5.tratamiento Del Gas Natural PDF

CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL
INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS
5. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL
Elaborado por: Hernando Ramírez Plazas

Profesor de Gas-USCO
DEFINICION
Conjunto de procesos a los que se somete el gas para:

 Remover las impurezas
 Realizar una disposición sanitaria de los residuos
TIPO DE IMPUREZAS
IMPUREZA PROBLEMA
SÓLIDA: Arena, cemento, productos Erosión, taponamiento de líneas,
de corrosión, parafinas y asfaltenos. válvulas e instrumentación.
LIQUIDA: Agua libre, aceite, Pérdida de eficiencia de procesos

condensados, aditivos. (transporte, compresión, absorción y
adsorción), inexactitud en medición,
explosiones en quemadores.
GASEOSA: Vapor de agua, gases Interrupción del flujo gas por

ácidos (CO2 y H2S), inertes (N2, formación de hidratos en válvulas e
O2). instrumentos, corrosión interna
(picadura), polución ambiental.
OBJETIVOS
1. MAXIMIZAR LA SEGURIDAD DE LAS INSTALACIONES Y DE LAS

PERSONAS.
2. MINIMIZAR LAS FALLAS OPERACIONALES.
3. ADECUAR EL GAS A LAS ESPECIFICACIONES EXIGIDAS POR LOS

CLIENTES (CALIDAD DEL GAS).
4. PROTEGER EL MEDIO AMBIENTE.
TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL 1

HERNANDO RAMIREZ PLAZAS
IMPUREZAS VS. PROCESOS
IMPUREZA PROCESO
SÓLIDA FILTRACION
LIMPIEZA
LIQUIDA DEPURACION
VAPOR DE AGUA DESHIDRATACION
GASES ACIDOS (CO2, ENDULZAMIENTO
H2S)
INERTES(N2) DESTILACION
CRIOGENICA
PROCESOS DE TRATAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DEL GAS NATURAL
Endulzamiento
CO2, H2S,
RSH
GAS
NATURAL TRATAMIENTO GAS NATURAL
TRATADO
CRUDO
Acondicionamiento:
H2O LIBRE, VAPOR DE Ajuste del valor
CRUDO, ARENA, AGUA calorífico
PRODUCTOS DE Deshidratación
CORROSION
Limpieza
GAS NATURAL
PARA VENTA

5.1. LIMPIEZA DEL GAS NATURAL
DEFINICIÓN
Se entiende por limpieza del gas el proceso de remoción de partículas muy pequeñas
(menores de 10 micras) de sólidos y gotas de liquido que se encuentran suspendidas
en el gas.
Para remover partículas sólidas se utilizan filtros y para separar las partículas liquidas
del gas se usan los depuradores (Scrubbers).
Cuando se requiere un gas natural muy limpio (contenido de partículas menores de

0.5 micras), se utiliza un FILTRO-DEPURADOR (véase figura 7-17 del GPSA-87).
Gas Natural +
partículas sólidas +
partículas liquidas
} FILTRO
partículas
DEPURADOR
partículas
Gas limpio
sólidas liquidas
Arenisca, productos de Agua , condensado, ...
Corrosión,...
El grado de separación (de particulas solidas y liquidas) del gas natural depende de la
aplicación particular y está fijado como una especificación técnica.
JUSTIFICACIÓN
La limpieza del gas se justifica por las siguientes razones:
1. ECONOMIA: Recuperar hidrocarburos líquidos

2. PARA PREVENIR PROBLEMAS OPERACIONALES: EROSION, FORMACIÓN DE
ESPUMA Y REDUCCIÓN DE LA EFICIENCIA DE LOS PROCESOS DE
TRANSPORTE, COMPRESIÓN, TRATAMIENTO Y CRIOGENIA

APLICACIONES
Los depuradores y los filtros protegen procesos e instalaciones y se colocan a la

entrada de:
 PLANTAS COMPRESORAS (también en las inter-etapas)
 UNIDADES TURBOGAS (para generar electricidad)
 PLANTAS CRIOGÉNICAS
 PLANTAS DE TRATAMIENTO
PRINCIPIOS Y MECANISMOS DE SEPARACIÓN
1) SEPARARACION DE PARTICULAS SÓLIDAS

Principio: Retención de partículas sólidas en un medio filtrante formando torta o
Incrustamiento en los poros del medio filtrante.
Mecanismo: Uso de un medio filtrante apropiado.
Equipo: Filtro.
2) SEPARACIÓN DE PARTICULAS LIQUIDAS

Principio: Coalescencia y asentamiento gravitacional (diferencia de densidades entre
el
Líquido y el gas).
Mecanismo: Cambios de dirección y de velocidad del gas.
Equipo: Extractor de niebla.
OBJETIVO DE LOS SEPARADORES

Proporcionar espacio y tiempo para que las fases se separen.
PARÁMETROS DE DISEÑO
DIÁMETRO (D) Y LONGITUD (L) del recipiente.
El diámetro lo determina la termodinámica.
La longitud lo determina la economía ----relación (L/D)
ECUACIONES DE DISEÑO
1. DIMENSIONAMIENTO DE DEPURADORES
El dimensionamiento de los depuradores (scrubbers) aplica lo mismos principio
utilizados en los separadores convencionales gas-liquido, con las siguientes
condiciones:
a. La fase gaseosa es la dominante.

b. La fracción liquida (mL/mg) menor que 0.1 y

c. El tamaño de las partículas liquidas menor que 10 micras.
1.1 DETERMINACION DEL DIÁMETRO (D)

Aplica la ecuación de SOUDERS-BROWN utilizadas en separadores convencionales
gas-liquido para calcular la velocidad permisible del gas (Vt).
Vt  Κ (ρ /ρ )  1
L g (Ec. 7-7)
Donde K es la velocidad especifica y es función del tipo de liquido y de la presión de

operación del separador.
Existen diferentes métodos para calcular K:
a) Método indirecto: Método GPSA.

Primero se calcula K para el separador y luego se obtiene el valor de K para el
depurador.
Calculo de K del separador

( Po  100)
Ksep  0.35 
10 4
Donde Ksep viene dada en pie/seg y Po (presión de operación) en lpmc.
Calculo de K del depurador
Kdep = (0.6 - 0.7) Ksep
Véase figura 7-9 del GPSA-87
b) Método directo: * Método SARMA
(véase revista Hydrocarbon Processing, September 1981)
Kdep  0.4493Po 0.0734
Cálculo de la sección transversal del depurador

Ag = Qg / Vt
Donde Ag viene dado en pie2; Qg en pie3/seg a condiciones de operación y Vt en

pie/seg.
Cálculo del Diámetro (D) del depurador
 4 Ag 
D(pulg)  

 *12
  
D(pulg)  13.54 Qg/Vt
1.2) DETERMINACION DE LA LONGITUD (L)
a) Depuradores verticales
Si D 30´´ 4  L/D  5
Si D 30´´ 2  L/D  3
b) Depuradores horizontales
L/D = 2.5
2. DIMENSIONAMIENTO DE FILTROS
2.1 DETERMINACION DEL DIÁMETRO (Df)
Vt = ( 1.1 – 1.3) (ρ /ρ )  1
L g
Tomar 1.1 como valor de K para remover hidrocarburos líquidos y 1.3 para remover
agua .
Df (pulg.) = 13.54 Qg Vt

