Está en la página 1de 109

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD DE INGENIERÍA PESQUERA


DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE CIENCIA Y
TECNOLOGÍA DE LA PESCA

REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL

INGº JUAN MANUEL TUME RUIZ

DOCENTE ADSCRITO AL DEPARTAMENTO DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE LA PESCA


FACULTAD DE INGENIERÍA PESQUERA - UNP

PIURA – PERÚ
2004
INTRODUCCIÓN

Aunque los primeros antepasados del hombre conocieron y observaron los efectos del frío, hielo y
nieve en sus organismos, y en las cosas que los rodeaban como por ejemplo: la carne que
llevaban a sus hogares después de la cacería, no es sino hasta en la historia antigua de China
que encontramos una referencia al uso de estos fenómenos naturales de refrigeración. Los
chinos recogían el hielo invernal y lo almacenaban, empacándolo en paja o en raíces secas, para
después usarlo en los meses de verano.

El hielo y nieve naturales fueron los únicos medios de refrigeración durante muchos siglos. Los
antiguos egipcios descubrieron que la evaporación puede originar enfriamiento, es así que
colocaban el vino y otros líquidos en recipientes de barro poroso, sobre los techos durante la
noche, para que el cierzo fresco causara evaporación y enfriara el contenido. Algunos de los
primeros colonizadores de EE.UU. desarrollaron métodos para conservar alimentos y bebidas
perecederos con nieve y hielo. Construyeron almacenes (casas de hielo) en los que podían
conservar el hielo reunido durante el frío invierno, para usarlo en los meses de calor.

Durante la época colonial y ya en el siglo XIX, el hielo era un artículo importante en el comercio
con países extranjeros y los empacadores de carne, cervecerías y otras industrias, comenzaban a
emplear la Refrigeración Mecánica. Los diversos tipos de refrigeración moderna aplicados al
campo de la pesquería deben empezar por completar la cadena de frío, empezando desde las
embarcaciones dedicadas a la extracción hasta las salas de procesamiento o de distribución de
estos productos. Los mercados mundiales cada vez experimentan crecimientos rápidos a medida
que los países exportadores mejoran su nivel de vida y entran en el desarrollo industrial; es por
esto que como futuros ingenieros pesqueros debemos estar preparados con los conocimientos
básicos de Refrigeración.

El presente texto es una recopilación de información de diferentes textos de refrigeración y


termodinámica, las cuales se han clasificado y adecuado al silabo de la asignatura
“REFRIGERACIÓN INDUSTRIAL” que se imparte en la Facultad de Ingeniería Pesquera de esta
Universidad. Además se incluyen algunos aportes del autor en cuanto a cálculos y aplicaciones
prácticas en el campo de la pesquería.
UNIDAD DE APRENDIZAJE Nº 01:
PRINCIPIOS BÁSICOS DE TERMODINÁMICA

En esta unidad de aprendizaje se estudia los principios del básicos de Termodinámica que
desempeñan un papel importante en el estudio de la refrigeración, En principio se debe dejar
establecido que el vocablo "refrigeración” significa simplemente enfriamiento, o remoción del
calor, por consiguiente, un refrigerador es esencialmente un compartimiento del cual se elimina
todo el calor.

Es muy importante que desde el principio adquiera usted ciertos conocimientos fundamentales
acerca de las se debe tener en cuenta la interpretación de las Leyes de la Termodinámica que
rigen los procesos naturales en las cuales se basa la ciencia de la refrigeración.

Para tal fin, vamos a comenzar esta interesante etapa de sus estudios, dando una explicación
detallada de lo que constituye la primera y segunda ley de la termodinámica, los estados de la
materia, los conocimientos de presión y temperatura y los tipos de calor.

Por otro lado al estudiar a los sistemas de refrigeración como ciclos es necesario conocer estos
ciclos termodinámicos y como influyen en el funcionamiento del sistema de refrigeración.

OBJETIVOS:
 Conocer las leyes naturales en las cuales se basa la refrigeración
 Conocer los cambios de estado de la materia
 Conocer los ciclos termodinámicos y su aplicación en la refrigeración.
 Realizar cálculos de las unidades más utilizadas en los ciclos termodinámicos
UNIDAD DE APRENDIZAJE Nº 01:
PRINCIPIOS BÁSICOS DE TERMODINÁMICA

1.1. ESTADOS DE LA MATERIA

Toda la materia conocida se presenta en tres formas o estados; sólido, líquido o gaseoso (vapor). Entre esos estados se
tienen las siguientes características:

1.1.1. Estado sólido:

La materia en estado “sólido” conservará su forma y dimensiones físicas. Los sólidos con la consistencia
suficiente conservarán su tamaño y peso. Los sólidos de baja densidad perderán cantidades moleculares bajo
ciertas condiciones, y perderán peso y cantidad. El dióxido de carbono, CO 2 en el estado sólido se conoce como
hielo seco. Pasará del estado sólido al estado gaseoso en forma directa bajo ciertas condiciones.

1.1.2. Estado líquido:

La materia en el estado líquido retiene su cantidad y peso, si tiene la densidad suficiente, pero su forma
depende de la de! recipiente que la contiene. Si se vacía un metro cúbico de agua de un recipiente cúbico que
mida 1 metro por lado a un recipiente de dimensiones distintas, la cantidad y el peso de agua permanecen
igual, aun que las dimensiones cambien (Fig. 01). Con el tiempo, los líquidos ligeros como el agua, pierden
cantidad y peso debido a evaporación molecular hacia el estado gaseoso.

1m 2m3
1m3 Vacío
1m Presión
1m Fig 01: Agua en
diferentes recipientes Fig 02:
Expansión del vapor

1.1.3. Estado gaseoso:

La materia en el estado gaseoso, que a veces se llama estado de “vapor”, o tan sólo vapor, no mantiene sus
dimensiones ni densidad, sino que depende de un recipiente para ello, Si un cilindro de 1 metro cúbico de
capacidad que contenga vapor de agua, o algún otro vapor, se conecta con un cilindro de 2 metros cúbicos de
capacidad en el que, teóricamente, se haya hecho un vacío perfecto, el vapor se expandirá ocupando el volumen
del cilindro mayor, y también el del cilindro original (Fig. 02).
Aunque estas diferencias específicas existen en los tres estados de la materia, con mucha frecuencia al cambiar
condiciones de presión y temperatura, la misma sustancia puede existir en cualquiera de ellos. Por ejemplo, el
agua existe como sólido; hielo; como líquido; agua, o como gas: vapor. Los sólidos tienen siempre forma
definida, mientras que los líquidos y gases no la tienen por sí mismos y se amoldarán a la forma de su recipiente.

1.2. PRIMERA LEY DE LA TERMODINAMICA

La primera ley de la termodinámica (que es la rama de la ciencia que se ocupa de la acción mecánica del calor)
establece que “la energía ni se crea ni se destruye sólo se transforma de una forma a otra”. (Con el desarrollo de la
energía nuclear, lo anterior ya no es correcto. Sin embargo, para los fines del estudio de la Refrigeración, la primera ley
de la termodinámica se aplica en su totalidad.). La energía misma se define como la capacidad de efectuar trabajo, y el
calor es una forma de energía. También es la forma final, ya que todas las formas de energía terminan como calor.
Hay otras formas comunes de energía: mecánica, eléctrica y química, que pueden convertirse con facilidad entre sí. El
turbogenerador impulsado por vapor, en una planta eléctrica, es un dispositivo que convierte la energía térmica en
energía eléctrica. La energía química se puede convertir en energía eléctrica empleando un acumulador. La energía
eléctrica se convierte en energía mecánica mediante el empleo de una bobina magnética que produce un movimiento de
jalón o empujón, o mediante el uso de un motor eléctrico, para crear movimiento rotatorio, La energía eléctrica se puede
cambiar en forma directa a energía térmica, mediante alambres de resistencia de un calefactor, como por ejemplo en un
tostador eléctrico de pan, parrilla eléctrica, horno eléctrico, etc.
1.3. SEGUNDA LEY DE LA TERMODINAMICA

La segunda ley de la termodinámica establece que “para hacer que cambie de lugar la energía térmica, se debe
establecer y mantener una diferencia de temperaturas”. La energía térmica pasa hacia la parte más baja de la escala de
intensidad. El calor de un material de mayor temperatura (intensidad) pasará a un material a más baja temperatura
(intensidad), y este proceso continuará mientras exista una diferencia de temperaturas. La velocidad de flujo varía en
forma directa con la diferencia de temperatura. Mientras mayor sea la diferencia de temperaturas, que en general se
llama delta temperatura o ∆T, mayor será la velocidad de flujo de calor. En forma normal mientras menor sea ∆T, menor
será la velocidad de flujo de calor. El calor y el flujo de calor se expresan en formas y términos distintos, de importancia
para la industria de la refrigeración.

1.4. MEDICIÓN DE TEMPERATURA

La cantidad de energía térmica en una sustancia depende de la cantidad de sustancia y de la intensidad o nivel de
energía en ella. El nivel de energía térmica se mide en base a comparaciones, por medio de un termómetro. El
termómetro fue desarrollado empleando el principio de la expansión y contracción de un líquido, como por ejemplo el
mercurio, en un tubo de diámetro interior pequeño, conectado a un recipiente del líquido. Al sujetar el líquido a un
cambio de temperatura (intensidad de calor), subirá hasta determinada marca al aumentar la temperatura, o bajará si la
temperatura disminuye. Las dos normas más comunes de medición de temperatura (intensidad) son las escalas
Fahrenheit y Celsius (que antes se llamaba centígrada).

1.4.1. ESCALA CENTÍGRADA

El termómetro de uso más generalizado en el mundo entero, está dividido en 100 grados, siendo el cero el punto
de congelación y 100 grados el punto de ebullición del agua. Esta graduación es denominada escala Centígrada
de temperaturas. La escala centígrada abreviada “C” la emplean todas las instituciones científicas en sus
laboratorios y, por lo general, es la escala que se usa en todos los países, excepto en Inglaterra y en los EE.UU.

1.4.2. ESCALA FAHRENHEIT

El termómetro que se usa con más frecuencia en los EE.UU. y en Inglaterra está basado en la escala Fahrenheit
de temperaturas y, por una razón inexplicable, se sigue usando a pesar de que con ella se dificultan más los
cálculos que con la escala centígrada. En el año 1724 un físico alemán obtuvo una temperatura muy baja
mezclando sal amoniaco (Cloruro de amonio) y nieve, e indicó esta temperatura como cero en la escala de una
columna de mercurio que dividió en 212 partes. El fijó el punto de congelación del agua a los 32 grados, porque
la columna de mercurio de su termómetro se elevó a 32 divisiones por sobre el cero de la escala, cuando lo
introdujo en la nieve, después de haber sacado de la mezcla de sal y nieve. El señaló como punto de ebullición
del agua, los 212 grados en la escala. Esta graduación de 32º y 212º constituye la escala Fahrenheit. Mientras
que la escala centígrada está dividida en 100 grados, entre los puntos de congelación y ebullición del agua, la
escala Fahrenheit está dividida en 180 grados entre el punto de congelación y el punto de ebullición del agua.
Todos los grados inferiores a cero son denominados menos (-), y los superiores a cero más (+) o bajo cero y
sobre cero respectivamente.
Hasta ahora, en la medición de intensidad calorífica hemos localizado dos puntos definidos de referencia; el
punto de congelación y el punto de ebullición del agua, tanto en la escala Fahrenheit como en la Celsius,
Debemos ubicar todavía un tercer punto, el cero absoluto. Es el punto donde, se cree, todo movimiento
molecular cesa. Como se hizo notar ya, en la escala Fahrenheit de temperatura queda aproximadamente a 4600
por debajo del cero, o sea -460 °F; mientras que en la escala Celsius queda a unos 273° abajo del cero, o sea -
273 °C. De ello se desprenden la Escalas absolutas. Las cuales son dos ESCALAS KELVIN y RANKINE. En la
Fig. 03 se comparan las escalas de temperatura.

1.4.3. ESCALAS KELVIN y RANKINE 373 100 212 672


Se construyen sobre la base de las dos - - - -
anteriores. A la temperatura -273 ºC ó -460 ºF, 273 - 0 - 32 - 492 -
que es lo mismo, es la temperatura en la cual - - - -
NO HAY FLUJO DE CALOR, es decir que un - - 0 - 460 -
- - - -
cuerpo ha perdido absolutamente su calor, en - - - -
las escalas Kelvin y Rankine se marca 0 (cero 0 -273 -460 0
- - - -
absoluto) luego la misma división para la escala
centígrada en el caso de la escala Kelvin y la
Fig. 03 Comparación de las escalas de temperatura
escala Fahrenheit para la escala Rankine. La relación entre ºK, ºC, ºF Y ºR, se da de la siguiente manera: Sea
una temperatura cualquiera que en cada uno de los termómetros indica su valor con una letra que corresponde a
la letra inicial de su nombre, igualando para todos los casos la relación tenemos:
K – 273 = _C = F - 32 = R – 492
100 100 180 180
1.5. CANTIDAD DE CALOR

El calor es una forma de energía de los cuerpos, que resulta de la energía de vibración molecular. Calor también se
define como la “energía en tránsito”. Todo el calor que hay en la tierra se recibe del Sol, la gran planta calefactora y
refrigeradora de la naturaleza. De la energía calorífica radiante del Sol se formaron a través de los años, los inmensos
depósitos de calor que se encuentran actualmente en el carbón, gas, petróleo, madera, etc. El calor también produce la
evaporación del agua formando las nubes y la lluvia, para distribuir la humedad y, a la vez, formar ríos, lagos y océanos.
Esta fuente de calor solar es inagotable y asegurará la vida sobre la tierra por millones de años después de que se
hayan agotado las reservas de carbón, gas y petróleo. El calor se produce también cuando se cambia la forma física de
la materia. Por ejemplo, el continuo martillar sobre una pieza de hierro termina por calentarla. “El calor siempre fluye del
objeto más caliente al más frío”.

