TEMA 1:

ENSAYO DE CALIDAD DE
AGREGADOS
1. Ensayo de calidad de agregados:

1.1. AFIRMADO:

- Breve descripción y aplicación:

 Capa compactada de material granular natural o procesado con gradación especifica que
soporta directamente las cargas y esfuerzos del tránsito. Debe poseer la cantidad apropiada de
material fino cohesivo que permita mantener aglutinadas las partículas. Funciona como
superficie de rodadura en carreteras y trochas carrozables.

 Este trabajo consiste en la construcción de una o más capas de afirmado (material granular
seleccionado) como superficie de rodadura de una carretera, que pueden ser obtenidos en
forma natural o procesados, debidamente aprobados, con o sin adición de estabilizadores de
suelos, que se colocan sobre una superficie preparada. Los materiales aprobados son
provenientes de canteras u otras fuentes. Incluye el suministro, transporte, colocación y
compactación del material, en conformidad con los alineamientos, pendientes y dimensiones
indicados en el Proyecto y aprobados por el Supervisor, y teniendo en cuenta lo establecido en
el Plan de Manejo Ambiental.

 Generalmente el afirmado que se especifica en esta sección se utilizará como superficies de

rodadura en carreteras no pavimentadas.
 - TIPOS DE AFIRMADO:

AFIRMADO TIPO 1:
Corresponde a un material granular natural o grava seleccionada por zarandeo, con un índice de
plasticidad hasta 9; excepcionalmente se podrá incrementar la plasticidad hasta 12, previa justificación
técnica y aprobación del Supervisor. El espesor de la capa será el definido en el presente Manual para el
Diseño de Caminos de Bajo Volumen de Tránsito. Se utilizará en los caminos de bajo volumen de
tránsito, clases T0 yT1, con IMD proyectado menor a 50 vehículos día.

AFIRMADO TIPO 2: Corresponde a un material granular natural o de grava seleccionada por zarandeo,
con un índice de plasticidad hasta 9; excepcionalmente se podrá incrementar la plasticidad hasta 12,
previa justificación técnica y aprobación del Supervisor. Se utilizará en los caminos de bajo volumen de
tránsito, clase T2, con IMD proyectado entre 51 y 100 vehículos día.

AFIRMADO TIPO 3:
Corresponde a un material granular natural o grava seleccionada por zarandeo o por chancado, con un
índice de plasticidad hasta 9; excepcionalmente se podrá incrementar la plasticidad hasta 12, previa
justificación técnica y aprobación del Supervisor. Se utilizará en los caminos de bajo volumen de
tránsito, clase T3, con IMD proyectado entre 101 y 200 vehículos día.

AFIRMADO TIPO 4:
Corresponde a un material granular o grava seleccionada por chancado o trituración, en caso el material
natural tenga caras fracturadas o aristas se podrá seleccionar mediante zarandeo, previa aprobación del
Supervisor. El material debe tener un índice de plasticidad hasta 9, excepcionalmente se podrá
incrementar la plasticidad hasta 12, previa justificación técnica y aprobación del Supervisor. Se utilizará
en los caminos de bajo volumen de tránsito, clase T4, con IMD proyectado entre 201 y 400 vehículos
día.

- Condiciones de uso de material

 Se utilizarán materiales granulares procedentes de excedentes de excavaciones, canteras o
escorias metálicas. Que se especifican en el expediente técnico y que serán aprobados por el
supervisor.

 Las partículas de los agregados serán duras, resistentes y durables, sin exceso de partículas
planas, blandas o desintegrables, sin materia orgánica o sustancias perjudiciales.
 - LISTA DE ENSAYOS PARA EL AFIRMADO

MTC E 204 - 2000 Análisis Granulométrico de Agregados Grueso y Fino.

MTC E 111 - 2000 Determinación del Límite Plástico (L.P.) e Índice de Plasticidad (I.P.).

MTC E 207 - 2000 Abrasión Los Ángeles (L.A.).

MTC E 132 - 2000 CBR de suelos (laboratorio).

MTC E 115 - 2000 Relaciones Humedad Densidad (Proctor Modificado)

MTC E 117 - 2000 Densidad en el sitio (Método del Cono)

MTC E 124 - 2000 Densidad en el sitio - Método Nuclear a profundidad reducida

MTC E 110 - 2000 Determinación del Límite Líquido de los Suelos.

Deberán cumplir los siguientes requisitos de calidad:

- Requerimientos de construcción
 Se debe verificar que terreno sobre el cual se descargará el afirmado tenga una densidad
apropiada, dentro de los parámetros establecidos.
 Optimo traslado sin dañar perjudicar el medio ambiente.
 La distancia de la materia a trabajar no debe exceder el 1.5km del lugar de ejecución de la obra.
 El material será compactado cuando tenga la humedad necesaria, para lograr la máxima
densidad especifica.
 Apropiadas medidas de seguridad, cierre del tránsito hasta acabada la obra.

- Control de calidad:
 - Calidad del trabajo terminado

Los trabajos de afirmado terminados deberán presentar una superficie uniforme y ajustarse a las
dimensiones, rasantes y pendientes establecidas en el Proyecto. La
distancia entre el eje del Proyecto y el borde de la berma, no será inferior a la señalada en los planos.
Este, además, deberá efectuar las siguientes comprobaciones.

- Compactación

Las determinaciones de la densidad de la capa compactada se realizarán de acuerdo a lo indicado en la

Tabla 301-02 y los tramos por aprobar se definirán sobre la base de un mínimo de 6 determinaciones de
densidad. Los sitios para las mediciones se elegirán al azar, con la aprobación del Supervisor.
Las densidades individuales (Di) deberán ser, como mínimo el 100% de la densidad obtenida en el
ensayo Próctor Modificado de referencia (MTC E 115).

𝐷𝑖 ≥ 𝐷𝑒

La humedad de trabajo no debe variar en ±2,0% con respecto del Óptimo Contenido de Humedad,
obtenido con el Próctor Modificado.
En caso de no cumplirse estos términos se rechazará el tramo.
Siempre que sea necesario, se efectuarán las correcciones por presencia de partículas gruesas,
previamente al cálculo de los porcentajes de compactación.
La densidad de las capas compactadas, podrá ser determinada por cualquier método aplicable, de los
descritos en las normas de ensayo MTC E 117, MTC E 124
 - Espesor

Sobre la base de los tramos escogidos para el control de la compactación, se determinará el espesor
medio de la capa compactada (em), el cual no podrá ser inferior al de diseño (ed).

𝑒𝑚 ≥ 𝑒𝑑
Además el valor obtenido en cada determinación individual (ei) deberá ser, cuando menos, igual al 95%
del espesor del diseño, en caso contrario se rechazará el tramo controlado.

𝑒𝑖 ≥ 0.95𝑒𝑑
Todas las áreas de afirmado donde los defectos de calidad y terminación sobrepasen las tolerancias de
la presente especificación, deberán ser corregidas por el Contratista, a su cuenta, costo y riesgo, de
acuerdo con las instrucciones del Supervisor.

- Rugosidad

La rugosidad de la superficie afirmada, se medirá en unidades IRI, la que no deberá ser superior a 5
m/km.
 1.2. SUBBASE GRANULAR:

- Descripción y donde se emplea:

Es la capa de material granular situada entre la subrasante y la base, conformada por materiales
pétreos seleccionados, partículas duras y durables, o fragmentos de piedra o grava, provenientes de
la base granular existente, así como de la incorporación del material proveniente del fresado de la
carpeta asfáltica en caliente.

- Principales funciones:
Proporcionar un apoyo uniforme a la base de una carpeta asfáltica o una losa de concreto hidráulico.
Soportar las cargas que estas transmiten aminorando los esfuerzos inducidos y distribuyéndolos
adecuadamente a la capa inmediatamente inferior.
Prevenir la migración de los finos hacia las capas superiores.

En los pavimentos de concreto tienen una función complementaria de una mala subrasante y se les
asigna poco valor estructural, siendo su uso en los siguientes casos:

1) Si el pavimento va a tener transito intenso, de categorías 3, 4 y 5.

2) Si el suelo de la subrasante es fino y plástico, los últimos suelos de la categoría “Regular” y
todos los de la “Pobre”.

En los pavimentos rígidos de concreto Se incluye una capa subbase para:

1) Prevenir falla por bombeo de la subrasante.
2) Para proteger de las heladas a la subrasante.
3) Para contrarrestar los cambios volumétricos (expansión y contracción) de la subrasante.
4) Para aumentar la capacidad soportante de la subrasante.
5) Como auxiliar en la construcción.
 - Descripción
Este trabajo consiste en el suministro, colocación y compactación de material de subbase granular
aprobado sobre una superficie preparada, en una o varias capas, de conformidad con los alineamientos,
pendientes y dimensiones indicados en los planos del proyecto o establecidos por el Supervisor.
Asimismo, se usará en los accesos indicados en los planos del Proyecto.
Las consideraciones ambientales están referidas a la protección del medio ambiente durante el
suministro, colocación y compactación de material de subbase granular.

- Materiales
Agregados para la construcción de la subbase granular deberán satisfacer los requisitos indicados en
la Subsección 300.02 para dichos materiales.

300.02 Para la construcción de subbases granulares, los materiales serán agregados

naturales procedentes de excedentes de excavaciones o canteras clasificados y aprobados por
el Supervisor o podrán provenir de la trituración de rocas y gravas.

Será obligatorio el empleo de un agregado que contenga una fracción producto de

trituración mecánica.

Las partículas de los agregados serán duras, resistentes y durables, sin exceso de partículas
planas, blandas o desintegrables y sin materia orgánica, terrones de arcilla u otras sustancias
perjudiciales. Sus condiciones de limpieza dependerán del uso que se vaya a dar al material.

Para el traslado del material para conformar subbases al lugar de obra, se deberá humedecer
adecuadamente los materiales y cubrirlos con una lona para evitar emisiones de material
particulado, a fin de evitar que afecte a los trabajadores y poblaciones aledañas de males
alérgicos, respiratorios y oculares.

Además, deberán ajustarse a una de las franjas granulométricas indicadas en la siguiente tabla:

TABLA 303-1

REQUERIMIENTOS GRANULOMÉTRICOS PARA SUB-BASE GRANULAR

Porcentaje que pasa en Peso

Tamiz
Gradación A (1) Gradación B
50 mm (2”) 100 100
25 mm (1”) --- 75 – 95
9.5 mm (3/8”) 30 – 65 40 – 75
4.75 mm (Nº 4) 25 – 55 30 – 60
2.0 mm (Nº 10) 15 – 40 20 – 45
4.25 um (Nº 40) 8 – 20 15 – 30
75 um (Nº 200) 2–8 5 – 15

(1) La curva de gradación “A” deberá emplearse en zonas cuya altitud sea igual o superior á 3000
m.s.n.m.
Fuente: ASTM D 1241
Además, el material también deberá cumplir con los siguientes requisitos de calidad:

TABLA 303-1
REQUERIMIENTOS DE ENSAYOS
ESPECIALES

Norma
Requerimiento
MTC ASTM AASHTO
Abrasión MTC E 207 C 131 T 96 50 % máx
CBR (1) MTC E 132 D 1883 T 193 40 % mín
Límite Líquido MTC E 110 D 4318 T 89 25% máx
Índice de Plasticidad MTC E 111 D 4318 T 89 4% máx
Equivalente de Arena MTC E 114 D 2419 T 176 35% mín
Sales Solubles MTC E 219 D 1888 - 1% máx.
Partículas Chatas y Alargadas MTC E 211 D 4791 - 20% máx
(2)
(1) Referido al 100% de la Máxima Densidad Seca y una Penetración de Carga de 0.1”(2.5mm)
(2) La relación a emplearse para la determinación es 1/3 (espesor/longitud)

Para prevenir segregaciones y garantizar los niveles de compactación y resistencia exigidos por la
presente especificación, el material que produzca el contratista deberá dar lugar a una curva
granulométrica uniforme y sensiblemente paralela a los límites de la franja, sin saltos bruscos de la
parte superior de un tamiz a la inferior de un tamiz adyacente y viceversa.

Equipos:

Todos los equipos deberán ser compatibles con los procedimientos de construcción adoptados y
requieren la aprobación previa del Supervisor, teniendo en cuenta que su capacidad y eficiencia se
ajusten al programa de ejecución de las obras y al cumplimiento de las exigencias de las
especificaciones y de la correspondiente partida de trabajo.

El equipo será el más adecuado y apropiado para la explotación de los materiales, su clasificación,
trituración de ser requerido, lavado de ser necesario, equipo de carga, descarga, transporte, extendido,
mezcla, homogeneización, humedecimiento y compactación del material, así como herramientas
menores.
Requerimientos de Construcción
303.04 Explotación de Materiales y Elaboración de Agregados

Se aplica lo indicado en la Subsección 300.04.

300.04 Las fuentes de materiales, así como los procedimientos y equipos utilizados para la
explotación de aquellas y para la elaboración de los agregados requeridos, deberán tener
aprobación previa del Supervisor.

Evaluar conjuntamente con el Supervisor las canteras establecidas, el volumen total a extraer
de cada cantera, así mismo estimar la superficie que será explotada y proceder al estacado
de los límites.

Todos los trabajos de clasificación de agregados y en especial la separación de partículas de

tamaño mayor que el máximo especificado para cada gradación, se deberán efectuar en el
sitio de explotación o elaboración y no se permitirá ejecutarlos en la vía.

Luego de la explotación de canteras, se deberá readecuar de acuerdo a la morfología de la

zona, ya sea con cobertura vegetal o con otras obras para recuperar las características de la
zona antes de su uso.

Planta de Trituración
La planta de trituración se debe instalar y ubicar en el lugar que cause el menor daño posible
al medio ambiente, adecuado para ubicar los equipos, establecer patios de materias primas,
así como las casetas para oficinas y administración; los cuales, podrían ser compartidos con
los de la planta de asfalto.
La planta de trituración debe estar ubicada a considerable distancia de las viviendas a fin de
evitar cualquier afectación que pudieran sufrir, si el lugar de ubicación es propiedad de
particulares, se deberá contar con los permisos por escrito del dueño o representante legal.
Al finalizar el funcionamiento de la planta de trituración se debe proceder a la recomposición
total del área afectada recuperando en lo posible su fisonomía natural.
Transporte de suelos y agregados
Los materiales se trasportarán a la vía protegidos con lonas ú otros cobertores adecuados,
asegurados a la carrocería y humedecidos de manera de impedir que parte del material caiga
sobre las vías por donde transitan los vehículos y así minimizar los impactos a la atmósfera.
 Preparación de la Superficie existente
El Supervisor sólo autorizará la colocación de material de subbase granular cuando la superficie
sobre la cual debe asentarse tenga la densidad apropiada y las cotas indicadas en los planos o
definidas por el Supervisor. Además, deberá estar concluida la construcción de las cunetas,
desagües y filtros necesarios para el drenaje de la calzada.

- Tramo de Prueba

300.05 Antes de iniciar los trabajos, el Contratista emprenderá una fase de ejecución de
tramos de prueba para verificar el estado y comportamiento de los equipos.

Para tal efecto, construirá uno o varios tramos de prueba de ancho y longitud definidos de
acuerdo con el Supervisor y en ellas se probarán los equipos y el plan de compactación.

El Supervisor tomará muestras de la capa en cada caso y las ensayará para determinar su
conformidad con las condiciones especificadas de densidad, granulometría y demás
requisitos. En el caso de que los ensayos indiquen que la subbase o estabilizada no se ajusta a
dichas condiciones, el Contratista deberá efectuar inmediatamente las correcciones
requeridas a los sistemas de preparación, extensión y compactación, hasta que ellos resulten
satisfactorios para el Supervisor.
Se aplica lo indicado en la Subsección 300.05.
- Transporte y Colocación del Material
El Contratista deberá transportar y verter el material, de tal modo que no se produzca segregación.
Cualquier contaminación que se presentare, deberá ser subsanada antes de proseguir el trabajo. La
colocación del material sobre la capa subyacente se hará en una longitud que no sobrepase mil
quinientos metros (1500 m) de las operaciones de mezcla, conformación y compactación del material
de la Subbase.
Durante ésta labor se tomará las medidas para el manejo del material de Subbase, evitando los derrames
de material y por ende la contaminación de fuentes de agua, suelos y flora cercana al lugar.

- Extensión y Mezcla del Material

Si la subbase se va a construir mediante combinación de varios materiales, éstos se mezclarán
formando cordones separados para cada material en la vía, los cuales luego se combinarán para lograr
su homogeneidad.
En caso de que sea necesario humedecer o airear el material para lograr la humedad óptima de
compactación, el Contratista empleará el equipo adecuado y aprobado. Éste, después de mezclado, se
extenderá en una capa de espesor uniforme que permita obtener el espesor y grado de compactación
exigidos, de acuerdo con los resultados obtenidos en la fase de experimentación.

- Compactación
Una vez que el material de la subbase tenga la humedad apropiada, se conformará y compactará con el
equipo aprobado por el Supervisor, hasta alcanzar la densidad especificada.
Aquellas zonas que por su reducida extensión, su pendiente o su proximidad a obras de arte no
permitan la utilización del equipo que normalmente se utiliza, se compactarán por los medios
adecuados para el caso, en forma tal que las densidades que se alcancen no sean inferiores a las
obtenidas en el resto de la capa.

- Apertura al Tránsito
Sobre las capas en ejecución se prohibirá la acción de todo tipo de tránsito mientras no se haya
completado la compactación. Si ello no es factible, el tránsito que necesariamente deba pasar sobre
ellas, se distribuirá de forma que no se concentren ahuellamientos sobre la superficie.
 - Aceptación de los Trabajos
a) Controles
Se aplica lo indicado en la Subsección 300.07(a).

Durante la ejecución de los trabajos, el Supervisor efectuará los siguientes controles principales:

→ Verificar el estado y funcionamiento de todo el equipo empleado por el Contratista.

→ Comprobar que los materiales cumplen con los requisitos de calidad exigidos.

→ Supervisar la correcta aplicación del método de trabajo aceptado como resultado de

los tramos de prueba en el caso de subbases o estabilizadas.

→ Ejecutar ensayos de compactación en el laboratorio.

→ Verificar la densidad de las capas compactadas efectuando la corrección previa

por partículas de agregado grueso, siempre que ello sea necesario.

→ Tomar medidas para determinar espesores y levantar perfiles y comprobar la

uniformidad de la superficie.

→ Vigilar la regularidad en la producción de los agregados de acuerdo con los programas

de trabajo.