2.2) DETERMINACIÓN DE LA LONGITUD (Lf)
Los fabricantes de filtros suministran información sobre los elementos filtrantes (Ae,
Le, de).
Lf = 1.2Le
NOTA: La selección del elemento filtrante debe cumplir con la máxima velocidad
permisible del gas (Vg) a la salida de los tubos que sirven de soporte a los filtros, para
evitar la “ATOMIZACION” de la neblina.
1250
Vg 
ρg
Donde Vg viene dado en pie/seg y ρ g en lbm/pie3.
La solución se obtiene por ensayo y error. Para iniciar los cálculos, un diámetro (de)
y una longitud (Le) razonables para el elemento filtrante se pueden obtener de las
siguientes expresiones.
de  D f /5 Le  1  1.5Df
3) DIMENSIONAMIENTO DE FILTROS-DEPURADORES
La información básica es suministrada por los fabricantes.
En muchos casos, el tamaño del recipiente será determinado por la sección de

filtración antes que por la sección de extracción de neblina.
Una consideración de diseño comúnmente pasada por alto, es la velocidad del gas a
la salida de los cartuchos filtrantes. No debe sobrepasar el valor máximo permisible.
L = Lf + Ldep
Lf = 1.2 Le

Ldep = 2 – 2.5 D
EJERCICIO: DEPURADORES
Determinar D y L para el depurador HORIZONTAL de la segunda etapa de un

compresor de gas natural de tres etapas, que opera a las siguientes condiciones.
Presión de operación = 255 psig

Temperatura de operación = 118 °F
Flujo de gas = 19.7 MMpcsd
Gravedad especifica del gas = 0.826
Flujo de liquido = 10 galones por minuto a condiciones estandar
Gravedad especifica del condensado (liquido) = 0.64
Compare los resultados obtenidos aplicando los siguientes métodos para calcular la
velocidad específica del gas (K) de la ecuación de Sourder-Brown:
 Ksep  0.35  (Po  100)/104

a) GPSA
 Kdep  (0.7 - 0.8) Ksep
b) SARMA  Kdep = 0.4493 Po-0.0734
EJERCICIO: FILTRO-DEPURADOR
Un filtro-depurador (véase figura 7-15 del GPSA-87) se utiliza para limpiar 20 pie3/seg.
de gas natural muy sucio de una G.E = 0.826 a 500 lpcm y 118 °F. Determinar:
 El área total de filtración para un factor de suciedad de 3

 El diámetro (D) del filtro-depurador para una relación de densidades liquido-gas
de 15. Considere que el liquido removido es agua libre.
 La longitud (L) del filtro-depurador para una relación L / D igual a 5.
NOTA: Los filtros-depuradores generalmente se utilizan para caudales de gas natural

superiores a 50 MMpcsd, por razones económicas.
5.2. CONTROL DE HIDRATOS Y DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

a) CONTROL DE HIDRATOS:
Bajo ciertas condiciones de temperatura y presión, el agua y ciertos hidrocarburos,
forma compuestos sólidos llamados hidratos. Estos cristales pueden taponar
válvulas, conexiones y aún bloquear completamente líneas. Los tapones o terrones
de hidratos cuando se transportan con el flujo de gas pueden dañar y aún romper
tuberías, válvulas, conexiones y el interior de recipientes.

El metano, etano, propano, iso-butano, gas carbónico y ácido sulfhídrico fácilmente

formarán hidratos, pero el n-butano sólo con dificultad lo hace; los pentanos e
hidrocarburos más pesado no forman hidratos.
Los hidratos se formarán si el gas dulce que contiene el agua libre se enfría por
debajo de su temperatura de formación de hidratos (fig. 4-6). La temperatura a la cual
se formarán hidratos depende de la presion y de la composición actual del gas. Por lo
tanto, la línea de formación de hidratos mostrada no puede ser completamente precisa
para todos los gases pero es típica para muchos gases y para un aproximación
detallada más precisa, deben usarse gráficos separados.La formación de hidratos se
puede evitar ya sea usando un inhibidor de hidrato para mezclarlo con el agua libre
que está presente en el gas o que se ha condensado durante el enfriamiento, o por
remoción del agua desde el gas (deshidratación) antes que su temperatura caiga por
debajo de la temperatura de formación de hidrato.
CALCULO DE LA CANTIDAD DE INHIBIDOR REQUERIDO PARA IMPEDIR LA

FORMACION DE HIDRATOS
(Ejemplo del capítulo 4 del libro de Stewart)
Calcule los gal/MMSCF de metanol puro que se deben inyectar a un gas que se
encuentra a 8000 psig y 224 ºF para prevenir la formación de hidratos cuando se
expande hasta 4000 psig y 65 ºF. La composición del gas y la temperatura de
formación de hidratos a 4000 psig se muestran en la tabla 4--1 (pg 96).
Gas
(Cantidad de metanol que se
evapora Fig.4-9)
GAS: P1 = 8000 psig; T1 = 224 ºF
Metanol
P2 = 4000 psig
T2 = 65 ºF
Liquido
,
H-C :Se disuelve 0.5 % de
metanol
Solución acuosa de
metanol, %W = 11
1. Otros datos para el presente ejemplo:
© Humedad a condiciones de entrada y salida (lecturas tomadas de la Fig4 –

6)
© Cantidad de hidrocarburos líquidos formado de densidad igual a 300 lb/bbl (
la cantidad de condensado se obtiene de un cálculo de fases para un
sistema multicomponente de hidrocarburos )= 60 bbl

© Porcentaje de metanol soluble en hidrocarburos líquidos es 0.5 % (mirar la

pag. 103)
© La gravedad específica del metanol puro referida al agua (Ver Tabla GPSA
de propiedades )
SOLUCION:
Base de Cálculo = 1.000.000 scf
1) Cantidad de metanol disuelto en la fase acuosa:
Humedad (8000 psig y 224ºF) = 230 lb

Humedad (4000 psig y 65ºF) = 10 lb
----------
Agua condensada (∆ A) = 220 lb
© Fórmula 4 – 3 (pg 103); calcular porcentaje del inhibidor en la fase acuosa, W
∆t = (KW)/(1000Mw-Mw*W) -----Fórmula 4 –3
K = Constantes del inhibidor tabla (4-2)

Mw = Peso molecular del inhibidor
∆T = delta de temperaturas de formación de hidratos
W = porcentaje de solución acuosa de referencia
© Temperatura de formación de hidratos = 74 ºF y temperatura de salida 65 ºF,

es decir, ∆T = 9ºF
© K para el metanol es 2335 y Mw. 32 lbs/lbmol
9 = (2335W)/(100*32 –32*W)
W = 11 %
© FA = I + ∆A ( a)
I = lbs de inhibidor ( Soluto)

∆A = lbs de agua condensada (solvente)
FA = lbs de fase acuosa ( solución acuosa de metanol)
%W = 11 % de metanol en fase acuosa
I = FA * %W / 100 ( b)
%A = % de agua en la fase acuosa = 100 - %W (c)

%A = 100 – 11 = 89 %
∆A = FA * % A/100 = FA * 89%/100

Reemplazando (a) y (c) en (b) se obtiene la cantidad de metanol en la fase

acuosa:
I = ∆A * % W/(100 - %W) = 220 lbs*(11/100 – 11)= 27, 19 ≈27,2 lb de metanol
2)Cantidad de metanol vaporizado en la fase gaseosa a 4000 psig y 65 ºF

Tasa de vaporización del metanol ≈ 1.0 a 4000 psig y 65 ºF (fig 4 - 9)
Lb metanol /MMscf / % metanol en fase acuosa ≈ 1.0
Lb metanol en la fase gaseosa =1.0 * 11 = 11 lb
3)Cantidad de metanol soluble en los hidrocarburos líquidos(condensados):
© Un barril de hidrocarburos pesa 300 lb; y la cantidad de metanol soluble en

hidrocarburos líquidos es:
0.005* 300 lb/bbl * 60 bbl =90.0 lb
© Metanol total requerido:

1) Fase acuosa = 27.2lb (21 %)
2) Fase vapor = 11 lb (9 %)
3) Hcs líquidos = 90 lb (70 %)
Total = 128.2 lb
EXPLICACIÓN: De las 128.2 lbs de metanol total requerido solo 27.2 lbs (21%) se
disuelven en el agua condensada y producen inhibición.
Exprese la cantidad de metanol requerida en galones:
a. calcular la densidad del metanol
ρ metanol = γ * ρ agua
= 0.8 * 8.33 lb/gl=6.664 lb/gl ≈ 6.66 lb/gl
b. volumen de metanol requerido:
V = m/ ρ = 128.3 lb/ 6.66 lb/gl = 19.2 gl
CONSIDERACIONES:
El metanol viene comercialmente en solución acuosa concentrada

(al 98 % por ejemplo)
Al calcular la cantidad que hay que inyectar de solución concentrada
de metanol debe tenerse en cuenta su concentración comercial.

