleve efectos que impidan escapar del mismo. En los casos en que la inflamabilidad es
el riesgo dominante, supone el 20% del nivel de inflamabilidad menor. El PL se emplea para
determinar la carga máxima de refrigerante en sistemas en que éste pueda filtrarse a un
espacio cerrado ocupado.

En EN378 se especifican las cargas máximas dependiendo de:

 Emplazamiento del equipo, por ejemplo, en superficie o bajo tierra, dentro de un
espacio refrigerado, en una sala de máquinas;
 Categoría del local, que es función de su ocupación. El Reglamento de Seguridad
Frigorífica (R.S.F.) contempla 4 categorías de locales: A (hospitales, asilos de
ancianos...), B (viviendas, colegios, hoteles…), C (oficinas, laboratorios…) y D
(locales no abiertos al público y a los que tienen acceso sólo personas autorizadas
que estarán familiarizadas con las medidas de seguridad generales del
establecimiento);
 Tipo de sistema. El R.S.F. contempla sistemas directos (cuando el evaporador o el
condensador del sistema de refrigeración está en contacto directo con el medio que
se enfría o calienta) y sistemas indirectos.

Las siguientes tablas resumen la información recogida en las tablas más detalladas que
ofrece la norma EN378 (consultar la norma para información concreta).

Notas a las Tablas 5 y 6

1. Espacio refrigerado, ver la tabla 7 siguiente, que recoge una explicación completa y
ejemplos. Si hay más de una categoría de ocupación, se aplica la más restrictiva. Si las
ocupaciones están aisladas las unas de las otras, se aplican el resto de los requisitos de la
categoría correspondiente.

2. No hay restricción salvo que el sistema se encuentre bajo tierra o en niveles superiores
que no tengan una salida de emergencia adecuada.

- 18 -
Las celdas coloreadas en naranja se aplican exclusivamente a usos distintos de la
climatización y calefacción de confort.

- 19 -
Límites de carga debidos a la inflamabilidad, para climatización y calefacción de confort

Para sistemas de climatización y calefacción de confort humano la carga máxima se calcula

mediante la siguiente ecuación:

- 20 -
 𝑀 = 2,5 × 𝐿𝐹𝐿1,25 × ℎ × √𝐴

M = carga máxima, kg
LFL = límite inferior de inflamabilidad, kg/m3
h = altura de la unidad, m
A = superficie del suelo, m2

5.- COMPORTAMIENTO Y CONDICIONES DE SERVICIO

La tabla siguiente recoge el comportamiento de los refrigerantes alternativos. El R404A se

incluye a efectos comparativos. Las siguientes figuras muestran una comparativa del
comportamiento basada en un ciclo teórico. Las comparaciones reales dependen de la
tecnología del compresor, el uso, el ambiente y el tipo de sistema.

La comparación anterior se ha estimado en base a las siguientes condiciones:

 Capacidad de refrigeración, 10 kW
 Temperatura de evaporación, ‐10° C

- 21 -
  Temperatura de condensación, 35º C (el R744 es transcrítico y presenta una
temperatura de salida del refrigerador de gas de 35º C)
 Recalentamiento útil, 5 K
 Subenfriamiento, 2 K
 Las pérdidas de presión son iguales a 0,5 K
 Eficiencia isentrópica, 0,7.

Los siguientes gráficos muestran el desplazamiento necesario para una capacidad

refrigerante concreta y el COP comparado con el R404A en las condiciones de servicio
especificadas anteriormente.

Cabe señalar que el COP del R744 es bajo porque es una comparación basada en un ciclo
teórico en las condiciones en que operarían la mayoría de los sistemas de refrigeración
(incluida la temperatura de condensación de 35º C). Sin embargo, el R744 se encuentra por
encima de la temperatura crítica en esta comparación y, en realidad, la presión de descarga
estaría controlada a una presión diferente para conseguir un COP mejor.

- 22 -
 6.- IMPACTO MEDIOAMBIENTAL

6.1.- Potencial de Calentamiento Atmosférico (PCA)

Los datos de la tabla 1 presentan el Potencial de Calentamiento Atmosférico (PCA) directo

de los refrigerantes alternativos. A la hora de seleccionar un refrigerante para un uso
concreto, no se puede considerar este factor exclusivamente. La repercusión del PCA de un
refrigerante es muy baja si no hay fugas de refrigerante durante el funcionamiento normal
del sistema y éste se pone en marcha sin pérdidas de refrigerante.

No obstante, la revisión del reglamento F‐Gas exigirá el uso de refrigerantes de PCA bajo.

Estos valores se pueden comparar con el PCA de los HFC con PCA más alto y que se
utilizan habitualmente; por ejemplo, el PCA del R404A es 3922, el del R410A es 2088.

6.2.- Impacto Total Equivalente sobre el Calentamiento Global

El impacto total de un sistema y del refrigerante sobre el cambio climático se calcula

utilizando el TEWI (Total Equivalent Warming Impact). Es un método de evaluación del
impacto sobre el cambio climático durante la vida útil de un sistema combinando:

la aportación directa de las emisiones de refrigerante a la atmósfera

+
la aportación indirecta del CO2 resultante de la energía necesaria para operar el sistema

- 23 -
Es un método muy útil para comparar distintas opciones de sistemas y refrigerantes en la
fase de diseño o en procesos de reconversión, por ejemplo, a partir del R22.

Hay muchas formas de minimizar el TEWI, entre otras:

 Minimizar las fugas de refrigerante (lo que reduce tanto el impacto directo como el
indirecto, porque los sistemas con fugas consumen más energía);
 Usar refrigerantes de PCA bajo;
 Minimizar la carga de refrigeración;
 Maximizar la eficiencia energética mediante una instalación y un diseño apropiados;
 Realizar un mantenimiento apropiado del sistema;
 Minimizar la pérdida de refrigerante en la puesta en marcha del sistema;
 Recuperar y reciclar el refrigerante usado (en caso de que el aislante usado sea
agente expansor con PCA).

El TEWI se calcula de la siguiente manera:

TEWI = impacto de pérdidas por fuga + impacto de pérdidas de recuperación + impacto del
consumo de energía

 Impacto de las pérdidas por fuga = PCA x L x n

 Impacto de las pérdidas de recuperación = PCA x m x (1‐αrecuperación)
 Impacto del consumo de energía = n x Eanual x β

Donde:

 L = fugas en kg/año
 n = tiempo de operación del sistema en años
 m = carga de refrigerante en kg
 αrecuperación = recuperación / factor de reciclaje, entre 0 y 1
 Eanual = consumo de energía en kWh al año
 β = emisión de CO2 en kg / kWh, nota: esto varía bastante dependiendo del país.

Muchos de los factores empleados en este cálculo varían bastante y dependen del sistema
concreto. El usuario puede decidir qué factores utilizar a partir de su experiencia (por
ejemplo, en fugas), utilizar factores conocidos (por ejemplo, β) o utilizar factores
recomendados en el sector.

- 24 -
7.- DISPONIBILIDAD DE REFRIGERANTES, PIEZAS, INFORMACIÓN Y
CUALIFICACIÓN DE INGENIEROS Y TÉCNICOS

La siguiente tabla indica la disponibilidad de aspectos importantes relacionados con los

sistemas alternativos de refrigeración. Este sencillo sistema con los colores del semáforo
proporciona una referencia rápida sobre la disponibilidad y, por tanto, sobre la facilidad actual
de implementación. Verde: disponible; Ámbar: parcialmente disponible; Rojo: no disponible
actualmente.

- 25 -
8.- PROBLEMAS DE FUGAS

Este apartado recoge los problemas asociados con las fugas de refrigerantes alternativos
(se proporciona información más detallada en un tema posterior dedicado a la contención y
detección de fugas de refrigerantes alternativos).

Independientemente del refrigerante que se use, se debe minimizar la posibilidad de fugas.

Los refrigerantes de PCA bajo habitualmente conllevan riesgos asociados a las altas
presiones, la inflamabilidad o toxicidad, por tanto, las fugas suponen un problema de
seguridad. Además, todo sistema que tenga fugas consume más electricidad y, por tanto,
tiene un mayor impacto indirecto sobre el cambio climático.

La posibilidad de fuga es una combinación de factores como la presión de servicio, el tamaño

de la molécula y el tamaño o el tipo de sistema. Todo ello se resume en la siguiente tabla,
junto con los riesgos asociados a las fugas y la facilidad de detección de éstas.

- 26 -
 3.- Diseño de sistemas
con Refrigerantes Alternativos
1.- INTRODUCCIÓN

En este tema abordaremos las diferencias clave del diseño de nuevos sistemas que
funcionan con refrigerantes alternativos. En todos los casos se deben observar los principios
básicos de diseño eficiente. Las características del refrigerante determinan las diferencias,
como se muestra en la tabla 1 siguiente. En la tabla las características definitorias se
comparan con el R404A. Si la celda está vacía, no hay diferencia significativa con respecto
al R404A en esa característica concreta. El refrigerante R404A se ha seleccionado a efectos
ilustrativos, aunque es primordialmente un refrigerante de temperatura baja.

Las diferencias de diseño para cada refrigerante se recogen en los siguientes apartados.
Las diferencias relativas al R744 son más significativas que las relativas a otros refrigerantes,
por eso, se ofrece información más detallada sobre el diseño de sistemas que utilizan el
refrigerante R744. Las diferencias más significativas del R717 con los HC están relacionadas
con la seguridad.

Como vemos en la tabla, los temas relativos a la inflamabilidad afectan a todos los
refrigerantes alternativos, excepto al R744. En caso de fuga, hay posibilidad de que se cree
una atmósfera inflamable en torno al sistema. Se producirá combustión en caso de haber
una fuente de ignición en esta zona inflamable.

Se deben seguir los principios de ATEX (Reglamentos sobre Equipos y sistemas de

protección para el uso en atmósferas explosivas):

 Para determinar el alcance de la zona inflamable en caso de fuga;

 Para dispositivos eléctricos con una zona inflamable en caso de fuga.

Las fuentes de ignición dentro de una zona inflamable supondrán un peligro en caso de fuga.
Una parte fundamental del proceso de diseño es garantizar que no haya fuentes de ignición
dentro de una zona potencialmente inflamable. Esto se puede conseguir garantizando que

- 28 -
las fugas no se traduzcan en una zona inflamable o retirando las fuentes de ignición de la
zona inflamable.

Se recogen las presiones máximas admisibles (PS) generales de todos los refrigerantes. En
todos los casos excepto en el del R744, estas presiones se basan en una temperatura
ambiente máxima de 32º C y una temperatura máxima de condensación de 55º C.