→ Vigilar la ejecución de las consideraciones ambientales incluidas en esta sección para

b) Calidad De Los Agregados
De cada procedencia de los agregados pétreos y para cualquier volumen previsto se tomarán cuatro
muestras y de cada fracción se determinarán los ensayos con las frecuencias que se indican en la
TABLA 303-3.
Los resultados deberán satisfacer las exigencias indicadas en la Subsección 303.02.
No se permitirá acopios que a simple vista presenten restos de tierra vegetal, materia orgánica o
tamaños superiores del máximo especificado.

c) Calidad del Producto Terminado

La capa terminada deberá presentar una superficie uniforme y ajustarse a las dimensiones,
rasantes y pendientes establecidas en el Proyecto.
Este, además, deberá efectuar las siguientes comprobaciones:

Compactación
La determinación de la densidad se efectuará en la pista, en una proporción de cuando menos una 1
vez por cada 250 m2 y los tramos por aprobar se definirán sobre la base de un mínimo de seis 6
medidas de densidad.
Las densidades individuales (Di) deben ser, como mínimo el 100% de la obtenida en el ensayo
Proctor Modificado.
Di >= De

La humedad de trabajo no debe variar en ± 1.5 % respecto del Optimo Contenido de Humedad
obtenido con el Proctor Modificado.
En caso de no cumplirse estos términos se rechazará el tramo.

Espesor
Sobre la base de los tramos escogidos para el control de la compactación, se determinará el
espesor medio de la capa compactada (em), el cual no podrá ser inferior al de diseño (ed).

em >= ed

Además el valor obtenido en cada determinación individual (ei) deberá ser, cuando menos, igual al
noventa y cinco por ciento (95 %) del espesor del diseño, so pena del rechazo del tramo
controlado.
ei >= 0.95 ed

Todas las áreas de afirmado donde los defectos de calidad y terminación sobrepasen las tole-
rancias de la presente especificación, deberán ser corregidas por el Contratista, a su costo, de
acuerdo con las instrucciones del Supervisor.

Adicionalmente, el Supervisor deberá verificar:

La uniformidad de la superficie de la obra ejecutada será comprobada con una regla de tres metros 3 m
de longitud, colocada tanto paralela como normalmente al eje de la vía, no admitiéndose variaciones
superiores a diez milímetros 10 mm, para cualquier punto que no esté afectado por un cambio de
pendiente. Cualquier irregularidad que exceda esta tolerancia se corregirá con reducción o adición de
material en capas de poco espesor, en cuyo caso, para asegurar buena adherencia, será obligatorio
escarificar la capa existente y compactar nuevamente la zona afectada.
 TABLA 303-3
ENSAYOS Y FRECUENCIAS

Material o Propiedades y Método Norma Norma Frecuencia Lugar de

Producto Características de ASTM AASHTO (1) Muestreo
Ensayo

Granulometría MTC E D 422 T 88 750 m3 Cantera

204
Límite Líquido MTC E D 4318 T 89 750 m3 Cantera
110
Índice de Plasticidad MTC E D 4318 T 89 750 m3 Cantera
111
Desgaste Los Ángeles MTC E C 131 T 96 2000 m2 Cantera
207
Equivalente de Arena MTC E D 2419 T 176 2000 m2 Cantera
114
Sales Solubles MTC E D 1888 - 2000 m3 Cantera
219
CBR MTC E D 1883 T 193 2000 m3 Cantera
132
Partículas Fracturadas MTC E D 5921 - 2000 m3 Cantera
SubBase 210
Partículas Chatas y
Granular MTC E D 4791 -
Alargadas 2000 m3 Cantera
Pérdida Sulfato de 221
Sodio MTC E C 88 T 104 2000 m3 Cantera
Pérdida 209
Sulfato MTC E C 88 T 104 2000 m3 Cantera
Magnesio 209
Densidad – Humedad MTC E D 1557 T 180 750 m3 Pista
115
MTC E 117 D 1556 T 191
Compactación 250 m2 Pista
MTC E 124 D 2922 T 238

(1) O antes, si por su génesis, existe variación estratigráfica horizontal y vertical que originen cambios en las
propiedades físico – mecánicas de los agregados. En caso de que los metrados del proyecto no alcancen
las frecuencias mínimas especificadas se exigirá como mínimo un ensayo de cada Propiedad y/o
Característica.
 1.3. Base granular:

- Breve descripción y aplicación:

La Base Granular es una capa de material selecto y procesado que se coloca entre la parte baja de la capa
de rodadura de un pavimento asfáltico y la parte superior de la sub Rasante y la Sub Base. Se puede decir
que es parte de la estructura del pavimento; consiste en colocar extender, batir y compactar las capas de
materiales compuestos por grava o piedra fracturada en forma natural o artificial y fina sobre la sub-base
debidamente preparada.
Su función principal es proporcionar un apoyo uniforme y constante a lo largo de la capa asfáltica, debido a
su proximidad con la superficie, posee alta resistencia a la deformación, para soportar las altas presiones
que recibe.
Su principal empleo es en la estructuración de los pavimentos.

Compactación de la base granular

 - TIPOS DE ENSAYOS:

Para materiales granulares que van a usarse en capa de BASE GRANULAR, los ensayos se deberán realizar
sobre materiales procesados. Bien sea en planta o en laboratorio según MTC:

Material o Propiedades y Método de Norma Norma Lugar de

Frecuencia
Producto Características Ensayo ASTM AASHTO Muestreo

Granulometría MTC E 204 D 422 T 88 7500 m³ Cantera

Límite Líquido MTC E 110 D 4318 T 89 750 m³ Cantera
Índice de Plasticidad MTC E 111 D 4318 T 89 750 m³ Cantera
Desgaste Los Ángeles MTC E 207 C 131 T 96 2000 m³ Cantera
Equivalente de Arena MTC E 114 D 2419 T 176 2000 m³ Cantera
Sales Solubles MTC E 219 2000 m³ Cantera
Base CBR MTC E 132 D 1883 T 193 2000 m³ Cantera
Granular Partículas Fracturadas MTC E 210 D 5821 2000 m³ Cantera
Partículas Chatas y
D 4791 2000 m³ Cantera
Alargadas
Pérdida en Sulfato de
MTC E 209 C 88 T 104 2000 m³ Cantera
Sodio / Magnesio
Densidad – Humedad MTC E 115 D 1557 T 180 750 m³ Pista
MTC E 117 D 4718 T 191
Compactación 250 m² Pista
MTC E 124 D 2922 T 238

- DEFINICIÓN DE ENSAYOS:

El objetivo de determinar la cantidad y la distribución de

Ensayo Granulométrico
tamizado
Ensayo del Limite Liquido
tamaños de partículas de suelo. Esta norma describe el
por
método para determinar los porcentajes de suelo que pasa por
los distintos tamices de la serie empleada en el ensayo, hasta
el de 74mm (200).
Es el contenido de humedad de un suelo expresado en
porcentaje del suelo secado en el horno, cuando esta se llena
en el límite entre el estado plástico y el estado líquido. El valor
calculado debe aproximarse al centésimo.
 Se determina y calcula el índice de Plasticidad (I.P.), si se conoce el
Límite de Líquido (L.L.) del mismo suelo. Se denomina limite plástico a
la humedad más baja con la que pueden formarse barritas de suelo
El ensayo de Limite Plástico
de unos 3.2mm (1/8”) de diámetro, rodando dicho suelo entre la
palma de la mano y una superficie lisa (vidrio esmerilado), sin que
dichas barritas se desmoronen.

Se refiere al procedimiento que se debe seguir para realizar el ensayo

Ensayo de Abrasión en la de desgaste de los agregados gruesos hasta 37.5mm (1 ½”) por medio
máquina de los Ángeles de la máquina de los Ángeles. El método se emplea para medir la
resistencia al desgaste de agregados naturales o triturados,
empleando la citada maquina con una carga abrasiva.
Determina la proporción relativa del contenido de polvo fino nocivo,
Ensayo de Equivalente de
o material arcilloso, en los suelos o agregados finos. Es un
arena
procedimiento rápido del campo.

Establece el procedimiento analítico de cristalización para determinar

el contenido de cloruros y sulfatos, solubles en agua, en los agregados
Ensayo del Contenido de sales
pétreos empleados en bases mezclas bituminosas. Este método sirve
totales,
para efectuar controles en obra, debido a la rapidez de visualización y
cuantificación de la existencia de sales.

Describe el índice de resistencia de los suelos denominado valor de

relación de soporte, que es muy conocido, como CBR (California
Ensayo de CBR de muestras Bearing Ratio). El ensayo se toma normalmente sobre el suelo
compactadas preparado en el laboratorio en condiciones determinadas de
humedad y densidad; pero también puede operarse en forma análoga
sobre muestras inalteradas tomadas del terreno.

Describe el procedimiento para determinar el porcentaje, en peso del

Ensayo de Porcentajes de caras
material que presente una, dos o más caras fracturadas de las
fracturadas en los agregados
muestras de agregados pétreos.

Se define como el porcentaje en peso de las partículas que las forman

Ensayo del Índice de cuya dimensión mínima (espesor) es inferior a 3/5 de la dimensión
aplanamiento y de media de la fracción. Y también se define como índice de
alargamiento de los agregados alargamiento de una fracción de agregado, el porcentaje en peso de
las partículas que la forman cuya dimensión máxima (longitud) es
superior a 9/5 de la dimensión media de la fracción. No es aplicable al
agregado inferior a 6.3mm (1/4”).
 Determina la resistencia a la desintegración de los agregados,
por la acción de soluciones saturadas de sulfatos de sodio o de
Ensayo de Durabilidad en magnesio. Este método es útil para juzgar la calidad de los
sulfato de sodio y en sulfato de agregados que han de estar sometidos a la acción de los
Magnesio agentes atmosféricos, sobre todo cuando no se dispone de
datos sobre el comportamiento de los materiales que se van a
emplear, en las condiciones climáticas de las obra.
Abarca los procedimientos de compactación usados en
laboratorios, para determinar la relación entre el contenido de
Ensayo de relación Humedad- agua y peso unitario seco de los suelos compactadas en un
Densidad molde de 4 ó 6” de diámetro con un pisón de 10lbf (44.5N)
que cae a una altura de 18” (457mm), produciendo una
energía de compactación de 56000lb-pie/pie3 (2700kN-m/m3).

Las determinaciones de la densidad se efectuaran cuando

Ensayo de compactación
menos una vez por cada 250 m2 y los tramos por aprobar se
definirán sobre la base de un mínimo de 6 medidas de
densidad, exigiéndose que los valores individuales (Di) sean
igual o mayores al 100% de la densidad máxima obtenida en el
ensayo de Proctor Modificado (De). Di debe ser mayor o igual
al De. La humedad de trabajo no debe variar en más menos
1.5% respecto del optimo contenido de humedad obtenido
con el ensayo de Proctor modificado. En el caso de no cumplir
los requisitos se rechazara el tramo. Siempre que sea
necesario, se efectuaran las correcciones por presencias de
particular gruesas, previamente al cálculo de los porcentajes
de compactación.

- PARAMETROS DE ACEPTACION DE LOS RESULTADOS:

Los materiales para base granular solo provendrán de canteras autorizadas y será obligatorio el empleo de
un agregado que contenga una fracción producto de trituración mecánica.
La composición final de la mezcla de agregados presentará una granulometría continua y bien graduada
(sin inflexiones notables) según una fórmula de trabajo de dosificación aprobada por el Supervisor y según
uno de los requisitos granulométricos que se indican en la Tabla. Para las zonas con altitud de 3000 msnm
se deberá seleccionar la gradación "A".
  Requerimientos Granulométricos para Base Granular (ASTM D1241)
Porcentaje que Pasa en Peso
Tamiz
Gradación A Gradación B Gradación C Gradación D
50 mm (2”) 100 100 --- ---
25 mm (1”) --- 75 – 95 100 100
9.5 mm (3/8”) 30 – 65 40 – 75 50 – 85 60 – 100
4.75 mm (Nº 4) 25 – 55 30 – 60 35 – 65 50 – 85
2.0 mm (Nº 10) 15 – 40 20 – 45 25 – 50 40 – 70
4.25 um (Nº 40) 8 – 20 15 – 30 15 – 30 25 – 45
75 um (Nº 200) 2–8 5 – 15 5 -15 8 – 15

El material de Base Granular deberá cumplir además con las siguientes características físico-mecánicas y
químicas que a continuación se indican:

Tráfico Ligero y Medio Mín 80%

Valor Relativo de Soporte, CBR (1)
Tráfico Pesado Mín 100%

Agregado Grueso.
Se denominará así a los materiales retenidos en la Malla N° 4, los que consistirán de partículas pétreas
durables y trituradas capaces de soportar los efectos de manipuleo, extendido y compactación sin
producción de finos contaminantes. Deberán cumplir las siguientes características:
 Requerimientos Agregado Grueso

Requerimientos
Norma Norma Altitud
Ensayo Norma MTC
ASTM AASHTO
< Menor de
> 3000 msnm
3000 msnm

Partículas con una cara

MTC E 210 D 5821 80% min. 80% min.
fracturada

Partículas con dos caras

MTC E 210 D 5821 40% min. 50% min.
fracturadas
Abrasión Los Ángeles MTC E 207 C 131 T 96 40% máx. 40% máx.
Partículas Chatas y Alargadas
MTC E 221 D 4791 15% máx. 15% máx.
(1)
Sales Solubles Totales MTC E 219 D 1888 0.5% máx. 0.5% máx.

Pérdida con Sulfato de Sodio MTC E 209 C 88 T 104 -.- 12% máx.

Pérdida con Sulfato de

MTC E 209 C 88 T 104 -.- 18% máx.
Magnesio
(1) La relación a emplearse para la determinación es: 1/3 (espesor/longitud)

Agregado Fino.
Se denominará así a los materiales pasantes la malla Nº 4 que podrá provenir de fuentes naturales o de
procesos de trituración o combinación de ambos.
 Requerimientos Agregado Fino
Requerimientos
Ensayo Norma
< 3 000 m.s.n.m. > 3 000 m.s.n.m

Índice Plástico MTC E 111 4% máx. 2% máx.

Equivalente de arena MTC E 114 35% mín. 45% mín.
Sales solubles totales MTC E 219 0,55% máx. 0,5% máx.
Índice de durabilidad MTC E 214 35% mín. 35% mín.
 1.4. CONCRETO ASFÁLTICO EN CALIENTE

- DESCRIPCIÓN Y DONDE SE EMPLEA:

La estructura del pavimento terminará con la carpeta asfáltica, este pavimento de concreto asfáltico
es el pavimento de mejor calidad. Está compuesto de agregado bien gradado y cemento asfáltico, los
cuales son calentados y mezclados en proporciones exactas en una planta de mezclado en caliente.
Después de que las partículas del agregado son revestidas uniformemente, la mezcla en caliente se
lleva al lugar de la construcción, en donde el equipo de asfaltado la coloca sobre la base que ha sido
previamente preparada. Antes de que la mezcla se enfríe, las compactadoras proceden a
compactarla para lograr la densidad especificada. A medida que se enfría, el asfalto se endurece y
recupera las propiedades ligantes que hacen de él un material vial eficiente capaz de soportar el
tránsito.
La obtención del asf8alto puede ser por plantas tipo Bach y plantas continuas, en las plantas tipo
Bach los agregados son descargados ordenadamente desde los bines calientes hacia una caja pesada
en proporciones para realizar un bache (mezcla), esta caja sostiene el agregado temporalmente y
luego las compuertas a prueba de fugas se abren y lo dejan caer a la mezcladora.

Planta Tipo Continuo: En una planta de tipo continuo el agregado y el asfalto se introducen
continuamente en la mezcladora y la mezcla se descarga continuamente. Los dispositivos que
aportan el asfalto y el agregado están sincronizados para mantener automáticamente la porción
correcta. El material alimentado durante una revolución del mecanismo propulsor o en cualquier
período de tiempo determinado, se considera como una unidad, y la proporción de cada ingrediente
se calcula de la misma manera que se calcula en una planta tipo Batch.
Unas de las cosas más importantes en las plantas son el Muestreo y los Ensayos. Los datos obtenidos
de estos ensayos son los instrumentos con los cuales se controla la calidad del producto.
Por esta razón, se debe tener mucho cuidado para seguir correctamente los procedimientos de
muestreo y de ensayo. El muestreo es especialmente importante. Una de las fallas más comunes
radica en que las muestras analizadas en los ensayos no son representativas del lote de donde
provienen.

- DÓNDE SE EMPLEA EL ASFALTO:

USOS MÁS COMUNES DEL ASFALTO
 Concreto Asfáltico. Es una mezcla en caliente, de alta calidad y perfectamente controlada, de
cemento asfáltico y agregados de buena calidad bien gradados, que se debe compactar
perfectamente para formar una masa densa y uniforme, tipificada por las mezclas Tipo IV del
instituto del Asfalto.
 Sello Negro de Asfalto. Es una aplicación ligera de emulsión asfáltica de rotura lenta diluida en
agua. Se utiliza para renovar superficies asfálticas viejas y para sellar grietas y pequeños vacíos de
la superficie.
 Sello con Lechada de Emulsión Asfáltica. Es una mezcla de asfalto emulsionado de rotura lenta,
agregado fino y un mineral de relleno, a la que se le añade agua para darle consistencia de
lechada.
 Carpeta Asfáltica de Nivelación. Es una capa (mezcla de agregado y asfalto) de espesor variable
utilizada para eliminar irregularidades de la superficie existente antes de cubrirla con un
tratamiento nuevo o con una carpeta de recubrimiento.
 Carpeta Asfáltica de Recubrimiento. Consiste en una o más capas asfálticas aplicadas sobre el
pavimento existente. La carpeta de recubrimiento generalmente consiste de una carpeta de
nivelación, para corregir las irregularidades del pavimento viejo, seguida por una o varias carpetas
de grosor uniforme, hasta obtener el espesor total necesario.
 Pavimentos Asfálticos. Son pavimentos compuestos por una capa superficial de agregado mineral
recubierto y aglomerado con cemento asfáltico, colocada sobre superficies de apoyo tales como
bases asfálticas, piedra triturada o grava; o sobre un pavimento de concreto de cemento Portland,
de ladrillo o bloques.
 Capa de Imprimación Asfáltica. Se llama así a la aplicación de un asfalto líquido de baja viscosidad
a una superficie absorbente. Se suele utilizar para preparar una base no tratada que vaya a ser
recubierta con una carpeta asfáltica.
 Capa de Sello Asfáltico. Es un tratamiento superficial consistente en la aplicación de una capa
delgada de asfalto para impermeabilizar y mejorar la textura de la carpeta asfáltica superficial.
 Capa de Pega Asfáltica. Es una aplicación muy ligera de asfalto liquido sobre una superficie de
cemento portland. El tipo de asfalto preferido es la emulsión asfáltica diluida en agua. Se emplea
para asegurar la adhesión de la nueva carpeta de la superficie que se va a pavimentar.
- Tipos de ensayos: Los materiales a usar para tener un concreto asfáltico en caliente serán:
agregados gruesos, agregados finos, cemento asfáltico y filler o polvo mineral:

 Agregados gruesos:

 Agregados finos:
  Cemento asfáltico: Se clasificará por penetración o viscosidad absoluta, el empleo del
cemento asfáltico estará relacionado con el tipo de clima de la región y las condiciones de
operación de la vía.