1.5.1. MEDIDA DEL CALOR

La cantidad de calor es distinta de la intensidad de calor, porque tiene en cuenta no sólo la temperatura de la
sustancia que se está midiendo, sino también su peso. Las unidades empleadas para la medida del calor son:
Caloría Grande (Kcal.), igual a la cantidad de calor necesario para que 1 kg. De agua pura destilada aumente
en 1ºC su temperatura. En el Sistema internacional, también se usa el Joule (J) que equivale a 0,24 cal.
En América y países de habla inglesa se emplean otras unidades como son la B.T.U. (British Termal Unit), que
es la cantidad de calor que necesita una libra-masa de agua para subir 1ºF su temperatura”.
Otra unidad inglesa es la llamada “Tonelada de refrigeración”, que corresponde al calor absorbido por una
tonelada de hielo para su completa fusión y es igual a 290000 BTU. En la Siguiente tabla se presentan
algunas equivalencias de la medidas del calor.
Kcal. BTU KJ
KJ BTU KJ Kcal. Kcal. BTU
1 4.187 3.971 1.054 0.252 0.239 0.227
2 8.374 7.942 2.109 0.504 0.478 0.453
3 12.560 11.913 3.163 0.755 0.717 0.680
4 16.747 15.884 4.217 1.007 0.955 0.906
5 20.934 19.855 5.272 1.259 1.194 1.133

1.6. CALOR ESPECÍFICO


Agua 1.00
Por calor específico se entiende a la cantidad de calor que se necesita para elevar un Hielo 0.50
grado la temperatura de una unidad de masa de una materia determinada. Aire seco 0.24
Cada tipo de materia tiene su capacidad específica para retener una cantidad de calor Vapor 0.48
de determinada intensidad en comparación con el agua, la cual tiene la mayor Aluminio 0.22
capacidad específica de calor conocida por unidad de peso. Esta forma de calor se Latón 0.09
llama calor específico. Se ha determinado experimentalmente que de todas las Plomo 0.03
sustancias, el agua es la que tiene el mayor calor específico. Por esta razón, se ha Hierro 0.10
asignado el valor específico de 1,00 o sea la unidad. En comparación, encontramos: Mercurio 0.03
El calor específico de una sustancia también cambiará cuando cambia el estado de la Cobre 0.09
misma. El agua es un muy buen ejemplo de esta variación de calor específico. Hemos Alcohol 0.60
visto que, en estado líquido, su calor específico es 1,0; pero como sólido (hielo), su Petróleo 0.50
calor específico es 0.5 y 0,48 es el valor del calor específico en el estado gaseoso Aceite de oliva 0.47
(vapor de agua). Vidrio 0.20
En un circuito de refrigeración nos interesarán, en especial, sustancias en estado Pino 0,67
líquido o gaseoso, y su capacidad para absorber o ceder calor. También, en la Mármol 0.21
distribución de aire para enfriamiento o calentamiento de determinada
zona, nos interesarán los posibles cambios de valores del calor Calores específicos de sustancias comunes
específico.El aire, cuando se calienta y queda libre, o sea que se deja (en Btu/lb ºF o Cal/kg °C).
expandir a presión constante, tiene un calor específico igual a 0.24. El
refrigerante 12 (R-12) es gaseoso a unos 70° F
(21º C) y a presión constante tiene un calor específico igual a 0.148, mientras que el calor específico del R-l2 líquido es
0.24 a 86 ° F (30 ° C). Cuando se manejan metales y las temperaturas de mezclas, se debe tener en cuenta una
combinación de pesos, calores específicos y diferencias de temperatura en los cálculos generales de transferencia de
calor, Para calcular la transmisión total de calor de varias sustancias es necesario sumar las cantidades individuales.

1.7. CAMBIOS DE FASE DE LA MATERIA

Es la transformación en el ordenamiento molecular que experimenta un cuerpo, por acción del calor todos los cuerpos
cambian de fase. Cualquier sólido puede transformarse en líquido y después en gas aumentando progresivamente calor
y disminuyendo la presión. Del mismo modo cualquier gas puede transformarse en líquido y después en sólido,
quitándole progresivamente calor y aumentando la presión. En la Fig. 04 vemos cada una de las fases y los cambios de
fase de la materia o de los cuerpos.
Los cambios de fase son:
SUBLIMACIÓN
o Fusión: FUSIÓN VAPORIZACIÓN

Paso de la fase sólida a la líquida, LÍQUIDO


SÓLIDO GASEOSO
manteniendo la temperatura constante. La
temperatura, en el cual el sólido inicia su
fusión se llama PUNTO DE FUSIÓN SOLIDIFICACIÓN LIQUEFACCIÓN
SUBLIMACIÓN REGRESIVA
o Vaporización o Gasificación
Fig. 04 Esquema de las fases de la materia y sus cambios de fase.
Es el paso de un líquido a vapor, efectuado sólo en la superficie del líquido. La vaporización se produce a diferentes
temperaturas

o Ebullición:

Paso de la fase líquida a gas o vapor, producido en toda la masa del líquido porque la energía de todas las moléculas
del líquido vencen la presión que sobre su superficie se ejerce. Vaporiza en torbellino, manteniendo la temperatura
constante. La temperatura en el cual un líquido empieza su ebullición se llama PUNTO DE EBULLICIÓN.

o Condensación o Liquefacción:

Paso de la fase gaseosa a líquido, manteniendo la temperatura constante. La temperatura en el cual el vapor inicia su
transformación a líquido se llama PUNTO DE CONDENSACIÓN.

o Solidificación o cristalización

Es el paso de la fase líquida a la fase sólida, manteniendo la temperatura constante. La temperatura en el cual el líquido
inicia su solidificación, se llama: PUNTO DE SOLIDIFICACIÓN O CRISTALIZACIÓN.

o Sublimación o volatilización:

Paso de la fase sólida a gas, sin pasar por el estado intermedio líquido, manteniendo la temperatura constante. La
temperatura, en el cual el sólido, inicia su volatilización o vaporización, se llama PUNTO DE SUBLIMACIÓN O
VOLATILIZACIÓN

o Sublimación regresiva:

Paso de la fase gas a sólida directamente, manteniendo su temperatura constante. El punto o temperatura en el cual el
vapor empieza a solidificarse se llama PUNTO DE SUBLIMACIÓN REGRESIVA.

1.8. CALOR SENSIBLE

Es el calor necesario para producir un cambio de temperatura. Por lo tanto es el calor que es percibido por nuestros
sentidos y que podemos medir.
Como el calor no es una sustancia, no puede medirse en lo que respecta a cantidad, volumen, calidad o peso. El calor
es una forma de energía y se mide solamente por el que produce. La medida por medio de la cual expresamos los
grados de calor es la temperatura. Esta nunca se refiere a la cantidad de calor, sino solamente al efecto de la energía
calorífica. Familiaricémonos primero con el instrumento utilizado para medir temperatura, esto es el termómetro. La
palabra termómetro se deriva de las palabras griegas “termo” (que significa calor) y “metro” (que significa medida o
comparación). En la figura 8 mostramos las dos formas más populares de este instrumento.

1.9. CALOR LATENTE

Se llama calor latente, al calor que requiere un gramo de una sustancia para cambiar su fase, manteniendo su
temperatura constante durante este cambio.

 Calor latente de Fusión

Es la cantidad de calor que necesita un gramo de sólido, para transformarse íntegramente a líquido, una vez que
alcanza su temperatura de fusión

 Calor Latente de vaporización

Es la cantidad de calor que necesita 1g de un líquido para transformarse íntegramente a vapor una vez alcanzada
su temperatura de vaporización (ebullición). El calor de vaporización del agua es de 540 kcal/kg.

En el cálculo del calor latente de fusión de los alimentos, juega un papel importante
la presencia del agua. Para el agua el calor Latente de Fusión es de 80 kcal/kg ((333
kJ/kg) El Calor Latente de Fusión de los alimentos de origen animal está
comprendido entre 30 y 50 kcal/kg aproximadamente (125 a 208 kJ/kg)

Diagrama de los cambios de estado del agua

T ºC
e Zona a. Todo sólido
Zona b. Se está disolviendo el sólido
C d (Sólido + líquido)
Zona c. Todo líquido
c 540 cal D Zona d. Se está vaporizando el
líquido (Líquido + vapor)
Zona e. Todo gas
b
A B
80 cal Q ( cal)
a

1.10. TRANSMISIÓN DE CALOR

Hay tres maneras distintas por medio de las cuales el calor puede ser transferido. Estas son: conducción, convección y
radiación. Una, dos, o las tres maneras de transmitir calor pueden ocurrir simultáneamente.

1.10.1. CALOR POR CONDUCCIÓN

Es el calor que pasa a través de la masa de un cuerpo. En la Fig. 04 la llama del quemador genera calor en un extremo
y es transmitido de un extremo a otro de la barra de cobre, llegando a calentarse el otro extremo, esto es indicado por
un termómetro ubicado en el extremo opuesto al quemador.
Termómetro

Dirección de la transmisión de calor


FIG. 05. TRANSMISIÓN DE CALOR A
TRAVÉS DE UN SÓLIDO

Quemador Barra de cobre


Bunsen
Soportes
En términos generales, todos los metales son buenos conductores del calor; en cambio, en condiciones normales, los
líquidos, el aire, y los gases son pobres conductores. La cantidad de calor transmitido se da por la fórmula: Q = KS T.
Donde K es el coeficiente de conductividad térmica, S es el área del conductor y T es el gradiente de temperatura.

1.10.2. COEFICIENTE DE TRANSMISIÓN DE CALOR

Los materiales para el aislamiento del calor que se usan en la mayoría de los refrigeradores domésticos y en los
comerciales pequeños, y su respectiva conductividad térmica (Conductividad K) en Btu por pie cuadrado, por pulgada,
por hora, por grado Fahrenheit, aparecen en la Tabla I.
El calor puede ser reflejado como la luz, aunque no tan eficientemente. Sin embargo, algunas veces se usan hojas de
aluminio u otras hojas brillantes muy finas de metal para ayudar a retardar la transmisión del calor. Conociendo los
valores de los coeficientes de transmisión de calor, según han sido establecidos por la Oficina de Normas de los EE.UU.
de Norteamérica, y con la ayuda de la Tabla I, podemos determinar la cantidad exacta de calor en Btu por hora, que
pasará a través de un pie cuadrado de pared, por cada grado Fahrenheit de diferencia de temperatura entre el interior y
el exterior de la pared.
TABLA I
Material Conductividad ( k) Material Conductividad ( k)
Aire 0,175 Tabla de pulpa 0,458
Corcho 0,337 Tabla de asbesto 0,830
Madera de asbesto 3,700 Madera de balsa 0,350
Tabla de corcho 0,275 Tabla de corcho granulada 0,308
Pared de hormigón 8,000 Lana de vidrio (pirex) 0,290
Lana pura 0,263 Lana rocosa 0,260
Aserrín de pino 0,570 Fibras de paja comprimidas 0,320
Lana mineral Corcho granulado
(Escoria en piezas sueltas) 0,260 (impregnado en brea) 0,428

1.10.3. CALOR POR CONVECCIÓN


Zona
Cero
El calor se transmite por convección porque es llevado de un lugar a
otro por el movimiento de las partículas que forman el material
conductor, tal como sucede durante la circulación del aire caliente en Zona de 32º
una habitación. a 50º C
Si el calor ha de transferirse por convección, un cuerpo fluido (líquido
o gas) deberá ser el portador de este calor. La ley de la convección
es sencilla y fácil de comprender y su aplicación es universalmente
conocida y utilizada. La circulación del aire en el interior de un
refrigerador es un buen ejemplo de cómo se transmite el calor por
convección. Brevemente, la transmisión de calor por convección Aire Caliente Aire enfriado
tiene lugar en el interior del refrigerador porque una pequeña
FIG. 06 CIRCULACIÓN DEL AIRE EN UN
cantidad de calor penetra al armario por conducción. Este calor es REFRIGERADOR
llevado por el aire hacia la parte superior del armario, en donde es
eliminado por el congelador; el aire enfriado cae entonces hacia el fondo y el proceso se repite. De esa manera, se
obtiene la circulación del aire en el interior del refrigerador, mediante la transmisión del calor por convección. Este
principio se ilustra en la Fig. 06.

1.10.4. CALOR POR RADIACIÓN

Un tercer método de transmisión de calor es mediante radiación, por medio de ondas semejantes a las de la luz o del
sonido. Los rayos de sol calientan la Tierra por ser ondas caloríficas radiantes, que viajan en línea recta sin calentar el
espacio o el aire intermedios. El calor de un foco eléctrico, o de una estufa caliente es de naturaleza radiante y lo
sienten quienes están próximos, aunque no se calienta el aire entre la fuente y el objeto, a pesar de que los rayos pasen
a través de él.
Si nos sentamos a descansar bajo la sombra de un árbol o de una construcción en un día caluroso de verano, y pasa a
la luz solar directa, el impacto de las ondas de calor le llegará como un mazazo, aun cuando la temperatura del aire a la
sombra sea aproximadamente igual a la del aire bajo los rayos del sol
A bajas temperaturas sólo hay una pequeña cantidad de radiación, y sólo se manejan pequeñas diferencias de
temperatura; por lo tanto, la radiación tiene muy poco efecto en el proceso real de la refrigeración misma. Pero los
resultados de la radiación debido a los rayos solares directos pueden ocasionar una mayor carga de refrigeración en
una construcción, al estar expuesta a la trayectoria de esos rayos.
1.11. PRESIÓN ATMOSFÉRICA

La Tierra está rodeada de una capa de aire, llamada atmósfera, que alcanza una altura de 50 millas sobre la superficie
de la Tierra. El aire tiene peso y también ejerce una presión, que se llama presión atmosférica. Se ha calculado que una
columna de aire con superficie de sección transversal de 1 pulgada cuadrada que se prolongue desde la superficie de la
tierra al nivel del mar, hasta los límites de la atmósfera, pesará aproximadamente 14.7 lb como se hizo notar antes en
este capítulo fuerza quiere decir también peso de una sustancia, y presión significa fuerza por unidad de área (pulgada
cuadrada); por lo tanto, la presión atmosférica normal se considera de 14.7 psi al nivel del mar. Esta presión no es
constante; varía con la altitud o elevación sobre el nivel del mar, y habrá variaciones debidas a cambios de temperatura
y contenido de vapor de agua en el aire.

1.12. MEDIDA DE LA PRESIÓN

Un manómetro es uno de los dispositivos que se usa en el campo de la refrigeración y aire acondicionado para medir la
presión. Este tipo de medidor de presión emplea un líquido, que en generalmente es mercurio, agua o aceite de
manómetros, en calidad de indicador de la cantidad de presión implicada. El manómetro de agua se usa por costumbre
cuando se miden presiones de aire, debido a la poca densidad del fluido que se mide.
Se dice que en un espacio en donde no hay presión alguna hay un vacío perfecto. Si el espacio tiene una presión menor
que la atmosférica, se define como vacío parcial, se acostumbra a expresar este vacío parcial en pulgadas de mercurio,
y no como presión negativa. En algunos casos también se refiere a determinada presión absoluta, expresa da en psia.
Como se ve en la figura 7, que es una representación del interior de un manómetro, el elemento esencial es el ‘tubo de
Bourdon”. Es un tubo metálico de sección transversal ovalada, que forma una curva a lo largo de su longitud, casi
completando un círculo. Un extremo del tubo es cenado y el otro se conecta al equipo o componente que se esté
probando. Como se ve en la figura 8, los manómetros se ajustan a 0 psi, que representa la presión atmosférica, Por lo
tanto, cualquier presión adicional que se aplique al estar conectado el manómetro a una parte del equipo, tenderá a
enderezar el tubo de Bourdon, y con ello a mover la aguja, puntero o apuntador, por medio de su eslabonamiento
mecánico; así se indica la cantidad de presión que se aplica. El manómetro marcado con a) en la figura 8 es un ejemplo
de manómetro de presión, para indicar presiones superiores a la atmosférica; el manómetro marcado con b) es uno
compuesto, que tiene función doble: registrar una presión superior a la atmosférica, y registrar también presión inferior a
la de la atmósfera. Las presiones inferiores a la atmosférica se expresan, por costumbre, en pulgadas de mercurio “de
vacío”. El rango de mediciones de 0 manométrica y 30 puIg de mercurio de vacío está indicado en ese manómetro
compuesto.