NOTA: Como este caso no es muy económico por la alta solubilidad del metanol
en el condensado; entonces, una solución mas práctica sería primero separar el
condensado y luego si agregar la cantidad de inhibidor requerido.


b) DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL:
ABSORCION POR UN LÍQUIDO

La deshidratación por absorción es uno de los métodos más satisfactorios de
deshidratación. Aunque se puede usar cualquiera de los líquidos desecantes, la gran
mayoría de los sistemas de absorción usan glicol para remover el vapor de agua del
gas y puede establecerse que se deshidrata más gas natural con glicol que por
cualquier otro medio. Algunas veces se usan deshidratadores de cloruro de calcio
para secar pequeña cantidades de gas en áreas aisladas o remotas. Sin embargo,
debe notarse que este método no es proceso de absorción. Como en el sistema
están presentes sólidos de cloruro de calcio, en sentido estricto se efectúa un proceso
de adsorción.
DESHIDRATACION CON GLICOL.

El proceso de deshidratación de gas natural más común es el contacto del gas con un
líquido higroscópico como el glicol. Este es un proceso de absorción, donde el vapor
de agua en la corriente de gas es disuelto en un corriente de glicol relativamente pura.
La deshidratación con glicol no es relativamente costosa, ya que el agua puede
separarse fácilmente del glicol por calentamiento; a esto se le llama regeneración o
reconcentación del glicol.
DESHIDRATACION POR UN DESECANTE SÓLIDO

Donde se necesita la más alta depresión posible de punto de rocío puede ser mas
efectivo el proceso de adsorción usando un desecante sólido y seco.
En los procesos de adsorción los materiales se concentran en la superficie de un

sólido como un resultado de las fuerzas que existen en esta superficie. El proceso de
adsorción, igual que los procesos de absorción, no involucra reacciones químicas; la
adsorción es puramente un fenómeno superficial. “Superficial” no se refiere sólo a la
superficie exterior de la partícula adsorbente sino a la superficie efectiva de los
capilares y poros. Cualquier adsorbente comercial usado para este proceso tendrá un
área superficial total de 2400000-3900000 pie2/lb (500-800 m2/gramo).
Hay un gran número de desecantes sólidos disponibles para la deshidratación de gas.

En la mayoría de los sistemas se usa alúmina activada (un purificador, fabricado
versión bauxita que se ha vuelto poroso por activación) o un desecante tipo sílice-gel.
Estos desecantes se pueden activar o regenerar así que se pueden usar durante
muchos ciclos de adsorción y reactivación.
Con deshidratación de desecantes sólidos se puede obtener puntos de rocío muy

bajos y en esta forma es común una resultante residual de vapor de agua de menos
de ½ lb/MMpcs a la salidade gas. En una aplicación normal, esto puede
corresponder a un punto de rocío de
-40oF.

PLANTA DE DESHIDRATACION DEl GAS NATURAL CON GLICOL

(Ejemplo 8.1 del libro de Stewart)
Se va a deshidratar un gas dulce y limpio usando TEG (98.5%) hasta una rata de 7
lb/MMpcs, no se utiliza gas de despojamiento. Se cuenta con los siguientes datos:
Caudal 98 MMpcsd
Gravedad Específica 0.67
Presión de Operación del Contactor 1015 psia
Temperatura de Operación del Contactor 560oR (100 *F)
CD 0.852
TCR 376oR
PCR 669 psia
Calcular:
1. El diámetro del contactor (o absorbedor).
2. Determinar el flujo de circulación del glicol, en gpm
3. Estimar la carga calórica del rehervidor, en BTU/hr
4. Calcular los requerimientos calóricos para el precalentador y el calentador
glicol/glicol y para el intercambiador gas/glicol.
SOLUCIÓN:
1. d2 = 5040*TZQg/P*((δg/(δl- δg))*CD/dm)1/2
δg = 2.7*0.67*1015/(560*0.865) = 3.79 lb/pie3

dm = 125 micras
T = 560oR
P = 1015 psia
Qg = 98 MMpcsd
Tr = 560/376 = 1.49
Pr = 1015/609 = 1.52
Z = 0.865
δl = 70 lb/pie3 (densidad del glicol)
d2 = 5040*560*0.865*98/1015*((3.79/(70-3.79))*0.852/125)1/2 = 68.2 pulg.

Respuesta: Se debe usar un diámetro interno del contador de 72 pulg.
2. Porcentaje mínimo de TEG

Wi = 63 lb/MMpcs (Fig. 8-1)
Wo = 7 lb/MMpcs → TR = 32oF @ 1015 psia (Fig. 8-1)
ΔW = 63-7 = 56 lb/MMpcs (cantidad de agua removida).
ΔW/Wi = 56/63 = 0.889 (Fracción de agua removida).
De la fig. 8-8 se obtiene que el porcentaje mínimo de TEG requerido para obtener
un ΔW/Wi de 0.889 es de 97%.

3. Eficiencia Teórica del Proceso = 25%

1 etapa teórica = 4 etapas reales
En la planta de regeneración la Tmáx = 400oF por el efecto corrosivo del glicol; es

por eso que en este ejercicio se tomará un rango entre 350-380oF. En la siguiente
tabla se muestra la concentración de TEG a la temperatura repectiva:
T (oF) % TEG
350 98
380 99
Tomando un promedio , %TEG = 98.5, de la tabla 8-10, la temperatura del

recalentador es 353oF.
Al no usarse gas de despojamiento, el porcentaje de TEG está entre 98 y 99%.

El gas de despojamiento permite aumentar la concentración sin incrementar la
temperatura.
La Figura 8-14, en la cual 2 etapas teóricas = 8 etapas reales, nos permite

remover la cantidad de agua requerida, con una tasa de glicol igual a 3 gal/lb de
agua removida.
Q = 3 gal/lb * 56 lb/MMpcs * 98 MMpcs/día * 1 día/24 horas * 1 hora/ 60 minutos

Q = 11.4 gpm de TEG.
Estimar el trabajo del rehervidor.

q = 862 BTU/gal (Tabla 8-1)
q = 862 BTU/gal * 11.4 gal/min * 60 min/hora = 590 MBTU/hora
Usar 750 MBTU/hr (Suponiendo una pérdida calórica del 27%)
4. Calcular los requerimientos calóricos de los intercambiadores de calor.
PRECALENTADOR GLICOL/GLICOL:
TEG rico → T1 = 110oF (Temperatura del Contactor)

T2 = 200oF
Composición del glicol pobre (98.5% sale del acumulador e ingresa al contador)
Base de cálculo = 1 galón de glicol pobre.
WTEG = 0.985 * 70 lb/pie3 * pie3/748gal = 9.22 lb TEG/galón de glicol pobre
%WH2O = 100-%WTEG = 100-98.5 = 1.5%

WH2O = 0.015 * 70 lb/pie3 * pie3/748gal = 0.140 lb H2O/gal de glicol pobre

COMPOSICIÓN DEL GLICOL RICO:

Base de cálculo = 1 galón de glicol rico
WTEG = 9.22 lb TEG/gal de glicol pobre
Tasa de circulación de glicol = 3 gal/lb de agua removida (Véase cálculo en el

punto 2)
W*H2O = 0.140 + 1 lb H2O removida / 3 galones de glicol pobre
W*H2O = 0.473 lb H2O/gal de glicol pobre
WGlicol Rico = WTEG + W*H2O = 9.22+0.4773 = 9.693 lb
Wt concentración TEG = 9.22/(9.22+0.473) = 0.951 = 95.1%
RATA DE FLUJO DEL GLICOL RICO (W rico)

Wrico = (9.22 + 0.473) lb/gal * 11.4 gal/min * 60 min/hr = 6630 lb/hr
TRABAJO CALORÍFICO DEL GLICOL RICO (qrico) EN EL PRECALENTADOR:

Cp(95.1% TEG) = 0.56 @ 110oF (Fig. 8-15)
= 0.63 @ 200oF
Cp(prom) = 0.60 BTU/ lb*oF
Qrico = 6630 lb/hr * 0.6 BTU/lb*oF * (120-110)oF = 358 MBTU/hr
INTERCAMBIADOR GLICOL/GLICOL (CALENTADOR)

Glicol rico: T1 = 200oF
T2 = 300oF
Glicol Pobre: T3 = 353oF
T4 = ?
REQUERIMIENTO CALORICO DEL GLICOL RICO (EN EL CALENTADOR)

Cp(95.1% TEG) = 0.63 @ 200oF (fig. 8-15)
= 0.7 @ 300oF
Cp(prom) = 0.67 BTU/lboF
qrico = 6630 lb/hr * 0.67 BTU/lboF * (300-200)oF = 440 MBTU/hr
RATA DE FLUJO DEL GLICOL POBRE (W pobre)
Wpobre = 11.4 gal/min * 70 lb/pie3 * 1pie3/7.48 gal * 60 min/1hr = 6401 lb/hr
Para hallar T4
Asumimos T = 250oF
Tprom = (353 + 250) / 2 = 302oF
Cp(prom)(98.5% TEG) = 0.67 BTU/lboF (fig. 8-15)
qpobre = Wpobre*Cp*(T4-T3)
qpobre = -qrico
T4 = T3 – qrico/(Wpobre*Cp(prom))
T4 = 353 - 444000/(6401*0.67) = 249oF
PRECALENTADOR GLICOL/GLICOL :
Glicol pobre = T4 = 249oF
T5 = ?
Asumimos T5 = 175oF
Tprom = (249+175)/2 = 212oF
Cp(prom)(98.5% TEG) = 0.61 BTU/lboF (fig. 8-15)
qpobre = Wpobre*Cp*(T4-T5)
qpobre = -qrico
T5 = T4 – qrico/(Wpobre*Cp(prom))
T5 = 249 - 358000/(6401*0.61) = 157oF → Esta temperatura es menor que la
temperatura
Máxima permitida por el fabricante de la
Bomba (210oF).
REQUERIMIENTO CALORICO DEL INTERCAMBIADOR GAS/GLICOL:

Glicol pobre: T1 = 157oF
T2 = 110oF
Cp(98.5% TEG) = 0.57 @ 157oF (fig. 8-15)
= 0.53 @ 110oF
Cp(prom) = 0.55 BTU/lboF
qpobre = 6401*0.55*(110-157)oF = -165 MBTU/hr



PLANTA DE DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL CON DESECANTE SÓLIDO

(Ejemplo 8-2 del libro de Stewart)
Realice el diseño preliminar de una deshidratadora de gas natural que utiliza

SORBEADS"R" como desecante sólido, la cual funciona con dos (2) torres idénticas
que tienen ciclos de ocho (8) horas (Véase e! diagrama de flujo anexo).
Datos del problema.
Caudal 50 MMpcsd
Peso molecular 17.4
Densidad 1.7 lb/pie3
Presión de operación 600 psia
Temperatura de operación 110°F
Punto de rocío de entrada 100 °F
Humedad deseada a la salida 1 ppm H2O
Viscosidad 0.01 cp
Calcular:
1) Peso y volumen del desecante sólido por ciclo.
2) Diámetro y altura de las dos (2) torres rellenas con el desecante sólido.
3) Requerimiento calórico para la regeneración del desecante sólido por ciclo.
4) Requerimiento calórico para el enfriamiento del desecante sólido por ciclo
5) Carga calórica del calentador del gas de regeneración (en Btu/hr).
6) Carga calórica del enfriador del gas de regeneración (en Btu/hr).
SOLUCIÓN DEL PROBLEMA;
Con el punto de rocío al agua del gas a la entrada de la torre ,100° F, y la presión
de operación ,600psia, en la gráfica de McKetta-Wehe(Figura 8-1), para estas
condiciones encontramos la humedad del gas.
W= 90 1b H20/MMpcs.
Cantidad de Agua Adsorbida.

Para este ejemplo se considera un ciclo de adsorción de 8 horas, seguido de un ciclo
de regeneración con 3 horas de calentamiento y 3 horas de enfriamiento forzado (más
2 horas de enfriamiento natural),
Cantidad de agua adsorbida
8/24*50MMpcs*90 lbH2O/MMpcs =1500 lbH2O/ ciclo.

NOTA: La humedad del gas a la salida de torre es muy baja (l ppm) ; por tanto, se
considera que el porcentaje de remoción de agua es de 100%.
Cantidad de Sólido desecante.

Debido al menor costo relativo del desecante sólido, para este ejemplo se va a
utilizar Sorbead “R”.De la tabla 8-3 obtenemos las características para este sólido
desecante:
Carga de agua que remueve = 6 Ib H2O/100 lb desecante = 0.06 lb H2O/lb desecante.

Densidad a granel = 49 Ib/ pie3
a. Masa del sólido desecante.

1500lbH 2 O
ms =  25000lbde sec ante (1)
0.06lbH 2 O / lbde sec ante
b. Cálculo del volumen de desecante.
25000lbde sec ante 3

Vs  3
 510 pie desecante (2)
49lbde sec ante / pie
CÁLCULOS DE LA TORRE.
De la Figura 8-19 se obtiene el valor de la velocidad superficial (Vm), es decir, la

velocidad máxima permisible del gas dentro de la torre sin el sólido desecante. A una
presión de operación de 600 psia el valor de la velocidad superficial es 55 ft/min De la
ecuación 8-2, asumiendo Z = 1.0 tenemos.
50 * 570 *1.0
d 2  3600 *  2826.4 pu lg 2 (3)
55 * 600
d2 = 53.7 pulg = 4.65 pies
La altura del sólido desecante es:

V Vs 510 pie 3
Ls  s    30 pies (4)
A d 2 / 4 ( * 4.65 2 / 4) pie 2
La caída de presión es función del tamaño y la forma del sólido desecante, al igual
que de la velocidad superficial. En la pág 216 del libro de Stewart aparecen los
diferentes tamaños y formas de los sólidos desecantes más usados. De la ecuación 8-
3, asumiendo tamaño =1/8 pulg. y forma esférica, tenemos:
 
P  (0.056)(0.01)(55)  (0.00009)(1.7)(55 2 ) * 30  14.8 psi , para d = 4.65 pie (5)

Esta caída de presión es demasiado grande pues el valor recomendado se

encuentra entre 5-6 psi; entonces, vamos a tomar un diámetro de la torre más
grande (5.5 pies).
Aplicando la ecuación de continuidad (suponiendo que la densidad del gas

permanece constante), se tiene:
Vm1 A1  Vm 2 A2
d1 2 d 2 2
Vm1  Vm 2
4 4
2
Vm 2  d 1 
 
Vm1  d 2 
De la anterior ecuación, despejando la Vm2 tenemos.