Temperatura media anual

24°C o más 24°C – 15°C 15°C – 5°C >5°C

40 – 50
60 – 70 o 60 – 70 85 – 100 Asfalto
modificado 120 – 150 modificado.

Los requisitos de calidad del cemento asfáltico son los que están en las siguientes tablas:

Especificación del cemento asfáltico clasificado por penetración

Pen 40-50 Pen 60-70 Pen 120-150 Pen 200-

Pen 85-100
Características Ensayo 300
MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX MIN MAX
Pruebas sobre el material
bituminoso
Penetración a 25º C, 100 gr. 5 seg. 0.1
40 50 60 70 85 100 120 150 200 300
mm MTC E 304

Punto de Inflamación, COC. º C 232 232 232 - 218 177

MTC E 312

Ductibilidad a 25 ºC, 5 cm/min, cm

100 100 100 - 100 100
MTC E 306
Solubilidad en Tricloroetileno, % masa
99,0 99,0 99,0 - 99,0 99,0
MTC E 302
Índice de penetración(suceptibilidad
MTC E 304 -1.0 +1.0
térmica) -1 +1 -1 +1 -1 +1 -1 +1
Ensayo de la Mancha(Oliensies)
Solvente Nafta – estándar
Solvente Nafta – xileno
AASHTO M 20 - - - - Negativo - - - -
Solvente heptano – xileno
Pruebas sobre la película delgada a
163°C, 3.2 mm, 5h.
Pérdida de masa, % ASTM D 1754 0.8 0.8 1.0 1.3 1.5

Penetración retenida después del ensayo

MTC E 304 47
de película fina, % 55 52 42 37
Ductilidad del residuo a 25°C, 5 cm/min MTC E 306 50 75 100 100
 Especificación del cemento asfáltico clasificado por penetración

 Filler o polvo mineral: El filler o relleno de origen mineral que sea necesario emplear como
relleno de vacíos, espesante de asfalto o como mejorador de adherencia al par agregado –
asfalto, podrá ser de preferencia cal hidratada, no plástica que deberá cumplir la norma
AASHTO M – 303. Si no fuera cal, será polvo de roca o cemento hidráulico. La cantidad a
usar será definida en la fase de diseños de mezcla según el método Marshall.

- Definición corta de los ensayos:

A los agregados gruesos y finos:

 Durabilidad(al sulfato de magnesio): Describe el procedimiento que debe seguirse para
determinar la resistencia a ser desintegrado los agregados por la acción del sulfato de magnesio.
Gracias a este método, obtenemos una información útil para poder juzgar la calidad de los
agregados que estarán a las condiciones ambientales de la atmósfera, más aún cuando se
desconoce el comportamiento de estos materiales en el clima de la obra a usar. Pero se debe
hacer hincapié en que los resultados obtenidos varían según la cantidad de la sal usada, por ello
se debe seguir las especificaciones.
 Abrasión de Los Ángeles: Se refiere al desgaste que le causa esta máquina a los agregados por
medio de fricción. Los agregados pueden ser naturales o ya triturados. Los agregados analizados
son gruesos, el rango de estos es de 1 ½’’. El agregado grueso ensayado a desgaste no deberá
mostrar una pérdida mayor del 50 por ciento en peso
 Adherencia: Este ensayo nos permite ver el efecto del agua sobre la película asfáltica que
recubre un agregado mediante un ensayo de adhesividad pasiva que muestra la afinidad
recíproca entre ambos materiales.
 Índice de durabilidad: Con este ensayo obtenemos la durabilidad de los agregados relativamente
a producir finos del tipo arcilloso, al ser sometidos a degradación mecánica.

 Partículas chatas y alargadas: Este método nos describe el procedimiento para determinar los
índices de aplanamiento y de alargamiento de los agregados gruesos.
 Caras fracturadas: Con este ensayo determinaremos que agregado pétreo tiene una o dos caras
fracturadas, hablando obviamente en porcentajes de peso. El propósito de maximizar la
resistencia al esfuerzo cortante con el incremento de la fricción entre las partículas. Otro
propósito es dar estabilidad a los agregados empleados para carpeta o afirmado; y dar fricción y
textura a agregados empleados en pavimentación.

 Sales solubles totales: obtención de la cantidad de cloruros y sulfatos presentes en los

materiales pétreos usados para mezclas bituminosas. Es un método usado en obra ya que
muestra muy eficientemente la cantidad existente de sale.

 Absorción: Después de dejar la muestra en agua 24 horas se determinará la absorción, los

agregados que se usarán deben ser menor a 4.75mm (tamiz N°4).

 Equivalente de arena: Un procedimiento rápido que se hace en campo, nos brinda información
acerca de la cantidad de polvo fino nocivo o algún material arcilloso en los agregados finos.

 Angularidad del agregado fino: Determinar la angularidad de los finos haciendo uso de la
relación de vacíos de aire y esta está relacionada con la resistencia de ahuellamiento.

 Azul de metileno: Ensayo que consiste en determinar la cantidad de arcilla o materia orgánica
dañina presente en un agregado fino.

 Índice de plasticidad: Determinar la plasticidad de los finos, conociendo el límite plástico y el

límite líquido.
1.2. Parámetros de aceptación:
Agregados gruesos:

ENSAYOS REQUERIMIENTO

ALTITUD

< 3000 msnm > 3000

Durabilidad al sulfato 18% Máx 15% Máx

de magnesio
Abrasión de los 40% Máx 35% Máx
Ángeles.
Adherencia +95 +95

Índice de durabilidad 35% mín 35% mín

Partículas chatas y 10% máx 10% max

alargadas
Caras fracturadas 85/50 90/70

Sales solubles totales 0.5% máx 0.5% máx

Absorción 1% máx 1% máx

Agregados finos:

ENSAYOS REQUERIMIENTO

ALTITUD

< 3000 msnm > 3000

Equivalente de arena 60 70

Angularidad del 30 40
agregado fino
Azul de metileno 8 máx 8 máx

Índice de plasticidad NP NP

Durabilidad - 18% máx

Índice de durabilidad 35 mín 35 mín

Índice de plasticidad 4% máx NP

(malla N°200)
Absorción 0.5% máx 0.5% máx
 Gradación para mezclas asfálticas en caliente(MAC)

Tamiz Porcentaje que pasa

MAC – 1 MAC – 2 MAC – 3
25.00 mm (1’’) 100
19.00 mm (3/4’’) 85-100 100
12.5 mm (1/2’’) 67-85 80-100
9.5 mm ( 3/8’’) 60-77 70-88 100
4.75 mm (N°4 ) 43-54 51-68 65-87
2.00mm (N°10) 29-45 38-52 43-61
425 um (N°40) 14-25 17-28 16-29
180 um (N°80) 8-17 8-17 9-19
75 um (N°200) 4-8 4-8 5-10

Filler o relleno mineral:

% que pasa
Malla
(en peso Seco)
Nº 30 100
Nº 50 95-100
Nº 200 80-100

Mezcla de concreto bituminoso:

Las características físico-mecánicas de la mezcla asfáltica en caliente para tráfico proyectado,

empleando el método MTC E 504 (ASTM D-1559) "Resistencia al flujo plástico de mezclas
bituminosas" y usando el método MARSHALL, serán las señaladas a continuación.

Clase de mezcla
Parámetros De Diseño Marshall Unidad
A B C

Marshall MTC E 504

Número de Golpes en cada lado Nº 75 50 35

Estabilidad kg Mín. 815 Mín. 544 Mín 453

Flujo 0.01’’ (0.25mm) mm 8 – 14 8 – 16 8 – 20

Porcentaje Vacíos de aire % 3-5 3–5 3-5

Vacíos en el agregado mineral % Ver Tabla

Inmersión – compresión(MTC E 518)
1.Resistencia a la compresión MPa mín. 2,1 2,1 1.4
2.Resistencia retenida % (mín) 75 75 75
xRelación polvo – asfalto 0.6 - 1.3 0.6 - 1.3 0.6 - 1.3

Relación de estabilidad/flujo(kg/cm) kg/cm 1700 – 4000

Resistencia conservada en la prueba de tracción
Mín 80
indirecta
Vacíos mínimos en el agregado mineral(VMA):

VMA
TAMIZ
MARSHALL
2.36 mm (Nº 8) 21
4.75 mm (Nº 4) 18
9.5 mm (3/8”) 16
12.5 mm (1/2”) 15
19.0 mm (3/4”) 14
25.0 mm (1”) 13
37.5 mm (1 ½”) 12
50.0 mm(2”) 11.5
 1.5. PAVIMENTOS RIGIDOS (CONCRETO DE CEMENTO PORTLAND)

Son aquellos formados por una losa de concreto Pórtland sobre una base o subbase, o directamente sobre
la sub-rasante. Transmite directamente los esfuerzos al suelo en una forma minimizada, es auto-resistente,
y la cantidad de concreto debe ser controlada.

En función a lo señalado anteriormente; se puede diferenciar que en el pavimento rígido, el concreto

absorbe gran parte de los esfuerzos que las ruedas de los vehículos ejercen sobre el pavimento, mientras
que en el pavimento flexible este esfuerzo es transmitido hacia las capas inferiores (Base, Sub-base y Sub-
rasante).

Estos pavimentos tienen suficiente fuerza de flexión para transmitir la carga de la llanta a un área mas
amplia en la capa inferior. El análisis se hace usando la teoría de placas en vez de la teoría de capas usada
en los pavimentos flexibles .

PARTES

1.La capa de rodadura de concreto de cemento Portland (PCC) puede ser:

-Normal o convencional

-Reforzado (acero)

2.Subbase

-Estabilizada con cemento o asfalto

- No estabilizada

3. Subrasante compactada y natural

TIPOS DE PAVIMENTOS RÍGIDOS

1.Losas de Concreto Simple (JPCP) :

-Pavimentos construidos con concreto simple y con juntas de contracción espaciadas de manera continua
(5 a 10 metros)

- Barras de refuerzo o mecanismos de agarre son usados para transferir la carga de una capa a otra.

2. Losas de Concreto Reforzado (JRCP) :

-Las losas son reforzadas con barras de acero, que aunque no aumentan la capacidad portante de la losa,
aumenta el espaciamiento de las juntas de 10 m a 30 m.

3. Pavimento Continuamente Reforzado (CRCP)

JUNTAS

Las juntas deben diseñarse y construirse cuidadosamente para asegurar un buen comportamiento. Con
excepción de las juntas de construcción, las cuales dividen el trabajo de pavimentación en tramos de
espesor consistente con el equipo de pavimentación, las juntas en los pavimentos de concreto se usan
para mantener los esfuerzos dentro de límites seguros y para prevenir la formación de grietas irregulares.

- Juntas Longitudinales

Las juntas longitudinales se instalan para controlar al agrietamiento longitudinal. Pueden ser de
construcción o de contracción. Su espaciamiento usualmente se hace coincidir con las marcas de los
carriles – a intervalos de 2,4 a 3,7 m. El espaciamiento entre juntas longitudinales no deberá ser mayor de
4,0 m. La profundidad de las juntas longitudinales deberá ser de un cuarto a un tercio del espesor del
pavimento.

-Juntas Transversales

Las juntas transversales pueden ser de contracción, de construcción y/o de dilatación. Las juntas
transversales de contracción se usan para controlar el agrietamiento transversal. Las juntas de contracción
alivian: (1) los esfuerzos que ocurren cuando la losa se contrae; y (2)los esfuerzos de torsión y alabeo
causados por diferenciales de temperatura y de humedad dentro de la losa.

-Junta de aislamiento

Se requieren para evitar el contacto del pavimento con objetos fijos o en intersecciones de vías (por
ejemplo: buzones, drenajes, cruces de calles, etc.). No deberán ser de menos de 20 mm de espesor.
MATERIALES

438.02

1. Concreto hidráulico

Estará conformado por una mezcla homogénea de cemento, agua, agregado fino y grueso y aditivos,
cuando estos últimos se requieran. Los materiales deberán cumplir con los requisitos básicos que se
indican a continuación:

A) Cemento Portland
El cemento utilizado será Portland, de marca aprobada oficialmente. Si los documentos del
Proyecto o una especificación especial no señalan algo diferente, se empleará el denominado Tipo
I. Según la NTP 334.009 el cemento Portland se clasifica en cinco tipos de acuerdo con sus
propiedades:
-Cemento Portland Tipo I: Para uso general que no requiera propiedades especiales de
cualquier otro tipo.
-Cemento Portland Tipo II: Para uso general, y específicamente cuando se desea moderada
resistencia a los sulfatos o moderado calor de hidratación.
-Cemento Portland Tipo III: Para ser utilizado cuando se requiere altas resistencias iniciales.
-Cemento Portland Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación.
-Cemento Portland Tipo V: Para emplearse cuando se desea alta resistencia a los sulfatos.

ENSAYOS
MTC E 601 MUESTREO Y ACEPTACION DEL CEMENTO HIDRAULICO
MTC E 602 ANALISIS QUIMICO DEL CEMENTO HIDRAULICO (PORTLAND)
MTC E 603 EXPANSION DEL CEMENTO EN EL AUTOCLAVE
MTC E 604 FINURA DEL CEMENTO POR MEDIO DE LA MALLA Nº 200
MTC E 605 CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO
MTC E 606 TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO PORTLAND (METODO DE VICAT)
MTC E 607 FRAGUA DEL CEMENTO HIDRÁULICO (AGUJAS DE GILLMORE)
MTC E 608 FINURA DEL CEMENTO PORTLAND (TURBIDIMETRO)
MTC E 609 COMPRESION DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRAULICO (CUBOS DE 50,8 MM)
MTC E 610 DENSIDAD DEL CEMENTO PORTLAND (FRASCO DE LE CHATELIER)
MTC E 611 MEZCLA MECANICA DE PASTAS DE CEMENTO Y MORTEROS DE CONSISTENCIA PLÁSTICA
MTC E 612 CONTENIDO DE AIRE EN MORTEROS DE CEMENTO MTC E 613 FINURA DEL CEMENTO
PORTLAND METODO DEL APARATO BLAINE (PERMEABILIDAD)
MTC E 614 FALSO FRAGUADO DEL CEMENTO
MTC E 615 RESISTENCIA A LA TENSION DE MORTEROS DE CEMENTO
MTC E 616 FLUIDEZ DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRAULICO (MESA DE FLUJO)
MTC E 617 RESISTENCIA A LA FLEXION DE MORTEROS DE CEMENTO HIDRÁULICO.

B) Adiciones
Si el Proyecto lo considera, se podrá utilizar cemento con adiciones, de conformidad con la
especificación NTP 334.090 (ASTM C 595). Las adiciones deberán ser incorporadas en la fábrica del
cemento.
C) Agua
Según lo indicado en la Subsección 420.02(c).
Cuando se empleen otras fuentes o cuando se mezcle agua de 2 o más procedencias, el agua
deberá ser calificada mediante ensayos. Los requisitos primarios para esta calificación serán:
Ph : 5.5 - 8.5 (NTP 339.073)

D) Agregado fino
Se considera como tal, a la fracción que pasa el tamiz de 4.75 mm (Nº.4). Provendrá de arenas
naturales o de la trituración de rocas, gravas, escorias siderúrgicas u otro producto que resulte
adecuado, de acuerdo al Proyecto.

E) Agregado grueso

Se considera como tal, la porción del agregado retenida en el tamiz de 4.75 mm (Nº. 4). Dicho
agregado deberá proceder fundamentalmente de la trituración de roca o de grava o por una
combinación de ambas; sus fragmentos deberán ser limpios, resistentes y durables, sin exceso de
partículas planas, alargadas, blandas o desintegrables exento de polvo, tierra, terrones de arcilla u
otras sustancias objetables que puedan afectar la calidad de la mezcla. Permitirá la utilización de
agregado grueso proveniente de escorias de alto horno.
 F) Reactividad

Los agregados, tanto gruesos como finos, no deberán presentar reactividad potencial con los álcalis
del cemento. Se considera que el agregado es potencialmente reactivo, si al determinar su
concentración de SiO2 y la reducción de alcalinidad R, mediante la norma MTC E-217,se obtienen
los siguientes resultados:

SiO2>R cuando R≥70

SiO2>35+0,5 R cuando R<70

G) Aditivos

2. ACERO

En el Proyecto se indicará el acero necesario para la construcción del pavimento, bien sea para los
elementos de enlace o transferencia en las juntas o como refuerzo de las losas. Las barras de acero
deberán cumplir con la especificación ASTM A 615.

A) Pasadores o barras pasa juntas: En las juntas transversales, garantiza la transferencia efectiva de
carga entre las losas adyacentes.
B) Barras de amarre : Evita el desplazamiento de las losas y la abertura de las juntas. Las barras
serán corrugadas, con límite de fluencia (fy) de 420 MPa (4200 kg/cm2).
C) Refuerzo de las losas: Los documentos del Proyecto pueden requerir la colocación de una o 2
parrillas de refuerzo en todas o algunas de las losas del Proyecto, bien sea como parte integral del
diseño o como sistema para controlar la aparición o el ensanche de grietas. Como guía general, se
requerirá la colocación de, al menos, una parrilla de refuerzo en las losas que tengan las siguientes
características:
 Longitud de la losa (mayor dimensión en planta) superior a 24 veces el espesor de la misma.
 Losas con relación largo/ancho mayor que 1,4.
 Losas de forma irregular (diferente de la rectangular o cuadrada).
 Losas con aberturas en su interior para acomodar elementos tales como pozos de inspección o
sumideros.
 Losas en las cuales no coinciden las juntas con las de las losas adyacentes.

3. PRODUCTOS DE CURADO

El curado del concreto en obra se podrá llevar a cabo según la forma prevista en los documentos del
Proyecto, mediante:

-Humedad.

- Productos químicos.

-Láminas para cubrir el concreto.

4. MEMBRANAS PARA LA SEPARACIÓN DEL PAVIMENTO

En caso que el Proyecto lo considere, para evitar la adherencia entre el concreto de las losas y el material
de base o evitar el reflejo de fisuras de la base en las losas de concreto, se emplearán membranas de
separación entre las losas y su capa de apoyo. Estas membranas deberán cumplir con la especificación
ASTM C-171.

5. PRODUCTOS PARA LAS JUNTAS

a. Material de sello
b. Tirilla o cordón de respaldo

c. Material de relleno para juntas de expansión

6. RESINA EPÓXICA

Si se insertan barras dentro del concreto endurecido, en orificios elaborados mediante taladrado, su
anclaje al pavimento se deberá asegurar empleando resina epóxica conforme con la especificación ASTMC
881, Tipo I, grado 3, clase C. Las clases A y B se pueden emplear, si la temperatura del concreto endurecido
es inferior a 16ºC.