2.- MINIMIZACIÓN DE POSIBILIDAD DE FUGAS

Independientemente del refrigerante, es importante minimizar la posibilidad de fugas, por lo

que se hace fundamental:
 Evitar complicaciones;
 Minimizar el número de juntas;
 Minimizar el número de piezas;
 Utilizar un sistema compacto;
 Minimizar las presiones de servicio y en parada;
 Minimizar el número de puntos de acceso al sistema y colocarlos en el lugar en que
resulten más útiles;
 Evitar utilizar válvulas de obús, pero si es absolutamente necesario, utilizar una
válvula de bola con conexión abocardada (y asegurarse de que está cerrada cuando
no esté en uso);
 Evitar el uso de compresores abiertos siempre que sea posible. Si se tienen que
utilizar, asegurarse de que tienen retenes del eje;
 Asegurarse de que la tubería está debidamente anclada y que se ha eliminado la
transmisión de la vibración;
 Diseñar facilitando el servicio para contribuir a detectar fugas y otras actividades de
mantenimiento fundamentales.

3.- R744 (DIÓXIDO DE CARBONO)

Las propiedades del R744 repercuten sobre el uso del refrigerante:

 Todas las piezas deben ser adecuadas para altas presiones, ya que las presiones
del R744 son elevadas tanto en servicio como en parada;
- 29 -
 El R744 presenta un límite práctico superior al de la mayoría de los HFC debido a su
baja toxicidad;
o El límite práctico de refrigerante es el mayor nivel de concentración en un
espacio ocupado que no conlleve efectos que impidan escapar del mismo;
 El R744 es un asfixiante y se debe instalar un sistema fijo de detección de fugas en
caso de que una fuga en un espacio cerrado ocupado (como una cámara frigorífica
o en zonas de una planta de producción) pudiera resultar en una concentración tal
que produjese efectos que impidiesen escapar del mismo. Se recomienda establecer
el nivel de alarma al 50% del límite de toxicidad aguda (ATEL) o límite de carencia
de oxígeno (ODL) según se recoge en la norma EN378 para salas de máquinas. Éste
es el nivel por encima del cual se produce un efecto adverso, ya sea por una o varias
exposiciones, en un intervalo corto de tiempo (habitualmente menos de 24 horas).
Para el R744 el ATEL / ODL es 0,036 kg/m3, por lo que la alarma se debería fijar a
0,018 m3 (aproximadamente, 20.000 ppm). Generalmente, también habrá una
prealarma a 5.000 ppm por el rápido ascenso de la concentración en caso de fuga
debido a las altas presiones del R744;
 El desplazamiento del compresor y el diámetro de las tuberías serán también
menores por la alta capacidad de enfriamiento del R744 en comparación con otros
refrigerantes. Por ejemplo, el desplazamiento del compresor es aproximadamente
1/5 del necesario para el R404A;
 La baja temperatura crítica del R744 se traduce en diferencias en la totalidad del
diseño del sistema. El refrigerante R744 se utiliza en los siguientes tipos de sistemas:
o Sistemas transcríticos: Estos sistemas funcionan por encima de la
temperatura crítica en la zona de alta presión parte o la totalidad del tiempo.
En estos sistemas el calor se desprende del R744 al aire ambiente, de tal
modo que es transcrítico en condiciones ambiente altas, habitualmente
cuando la temperatura ambiente supera los 21‐25º C. Los sistemas
transcríticos pequeños, como un enfriador de bebidas, ubicados dentro de un
edificio, habitualmente funcionan en modo transcrítico todo el tiempo.
o Sistemas de cascada: Estos sistemas siempre son subcríticos. En estos
sistemas de cascada, el R744 es el refrigerante de la etapa baja, y el calor
desprendido por la condensación del R744 se absorbe a través del
refrigerante en evaporación de la etapa alta. El sistema de la etapa alta
habitualmente es un sistema convencional que utiliza HFC, HC o R717. En
algunos sistemas el R744 se utiliza tanto en la etapa alta como en la baja. El

- 30 -
 R744 en la etapa baja siempre es subcrítico, pero en la etapa alta será
transcrítico si se producen condiciones ambiente altas.
o Sistemas secundarios: El R744 se utiliza como líquido secundario y se
bombea por los intercambiadores de calor. La volatilidad del R744 puede
causar evaporación parcial, pero el refrigerante saturado saldrá del
evaporador (es decir, no se sobrecalentará como en los sistemas anteriores).
El R744 se refresca empleando un enfriador.
 La compresión en dos etapas se utiliza para sistemas transcríticos de baja
temperatura (LT) por las elevadas temperaturas de descarga que se pueden
alcanzar.
 El subenfriamiento mecánico, como el uso de intercambiadores de calor de la línea
de succión, se emplea en muchos sistemas donde la temperatura del líquido es
normalmente inferior a la temperatura ambiente por la configuración del sistema. Por
tanto, no se producirá subenfriamiento de líquido natural.

Muchos sistemas de R744 integran dos o más tipos de los sistemas descritos, por ejemplo,
un sistema cascada puede integrar un circuito secundario de bombeo o se puede enfriar
mediante un sistema transcrítico de R744.

3.1.- Funcionamiento transcrítico

Una diferencia principal del R744 con respecto a todos los demás refrigerantes es su
funcionamiento por encima de la
temperatura crítica (31º C) en muchos
sistemas. La mayoría de los sistemas de
R744 que desprenden calor al aire
ambiente funcionan por encima del
punto crítico parte o la totalidad del
tiempo. En estos sistemas se habla del
condensador como «enfriador de gas»
porque el refrigerante no se condensa en
esta parte cuando se encuentra
transcrítico, el R744 vuelve a estado
líquido una vez que se reduce la presión:
 Los sistemas de R744 son subcríticos cuando la temperatura de condensación es
inferior a 31º C.
 Los sistemas de R744 son transcríticos cuando la temperatura de «enfriamiento de
gas» es superior a 31º C.

- 31 -
Los sistemas de HFC, HC y R717 siempre son subcríticos porque la temperatura de
condensación nunca supera la temperatura crítica
(por ejemplo, 101º C en el caso del R134a).

En la figura 1 se muestra un sistema transcrítico

simple. En un sistema de estas características la
presión del gas enfriador depende de la cantidad
de refrigerante que haya en el sistema. Así, la
capacidad y la eficacia varían significativamente.

3.2.- Diagrama P-h. Sistema simple

En el diagrama de Mollier de la figura 2, se muestra un ejemplo de un sistema de R744

simple funcionando de manera subcrítica a temperatura ambiente baja (ciclo rosa) y de
manera transcrítica a temperatura ambiente mayor (ciclo verde). El diagrama muestra que
la capacidad de enfriamiento en el evaporador es bastante inferior para el funcionamiento
transcrítico.

Cuando el funcionamiento es transcrítico, el refrigerante no se condensa en el enfriador de

gas, baja su temperatura y se desprende el calor. El refrigerante no se condensa hasta que
la presión se reduce por debajo de la presión crítica (72,8 bar g).

- 32 -
Cuando el funcionamiento es transcrítico, la presión del gas enfriador va en función de la
cantidad de refrigerante que haya en el enfriador de gas (salvo que esté controlado). La
temperatura del líquido supercrítico se reduce al pasar por el enfriador de gas y la
temperatura al salir de éste va en función del tamaño del enfriador de gas y del aire sobre la
temperatura.

Cuando funciona por encima del punto crítico, el aumento de la presión del lado alto aumenta
la capacidad de enfriamiento, como se ve en el diagrama de la figura 3. La mejor presión es
la condición 3, porque no hay demasiada penalización energética por el aumento de
capacidad en comparación con la condición 1.

3.3.- Sistema transcrítico grande

En un sistema transcrítico grande la presión alta está controlada. La figura 4 muestra un

circuito simplificado de un sistema de este tipo.

1. El compresor es un compresor transcrítico, diseñado para las presiones altas y para la

alta capacidad de enfriamiento del refrigerante;

2. El enfriador de gas es similar a un condensador convencional en cuanto a su diseño,

aunque el diámetro de las tuberías quizás sea menor y tenga que soportar mayor presión;

- 33 -
3. La válvula de regulación del enfriador de gas está controlada por la presión del enfriador
de gas y mantiene la temperatura al nivel
óptimo (habitualmente a 90 bar g cuando el
sistema es transcrítico, cuando la
temperatura está por encima de 21º C a 25º
C);

4. El receptor líquido y las tuberías asociadas

(en verde) se encuentran a presión
intermedia;

5. La válvula de regulación de presión del

receptor está controlada por la presión del receptor y controla la presión intermedia a un
nivel especificado por el diseñador (habitualmente entre 35 y 65 bar g).

3.4.- Sistemas de cascada subcríticos

El R744 se puede utilizar también en sistemas de cascada. En la figura se muestra un

sistema de cascada simple.

1. El compresor para el R744 es

generalmente similar al utilizado para el
R410A (normalmente funcionará a
presiones similares).

2. El R744 se condensa en el
intercambiador de calor de cascada,
desprendiendo su calor al refrigerante de la
etapa alta en evaporación.

3. El sistema de la etapa alta

habitualmente es un sistema de tipo enfriador que utiliza HFC, HC o R717. La etapa alta
puede utilizar también R744, en cuyo caso será transcrítico durante parte del tiempo. El
funcionamiento de la etapa alta se controla habitualmente a través de la presión en el
receptor de líquido de R744.

3.5.- Sistemas secundarios

El R744 se utiliza también como refrigerante secundario. En la siguiente figura se muestra

un sistema simple de bombeo secundario.

- 34 -
1. El sistema de bombeo de R744 líquido generalmente es de tipo centrífugo, enfriado por
el refrigerante líquido. Es importante que haya
un flujo constante de líquido entrando en la
bomba para evitar la cavitación y el
consecuente deterioro de su fiabilidad y
rendimiento;

2. El R744 se condensa en el intercambiador

de calor, desprendiendo su calor al
refrigerante de la etapa alta en evaporación.

3. El sistema de la etapa alta habitualmente es

un sistema de tipo enfriador que utiliza HFC,
HC o R717. El funcionamiento normalmente se controla a través de la presión en el receptor
de líquido de R744.

El R744 presenta una serie de ventajas sobre otros líquidos secundarios:

 Al ser volátil, se evapora parcialmente en el intercambiador de calor (evaporador),
absorbiendo así el calor latente. Esto reduce la diferencia de temperatura en el
intercambiador de calor.
 A mayor densidad del R744, menor capacidad de bombeo se requiere.

Sin embargo, la presión del R744 será mucho mayor que la de otros líquidos secundarios.
Por ejemplo, a una temperatura de ‐3° C la temperatura es aproximadamente 30 bar g.

3.6.- Presiones

Las presiones típicas de los sistemas de R744 se muestran en la siguiente tabla 2.

- 35 -
La presión alta del R744 puede traducirse en un aumento de fugas con el consecuente
aumento en el consumo de energía y un impacto medioambiental indirecto. Para minimizar
las posibilidades de fuga, las tuberías y las piezas deben ser apropiadas para la PS de esta
parte del sistema. En muchos casos esto supone el uso de piezas distintas a las utilizadas
en sistemas HFC y tuberías más gruesas o de acero.