2
d 
2
 4.65 
Vm 2  Vm1  1   55  39.2 pie / min
d2   5.5 
Con la nueva velocidad superficial, recalculamos la longitud L utilizando la ecuación

(4) y el nuevo valor del diámetro (5.5 pies); también se calcula el nuevo valor de la
caída de presión (Ecuación 5).
Ls = 21.5pies
ΔP = 5.5 psi.
Este nuevo valor de la caída de presión está dentro de los límites recomendados.
Dejando 3 pies arriba y 3 pies abajo del lecho del sólido desecante, la longitud de
la torre es:
L = 21.5 + 6  28 pies

Calculando la razón de esbeltez para la torre,

tenemos
L 28
  5 .0
D 5 .5
CICLO DE REGENERACIÓN
A) Etapa de Calentamiento
Calor suministrado para calentar la torre con el lecho húmedo/ciclo
 Desecante = 25000 lb *(350-110)oF*0.25* = 1520000 Btu.
 Torre = 53000 lb*(350-110)oF*0.12** = 1520000 Btu.
Para evaluar el calor requerido por el agua, primero calculamos el calor de

des-absorción latente.
 Agua = 1500 lb*1100 Btu/lb***= 1650000 Btu
Luego el calor sensible- Utilizamos la temperatura promedio de la torre, porque a esta

temperatura se garantiza que la mayoría del agua ha sido arrastrada por el gas.
 Agua = 1500 lb * (230-100)oF* 1**** = 2OOOOOBtu.
Se asume un 10 % de perdidas al medio ambiente.

Calorrequerido = 4870000 * 1.1 = 5360000Btu

NOTAS:
 * La capacidad calorífica del desecante a T promedio = (350+110)/2 = 230oF
es: 0.25 Btu/lboF (Tabla 8-3).
 ** La capacidad calorífica del acero es 0.12 Btu/lboF (Dato del problema).
 *** Calor de des-absorción del agua, proporcionado por el distribuidor del
desecante (1100 Btu/lbm).
 **** La capacidad calorífica del agua líquida.
B). Etapa De Enfriamiento

Calor removido de la torre con lecho seco/ciclo.
 Desecante = 25000 lb * (350-110)oF*0.25* = 1500000 Btu.
 Torre = 53000 lb * (350-110)oF*0.12** = 1520000 Btu.

Calorrequerido = 3020000 *1.1 = 3320000Btu.
CALENTADOR DEL GAS DE REGENERACIÓN
El calentador(horno) entrega gas a una temperatura de 400°F el cual intercambia calor

en estado estacionario con la torre a una temperatura promedio de 230 oF; por tanto, la
masa del gas de regeneración que circula por la torre será:
5360000 Btu / ciclo
mcalentador   49400lb / ciclo
(400  230) * 0.64 Btu / lb o F
El gas de regeneración se calienta desde 110oF hasta 400oF, entonces, la carga

calorífica en el calentador es:
QH = 49400(400 - 110)*0,62 = 8900000Btu/ciclo
Para el diseño, se toma como pérdida al medio ambiente un 25 % y se asume que el

calentador funciona durante 3 horas del ciclo de regeneración. Entonces,
QH = 8900000 * 1.25 / 3 = 3710000Btu / hr
ENFRIADOR
La carga calórica del enfriador es calculada bajo la suposición de que todo el agua es
condensada durante la primera media(l/2) hora de las 3 horas del ciclo de
calentamiento.
gasregeneración = 49400 * (230-1 l0)°F* 0.61 / 3 = 1.205000Btu/ hr
Agua = 1500/6 *(ll57-78)/ 0.5 = 3.237000Btu / hr
NOTAS: a) 1157 Btu/lb corresponde a la entalpía del vapor saturado a 230 oF.

b) 78 Btu/lb corresponde a la entalpía del líquido saturado a 110oF.

c) 0.61 Btu/lboF es el valor de la capacidad calorífica del gas de regeneración a la
temperatura promedio (230 +110)/2= 170oF.

Calorrequerido = 4442000 * 1.1 = 4886000Btu / hr


5.3. ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL (Capitulo 7 del libro de

Stewart)
Además de hidrocarburos pesados y vapor de agua, el gas natural frecuentemente

contiene otros componentes que deben ser removidos, tales como el CO 2, el H2S y
otros compuestos de azufre como los mercaptanos, los cuales son componentes que
requieren ser removidos completa o parcialmente del gas natural. El CO2, el H2S y
otros compuestos de azufre presentes en el gas natural agrio son conocidos como
gases ácidos, los cuales pueden generar graves problemas de corrosión tanto en los
equipos de producción como de transporte de gas.
En los Estados Unidos, la permisibilidad de gases ácidos en los gases naturales es

de 2 a 3% de CO2 y de 4 ppm para el H2S. Los requerimientos actuales para algunas
ventas pueden variar dependiendo de las negociaciones entre el vendedor y el
comprador.
ENDULZAMIENTO
ENDULZA REGENERA
MIENTO CION
P T P T
Endulzamiento es el término que se le aplica al proceso de remoción de gases ácidos

tales como CO2, H2S y otros compuestos de azufre presentes en el gas natural. El
principio de este proceso es neutralizar los gases ácidos bien sea por procesos físicos
o químicos. Además, el proceso en sí requiere una fase de regeneración en donde se
recupera el compuesto de endulzamiento, convirtiendo el sistema en un proceso
cíclico, esto con fines económicos.
En los procesos físicos, el endulzamiento del gas natural se hace mediante

adsorción o absorción de los gases ácidos. Los procesos químicos se llevan a cabo
mediante reacciones químicas, las cuales pueden ser reversibles y en ellas se
regenera el compuesto de endulzamiento mediante la aplicación de calor para separar
los gases ácidos de él, e irreversibles en las cuales el compuesto de endulzamiento
se regenera mediante procesos de oxidación.
PROCESOS DE ENDULZAMIENTO
Los procesos utilizados en el endulzamiento del gas natural son seleccionados de

acuerdo al gas ácido que se quiera remover y al grado de separación. Para eso hay
que tener en cuenta los siguientes tipos de separación:
1. Se desea separar sólo H2S.

2. Se desea separa H2S y otros compuestos de azufre.

3. Se desea separar sólo CO2.
4. Se desea separar todos los gases ácidos.
Para las dos primeras separaciones se emplea lecho sólido tales como: esponja de
Hierro, oxido de zinc o mallas moleculares, siempre y cuando las concentraciones de
estos gases ácidos sea baja (< 300 ppm); si las concentraciones son altas se utiliza
LOCAT. Para la separación del tipo 3 se utiliza carbonato de potasio y para la
separación de tipo 4 se utilizan las aminas.
ADSOCION MEDIANTE LECHO SÓLIDO
Una capa fija de partículas sólidas puede ser usada para remover gases ácidos
mediante reacciones químicas o enlace iónico; la corriente de gas fluye a través del
lecho el cual remueve los gases ácidos y los atrapa dentro de él.
Esponja de Hierro: La esponja de hierro usa la reacción química del oxido férrico con
H2S para endulzar corrientes de gas.
2Fe2O3 + 6H2S → 2Fe2S3 + 6H2O
La reacción requiere la presencia de agua levemente alcalina y de temperatura por
debajo de 110F.
Para regenerar el oxido férrico, el sulfuro férrico se oxida con aire para producir sulfuro
y regenerar el oxido férrico. Por último, el azufre se oxida a anhídrido sulfuroso.
2Fe2S3 + 3O2 → 2Fe2O3 + 6S
S2 + 2O2 → 2SO2
En este último caso, el proceso de regeneración debe hacerse con gran cuidado
debido a que la reacción con el oxígeno es exotérmica.
Mallas Moleculares: El proceso de malla molecular usa sólidos cristalinos fabricados

sintéticamente para remover impurezas del gas. La estructura cristalina de los sólidos
provee un material sólido muy poroso con todos los poros exactamente del mismo
tamaño. Dentro de los poros, la estructura cristalina crea un gran número e cargas
polares llamadas zonas activa. Las moléculas polares del gas, tales como H 2S o
agua, entran en los poros formando un débil enlace iónico en las zonas activas,
mientrs que las moléculas no polares tales como los hidrocarburos parafínicos no se
enlazan en las zonas activas. Las unidades de malla molecular pueden deshidratar el
gas a la vez que lo endulzan.
Oxido de Zinc: Este proceso es similar al de esponja de hierro. Usa un lecho sólido
de oxido de zinc granular para reaccionar con H2S.
ZnO + H2S → ZnS + H2O