La resina epóxica que se utilice para la reparación de fisuras a edades tempranas del concreto, deberá ser
del tipo IV, grado 1, de la especificación ASTM C-881, y la que se use como imprimante para la reparación
de juntas astilladas, será del tipo III, grado 1, de la misma especificación.
DISEÑO ESTRUCTURAL DE PAVIMENTOS RIGIDOS

METODO AASHTO

El método AASHTO 93 estima que para una construcción nueva el pavimento comienza a dar servicio a un
nivel alto. A medida que transcurre el tiempo, y con él las repeticiones de carga de tránsito, el nivel de
servicio baja. El método impone un nivel de servicio final que se debe mantener al concluir un periodo de
diseño.

Mediante un proceso interactivo, se asumen espesores de losa de concreto hasta que la ecuación AASHTO
1993 llegue al equilibrio.

-FACTOR DE CONFIABILIDAD (Fc).

Cada valor de R está asociado estadísticamente a un valor del coeficiente de STUDENT (Zr). A su vez, Zr
determina, en conjunto con el factor "So", un factor de confiabilidad (Fc).Donde:Zr = Coeficiente de
Student para el nivel de confiabilidad (R%) adoptado. So = Desviación normal del error combinado en la
estimación de los parámetros de diseño y modelo de deterioro.

So sugerido por el MTC es 0.35

-TRANSITO DE DISEÑO (Td).

El tránsito de diseño se obtiene a partir de la ponderación de los ejes equivalentes de diseño (TTE) por el
factor de confiabilidad (Fc).
-MODULO DE REACCION DE DISEÑO (Kc)

Un factor de relativa importancia en el diseño de espesores de un pavimento de hormigón es la calidad del

suelo que conforma la subrasante. Esta, usualmente se refiere al módulo de reacción de la subrasante k,
que representa la presión de una placa circular rígida de 76 cm.

Se consideraran como materiales aptos para las capas de la subrasante suelos con CBR >= 6% , en caso de
que sea menos se estabilizara el suelo.

- RESISTENCIA DE FLEXOTRACCION DEL CONCRETO (MR)

Debido a que los pavimentos de concreto trabajan principalmente a flexion es que se introduce este
parametro en la ecuacion AASHTO 93.

-MODULO ELASTICO DEL CONCRETO

-DRENAJE

La presencia de humedad o agua en la estructura del pavimento.

-TRANSFERENCIA DE CARGAS
ESPECIFICACIONES TECNICAS CONSTRUCTIVAS

Elemento /Tipo de Pavimento Rigido

95% de compactacion :
Suelos Granulares - Proctor Modificado
Suelos Cohesivos - Proctor Estandar
sub-rasante
Espesor Compactado:
>= 250mm - Vias locales y colectoras
>= 300 mm - Vias arteriales y expresas
CBR >= 30% 100% Compactacion
Sub - Base
Proctor Modificado
Espesor de la capa de >= 150 mm -vias locales, colectoras y
rodadura(concreto de cemento arteriales
portland) >= 200 mm - vias expresas
Material MR >= 3,4 MPa (34 kg/cm2 )

DIFERENCIAS DE PAVIMENTOS ASFALTICOS (P. FLEXIBLES ) Y PAVIMENTOS DE CEMENTO PORTLAND( P.

RIGIDOS)

PAVIMENTOS DE C. ASFALTICOS (FLEXIBLES) PAVIMENTOS DE C. DE CEMENTO

PORTLAND(RIGIDOS)
Vida Estimada de Servicio entre 10 a 20 años Vida Estimada de Servicio entre 20 a 30 años
(en Lima hasta 50) Costos iniciales altos
Requiere mantenimiento continuo pero
mínimo (primordialmente las juntas)
Reparación difícil pero esporádica
Costos iniciales bajos Costos iniciales altos
Requiere mantenimiento continuo Requiere mantenimiento continuo pero
mínimo (primordialmente las juntas)
Reparación fácil pero continua si no se hace Reparación difícil pero esporádica
mantenimiento
Se puede añadir capas en cualquier momento Poner capas encima produce grietas de
No pierde propiedades antideslizantes reflejo
Es más suave y menos ruidosa Soporta inundaciones y contaminación de la
napa freática (JUL vs PEM)
Soporta un mayor rango de temperaturas Requiere capas inferiores bien niveladas
FALLAS PRINCIPALES EN PAVIMENTOS RIGIDOS

-Fisuras transversales y longitudinales

-Rotura de esquina

-Erosión por bombeo

-Levantamiento de losas

-Desportillamiento de juntas

-Fisuras por retracción o tipo malla

-Hundimiento

-Descascaramiento o fisuras capilares

-Pulimiento de la superficie

-Baches
 MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA PAVIMENTOS RIGIDOS

BULLDOZER
Un bulldozer es un tipo de máquina montada sobre orugas equipada con una hoja recta en la parte
delantera acoplada con la cual se empuja el material hacia un lado.

MOTONIVELADORA
Son equipos conformados por una cabina, un sistema de traslación, neumáticos (delanteros y traseros) y
un equipo de trabajo (barra de tiro, corona, hoja vertedera situada en el centro de la máquina y bien
separada de las ruedas). Utilizándose en terrenos blandos y semiduros.
Su función principal es nivelar el terreno moviendo pequeñas cantidades de tierra a poca distancia,
modelar o dar la pendiente necesaria al material en que trabaja.

PALAS CARGADORAS
Las palas cargadoras son un equipo tractor, que tiene un cucharón de gran tamaño en su extremo frontal,
montado en orugas o en ruedas, pudiéndonoslo encontrar sobre oruga o rueda.

EQUIPO DE TRANSPORTE
Las máquinas de transporte están diseñadas para el acarreo de material y su respectiva descarga. Poseen
una tolva cuya capacidad puede ser al ras o colmada. Las operaciones que realizan son las de cargar (carga
Material excedente), acarrear (traslada volúmenes de tierra excavada) y descargar (descargar el material
en obra).

COMPACTADORES ESTATICOS
De rodillo liso (consiste en un cilindro de acero con un determinado peso que compacta el material por
presión).

COMPACTADORES VIBRATORIOS
De rodillo liso (se utiliza para compactar subbases o bien mezclas bituminosas en caliente tras su extendido
mediante un rodillo vibratorio).
De rodillo de patas apisonadoras (combina el efecto de la vibración con un mayor impacto, siendo 3 veces
superior, mejorando los rozamientos internos).
Incorporada a esta extendedora va seguida es la enrasadora, la vibradora y la terminadora. Y el equipo de
trabajo se utiliza para extender hormigón, la extendedora de hormigón también se puede utilizar en naves
y, en general, en la extensión de pavimentos de hormigón
Se pueden aplicar en:
-Autopistas, carreteras principales y autovías.
-Construcción de aeródromos.
-Carreteras urbanas.
-Vías de ferrocarril (calzadas duras o balasto para vías de ferrocarril).
EQUIPOS MENORES DE COMPACTACION

-VIBRADO DE HORMIGON
-SONDA VIBRADORA
La sonda se utiliza para decantar el hormigón mediante la vibración que produce en el mismo de este
modo se evitan posibles espacios de aire que quedan sin llenar entre los hierros y el encofrado con el
consiguiente deterioro de la estructura.
-TENDIDO Y VIBRADO DE HORMIGON
La Cercha Vibradora
• Soportes laterales ajustables: Funcionan con moldes o brazos de pared y pueden ajustarse en sentido
horizontal y vertical. Están disponibles con o sin rodillos.
• Carro de Transporte: Práctico juego de ruedas que permite el desplazamiento de la cercha a través de la
obra de una manera rápida, sencilla y cómoda.
-CORTADORA PAVIMENTOS
Equipo a combustión diseñado para realizar cortes hormigón fresco o antiguo se utiliza con discos
diamantados y su corte se enfrían con agua, puede utilizar discos de 12" y de 14" de diámetro.
-EXTENDEDORA HORMIGON
 2. Ensayos de los materiales.
2.1. GRANULOMETRIA DE AGREGADO GRUESO Y FINO.

Objetivos
Determinar por medio de una serie de tamices de abertura cuadrada la distribución de partículas de
agregados grueso y fino en una muestra seca de peso conocido.

Finalidad y alcance
Se aplica para determinar la gradación de materiales propuestos para uso como agregados.
Los resultados serán usados para determinar el cumplimiento de la distribución del tamaño de
partículas con los requisitos exigidos en la especificación técnica de la obra y proporcionar datos
necesarios para el control de producción de agregados.
La determinación del material que pasa el tamiz de 75 µm (Nº 200) no se obtiene por este ensayo. El
método de ensayo a emplear será: “Cantidad de material fino que pasa el tamiz de 75 µm (Nº
200) por lavado” (MTC E 202).

Referencias normativas
NTP 400.012: Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global

Materiales y equipos
• Balanza,
Para agregado fino, con aproximación de 0,1 g y sensibilidad a 0,1% del peso de la muestra que va a
ser ensayada.
Para agregado grueso, con aproximación a 0,5 g y exactitud a 0,1% del peso de la muestra a ser
ensayada.
• Tamices seleccionados de acuerdo a las especificaciones del material.
• Un horno con una temperatura uniforme de 110º C + 5º.

Muestra
Mezclar completamente la muestra y reducir para ensayo por cuarteo manual o mecánico. El agregado
debe estar completamente mezclado y tener suficiente humedad para evitar la pérdida de finos. La
muestra para ensayo debe tener la cantidad deseada cuando este seca y ser resultado final de
reducción. No está permitido reducir a un peso exacto determinado.

Agregado fino: La cantidad de muestra de agregado fino, después de secado, debe ser de 300 g
mínimo.
Agregado grueso. La cantidad de muestra de agregado grueso, después de secado, debe ser de
acuerdo a lo establecido en la tabla 1.
 Tamaño Máximo Nominal Abertura Cantidad mínima de
Cuadrada muestra de ensayo
Mm (pulg) Kg
9,5 3/8 1
12,5 1/2 2
19,0 3/4 5
25,0 1 10
37,5 1 1/2 15
50,0 2 20
63,0 2 1/2 35
75,0 3 60
90,0 3 1/2 100
100,0 4 150
125,0 5 300

Mezclas de agregados grueso y fino: la muestra será separada en dos tamaños, por el tamiz
de 4,75 mm (Nº 4) . En caso se requiera determinar la cantidad de material que pasa el tamiz de 75 µm
(Nº 200).

Procedimiento:
• Secar la muestra a temperatura de 110 ± 5°C, hasta obtener peso constante.
• Seleccionar un grupo de tamices de tamaños adecuados y colocarlos en forma decreciente, con
respecto al tamaño de la abertura.

• Echar la muestra al grupo de tamices.

• Efectuar el proceso de tamizado, ya sea por medio de un tamizado a mano o mecánico. Limitar la
cantidad de material en un tamiz determinado, de forma que todas las partículas tengan la
oportunidad de alcanzar las aberturas del tamiz, además el peso de la muestra en cada tamiz no
debe causar deformación en ésta.
• El tamizado se debe realizar con la mano en una posición ligeramente inclinada, golpear un lado del
tamiz, con un movimiento hacia arriba contra la palma de la otra mano, a razón de 150 veces por
minuto, girando el tamiz aproximadamente 1/6 de vuelta en cada intervalo de 25 golpes.

• En el caso de mezclas de agregados finos y gruesos, la porción de muestra más fina que el tamiz de
4.75 mm (#4) puede distribuirse entre dos o más tamices, para prevenir sobrecarga de los tamices
individuales.
• Para partículas mayores a 75 mm (3 “) el tamizado debe realizarse a mano.
• Una vez terminado el tamizado, determinar el peso retenido en cada tamiz con la balanza.
El peso total del material despues del tamizado, debe ser comparado con el peso original de la
muestra que se ensayo. Si la cantidad difiere en mas del 0.3 %, basado en el peso de la muestra
original seca, el resultado no debe ser aceptado.
• Calcular el porcentaje que pasa, porcentaje total retenido, o porcentaje sobre cada tamiz con una
aproximación del 0.1 %, sobre la base total del peso total de la muestra inicial seca.
• Cuando sea necesario calcular el módulo de finura y el modulo granulométrico.

El resultado de los porcentajes se expresa redondeando al entero más próximo.

Interpretación de resultados:
La interpretación de resultados se hace a través del grafico de una curva, conocida como curva
granulométrica.
Si con los datos que se obtiene al realizarse el ensayo de granulometría, resulta una curva que no
encuentra dentro del área sombreada, entonces la muestra resultaría mal graduada, es decir no existe
una variación lineal de sus componentes. Puede que consista en materiales muy homogéneos, o con
grandes diferencias con respecto a las dimensiones.
 2.2. LIMITE LÍQUIDO

Objetivo
Es el contenido de humedad expresado en porcentaje, para el cual el suelo se halla en el límite entre
los estados líquido y plástico.
El valor calculado deberá aproximarse al centésimo.

Finalidad y alcance
El límite líquido, el límite plástico, y el índice de plasticidad de suelos son extensamente usados, tanto
individual como en conjunto, con otras propiedades de suelo para correlacionarlos con su
comportamiento ingenieril tal como la compresibilidad, permeabilidad, compactibilidad, con- tracción-
expansión y resistencia al corte.
Los límites líquidos y plástico de un suelo pueden utilizar con el contenido de humedad natural de un
suelo para expresar su consistencia relativa o índice de liquidez y puede ser usado con el porcentaje
más fino que 2µm para determinar su número de actividad
El límite líquido de un suelo que contiene cantidades significativas de materia orgánica decrece
dramáticamente cuando el suelo es secado al horno antes de ser ensayado. La comparación del límite
líquido de una muestra antes y después del secado al horno puede por consiguiente ser usada como
una medida cualitativa del contenido de materia orgánica de un suelo

Referencias normativas
NTP 339.129: SUELOS. Método de ensayo para determinar el límite líquido, límite plástico e índice
de plasticidad de suelos.

Materiales y Equipos:
• Recipiente de almacenaje
• Espátula
• Copa o cuchara Casagrande
• Acanalador
• Calibrador
• Balanza
• Agua Destilada
• Recipientes o pesa filtros, resistente a la corrosión y a la variación de la temperatura
• Horno

Muestra
Tomar una muestra que pese 150-200g, que se encuentre totalmente mezclado y pase el tamiz de
0.425 mm (N°40).

Procedimiento:
• Colocar La muestra de suelo en un recipiente y mezclar con 15 a 20 ml de agua, agitándola,
amasándola y tajándola con una espátula en forma alternada y repetida.
• Cuando haya sido mezclada lo suficiente con agua, colocar una porción de la mezcla en la copa
de bronce, y extenderla, cuidando de que no se forme demasiadas burbujas de aire.
 Nivelar la muestra del suelo, con la ayuda de la espátula, hasta conseguir una altura de 1cm en
el punto de espesor máximo. El exceso de muestra debe ser devuelta a la vasija de porcelana.

• Dividir la muestra con el acanalador por la mitad, de modo que se forme una ranura limpia y de
dimensiones apropiadas.

• Elevar y golpear la copa de bronce, girando la manija a una velocidad de 1,9 a 2,1 golpes por
segundo, hasta que las dos mitades de la muestra se junten en el fondo de la ranura, a lo largo de
13mm aproximadamente. Anotar el número de golpes para lograr esto.

• Sacar una tajada de suelo del ancho de la espátula aproximadamente y colocarlo en un reci-
piente apropiado.
• Pesar, colocar en una pesa filtro, y colocarlo en un horno a la temperatura de 110° C, hasta
obtener peso constante.
• Transfiérase el suelo sobrante en la taza de bronce a la cápsula de porcelana. Lávese y séquese la
taza de bronce y el ranurador y ármese de nuevo el aparato del límite líquido para repetir el ensayo.
• Repítase la operación anterior por lo menos en dos ensayos adicionales, con el suelo restante en la
vasija de porcelana, al que se le ha agregado agua suficiente para ponerlo en un estado
de mayor fluidez. El objeto de este procedimiento es obtener muestras de tal consistencia que al menos
una de las determinaciones del número de golpes requeridos para cerrar la ranura del suelo se halle en
cada uno de los siguientes intervalos: 25-35; 20-30; 15-25. De esta mane- ra, el alcance de las 3
determinaciones debe ser de 10 golpes.

Cálculos:

• Calcular el contenido de humedad, con la siguiente fórmula:

• Trácese una, “curva de fluidez” que represente la relación entre el contenido de humedad y el
correspondiente número de golpes de la taza de bronce, en un gráfico de papel semilogarítmico.
• El límite líquido corresponde a la intersección de la curva de fluidez con la ordenada de 25
golpes.
•
20
• DI AG RA MA D E FL UI DE Z

•
• 34. 2 • • •
•
• 33. 6 •
• •
C on te ni do d e a gu a %

• 33. 0 • • •
• 32. 4 • • •
•
• 31. 8 •
• •
• 31. 2 • • •
• • •
• 30. 6 •
•
• •
• 30. 0
• • •
• • •
•
•
• •
• 11 01 20 25 30 40 50 00
• Nume ro de golp es

• Determinar el límite líquido para cada espécimen para contenido de humedad usando una
de las siguientes ecuaciones:
 2.3. INDICE PLÁSTICO

Objetivo
Determinar en el laboratorio el límite plástico de un suelo y el cálculo del índice de plasticidad (I.P.) si
se conoce el límite líquido (L.L.) del mismo suelo.

Finalidad
Se denomina límite plástico (L.P.) a la humedad más baja con la que pueden formarse barritas de suelo
de unos 3,2 mm (1/8”) de diámetro, rodando dicho suelo entre la palma de la mano y una superficie
lisa (vidrio esmerilado), sin que dichas barritas se desmoronen.
Los plásticos de un suelo pueden utilizar con el contenido de humedad natural de un suelo para
expresar su consistencia relativa o índice de liquidez.

Materiales y equipos:
• Espátula de hoja flexible.
• Recipiente de almacenaje
• Balanza
• Horno
• Tamiz N° 40
• Agua destilada
• Vidrios de reloj
• Superficie de rodadura

Muestra:
Se toma 20 g de la muestra que pase el tamiz N° 40. Se amasa con agua destilada hasta que pue- da
formarse una esfera de masa de suelo con facilidad. Se toma una porción de 1,5 g a 2 g como muestra.
El secado previo del material en horno o estufa, o al aire, puede cambiar (en general, disminuir), el
límite plástico de un suelo con material orgánico, pero este cambio puede ser poco importante.

Procedimiento:
• Se moldea la mitad de la muestra formando cilindros de un diámetro de 3.2 mm, esto se hace
rodando con los dedos de la mano la muestra, sobre la superficie de rodadura.
• Si antes de llegar al diámetro indicado, no se desmorona la muestra, se vuelve a repetir el proceso,
cuantas veces sea necesario, hasta que se desmorone aproximadamente con ese diámetro.
• La porción obtenida se coloca en vidrios de reloj, se repite el proceso hasta conseguir unos 6g de
suelo, y se determina la humedad.