Las juntas se deben soldar, evitando las juntas mecánicas siempre que sea posible.

Las piezas, como los intercambiadores de calor de cascada, podrían funcionar con una
diferencia de temperatura alta entre la entrada y la salida. Esto genera un choque térmico
que se traduce en una fuga. Así, se debe tener esto en cuenta a la hora de elegir las piezas.
La diferencia de temperatura se puede también reducir revirtiendo el sobrecalentamiento del
gas antes de que llegue al condensador.

La pérdida de refrigerante se produce también por temas relacionados con las válvulas de
seguridad (PRV).

Debería haber suficiente diferencia entre la PS (y por tanto la presión de descarga de la

PRV) y la presión de servicio habitual para esa parte del sistema, de tal modo que se
minimiza la descarga del R744 a través de las PRV. En muchos sistemas esto no sucede, y
un pequeño aumento en la presión de servicio hace que la PRV descargue. La situación se
agrava porque la presión del R744 puede aumentar muy rápidamente, alcanzando la presión
de descarga de la PRV antes de que llegue a funcionar el presostato de alta presión y se
apague el sistema (como en otros sistemas, el presostato no se debería configurar por
encima del 90% de PS).

Si se producen varias descargas, el resorte de la PRV se debilita y la presión de descarga

se reduce, aumentando así la incidencia de descarga. Además de este problema, se
producen fugas si la PRV no se recoloca adecuadamente, incluso después de una sola
descarga.

3.7.- Capacidad de enfriamiento

Tal y como vimos en el tema 1, la capacidad de enfriamiento del R744 es varias veces mayor
que el de los refrigerantes más usados habitualmente. Esto repercute sobre:

 El diseño del compresor: se precisa menor desplazamiento relativo al tamaño del

motor, por lo que se utilizan compresores específicos para el R744.
 El tamaño de las tuberías: el diámetro de las tuberías es menor;
 Los intercambiadores de calor: se pueden utilizar evaporadores y condensadores
más pequeños para conseguir la misma diferencia de temperatura (TD). Si no se

- 36 -
 reduce el tamaño del condensador y del evaporador, la TD será inferior y la
capacidad y la eficiencia del sistema mejorarán.

No debe confundirse la capacidad de enfriamiento con la eficiencia. La capacidad de

enfriamiento es la cantidad de calor absorbida por el refrigerante en el evaporador. La
capacidad de enfriamiento es alta en comparación con otros refrigerantes, mientras que la
eficiencia es similar.

3.8.- Compresor de dos etapas (booster)

Se producirá una temperatura de descarga excesivamente alta en sistemas de baja

temperatura (alimentos congelados) que
desprenden su calor al aire ambiente. Para evitar
esto, se utilizan los sistemas de compresión de dos
etapas. La etapa intermedia entre los compresores
alto y bajo generalmente se enfría a través del gas
de succión de la carga de alta temperatura y el gas
de la válvula de regulación de presión del receptor.
El gráfico siguiente muestra un sistema booster
transcrítico típico.

En un sistema booster transcrítico, el gas del

evaporador de baja temperatura entra en la
succión del compresor de la etapa baja (C2). Este
compresor descarga en la succión del compresor
de la etapa alta (C1). El gas de la carga de alta
temperatura y el gas de la válvula de regulación de presión del receptor entran también en
la succión del compresor de la etapa alta (C1).

4.- R717 (AMONIACO)

Las diferencias de diseño del R717 vienen causadas principalmente por su toxicidad, leve
inflamabilidad, incompatibilidad de materiales e inmiscibilidad con el aceite:

 El tamaño de la carga está limitado por la toxicidad, ver tablas 5 y 6 del tema 1 para
más información (el R717 está clasificado como refrigerante del grupo B2);

- 37 -
  Algunas piezas eléctricas están diseñadas para el uso en atmósferas explosivas.
Esto se aplica a refrigerantes ligeramente inflamables como el R717;
 La presión máxima (PS) típica del sistema es 22 bar g para el lado alto y 11,4 bar g
para el lado bajo; por lo que se puede decir que las presiones no son excesivamente
altas.
 La compresión en dos etapas se utiliza para usos de baja temperatura (por ejemplo,
la elaboración y almacenamiento de alimentos congelados) para evitar temperaturas
de descarga excesivas;
 El R717 corroe el cobre, por lo que las tuberías y las conexiones habitualmente son
de acero y se usan compresores abiertos diseñados especialmente para el uso con
R717;
 El R717 es totalmente inmiscible con el lubricante del compresor, por lo que el
lubricante que entra en el lado bajo del sistema de refrigeración se queda allí
formando una capa de aceite por debajo del R717. Se deben instalar dispositivos de
recuperación del lubricante, preferiblemente un sistema integral de recuperación de
aceite que lo recoja y lo devuelva al depósito de aceite.
 El R717 es tóxico y presenta un límite práctico muy bajo de 0,00035 kg/m3. Se debe
utilizar un sistema fijo de detección de fugas en caso de que una fuga pueda
traducirse en una concentración superior a este valor. El nivel bajo se debe
establecer en 500 ppm para que se activen la ventilación mecánica y una alarma
sonora supervisada. El nivel alto se debe establecer en 30000 ppm para parar la
planta y aislar los sistemas eléctricos.

Se están desarrollando sistemas de baja carga de R717 para el uso en sistemas comerciales
que habitualmente hubieran utilizado HFC.

5.- R32

El R32 es muy parecido al R410A, pero se clasifica como poco inflamable.

- 38 -
La mayoría de los elementos del sistema son los mismos que los utilizados para el R410A.
La diferencia radica en la baja inflamabilidad:

 El tamaño de la carga está limitado por la toxicidad.

 Algunas piezas eléctricas están diseñadas para el uso en una atmósfera inflamable.

Las presiones de servicio y de parada del R32 son prácticamente idénticas a las del R410A,
por lo que las piezas usadas deben ser aptas para esas presiones; es posible que las piezas
utilizadas para otros HFC no sean adecuadas. La presión máxima (PS) típica del sistema es
34,2 bar g para el lado alto y 19.3 bar g para el lado bajo.

La capacidad de enfriamiento del R32 es similar a la del R410A, por lo que se deben utilizar
piezas del tamaño de las que se usan con el R410A.

6.- R1234ze

 Las diferencias de diseño del R1234ze vienen causadas por su leve inflamabilidad y
su baja presión y capacidad:
 El tamaño de la carga está limitado (el R1234ze está clasificado actualmente como
refrigerante del grupo A2);
 Algunas piezas eléctricas están diseñadas para el uso en una atmósfera inflamable.
 La presión máxima (PS) típica del sistema es 10,3 bar g para el lado alto y 5.1 bar g
para el lado bajo; por lo que las piezas y las tuberías pueden ser específicas para
una presión muy inferior a la de otros HFC.
 La capacidad de enfriamiento es aproximadamente el 75 % de la del R134a y el COP
es muy similar. Por tanto, el compresor tendrá un motor de un tamaño similar, pero
con un desplazamiento un 30 % mayor que para el R134a para proporcionar la misma
capacidad. Actualmente, hay muy pocos compresores disponibles para el uso con
R1234ze.

- 39 -
7.- R600a (ISOBUTANO)

Las diferencias de diseño del R600 vienen causadas por su alta inflamabilidad y su bajísima
presión y capacidad:
 El tamaño de la carga está limitado (el R600 está clasificado actualmente como
refrigerante del grupo A3);
 Algunas piezas eléctricas están diseñadas para el uso en una atmósfera inflamable.
 La presión máxima (PS) típica del sistema es 6,8 bar g para el lado alto y 3.3 bar g
para el lado bajo; por lo que las piezas y las tuberías pueden ser específicas para
una presión muy inferior a la de otros HFC;

La capacidad de enfriamiento es aproximadamente el 50 % de la del R134a y el COP es

muy parecido. Por tanto, el compresor tiene más desplazamiento para la misma capacidad
de enfriamiento, pero un motor de un tamaño similar. Los compresores de R600a están
ampliamente disponibles para sistemas de pequeño tamaño o de uso comercial, pero no
para sistemas más grandes.

8.- R290 Y R1270 (PROPANO Y PROPILENO)

 El R290 y el R1270 presentan una relación presión/temperatura y una capacidad de

enfriamiento similares a las del R404A. La principal diferencia en el diseño viene
causada por la alta inflamabilidad de estos dos refrigerantes:
 El tamaño de la carga está limitado (el R290 y el R1270 están clasificados
actualmente como refrigerantes del grupo A3);
 Algunas piezas eléctricas están diseñadas para usarse en una atmósfera inflamable.

Las presiones máximas (PS) del sistema típicas son las siguientes:
 Para el lado alto, 18,1 bar g en el caso del R290 y 21,8 para el R1270.
 Para el lado alto, 10,4 bar g en el caso del R290 y 12,7 para el R1270.

Habitualmente, las piezas del R404A se utilizan para sistemas que funcionan con R290 y
R1270, aparte de los dispositivos eléctricos.

- 40 -
 4.- Contención y detección
de fugas de refrigerantes alternativos
1.- INTRODUCCIÓN

En este tema se ofrece una introducción a la reducción de fugas y se centra en la contención

y detección de fugas de sistemas cargados y en servicio.

La reducción de fugas es importante en el caso de todos los refrigerantes por los siguientes
motivos:
 Por seguridad, ya que todos los refrigerantes son asfixiantes, muchas de las
alternativas son inflamables y el R717 es tóxico;
 Para mantener el rendimiento, ya que un sistema con fugas tiene menos capacidad
y consume más energía que un sistema cargado completamente;
 Para minimizar el coste asociado a la reposición de refrigerante, al servicio y al
consumo adicional de energía;
 Para mejorar la fiabilidad y minimizar las pérdidas indirectas;
 Para minimizar el efecto directo sobre el cambio climático; algunas de las alternativas
presentan un Potencial de Calentamiento Atmosférico bastante alto;
 Para minimizar las emisiones indirectas de CO2 asociadas al consumo adicional de
energía;
 Es obligatorio por ley para los gases fluorados (F-Gas), entre los que se encuentran
el R32 y el R1234ze.
 Es importante detectar de manera efectiva las fugas, pero es incluso más importante
asegurarse de que la contención de refrigerante es prioritaria.

2.- REGISTROS DEL SISTEMA

Los registros del sistema son una herramienta fundamental para reducir las fugas y son
obligatorios por ley para muchos sistemas de HFC (y por tanto para los sistemas de R32 y
R1234ze). Los registros del sistema se deben analizar para identificar patrones comunes de
fuga y permitir la comparación con sistemas similares y así identificar formas de minimizar
la incidencia de fugas en el futuro. Se deberían también llevar registros para sistemas de
HFC e incluir la siguiente información:
 El tipo y la cantidad de refrigerante en el sistema;
 Los valores de PS (presión máxima admisible) del sistema;
 Ensayos de fugas realizados;
 Ubicación de las fugas descubiertas;
 Reparaciones realizadas.