FIGURA 7. Construcción interna de un manómetro de presión:


a) conexión adaptadora en general con rosca para tubo de 1/8”
b) Tubo de Bourdon c) eslabonamiento;
d) Sector de engrane e) engrane con el eje de la aguja
f) Resorte de calibración g) restricto
h) caja j) sección transversal del tubo de Bourdon.
Las líneas punteadas indican cómo ha presión hace que se
enderece el tubo de Bourdon y hace funcionar al manómetro.

FIG Nº 08.a MANÓMETRO DE PRESIÓN FIG Nº 08.b MANÓMETRO COMPUESTO


1.13. PRESION ABSOLUTA

El cuadro siguiente muestra que hay una relación definida entre las presiones absoluta, atmosférica y manométrica.
Para muchos problemas, no se necesita tener en cuenta la presión atmosférica, y por lo tanto el manómetro de presión
se calibra para indicar cero a la presión atmosférica, Pero cuando hay gases dentro de un recipiente, separados de la
atmósfera, como por ejemplo en una unidad de refrigeración, es necesario tener en cuenta la presión atmosférica y los
cálculos matemáticos se deben hacer en términos de la presión absoluta de que se trate.

1.14. PRESION DE UN GAS

El volumen de un gas está influido por un cambio ya sea de la presión, de la temperatura o de ambas. Hay leyes que
gobiernan los cálculos matemáticos que se hacen para determinar esas variables. La ley de Boyle establece que el
volumen de un gas varía en forma inversa a su presión, si permanece constante su temperatura. Esto quiere decir que
el producto de a presión por el volumen permanece constante, oque si la presión de un gas se duplica, el volumen
nuevo será la mitad del volumen original. También se puede suponer que, si el volumen se duplica, la presión absoluta
se reducirá hasta la mitad de la que era originalmente.
Este concepto se puede expresar como: ρ1v1 = ρ2v2 en la cual
P1: presión original V1: volumen original p2: presión nueva V2: volumen nuevo
Se debe recordar que ρ1 y ρ2 se deben expresar en términos de presión absoluta

1.15. EXPANSIÓN DE UN GAS

La mayor parte de los gases expanden su volumen prácticamente a la misma tasa cuando aumenta la temperatura. Si el
gas está confinado, y por lo tanto su volumen permanece Constante, la presión en el recipiente aumentará
aproximadamente a la misma tasa cuando aumenta la temperatura. Teóricamente, si la presión permanece constante,
un gas o vapor se expandirá o contraerá a una tasa de 1/492 por cada grado Fahrenheit o Rankine de cambio de
temperatura. El resultado de la teoría sería un volumen cero a una temperatura de – 460° F, o el cero absoluto.
La ley de Charles dice que el volumen de un gas está en proporción directa con su temperatura absoluta, siempre que
se conserve constante la presión. Esto es: V1 / V2 = T1 / T2 y p1 / p2 = T1 / T2,
T = temperatura absoluta y p = presión absoluta
Tabla de equivalencias de presiones:
lb/in2 Kg/cm2 = 735,5 mm Hg Atm = 760 mm Hg
Kg/cm 2 atm lb/in 2 Atm lb/in 2 Kg/cm2
1 0.070307 0.06804 14.223 0.96778 14.697 1.0333
2 0.140614 0.13608 28.446 1.93556 29.394 2.0666
3 0.210921 0.20412 42.669 2.90334 44.091 3.0999
4 0.281228 0.27216 56.892 3.87112 58.788 4.1332
5 0.351535 0.34020 71.115 4.83890 73.485 5.1665

1.16. DENSIDAD

Desde el punto de vista de la física, la densidad es el peso de una sustancia por unidad de volumen, y se puede
expresar en cualquier combinación adecuada de unidades de peso y volumen, como por ejemplo libras por pie cúbico, o
libras por pulgada cúbica. SE puede plantear una ecuación que exprese esa relación- D = m/v

1.17. VOLUMEN ESPECÍFICO

El volumen específico de una sustancia se expresa en general como el número de pies cúbicos que ocupa 1 lb de dicha
sustancia. En el caso de los fluidos, varía con la temperatura y la presión. El volumen de un líquido estará afectado por
un cambio de su temperatura; pero como es prácticamente imposible comprimir líquidos, el volumen no se altera por un
cambio en la presión. El volumen de un gas o vapor sí se afecta, definitiva mente, por cualquier cambio ya sea en la
temperatura o presión a las que se sujete. En refrigeración, el volumen del vapor bajo las condiciones diversas que
intervienen es de la mayor importancia para seleccionar los conductos adecua dos de refrigerante.
1.18. AISLAMIENTOS

Se sabe que determinadas sustancias son excelentes conductores del calor, mientras que otras son malas conductoras,
y a éstas se les llama aisladoras. Por lo cual cualquier material que restringe o ayuda a evitar el paso de calor por
cualquier mecanismo se llama aislante y se puede utilizar como aislamiento. Es lógico que no exista material que no
deje fluir por completo el calor, por lo cual en un sistema de frío siempre habrá fuga de calor. El corcho, la fibra de vidrio,
lana mineral y espumas de poliuretano son buenos aislantes.

1.19. Máquina refrigeradora


Sumidero TB
Una máquina refrigeradora, es aquella que tiene como razón de ser el
transferir calor de un foco a baja temperatura a otro a una temperatura
mayor con un cierto objetivo, y que según la Segunda Ley de la qA
Termodinámica requiere de la necesaria e ineludible inversión de
trabajo neto (Fig. 09). Máquina
Fig. 09. Esquema de una refrigeradora WN
COP = qB máquina refrigeradora
W qB
N
1.20. CICLOS TERMODINÁMICOS
FUENTE TB
El estudio del funcionamiento de todas las máquinas y motores que
trabajan a base de transformaciones de la energía calorífica en mecánica y viceversa, se hace sin distinción por medio
de ciclos, según los cuales evoluciona el fluido empleado como agente de transformación. Los planos p –v (Presión
absoluta – Volumen específico) y T – S (Temperatura absoluta y entropía específica), además de permitirnos describir
gráficamente, los procesos, son importantes en el análisis de Ciclos en la medida que las áreas encerradas por las
gráficas nos representan el trabajo neto efectuado y el calor neto transferido por unidad de masa respectivamente.
Desde este último punto de vista podemos reconocer un ciclo de potencia (Fig. 10) en los planos p-v y T-S cuando éste
se desarrolle en el sentido horario (valores netos positivos) y un ciclo de refrigeración (Fig. 11) cuando se desarrolle en
el sentido antihorario (valores netos negativos)

El estudio de ciclos ha sido 



efectuado por Sadi Carnot,  dw
conociéndose con el  dw
nombre de Ciclo de Carnot
al de rendimiento máximo
(maquina ideal) y con él se
comparan los ciclos reales
 
T
de las máquinas térmicas T
o frigoríficas en estudio.  dq  dq

s s
FIG Nº 10 CICLO DE POTENCIA FIG Nº 11 CICLO DE REFRIGERACIÓN
UNIDAD DE APRENDIZAJE 02:

TEORÍA DE LA REFRIGERACIÓN

INTRODUCCIÓN

Como hemos visto la refrigeración se viene utilizando desde épocas muy remotas, diferentes culturas
antiguas lo han utilizado directa o indirectamente, hoy en este nuevo siglo la Refrigeración es muy importante
en los diferentes campos de la industria, así como también en forma doméstica, existiendo desde los más
grandes equipos de refrigeración hasta los más pequeños que se usan en las refrigeradoras comerciales.

En Esta Unidad de aprendizaje se tratará el concepto e importancia de la refrigeración como ciencia y su


aplicación a los diferentes campos de la pesquería, ya que hoy se tiende por la calidad en los productos, y
para ello es necesario conocer la importancia de la refrigeración, los refrigerantes que se usan así como
también los tipos de refrigeración más utilizados en la industria.

OBJETIVO:
 Definir y clasificar la Refrigeración y los principales sistemas de refrigeración
 Definir los refrigerantes y clasificarlos
 Conocer el ciclo teórico y práctico de Refrigeración por compresión a vapor
2.1. REFRIGERACIÓN

En general, se define refrigeración como cualquier proceso de eliminación de calor. De una forma más específica, la
refrigeración es la rama de la ciencia que estudia los procesos de reducción y mantenimiento de la temperatura de un
espacio o material por debajo de la temperatura del ambiente que lo rodea.
Si el calor eliminado del cuerpo que está siendo refrigerado es transferido a otro cuerpo cuya temperatura es inferior,
éste se calentará y por lo tanto, refrigeración y calentamiento son los extremos opuestos de la misma propiedad.
En el estudio del frío y sus aplicaciones se distinguen cuatro fases importantes;
a) producción de frío;
b) conservación del frío;
e) transporte de frío; y
d) aplicaciones.

2.1.1. IMPORTANCIA EN LA PESQUERÍA


La refrigeración se ha convertido en uno de los aportes fundamentales en la conservación de productos
alimenticios, dentro de la cadena de frío, desde la extracción de recursos hasta el procesamiento y posterior
consumo de ellos. En la Fig. 17 se nota la relación que tiene la pesquería con la refrigeración. Actualmente los
mercados internacionales exigen la calidad en los productos, pero para que halla calidad de los productos
finales es necesario que la materia prima que para la industria pesquera es el recurso hídrico, sea también de
calidad. Desde tiempos remotos el hombre peruano ha evidenciado una tendencia en la preservación de los
recursos, vestigios así lo dicen como los Naylamp y los Mochicas, que ellos preservaban sus recursos
curandolos con sal, pero hoy se tiende por el consumo de los recursos frescos y la única manera de mantener
sus características físicas y químicas óptimas es bajándole la temperatura al recurso, por ello la pesquería no
está exenta de la refrigeración, la extracción, transformación y acuicultura utilizan la refrigeración ya sea en
forma directa o indirecta.
Pero la industria está tendiendo por mantener su materia prima en óptimas condiciones utilizando lo que se
conoce como cadena de frío, es decir bajar la temperatura a la materia prima desde que se pesca, hasta que
llega a la sala de proceso, pasando lógicamente por el desembarque y control respectivo.
En el Perú existen embarcaciones que mantienen la materia prima con hielo y otras que han logrado instalar
equipos mecánicos de refrigeración a los cuales se les denomina Embarcaciones con sistema RSW
(Refrigerated Sea Water) que mantiene a baja temperatura la materia prima.
Otro sistema que se usa es el CSW (Chilled Sea Water), que es una mezcla de hielo y agua de mar
homogenizada con un blower o soplador. Estos sistemas los veremos en capítulos siguientes.

EXTRACCIÓN
PESQUERA

ACUICULTURA REFRIGERACION OTRAS INDUSTRIAS

TRANSFORMACION DE
PRODUCTOS

CONSUMIDOR

Fig 17: Importancia de la Refrigeración en la pesquería

2.2. SISTEMAS DE PRODUCCIÓN DE FRÍO

Como hemos visto al analizar la máquina refrigeradora, la producción de frío se basa en mantener un foco frío a una
determinada temperatura y que ésta sea baja, para lo que se tendrá que eliminar continuamente el calor transmitido a
este foco frío desde otros focos a temperaturas más elevadas. Los sistemas empleados para eliminar el calor cedido al
foco frío se basan en propiedades muy diferentes, tanto químicas como físicas
2.2.1. Medios químicos

Se basan en la propiedad que tienen algunas sales de disolverse en determinados líquidos con absorción de calor del
medio que las rodea. Esta solución, será entonces productora de frío. Estos procesos son por lo general endotérmicos.
Las sustancias empleadas en la disolución deben se eligen cuidadosamente al objeto de conseguir descensos
importantes de temperatura, que pueden aprovecharse para el enfriamiento de ciertas cantidades de producto. Estas
mezclas reciben el nombre de “mezclas frigoríficas” o “mezclas crioscópicas” y las temperaturas que se pueden
conseguir con ellas dependen de la temperatura inicial a la que se encuentren los productos a mezclar y del punto
eutéctico de la mezcla.
Estas disoluciones constituyen sistemas discontinuos de producción de frío. En la tabla 2.1 se indican algunas de estas
mezclas y las temperaturas que se pueden conseguir con ellas.

Tabla 2.1- Mezclas refrigerantes


Componentes Proporción en peso Enfriamiento producido* °C
desde Hasta
Ácido clorhidrico 5
0 -32
Nieve 3
Ácido nítrico (n/10) 4
0 -34
Nieve 7
Ácido nítrico (n/10) 2
-16 -40
Nieve 3
Ácido nítrico (n/10) 1
Ácido sulfúrico (n/10) 1 -22 -48
Nieve 2
Ácido nítrico (n/10) 3
-49
Ácido sulfúrico (n/10) 3 -23
Nieve 7
Ácido nítrico (n/10) 1
Ácido sulfúrico (n/10) 1 -19 -40
Nieve 3
Ácido nítrico (n/10) 1
-14 -34
Nieve 1
Ácido sulfúrico (n/10) 2
0 -30
Nieve 3
Ácido sulfúrico (n/10) 1
-30 -51
Nieve 1
Agua 1
+10 -16
Nitrato amónico 1
Agua 1,3
+16 -17,5
Nitrato amónico 1
Cloruro cálcico 5
0 -40
Nieve 4
Cloruro cálcico 2
-18 -54
Nieve 1
Cloruro sódico 1
0 -20
Nieve 2
Cloruro sódico 5
-10 -32
Nieve 12
Cloruro sódico 1
-2 -18
Nieve 1

2.2.2. Medios físicos

Atendiendo al principio básico que produce el frío, se clasifican los sistemas de producción frío por medios físicos en:
 Cambios de estado:
o Fusión:
 Hielo.
 Mezclas eutécticas.
 Sublimación
 CO2 solidificado.
o Vaporización:
 Por medio directo:
 N2 líquido.
 CO2 líquido
 Por medio indirecto:
 Máquinas de compresión.
 Máquinas de absorción.
 Máquinas de adsorción.
 Máquinas de eyección.
o Por expansión:
 Con producción de trabajo exterior (Máquina de aire).
 Sin producción de trabajo exterior (Efecto Joule-Thompson).
o Efectos especiales:
 Enfriamiento termoeléctrico (Efecto Peltier).
 Enfriamiento magnetoeléctrico (Efecto Haas-Keenson)
 Enfriamiento magnetotérmico-eléctrico (Efecto Ettings-Hausen).
 Enfriamiento por torbellino (Efecto Ranke-Hilsch).
Además de esta clasificación, los sistemas de producción de frío se pueden clasificar en discontinuos y continuos.