• Se repite con la otra mitad de la muestra los procesos anteriores.

Cálculos:
• Calcular el promedio de dos contenidos de humedad. Repetir el ensayo si la diferencia entre los
dos contenidos de humedad es mayor que el rango admisible.

Índice de precisión y tipo de ensayo Desviación Estándar Rango aceptable de los resultados
Precisión de un operador simple tado s
Lími te Plástico 0,9 2,6
Precisión Multilaborator io
Límite Plástico 3.7 10 .6

El límite plástico es el promedio de las humedades de ambas determinaciones. Se expresa como:

• El índice Plástico se calcula con la siguiente ecuación:

I.P=LL-L.P
Donde: L.L=límite
líquido
L.P= límite plástico

Dato:
• Cuando el límite líquido o plástico no puedan determinarse, el índice plástico se informara con la
abreviatura N.P (no plástico).
• Cuando el limite plástico resulte igual o mayor que el limite líquido, se informará como N.P.

2.4. DESGASTE DE ABRASIÓN.

Objetivos
Establecer el procedimiento para ensayar agregados gruesos de tamaños menores que 37,5 mm (1 ½”).
Este ensayo pretende determinar la resistencia al desgaste de los gruesos que conforman un suelo,
brindándonos un indicador de la calidad de los agregados.

Finalidad y alcance
Degradación de agregados minerales, las cuales incluyen abrasión o desgaste, impacto y trituración, en
un tambor de acero en rotación que contiene un número especificado de esferas de acero. Al rotar el
tambor, la muestra y las bolas de acero crean un efecto de trituración por impacto. Este ciclo es
repetido, luego de un número de revoluciones establecido, el agregado es retirado del tambor y
tamizado para medir su degradación como porcentaje de pérdida.

Materiales
• Balanza con aproximación de 1g.
• Horno
• Tamices
• Máquina de los Ángeles
Nota:La carga abrasiva consistirá en esferas de acero o fundición de un diámetro entre 46.38mm y 47.63
mm, y un peso comprendido entre 390 g y 445 g. La carga abrasiva dependerá de la granulometría de
ensayo A, B, C o D, según se indica:

Granulometría de Ensayo Número de Esferas Peso Total (g)

A 12 5000 +25
B 11 4584 +25
C 8 3330 +20
D 6 2500 +-15

Muestra
• La muestra consiste en un agregado limpio por lavado y secado en horno a una temperatura
constante comprendida entre 105ºC y 110°C, separados y recombinados con una de las
granulometrías indicadas en la tabla. La muestra antes de ser ensayada debe ser pesada con
aproximación a 1 g.
• Cuando se triture la muestra en el laboratorio debe ser colocado en el informe.

Procedimiento
• La muestra y carga abrasiva, se coloca en la máquina de Los Ángeles, y se hace girar el cilindro a
una velocidad de 30 a 33 rpm. El número total de vueltas deberá ser 500.
• Se descarga el material del cilindro y se procede con una separación preliminar del material fino
con el tamiz # 12.
• El material más grueso que el tamiz de 1.70 mm (#12), se seca en el horno, a una temperatura
comprendida entre 105°C a 110°C, hasta conseguir un peso constante.

Cálculos
• El resultado del ensayo(% desgaste) recibe el nombre de coeficiente de desgaste de los Ángeles, y
se calcula así:

%Desgaste=100(P1-P2)/P1
P1=peso muestra seca antes del ensayo.
P2=peso muestra seca después del ensayo, previo lavado sobre el tamiz N° 12.
 2.5. ENSAYO DE EQUIVALENTE DE ARENA

Objetivos
Mediante una prueba rápida en el campo se investiga la presencia de materiales finos o de apariencia
arcillosa, que sean perjudiciales para los suelos y para los agregados pétreos.

Materiales y equipos
• Cilindro graduado de plástico, con diámetro interior de 31,75 mm +- 0.381 mm y altura de 431, 8
mm. La base del cilindro debe ser de plástico transparente.

• Tapón macizo de caucho o goma, que ajuste en el cilindro.

• Tubo irrigador, de acero inoxidable, de cobre o bronce de 6, 35 mm de espesor y 508mm de

longitud.

• Tubo flexible de caucho o plástico de 4,7 mm de diámetro y de 1, 20 m de largo, con una pin- za que
permita cortar el paso del líquido a través del mismo.
• Dos botellas de 1 galón de capacidad. Uno para contener la solución de cloruro de calcio y el otro
destinado a contener la solución Stock.
• Dispositivo para tomar lecturas. Este dispositivo está destinado a la toma de lecturas del nivel de
arena y tendrá un peso total de 1 Kg.
• Recipiente metálico de 57 mm de diámetro con una capacidad de 85 +- 5 ml.

• Embudo de boca ancha, de 100 ml.

• Reloj o cronometro
• Agitador

SOLUCIONES:
La solución Stock tipo cloruro de calcio (CaCl2) se prepara de la siguiente forma:
• 454 g de cloruro de calcio anhídrido.
• 2050 g de glicerina
• 47 g de formaldehido (al 40 % en volumen)

Preparacion
Se disuelve la cantidad indicada de cloruro de calcio en ½ galón de agua destilada. Se deja enfriar esta
solución y se pasa por el papel filtro. A la solución resultante se le agrega 2050g de glicerina y la
cantidad indicada de formaldehido. Se mezcla bien y se diluye hasta conseguir 1 galón de volumen.
• La solución de trabajo de cloruro de calcio se obtiene con 88 ml de la solución stock.

Preparacion de la muestra
• Obtener aproximadamente 1500 g del material que pasa el tamiz N°4.
• Separar la muestra mediante el tamizado a mano o mecánico.
• Desmenuzar todos los terrones de material fino.
• Para determinar la cantidad de la muestra para el cuarteo, se pesara o se determinara el volumen
de una porción de material igual a 4 moldes de medida.

Procedimiento:
1.1. Verter la solución de trabajo de cloruro de calcio en el cilindro de plástico con la ayuda de un
sifón, hasta una altura de 101,6 mm.
1.2. Con ayuda del embudo, verte la muestra de ensayo en el cilindro graduado. Golpear varias veces
el fondo con la palma de la mano, y dejar reposar durante 10 minutos.
1.3. Al finalizar los 10 minutos, tapar el cilindro con un tampón e invertir su posición.
1.4. Agitar el cilindro con el agitador mecánico o manual.
1.5. Después de la agitación, colocar el cilindro verticalmente sobre la mesa y retirar el tapón.
1.6. Colocar el tubo irrigador en la parte superior del cilindro, aflojar la manguera y lavar el
material de las paredes del cilindro, a medida que baja el irrigador.
1.7. Cuando el cilindro este lleno a la altura de 381 mm, levantar el tubo irrigador suavemente sin
que se pierda solución.
1.8. Dejar el contenido reposando en el cilindro durante 20 minutos, luego de esto leer y anotar la
lectura de la suspensión arcillosa. Este valor se denomina “lectura de Arcilla”.
1.9. Introducir dentro del cilindro, el conjunto del disco, la varilla y el sobrepeso, y bajar suave- mente
el conjunto hasta que llegue a la arena.
1.10. Leer y anotar la lectura de arena. Si la lectura se hace con el disco indicador, restar 254 mm del
nivel indicado por el borde superior del indicador.
1.11. Cuando el nivel de las lecturas de arcilla o arena este entre líneas de graduación, se anotara la
lectura correspondiente a la siguiente graduación.
1.12. Después de tomar las lecturas, sacar el conjunto del cilindro, tapar este con su tampón,
sacudir y vaciar el contenido. Luego enjuagar con agua dos veces el cilindro.
1.13. El equivalente de arena se calcula con la siguiente ecuación:
Lectura de arena
Equivalente de arena = x 100
Lectura de arcilla
Si el equivalente de arena no es un número entero, se aproxima al entero superior.

2.6. ENSAYO DE SALES SOLUBLES.

Objetivo
Establecer el procedimiento analítico de cristalización para determinar el contenido de cloruros y
sulfatos, solubles en agua, de los agregados pétreos usados en bases.

Finalidad y Alcance
Una muestra de agregado pétreo se somete a continuos lavados con agua destilada a la temperatura de
ebullición, hasta la extracción total de las sales. La presencia de éstas se detecta mediante reactivos
químicos que, al menor indicio de sales, forman precipitados fácilmente visibles.
El método es aplicable en controles de obra, debido a la rapidez de visualización y cuantificación del
contenido de sales.
Referencias normativas
Manual de Carreteras Vol. Nº 8 – 8.202.14: Agregados Pétreos: Método para determinar sales
solubles (LNV 8) – Chile
Manual de Carreteras Vol. Nº 8 – 8.202.1: Agregados Pétreos: Método para extraer y preparar
muestras (LNV 64) – Chile
Manual de Carreteras Vol. Nº 8 – 8.202.18: Agregados Pétreos: Método para determinar el contenido
de cloruros y sulfatos (LNV 76) – Chile

Materiales y equipos:
• Balanza
• Mecheros
• Matraces aforados
• Vasos de precipitado
• Pipetas
• Solución de nitrato de plata
• Solución de cloruro de bario
• Agua destilada
• Horno
• Tubos de ensayo

Muestra:
La muestra se debe extraer y preparar previamente, según la tabla:

Agregado Pétreo Cantidad Mínima Aforo mínimo

Grava 50-20 mm 1000 g 500
Grava 20-5 mm 500 g 500
Arena 5 mm 100 g 500

Procedimiento:
• Secar la muestra en el horno a una temperatura de 110°C, hasta peso constante, registrando esta
masa como A.
• Colocar la muestra en un vaso de precipitado, agregar agua destilada hasta que alcance los 3 cm. y
calentar hasta ebullición.
• Agitar durante un minuto, repetir la agitación, hasta completar cuatro agitaciones en un periodo
de 10 minutos.
• Decantar 10 minutos hasta que el líquido se aprecie transparente.
• Determinar en dos tubos de ensayo. Las sales solubles con los respectivos reactivos químicos. La
presencia de cloruros se detecta con unas gotas de nitrato de plata y los sulfatos con unas gotas de
cloruro de bario.
• Repetir los pasos anteriores, hasta que no se detecte la presencia de sales.
• Todos los líquidos sobrenadantes se vacían a un matraz aforado y se enrasa con agua destila- da.
Registrar el aforo como B.
• Tomar una alícuota de un volumen entre 50 y 100 ml. De la muestra previamente homogenizada en
el matraz aforado, y registrar su volumen como C.
• Cristalizar la alícuota en el horno a una temperatura de 100°C y anotar la masa constante como
D.
Cálculos:
• El porcentaje de sales solubles se calcula como:

En caso de necesitar mayor precisión en la determinación de sales o cuando se esté en el límite de la

exigencia, emplee el Método 8.202.18

2.7. CBR (California Bearing Ratio).

Objetivos
El objetivo del ensayo CBR es establecer una relación entre el comportamiento de los suelos
principalmente como bases en los pavimentos de carreteras, determinando la relación entre el valor
del CBR y la densidad seca que se alcanza en el campo.

Materiales
• Prensa similar a las usadas en ensayos de compresión, utilizada para forzar la penetración de un
pistón en el espécimen.
• Molde de metal cilíndrico de 152.4 mm +0.66mm de diámetro interior y de 177,8 +- 0.46 mm de
altura, provista de un collar de metal suplementario de 50.8 mm de altura y una placa de 9.53mm
de espesor.
• Disco espaciador, de metal, de forma circular, para insertarlo como fondo falso en el molde
cilíndrico durante la compactación.
• Pisón de compactación
• Aparato medidor de expansión, conformado por una placa de metal perforada, por cada molde y un
trípode para sostener la placa.
• Pesas, uno o dos pesas anulares de metal, que tengan una masa de 4.54 Kg. +-0,02kg y pesas
ranuradas de metal, cada una con masas de 2, 27 Kg. +- 0.02kg.
• Pistón de penetración, metálico y con una sección transversal circular de 19.35 cm2.
• Tanque con la capacidad necesaria para la inmersión de los moldes en agua.
• Horno
• Balanzas
• Tamices
• Otros

Muestra
• Se requiere para el ensayo, cuando más del 75 % en peso de la muestra pase por el tamiz de 19,1 mm
(3/4”). De la muestra se extrae la cantidad necesaria para el apisonado más unos 5 kg por cada
molde de CBR.
• Se determina la humedad óptima y la densidad máxima por medio del ensayo de compactación
elegido. Se compacta un número suficiente de especímenes con variación en su contenido de agua,
con el fin de establecer definitivamente la humedad óptima y el peso unitario máximo. Dichos
especímenes se preparan con diferentes energías de compactación.
• Se determina la humedad natural del suelo mediante secado en el horno.
• Se le añade la cantidad de agua que le falte para alcanzar la humedad fijada para el ensayo.

Procedimiento:

• Elaboración de especímenes:
1) Se pesa el molde con su base, se coloca el collar y el disco espaciador y, sobre este, un disco de
papel filtro grueso del mismo diámetro.
2) Se compacta el espécimen en su interior, aplicando un sistema dinámico de compactación, pero
utilizando en cada molde la promoción de agua y la energía necesarias para que el suelo quede con
la humedad y densidad deseadas.
3) Se quita el collar y se enrasa el espécimen por medio de un enrasador o cuchillo de hoja resistente
y bien recta.
4) Se desmonta el molde y se vuelve a montar invertido, sin disco espaciador, colocando un papel filtro
entre el molde y la base. Se pesa.

• Inmersión:
1) Se coloca sobre la superficie de la muestra invertida la placa perforada con vástago, y, sobre esta,
los anillos necesarios para completar una sobrecarga.
2) Se toma la primera lectura para medir el hinchamiento colocando el trípode de medida con sus
patas sobre los bordes del molde, haciendo coincidir el vástago del dial con el de la placa
perforada.
3) Se anota su lectura, el día y la hora.
4) Se sumerge el molde en el tanque con la sobrecarga colocada dejando libre acceso al agua por la
parte inferior y superior de la muestra.
5) Se mantiene la probeta en estas condiciones durante 96 horas (4dias).
6) Al final se vuelve a leer el deformímetro para medir el hinchamiento. La expansión se calcula como
un porcentaje de la altura del espécimen.
7) Después del periodo de inmersión se deja escurrir el molde durante 15 minutos en su posición
normal y a continuación se retira la sobrecarga y la placa perforada.
8) Se pesa y se procede al ensayo de penetración.

• Penetración
1) Se aplica una sobrecarga que sea suficiente, para producir una intensidad de carga igual al peso del
pavimento (con ± 2.27 Kg. de aproximación), pero no menor de 4.54 Kg. (10 lb.).
2) Se monta el dial medidor de manera que se pueda medir la penetración del pistón y se aplica una
carga de 50N (5 Kg.) para que el pistón asiente.
3) Se sitúan en cero las agujas de los diales medidores, el del anillo dinamometrito, u otro dispositivo
para medir la carga, y el de control de la penetración.
4) Se aplica la carga sobre el pistón de penetración mediante el gato o mecanismo correspondiente de la
prensa, con una velocidad de penetración uniforme de 1.27 mm. (0.05”) por minuto. Las prensas
manuales no preparadas para trabajar a esta velocidad de forma automática se controlaran
mediante el deformímetro de penetración y un cronometro. Se anotan las lecturas de la carga para
las siguientes penetraciones:
* Estas lecturas se hacen si se desea definir la forma de la curva, pero no son indispensables.
5) Finalmente, se desmonta el molde y se toma de su parte superior, en la zona próxima a donde se
hizo la penetración, una muestra para determinar su humedad.
Cálculos:
• Humedad de compactación: El tanto por ciento de agua que hay que añadir al suelo con su
humedad natural para que alcance la humedad prefijada, se calcula como sigue:

% de agua a añadir = ( H-h)x 100

100 + h

H = humedad prefijada
h = humedad natural

• Densidad o peso unitario: La densidad se calcula a partir del peso del suelo antes de sumergirlo y
de su humedad, de la misma forma que en los métodos de ensayo citados. Proctor normal o
modificado, para obtener la densidad máxima y la humedad óptima.

• Agua absorbida. El cálculo para el agua absorbida puede efectuarse de dos maneras. Una, a partir
de los datos de las humedades antes de la inmersión y después de ésta; la diferencia entre ambas
se toma normalmente como tanto por ciento de agua absorbida. Otra, utilizando la humedad de la
muestra total contenida en el molde. Se calcula a partir del peso seco de la muestra (calculado) y el
peso húmedo antes y después de la inmersión.

• Presión de penetración: se calcula la presión aplicada por el penetró metro y se dibuja la curva
para obtener las presiones reales de penetración a partir de los datos de prueba; el punto cero de
la curva se ajusta para corregir las irregularidades de la superficie, que afectan la forma inicial de la
curva.

• Expansión: la expansión se calcula por la diferencia entre las lecturas del deformímetro antes y
después de la inmersión. Este valor se refiere en tanto por ciento con respecto a la altura de la
muestra en el molde, que es de 127 mm. (5”).

Es decir:
% Expansión = (L2 – L1) x 100
127

Siendo L1 = lectura inicial en mm. L2

= lectura final en mm.

• Valor de la relación de soporte (índice resistente CBR): Se llama valor de la relación de soporte (índice
CBR), al tanto por ciento de la presión ejercida por el pistón sobre el suelo, para una penetración
determinada, en relación con la presión correspondiente a la misma penetración en una muestra
patrón. Las características de la muestra patrón son las siguientes:

Penetración Presión
Mm Pulgadas MN/m2 kgf/cm2 lb/plg2
2,54 0,1 6,90 70,31 1,000
5,08 0,2 10,35 105,46 1,500
 2.8. PARTICULAS FRACTURADAS

Objetivos
Este método de ensayo abarca la determinación del porcentaje, en masa o cantidad, de una muestra
de agregado grueso que contiene partículas fracturadas que reúnen requerimientos especificados.

Finalidad y alcance
Algunas especificaciones contienen requerimientos relacionados al porcentaje de partículas fracturadas en
los agregados gruesos. Un propósito de tales requerimientos es maximizar el esfuerzo cortante mediante
incremento de fricción inter-partícula tanto en las mezclas de agregados sueltos o compactados.
Otropropósito es suministrar estabilidad a los tratamientos de superficies de agregados y proporcionar
fricción incrementada por la textura para los agregados usados en los pavimentos de superficies
granulares. Este método de ensayo proporciona un procedimiento estándar para la determinación de la
aceptabilidad del agregado grueso con respecto a tales requerimientos.