SOLVENTES QUIMICOS
Los procesos con solvente químico usan una solución acuosa de una base débil para
que reaccionen químicamente y absorba los gases ácidos en la corriente de gas
natural.
Procesos con Amina: Las aminas por tener propiedades básicas son muy reactivas
con CO2 y H2S y forman fuertes enlaces químicos.
 Sistemas de Monoetanolamina(MEA): MEA es una amina primaria, es un
compuesto estable y en ausencia de otros químicos no sufre degradación o
descomposición a temperatura mayores a su punto de burbuja normal. MEA
reacciona con HO2 y H2S como sigue:
T
2( RNH 2 )  H 2 S  ( RNH 3 ) 2 S
( RNH 3 ) 2 S  H 2 S 

O
T
2( RNH 3) HS
2( RNH 2 )  CO2 

O
T
RNHCOONH 3 R
Estas reacciones son reversibles al cambiar la temperatura del sistema. Si la

reacción con CO2 se hace por debajo de 245F se produce oxazolidone-2 que
consume MEA del proceso. Para regenerar MEA, el MEA rico se calienta por
encima de 245F y a 10 psig, por lo que se desprenden los gases ácidos presentes
en el vapor.
 Sistemas con Dietanolamina (DEA): DEA es una amina secundaria, es una
base más débil que MEA cuyos sistemas no sufren típicamente los mismos
problemas de corrosión. DEA tiene menos perdida de vapor y requiere menos
calor para regenerarlo. DEA reacciona con H2S y CO2 como sigue:
T
2R2 NH  H 2 S  ( R2 NH 2 ) 2 S
( R2 NH 2 ) 2 S  H 2 S 

O
T
2R2 NH 2SH
2R2 NH  CO2 

O
T
R2 NCOONH 2 R2
Estas reacciones son reversibles al elevar la temperatura. Los productos de

degradación de reacciones son COS y CS2, y pueden ser regenerado en un
regenerador.
 Sistemas con Diglicolamina(DGA): Es una amina primaria, reacciona con los
gases ácidos igual que MEA. Los productos de degradación de reacciones con
COS y CS2 pueden ser regenerados en un regenerador.
 Sistemas con Diisopropanol amina (DIPA): Es una amina secundaria usada
en SHELL. Reacciona con CO2 y H2S igual que MEA pero el COS puede ser
removido más fácilmente y el sistema es no corrosivo y requiere menos calor
de entrada.

PROCESO CON CARBONATO DE POTASIO CALIENTE
Este proceso utiliza carbonato de potasio para remover CO2 y H2S. Lo hace mejor
con presión parcial de CO2 en un rango de 30-90 psi.
K 2 CO3  CO 2  H 2 O        2 KHCO 3
ALTAPRESIO NPARCIALDE CO 2
K 2 CO3  H 2 S        KHS  KHCO 3

ALTAPRESIO NPARCIALDE H 2 S
Las reacciones se hacen reversibles al reducir la presión parcial del componente

ácido. Las reacciones son reversibles basada en las presiones parciales de los gases
ácidos. El K2CO3 puede también reaccionar reversiblemente con COS y CS2.
PROCESOS CON SOLVENTE FISICO

Estos procesos se basan en la solubilidad del H2S y/o CO2 dentro del solvente, o en
las reacciones químicas entre el gas ácido y el solvente. Los procesos con solvente
físico deben ser considerados bajo las siguientes circunstancias par el endulzamiento
del gas:
1. Presión parcial de los gases ácidos en la entrada es 50 psi o mayor.
2. La concentración de hidrocarburos pesados en la alimentación es baja. O sea,
la corriente de gas es pobre en propano y en hidrocarburos más pesados.
3. Solamente se requiere remover gases ácidos.
4. Se requiere selectivamente remover de H2S.
Los solventes más usados son carbonato de propileno, sulfinol, selexol, y rectisol,
usados por diferentes empresas en diferentes condiciones.
SELECCIÓN DEL PROCESO
Cada uno de los tratamientos de endulzamiento tiene sus ventajas relativas a los
otros para ciertas aplicaciones; sin embargo, en la selección del proceso apropiado se
deben considerar los siguientes factores:
1. El tipo de contaminantes ácidos presentes en la corriente de gas.
2. Las concentraciones de cada contaminante y grado de remoción deseada.
3. El volumen de gas para ser tratado y la temperatura y presión en la cual el gas
está disponible.
4. La viabilidad de recuperación del azufre elemental.
5. La remoción selectiva de uno o más de los contaminantes sin remover los
otros.
6. La presencia y cantidad de hidrocarburos parafínicos pesados y aromáticos en
el gas.
Las figuras 7-11 a 7-14 pueden ser usados como herramienta para hacer una
selección inicial del proceso potencial a utilizar. Las gráficas permiten una primera
escogencia de un grupo de procesos candidatos potenciales que podrían ser luego

investigados para determinar cual es el más económico para un grupo de condiciones

dadas.
Para seleccionar un proceso, determine la rata de flujo, temperatura, presión,

concentración de los gases ácidos en el gas de entrada, y concentración permitida de
gases ácidos en la corriente de salida. Con esta información, calcular la presión inicial
de los componentes ácidos.
PPi = XiPt
Donde PPi = presión parcial del componente i, psia
Pt = Presión del sistema, psia
Xt = fracción molar del componente i
Luego, se determina si una de las cuatro situaciones siguientes es requerida y

posteriormente usar la guía apropiada:
 Remoción de CO2 sin H2S presente
 Remoción de H2S sin CO2 presente
 Remoción de CO2 y H2S
 Remoción selectiva de H2S con CO2 presente
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO PARA UNIDADES DE ESPONJA DE HIERRO:

El procedimiento de esponja de hierro generalmente usa un solo recipiente que
contiene el oxido férrico hidratado. La línea de gas de entrada debe tener drenajes
para la muestra de gas, medidor de temperatura, medidor de presión, y otra para un
jet de inyección de metanol, agua o inhibidores. El gas es introducido dentro de la
sección superior del recipiente (figura 7-3) en un distribuidor y un ascendente de
descarga. Lo que causa que el gas se invierta al flujo descendente y provee un flujo
más uniforme a través de la capa, minimizando el potencial para canalización.
El soporte de las capas de oxido férrico hidratado es una combinación de un plato

soporte de metal pesado y perforado y un soporte de cuarzo. Este material puede
consistir en un trozo de tubería dentro de protectores y secciones de 2 o 3 pulgadas
de tubería de diámetro pequeño. Esto provee un soporte para la esponja.
El gas sale del recipiente en el fondo a través de la pared externa. Este arreglo
minimiza la entrada de partículas. Adicionalmente un cono filtro debe ser incluido en la
línea de salida. Esta línea debe también tener un drenaje de presión y un drenaje
para toma de muestras.
El recipiente es generalmente hecho de acero al carbón que ha sido tratado con calor.
Un control en la dureza del metal es requerido debido al potencial de cracking por la
tensión al azufre.
La velocidad superficial del gas a través de la esponja de hierro es normalmente