2.2.3. Sistemas discontinuos

2.2.3.1. Fusión del hielo

Este sistema de producción de frío se basa en la propiedad que tienen los cuerpos de absorber calor para
pasar de estado sólido a líquido. Cada unidad de masa absorbe, para poder efectuar este proceso, una
cantidad de calor constante e igual a su calor latente de fusión.
Se eligen sustancias o mezclas de sustancias que posean baja temperatura de fusión. Normalmente se utiliza
el hielo o bien las denominadas soluciones eutécticas.
El hielo a 0°C al licuarse a agua a la misma temperatura absorbe 80 Kcal/Kg (calor latente de fusión), siendo
el sólido de mayor calor latente de fusión. Este calor lo absorbe del aire más caliente en contacto con él, con lo
cual el aire se enfría y puede ser utilizado a su vez, para refrigerar los alimentos

2.2.3.2. Fusión de mezclas refrigerantes


La utilización de hielo como elemento refrigerante está limitada, para la obtención de bajas temperaturas,
debido a su punto de fusión, no lo suficientemente bajo para ciertos usos.
En el caso de una mezcla de sal y agua, su punto de congelación será inferior a 0ºC. Usando la fusión del
hielo junto con una disolución de sal marina en el agua proveniente de la fusión, se puede obtener
temperaturas inferiores a -22° C.
Las mezclas eutécticas conseguidas con determinadas soluciones se congelan para poder utilizarlas,
beneficiándose del calor absorbido en su fusión y del bajo punto de fusión. Como dato indicativo señalar que
el valor del calor latente de fusión de estas mezclas puede oscilar entre 50 y 70 kcal/kg.
Una de las ventajas del uso de mezclas eutécticas es que éstas pueden volver a congelarse y ser utilizadas de
nuevo. En la tabla 2 .2 se indican algunas soluciones eutécticas normalmente utilizadas

Tabla 2 .2 Soluciones eutécticas normalmente utilizadas


Concentración Temperatura de Calor de fusión
Sal
(% en peso) congelación (° C) (Kcal/kg)
Cloruro amónico 18,7 -15,8 73,8
C!oruro cálcico 29,9 -55,0 50,8
Cloruro magnésico 20,6 -33,6 -
Cloruro potásico 19,7 -11,1 71,9
Cloruro sódico 22,4 -2 56,4
Carbonato sódico 35,5 -37,1 -
Hidróxido potásico 315 -65,0 -
Nitrato sódico 36,9 - l 8,5 57,5
Sulfato de magnesio 19,0 -3,9 58,2
Sulfato de zinc 27,2 -6,5 50,9
2.2.3.3. Sublimación

La sublimación se produce de forma espontánea en las condiciones ambientales normales, en ciertos productos, entre
los que se encuentra el anhídrido carbónico sólido, conocido más comúnmente como nieve carbónica o hielo seco.
La cantidad de calor necesaria para que una unidad de masa de un cuerpo pase directamente del estado sólido al de
vapor se denomina calor latente de sublimación y éste resulta ser muy elevado.
El anhídrido carbónico sólido (nieve carbónica) se mantiene en este estado a al presión atmosférica si la temperatura es
de -78,5° C. En estas condiciones se sublima absorbiendo 138 Kcal/kg.
Es un sistema muy caro pero este inconveniente se compensa en parte, debido a su alto poder de producción de frío, ya
que además del elevado calor latente de sublimación, se puede aprovechar el calor sensible del vapor de agua (0,2
KcaI/Kg °C) desde la temperatura de sublimación a la temperatura de utilización.

Q = 138 + 0,2 [ -(-78,5)] = 153,7 Kcal/Kg

2.2.3.4. Vaporización directa

En este procedimiento un líquido con muy bajo punto de ebullición a presión atmosférica, es vaporizado de modo tal que
permita aprovechar su calor latente de vaporización y posteriormente el gas producido es eliminado a la atmósfera.
Se utilizan gases que no sean tóxicos, cuya presencia en la atmósfera sea normal y en cantidades lo suficientemente
elevadas como para que no se vean modificadas por las cantidades emitidas. Generalmente se emplea el nitrógeno
líquido.
La temperatura de vaporización del nitrógeno liquido a la presión atmosférica es de -196° C, siendo su calor latente de
vaporización a esta temperatura de 47,6 Kcal/Kg.
El hecho de tener una temperatura de vaporización tan baja significa el ser una buena fuente de calor sensible (calor
específico = 0,25 Kcal/Kg °C).

Q = 47,6 + 0,25 [ (-196)] = 96,6 Kcal/Kg

El principal inconveniente del nitrógeno líquido es el ser un sistema muy caro.


Al igual que con el nitrógeno líquido, se aprovecha el calor latente de vaporización en los procedimientos de
vaporización directa con otras sustancias como el CO2 líquido, utilizado principalmente en transporte frigorífico.

2.2.4. Sistemas continuos de producción de frío

Basados también en la absorción por un líquido del calor latente de vaporización para pasar al estado de vapor, se
encuentran los procedimientos de vaporización indirecta, diferenciándose de los de vaporización directa en que el
sistema de producción de frío empleado necesita, para su funcionamiento un aporte de energía exterior además del
calor existente en el medio a enfriar. Se diferencian, además, en que el fluido vaporizado se recupera para su nueva
utilización en circuito cerrado.
Todos los sistemas basados en la vaporización indirecta, o en circuito cerrado, tienen en común que el fluido frigorígeno
líquido se vaporiza a baja presión, y se diferencian entre ellos, precisamente en la forma en la que se realiza la
aspiración de los vapores formados en la vaporización.

2.2.4.1. Instalaciones frigoríficas de compresión simple

Un ciclo de compresión mecánica simple consta, esencialmente, de un compresor, un condensador, un


evaporador, una válvula de regulación o de laminación y las tuberías de unión de todos estos elementos para
conseguir un circuito cerrado (Fig. 2.1).
En el evaporador, el fluido frigorígeno se vaporiza, tomando calor del medio que lo envuelve y enfriando dicho
medio. Los vapores así formados son aspirados por el compresor y después comprimidos, descargándolos al
condensador en forma de vapor recalentado, cediendo a un medio más frío que envuelve al condensador
tanto el calor latente de vaporización absorbido en el evaporador como el sensible de recalentamiento,
proporcionado por el compresor. Cedido este calor el vapor pasa nuevamente al estado liquido, para
comenzar de nuevo el ciclo tras laminarse.
El fluido frigorígeno se encuentra en el evaporador a baja presión y, baja temperatura. Al comprimir el
compresor los vapores, éstos aumentan su temperatura como resultado de que la energía comunicada por el
trabajo de compresión se traduce en un aumento de energía interna de los vapores.
El fluido frigorígeno se encuentra en el compresor a baja presión y baja temperatura durante la aspiración y a
alta presión y alta temperatura durante la descarga. Estas diferencias de presiones se regulan mediante
válvulas de aspiración y de descarga, las cuales abren por diferencia de presiones entre sus dos caras.
El condensador es también un cambiador de calor. El fluido frigorígeno se encuentra en el condensador a alta presión y
alta temperatura.
La función de la válvula de laminación es doble. Por un lado, regula la cantidad de líquido que entra en el evaporador
para que se mantenga una presión constante en él. Por otro, al paso por la válvula tiene lugar la reducción de presión
desde la alta que reina en el Evaporador
condensador hasta la baja que
tiene el evaporador.
El proceso que se realiza en la
Válvula
válvula es adiabático,
De
irreversible e isoentálpico,
Expansión
denominado laminación. El
líquido, a alta presión y alta
temperatura, que procede del
condensador atraviesa la
vállvula, y al encontrarse a una
presión más baja, se vaporiza
en parte tomando el calor
necesario del propio liquido que Condensador
se enfría hasta la temperatura
Compresor
correspondiente a la presión
que allí existe. Se obtiene el
fluido frigorígeno en estado
líquido a baja presión y baja
temperatura (más algo de vapor
en iguales condiciones), Depósito de Líquidos
preparado para vaporizarse en el evaporador. Fig 2.1. Instalaciones frigoríficas de compresión simple

2.2.4.2. Insta frigoríficas de absorción

Se basan en la solubilidad de un gas en una solución a baja temperatura y en la propiedad de estas


soluciones de restituir el gas cuando aumentan su temperatura. La absorción va acompañada de un
desprendimiento de calor.
Un ciclo de absorción simple, en circuito cerrado, consta esencialmente de un absorbedor y de un hervidor o
generador que sustituyen en sus funciones al compresor de una instalación mecánica (Fig.2.2).

Condensador

Válvula

Evaporador Deposito
Válvula

Agua fría

Agua
Absorbedor Caliente

Bomba Intercambiador
Fig 2.2 Insta frigoríficas de absorción

El funcionamiento de esta instalación es el siguiente:


En el generador-columna de destilación existe una mezcla líquida formada por un líquido absorbente y un vapor
refrigerante disuelto en él. El líquido absorbente debe tener una gran avidez por el vapor refrigerante. Deben presentar
igualmente puntos de ebullición diferentes.
Mediante el aporte de calor, se producen vapores de ambos fluidos, que son separados mediante una columna de
rectificación. El vapor refrigerante a alta presión y temperatura, pasa al condensador donde es enfriado y licuado, siendo
recogido en el depósito de líquido. Desde este depósito y a través de una válvula de laminación el líquido refrigerante es
llevado al evaporador, donde al recibir un aporte de calor y tener una baja presión se vaporiza, produciendo de nuevo
vapor refrigerante y generando el efecto frigorífico. El vapor refrigerante obtenido en el evaporador pasa al absorbedor,
donde existe una gran cantidad de líquido absorbente, ávido de estos vapores y que absorbe los mismos, estando cada
vez más enriquecido en ellos, Al absorber los vapores la mezcla líquido-vapor se calienta por lo que se procede a
enfriarla mediante una corriente de agua fría.
En el generador va quedando un líquido absorbedor empobrecido en refrigerante, a alta temperatura y presión el cual,
tras hacerlo pasar por una válvula de laminación para disminuir su presión, es enviado al absorbedor.
La mezcla rica y fría, producida en el absorbedor es enviada mediante una bomba de circulación hasta el generador
para ser destilada de nuevo.
Con el fin de mejorar el rendimiento térmico de la instalación, la mezcla rica y fría que va del absorbedor hacia el
generador y la mezcla pobre y caliente que va del generador hacia el absorbedor son cruzadas a contracorriente a
través de un intercambiador de calor
Como mezclas de trabajo se suelen utilizar comercialmente amoniaco-agua o bromuro de litio- agua. La primera se
utiliza para temperaturas de evaporación inferiores a 0° C y la segunda para temperaturas superiores a 0° C. En este
segundo caso, la instalación cambia ligeramente de diseño.
Si la retención de los vapores del fluido frigorígeno no se realiza en un líquido sino en una masa porosa, se tendrá un
sistema de producción de frío por adsorción. La retención es básicamente superficial. Su forma de funcionamiento no es
continua, sino que alternará ciclos, fases de enfriamiento con fases de calentamiento.

2.2.4.3. Eyección
Los eyectores son unos conductos convergentes-divergentes en los que un chorro de vapor se expande
adiabáticamente en la zona convergente, transformando su energía potencial en cinética, con lo que aumenta
su velocidad hasta valores muy elevados (1.300 a 1.500 m/s) lo que hace que al abandonar el eyector cree
una depresión capaz de arrastrar los vapores producidos en el evaporador, permitiendo que reine en él una
presión suficiente para que continúe la vaporización de agua a baja temperatura. Su uso es complicado y no
siempre económico.

2.2.5. Sistemas de producción de frío sin cambio de estado del fluido

Estos sistemas se basan en la compresión y expansión de un fluido, generalmente aire, sin que se produzca
cambio de estado, obteniendo el enfriamiento en la expansión adiabática del fluido, la cual puede ser
reversible o irreversible.

2.2.5.1. Máquina de aire frío

En las máquinas de aire frío se utiliza la


propiedad que tienen los gases comprimidos,
Recinto a
de producir una disminución importante de la Refrigerar
temperatura, cuando se les expande tras
haber sido enfriados. Existe una cierta
analogía mecánica entre estas instalaciones y
las que utilizan fluidos frigorígenos.
Se componen esencialmente de un compresor Cambiador de
para comprimir el aire, que se calienta al calor
mismo tiempo, de un enfriador por circulación
o pulverización de agua y de un evaporador
situado en el local a refrigerar (fig. 2.3). En las
instalaciones de compresión se utiliza el calor
latente de vaporización cuyo valor es elevado.
En el caso de las máquinas de aire, se utiliza
el calor específico de aire, que es pequeño
(0,3 Kcal/m2ºC). Debido a esto, es necesario Turbina
hacer circular grandes masas de aire y utilizar
máquinas enormes.
Motor
Fig. 2.3 Máquina de aire frío
2.2.5.2. Efecto Joule- Thompson

Dicho efecto está basado en la expansión adiabática Pared porosa


irreversible de un gas a través de una pared porosa
(fig. 2.4).
Si se supone que un gas en unas condiciones P1V1T1
se deja expandir a través de una pared porosa hasta P1V1T1 P2V2T2
las condiciones P2V2T2
En este caso, se cumple la ecuación: P1V1
- P2V2 + 427. Cv. (T2 -T1) = 0

En la que CV es el calor específico del gas a volumen Fig 2.4 Efecto Joule Thompson
constante.
Según las condiciones en las que se realice la operación pueden darse los siguientes casos:
1. P1V1 = P2V2 En este caso se cumple la Ley de Boyle-Mariotte. T1 = T2 y el efecto refrigerante es nulo.
2. P1V1 > P2V2 En este caso T1 > T2, se produce un enfriamiento.
3. P1V1 < P2V2 En este caso T1 < T2, se produce un calentamiento.
Se usa este sistema en el campo de la criogenia.

2.2.6. Sistemas basados en efectos especiales

En este grupo se pueden englobar aquellos sistemas que están basados en efectos especiales, distintos del cambio de
estado y de la expansión de un fluido.

2.2.6.1. Efecto termoeléctrico

Se denomina también efecto Peltier El efecto termoeléctrico se produce en el punto de unión de dos metales
distintos que forman un circuito recorrido por una corriente eléctrica.
La figura 2.5 representa una instalación simple de enfriamiento termoeléctrico la cual consta de: metal de
contacto con la fuente fría; metal de Q
contacto con la fuente caliente;
semiconductor positivo con deficiencia de
electrones, semiconductor P; METAL
semiconductor negativo con exceso de
electrones, semiconductor N; soldaduras; Soldadura
Semiconductores
Semiconductores

fluente de corriente continua. Si este


circuito es recorrido por una corriente
Tipo N
Tipo P

eléctrica en el sentido correspondiente a la


polaridad de la fuente, se produce un
Soldadura
enfriamiento en las soldaduras de la parte
superior y un calentamiento en las
soldaduras de la parte inferior, las cuales METAL METAL
cederán calor al medio caliente. Si se
invierte el sentido de la corriente ocurre lo Q’ Q’
contrario.
+ -

Fig.2.5 Instalación basada en el efecto


En la fabricación de los semiconductores P y N se utilizan normalmentetermoeléctrico
elementos de elevado peso atómico (teluro de
bismuto y teluro de plomo). Las soldaduras deben tener escasa resistencia al paso de la corriente.
Presenta las ventajas de su simplicidad y ausencia de elementos móviles, y aunque el efecto frigorífico de estas
instalaciones sea más bajo que el de las de compresión mecánica, en instalaciones pequeñas la diferencia no es
notable. Normalmente se utilizan varios módulos conectados en serie.
Presenta algunos inconvenientes de importancia, como son, las pérdidas por efecto Joule, que se traducen en
calentamientos de los metales, y la transmisión de calor por conducción entre los focos frío y caliente.