- 42 -
Además, el sistema se debe etiquetar claramente con el tipo de refrigerante y el peso. Para
los sistemas de HFC se debe expresar esta información en CO2 equivalente (ejemplo de
dióxido de carbono equivalente para R32, CO2eq equivale a 675 por kilo).

A continuación, se muestra una plantilla para llevar los registros del sistema, aunque hay
muchos otros modelos.

3. FRECUENCIA Y REGISTRO DE ENSAYOS DE FUGAS

La frecuencia de los ensayos de fugas debe adecuarse al tipo de sistema, a su antigüedad

y a su estado. Para el R32 la frecuencia de los ensayos de fugas viene especificada en el
Reglamento Europeo 517/2014 sobre Gases Fluorados. Se recomienda que los sistemas
fijos que no sean herméticos (incluso los que contienen refrigerantes alternativos de PCA
bajo) se comprueben de manera regular como parte de un régimen de mantenimiento
programado y que se registren los resultados a efectos informativos y de gestión interna.

3.1.- Régimen de ensayos de fugas para el R32 (de obligado cumplimiento

conforme al reglamento sobre gases fluorados)

Desde el 1 de enero de 2015, la frecuencia exigida para comprobar sistemas que contengan
gases fluorados y asegurarse de que no tengan fugas es la siguiente:

- 43 -
Si se descubre una fuga, se debe reparar tan pronto como sea posible y se deberá
comprobar de nuevo el sistema en el punto de reparación en el plazo de un mes.

Es importante entender que esta frecuencia de comprobación de fugas es un mínimo. Se

deberían realizar comprobaciones más frecuentes en sistemas que:
 Presentan muchos puntos potenciales de fuga (por ejemplo, sistemas de instalación
central);
 Funcionan a presiones altas (por ejemplo, sistemas de R744 y R32);
 Son viejos o están en estado deficiente.

Esto ahorra dinero, ya que se maximiza la fiabilidad del sistema y se minimizan el consumo
de energía, las averías y los tiempos improductivos de la máquina.

Se ha demostrado que las fugas se reducen de manera significativa en sistemas que se

comprueban con mayor frecuencia, por ejemplo, una vez al mes.

4.- PUNTOS POTENCIALES DE FUGA

Los puntos potenciales de fuga en sistemas que funcionan con refrigerantes alternativos son
similares a los de los sistemas convencionales. El potencial de fuga de los sistemas de HC
tiende a ser bajo, ya que habitualmente son sistemas de acoplamiento estrecho con muy
pocas juntas. El potencial de fuga de los sistemas de R744 es generalmente mayor, ya que
tienden a utilizarse en sistemas de instalación central con muchas juntas y mayores
presiones de servicio y de parada. Además, por el pequeño tamaño de la molécula, se
difunde con mucha mayor facilidad.

Como con todos los refrigerantes, se presentan a continuación los factores más importantes
a la hora de minimizar el potencial de fugas:

 El tipo de sistema: las fugas son inherentes a los sistemas grandes de instalación
central, mucho más que a los sistemas de acoplamiento estrecho. En parte por la
instalación in situ y por el mayor número de juntas que presenta un sistema central;
- 44 -
 Las presiones de servicio y de parada: a presión más alta, mayor la atención que se
debe tener a la hora de seleccionar las piezas, unir las juntas, realizar la instalación
y detectar las fugas;
 La descripción técnica de las piezas: deben ser aptas para la presión, la temperatura,
el refrigerante y el aceite.
 Evitar el uso de compresores abiertos siempre que sea
posible. Si se tienen que utilizar, asegurarse de que
tienen retenes del eje;
 Diseño para mayor facilidad de servicio: las juntas
deben ser accesibles para garantizar que la detección
de fugas se puede realizar fácilmente y a fondo;
 El grosor de la tubería: debe ser adecuado a la presión. Para algunas partes de los
sistemas de R744 se deben utilizar tuberías de acero o tubos de cobre K65 para
contener las altas presiones;
 El método de unión de tuberías o de tuberías con otras piezas: las juntas mediante
soldadura siempre tienen menor potencial de fuga que las juntas mecánicas. Los
técnicos que realicen la soldadura deben tener la cualificación adecuada para
demostrar su competencia.
 Diseño e instalación de las tuberías: el trazado de las
tuberías debe diseñarse de tal forma que se minimicen
las vibraciones; la tubería debe estar debidamente
anclada (no solamente fijada) conforme a la norma
EN378.
 Instalación de piezas: muchas piezas se deben
humedecer con un trapo mientras se realizan trabajos
con calor para evitar que se dañen. Se deben montar los compresores según las
instrucciones del fabricante para garantizar que no transmitan vibraciones.
 Comprobación de la presión adecuada para descubrir fugas antes de poner el
sistema en marcha: se deben someter los sistemas a pruebas de presión para
garantizar la fuerza y la estanqueidad conforme a la norma EN378. Se debe dedicar
suficiente tiempo a realizar las pruebas de estanqueidad, ya que deben ser
exhaustivas y permitir que se puedan reparar y volver a comprobar los fallos que se
detecten.
 Configuración del presostato: conforme a la norma EN378 no se debería configurar
por encima del 90% de la presión de descarga (PS) de la válvula de descarga de

- 45 -
 presión (PRV). Si no es así, la PRV puede descargar al producirse un aumento rápido
de presión, ya que el presostato no llega a apagar el sistema a tiempo;
 Mantenimiento: el régimen de mantenimiento debe ser apto para el tipo de planta. La
frecuencia de ensayos de fugas que se especifica en el reglamento sobre gases
fluorados se debe entender como un mínimo para cualquier tipo de refrigerante, ya
que muchos sistemas se verán favorecidos por una frecuencia mayor de ensayos de
fugas, por ejemplo, semanal o mensualmente. Tan pronto se detecten fugas se
deben reparar y se debe volver a comprobar el sistema;

4.1.- Conexiones abocardadas (flare)

El uso de conexiones abocardadas debería ser mínimo, pero en algunas conexiones se

prefiere una junta desmontable (por ejemplo, en los filtros secadores para tuberías de líquido
de los sistemas de HC, para que se puedan cambiar sin tener que
desoldar). En este caso se
debe utilizar un adaptador
soldar/abocardar. Esta
conexión a máquina presenta
un potencial de fuga menor que
una conexión abocardada
realizada a mano.

La tuerca abocardada debe enroscarse al par de apriete correcto utilizando una llave
dinamométrica. El fabricante del adaptador proporciona los valores de par adecuados,
aunque también aparecen en la norma EN378 para los realizados a mano.

4.2.- Válvulas de obús

Los núcleos de las válvulas se deben seleccionar de tal manera que sean aptos para el tipo
de refrigerante, así como para la
gama de presión y la variación
térmica. Los distintos sistemas y
refrigerantes pueden exigir distintos
tipos de núcleo de la válvula de
obús.

Se debe retirar el núcleo antes de

soldar el cuerpo de la válvula de
obús al sistema y volverlo a instalar
cuando el cuerpo se haya enfriado. El núcleo entonces se debe ajustar al par adecuado.

- 46 -
La válvula debe estar cerrada. Se debe tener en cuenta que el tapón de la válvula que
generalmente se utiliza tiene cierre que se degrada y pierde al calentarse, por lo que es
mejor opción utilizar una tuerca hexagonal o un tapón para válvula que se pueda apretar con
una herramienta especializada. Se debe seleccionar la tuerca de tal manera que no oprima
la válvula al estar apretada.

4.3.- Válvulas de descarga de presión (PRV) de sistemas de R744.

Las válvulas de descarga de presión en sistemas de R744 son un punto de fuga habitual por
distintos motivos:
 Las presiones en sistemas R744 pueden subir rápidamente si cambian las
condiciones o si se produce un fallo;
 La presión en parada generalmente es más alta que la PS (y, por tanto, que la
configuración de la PRV) en algunas partes del sistema;
 La presión de servicio habitualmente se acerca a la PS.

Las PRV no siempre se recolocan después de descargar, por lo que es fundamental

comprobar que no presenten fugas. Después de varias
descargas el muelle se debilita, reduciendo la presión de
descarga de la PRV y agravando los temas destacados
anteriormente.

Para reducir las descargas y fugas de las PRV debería

haber una diferencia suficiente entre la presión de servicio
habitual y la PS de cada parte del sistema.

A la derecha se muestra un ejemplo de un solo tipo de PRV. Hay otros tipos disponibles en
el mercado de distintos fabricantes.

4.4.- Sistemas de R717

Los ensayos de fugas y los fallos detectados en sistemas de amoniaco deben ser
controlados y rectificados inmediatamente por una persona competente conforme a la
legislación nacional. Tras subsanar el fallo, se debe reanudar el servicio de la planta una vez
realizado el ensayo de presión adecuado.

La detección de fugas presenta las siguientes características:

 El amoniaco se detecta fácilmente gracias a su fuerte olor (el límite de percepción
humana es 5 ppm = 3,5 mg/m3), que indicará que es necesario buscar la fuga.
 Las fugas que pasan desapercibidas durante un tiempo en una planta de HFC son
simplemente inconcebibles en una planta de amoniaco.

- 47 -
  Las fugas muy pequeñas en plantas de refrigeración de amoniaco (una tasa de fuga
de 100 g/NH3/a) no se pueden detectar por el olor, ya que el amoniaco no alcanza
una concentración de 5 ppm.

Para la prevención de riesgos se deben seguir los siguientes principios:

 Mantener la cantidad de refrigerante al mínimo posible: el refrigerante que no esté en
el sistema no puede salir a través de una fuga.
 Una planta de refrigeración bien planificada con una selección de equipos adecuada
y que use válvulas de aislamiento reducirá las emisiones de refrigerante durante el
mantenimiento y mientras esté en servicio.
 Se deben elegir piezas que sellen bien para minimizar las fugas. Se deben reservar
tiempos para realizar ensayos de fugas regularmente.
 Es importante elegir materiales compatibles, de otro modo se pueden producir puntos
de fuga. Por ejemplo, el volumen de los elastómeros puede aumentar (hincharse) o
disminuye (encoge) al combinarse con ciertos aceites y con el amoniaco.

Para las tuberías se debe tener presente:

 Debido a que el amoniaco es corrosivo en contacto con el cobre, los sistemas de

amoniaco habitualmente utilizarán tuberías y conexiones de acero al carbono o de
acero inoxidable.
 En principio, se deben utilizar preferiblemente juntas soldadas frente a juntas
embridadas para minimizar el riesgo de fuga.
 Para tuberías de menos de 40 mm de diámetro de deben utilizar soldaduras por
encastre, y no soldaduras a tope.