limitada a un máximo de 10 pies/minuto en condiciones de flujo actual para

promover contacto apropiado con la capa y proteger contra excesivas caídas de

presión. Así, el diámetro mínimo del recipiente es dada por:
d2min = 360QgTZ/P Ec 7-18
Donde:
dmin = diámetro mínimo requerido del recipiente, pulg
Qg = rata de flujo del gas, MMpcsd
T = temperatura de operación, R
Z = factor de compresibilidad
P = presión de operación, psia
Una rata máxima de remoción de 15 granos de H2S/min/pie2 de la sección

transversal de la esponja es también recomendada para permitir la disipación del
calor de reacción. Este requerimiento también establece un diámetro mínimo
requerido, el cual es dado por:
d2min = 5.34*106Qg (MF) Ec 7-19
donde:
dmin = diámetro mínimo requerido del recipiente, pulg
Qg = rata de flujo del gas, MM pcsd
MF = fracción molar de H2S
El tamaño mayor de los diámetros calculados por las ecuaciones 7-18 o 7-19 será el
diámetro mínimo del recipiente. Cualquier escogencia de diámetro igual o mayor que
este diámetro será una escogencia aceptable.
A velocidades superficiales del gas muy bajas puede ocurrir canalización del gas
a través de la capa. Así, se prefiere un límite en el diámetro del recipiente como:
d2max = 1800QgTZ/P Ec 7-20
donde:
dmax = diámetro máximo recomendado para el recipiente, pulg.
Un tiempo de contacto de 60 segundos es considerado un mínimo al escoger un

volumen de la capa. Un gran volumen puede ser considerado, ya que esto
extendería la vida de la capa y así extendería el tiempo de ciclo. Asumiendo un
tiempo mínimo de contacto de 60 segundos, alguna combinación de diámetro de
recipiente y altura de la capa que satisfaga la siguiente condición es aceptable:
d2H >= 3600QgTZ/P Ec 7-21
donde:
d = diámetro del recipiente, pulg
H = altura de la capa, pies
Al seleccionar combinaciones aceptables, la altura de la capa debería ser menor

que 10 pies para remoción de H2S y 20 pies para remoción de mercaptano. Esta
altura producirá suficiente caída de presión para asegurar una distribución de flujo
apropiada sobre la sección entera. Así el tamaño de recipiente correcto será uno
que tenga una altura de capa menor que 10 pies (20 si se va a remover
mercaptano) y un diámetro de recipiente entre dmin y dmax.

La esponja de hierro es normalmente vendida en U.S. por bushel. El volumen en

bushels puede ser determinado de la siguiente ecuación una vez las dimensiones de
la capa son conocidas:
Bu = 4.4*10-3d2H Ec 7-22
Donde Bu = volumen, bushels
La cantidad de oxido de hierro que es impregnado en las capas de madera es

normalmente especificada en unidades de libras de oxido de hierro (Fe2O3) por
bushel. Los grados comunes son 9, 15 o 20 lb Fe2O3/bushel.
El tiempo del ciclo es determinada de la siguiente ecuación:

Tc = 3.14*10-8Fe*d2He/QgMF Ec 7-23
Donde:
tc = tiempo de ciclo, días
Fe = contenido de esponja de hierro, lb Fe2O3/bushel
e = eficiencia (0.65 a 0.8)
MF = fracción molar de H2S
El material de esponja de hierro es normalmente especificado para tener una

distribución de tamaño con 0% retenido en 16 mesh, 80% entre 30 y 60 mesh, y
100% retenido en 325 mesh. Esto es obtenido con un contenido de humedad de
20% por peso y un pH de 10. Debido a que es necesario para mantener las mayores
condiciones alcalinas, mecanismos deben ser incluidas en el diseño para añadir agua
y soda cáustica.
PROCEDIMIENTOS DE DISEÑO PARA SISTEMAS CON AMINA
Los tipos de equipos y los métodos par diseñar el sistema, es similar para MEA y DEA
ABSORBEDOR DE AMINA
El absorbedor de amina usa un contador de flujo a través de la torre para simular
mezclas entre la solución de amina y el gas pobre. Típicamente, diámetros de torre
pequeños usan empaques de acero limpio, mientras que grandes torres usa bandejas
de acero limpio. Para sistemas que usan las concentraciones de solución y cargas
recomendadas, una torre con 20 a 24 bandejas es normal. Variaciones en las
concentraciones de solución y de carga puede requerir más investigaciones para
determinar el número de bandejas.
En un absorbedor con bandejas la amina cae de una bandeja a otra debajo en la

misma manera que el liquido en el estabilizador de condensado. Las burbujas de gas
suben a través del liquido y crea una espuma que debe ser separada del gas antes de
que alcance la parte inferior de la próxima bandeja.

Comúnmente, el absorbedor de amina incluye una sección separadora integral de gas

en el fondo de la torres. Este separador sería de igual diámetro que la torre. El gas
entra en la torre pasaría a través de un eliminador de niebla y luego pasa por una
chimenea. El propósito del separador es remover el agua y los hidrocarburos líquidos
que han entrado con el gas para proteger la solución de amina de contaminación.
Alternadamente, un recipiente separador puede ser proveído para reducir el peso de

la torre. Este recipiente sería diseñado de acuerdo con las normas de diseño de un
separador de dos fases.
Para los sistemas con MEA con un gran flujo de gas, un separador debería ser
considerado en la salida de gas dulce. La presión de vapor de MEA es tal que el
separador puede ser de ayuda para reducir perdidas de MEA en el gas dulce.
Sistemas con DEA no requieren de separadores debido a que la presión de vapor de
DEA es muy baja.
RATAS DE CIRCULACION DE AMINA
Las ratas de circulación para sistemas de amina pueden ser determinadas de las ratas
de flujo del gas ácido al seleccionar una concentración de solución y un carga de gas
ácido. Las siguientes ecuaciones pueden ser usadas:
LMEA = 112Qg*MF/(cδAL) Ec 7-24
LDEA = 192Qg*MF/(cδAL) Ec 7-25
Donde
LMEA = Rata de circulación de MEA, gpm
LDEA = Rata de circulación de DEA, gpm
Qg = Rata de flujo del gas, MMpcsd
MF = Fracción de gas ácido total en la entrada del gas, moles de gas ácido/mol de
gas a la entrada
c = Fracción de peso de la amina, lb de amina/lb de solución
δ = densidad de la solución, lb/gal a 60F
AL = carga de gas ácido, mol de gas ácido/mol de amina
Para el diseño, las siguientes concentraciones de solución y de carga son

recomendados para proveer un sistema efectivo sin un exceso de corrosión:
MEA: C = 20 wt %, AL = 0.33 moles de gas ácido/mol de MEA
DEA: C = 35 wt % AL = 0.5 moles de gas ácido/mol de DEA
Para las concentraciones recomendadas las densidades a 60F son:

20% MEA = 8.41 lb/gal = 0.028 mol de MEA/gal
35% DEA = 8.71 lb/gal = 0.029 mol de DEA/gal
Usando esos límites de diseño, las ecuaciones 7-24 y 7-25 pueden ser simplificadas
a:
LMEA = 201Qg*(MF)
LDEA = 126Qg*(MF)

La rata de circulación determinada con esas ecuaciones sería incrementada en un 10

a 15% para suplir un exceso de amina.
EJEMPLOS
UNIDAD DE ESPONJA DE HIERRO.