Materiales y equipos:
• Balanza de 5 Kg. de capacidad.
• Tamices
• Cuarteador
• Espátula

Muestra:
• La muestra para el ensayo debe ser obtenida por cuarteo y sometida al ensayo de granulometría.

Preparacion del ensayo

Secar la muestra lo suficiente hasta obtener una separación clara entre el material fino y grueso en la
operación de tamizado. Tamizar la muestra por la malla Nº4 (4,75 mm), y luego reducir la parte retenida
sobre la malla usando un cuarteador.
La masa de la muestra de ensayo debe al menos ser lo suficiente grande de modo que la partícula más
grande no esté en más del 1% de la masa de muestra; o la muestra de ensayo debe ser al menos tan
grande como se indica a continuación, en ningún caso más pequeño:

Tamaño Máximo Nominal

Abertura Cuadrada, mm (pulg.)
Muestra de ensayo mínima
Masa, g (aprox. lb.)
mm (pulg.)
9,5 (3/8) 200 (0,5)
12,5 (1/2) 500 (1)
19,0 (3/4) 1 500 (3)
25,0 (1) 3 000 (6,5)
37,5 (1 ½”) 7 500 (16,5)
50,0 (2) 15 000 (33)
63,0 (2 ½) 30 000 (66)
75,0 (3) 60 000 (132)
90,0 (3 ½) 90 000 ( 198)
 Para agregados con un tamaño máximo nominal de 19,0 mm (1/4”) o mayor, donde el contenido de
partícula fracturada será determinado para el material retenido en el tamiz 4,75 mm(Nº4) o uno
menor, la muestra de ensayo debe ser separada por el tamiz 9,5 mm (3/8”).
La parte pasante la malla 9,5 mm (3/8”) puede luego ser posteriormente reducida hasta un mínimo de 200
g (0,5 lb.). Esto reducirá el número de partículas a ser separadas durante el procedimiento. En este caso,
el porcentaje de partículas fracturadas es determinado para cada porción, y el por- centaje promedio
pesado de partículas fracturadas es calculado basado sobre la masa de cada una de las partes para
reflejar el porcentaje total de partículas fracturadas en la muestra entera.

Procedimiento
• Lavar la muestra sobre el tamiz designado para la determinación de partículas fracturadas para
retirar cualquier material fino remanente y secar a masa constante. Determinar la masa de la
muestra.
• Extender la muestra de ensayo seca sobre una superficie larga, plana y limpia que permita una
inspección cuidadosa de cada partícula. Para verificar que la partícula entra en el criterio de
fracturada, tomar la partícula del agregado de manera que la cara sea observada directamente. Si la
cara constituye al menos un cuarto de la máxima sección transversal de la partícula de roca,
considerar como una cara fracturada.
• Usando la espátula o herramienta similar, separa en dos (02) categorías:
(1) partículas fracturadas basadas en tanto si tiene el número requerido de caras fracturadas
(2) partículas que no reúnen el criterio especificado.
• Determinar la masa o cantidad de partícula en la categoría de partícula fracturada y la masa o
cantidad de las partículas que no reúnan el criterio de fractura especificado. Use la masa para
calcular el porcentaje de partículas fracturadas a menos que el porcentaje por conteo de partículas
sea especificado.
• Si más de un número de caras de fractura es especificado (por ejemplo 80% con una o más caras
fracturadas y 50% con 2 o más caras de fracturas), repetir el procedimiento sobre la misma
muestra para cada requerimiento.

Calculos
Calcular el porcentaje de masa o porcentaje de conteo de partículas con el número especificado de caras
fracturadas con aproximación al 1% de acuerdo con lo siguiente:

Donde:
P = porcentaje de partículas con el número especificado de caras fracturadas,
F = masa o cantidad de partículas fracturadas con al menos el número especificado de
caras fracturadas,
N = masa o cantidad de partículas en la categoría de no fracturadas o que no entran en el
criterio de partícula fracturada.
Informe
Reportar el porcentaje de masa o porcentaje de conteo de partículas con el número especificado de
caras fracturadas con aproximación al 1%.
Reportar el criterio de fractura especificado contra el cual la muestra fue evaluada. Reportar la
masa total en gramos del agregado grueso de la muestra empleado.
Reportar la malla sobre la cual la muestra de ensayo fue retenida al iniciar el ensayo.
Reportar si el porcentaje de partículas fracturadas fue determinado por masa o por el conteo de
partículas

2.9. PARTICULAS CHATAS Y ALARGADAS

Objetivos
Determinación de los porcentajes de partículas chatas o alargadas en el agregado, mediante separación
por suspensión, en un líquido de peso específico elevado.

Finalidad y alcance
Las partículas chatas o alargadas pueden interferir con la consolidación y dificultar la colocación de los
materiales.
Este método provee el medio para verificar si se cumple con las especificaciones que limitan tales
partículas o, para determinar la forma característica del agregado grueso.

Materiales y equipos:
• El aparato utilizado será un equipo apropiado para ensayar las partículas de agregado.
• Dispositivo calibrador proporcional: El dispositivo consiste en una base plana con dos postes fijos y
un brazo giratorio entre ellos de tal modo que las distancias entre los extremos del brazo y los postes,
mantengas una relación constante. La posición de eje de giro del brazo, puede ser cambiada para
dar diferentes relaciones entre las distancias, figura 1 ilustra un dispositivo que puede fijarse para
relaciones de 1:2,1:3,1:4 y 1:5.

• Balanza.- con exactitud a 0,5% del peso de la muestra

Muestra
Mezclar totalmente la muestra y reducir a una cantidad apropiada por cuarteo, la cantidad de
agregado no será de un peso predeterminado, sino el resultante del cuarteo, una vez secado y
conformará los mínimos requeridos de acuerdo a lo indicado en la tabla.

Tamaño máximo nominal malla Peso mínimo de la muestra de

cuadrada mm – (pulgada) ensayo kg – (lb)
9,5 – (3/8) 1 – (2)
12,5 – (1/2) 2 – (4)
19,0 – (3/4) 5 – (11)
25,0 – (1) 10 – (22)
37,5 – (1.1/2) 15 – (33)
50 – (2) 20 – (44)
63 – (2.1/2) 35 – (77)
75 – (3) 60 – (130)
90 – (3.1/2) 100 – (220)
100 – (4) 150 – (330)
112 – (4.1/2) 200 – (440)
125 – (5) 300 – (660)
150 – (6) 500 – (1100)

Procedimiento
• Si se requiere determinación por peso, secar la muestra al horno a peso constante a la temperatura de
110± 5C, si la determinación es por número de partículas, el secado no es necesario.
• Tamizar la muestra conforme a lo especificado a la MTC E 205, reduzca cada fracción mayor a 9,5 mm
(3/8 pulg) O 4,75 N°4 si es requerido, en un 10% o más de su peso original, conforme a la MTC 201,
hasta obtener aproximadamente 100 partículas.
• Ensayar cada partícula de cada fracción medida y colocarlas en uno de los tres grupos:
1) Chatas, 2) Alargadas y 3) Ni chatas ni alargadas. (Utilizar el calibre mostrado)
Ensayo de partículas chatas: Ajustar la abertura entre el brazo mayor y el poste, al ancho de la
partículas .La partícula es chata si su espesor pasa por la abertura menor.
Ensayo de partícula alargada: Ajustar la abertura mayor a la longitud de la partícula. La partícula es
alargada si su ancho pasa por la abertura menor.

• Luego de la clasificación en los grupos descritos determinar la proporción de la muestra por cada
grupo, ya sea o por conteo, de acuerdo a lo requerido.
Calculo
Calcular el porcentaje de partículas chatas y alargadas con aproximación 1% para cada malla mayor
de 9,5 mm (3/8” pulg) o 4,75 (N°4) según sea necesario.
Cuando se requiere el promedio de partículas chatas y alargadas de alguna muestra asumir que la
medida de malla no ensayada (aquella que representa menos del 10% de la muestra) tiene el mismo
porcentaje de partículas chatas y alargadas que la siguiente malla menor o la siguiente malla mayor, o
utilizar el promedio de ambas mallas dado el caso.

2.10. COMPACTACION DE SUELOS EN LABORATORIO UTILIZANDO UNA ENERGIA

MODIFICADA

(PROCTOR MODIFICADO)

Establecer el método de ensayo para la compactación del suelo en laboratorio utilizando una energía
modificada (2 700 kN-m/m3 (56 000 pie-lbf/pie3)).

Finalidad y alcance
Determinar la relación entre el Contenido de Agua y Peso Unitario Seco de los suelos.
Este ensayo se aplica sólo para suelos que tienen 30% ó menos en peso de sus partículas retenidas en el
tamiz de 19,0 mm (¾” pulg).
Para relaciones entre Peso Unitario y Contenido de Humedad de suelos con 30% ó menos
en peso de material retenido en la malla 19,0 mm (3/4 pulg) a Pesos Unitarios y contenido de
humedad de la fracción que pasa la malla de 19,0 mm (¾ pulg)

Materiales:
Molde (4-6) pulgadas dependiendo el método a utilizar Pisón
Balanza
Horno de secado
Tamices
Herramienta de mezcla

Para realizar este ensayo se pueden usar 3 métodos A, B, C

 MÉTODO A B C

MOLDE (Diámetro) 4 pulgadas (101.6 mm) 6 pulgadas

(152.4 mm)
N° CAPAS 5 5
N° GOLPES/CAPA 25 56
PESO MUESTRA 3000gr 6000gr
MATERIAL RETENIDO
Malla n°4 < 20% Malla 3/8 pulg< 20% Malla ¾ < 30 %
ACUMULADO (%)
Malla n°4 > 20% Malla 3/8 > 20%

Los tres métodos trabajan con un pisón de 10 lbf (44.5 N) a una altura de 18 pulg. (457mm) que
produce una energía de compactación de 56 000 lb-pie/pie3.
El método a usar depende del material retenido acumulado por las mallas expuestas en el cuadro
superior.
Si cumple las condiciones para A o B, entonces se trabajará con el molde de 4pulg. De diámetro. Este
molde consiste en una base y un collar que se están diseñados para facilitar el retiro de la muestra una
vez compactada.
• Ya que el objetivo es obtener nuestra curva de compactación, se deben preparar alrededor de 4
muestras para obtener así nuestros 4 puntos.
• Los contenidos de humedad de cada muestra no deben exceder el 2 %, con esto nos aseguramos
de obtener al menos dos puntos secos y dos húmedos.
• A las 4 muestras se le añadirán 60, 120, 180, 240 ml de agua respectivamente (método que
consiste en tomar 1/50 del peso de muestra)- esta cantidad también puede obtenerse por la
siguiente formula.

Hd: Humedad deseada Hn:

humedad natural Wn: Peso
de la muestra

• Se agregará muestra al molde, este suelo de esparcirá con ayuda del pisón y luego se procede a
compactar mediante el apisonamiento.
• Es importante durante el apisonamiento solo dejar caer el pisón sobre la muestra sin agregarle una
fuerza extra.
• Se darán 25 golpes por cada capa (5 en total) cuando este esté al ras se retirará el collarín yse
enrasará. Luego se pesará la muestra con el molde. Tomar los datos del molde (volumen y peso)
• Con ayuda del pisón se le dará unos pequeños golpes sobre la parte inferior (expuesta) de la
muestra compactada, para ayudar a que esta salga con mayor facilidad.
• Al ser expulsada la muestra del molde se parte este suelo compactado por la mitad y se recolecta
dos muestras para ingresarlas al horno.
Se extraen dos muestras para obtener un promedio Este
proceso se repite para cada uno de las 4 muestras
Si se cumplen las condiciones para el método C se trabajará con el molde de 6 pulg. De diámetro y 4
muestras de 6000 gr con las que se determinarán los 4 puntos en la tabla, peso específico seco Vs
contenido de humedad.

• Los contenidos de humedad de cada muestra no deben exceder el 2 %, con esto nos aseguramos de
obtener al menos dos puntos secos y dos húmedos.
• A las 4 muestras se le añadirán 120, 180, 240 y 300 ml de agua respectivamente.
• Se agregará esta muestra húmeda al molde, este suelo de esparcirá con ayuda del pisón y luego se
procede a compactar mediante el apisonamiento.
• Es importante durante el apisonamiento solo dejar caer el pisón sobre la muestra sin agregarle una
fuerza extra.
• Se darán 56 golpes por cada capa, 5 en total, cuando este esté al ras se sacará de la base y me
pesará con la muestra con el molde.
• Se procede a retirar el collarín del molde y con ayuda de la regla o espátula se remueve el
excedente hasta quedarse con el espacio que complete el volumen del molde.
• Con ayuda del pisón se le dará unos pequeños golpes sobre la parte inferior (expuesta) de la
muestra compactada, para ayudar a que esta salga con mayor facilidad.
• Al ser expulsada la muestra del molde se parte este suelo compactado por la mitad y se recolecta
dos muestras para ingresarlas al horno.

Se extraen dos muestras para obtener un promedio

Una vez obtenidos los cuatro valores de las muestras a diferentes contenidos de humedad se rea- liza
un cuadro y se ubican estos valores.
Usando un pistolete se aproxima la curva de compactación a una parábola y se localiza el máximo peso
específico del material seco.
Resultados:
Los datos que se obtendrán de la muestra extraída del horno son contenidos de humedad, así q estos
se reemplazarán en la fórmula del peso específico seco.

Obtenido los cuatro puntos se procede a unir, de esta manera de haya la máxima densidad seca de
suelos en laboratorio.
2.11. Durabilidad(al sulfato de magnesio):
Resistencia del agregado a ser desintegrado por la acción del sulfato de magnesio.

Aparatos a usar:

 Tamices para separar los agregados gruesos y finos.

 Recipientes
 Algún controlador de temperatura.
 Balanzas con capacidad de 500g y sensibilidad de 0.1g y otra de 5kg con
sensibilidad de 1g.
 Estufa, con capacidad de mantener la temperatura a 110°

Muestra:

Dividiremos a los agregados en finos y gruesos. El agregado fino debe pasar por
el tamiz de 3/8’’ y el agregado grueso no debe pasar el tamiz N° 4, lo que pase
dicha malla se usará como fino.

Procedimiento:

Se prepara la solución de sulfato de magnesio, disolviendo el peso necesario de sal tipo

comercial en agua a temperatura de 25° - 30°C, se añade la suficiente cantidad de sal bien de
la forma anhídrida(MgSO4) o cristalizada(MgSO4H2O), se agita bien la solución mientras se
está preparando, se le enfría a una temperatura de 21°C +- 1°C , con dicha temperatura
mantenemos 48 horas antes de usarla, un instante antes de usar, se debe agitar y en ese
momento tendrá un peso específico comprendido entre 1.295 y 1.302. Si la solución
presentara impurezas debe pasar por un filtro y revisar su peso específico.

Preparación de la muestra:

Agregado fino: se lava bien por el tamiz N°50, luego se seca hasta peso constante a una
temperatura de 110°, luego se tamiza

Ya estando lista la solución, la muestra se sumerge durante un periodo no menor a 16 horas ni

mayor a 18 horas, de manera que el nivel de la solución sea por lo menos de 13mm por encima
de la muestra, se debe cubrir el recipiente para evitar la evaporación y contaminación con
otras sustancias desconocidas.
2.12. Ensayo de adherencia de los ligantes bituminosos a los agregados gruesos ASTM D
1664
Todos los agregados son porosos, y algunos son más que otros. La porosidad se determina
sumergiendo los agregados en un baño y determinando la cantidad de líquido que absorbe.
La capacidad de un agregado para absorber agua (o asfalto) es un factor importante que
debe ser cuantificado en el diseño de mezclas asfálticas. Si un agregado es altamente
absorbente, entonces continuará absorbiendo asfalto después del mezclado inicial,
disminuyendo la cantidad de asfalto para ligar las demás partículas de agregado. Por ello,
un agregado más poroso requiere cantidades mayores de asfalto que las que requiere un
agregado con menos porosidad.
Los agregados altamente porosos y absorbentes normalmente no son usados, a menos que
posean características que los hagan deseables. Algunos ejemplos de dichos materiales son
la escoria de alto horno y ciertos agregados sintéticos. Estos materiales son altamente
porosos, pero también son livianos en peso y poseen alta resistencia al desgaste.
El concepto de adherencia en el diseño de mezclas asfálticas está relacionado a la afinidad
del agregado por el asfalto, es la tendencia del agregado a aceptar y retener una capa de
asfalto .Las calizas y las dolomitas tienen alta afinidad con el asfalto sin embargo también
son hidrofobias (repelen el agua) porque resisten los esfuerzos del agua por separar el
asfalto de sus superficies.
Los agregados hidrofílicos (que atraen el agua) tienen, por otro lado, poca afinidad por el
asfalto .Por consiguiente, tienden a separarse de las películas de asfalto cuando son
expuestas al agua. Los agregados silíceos (cuarcita y algunos granitos) son ejemplos de
agregados susceptibles al desprendimiento y deben ser usados con precaución.
Como se ha explicado el concepto de adherencia no está necesariamente ligado al concepto
de porosidad. Los agregados usados en construcción de carreteras se obtienen del
abastecimiento de rocas naturales locales. Las rocas naturales son clasificadas
geológicamente en tres grupos dependiendo de su origen: ígneas, sedimentarias y
metamórficas. Otro tipo de agregados usados en mezclas asfálticas en caliente son los
agregados livianos, producto de arcillas calentadas a temperaturas muy altas, y escorias de
altos hornos. Estos dos agregados proporcionan buena resistencia al patinaje cuando se
usan en mezclas asfálticas en caliente.
2.13. Adhesividad de los ligantes bituminosos a los aridos finos (procedimiento RIEDEL
WEBER)
La arena que forma parte de una mezcla asfáltica debe tener propiedades químicas
adecuadas que permitan la elaboración de una mezcla uniforme, que cumpla con todos los
requisitos de durabilidad; una de ellas es medir la adhesividad de los gigantes bituminosos
respecto de una arena, natural o de machaqueo, cuando la mezcla árido-ligante se somete a
la acción de soluciones de carbonato de sodio a concentraciones crecientes.

2.14. Destilación de asfaltos líquidos ASTM D-402 92-100

El ensayo de destilación se emplea para determinar las proporciones relativas de cemento
asfáltico y disolventes presentes en el asfalto líquido. Durante el proceso de ensayo se podrá
medir las cantidades de disolvente que destilan a diversas temperaturas, dando un indicativo
de las características de evaporación del mismo. Estas, a su vez, indican la velocidad a que el
material curará después de su aplicación.

2.15. Método Marshall para el diseño de mezclas ASTM D-1559

Describe el procedimiento que debe seguirse para la determinación de la resistencia de la
deformación plástica de mezclas bituminosas para pavimentación, este método puede
determinarse para mezclas en laboratorio como mezclas en obra.