2.2.6.2. Efecto magnetotérmico

Consiste básicamente en producir frío mediante la desimantación de una sal paramagnética. Mediante este método se
han conseguido en el laboratorio temperaturas próximas al cefo absoluto.
El procedimiento es el siguiente: se sitúa una sal paramagnética (compuesto capaz de ser atraído por un imán) entre los
polos de un electroimán, rodeado de un fluido que asegure el contacto térmico, y de helio líquido.
Se elimina seguidamente el fluido térmico mediante bombeo y se hace el vacío en el lugar que ocupaba.
Al retirar el imán la sal paramagnética se desimanta bruscamente y su temperatura desciende hasta los 0,003 K o
incluso a temperaturas inferiores (Fig. 2.6).

Bobina Helio líquido

Electroiman

Electroiman

Fluido Sal paramagnética

Fig. 2.6. Instalación basada en el efecto magnetotérmico

2.2.6.3. Efecto magnetotérmico - eléclrico

Cuando un conductor recorrido por una corriente continua de intensidad “I” se coloca en un campo de aducción
magnética cuya dirección es normal a la corriente, se establece, en el conductor, un gradiente de temperaturas según la
normal común a las direcciones de la corriente y del campo. Una de las caras del conductor absorbe calor y la otra lo
desprende (fig, 2.7).
Q
S

N
I

Fig. 2.7 Instalación basada en el efecto magnetotérmico - eléctrico

2.2.6.4. Efecto torbellino

Al introducir aire comprimido en el interior de un cilindro, de forma tangente y a velocidad sónica, se crea en el interior
de la cámara un movimiento circular ciclónico. Este movimiento origina una depresión en la zona cercana al eje del
cilindro y como consecuencia una expansión del aire en esta zona, con el consiguiente enfriamiento del mismo.
Por el contrario en la periferia se produce una sobrepresión del aire y por lo tanto, un calentamiento de éste.
El aprovechamiento frigorífico se realiza extrayendo el aire cercano al eje central y conduciéndolo al recinto a refrigerar.
Igualmente puede conseguirse aire caliente. El rendimiento es muy bajo (fig. 2.8).

Fig. 2.8 Instalación basada en el efecto torbellino


2.3. COMPRESIÓN MECÁNICA

2.3.1. DIAGRAMAS TERMODINÁMICOS PARA EL ESTUDIO DE CICLOS FRIGORÍFICOS

En el estudio de instalaciones de producción de frío por compresión mecánica, sistema que es utilizado en la casi
totalidad de las instalaciones frigoríficas, se emplean principalmente los diagramas siguientes: de Andrews (P-V);
entrópico (T-S); entálpico o de Mollier (P-h o log P-h) y diagrama entalpía-entropía (h-S).
El diagrama P-V (presión-volumen específico) se utiliza para el estudio del compresor No es práctico emplearlo en el
análisis de ciclos frigoríficos por variar constantemente el volumen específico del fluido, y además dar los resultados en
unidades mecánicas.
Los utilizados en la industria frigorífica son el entrópico (temperatura-entropía) para el estudio de los distintos procesos
del circuito pues permite una gran claridad en el análisis de los mismos, y el entálpico (presión o log presión-entalpía) el
cual es utilizado para el cálculo de instalaciones, siendo muy práctico por medirse en él directamente los cambios de
entalpía.
En el estudio de los sistemas de eyección se emplea el diagrama entalpía-entropía (h-S). Sería muy útil también contar
con el diagrama h-V (entalpía-volumen específico).

2.3.2. Diagrama de Andrews

En unos ejes cartesianos, se representan en abscisas


volúmenes específicos (m3/kg) y en ordenadas presiones
Tcr
(Kg/cm2) Por lo tanto, las líneas paralelas al eje de P
ordenadas representan líneas de volumen constante o
IV
isócoras, y las horizontales, paralelas al eje de abscisas
son líneas de presión constante o isóbaras (flg. 2.9). I
La curva ACrB o curva de saturación divide al plano en dos Cr
regiones, una exterior donde el fluido es homogéneo
(líquido o vapor), y, la otra interior donde el fluido es Tcr
heterogéneo (líquido y vapor, en proporciones variables).
III
La rama ACr que representa condiciones en las que el
líquido está en equilibrio con su vapor, es denominada
curva de condensación. Las condiciones de la rama C son A II
las de vapor saturado. Por el punto Cr, punto crítico, pasa B
una isoterma que es tangente a la curva de saturación; es
la isoterma crítica que junto con la curva de saturación
V
divide el diagrama en cuatro zonas: (I), líquido más o Fig. 2.9. Diagrama de Andrews y sus líneas características
menos subenfriado; (II), bajo la curva de saturación, el
fluido es heterogéneo, mezcla de líquido y vapor en equilibrio; (III) entre la curva de vapor saturado y la rama inferior de
la isoterma crítica, el fluido se encuentra en estado de vapor recalentado, pero puede ser condensado por enfriamiento
a presión constante, por aumento de la presión a temperatura constante o bien combinando ambos procedimientos; (IV),
por encima de la isoterma crítica, el fluido se encuentra en estado gaseoso (vapor seco) y no puede ser condensado
cualquiera que sea la presión a la que se le someta.
Durante la condensación de un gas o durante el proceso inverso de vaporización, la masa total de la mezcla vapor-
líquido es constante. En el interior de la curva de saturación y a lo largo de una isoterma o isóbara, un punto cualquiera
indica un valor de título de vapor de la mezcla vapor-líquido, y representa la proporción de masa de vapor respecto a la
masa total de fluido. El título es 0 sobre la curva de líquido saturado y 1 sobre la curva de vapor saturado.
Así pues, sería posible utilizar para el estudio de los ciclos de funcionamiento de las máquinas frigoríficas un diagrama
P-V, como el diagrama de Andrews, con la familia de curvas necesarias para representar las transformaciones
termodinámicas sufridas por el fluido frigorígeno durante el ciclo frigorífico.
Sin embargo, este diagrama puede llegar a ser muy poco práctico, ya que el volumen específico del fluido varía
constantemente durante el ciclo frigorífico y, por otro lado, los resultados obtenidos de este diagrama estarían
expresados en unidades mecánicas. Es interesante hacer las lecturas directamente sobre el diagrama en unidades
térmicas. Estos diagramas que dan lecturas directas en unidades térmicas son los denominados termodinámicos. Para
la interpretación y el diseño de los sistemas frigoríficos se utilizan los diagramas entrópicos (T-S) y entálpicos (P o log P-
h).
2.3.3. Diagrama entrópico

Es un diagrama termodinámico establecido en coordenadas cartesianas, donde en e eje horizontal se representa la


entropía (S) y en el vertical la temperatura absoluta (T). El diagrama está establecido para un Kg de fluido (fig. 2,10).
T X=0 p
En este diagrama las líneas paralelas al eje horizontal son
isotermas y las paralelas al eje vertical son isoentrópicas h
v v
En el diagrama entrópico se puede comprobar como el p h
valor dado por T∆S, medio como área, expresa una x.. h
cantidad de energía térmica. De esta forma, el área bajo
una curva que indique el camino seguido en una X=1
transformación termodinámica, será el calor
intercambiado en esa transformación por el sistema
termodinámico. Si la curva es cerrada, el área encerrada s
por el ciclo representa la energía térmica
intercambiada durante el mismo. Figura 2.10 Diagrama Entropico líneas características

Las líneas del diagrama son las siguientes:


- Isoentrópicas (Kca/Kg K), denominadas también lineas adiabáticas. Paralelas al eje de ordenadas.
- Isotermas (K). Paralelas al eje de abscisas.
- Isóbaras (Kg/cm Quebradas, horizontales en la zona de vapores húmedos, ascendentes en la zona de vapores
recalentados y descendentes muy próximas a la curva de condensación en la zona de líquido subenfriado.
- Isoentálpicas (Kcal/Kg). Muy verticales en la zona de vapores húmedos, se quiebran en la línea de vapores saturados,
haciéndose más horizontales en la zona de vapores recalentados.
- Isócoras o isovolumétricas, (m3/Kg). Ascendentes en la zona de vapores húmedos, pendiente que se incrementa al
pasar a la zona de vapores recalentados.
- Lineas de título constante, limitadas a la zona de vapores húmedos.
Por tanto, el diagrama completo utilizado en refrigeración contiene las curvas isotermas, adiabáticas, isócoras, isotítulo,
isóbaras, y de entalpía constante. Sin embargo, en la práctica, resulta más cómodo el uso del diagrama entálpico para
el cálculo de instalaciones frigoríficas.

2.3.4. Diagrama entálpico

La entalpía de un fluido viene dada por la


expresión: h = U + PV, donde: U, es la energía p
log p Tcr
interna del fluido, P, la presión y y, c volumen de la
masa considerada. La energía interna representa la s
suma del trabajo mecánico y de la energía T
calorífica que puede suministrar en potencia un x. v
T
sistema en reposo. Se demuestra que la entalpía
de un fluido es función de su temperatura y crece
con el aumento de la misma, siendo nula en T= 0K.
Otro diagrama termodinámico es el entálpico en el X=0 Tcr
que se representa en abscisas entalpías, h, y en
ordenadas presiones, P, o logaritmo de presiones, x. x.. X=1
log 1 siendo por tanto, las líneas horizontales
isóbaras y las verticales isoentálpicas.
En el diagrama entálpico, todas las h
transformaciones producidas en un ciclo frigorífico Figura 2.11 Diagrama p-h líneas características
real son determinadas en unidades térmicas
directamente, sin necesidad de medir áreas,
midiendo distancias. Además en este diagrama tres de los procesos del ciclo son representados por rectas. Al igual que
e diagrama entrópico, el diagrama entálpico está construido para un sistema termodinámico de un Kg de fluido
frigorígeno.
También en este diagrama la curva de Andrews divide el plano en una serie de zonas (fig. 2.11) representándose,
generalmente, nada más que unos tramos de las curvas de condensación (x = 0) y de vapor saturado (x = 1).
Las líneas representadas son: (1) isotermas, ascienden casi verticales en la zona de líquido suben fiado, horizontales y
confundidas con las isóbaras dentro de la curva de saturación, y descendentes en la zona de vapor recalentado; (2)
isoentrópicas, de pendiente positiva, no tienen inflexión al atravesar la zona de vapores saturados; (3) líneas isócoras,
ascendentes, se quiebran al atravesar la curva de saturación; (4) líneas de título de constante, en la zona de vapores
húmedos, dividen en segmentos proporcionales a las isotermas.
El diagrama de Mollier, log P-h, está construido en coordenadas semilogarítmicas, sin embargo aunque tiene las
mismas propiedades que el diagrama P-h, posee la ventaja de que se hace más práctico su uso en el estudio de
sistemas frigoríficos con compresión escalonada. Es decir, el logarítmico de las relaciones de compresión (P 2/P1) es
proporcional a la distancia que separa las dos isóbaras P1 y P2.

2.3.5. Diagrama entalpía-entropía

ºLas coordenadas del diagrama son la


entalpía en el eje de ordenadas y la
T
entropía en el eje de abscisas, siendo por h P
tanto, las líneas isoentálpicas e
isoentrópicas rectas horizontales y
P
verticales, respectivamente (fig. 2.12). T

Este diagrama incluye la cuna de X=0


saturación, que en el tramo de X=1
condensación es la envolvente de las
isotermas c isóbaras, coincidentes en la
zona de vapor húmedo; las isóbaras no se X,,
refractan al atravesar la curva de vapor
saturado aumentando su pendiente, X,
mientras que las isotermas se refractan
tendiendo a hacerse horizontales; las líneas
s
de título constante, en la zona de vapor
húmedo, determinan segmentos Figura 2.12 Diagrama h-s líneas características
proporcionales en las isotermas.

2.4. CICLO DE UNA MÁQUINA FRIGORÍFICA PERFECTA

Al estudiar la máquina térmica, aquélla que se basa en la cesión de calor desde un foco caliente a un foco frío
produciendo durante este ciclo un trabajo, se demuestra que la que funciona según un ciclo reversible (ciclo de Camot)
tiene mayor rendimiento que la que lo realiza de forma irreversible, a igualdad de las demás condiciones. El rendimiento
del ciclo es sólo función de las condiciones de los focos, frío y caliente, siendo independiente de la sustancia que
evoluciona.
El equivalente térmico del trabajo realizado por el sistema será igual al calor aportado al sistema, diferencia entre el
calor cedido por el foco caliente y el absorbido por el foco frío.

A = Q1 - Q2 (2.1)
siendo:
A = 1/427 Kcal/Kgm.
Q1 = Calor cedido por el foco caliente.
Q2 = Calor absorbido por el foco frío.

Al ser reversible el ciclo de Carnot se puede recorrer en sentido inverso a la máquina térmica, en cuyo caso, el sistema
absorberá una cantidad de calor Q2 del foco frío, y con aportación de trabajo exterior cederá una cantidad de calor Q1 al
foco caliente, siendo el balance térmico:
Q1= Q2+ A (2.2)

Mediante una máquina que trabaje según este ciclo se puede bajar la temperatura del foco frío a niveles inferiores a los
del ambiente.
Se denomina máquina frigorífica a aquélla que es capaz de transportar calor de un foco frío a un foco caliente mediante
un aporte exterior de trabajo. El ciclo de Carnot inverso recorrido por esta máquina estará compuesto por una expansión
adiabática, una expansión isoterma (foco frío), una compresión adiabática, y una compresión isoterma (foco caliente).
Compresión y expansión adiabáticas pueden suponerse en un cilindro perfectamente aislado en el que desliza un
émbolo sin rozamientos ni pérdidas. Las transformaciones en los focos fríos y calientes han de ser isotermas, pudiendo
utilizarse en ellos los cambios de estado líquido-vapor y vapor - líquido, que absorberán y cederán calor,
respectivamente, a un medio infinito al que se le puede extraer o ceder calor sin que varíe su temperatura.
La instalación frigorífica teórica (fig. 2.13) que sigue el ciclo inverso de Carnot estará constituida por los siguientes
elementos:
1. Evaporador: Elemento en el que tiene lugar una expansión isoterma produciéndose el cambio de estado de líquido a
vapor.
2. Compresor Elemento en el que se eleva la presión del vapor adiabáticamente.
3. Condensador, donde se comprimirá el vapor isotérmicamente, cediendo calor al foco caliente y condensándose.
4. Cilindro expansor, en el que tiene lugar la expansión adiabática del líquido condensado, hasta la presión reducida del
evaporador.