Se debe realizar un control de los circuitos de agua para detectar fugas de amoniaco

 Conforme a la norma EN 378, las plantas de refrigeración que contengan más de 500
kg, se deben tomar medidas para determinar la presencia de refrigerante en todos
los circuitos de agua o líquidos conectados.
 Se debe evitar que el amoniaco entre en la red de alcantarillado o en el agua de
refrigeración de un condensador de evaporación.
 El sistema más habitual de medida actualmente es vigilar los valores de pH. Una fuga
de amoniaco en un circuito de agua hará que el valor de pH suba. Se recomienda
instalar un dispositivo de medición diferencial del valor de pH entre la entrada y la
salida del intercambiador de calor con compensación automática de temperatura. Si
salta la alarma de pH, se debe apagar el intercambiador de calor en el lado de agua
y amoniaco a través de válvulas motorizadas o a mano.

- 48 -
  Otra posibilidad es utilizar un electrodo sensible al amoniaco. En este caso no es
necesario realizar medición diferencial.

5.- INSPECCIONES VISUALES Y OLORES

5.1.- Inspecciones visuales

Aunque en la tabla no se incluyen las inspecciones visuales, se trata de un método que no

se debe subestimar. Entre los indicadores cabe mencionar:
 Manchas de aceite en las tuberías;
 Manchas de aceite en el aislante;
 Polvo pegado al aceite de las tuberías;
 Corrosión, desgaste excesivo o piezas dañadas.

Se deben limpiar las manchas de aceite después de reparar una fuga, de tal forma que no
den una indicación falsa de fuga posteriormente.

El indicador (chivato) de las válvulas de descarga de presión se debe comprobar porque,

una vez que han funcionado, las PRV
no siempre sellan correctamente.

La causa principal de que el visor de la

línea de líquido esté burbujeando
continuamente es un nivel insuficiente
de refrigerante, habitualmente como
consecuencia de una fuga. No
obstante, una fuga no siempre produce flash‐gas o burbujeo en la línea de líquido, en
particular si la carga o la temperatura ambiente son bajas, así que se debería comprobar la
presencia de fugas incluso si a través del visor se ve líquido claro.
- 49 -
Muchos receptores tienen indicadores de nivel bajo de líquido y se pueden utilizar para
mostrar que el sistema no está suficientemente cargado. Se deben comprobar para
asegurarse que funcionan, por ejemplo, vigilando si el nivel de líquido del indicador sube al
bombear el sistema para vaciarlo. Como ya se ha explicado, un sistema puede tener fugas
incluso si el indicador del nivel de líquido del receptor muestra un nivel adecuado.

5.2 Olores

La mayoría de los refrigerantes no huelen, pero el R717 tiene un olor muy fuerte y el R1270
tiene un olor a gas muy leve.

El R717 se detecta muy fácilmente por su olor y se percibe a niveles bajos de 5 ppm = 3,5
mg/m3. Se deberán localizar las fugas mediante un detector electrónico de fugas o con papel
de tornasol.

El olor del R1270 no es suficientemente fuerte como para confiar en este método como
indicador de fugas.

6. MÉTODOS DE DETECCIÓN DE FUGAS

La siguiente tabla resume los métodos que se pueden utilizar para detectar cada refrigerante
alternativo.

En las páginas siguientes se habla más en detalle sobre sensibilidad y las consideraciones
a tener en cuenta con estos métodos.

- 50 -
7. ENSAYOS DE SIMULACIÓN DE FUGAS EFICIENTES

En este apartado se abordan los distintos métodos de detección de fugas que se muestran
en la tabla 2 de manera más detallada y se explica cómo realizarlos. Para muchos de los
métodos la presión debe estar al máximo nivel posible:
 Al comprobar el lado de presión alta, el sistema debe estar en funcionamiento, con
la presión de condensación tan alta como sea posible;
 Al comprobar el lado de presión baja, el sistema debe estar apagado (pero no vacío).
Por ejemplo, la presión de servicio de un sistema de R290 que evapore a ‐30º C es
0,6 bar g, pero en parada, a una temperatura ambiente de 20º C, la presión será 7,4
bar g;
 Para las bombas de calor de ciclo reversible, se deben comprobar ambos lados del
sistema al nivel máximo de temperatura de condensación posible.

Con todos los métodos es importante realizar el ensayo metódicamente, comprobando cada
una de las piezas del sistema, incluidas las conexiones del presostato o las líneas de
descarga de las PRV. Se deben encontrar todas las fugas. La primera fuga probablemente
no será la única.

Se deben reparar las fugas tan pronto como sea posible y, posteriormente, volver a
comprobar el punto de fuga.

7.1 Spray detector de fugas

Se recomienda utilizar un spray detector de fugas comercial y no una solución de jabón o

detergente casera. Las soluciones caseras pueden ser demasiado líquidas, por lo que no se
formarán burbujas, o demasiado espesas, de tal forma que disimularán las fugas.

Los sprays detectores de fugas habitualmente son sustancias no corrosivas con la

consistencia adecuada para formar burbujas fácilmente. También pueden contener
anticongelante, de tal modo que se
pueden utilizar en tuberías a
temperatura por debajo de 0º C. El
método del spray es adecuado para
localizar fugas, pero lleva tiempo en
sistemas grandes con muchas
juntas. No se puede utilizar en tuberías con aislante, ni en las partes del sistema que
funcionan a presiones por debajo de la presión atmosférica. Puede tardar varios segundos
en formar una burbuja si la tasa de fuga o la presión son bajas.

- 51 -
Es un buen método para encontrar la ubicación exacta de la fuga encontrada mediante un
detector de fugas electrónico.

7.2. Detectores de fugas electrónicos (1)

Los detectores de fugas electrónicos son dispositivos de ensayo que precisan unos
cuidados, comprobación y mantenimiento para garantizar su precisión. Se recomienda
comprobarlos siempre que se utilicen. Conforme a la normativa sobre gases fluorados (F
Gas), que se aplica al R32 y al R1234ze, se deben comprobar una vez al año. Este requisito
es el mínimo para conseguir una fiabilidad óptima; se deben comprobar con más frecuencia.

El detector no debe estar contaminado con aceite y el filtro (si lo lleva) debe cambiarse
regularmente.

Los tres tipos de detector que se utilizan más habitualmente se basan en distintos métodos
de detección:
 Detectores de diodo caliente (generalmente el diodo se debe cambiar al cabo de 100
horas de uso). Habitualmente éste es el método más barato y el más generalizado
para refrigerantes HFC.
 Detectores de infrarrojo (IR); no hace falta cambiar el sensor (IR) con tanta
frecuencia.
 Semiconductor; generalmente el sensor dura varios años. Se utilizan tecnologías
similares para el R717.

Cuando se utilicen detectores de fugas electrónicos con refrigerantes inflamables (R600a,

R290, R1270, R32 y R1234ze, por ejemplo), es importante que sean seguros y
suficientemente sensibles para detectar el refrigerante. Muchos detectores de fugas
electrónicos utilizados con los HFC no son seguros para el uso con refrigerantes inflamables.

Se debe utilizar una fuga de referencia para comprobar si el detector funciona correctamente;
abrir una bombona o una conexión del sistema para comprobar si funciona el detector no es
un método suficientemente preciso. La fotografía muestra un dispositivo simple de calibrado
que se coloca en la válvula de la
bombona o en una conexión del
sistema. Cuando la válvula está abierta,
el flujo a través del dispositivo es
aproximadamente 5 g/año con el
refrigerante que se especifica. Si el
dispositivo no lo detecta, necesita
revisión. Este método se puede utilizar con la mayoría de los refrigerantes, aunque la tasa

- 52 -
de fuga podrá variar. El uso con el R744 debe consultarse con el proveedor, ya que puede
que la presión del R744 supere la presión máxima del dispositivo.

Un flujo de aire alto puede dispersar el refrigerante de la fuga, de tal modo que no sea
detectado por el dispositivo. Si es posible, se deben parar los ventiladores del condensador
y del evaporador al realizar pruebas alrededor de estas piezas. Es fundamental procurar que
los presostatos no se activen y que las PRV no descarguen como consecuencia de haber
desconectado los ventiladores del condensador. Si es posible, se debe también parar la
ventilación de sala y otros ventiladores para comprobar los equipos de ese espacio. Es
fundamental procurar que no se genere una atmósfera inflamable en caso de que hubiera
una fuga.

Todos los refrigerantes alternativos, excepto el R717 pesan más que el aire, por lo que se
debe comprobar la parte inferior de todas las juntas. Al entrar en una cámara frigorífica, se
debe comprobar el aire al nivel del suelo. Si se han colocado elevadores en las patas de los
armarios, se deben también comprobar los bajos de éstos.

7.3.- Aditivo fluorescente

Se puede introducir un aditivo fluorescente en el aceite del sistema. En caso de fuga, se

detectará la fuga de aceite con aditivo gracias a una lámpara de luz ultravioleta. La ventaja
de este método es que se ve la fuga
incluso si la junta o la pieza no están
perdiendo en el momento del
ensayo, lo que supone una
característica útil para fugas
intermitentes o cuando ya se ha
perdido la carga completa. El aditivo
mancha las tuberías, por lo que se
debe retirar después de la prueba de
detección.

Este método también tiene algunas desventajas:

 Algunos fabricantes de compresores no se hacen cargo de la garantía si se utilizan
aditivos;
 Los separadores de aceite coalescentes separan el aditivo para que no entre en el
resto del sistema. Esto es especialmente importante para instalaciones centrales de
R744, que habitualmente utilizan este tipo de separador de aceite.

- 53 -
7.4.- Detectores de fugas ultrasónicos

Los detectores de fugas ultrasónicos amplifican el sonido de una fuga hacia el exterior o el
interior de las tuberías. Se muestra un ejemplo en la fotografía.

Generalmente, estos detectores llevan un receptor integrado que detecta

frecuencias de sonido dentro de un rango concreto, es decir, similares a las
de una fuga de refrigerante. La salida puede ser a través de auriculares o
mediante una alarma sonora o visual.

Una ventaja de este método es que se puede utilizar con cualquier

refrigerante en el sistema (o con nitrógeno) y en partes del sistema en que
la presión de servicio es inferior a la presión atmosférica.

7.5.- Papel de tornasol

El R717 se puede detectar con un papel que cambia de color dependiendo del pH (acidez).
La detección de fugas con papel de fenolftaleína (cambio de color en una tira reactiva) tiene
una sensibilidad inferior a la del detector electrónico y no se recomienda como método de
detección por sí solo.

No obstante, se puede utilizar un papel para localizar el punto de fuga, por ejemplo, en una
brida o en una tubería de un sistema de amoniaco. El papel de tornasol cambia de color al
detectar una variación del pH por la absorción de amoniaco.