Aparatos a usar:

- Dispositivo para moldear probetas: consiste en una placa de base plana, con su molde y
collar de extensión cilíndricos. El molde debe tener un diámetro interior de 101.6mm(4’’)
y altura aproximada de 76.2(3’’); la placa de base y el collar deberán ser intercambiables.
- Extractor de probetas.
- Martillo de compactación.
- Pedestal de compactación.
- Soporte para el molde.
- Mordaza y medidor de deformación.
- Prensa.
- Medidor de estabilidad.
- Elementos de calefacción.
- Mezcladora.
- Tanque de agua.
- Tamices: 2’’, 1 ½ ’’ , 1’’, ¾ ’’, ½ ’’, 3/8 ‘’, N°4 , N°8, N°50, N°200.
- Cámara de aire para mezclas con asfalto líquido, controlada termostáticamente y la cual
debe mantener la temperatura del aire a 25°C
- Termómetros blindados.
- Balanzas: Una de 5kg sensible a 1g y otra de 2kg con sensibilidad de 0.1g.
- Guantes de soldador.
- Bandejas metálicas.
PROCEDIMIENTO
 Se promedian los pesos específicos “bulk” de todas las probetas elaboradas con el mismo porcentaje de
asfalto, descartando las que se alejen demasiado del promedio.
 Se calcula la gravedad específica bulk promedio de agregados, mediante la expresión.
Donde:
P1 , P2 , P3 … = Porcentaje en peso de cada una de las fracciones de material que intervienen en el total del
agregado.
G1 , G2, G3….. = Pesos específicos de los materiales a los que corresponden las fracciones anteriormente
mencionadas.
100
Gagr 
P1 P 2 P3
   .....
G1 G 2 G3
 Se calcula la gravedad específica máxima teórica de la muestra para cada porcentaje de asfalto, el cual
corresponde al que teóricamente se obtendría si fuera posible comprimir la muestra hasta obtener una
masa de asfalto y agregados carente de vacíos con aire. Este valor se calcula así:

100
Gagr 
%agregados %cementoasfaltico

Donde: Gagr Gasf
%agregados = 100 - % asfalto
Gagr = gravedad especifica promedio de agregados
 Se determina el volumen mediante la siguiente expresión:

Volumen = Peso aire SSS – Peso agua SSS

Donde:
Peso aire SSS = Peso de la muestra en aire en estado SSS
Peso agua SSS = Peso de la muestra en el agua en estado SSS.
 Se calcula el peso específico de la mezcla asfáltica suelta RICE, mediante la expresión:

Donde:
A
Gmm 
A D  E

A = peso de la muestra
D = peso del envase (matraz + agua)
E = peso del envase (matraz + agua+muestra)
 Se calcula el porcentaje en volumen de los agregados, para cada porcentaje de cemento asfáltico
utilizado, mediante la fórmula:

Gmb * Ps
%Vagr 
Gsb
Donde:
Gmb = Bulk promedio de las 3 briquetas
Gsb = gravedad especifica bulk del agregado
Ps = % agregados = % total - % asfalto utilizado
 Se determina el porcentaje total de vacíos con respecto al volumen total de la probeta mediante la
expresión:

Gmm  Gmb
Pa  100 *
Gmm

Donde:
Gmm = Rice
Gmb = Bulk promedio de las 3 briquetas

 Se calcula el volumen de asfalto como porcentaje del volumen total de la probeta.

Va  100  %Vagregados  Pa

Donde:
%Vagregados = % volumen de agregados
Pa = % total de vacíos con respecto al volumen total de la probeta
 Se determina el porcentaje de vacíos en los agregados minerales en la mezcla compactada.

Vam  100  %Vagr

Donde: %Vagr = % volumen de agregados

 Se determina el volumen efectivo de asfalto en la mezcla compactada con la expresión:

Donde:
Va
Vea  *100
Vam
Va = Volumen de asfalto Vam = % vacíos en agregados minerales

 Se determina el contenido de asfalto efectivo con respecto al peso de la mezcla.

asfaltoabsorbidoagregados
Ae  % asfalto  * % agregados
100

Pmm  Pb
Gse 
Gse  Gsb Pmm Pb
Pba  100 * * Gb 
Gsb * Gse Gmm Gb

CORRECCION DE LOS VALORES DE ESTABILIDAD

Volumen de la Espesor aproximado Factor de

briqueta cm3 de la briqueta en cm corrección

200-213 2.54 5.56

214-225 2.70 5.00
226-237 2.86 4.55
238-250 3.02 4.17
251-264 3.17 3.85
2.65-276 3.33 3.57
277-289 3.49 3.33
290-301 3.65 3.03
302-316 3.81 2.78
317-328 3.97 2.50
329-340 4.13 2.27
341-353 4.29 2.08
354-367 4.44 1.92
368-379 4.60 1.79
 390-392 4.76 1.67
393-405 4.92 1.56

Volumen de la Espesor aproximado Factor de

briqueta cm3 de la briqueta en cm corrección
406-420 5.08 1.47
421-431 5.24 1.39
432-443 5.40 1.32
444-456 5.56 1.25
457-470 5.71 1.19
471-482 5.87 1.14
483-495 6.03 1.09
496-508 6.19 1.04
509-522 6.35 1.00
523-535 6.51 0.96
536-546 6.67 0.93
547-559 6.82 0.89
560-573 6.98 0.86
574-585 7.14 0.83
586-598 7.30 0.81
599-610 7.46 0.78
611-625 7.62 0.76

CORRECCION DE LOS VALORES DE ESTABILIDAD

 En base al volumen de la briqueta se calcula la estabilidad corregida de acuerdo a la tabla dada,
mediante la expresión :
 Ec = Dial* Factor de corrección * Constante del anillo
Donde: Conste anillo = 51.621+10.003*Dial
Los valores obtenidos para aquellas muestras que no tengan exactamente la altura 2.5” deben
corregirse, aplicando factores de corrección ya ante mencionados en la tablas dadas.
 Los valores de Estabilidad corregida para grupo de muestras elaboradas con el mismo contenido
de asfalto, se promedian, tomándose dicho promedio como valor de estabilidad para ese
contenido de asfalto.
 Debe excluirse del promedio aquel valor que se encuentre notoriamente alejado de los demás.
 Los valores de flujo obtenidos para todas las muestras elaboradas con determinado contenido de
cemento asfáltico, se promedian, deberá también descartarse aquel valor que difiera
notablemente del promedio si lo hay.
Se dibujan gráficos que establezcan las siguientes relaciones:

 Densidad Vs % de cemento asfáltico

 Estabilidad Vs % de cemento asfáltico

 Flujo Vs % cemento asfáltico

• %de vacíos con aire en la mezcla total Vs % cemento asfáltico

 % de vacíos en los agregados minerales Vs % de cemento asfáltico

 2.16. ENSAYO DE COMPRESIÓN DE CILINDROS DE CONCRETO.

- DEFINICION DE RESISTENCIA A LA COMPRESION.

Las mezclas de concreto (Hormigón) se pueden diseñar de tal manera que tengan una amplia variedad de
propiedades mecánicas y de durabilidad que cumplan con los requerimientos de diseño de la estructura.

La resistencia a la compresión del concreto es la medida más común de desempeño que emplean los
ingenieros para diseñar edificios y otras estructuras. La resistencia a la compresión se mide fracturando
probetas cilíndricas de concreto en una máquina de ensayos de compresión.

La resistencia a la compresión se calcula a partir de la carga de ruptura dividida por el área de la sección
que resiste a la carga y se reporta en unidades de libra-fuerza por pulgada cuadrada (psi) en unidades
corrientes utilizadas en EEUU o en megapascales (MPa) en unidades SI. Los requerimientos para la
resistencia a la compresión pueden variar desde 2.500 psi (17 MPa) para concreto residencial hasta 4.000
psi (28 MPa) y más para estructuras comerciales. Para determinadas aplicaciones se especifican
resistencias superiores hasta de 10.000 psi (70 MPa) y más.

- OBJETIVOS DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION.

* Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se emplean fundamentalmente para

determinar que la mezcla de concreto suministrada cumpla con los requerimientos de la resistencia
especificada, f´c, en la especificación del trabajo.

* Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros fundidos se pueden utilizar para fines de
control de calidad, aceptación del concreto o para estimar la resistencia del concreto en estructuras para
programar las operaciones de construcción, tales como remoción de formaletas (cimbras) o para evaluar la
conveniencia de curado y protección suministrada a la estructura. Los cilindros sometidos a ensayo de
aceptación y control de calidad se elaboran y curan siguiendo los procedimientos descritos en probetas
curadas de manera estándar según la norma ASTM C31 Práctica Estándar para Elaborar y Curar Probetas
de Ensayo de Concreto en Campo. Para estimar la resistencia del concreto in situ, la norma ASTM C31
formula procedimientos para las pruebas de curado en campo. Las probetas cilíndricas se someten a
ensayo de acuerdo a ASTM C39, Método Estándar de Prueba de Resistencia a la Compresión de Probetas
Cilíndricas de Concreto.

* Un resultado de prueba es el promedio de por lo menos 2 pruebas de resistencia curadas de manera

estándar o convencional elaboradas con la misma muestra de concreto y sometidas a ensayo a la misma
edad. En la mayoría de los casos, los requerimientos de resistencia para el concreto se realizan a la edad de
28 días.

* Al diseñar una estructura, los ingenieros se valen de la resistencia especificada, ƒ´c, y especifican el
concreto que cumpla con el requerimiento de resistencia estipulado en los documentos del contrato del
trabajo. La mezcla de concreto se diseña para producir una resistencia promedio superior a la resistencia
especificada de manera tal que se pueda minimizar el riesgo de no cumplir la especificación de resistencia.
Para cumplir con los requerimientos de resistencia de una especificación de trabajo, se aplican los
siguientes 2 criterios de aceptación:

1. El promedio de 3 ensayos consecutivos es igual o supera a la resistencia especificada, ƒ´c.

2. Ninguno de los ensayos de resistencia deberá arrojar un resultado inferior a ƒ´c en más de 500 psi (3.45
MPa); ni ser superior en más de 0.10 ƒ´c cuando ƒ´c sea mayor de 5.000 psi (35 MPa).

* Resulta importante comprender que una prueba individual que caiga por debajo de ƒ´c no
necesariamente constituye un fracaso en el cumplimiento de los requerimientos del trabajo. Cuando el
promedio de las pruebas de resistencia de un trabajo caiga dentro de la resistencia promedio exigida, f´ cr,
la probabilidad de que las pruebas de resistencia individual sean inferiores a la resistencia especificada es
de aprox. 10% y ello se tiene en cuenta en los criterios de aceptación.

* Cuando los resultados de las pruebas de resistencia indican que el concreto suministrado no cumple con
los requerimientos de la especificación, es importante reconocer que la falla puede radicar en las pruebas,
y no en el concreto. Ello es particularmente cierto si la fabricación, manejo, curado y pruebas de los
cilindros no se realizan en conformidad con los procedimientos estándar. Véase CIP 9, Baja Resistencia de
Cilindros de Concreto.

* Los registros históricos de las pruebas de resistencia se utilizan para establecer la resistencia promedio
deseada de mezcla de concretos para obras futuras.

- PASOS PARA REALIZAR LA PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESION.

* Las probetas cilíndricas para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de 6 x 12 pulgadas (150 x
300 mm) ó 4 x 8 pulgadas 100 x 200 mm), cuando así se especifique. Las probetas más pequeñas tienden a
ser más fáciles de elaborar y manipular en campo y en laboratorio. El diámetro del cilindro utilizado debe
ser como mínimo 3 veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso que se emplee en el concreto.

El espécimen patrón debe ser un cilindro de 150 mm de diámetro interior por 300 mm de altura. No se
deben emplear cilindros más pequeños de 150 mm por 300 mm para los ensayos de aceptación a menos
que sea requerido por las especificaciones del proyecto.

* El registro de la masa de la probeta antes de colocarles tapa constituye una valiosa información en caso
de desacuerdos.

* Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente los cilindros se tapan
(refrentan) con mortero de azufre (ASTM C 617) o con tapas de almohadillas de neopreno (ASTM C 1231).
Las cubiertas de azufre se deben aplicar como mínimo 2 horas antes y preferiblemente 1 día antes de la
prueba. Las cubiertas de almohadilla de neopreno se pueden utilizar para medir las resistencias del
concreto entre 1.500 y 7.000 psi (10 a 50 MPa). Para resistencias mayores de hasta 2.000 psi, se permite el
uso de las tapas de almohadillas de neopreno siempre y cuando hayan sido calificadas por pruebas con
cilindros compañeros con tapas de azufre. Los requerimientos de dureza en durómetro para las
almohadillas de neopreno varían desde 50 a 70 dependiendo del nivel de resistencia sometido a ensayo.
Las almohadillas se deben sustituir si presentan desgaste excesivo.

* No se debe permitir que los cilindros se sequen antes de la prueba.

* El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre sí a media altura de la
probeta y deben promediarse para calcular el área de la sección. Si los dos diámetros medidos difieren en
más del 2%, no se debe someter a prueba el cilindro.

* Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto a la perpendicularidad del eje
del cilindro en más 0.5% y los extremos deben hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas
(0.05 mm).

* Los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de compresión y cargados hasta completar la
ruptura. El régimen de carga con máquina hidráulica se debe mantener en un rango de 20 a 50 psi/s (0.15 a
0.35 MPa/s) durante la última mitad de la fase de carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La fractura
cónica es un patrón común de ruptura.

* La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada por la probeta para producir
la fractura por (÷) el área promedio de la sección. C 39 presenta los factores de corrección en caso de que
la razón longitud-diámetro del cilindro se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco común. Se someten a
prueba por lo menos 2 cilindros de la misma edad y se reporta la resistencia promedio como el resultado
de la prueba, al intervalo más próximo de 10 psi (0.1 MPa).

* El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron las probetas en el laboratorio,
la fecha de la prueba, la identificación de la probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los cilindros de
prueba, la máxima carga aplicada, el tipo de fractura, y todo defecto que presenten los cilindros o sus
tapas. Si se miden, la masa de los cilindros también deberá quedar registrada.

* La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar para elaborar, curar y realizar
el ensayo de las probetas de concreto resultan en una menor resistencia medida.

* El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la misma edad deberá ser en
promedio de aprox. 2 a 3% de la resistencia promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros
sobrepasa con demasiada frecuencia el 8%, o el 9.5% para 3 cilindros compañeros, se deberán evaluar y
rectificar los procedimientos de ensayo en el laboratorio.

* Los resultados de las pruebas realizadas en diferentes laboratorios para la misma muestra de concreto
no deberán diferir en más de 13% aproximadamente del promedio de los 2 resultados de las pruebas.

* Si 1 ó 2 de los conjuntos de cilindros se fracturan a una resistencia menor a ƒ´c, evalúe si los cilindros
presentan problemas obvios y retenga los cilindros sometidos a ensayo para examinarlos posteriormente.
A menudo, la causa de una prueba malograda puede verse fácilmente en el cilindro, bien inmediatamente
o mediante examen petrográfico. Si se desechan o botan estos cilindros, se puede perder una oportunidad
fácil de corregir el problema. En algunos casos, se elaboran cilindros adicionales de reserva y se pueden
probar si un cilindro de un conjunto se fractura a una resistencia menor.

* Una prueba a los 3 ó 7 días puede ayudar a detectar problemas potenciales relacionados con la calidad
del concreto o con los procedimientos de las pruebas en el laboratorio pero no constituye el criterio para
rechazar el concreto.

* La norma ASTM C 1077 exige que los técnicos del laboratorio que participan en el ensayo del concreto
deben ser certificados.

* Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión son una fuente valiosa de
información para el equipo del proyecto para el proyecto actual o para proyectos futuros. Los reportes se
deben remitir lo más prontamente posible al productor del concreto, al contratista y al representante del
propietario.

2.17. ENSAYO DE RESISTENCIA A FLEXION.

- DEFINICION DE RESISTENCIA A FLEXION.

La resistencia a la flexión es una medida de la resistencia a la tracción del concreto (hormigón). Es una
medida de la resistencia a la falla por momento de una viga o losa de concreto no reforzada. Se mide
mediante la aplicación de cargas a vigas de concreto de 6 x 6 pulgadas (150 x 150 mm) de sección
transversal y con luz de como mínimo tres veces el espesor. La resistencia a la flexión se expresa como el
Módulo de Rotura (MR) en libras por pulgada cuadrada (MPa) y es determinada mediante los métodos de
ensayo ASTM C78 (cargada en los puntos tercios) o ASTM C293 (cargada en el punto medio).

El Módulo de Rotura es cerca del 10% al 20% de la resistencia a compresión, en dependencia del tipo,
dimensiones y volumen del agregado grueso utilizado, sin embargo, la mejor correlación para los
materiales específicos es obtenida mediante ensayos de laboratorio para los materiales dados y el diseño
de la mezcla. El Módulo de Rotura determinado por la viga cargada en los puntos tercios es más bajo que
el módulo de rotura determinado por la viga cargada en el punto medio, en algunas ocasiones tanto como
en un 15%.

- OBJETIVOS DEL ENSAYO DE RESISTENCIA A FLEXION

Los diseñadores de pavimentos utilizan una teoría basada en la resistencia a la flexión, por lo tanto, puede
ser requerido el diseño de la mezcla en el laboratorio, basado en los ensayos de resistencia a la flexión, o
puede ser seleccionado un contenido de material cementante, basado en una experiencia pasada para
obtener el Módulo de Rotura de diseño. Se utiliza también el Módulo de Rotura para el control de campo y
de aceptación de los pavimentos. Se utiliza muy poco el ensayo a flexión para el concreto estructural. Las
Agencias y empresas que no utilizan la resistencia a flexión para el control de campo, generalmente
hallaron conveniente y confiable el uso de la resistencia a compresión para juzgar la calidad del concreto
entregado.

- PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA PRUEBA DE RESISTENCIA A FLEXION.