Estudiando las transformaciones realizadas en el esquema teórico mediante los diagramas P-V y T-S (fig. 2.14 y 2.15)
se recorrerán ciclos cerrados, inversos al de Carnot, entre dos líneas adiabáticas y dos líneas isotermas
Se ha de cumplir: Q1 - Q2 = A.(1- 2) (2.3)

Es decir, es necesario aportar un trabajo exterior al sistema, igual a la diferencia entre el realizado por el compresor y el
efectuado por el cilindro expansor:  = compresor -  expansor (2.4)

Dicho trabajo vendrá indicado en el diagrama P-V por el área 1-2-3-4, mientras que en el diagrama entrópico el área
limitada por los mismos cuatro puntos representaría el equivalente calórico del trabajo entregado al ciclo.
Si se considera un elemento cualquiera del circuito frigorífico, por el que circula un fluido frigorígeno a caudal constante,
el cual intercambia calor y trabajo con el exterior, el balance energético de dicho elemento será:

1  1  1 2
U e  Ve2  gHe  PeVe       U s  Vs  gH s  PsVs
2  AQ  2

Donde:
Ue y Us = Energías internas a la cntrada y a la salida (Kj/Kg).
Ve y Vs = Velocidades medias a la entrada y a la salida (rn/s).
He y Hs = Alturas manométricas a la entrada y a la salida (m).
Pe y Ps = Presiones absolutas a la entrada y a la salida (Pa).
Ve y Vs = Volúmenes específicos a la entrada y a la salida (m)
1/AQ = Valores absolutos del trabajo y equivalente mecánico del calor intercambiados al paso del fluido por el elemento
(Kj/Kg).
Los términos gHe y gHs se pueden eliminar ya que la diferencia de alturas no será apreciable, y teniendo en cuenta
que: h U + A(PV), se tendrá:
1 1
he  Ve2  Q  A  hs  Vs2
2 2

Aún no siendo necesario se admite, y es práctico hacerlo, que las velocidades de entrada y sali da son iguales (salvo en
los compresores centrífugos cuyo fundamento es precisamente la diferencia de velocidades):
he (2.7) he  Q  A  hs
En los cambiadores de calor, evaporador y condensador, no hay aporte ni cesión de trabajo, sino que, a costa de la
energía del fluido, hay absorción y cesión, respectivamente, de calor En ellos se ven fica que Ar = O, y por tanto:
Q=h (2.8) Q  hs  he
Las transformaciones teóricas en los cilindros compresor y expansor, adiabáticas reversibles, se caracterizan por
realizarse sin intercambio de calor, Q = O:
Ár=h (2.9) A  hs  he
Si en lugar del cilindro expansor de la máquina perfecta que describe el ciclo de Carnot, se emplea una válvula de
laminación, en la que se origina el laminado, proceso termodinámico sin inter cambio de calor y ni trabajo con el exterior,
será: Q = O y Ar = O:
he  hs (2.19)

Se produce cesion de calor


Entrada agua
al medio refrigerante
o aire
Liquido
tc
Vapor
Condensador Pc 1 Condensación 5
Salida 4

Presión (bar)kg/cm2
1 5 4

Expansión
Valvula de

n
expansión ALTA PRESION Compresor

sió
re
mp
BAJA PRESION

Co
2 Entrada del producto 3 Po
to
que debe enfriarse Evaporación
2 3

Vapor
Evaporador h1 = h2 h3 h4
Salida
Se produce una absorción Entalpia (kcal/kg) ó kJ/kg
de calor del producto que
debe enfriarse

2.5. MÁQUINA REAL TEÓRICA


La máquina real teórica de compresión simple se separa del ciclo de Carnot, siguiendo ABCD, representado en el
diagrama (fig. 2.16). El ciclo presenta fundamentalmente dos diferencias respecto al de Carnot:

1. El compresor realiza su función en la zona de vapor seco (isoentrópica C-D), trabajando en régimen seco a diferencia
del régimen húmedo de Carnot. Comprime, aumentando la presión, hasta la isóbara correspondiente a la temperatura
de condensación (Te).

2.6 REFRIGERANTES
2.6.1 DEFINICIÓN

Como refrigerante se entiende a todo aquel fluido que se utiliza para transmitir el calor en un sistema frigorífico
y que absorbe calor a baja temperatura y presión, y lo cede a temperatura y presión más elevada,
generalmente con cambios de estado del fluido.

2.1.2. PROPIEDADES

Para obtener una buena refrigeración, desde el punto de vista comercial, todo refrigerante debe reunir en el
mayor grado posible las siguientes cualidades:

a) Calor Latente de evaporación.


El número de calorías a obtener en su ebullición ha de ser muy elevado, a fin de emplear la menor
cantidad posible de refrigerante en el proceso de evaporación, para obtener una temperatura determinada.

b) Punto de ebullición.
Deberá ser lo suficientemente bajo para que sea siempre inferior a la temperatura de los alimentos que se
depositan en el refrigerador para su enfriamiento o conservación

c) Temperaturas y presión de condensación.


Deberán de ser bajas para condensar rápidamente a las presiones de trabajo normales y a las
temperaturas usuales del medio enfriador que se emplee en el condensador.

d) Volumen especifico del refrigerante evaporado.


Es el espacio que ocupa el refrigerante en estado de vapor, el cual ha de procurarse sea lo más reducido
posible.

e) Efecto sobre el aceite lubrificante.


Todos los compresores requieren lubricación, por lo que la naturaleza del refrigerante no debe afectar
seriamente al aceite empleado (inmiscible), descomponiéndolo

f) Propiedad de inflamación o explosión.


Es conveniente que no sean muy inflamables ni explosivos.

h) Acción sobre los metales.


No deben atacar los metales empleados en las diversas piezas de la instalación.

i) Propiedades tóxicas.
No deben ser, en modo alguno tóxicos y por consiguiente, no han de resultar nocivos para el cuerpo
humano.
j) Facilidad de localización de las fugas.
Es muy interesante que por su composición resulten de fácil localización en las fugas que se produzcan en
el sistema.

2.1.3. DENOMINACIÓN

Los refrigerantes pueden identificarse, además de por su formula o por su denominación química, por un
código simbólico numérico, adoptado internacionalmente y cuyas reglas se detallan a continuación:
El código va precedido de una R (erre mayúscula). A continuación van unas cifras relacionadas con la fórmula
química del refrigerante que indican lo siguiente:

 La primera cifra después de la R indica el número de átomos de Carbono de su


molécula uno (C-1). Si resultase cero, no se indicará.
 A continuación va la cifra que indica el número de átomos de Hidrogeno de su
molécula más 1 (H+1)
 A continuación la cifra que indica el número de átomos de flúor de su molécula (F)

Ejemplo: Un refrigerante compuesto por 2 átomos de flúor, O átomos de hidrogeno y 1 átomo de carbono (C
Cl2 F2) se simbolizara de la siguiente manera:
Unidades (2) = 2 átomos de F
Decenas (1) = 0 átomos de H+1= 1
Centenas (0) = 1 átomo de C - 1 = 0 (no se indica)
Es decir que la simbolización sería : R012 = R12

Casos Especiales
 Si la molécula contiene átomos de Bromo (Br.) se procederá igual como hasta aquí, añadiendo luego a la
derecha del número de (F) la letra B mayúscula, seguida del número de sus moléculas. Ejemplo : R13B1

 Los derivados cíclicos se expresan según la regla general, encabezándolas con una C mayúscula a la
izquierda del número del refrigerante. Ejemplo RC318.

 Los compuestos no saturados siguen las mismas reglas anteponiendo el número 1 como cuarta cifra
contada desde la derecha, o primera después de la R. Ejemplo R1130.

 Las mezclas determinadas de refrigerantes o azeotropo (disolución de dos o mas líquidos cuya
composición no cambia por destilación) se expresan por las denominaciones de sus componentes,
intercalando entre paréntesis el % en peso de cada uno. También pueden designarse por un número de la
serie 500 completamente arbitrario. Esto último es lo más frecuente. Ejemplo R502
 Los refrigerantes compuestos inorgánicos se obtienen añadiendo a 700 los pesos moleculares de los
compuestos. Si tienen los mismos pesos moleculares se utilizan las letras A, B, C, etc. para distinguirlos.

En resumen, el instituto Internacional del Frío y la comisión correspondiente creó una normativa que se
resume en la DIN 8962 de nomenclatura de los refrigerantes y anteponiéndolos a la letra R mayúscula,
sustituyendo la composición química de su molécula, siempre más engorrosa, por la indicación sucesiva de la
cantidad de átomos de flúor (F), de hidrógenos (H), de Carbono (C), de cloro (Cl), etc. siendo el valor relativo
de las cifras :
Unidades = Cantidad de átomos de flúor (F)
Decenas +1 = Cantidad de átomos de hidrogeno (H+1)
Centena - 1 = Cantidad de átomos de carbono (C-1)

Es decir :

R (C-1) (H+1) (F)

2.2. PRINCIPALES REFRIGERANTES USADOS EN LA INDUSTRIA PESQUERA

2.2.1. Amoniaco

Es tóxico, algo inflamable y explosivo bajo ciertas condiciones


Tiene excelentes propiedades térmicas lo hacen ser un refrigerante ideal para fábricas de hielo, para grandes
almacenes de enfriamiento, etc. , donde se cuenta con los servicios de personal experimentado y donde su
naturaleza tóxica es de poca consecuencia.
El amoniaco es el refrigerante que tiene mas alto efecto refrigerante por unidad de peso.
Su punto de ebullición bajo la presión atmosférica estándar es de -2.22 ºC
Las presiones en el evaporador y el condensador en las condiciones de tonelada estándar es de -15°C y 30°C
son 34,27 lb/pulg2 y 169,2 lb/pulg2 abs. Respectivamente
Pueden usarse materiales de peso ligero en la construcción del equipo refrigerante.
La temperatura adiabática en la descarga es relativamente alta, siendo de 98,89 °C para las condiciones de
tonelada estándar.
En presencia de humedad el amoniaco se vuelve corrosivo para materiales no ferrosos.
No es miscible con el aceite
Es fácil de conseguir y es el más barato de los refrigerantes.

2.2.2. Refrigerante R 22

Conocido con el nombre de Freón 22, se emplea en sistemas de aire acondicionado domésticos y en sistemas
de refrigeración comerciales e industriales incluyendo: cámaras de conservación e instalaciones para el
procesado de alimentos: refrigeración y aire acondicionado a bordo de diferentes transportes; bombas de calor
para calentar aire y agua. Se pude utilizar en compresores de pistón, centrífugo y de tornillo.
El R 22 (CHCIF ) tiene un punto de ebullición a la presión atmosférica de -40,8 ºC.
Las temperaturas en el evaporador son tan bajas como -87 °C. Resulta una gran ventaja el calor relativamente
pequeño del desplazamiento del compresor.
La temperatura en la descarga es alta, la temperatura sobrecalentada en la succión debe conservarse en su
valor mínimo, se usan unidades herméticas motor-compresor.
Es miscible con aceite en la sección de condensación a menudo suele separársele del aceite en el
evaporador. No se han tenido dificultades en el retorno de aceite después del evaporador cuando se tiene el
diseño adecuado del serpentín del evaporador y de la tubería de succión. Siendo un fluorcarburo, el
refrigerante 22 es un refrigerante seguro. Se comercializa en cilindros retornables (CME) de 56, 7 Kg, cilindros
desechables de 22,68 kg, cilindros desechables de 13,61 kg y cajas de 121atas de 5,10 kg cada una.

TABLA DE LOS REFRIGERANTES Y SUS PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS

Nº de Nombre químico Fórmula química Peso Pto. de Caract.


identif. molecular ebullición
PRIMER GRUPO
R-11 Triclorofluormetano CCl3F 137,4 23,8 a
R-12 Diclorodifluormetano CCl2F2 120,9 -28,8 b
R-13 Clorotrifluormetano CClF3 104,5 -81,8 b
R-13B1 Bromotrifluormetano CBrF3 148,9 -58 b
R-14 Tetrafloruro de Carbono CF3 88 -128 a
R-21 Diclorofluormetano CHCl2F 102,9 8,92 b
R-22 Clorodifluormetano CHClF2 86,5 -40,8 a
R-113 1,1,2-Triclorofluormetano CCl2FCClF2 187,4 47,7 b
R-114 1,2-Diclorotetrafluoretano CClF2CClF2 170,9 3,5 b
R-115 Clropentafluoretano CClF2CF3 154,5 -38,7 b
R-C318 Octofluorciclobutano C4F8 200 -5,9 b
R-500 R-12(73,8%)+R-152a(26,2%) CC2F2/CH3CHF2 99,29 -28 b
R-502 R-22(48,8%)+R-115a(51,2%) CHClF2/CClF2CF3 112 -45,6 b
R-744 Anhídrido carbónico CO2 44 -78,5 c

SEGUNDO GRUPO
R-30 Cloruro de metileno CH2Cl2 84,9 40,1 a
R-40 Cloruro de metilo CH3Cl 50,5 -24 f
R-160 Cloruro de etileno CH3CH2Cl 64,5 12,5 f
R-611 Formiato de metileno CHOOCH3 60 31,2
R-717 Amoniaco NH3 17 -33 d,e
R-764 Anhídrido sulfuroso SO2 64 -10 d,e
R-1130 1,2-Dicloroetileno CHCl = CHCl 96,9 48,5 f
TERCER GRUPO
R-170 Etano CH3CH3 30 -88,6 g
R-290 Propano CH3CH2CH3 44 -42,8 g
R-600 Butano CH3CH2CH2CH3 58,1 0,5 g
R-600a Isobutano CH(CH3)3 58,1 -10,2 g
R-1150 Etileno CH2=CH2 28 -103,7 g

a = A altas concentraciones produce efectos soporíferos


b = A altas concentraciones provoca disminución de Oxigeno, sofoco y peligro de asfixia
c = No posee olor característico, pero posee un margen muy pequeños entre los efectos no tóxicos
y mortales
d = Olor característico, incluso a concentraciones muy bajas
e = Irritante, incluso a concentraciones muy bajas
f = Muy soporíferos
g = No produce lesiones mortales o importantes a concentraciones por debajo de losa limites
inferiores de explosión; de hecho, no es tóxico

2.2.3. Refrigerante R 123

Es un sustituto viable para el R 11 como refrigerante. Las propiedades termodinámicas y


físicas del R 123 en conjunto con sus características de no-inflamabilidad lo convierte en
un reemplazo eficiente del R 11 en chillers centrffugos. El refrigerante 123 fue diseñado
para trabajar en equipos nuevos existentes. Cuando se considere un reacondicionamiento
para R 123 de un equipo existente, debe considerarse el ciclo de vida útil del equipo, la
diferencia de costo de operación y mantenimiento y el costo de reacondicionamiento.
Los equipos nuevos que han sido diseñados para trabajar con el R 123 tienen menor costo
de operación comparados con los equipos existentes. Debido a que tiene un olor tan leve
que no se puede detectar por medio del olfato es necesaria una verificación frecuente de
fugas y la instalación de detectores de fugas por áreas cerradas utilizadas por el personal.
Se comercializa en tambores de 283,5 kg, tambores de 90,72 kg y tambores de 45,36 kg.
Su composición en peso es de 100% HFC-123.