7.6 Sistemas de R717

Ensayos de fugas antes de la primera puesta en servicio

 Se deben realizar ensayos de fugas conforme indiquen las normas aprobadas a nivel
nacional.
 Son especialmente importantes las filtraciones más pequeñas en las partes de mayor
presión de la planta que serán menos accesibles una vez se ponga en servicio.

Ensayos de fugas en plantas en servicio

 En cuanto se perciba olor a amoniaco, es necesario realizar una prueba de detección
de fugas. En este caso también se deben realizar los ensayos de fugas conforme
indiquen las normas aprobadas a nivel nacional. Los detectores de fugas solamente
pueden estimar la tasa de fuga (pequeña, mediana, grande). No permiten una medida
real del flujo.
 Los sprays de detección de fugas tienen menor sensibilidad que los detectores
electrónicos.

- 54 -
  Si se necesita cuantificar la tasa de fuga de una fuga de amoniaco, se pueden utilizar
instrumentos de detección que funcionan según el principio de absorción fotoacústica
infrarroja.

8.- ENSAYOS DE PRESIÓN CON NITRÓGENO

Si no se pueden utilizar las fugas mediante los métodos descritos anteriormente, o si se ha

filtrado la totalidad de la carga de refrigerante, hará falta comprobar la presión del sistema
utilizando nitrógeno.

Se debe llenar el sistema lentamente con nitrógeno hasta alcanzar la presión máxima
admisible (PS) y entonces proceder de una de las formas siguientes:

 Cada una de las juntas se debe comprobar con un spray detector de fugas; o
 Se debe mantener el sistema bajo presión durante un periodo de al menos 12 horas
y comprobar la presión al final de la prueba para asegurarse de que la presión no ha
disminuido.

Se debe tener en cuenta que al utilizar este método se debe considerar también la
temperatura por la relación entre la temperatura y la presión del nitrógeno gaseoso en el
sistema. Si no se hace así, una subida de temperatura ambiente podría encubrir una pérdida
de nitrógeno.

9.- ENSAYOS DE SIMULACIÓN DE FUGAS INDIRECTOS

El estado de servicio de un sistema con fugas diferirá de cómo funciona en estado normal:
 La presión de succión será inferior (salvo que esté controlada, por ejemplo, en un
sistema central);
 El recalentamiento útil (es decir, el recalentamiento alcanzado en el evaporador)
aumentará;
 El subenfriamiento se reducirá;
 La presión de descarga se reducirá (salvo que esté controlada).

Tanto un recalentamiento excesivo como un subenfriamiento bajo o a valor cero son

indicadores claros de que la carga de refrigerante es baja.

Midiendo el nivel de líquido del receptor puede también ser un buen método para identificar
una pérdida de refrigerante. No obstante, los niveles de líquido variarán naturalmente si
cambian las condiciones ambientes o de carga.

- 55 -
10.- SISTEMAS FIJOS DE DETECCIÓN DE FUGAS

Se utilizan sistemas fijos de detección por motivos de seguridad y en algunos casos porque
es requisito legal. Los sistemas de detección fijos no son una alternativa a la comprobación
manual de fugas.

Los sistemas fijos de detección de fugas deberían detectar positivamente el refrigerante

contenido en el aire entorno al sistema y se activa una alarma si se detecta refrigerante. Se
debe tratar esta alarma como una prioridad.

Los sensores deben estar instalados a nivel bajo para todos los refrigerantes excepto para
el R717, que debe estar a un nivel alto. También se deben instalar sensores en el aire de
retorno al evaporador.

Debería haber suficientes sensores para proteger la totalidad de la zona. Se deben instalar
sensores en zonas en las que las tuberías pasen por armarios elevadores o vanos del techo.

El sistema fijo de detección de fugas debería estar accesible para el calibrado y el

mantenimiento y protegido contra daños. Debería haber facilidad para comprobar la alarma.
Se debe realizar una prueba de impacto a las alarmas al menos una vez al año. Lo ideal es
que el sistema de alarma avise tanto de forma visible como sonora con un zumbido (sonido)
al menos 15 dBA por encima de nivel de ruido de fondo, tanto dentro como fuera del espacio.

En la versión revisada del Reglamento 517/2014 sobre gases fluorados se recoge como
requisito la instalación de un sistema fijo de detección de fugas en sistemas de HFC que
contengan más de 500 toneladas de CO2 equivalente a partir del 1 de enero de 2015.

La norma EN 378 especifica que las salas de máquinas para refrigeración con amoniaco se
deben controlan mediante detectores fijos en plantas que contengan una cantidad superior
a 50 kg. Las fugas menores no se detectan porque el umbral de activación se encuentra en
500 ppm aproximadamente.

Normalmente se detectan los gases tóxicos en los entornos industriales mediante células
electroquímicas. Se usan sensores semiconductores o pellistor (o catalíticos) para la
detección de gases inflamables. Los sensores y sistemas utilizados en salas de sistemas de
amoniaco deben ser intrínsecamente seguros y aptos para zonas peligrosas.

10.1.- Consideraciones de seguridad

Inflamabilidad. - Los refrigerantes de hidrocarburo son altamente inflamables; el R717, el

R32 y el R1234ze son poco inflamables. Estos refrigerantes generalmente se usan de tal
forma que el límite práctico (aproximadamente el 20 % del nivel inferior de inflamabilidad) no
se supere en un espacio cerrado ocupado. Sin embargo, en algunos usos una fuga puede

- 56 -
resultar en una mezcla inflamable, por ejemplo, en una sala técnica o en un recinto cerrado.
En estos casos se debe utilizar un sistema fijo de detección de fugas. La alarma del sistema
fijo de detección de fugas debe saltar al 20 % del nivel inferior de inflamabilidad.

Toxicidad. - El R717 es tóxico y presenta un límite práctico muy bajo de 0,00035 kg/m 3 Se
debe utilizar un sistema fijo de detección de fugas en caso de que una fuga pueda traducirse
en una concentración superior a este valor. El nivel bajo se debe establecer en 500 ppm
para activar la ventilación mecánica y una alarma sonora supervisada. El nivel alto se debe
establecer en 30,000 ppm para parar la planta y aislar los sistemas eléctricos.

Asfixia. - El R744 es un asfixiante, por lo que se debe instalar un sistema fijo de detección
de fugas en caso de que una fuga en un espacio cerrado ocupado (como una cámara
frigorífica o en zonas de una planta) pudiera resultar en una concentración tal que produjese
efectos que impidiesen escapar del mismo. Se recomienda establecer el nivel de alarma al
50% del límite de toxicidad aguda (ATEL) o límite de carencia de oxígeno.

- 57 -
 5.- Mantenimiento y reparación de
sistemas con Refrigerantes Alternativos
1.- INTRODUCCIÓN

Este tema se centra en las diferencias en las fases de puesta en servicio y mantenimiento
de sistemas que utilizan un refrigerante alternativo. Se basa en buenas prácticas de
refrigeración, con información adicional útil para trabajar con refrigerantes inflamables,
tóxicos y con presiones muy altas.

Se recoge información sobre cómo generar un entorno de trabajo seguro y los siguientes
procedimientos, en caso de que sean aplicables:
 Ensayos de fugas
 Recuperación / desecho
 Evacuación
 Soldado y desoldado
 Carga
 Sustitución de piezas

No se recogen los procedimientos completos, sino que se da una panorámica general sobre
los puntos críticos que difieren de los refrigerantes convencionales, ya que se trata de una
información complementaria dedicada a refrigerantes alternativos. Se parte de la base que
va dirigido a técnicos con competencia a la hora de trabajar con refrigerantes tradicionales y
van a recibir formación adicional sobre el refrigerante alternativo concreto.

2. PELIGROS DE LOS REFRIGERANTES

La siguiente tabla es un recordatorio de los riesgos que presentan los refrigerantes

alternativos; la información en detalle se encuentra en el tema 1. Antes de realizar cualquier
tipo de trabajo, se
recomienda al alumno
realizar o consultar una
evaluación de riesgos.
Los riesgos deben ser
evaluados dependiendo
del tipo de trabajo, el
entorno y las demás
personas que haya en la
zona.

Las propiedades de los

refrigerantes alternativos
y, en particular sus riesgos, repercuten sobre el procedimiento de puesta en servicio y
- 59 -
mantenimiento. La incidencia sobre los procedimientos principales (en caso de ser distintos
de los HFC tradicionales) se resume en la tabla siguiente y se aborda en detalle en el resto
de este tema.

3. ENTORNO DE TRABAJO SEGURO Y EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

3.1.- Refrigerantes inflamables

Este apartado describe cómo manipular los siguientes refrigerantes de forma segura:
 Hidrocarburos (R600a, R290, R1270);
 R32;
 R1234ze;
 R717.

3.2.- Entorno de trabajo seguro y equipos de protección personal (PPE)

Al trabajar con refrigerantes inflamables es fundamental que la zona:

 Esté bien ventilada
 No tenga fuentes de ignición en un diámetro de 3 metros (una zona de seguridad
típica al trabajar con sistemas de refrigeración inflamables).

- 60 -
Si es necesario, se recomienda introducir ventilación forzada mediante un módulo ventilador
adecuado. Este ventilador debe ser ATEX (atmósferas
explosivas) y contar con un cable de 5 metros que
permita encenderlo desde fuera de la zona segura de
trabajo.

Al realizar trabajos invasivos o si se sospecha que

pudiese haber una fuga,
se debe comprobar y
controlar la zona de trabajo mediante un detector de HC. Es
fundamental que el detector no se pueda reiniciar y poner a
cero por la presencia de un refrigerante inflamable en
segundo plano y que dé la
señal de alarma al 20% del
nivel inferior de
inflamabilidad. La fotografía muestra detectores aptos para
HC.

Se recomienda también tener un extintor a mano. Puede

ser un extintor de polvo químico seco con una capacidad
de al menos 2 kg, o uno de tamaño equivalente de CO2.

3.3.- Equipos

Algunas herramientas y equipos estándar se pueden utilizar de manera segura con

refrigerantes inflamables, pero esto no es así para el R717.

La mayoría de las bombas de vacío estándar se pueden utilizar con seguridad porque
generalmente la única fuente posible de ignición es el
interruptor on/off. Además, el refrigerante inflamable
descargado por la bomba habitualmente se dispersa de
manera segura y no provoca una zona inflamable,
siempre y cuando la bomba se coloque en una zona
bien ventilada. El apartado posterior, sobre evacuación,
muestra cómo evitar el riesgo asociado al interruptor.