Las vigas probetas deben ser fabricadas adecuadamente en el campo. Las mezclas para pavimentos de
concreto son secas, con asentamiento (revenimiento) de ½ a 2 ½ pulgadas (1,25 a 6,25 cm), se consolidan
por vibración de acuerdo con la norma ASTM C31 y se golpean los laterales para liberar las burbujas de
aire. Para asentamientos más altos, después de aplicarles golpes con varilla, se golpean los moldes para
liberar las burbujas de aire y se agita o pincha a lo largo de los laterales para garantizar su consolidación.
Nunca permita que se sequen las superficies de la viga en ningún momento. Manténgala inmersa en agua
saturada con cal durante 20 horas como mínimo antes de ensayarla. Las especificaciones y las
investigaciones que se hagan de las aparentes bajas resistencias deberán tener en cuenta la elevada
variabilidad de los resultados de los ensayos de resistencia a la flexión. La desviación típica para las
resistencias a flexión del concreto de hasta 800 libras por pulgada cuadrada (5.5 MPa) para proyectos con
un buen rango de control está entre las 40 a 80 libras por pulgada cuadrada (0.3 a 0.6 MPa). Los valores de
las desviaciones típicas por encima de las 100 libras por pulgada cuadrada (0.7 MPa) pueden indicar
problemas en los ensayos. Existe una elevada probabilidad de que problemas en los ensayos, o diferencias
en la humedad dentro de una viga, debido a un secado prematuro, puedan ocasionar baja resistencia. En
aquellos lugares donde haya sido establecida en el laboratorio una correlación entre la resistencia a la
flexión y la resistencia a compresión, se pueden utilizar las resistencias de los testigos para la resistencia a
compresión, según la ASTM C42, para chequear contra el valor deseado, empleando el criterio de la ACI
318 del 85% de la resistencia especificada, para el promedio de tres testigos. No resulta práctico aserrar
vigas de una losa para los ensayos a flexión, el aserrado de vigas reducirá en gran medida la resistencia a
flexión medida y no debe ser hecho. En algunos casos se utiliza la resistencia a tracción indirecta de
testigos por la ASTM C496, pero la experiencia de cómo analizar los datos de los ensayos es limitada. Otro
procedimiento para la investigación en sitio, consiste en evaluar la resistencia a compresión de núcleos
extraídos (testigos, corazones) comparándolos con vaciados aceptables efectuados en la proximidad del
concreto En cuestión.

Los ensayos de flexión son extremadamente sensibles a la preparación, manipulación y procedimientos de

curado de las probetas. Las vigas son muy pesadas y pueden ser dañadas cuando se manipulan y
transportan desde el lugar de trabajo hasta el laboratorio. Permitir que una viga se seque dará como
resultado más bajas resistencias. Las vigas deben ser curadas de forma normativa, y ensayadas mientras se
encuentren húmedas. El cumplimiento de todos estos requerimientos en el lugar de trabajo es
extremadamente difícil lo que da frecuentemente como resultado valores de Módulo de Rotura no
confiables y generalmente bajos. Un período corto de secado puede producir una caída brusca de la
resistencia a flexión.

Muchas agencias estatales de vías han utilizado la resistencia a la flexión, pero ahora están cambiando
hacia la resistencia a compresión o a los conceptos de madurez para el control de los trabajos y el
aseguramiento de la calidad de los pavimentos de concreto. Las resistencias a compresión de las probetas
cilíndricas son también utilizadas para las estructuras de concreto.

Los datos obtenidos puntualizan la necesidad de hacer una revisión de los procedimientos corrientes de
ensayo. Ellos sugieren también que, mientras el ensayo de resistencia a flexión es una herramienta útil en
la investigación y en la evaluación de laboratorio de los ingredientes del concreto y de sus proporciones, es
muy sensible a las variaciones de los ensayos para ser utilizado como base para la aceptación o rechazo del
concreto en el campo.

La NRMCA y la Asociación Americana de Pavimentos de Concreto (ACPA) tienen una política de que el
ensayo de resistencia a compresión es el método preferido de aceptación del concreto y que el ensayo
debe ser conducido por técnicos certificados. Los Comités del ACI 325 y 330 sobre la construcción y diseño
de pavimentos de concreto, y la Asociación del Cemento Portland (PCA) puntualizan la utilización de los
ensayos de resistencia a compresión como los más convenientes y confiables.

La industria del concreto y las agencias de inspección y ensayos están mucho más familiarizados con los
ensayos tradicionales a compresión de las probetas cilíndricas, para el control y la aceptación del concreto.
La flexión puede ser utilizada con propósitos de diseño, pero la resistencia a compresión correspondiente
debe ser utilizada para ordenar y aceptar el concreto. En el momento en que se realicen las mezclas de
prueba, se deberán hacer tanto los ensayos a flexión como a compresión de manera que puede ser
desarrollada una correlación para el control de campo.
 2.18. TIEMPO DE FRAGUA, MÉTODO DE LA AGUJA VICAT - TIEMPO DE FRAGUA, MÉTODO DE LA
AGUJA GILMORE

Constancia de volumen (ASTM C 266-58 T o C 191-58): Las agujas de Gillmore y las de Vicat se utilizan para
determinar la rapidez con la que se endurece el cemento Pórtland. Se prepara una muestra de pasta en
condiciones especificadas y se cura a humedad y temperatura constantes. Se apoya la aguja de Gillmore o
la de Vicat sobre la pasta un tiempo determinado, y la penetración indica la dureza o fraguado. La
composición química, la finura, el contenido de agua y la temperatura son factores importantes que
influyen en la duración del fraguado, y como el fraguado es un punto muy importante, es importante que
se controle cuidadosamente.

2.19. MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA FLUIDEZ DEL MORTERO DEL CEMENTO
PÓRTLAND

La trabajabilidad de una mezcla de mortero tiene que ver con: la facilidad con que el albañil puede manejar
la mezcla sin que se produzcan problemas de segregación, el tiempo en que la mezcla se puede trabajar sin
que frague o se seque, la facilidad de colocación y la capacidad que posee la mezcla para retener el agua
aun estando en contacto con superficies absorbentes como los tabiques u otros elementos constructivos.
Como se puede uno imaginar, resulta muy difícil calificar la trabajabilidad de una mezcla con una simple
prueba, sin embargo se ha logrado evaluar de manera indirecta la trabajabilidad de una mezcla por medio
de la prueba de fluidez, aunque en realidad la prueba de fluidez se relaciona más concretamente con lo
aguado de la mezcla. La prueba de fluidez se realiza en una mesa de fluidez como la mostrada en la
FIGURA:

En esta prueba se obtiene el porcentaje que aumenta el diámetro original de la base de un cono truncado
formado previamente con un molde al centro de la mesa de fluidez, la medición del diámetro final se hace
después de que la mesa ha sido sometida a una serie de caídas por medio de una hélice truncada que la
levanta y la deja caer súbitamente ( b ), la norma ASTM C-230 presenta algunos principios aplicables al
control de la fluidez en los morteros.

Otra prueba que se ha empleado para medir la fluidez del mortero tanto en campo como en laboratorio es
la prueba del cono de fluidez, esta prueba implementada por el Cuerpo de Ingenieros de los Estados
Unidos de Norteamérica permite evaluar aquellas mezclas que se desean hacer penetrar en cavidades, y
para las cuales la prueba de revenimiento empleada en concretos y otras pruebas no funcionan. El cono,
semejante al mostrado en la Figura 8.4 se monta en una base firme, se tapa la salida del cono, se llena con
el mortero hasta el nivel especificado para el volumen a ensayar, posteriormente se destapa el cono y se
toma el tiempo que tarda el mortero en fluir hacia abajo por gravedad. Al comparar la consistencia de
diversas mezclas por investigar, la prueba del cono de fluidez debe arrojar tiempos iguales para poder
calificarlas con un mismo grado de consistencia.

Debe tomarse en cuenta que al hablar de consistencia de los morteros no se debe restringir la aplicación al
caso de los morteros empleados en pegar tabiques, sino que es posible enfrentar una gran variedad de
aplicaciones que requerirán en muchas ocasiones de nuevos métodos para evaluar la consistencia de las
mezclas de la manera más adecuada, todo en función de la problemática en cuestión.

2.20. MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR LA DENSIDAD DEL CEMENTO PORTLAND (PESO
ESPECIFICO)

El peso específico del cemento (densidad, peso volumétrico, peso unitario, masa unitaria) se define como
el peso de cemento por unidad de volumen de los sólidos o partículas, excluyéndose el aire entre las
partículas. La masa específica se presenta en megagramos por metro cúbico o gramos por centímetro
cúbico (el valor numérico es el mismo en las dos unidades). El peso específico del cemento varía de 3.10
hasta 3.25, con promedio de 3.15 Mg/m3. El cemento portland de alto horno y el portland puzolánico
tienen pesos específicos que varían de 2.90 hasta 3.15, con promedio de 3.05 Mg/m3. El peso específico
del cemento (Tabla 2-20) no es una indicación de la calidad del cemento, su principal uso es en los cálculos
de las proporciones de la mezcla.

Para el proporcionamiento de la mezcla, puede ser más útil expresar la densidad como densidad relativa,
también llamada de gravedad específica o densidad absoluta. La densidad relativa es un número
adimensional determinado por la división de la densidad del cemento por la densidad del agua a 4°C, la
cual es 1.0 Mg/m3 (1.0 g/cm3, 1000 kg/m3 o 62.4 lb/pies3).

Se supone la densidad relativa del cemento portland como siendo 3.15 para su uso en los cálculos
volumétricos del proporcionamiento de la mezcla de concreto. Como las proporciones de la mezcla traen
las cantidades de los ingredientes del concreto en kilogramos o libras, se debe multiplicar la densidad
relativa por la densidad del agua a 4°C, establecida como 1000 kg/m3 (62.4 lb/pies3), para la
determinación de la densidad o el peso específico de las partículas de cemento en kg/m3 o lb/pies3.
 2.21. MÉTODO DE ENSAYO PARA DETERMINAR EL FALSO FRAGUADO DEL CEMENTO MÉTODO DE
LA PASTA

- RESUMEN DEL METODO

Se prepara una pasta de cemento para ser ensayada, usando suficiente agua para dar una penetración
inicial requerida, que se mide con el aparato de Vicat, después de un tiempo estipulado, contabilizado a
partir del momento final de mezcla. Una segunda penetración denominada "penetración final", se mide
después de otro tiempo, también estipulado. La relación entre la penetración final y la penetración inicial,
se calcula como un porcentaje.

- DEFINICIONES

-Falso fraguado.- Endurecimiento rápido de una pasta de cemento portland, mortero o concreto, sin
desprendimiento apreciable de calor. La plasticidad se recupera continuando la mezcla de la pasta
endurecida sin adición de agua.

-Fraguado rápido o instantáneo.- Endurecimiento rápido de una pasta de cemento portland, mortero o
concreto, generalmente con desarrollo de apreciable cantidad de calor. La rigidez de la pasta no se elimina,
ni su plasticidad se recupera, continuando la mezcla de la pasta endurecida sin adición de agua.

- USO Y SIGNIFICADO

El propósito de esta norma es determinar el estado en el cual una pasta de cemento desarrolla un falso
fraguado o establecer si un cemento cumple o no con un límite especificado para el falso fraguado.

Cuando se use para determinación del cumplimiento de un límite especificado, tal límite generalmente se
establece como la mínima penetración final permisible, en porcentaje, calculada según el numeral 8.
Cuando se use para estimar la tendencia relativa de un cemento a manifestar falso fraguado se obtiene
información adicional empleando el procedimiento de remezclado del numeral 7.5. Bajo ciertas
condiciones, puede hacerse un juicio comparando el comportamiento en el ensayo inicial y en el de
remezclado, para diferenciar una tendencia relativamente menos seria y menos persistente al falso
fraguado, de otra que sea más persistente y en consecuencia más seria.

Un falso fraguado muy marcado puede causar dificultades desde el punto de vista de la colocación y
manipulación. Pero esto no es probable donde el concreto se mezcla generalmente por un tiempo largo,
como ocurre en un camión mezclador, o cuando éste es remezclado antes de colocarlo o transportarlo,
como sucede en operaciones de concreto bombeado. Esto es mucho más importante, cuando el concreto
se mezcla por un tiempo corto en mezcladoras fijas y se transporta en equipos sin agitador, como sucede
en algunos trabajos de pavimentación.

El falso fraguado, por sí mismo, no tiene efectos perjudiciales sobre la calidad del concreto; sin embargo,
los cementos con un falso fraguado muy marcado, generalmente requieren un poco más de agua de
mezcla para producir la misma consistencia y se puede esperar como resultado, una ligera disminución de
la resistencia e incremento de la contracción por secado.

Un fraguado rápido de suficiente intensidad como para causar dificultades desde el punto de vista de la
colocación y manipulación, generalmente hace que el cemento no cumpla con los requisitos de fraguado.
- EQUIPO Y MATERIALES

* Balanzas y Pesas.- Deben cumplir con lo especificado en la Norma INV E-304.

* Probetas graduadas.- Deben cumplir con lo especificado en la Norma INVE-304.

* Aparato de Vicat.- Debe cumplir con lo especificado en la Norma INV E-310.

* Palustre. Debe ser de acero con longitud de 125 ± 25 mm (4 a 6") y debordes rectos.

* Mezcladora, recipiente y paleta.Deben cumplir con lo especificado en la Norma INV E-321.

* Agua.- El agua potable es satisfactoria para los ensayos de rutina, pero debe tenerse especial cuidado en
el tipo de agua cuando se trate de cementos tipo III y tipo IV.

- CONDICIONES GENERALES

La temperatura ambiente, de los materiales secos, del recipiente y la paleta, del anillo tronco-cónico y de
la placa de base deberán ser mantenidas entre 20 y 27.5°C (68 y 81.5°F). La temperatura del agua de
mezcla deberá permanecer en el intervalo 23 ±1.7°C (73.4 ± 3°F).

La humedad relativa en el laboratorio no debe ser inferior del 50%.

- PROCEDIMIENTO

Preparación de la pasta de cemento.- Deben mezclarse 500 g de cemento con agua suficiente para obtener
una pasta con una penetración inicial de 34 ± 4 mm empleando el siguiente procedimiento:

Se colocan la paleta y el recipiente, secos, en posición de trabajo en la mezcladora.

Se introducen los materiales en el recipiente y se mezclan de la siguiente manera:

Se vierte el agua de amasado en el recipiente.

Se agrega el cemento y se deja 30 segundos para que absorba el agua.

Se pone en movimiento la mezcladora a velocidad de 140 ± 5 rpm durante 30 segundos.

Se detiene la mezcladora 15 segundos; durante este tiempo la pasta adherida a las paredes se coloca
nuevamente en el centro del recipiente.
Se pone en movimiento la mezcladora a velocidad de 285 ± 10 rpm durante 150 segundos.

Moldeo de la muestra de ensayo.- Rápidamente debe moldearse la pasta de cemento con las manos
enguantadas dándole forma esférica.

Con la muestra que cabe en una mano se llena completamente por la base mayor el molde G sostenido en
la otra (Figura No.1 de la Norma INV E-310) llenando completamente el molde con la pasta. Se debe quitar
el exceso en esta base con un simple movimiento de la palma de la mano. Colóquese el molde sobre su
base mayor n una placa de vidrio (H); quítese el exceso de pasta de la parte superior del molde, con un
solo paso del palustre, el cual debe colocarse formando un pequeño ángulo con la base superior del molde.
Debe alisarse la parte superior de la muestra, si es necesario, con una o dos pasadas suaves del extremo
puntiagudo del palustre, o sacudiendo suavemente el conjunto. Durante estas operaciones, debe tenerse
el cuidado de no comprimir la pasta.

Determinación de la penetración inicial.- Colóquese la pasta confinada en el molde, el cual descansa sobre
la placa de vidrio (H), bajo el vástago B (Figura No.1 Norma INV E-310) de tal manera que la sonda C quede
en contacto con la superficie de la pasta en un punto que esté aproximadamente a un tercio del diámetro
del molde a partir de su borde; por medio del tornillo de sujeción E, fíjese el vástago en la posición
indicada. Colóquese el índice móvil F, marcando el cero superior de la escala y suéltese el vástago
exactamente 20 segundos después de completarse la mezcla. El aparato no debe estar sometido a
vibración durante el ensayo. Se considera que la pasta tiene consistencia para penetración inicial cuando la
sonda penetra 34 ± 4 mm abajo de la superficie, después de 30 segundos. Háganse pastas de prueba con
diferentes porcentajes de agua hasta obtenerse esta consistencia. Dicha consistencia corresponde a la
penetración inicial. Durante los 30 segundos necesarios para la penetración inicial, debe ponerse el exceso
de pasta en el recipiente; tápese éste y la paleta de mezclar.

Determinación de la penetración final.- Después de hecha la lectura inicial, retírese la sonda de la pasta y
límpiese; colóquese el molde y la placa en una nueva posición. Esta operación debe llevarse a cabo
alterando lo menos posible la pasta confinada en el molde Vicat. Colóquese la sonda nuevamente en
contacto con la superficie de la pasta. Transcurridos 5 minutos después de terminado el período de mezcla,
repítase el proceso enunciado para penetración inicial; la lectura obtenida corresponde a la penetración
final.

Procedimiento de remezclado.- Si la penetración determinada por el procedimiento descrito, muestra

endurecimiento rápido del cemento, puede obtenerse información adicional sobre su naturaleza por el
siguiente ensayo:

Al terminar la medida de la penetración final, trasládese inmediatamente la pasta del molde al recipiente.
Póngase en marcha la mezcladora, levántese el recipiente a la posición de mezcla y remézclese a velocidad
de 285 ± 10 rpm durante 1 minuto.

Llénese el molde y determínese la penetración de la misma manera como se especifica en el numeral 7.3.
- CALCULOS E INFORME

Se debe mostrar el porcentaje de penetración como sigue:

Penetración inicial......... mm

Penetración final........... mm

Penetración final

% de penetración final = x 100

Penetración inicial

Penetración de remezclado................. mm

IV. PARAMETROS DE ACEPTACION DE AGREGADOS (ESPECIFICACIONES TECNICAS)

Los requerimientos para la resistencia a la compresión pueden variar desde 2.500 psi (17 MPa) para
concreto residencial hasta 4.000 psi (28 MPa) y más para estructuras comerciales. Para determinadas
aplicaciones se especifican resistencias superiores hasta de 10.000 psi (70 MPa) y más.

V. INTERPRETACION DE RESULTADOS.

Como vimos anteriormente los parámetros para la resistencia a compresión varían según el uso de la
edificación, por ejemplo para usos comerciales se estableció que la resistencia a compresión no debía
disminuir de los 28 MPa. Pero, ¿Qué significa este resultado?

Sabemos que la resistencia a compresión es el resultado de dividir la carga última entre el área de la
sección transversal de las probetas. Como usamos probetas de 150 mm, tenemos un radio de 0.075
metros, 0.01767144 m2, entonces tenemos que:

𝑃0.01767144 𝑚2 = 28 × 106 𝑃𝑎

Resolviendo esta ecuación tenemos que la carga ultima es de 494 800.32 N.

VI. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

* Acerca del ensayo de RESISTENCIA A COMPRESION podemos decir que este método de ensayo cubre la
determinación de la resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de concreto, tales como los
cilindros moldeados y los núcleos extraídos (está limitado a concretos con masa unitaria que excedan los
800 kg/m3). Es probablemente el ensayo más importante en lo que respecta a concreto pues en base a
este ensayo es que los ingenieros diseñan las dimensiones de estructuras de concreto armado como
columnas, vigas, muros de contención, etc.

* El ensayo de resistencia a flexión es de suma importancia en elementos estructurales sometidos a flexión

simétrica como son las vigas entre columnas y las viguetas de las losas aligeradas.