2.2.4. Refrigerante R 134-a


El refrigerante marca Suva 134a, ha sido introducido por DuPont, como reemplazo de los
clorofluorocarbonos (CFC) en muchas aplicaciones. La producción de CFC es
reemplazada por el hidrofluorucarbono HFC-134a.
Este refrigerante no contiene cloro y puede ser usado en muchas aplicaciones que
actualmente usan CFC-12. Sin embargo en algunas ocasiones se requieren cambios en el
diseño del equipo para optimizar el desempeño del Suva 134a en esta aplicaciones.
Las propiedades termodinámicas y físicas del Suva 134a y su baja toxicidad lo convierten
en un reemplazo seguro y muy eficiente del CFC-12 en muchos segmentos de la
refrigeración industrial mas notablemente en el aire acondicionado automotriz, equipos
domésticos, equipo estacionario peque1"1o, equipo de supermercado de media
temperatura y chillers, industriales y comerciales. El Suva134a ha mostrado que es
combustible a presiones tan bajas como 5,5 psi a 177°C cuando se mezclan con aire a
concentraciones generalmente mayores al 60% en volumen de aire. A bajas temperaturas
se requieren mayores presiones para la combustibilidad. No deben ser mezclados con el
aire para pruebas de fuga. En general no se debe permitir que estén presentes con altas
concentraciones de aire arriba de la presión atmosférica. Se comercializan en cilindros
retornables (CME) de 56, 7 kg, cilindros desechables de 13,61 kg, y cajas de 12 latas de
3,408 kg cada una. Temperatura del evaporador -7°C a 7°C. Su composición en peso es
de 100% HFC-134a.

2.2.5. Refrigerante R 407 c / R 410 a

DuPont los comercializa con el nombre de Suva 9000 y 9100. Reemplazan el HCFC-22 en
el aire acondicionado doméstico en aplicaciones en el calentamiento de bombas. El Suva
9000 sirve para equipos nuevos o en servicio, tiene un desempeño similar del HCFC-22 en
el aire acondicionado. El S uva 9100 sirve solo para equipos nuevos y es un reemplazo del
Freón 22 de mayor capacidad. Se comercializa en cilindros desechables de 6,8kg y en
cajas de 12 latas de 3,408kg cada una. Su composición en peso es de 60% HCFC-22,
23% HFC-152i y 27% HCFC-124.

2.2.6. Refrigerante R 401 a

Comercializado por DuPont con el nombre de Suva MP39. Algunas aplicaciones de este
refrigerante son refrigeradores domésticos, congeladores, equipos de refrigeración para
alimentos de media temperatura de humidificadores, máquinas de hielo y máquinas
expendedoras de bebidas.
Tiene capacidades y eficiencia comparables a las del Freón 12, en sistemas que operan
con una temperatura de evaporación de -23°C (-10°F) y superiores.
Se comercializan en cilindros retornables (CGT) de 771 kg, cilindros retornables de 56, 7
kg, cilindros desechables de 6,8 kg y cajas de 12 latas de 3,408 kg cada una. Su
composición en peso es de 60% HCFC-22, 13% HCF-152a y 27% HCFC-124.

2.3.7 Refrigerante 401b

Comercializado por DuPont con el nombre de Suva MP66, provee capacidades


comparables al CFC-12 en sistemas que operan a temperatura de evaporación debajo de
los -23°C (-10° F), haciéndolo adecuado para el uso en equipos de transporte refrigerado y
en congeladores domésticos y comerciales. También puede ser utilizado para reemplazar
en equipos que usan R-500. Se comercializa en cilindros retornables (CGT) de 771 kg,
cilindros retornables de 56, 7 kg y cilindros desechables de 13,61 kg. Sus composición en
peso es de 60% HCFC-22, 13% HFC-152a y 27% HCFC-124.

2.3.8 Refrigerante 402a

Comercializado por DuPont con el nombre de Suva HP80, reemplaza al R-502 en


sistemas de media y baja temperatura. Tiene aplicaciones muy variadas en la industria de
la refrigeración. Es usado ampliamente en aplicaciones de supermercados,
almacenamiento y transporte de alimentos en sistemas de cascada de temperatura.
Ofrece buena capacidad y eficiencia sin sufrir los incrementos de presión y temperatura en
la descarga del compresor, lo cuál si sucede cuando un equipo es convertido HCFC- 22.
Se comercializa en cilindros retornables (CME) de 49,9kg y cilindros desechables de 13.25
kg. Su composición en peso es de 60% HCFC-22, 38, 5% HFC-125 y 2% de propano.

2.3.9 Refrigerante 402b

Comercializado por DuPont con el nombre de Suva HP81, todos los refrigerantes
designados HP fueron diseñados para reemplazar al R-502 en sistemas de refrigeración
de temperatura media y baja. Está diseñado para el reacondicionamiento de equipos como
máquinas de hielo. Además ofrece mas alta eficiencia comparado con el R-502 y una
capacidad relativamente mejor. Sin embargo el mayor contenido de HCFC-22 resulta en
temperaturas de descarga de compresor en un rango de 14°C (25°F). Se comercializa en
cilindros desechables de 5,9kg. Su composición en peso es de 60% HCFC-22, 38%, HFC-
125 y 2% de propano.

2.3. CLASIFICACIÓN DE LOS CICLOS DE REFRIGERACIÓN


Existen En la práctica una gran diversidad de procedimientos para producir refrigeración. En la
mayoría de ellos encontramos una zona de alta presión y una zona de baja presión para la
sustancia de trabajo. Por ello, se requiere el uso de dispositivos tanto para comprimir como para
expandir la sustancia de trabajo. Podemos sin embargo hacer una clasificación de los ciclos de
refrigeración de la siguiente manera:

2.3.1. Ciclo de refrigeración por compresión de vapor


Es uno de los más utilizados. La sustancia de trabajo cambia de fase (liquido-vapor)
durante el ciclo y el compresor comprime vapor.
En principio, se origina al interior el ciclo Clausius-Rankine.

2.3.2. Ciclo de refrigeración por absorción


En este caso la sustancia de trabajo es una mezcla de dos o más sustancias puras. Es
fundamental el hecho de Que tanto las variables de estado como las condiciones de
saturación, varían con la concentración de la mezcla.

2.3.3. Ciclo de refrigeración por compresión de gas


La sustancia de trabajo permanece en fase gaseosa durante el ciclo. Es de limitada
aplicación y se usan con frecuencia en el acondicionamiento de cabinas de aviones.

2.3.4. Refrigeración al vacío


Consiste en hacer expandir un fluido en una cámara tipo Flash que se mantiene a muy
baja presión (vacío) mediante el uso de eyectores. La evaporación de una parte del fluido
en la cámara produce enfriamiento. Este procedimiento es utilizado para obtener agua fría
y en la producción de hielo seco.

2.3.5. Refrigeración termoeléctrica


Consiste en la utilización de los efectos termoeléctricos que se presentan en los
termopares, al paso de la corriente eléctrica. Si las uniones se encontraran a diferentes
temperaturas, se produce liberación de calor en una de ellas y absorción de calor en la
otra. Realmente se presentan 4 efectos: el de Seebeck, el de Peltier, el de Joule y el de
Thomson; de los cuales, el efecto Peltier constituye la base del enfriamiento
termoeléctrico.

2.3.6. Criogenia.
Consiste en la obtención de temperaturas menores de 110ºK.
Los procedimientos ya mencionados para la refrigeración están limitados. Con un sistema
múltiple de refrigeración por compresión de vapor puede obtenerse temperatura hasta
116º K (-157ºC) aproximadamente.
Para temperaturas más bajas, es necesario utilizar otros procedimientos especiales,
siendo los casos más frecuentes la licuefacción de gases.
Convencionalmente a la temperaturas comprendidas entre los 110º K y 0º K, se le
denomina: “Temperaturas Criogénicas”.
Podemos mencionar algunos de los procedimientos utilizados:
a) El método Linde
b) El método Claude
c) Desmagnetización adiabática de una sal paramagnética.

Al parecer, con este último método, se han podido obtener temperatura extremadamente
bajas como 0,001 ºK.
Cerca del cero absoluto las temperaturas no pueden ser medidas. Su determinación se
hace por cálculos aproximados, ya sea por la relación de Curie o por la aplicación de la 2a.
Ley de la termodinámica, ya que el proceso de desmagnetización adiabática es un
proceso isoentrópico casi perfecto.

2.3.7. COMPRENSIÓN A VAPOR - COMPONENTES PRINCIPALES

Los elementos que son necesarios para una planta de refrigeración por compresión de
vapor son el compresor, el evaporador, el condensador y la válvula de expansión. En la
siguiente figura se presenta un esquema del principio de funcionamiento. En él se puede
observar de una forma muy simplificada el recorrido del fluido refrigerante por los cuatro
elementos citados anteriormente, destacando las zonas de alta presión y de baja presión.

ZONA BAJA PRESION ZONA ALTA PRESION

Condensador

Evaporador Recipiente

Válvula de
expansión
COMPONENTES PRINCIPALES DE UN SISTEMA DE REFRIGERACIÓN

 EL COMPRESOR

La función del compresor es aspirar el vapor del evaporador y ayudarle a entrar en el


condensador. Este trabajo se consigue con una aportación de energía exterior, de tipo
mecánico con un consumo energético determinado de electricidad u otras fuentes.

 EL CONDENSADOR

La tarea del condensador es extraer el calor del refrigerante en forma de gas. Este calor, en
principio, es la suma del calor absorbido por los evaporadores y el producido por el trabajo
de compresión.

 VÁLVULA DE EXPANSIÓN

La misión fundamental de la válvula de expansión es la de proporcionar una diferencia de


presión establecida entre los lados de alta y de baja presión de la planta de refrigeración.

 EVAPORADOR

Este elemento es un intercambiador de calor que, por sus necesidades caloríficas, absorbe
calor del medio en que se encuentra, con lo cual lo enfría.

2.3.1. CICLO TEÓRICO BÁSICO DE COMPRESIÓN DE VAPOR

Para estudiar un sistema de refrigeración o de producción de frío, es preciso fijarse en el


comportamiento del refrigerante y mediante qué elementos se produce la variación de las
características físicas para llevar a cabo el proceso. Inicialmente y de forma muy
esquemática los elementos principales que intervienen en un ciclo de refrigeración por
compresión de vapor son los que se representan en la siguiente figura.

En el proceso tienen lugar dos fenómenos con balance de calor:


 La evaporación de un refrigerante en estado líquido produce la absorción de calor, lo que
es lo mismo, baja la temperatura en el recinto o cámara, produciendo sensación de frío.
 La condensación del vapor de un refrigerante se produce mediante una cesión de calor al
ambiente, lo cual se traduce en una elevación de temperatura del mismo.
Se produce cesion de calor
Entrada agua
al medio refrigerante
o aire
Liquido
tc
Vapor
Condensador Pc 1 Condensación 5
Salida 4

Presión (bar)kg/cm2
1 5 4

Expansión
Valvula de

n
expansión ALTA PRESION Compresor

sió
re
mp
BAJA PRESION

Co
2 Entrada del producto 3 Po
to
que debe enfriarse Evaporación
2 3

Vapor
Evaporador h1 = h2 h3 h4
Salida
Se produce una absorción Entalpia (kcal/kg) ó kJ/kg
de calor del producto que
debe enfriarse

Este proceso es continuo y depende de las condiciones que los elementos que configuran la
instalación impongan al refrigerante, de modo que puede seguirse desde cualquier punto. El
ciclo que produce un circuito frigorífico ideal sobre el diagrama p-h de cualquier refrigerante,
como se denota en la figura anterior, este diagrama es conocido para cada refrigerante y su
principal elemento característico es la curva de saturación.

En la figura notamos que el punto 1 está ubicado antes de la válvula de expansión, previa al
evaporador, en que el refrigerante se encuentra en estado líquido a una cierta presión; su
paso al evaporador se controla mediante una válvula automática denominada “válvula de
expansión termostática” cuyo funcionamiento está regulado por la temperatura y por la
presión.

Dicha válvula produce una estrangulación brusca que hace que la presión descienda desde la
que tenía en el punto 1 a la salida del condensador hasta la existente a la entrada del
evaporador. (punto 2). La válvula es el regulador automático de los límites entre lo que se
denomina parte de alta presión y parte de baja presión.

Esta bajada de presión en el evaporador hace que el refrigerante hierva y se produzca su


evaporación, auxiliado por la cantidad de calor que absorbe del recinto en que se encuentra, a
través del aire del mismo y transfiriéndolo al liquido, que se ha transformado en vapor en el
interior de los tubos del serpentín hasta que se evapora completamente punto 3.

El refrigerante, en forma de gas, entra en el compresor por la tubería denominada de


aspiración, a través de la válvula de aspiración (semejante al motor de combustión interna) .
Aquí el refrigerante es comprimido, aumentando por ello su presión y su temperatura hasta
llegar al punto 4 en cuyas condiciones fluye hasta la entrada del condensador, punto 5.

La válvula de salida del cilindro del compresor actuará de retención, impidiendo que el gas
regrese hacia el mismo. En el condensador, mediante la acción de un fluido exterior (agua o
aire), se extrae calor al refrigerante, lo cual produce un enfriamiento del mismo favoreciendo su
condensación hasta alcanzar el estado líquido; a partir de aquí es impulsado de nuevo por la
tubería hacia la válvula de expansión, punto 1, donde se repite el ciclo explicado. Como puede
observarse, en el proceso existen varias temperaturas diferentes, lo cual hace que el estado del
refrigerante sea distinto en varios puntos; por ejemplo, se obtiene líquido subenfriado y
saturado, vapor saturado y recalentado, como se verá en el Ciclo Real.

 Características de p, t y h de los puntos representativos del proceso


El refrigerante condensado (punto 1), está a una temperatura t c y a una presión Pc de
condensación y a una entalpia h1. Cuando el liquido pasa a través de la válvula de
expansión su estado cambia del punto 1 al punto 2. Este cambio de estado se produce por
la ebullición del líquido, provocada por la caída brusca de presión, de P c a Po, bajando al
mismo tiempo la temperatura de ebullición del líquido a to por la disminución de presión.
Durante este proceso es constante por lo que la entalpia no varía h1 = h2 .

A la entrada del evaporador (punto 2), coexiste una mezcla de vapor y líquido, mientras
que a la salida del mismo (punto 3), el vapor está saturado. La presión P o y la temperatura
to son las mismas del punto 2, pero como el evaporador ha absorbido calor del recinto
donde se encuentra, la entalpia ha aumentado hasta h 3. Cuando el vapor pasa por el
compresor, éste le confiere un aumento de presión desde el punto 3 al que el vapor ha
llegado, hasta el punto 4 o presión de condensación Pc. Esta energía añadida por el
compresor hace que aumente también la temperatura hasta el valor t 4 como consecuencia
de haber sido recalentado el vapor, y la entalpia, por tanto, alcanza el valor h 4.