Las máquinas estándar de recuperación no se pueden

utilizar de manera segura para recuperar refrigerantes
inflamables y por tanto no se deben usar. A diferencia
de las bombas de vacío, hay varias fuentes de ignición (por ejemplo, los interruptores, relés,

- 61 -
presostatos). Además, una fuga se generaría una zona inflamable alrededor de la máquina.
Estos peligros no se pueden evitar, y, por tanto, se debe utilizar la máquina de recuperación
adecuada, tal y como se especifica en el apartado sobre recuperación.

La mayoría de los detectores de fugas utilizados para HFC y HCFC no son seguros ni
sensibles para el uso con refrigerantes inflamables, por lo que se deben utilizar detectores
electrónicos específicos para gases inflamables (o spray detector de fugas), tal y como se
describe en el apartado sobre ensayos de fugas.

3.4.- Ensayos de fugas

Los sistemas de refrigeración inflamables deben pasar por un ensayo de fugas empleando
un método que sea seguro y sensible:
 Spray detector de fugas
 Un detector electrónico apto para gases inflamables (se muestran los ejemplos en
las fotos siguientes).

Si no se encuentran fugas utilizando estos métodos, se debe recuperar la carga sobrante y

verificar la estanqueidad del sistema utilizando nitrógeno o nitrógeno con trazas de helio o
hidrógeno.

3.5.- Recuperación de refrigerantes

Los refrigerantes inflamables se deben recuperar utilizando

una máquina de recuperación apropiada. No se debe utilizar
una máquina de recuperación estándar para refrigerantes de
tipo halocarbono. (No es apta para el uso con el R717).
 Evacuar la bombona de recuperación para retirar el
aire antes de rellenarla con refrigerante inflamable.
 No mezclar refrigerantes inflamables con otros tipos
de refrigerante en una bombona de recuperación.
 Al recuperar refrigerantes hidrocarburos, no rellenar las bombonas de recuperación
por encima del 45% del peso seguro de llenado para HFC.
- 62 -
  Etiquetar la bombona de recuperación de tal manera que indique que contiene una
sustancia inflamable.

3.6.- Evacuación

Se debe comprobar la bomba de vacío para asegurarse de que el interruptor on/off es la

única fuente de ignición. Si es así, la bomba de vacío se puede utilizar de manera segura
con el refrigerante inflamable siempre y cuando no se utilice el interruptor on/off:
 Colocar el interruptor en la posición on y enchufar la bomba fuera de la zona de 3 m.
Controlar desde el enchufe.
 Colocar la bomba de vacío en una zona bien ventilada o al aire libre.

3.7.- Retirar soldaduras

Para retirar soldaduras de manera segura:

 Controlar la zona continuamente utilizando un detector de refrigerantes inflamables.
 Asegurarse de que hay buena ventilación (natural o forzada).
 Recuperar el refrigerante inflamable del sistema (ver procedimiento de recuperación),
asegurándose de recuperar todo el refrigerante de todo el sistema.
 Poner la máquina de recuperación en marcha durante tiempo suficiente, de manera
que el sistema esté en vacío y se retire tanto refrigerante del sistema como sea
posible.
 Rellenar el sistema con nitrógeno seco libre de oxígeno a una presión de 0,1 bar g.
 Conectar una línea de descarga al sistema, al aire libre.
 Desoldar las juntas.

3.8.- Poner soldaduras

Para poner soldaduras de manera segura:

 Controlar la zona continuamente utilizando un detector de refrigerantes inflamables.
 Asegurarse de que hay buena ventilación (natural o forzada).
 Al volver a soldar las juntas, asegurarse de que al menos un punto de acceso del
sistema se encuentra al aire libre y purgar con nitrógeno seco.

3.9.- Carga

 Asegurarse de que hay buena ventilación (natural o forzada).

 Para los HC, utilizar refrigerante de gradación HC, no utilizar GLP / fuel gas.
 Si no están evacuadas las líneas de carga, purgarlas con cuidado (abriendo y
cerrando la válvula de la bombona antes de la purga).

- 63 -
  No sobrecargar el sistema (por ejemplo, el peso de carga de HC es aproximadamente
el 45% del peso de carga de un sistema equivalente de HFC).
 Pesar la carga con precisión a la hora de cargar sistemas con carga crítica.
Generalmente, la tolerancia es ±5%. No ajustar las cargas de refrigerante, siempre
utilizar la carga indicada por el fabricante.

3.10.- Sustitución de piezas

 Al trabajar con dispositivos eléctricos y compresores utilizar siempre piezas iguales

a las que se retiran.
 Asegurarse de que se vuelven a sellar los cuadros eléctricos antes de volver a poner
en marcha el sistema.
 No modificar ni recolocar piezas.

4.- R744 (DIÓXIDO DE CARBONO)

Las diferencias principales al trabajar con el R744 están relacionadas con las presiones
altas, el mayor riesgo y probabilidad de que quede líquido atrapado y temas relativos a la
formación de hielo seco.

4.1.- Entorno de trabajo seguro y equipos de protección personal

La zona de trabajo debe estar bien ventilada y controlada
mediante un detector de CO2 (bien mediante un detector fijo en la
zona o mediante un detector personal).

Los niveles de alarma habituales son:

 Pre alarma al 1%, 10.000 ppm
 Alarma principal al 2%, 20.000 ppm

El R744 es un asfixiante y puede causar desorientación. Se debe instalar un sistema fijo de

detección de fugas en caso de que una fuga en un espacio cerrado ocupado (como una
cámara frigorífica o en zonas de una planta) pudiera resultar en una concentración tal que
produjese efectos que impidiesen escapar del mismo.

También será necesario utilizar protecciones auditivas al

descargar sistemas de R744.

Antes de comenzar a trabajar con un sistema de R744, es preciso

estar seguro de cómo funciona el sistema y para qué sirven cada
una de las piezas, especialmente las válvulas de aislamiento.

- 64 -
4.2.- Equipos
En sistemas transcríticos, la presión puede alcanzar hasta 120 bar g, y en sistemas
subcríticos de cascada, generalmente alcanzará hasta 45 bar g. La presión de la bombona
será alta, por ejemplo, 70 bar g cuando la bombona esté a 30º C.

Las herramientas y los equipos deben tener una calificación

apropiada para aguantar altas presiones:
 Tubos (acero trenzado, cobre o tubo neumático);
 Manómetro / conjunto dosificador;
 Conexiones a las bombonas;
 Regulador de nitrógeno y colector para ensayos de presión.
Puede que se necesite una presión en ensayo de resistencia
de hasta 120 bar g (la fotografía muestra un regulador
adecuado).

Al conectar a los sistemas:

 Asegurarse de que no hay refrigerante R744 atrapado
en los conductos, racores, etc.;
 Si se utiliza una válvula de descarga de presión,
asegurarse de que descarga en una dirección segura.

Las fotografías muestran ejemplos de equipos de carga

adecuados.

4.3.- Detección de fugas

La molécula de CO2 es más pequeña comparada con los refrigerantes de HFC y se difunde
más fácilmente. Esto, junto con la mayor presión, se traduce en que los sistemas de R744
tienen mayor potencial de fugas. Algunos métodos de detección de fugas son:
 Inspección visual, por ejemplo, buscando manchas de aceite;
 Spray detector de fugas;

- 65 -
  Detectores de fugas electrónicos adecuados, como los que se muestran en la
fotografía (hay CO2 en la atmósfera, por lo que detectarán una fuga por encima de
este nivel).

4.4.- Desecho
Habitualmente, se utilizan sistemas de descarga y no de recuperación con el R744:
 Descargar en una zona muy bien ventilada o al aire libre;
 Cuidado con el peligro de asfixia;
 Cuidado con el alto nivel de ruidos (utilizar protecciones auditivas);
 Cuidado con la formación de hielo seco en el sistema (por ejemplo, placas de orificio)
y en la línea de descarga al aproximarse al punto triple.
 Usar los guantes adecuados; la temperatura de la tubería descenderá;
 Cuidado con las presiones muy altas: fijar la línea de descarga para que no se mueva;
 No dejar el sistema sin supervisión mientras esté en proceso de descarga.

4.5.- Hielo seco

Si se forma hielo seco, la presión bajará a 0 bar g. Al sublimarse el hielo seco, la presión
subirá rápidamente por el cambio de estado, combinado con un aumento de temperatura.

Comprobar la presión del sistema antes de comenzar a trabajar con él. Si se forma hielo
seco:
 No calentarlo;
 Aislar la línea de descarga y controlar la presión del sistema;
 Esperar a ver cuándo se sublima el hielo seco (puede tardar);
 Continuar con el proceso de descarga.

4.6.- Evacuación
Se deben evacuar los sistemas si han estado expuestos al aire o después de realizar
ensayos de presión:

𝐶𝑂2 + ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑 = á𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛𝑖𝑐𝑜

- 66 -
El aire causa problemas muy serios en sistemas transcríticos porque es un gas no
condensable y aumenta las presiones del sistema (como sucede en todos los sistemas de
refrigerantes, pero la presión adicional es mucho más crítica en sistemas de R744).

4.7.- Carga
Muchos sistemas tienen un punto de carga permanente
fijo para no tener que andar manipulando bombonas (ver
el ejemplo de la fotografía).

Las líneas deben tener una válvula en uno de los

extremos de tal modo que no atrapen refrigerante o una
válvula de seguridad (PRV) y estar siempre cebadas con
gas.

Carga con R744:

 Asegurarse de que la zona está bien ventilada;
 Asegurarse de que se usa un refrigerante grado CO2 (es decir, R744);
 Asegurarse de que las bombonas están en posición vertical y fijarlas, por ejemplo,
en un carro adecuado;
 Abrir las bombonas lentamente; recordar que la alta presión puede desestabilizar la
bombona;
 Purgar las líneas con cuidado para eliminar el aire, la humedad y otros
contaminantes.

Es importante evitar que se forme hielo seco:

 Cargar gas (de las bombonas) hasta que la presión del sistema se encuentre por
encima del punto triple de 4,2 bar g (por ejemplo, cargarlo hasta 10 bar g);
 Cargar líquido (de bombonas o a granel).

La secuencia de carga es importante para los sistemas de cascada; cargar y poner en

marcha el lado alto primero.

Después de realizar la carga, asegurarse de que no hay R744 atrapado en el equipo de

carga o en los tubos, para ello abrir las válvulas del equipo de carga. No cerrar las válvulas
hasta estar seguro de que solamente hay R744 en estado gaseoso en las líneas a baja
presión, por ejemplo, 10 bar g.

En muchos sistemas, la configuración de la válvula de seguridad (PRV) que protege la parte

del sistema en carga estará por debajo de la presión del R744 de la bombona. El proceso
de carga debe ser lento y cuidadoso para evitar que la PRV descargue.

- 67 -
4.8.- Aislamiento / sustitución de piezas
El R744 se debe retirar de una de las siguientes maneras:
 Descarga, tal y como se describe más arriba; o
 Transferencia de líquido a otras partes del sistema; o
 Evaporación de líquido como se describe a continuación.