Ejemplo 7-1. del libro de Stewart
. Diseñar la unidad de esponja de hierro. (Véase Fig. 7-3) para un gas que presenta
las condiciones mostradas en al siguiente tabla de datos:
Caudal 2 MMpcsd
H2S 19 ppm
Presión 1200 psig
Temperatura 100oF.
1. Se calcula el diámetro mínimo para la velocidad del gas:

d2min = 360QgTZ/P (Ec. 7-18)
para condiciones de 100F y 1200 psig Z = 0.85
d2min = 360*2*560*085/1.215 = 16.8 pulg
2. Se calcula el diámetro mínimo para remoción de compuestos de S

d2min = 5.34*106Qg*(MF) (Ec. 7-19)
d2min = 5.34*106*2*(19/1000000) = 14.2 pulg
3. Se calcula el diámetro mínimo para prevenir canalización:

d2max = 1800QgTZ/P (Ec. 7-20)
d2max = 1800*2*560*0.85/1215 = 37.6 pulg.
El diámetro debe de estar entre 16.8 pulg y 37.6 pulg.
4. Se escoge el tiempo de ciclo para un mes:

Tc = 3.14*10-8Fe*d2He/QgMF, (Ec. 7-23) , asumiendo Fe = 9 y despejando:
d2H = (30*2*(19/1000000)) / ((3.14*10-8)*9*0.65) = 6.206
Se calcula H para los d más conocidos y se escoge aquella combinación de d y H que

cumplan más con la altura mínima del lecho (entre 10 y 20).

d H
pulgadas pies
18 19.2
20 15.5
22 12.8
24 10.8
30 6.9
36 4.8
El d más aceptable fue el de 30 pulg., porque se escoge una altura (H) de lecho de 10
pies (se remueve solamente H2S).
5. Se calcula el volumen de la esponja de hierro:

Bu = 4.4*10-3d2H (Ec. 7-22)
Bu = 4.4*10-3*302*10 = 39.6 bushels.
PARAMETROS ESPECIFICOS PARA DEA

Ejemplo 7-2 del libro de stewart
Dado un gas con las siguientes condiciones:
Caudal 100 MMpcsd

Presión 1000 psig
Temperatura 100oF
CO2 a la entrada 4.03%
CO2 a la salida 2%
H2S a la entrada 19 ppm
H2S a la salida 4 ppm
CD 0.689
1. Mostrar si una unidad de DEA es una selección aceptable para el proceso.

2. Determinar la rata de circulación usando 35wt% de DEA y una A L = 0.5 mol de gas
ácido por mol de DEA.
3. Determinar diámetro y altura para la torre de contacto con DEA.
4. Determinar la carga calórica del re-hervidor.
Solución:
La figura 7-4 muestra el diagrama de flujo de un sistema de endulzamiento con amina.
1. Selección del proceso:

Entrada total de gas ácido = 4.03+0.0019 = 4.032%

Pgas acido en la entrada= 1015*4.032/100 = 40.9 psia
Salida total de gas ácido = 2%
Pgas ácido a la salida = 1015*2/100 = 20.3 psia
De la figura 7-12 para remover CO2 y H2S, los procesos posible son aminas, sulfinol o
carbonatos. La selección más común para esta aplicación es una unidad de DEA por
ser menos corrosiva y más económica que la MEA.
2. Calcular rata de circulación de DEA:

LMEA = 192Qg*MF/(cδAL) (Ec. 7-25)
LMEA = 192*100*0.04032 / (0.35*8.71*0.5) = 508 gpm
3. Calcular el tamaño de la torre:

d2 = 5040*(TZQg/P)* ((δg/(δl-δg))*CD/dm)1/2 (Del volumen 1 del libro de Stewart)
a través de la ecuación de estado se tiene:
δg = 2.7*0.67*1015 / (560*0.84) = 3.9 lb/pie3
δl = 8.71 lb/gal = 65.1 lb/pie3
d2 = 5040*(560*0.84*100/1015)* ((3.9/(65.1-3.9))*0.689/150)1/2 = 63.2 pulg.
Usar torre con diámetro interior de 72 pulg y 24 bandejas.
4. Determinar la carga calórica del re-hervidor:

Usando 1000 Btu/gal de solución pobre (pág. 174).
q = (1000 Btu/gal de solución pobre)(508 gpm)(60 min/hr) = 30.5 MM Btu/hr








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CURSO DE INGENIERIA DE GAS NATURAL

INGENIERIA DE PETROLEOS 25 AÑOS

5. TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL

Elaborado por: Hernando Ramírez Plazas

Conjunto de procesos a los que se somete el gas para:

LIQUIDA: Agua libre, aceite, Pérdida de eficiencia de procesos

GASEOSA: Vapor de agua, gases Interrupción del flujo gas por

1. MAXIMIZAR LA SEGURIDAD DE LAS INSTALACIONES Y DE LAS

2. MINIMIZAR LAS FALLAS OPERACIONALES.

3. ADECUAR EL GAS A LAS ESPECIFICACIONES EXIGIDAS POR LOS

4. PROTEGER EL MEDIO AMBIENTE.

TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL 1

IMPUREZAS VS. PROCESOS

PROCESOS DE TRATAMIENTO Y ACONDICIONAMIENTO DEL GAS NATURAL

TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL 2

5.1. LIMPIEZA DEL GAS NATURAL

Cuando se requiere un gas natural muy limpio (contenido de partículas menores de

La limpieza del gas se justifica por las siguientes razones:

1. ECONOMIA: Recuperar hidrocarburos líquidos

TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL 3

Los depuradores y los filtros protegen procesos e instalaciones y se colocan a la

PRINCIPIOS Y MECANISMOS DE SEPARACIÓN

1) SEPARARACION DE PARTICULAS SÓLIDAS

2) SEPARACIÓN DE PARTICULAS LIQUIDAS

OBJETIVO DE LOS SEPARADORES

a. La fase gaseosa es la dominante.

TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL 4

b. La fracción liquida (mL/mg) menor que 0.1 y

1.1 DETERMINACION DEL DIÁMETRO (D)

Donde K es la velocidad especifica y es función del tipo de liquido y de la presión de

Existen diferentes métodos para calcular K:

a) Método indirecto: Método GPSA.

Calculo de K del separador

Calculo de K del depurador

Kdep = (0.6 - 0.7) Ksep

Véase figura 7-9 del GPSA-87

b) Método directo: * Método SARMA

(véase revista Hydrocarbon Processing, September 1981)

Kdep  0.4493Po 0.0734

Cálculo de la sección transversal del depurador

TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL 5

Donde Ag viene dado en pie2; Qg en pie3/seg a condiciones de operación y Vt en

Cálculo del Diámetro (D) del depurador

D(pulg)  13.54 Qg/Vt

1.2) DETERMINACION DE LA LONGITUD (L)

2.1 DETERMINACION DEL DIÁMETRO (Df)

TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL 6

2.2) DETERMINACIÓN DE LA LONGITUD (Lf)

Donde Vg viene dado en pie/seg y ρ g en lbm/pie3.

La información básica es suministrada por los fabricantes.

En muchos casos, el tamaño del recipiente será determinado por la sección de

TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL 7

Determinar D y L para el depurador HORIZONTAL de la segunda etapa de un

Presión de operación = 255 psig

 Ksep  0.35  (Po  100)/104

b) SARMA  Kdep = 0.4493 Po-0.0734

 El área total de filtración para un factor de suciedad de 3

NOTA: Los filtros-depuradores generalmente se utilizan para caudales de gas natural

5.2. CONTROL DE HIDRATOS Y DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL

TRATAMIENTO DEL GAS NATURAL 8

El metano, etano, propano, iso-butano, gas carbónico y ácido sulfhídrico fácilmente

CALCULO DE LA CANTIDAD DE INHIBIDOR REQUERIDO PARA IMPEDIR LA

© Humedad a condiciones de entrada y salida (lecturas tomadas de la Fig4 –

δg = 2.70.671015/(560*0.865) = 3.79 lb/pie3

d2 = 50405600.86598/1015((3.79/(70-3.79))*0.852/125)1/2 = 68.2 pulg.

8/2450MMpcs90 lbH2O/MMpcs =1500 lbH2O/ ciclo.