Es importante asegurarse de que:

 El R744 líquido no queda atrapado;
 No se usan válvulas de control como válvulas de aislamiento;
 No se sueldan las tuberías o piezas que contienen R744.

Nota: puede que no se abra la válvula de solenoide con un imán por la altísima presión;
escuchar y asegurarse de que se abre.

4.9.- Hielo seco

Se puede formar hielo seco en el sistema al descargar el R744.

Está muy frío, así que al

abrir el sistema las
superficies estarán muy
frías y la humedad se
condensará rápidamente
sobre éstas. Se deben
secar minuciosamente y
evacuar el sistema antes
de volverlo a poner en servicio.

Las fotografías adjuntas muestran un ejemplo de esto al sustituir un núcleo del secador.

- 68 -
5.- R717 (AMONIACO, NH3)

5.1.- Entorno de trabajo seguro y equipos de protección personal

Además de las precauciones aplicadas con otros refrigerantes, puede ser necesario utilizar
un aparato de respiración de presión positiva. El técnico debe
tener formación en el uso de este equipo de seguridad antes
de usarlo.

Los equipos de protección personal deben llevarse siempre

que se trabaje con R717 y cuando se purgue aceite. Los
equipos deberán estar compuesto de al menos guantes
resistentes a las sustancias químicas, gafas bien ajustadas y
un respirador con bombona.

Debería haber acceso también a una solución para el lavado de ojos. Además, para cargas
de amoniaco superiores a 1000 kg, debe haber una ducha de emergencia de temperatura
controlada.

Todos los procedimientos que conlleven la apertura del sistema deben someterse a
evaluaciones de riesgo pormenorizadas y descripciones
metodológicas que contengan las acciones
emprendidas para minimizar el riesgo del personal. La
ventilación es fundamental.

5.2.- Equipos

Los equipos deben ser aptos para el uso con R717. No

se deben utilizar en ningún caso piezas y conexiones de
cobre o latón. En general, los equipos utilizados con
refrigerantes HFC no son aptos para el uso con el R717.

La fotografía muestra una bomba de vacío accionada

por correa apta para el uso con R717.

5.3.- Detección de fugas

Las fugas de R717 se pueden detectar mediante los siguientes métodos:

 Inspección visual; por ejemplo, buscando manchas de aceite;
 Spray detector de fugas;
 Un detector de fugas electrónico adecuado;
 Papel de fenolftaleína.

- 69 -
5.4.- Extracción del refrigerante para la puesta en servicio

Generalmente, se debería bombear y extraer el refrigerante, bien a otra parte del sistema o
a recipientes de almacenamiento, para realizar el trabajo de puesta en servicio. Se puede
descargar una pequeña cantidad de gas. Es posible que los sistemas grandes tengan
sistemas específicos para realizar este proceso de
bombeo:
 Para vapor, habitualmente, un conjunto de
compresor y condensador capaz de funcionar
para reducir la contrapresión.
 Para líquido, una unidad de bombeo.

5.5.- Recuperación de aceite

Ya que el amoniaco y el aceite mineral son prácticamente inmiscibles, cualquier lubricante

que entre en el lado bajo del sistema tiende a permanecer en ese punto formando una capa
de aceite por debajo del amoniaco, a menos que se instalen dispositivos de recuperación
del lubricante o se purgue el aceite del sistema. Para algunos sistemas, el aceite se tiene
que recuperar manualmente de manera periódica y cargar aceite nuevo al sistema.

Se debe extraer el aceite a un recipiente metálico abierto apropiado para después

desecharlo conforme a la normativa de tratamiento de residuos correspondiente. No se debe
extraer el aceite del sistema sin bombear antes y aislar adecuadamente la pieza o la parte
del sistema de la que se esté extrayendo el aceite.

Por cuestiones de seguridad, es fundamental seguir el procedimiento correcto, que deberá

realizar una persona apta, formada y certificada.

- 70 -
 6.- Reconversión de sistemas con
refrigerantes alternativos de PCA bajo
1.- INTRODUCCIÓN

Este tema se centra en la reconversión de sistemas con refrigerantes alternativos. Se ofrece

una introducción al tema y en ningún caso sustituye la formación práctica o la experiencia.

Las siguientes páginas se centran en las opciones disponibles para sustituir el R404A o el
R507 y otros refrigerantes de PCA alto por alternativas de PCA bajo en sistemas ya
existentes.

Se hace hincapié en los HFO emergentes, pero el contenido es genérico para incorporar las
propiedades de las nuevas sustancias según vayan surgiendo.

La reconversión de sistemas a existentes al amoniaco, hidrocarburo o dióxido de carbono

no se recomienda generalmente por razones de seguridad y de incompatibilidad de las
piezas, los lubricantes y las tuberías.

Tampoco se incluye en este tema la reconversión con un refrigerante de PCA alto tradicional,
ya que no es una solución a largo plazo y se desaconseja.

2.- ELIMINACIÓN GRADUAL DE GASES FLUORADOS

El Reglamento de 2015 sobre gases fluorados introduce un sistema de cuotas que restringirá
la oferta de refrigerantes de PCA alto a partir de 2017. Estos refrigerantes aún se utilizan de
forma generalizada en muchos sistemas de refrigeración y aire acondicionado. La siguiente
tabla muestra la eliminación progresiva de la oferta de HFC en Europa.

El porcentaje de eliminación se basa en CO2 equivalente. Por ejemplo, si en 2016/2017 los

proveedores continúan vendiendo el mismo peso de refrigerante que en 2015, el PCA medio
se tendrá que reducir en 2139. Alternativamente, se podría vender un mayor peso de HFC
si su PCA es menor y viceversa.

La repercusión probable del sistema de cuotas es que los refrigerantes de PCA alto no
estarán prácticamente disponibles para 2018. Esto se refiere a los siguientes refrigerantes:
R404A, R507, R422D, la serie R407 y R410A.
- 72 -
Estos refrigerantes (a excepción del R422D) aún se utilizan en sistemas nuevos, así que
será complicado realizar el mantenimiento de éstos antes de que lleguen al final previsto de
su vida útil, especialmente si hay fugas.

En la figura 1 vemos el perfil de eliminación gradual; se puede observar el primer gran recorte
en 2018.

2.1.- Recuperación de HFC

Se exige por ley que los refrigerantes de HFC que se desechen al final de la vida útil pasen
por un proceso de recuperación. La recuperación del refrigerante debe ser realizada por un
técnico certificado. Las máquinas de recuperación deberían poder retirar más del 95% del
refrigerante del sistema.

Los gases fluorados recuperados se pueden:

 Enviar para que se destruyan mediante incineración a una instalación de residuos

autorizada;
 Enviar a una planta especialista que pueda reprocesar el refrigerante viejo y
convertirlo en un gas con propiedades idénticas a las de un gas virgen para generar
un refrigerante recuperado.
 Someter a un proceso de limpieza básico para generar un refrigerante reciclado apto
para ser reutilizado.

Los refrigerantes HFC enviados para recuperación pueden tener algo de valor residual. No
obstante, si están contaminados no se pueden recuperar y se deben destruir. Es importante
también no mezclar distintos gases en la misma bombona de recuperación, porque esto los
inutilizaría para el proceso de recuperación.

- 73 -
3.- CONVERSIÓN

La mayoría de los refrigerantes alternativos incluidos que hemos visto a lo largo de estos
temas no son aptos para la reconversión de equipos ya existentes por su inflamabilidad, su
toxicidad y las altas presiones de servicio. Los proveedores de refrigerante están
desarrollando una amplia gama de refrigerantes basados en HFO (R1234ze y R1234yf) que
son aptos para la conversión de sistemas existentes.

La gama de mezclas de HFO es cada vez mayor a medida que más y más proveedores
desarrollan nuevas mezclas. Cada mezcla se desarrolla para usos concretos y para sustituir
a los refrigerantes que actualmente se utilizan. Por ejemplo, ya hay refrigerantes disponibles

para sustituir:

 Al R134a en usos a temperatura media;

 Al R404A en usos fijos a media y baja temperatura;
 Al R404A en usos de transporte a temperatura media;
 Al R404A en usos a temperatura baja;
 Al R404A en usos de aire acondicionado y bomba de calor.

Las mezclas válidas como sustitución del R404A probablemente también puedan sustituir a
los refrigerantes de la serie R407.

A la hora de elegir un refrigerante de sustitución, se deben tener en cuenta los siguientes

criterios:

Inflamabilidad. - Algunas de las mezclas de HFO son poco inflamables (clasificación de

seguridad A2L) y puede que no sean aptas para la mayoría de los usos actuales. ‐ para más

información sobre las clasificaciones de seguridad, consultar el Módulo 1 ‐ Introducción a

los refrigerantes alternativos;

Rendimiento. - Si el sistema actual es muy grande, puede ser aceptable realizar una
pequeña reducción en la capacidad de enfriamiento. Nunca se debe aceptar una reducción
de la eficiencia energética.

Presión. - Si las presiones de servicio y en parada son mayores que las del nuevo
refrigerante, la PS (presión máxima admisible) del sistema se verá afectada. Si lo hay, habrá
que sustituir los dispositivos de descarga de presión y cambiar el punto establecido para el
presostato. Sobre todo, se tendrá que volver a evaluar el sistema conforme a la Directiva de
Equipos a Presión, puesto que el cambio de refrigerante supone un cambio sustancial en el
sistema;

- 74 -
Temperatura de descarga. - Para muchas mezclas, le temperatura de descarga será mayor
que la del refrigerante actual, lo que puede causar problemas, especialmente con sistemas
de baja temperatura;

Deslizamiento de temperatura. - Muchas de las mezclas tienen un deslizamiento de

temperatura alto, por lo que las válvulas de expansión se deben revisar y reajustar;

Aceite. - Habitualmente hay que comprobar que el aceite utilizado en el sistema es

compatible con el refrigerante de sustitución;

Compatibilidad de piezas. - Se debe consultar al fabricante del equipo original antes de

emprender un proceso de reconversión para asegurarse de que las piezas tales como el
compresor, el condensador, el intercambiador de calor, etc. son compatibles, y así no
invalidar la garantía y asegurarse de que se tienen en cuenta los cambios en el rendimiento
y en la capacidad de enfriamiento originales.

Hay software disponible para simular las repercusiones de los cambios que podría tener la
sustitución del refrigerante y es una ayuda útil a la hora de tomar una decisión.

4.- REFRIGERANTES DISPONIBLES

Los fabricantes y proveedores de refrigerante están desarrollando una serie de mezclas

basadas en HFO y la lista de refrigerantes disponibles crece rápidamente. Para más
información sobre las últimas mezclas disponibles y sus características, es recomendable
ponerse en contacto con los proveedores.

En la tabla siguiente, vemos los refrigerantes que estaban disponibles para reconversión de
sistemas a mitad del año 2015

- 75 -