A la entrada del condensador, punto 4, encontramos, pues vapor recalentado a una


presión Pc. Allí se evacua el calor al medio ambiente, hasta conseguir que su entalpia
descienda de nuevo al punto 1, es decir al valor h 1, permaneciendo la temperatura
constante desde el punto 5 al punto 1, por tener lugar el proceso de cambio de estado de
vapor a líquido.
2.3.2. CICLO REAL

Como ya se ha visto, las condiciones ideales que se han supuesto en realidad es


imposible que se cumplan, debido a una serie de variaciones consistentes en pérdidas de
presión en el dimensionado de los conductos de refrigerante, en elementos que componen
la instalación y en los intercambios calorificos que se dan en ciertos lugares entre el fluido
y los medios ambientes por los que atraviesa de forma natural o provocada.
Estas variaciones deben preverse a prori para establecer las condiciones lo más ajustadas
posible a las que se someterá en realidad el fluido refrigerante que vaya a utilizarse y nos
servirán para dimensionar los elementos de modo que las cumplan.
El ciclo real aparece en la figura y es el ciclo 1-2-3-4-5-6-7-1, y en la misma figura aparece
el ciclo teórico en números prima: 1’-2’-3’-4’-5’-6’-7’-1’.
En el ciclo ideal no hay subenfriamiento del líquido ni recalentamiento del vapor, por esto
se confunden lo punto 1’-2’; 4’-5’ y 6’-7’.
En el ciclo real, el liquido que sale del condensador se subenfria hasta 1 y pierde presión
por rozamiento al pasar de 1 a 2. En la figura se indica 1º C, esto quiere decir que la
pérdida de presión es tal que equivale a un intervalo de temperatura de 1ºC (eso es
orientativo).
El vapor que sale del evaporador se recalienta, hasta 4, unos 5ºC, y pierde presión por
rozamiento de 4 a 5 el equivalente a 2ºC, con un nuevo recalentamiento de 13ºC. La
compresión es de 5 a 6. En 6 se produce un enfiramiento hasta 7 de unos 10 ºC,
perdiendo simultáneamente presión equivalente de 1ºC.
Si la compresión no estuviera sujeta a irreversibilidad, sería isoentópica, es decir, la
entropia en 5 sería igual que la entropia en 6. Como realmente no ocurre así, tendremos
que : entropia en 6 > entropia en 5
Recordemos una vez más que la variación de los ºC que se indican en la figura,
correspondientes a la presión, son una forma de indicar aumentos o disminuciones de
presión.

Recalentamiento y subenfriamiento
En primer lugar, es facil intuir que la presión del vapor de aspiración no será constante y
exactamente la que corresponde a la temperatura de evaporación, ya que producirán unas
pérdidas debidas a los rozamientos en las tuberías y accesorios necesarios para su
canalización.
Si el vapor pasara directamente a la tubería de aspiración sin ningún recalentamiento
podría arrastrar pequeñas partículas de liquido no vaporizado que causarían efectos
negativos, en la capacidad del compresor, cosa no deseable. Con el recalentamiento se
elimina esta posibilidad.
Esto significa que la temperatura del vapor aumenta y su volumen también, de manera
que el volumen especifico es mayor que el del vapor saturado, incluso en igualdad de
presión. Como consecuencia, el caudal volumétrico en m3/h que debe mover el compresor
será mayor, aumentando también la potencia necesaria y disminuyendo la eficacia (COP)
del ciclo.

Calor

Recipiente
Condensador
Compresor
1 6
2
Presión

Válvula
de
Expansión
3
4
5

Calor Entalpia

Evaporador

t=10ºC

6
t=1ºC 1
t=1ºC
1’ 2’ 7’ 6’ 7
2

3 3’ 4’ 4
t=2ºC
5

t=5ºC t=13ºC
UNIDAD DE APRENDIZAJE 03: COMPRESORES FRIGORÍFICOS

INTRODUCCIÓN

En capítulos anteriores hemos enumerado los cambios físicos y termodinámicos que el


fluido frigorigéno experimenta a lo largo de su paso a través de los diferentes órganos que
constituyen una instalación frigorífica.

Vamos a abordar ahora el estudio del primer órgano, el compresor frigorífico. En efecto,
aunque se pueda considerar el evaporador como el centro y órgano esencial de una
instalación frigorífica, como generador de frío, el compresor es, en cambio, (Con la válvula
de expansión) el elemento mecánico más complicado y delicado de la instalación y,
además, el que será objeto de las más frecuentes y sistemáticas verificaciones en la
inspección de la instalación.
OBJETIVOS

 Conocer el principio de funcionamiento de los


compresores frigoríficos
 Conocer los tipos de compresores, su
funcionamiento y operación

3.1. DEFINICIÓN
El compresor es el elemento de la instalación que se encarga de realizar la fusión y de
proporcionar es elevada presión.
Su finalidad, es pues aspirar los vapores producidos por la evaporación del fluido frigorigeno en el
evaporador a una presión débil, correspondiente a las condiciones de funcionamiento, y descargar
a alta presión estos vapores comprimidos en el condensador, a fin de permitir su condensación por
enfriamiento.

3.2. CLASIFICACIÓN
Existen varias formas de clasificar los diferentes tipos de compresores que actualmente se pueden
encontrar en el mercado, aptos para su utilización en instalaciones frigoríficas.
No obstante, podemos establecer dos grandes grupos, fijándonos en sus diferentes tecnologías y
funcionamiento:
Las máquinas de desplazamiento positivo y las maquinas aerodinámicas.
Cada uno de ellos puede sub dividirse en varias clases, conduciendo a los que actualmente más
se usan. Esta clasificación la podemos apreciar en el siguiente cuadro:

COMPRESORES

DESPLAZAMIENTO POSITIVO
AERODINÁMICOS

FLUJO RADIAL FLUJO AXIAL ROTATIVOS ALTERNATIVOS

DE UN ROTOR DE DOS ROTORES

ENGRANAJES TORNILLO
FLUJO ROTATIVO PALETAS

CLASIFICACIÓN DE LOS COMPRESORES

3.2.1. COMPRESORES AERODINÁMICOS

Como ventaja principal figura la de no contaminar al refrigerante con el aire, aunque el


caudal que desplaza es muy variable en función de las fluctuaciones de la presión.
 COMPRESORES CENTRÍFUGOS
El compresor centrífugo o turbocompresor, es una máquina de pistón, en la que los pistones se
han sustituido por órganos de giro o rodantes animados de diversos movimientos rotativos. En
este caso el compresor centrífugo tiene por función actuar sobre un cuerpo fluido por medio
alabeada girando alrededor de un eje.
El compresor centrífugo emplea el aumento de la energía cinética del fluido, obtenida al utilizar
la fuerza centrífuga provocada por la gran velocidad periférica en que el fluido sale de los
alabes del rotor, velocidad que al pasar seguidamente a través de un difusor con la
consiguiente caída de velocidad, obtiene, como contrapartida, un aumento de presión.
 Evolución
Los compresores centrífugos pueden ser de un solo rodete o de varios, según sea el
refrigerante empleado y también la aplicación prevista. Los compresores centrífugos se derivan
de la turbina de vapor ideada alrededor de 1880 por el ingeniero francés De Laval, aunque no
fue, hasta principios de siglo, que Rateau construyó su primer ventilador centrífugo. El primer
intento de aplicación de un compresor centrífugo a la producción de frío tuvo lugar en 1911 por
el ingeniero francés Maurice Leblanc, que había inventado ya la máquina frigorífica. por
eyección de vapor de agua. Dicho compresor multicelular, concebido para una velocidad de
giro de 30 000 rpm, incorporaba unos alabes de hilo de ramio aglutinado por una solución de
acetato de celulosa. Las características de los metales de la época no permitían entonces su
empleo para este uso. Dicha fabricación excluía todo equilibrado dinámico del conjunto
giratorio, y Leblanc tuvo que recurrir a una suspensión elástica del eje completada con volantes
de anillos de mercurio. La máquina no pasó del período de ensayo y no pudo comercializarse.
Con la aparición de los fluidos clorofluorados se inició el desarrollo adquirido por los
compresores centrífugos que actualmente se conocen, aunque también debe mencionarse
que, antes de la aparición de estos fluidos, se construyeron, compresores centrífugos
empleando bromuro de etilo, cloruro de metilo, cloruro de metileno y el propio amoníaco.

 Descripción
Limitaremos esta descripción a los órganos componentes de un compresor de un solo rodete.
El compresor (Fig. 1) comprende un cárter que constituye el estator, de fundición acerada de
grano fino; el rodete 1 construido en aleación de aluminio estampado y un eje de acero tratado
térmicamente; estas dos piezas, que forman el conjunto móvil, deben estar cuidadosamente
equilibradas, estática y dinámicamente, por separado y después de su ensamblado; el sello de
estanqueidad rotativo 6, dos bombas de aceite 3 y 7, un juego de alabes de prerrotación 2
colocados en la aspiración del compresor y un manguito de acoplamiento 8. La velocidad de
giro puede variar desde 3000 a 25 000 rpm, lo que implica velocidades periféricas del orden de
150 a 200 mIs y, algunas veces, supersónicas. El accionamiento del compresor para alcanzar
estas velocidades, salvo en el caso de que se obtengan por medio de una turbina de vapor-
exige un multiplicador de velocidad. Éste va incorporado generalmente al compresor. Se
observará la presencia de dos bombas de aceite, una (3) que asegura el engrase de los
cojinetes 4 del eje de baja velocidad, y otra (7) que actúa sobre los cojinetes 9 del eje de alta
velocidad del multiplicador. El sello rotativo de estanqueidad 6 va emplazado a la salida del eje
de baja velocidad. A la salida del rodete, el fluido penetra en una voluta difusora que convierte
su velocidad en presión y se capa del compresor por la voluta que rodea el rodete.

 COMPRESORES DE FLUJO AXIAL


Son semejantes a los anteriores, se emplean fundamentalmente en industrias químicas y en
aplicaciones de aire acondicionado, o en compresiones de aire con grandes volúmenes
Supone menores dimensiones, pesos y una mayor simplificación de elementos auxiliares,
debido a su menor ruido, menor vibración y mayor facilidad de insonorización. Son muy
utilizados en grandes potencias, con halogenados y a partir de 8000 C.V. se emplean en lugar
de compresores centrífugos.

Fig. 01. Compresor centrífugo de un rodete: 1. Rodete 2. alabes de prerrotación 3. Bomba


de baja velocidad 4. Cojinetes de baja velocidad 6. Sello de estanqueidad 7. Bomba
de alta velocidad 8. Manguito de acoplamiento 9. Cojinetes de alta velocidad

3.2.2. COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

 COMPRESORES ROTATIVOS

El movimiento de las máquinas rotativas es circular y continuo. Poseen acoplamiento directo


del elemento motor y no tienen válvulas de admisión o aspiración, circulando el gas siempre en
el mismo sentido Admiten elevadas relaciones de compresión. Los compresores rotativos
pueden se de 1 rotor y de 2 rotores
Los compresores rotativos son compresores volumétricos. En efecto, la compresión de los
vapores aspirados se obtiene dentro de un recinto de volumen variable como veremos a
continuación, lo que justifica su clasificación en la categoría indicada.

 Componentes
En los compresores rotativos, los vapores aspirados se comprimen siguiendo las mismas leyes
físicas de los componentes de pistón:
Teóricamente: Compresión adiabática
Prácticamente: Compresión politrópica.
En la descripción y concepción tecnológica de los compresores rotativos, aunque realizados
evidentemente bajo formas distintas, encontraremos los siguientes elementos: Cilindro,
dispositivo de compresión, eje, sello de estanqueidad, sistema de lubricación, etc.
 Clasificación
Según sea su ejecución, los compresores rotativos se clasifican en:
Compresores de un rotor Compresores de dos rotores

A. Compresores de un rotor
 Compresores con pistón giratorio

Descripción:
En este tipo de compresores (Fig. 02) encontramos: Un cilindro con su eje horizontal (estator)
1, que contiene un pistón cilíndrico plano (rotor) 2, cuyo eje gira excéntrico en relación con el
del estator, con un valor he llamado excentricidad, cuya generatriz coincide constantemente
con el estator. El rotor incorpora una muesca 3 en la que va acoplada una paleta 4 que se halla
constantemente en contacto con el estator 1. esta paleta determina, en el espacio intermedio
en forma de lúnula entre el rotor y estator, dos capacidades A y B, cuyos volúmenes
respectivos están en función de la posición de la paleta 4; se desprende que, durante la
rotación del pistón, los volúmenes de las cámaras A y B varían continuamente. El estator
incorpora los orificios de aspiración 5 y de descarga 6. el rotor y el estator tienen la misma
longitud y se hallan cerrados en sus extremos por tapas estancas, una de las cuales constituye
el paso del eje de accionamiento del pistón.

Funcionamiento:
Cuando la paleta 4 (Fig. 03) obstruye el orificio de aspiración 5, la cámara A tiene un volumen
nulo y todo el espacio anular se llena de los vapores a la presión de aspiración po. Cuando la
paleta ha pasado ya por el orificio de aspiración disminuye el volumen de la lúnula situada
frente a la paleta y los vapores se comprimen en la cámara B. Simultáneamente, aumenta el
volumen de la lúnula situada detrás de la paleta y éste se llena de nuevo con los vapores de la
presión po (b). Dentro de la cámara B crece la presión y alcanza, en la posición de la paleta
representada en (c), el valor pk que hace que se abran las válvulas de descarga. Los vapores
comprimidos escapan hasta que la paleta pasa por la línea de tangencia entre rotor y estator,
dejando tras ella una lúnula totalmente llena de vapores a la presión p o, la paleta pasa de
nuevo delante del orificio de aspiración 5 y empieza entonces otro ciclo de compresión

Fig. 02. Componentes de un compresor con pistón giratorio

Fig. 03. Funcionamiento de un compresor con pistón giratorio

 Compresores de paleta oscilante


Esta concepción se materializa en el compresor Rotasco, fabricado durante muchos años por
la firma Suiza Escher Wyss. En este tipo de compresor, el collar excéntrico está reducido a un
espesor muy pequeño y constituye un aro elástico que envuelve la excéntrica propiamente
dicha. La paleta es solidaria con la caja envolvente accionada por dos excéntricas calzadas en
el rotor. Esta caja se desliza dentro del sombrerete pivotante, de acuerdo con las variaciones
de inclinación que experimenta la paleta debidas al movimiento de las excéntricas. En el aro
elástico, antes de la generatriz de contacto, se han taladrado una serie de orificios que
per
mite
n a
los
gas
es
com
primidos penetrar en el espacio comprendido entre el aro elástico y el rotor. Bajo efectos de
estos gases comprimidos, el aro elástico se deforma ligeramente ajustándose así
perfectamente sobre el estator. En la Fig. 4 se representa las diversas orientaciones de la
paleta y su caja envolvente en un ciclo de giro del pistón rotativo (rotor).

Fig. 04. funcionamiento de un compresor de paleta oscilante

B. Compresores de dos rotores (Helicoidales o de tornillo)


Los compresores de tornillo son compresores rotativos de espacio variable, y deben su nombre
al mecanizado de los rotores que se asemejan a un juego de engranajes de juego helicoidal
(Fig. 5).

Descripción
En un cárter de fundición de alta resistencia se alojan dos rotores helicoidales del mismo
diámetro exterior, o de diámetros diferentes, mecanizados con precisión y llamados rotor
macho y rotor hembra. El rotor macho posee cuatro hileras o lóbulos que engranan dentro de
las seis gargantas o canales del rotor hembra; el accionamiento puede efectuarse por el rotor
macho o por el rotor hembra, hallándose el otro rotor accionado por el primero, y siendo los
sentidos de giro los indicados en la Fig. 6.
Fig. 05. Engranajes de un compresor helicoidal Fig. 06. Vista lateral de un
compresor Helicoidal
Principio de funcionamiento
La variación del volumen ocupado por el fluido que debe comprimirse se obtiene merced al
desplazamiento relativo de dos rotores en el interior de un cilindro de forma apropiada.
Los dos rotores tienen perfiles que se conjugan, uno formando los lóbulos (rotor macho) y el
otro, los alvéolos (rotor hembra). Durante la rotación, el contacto de los perfiles se desplaza a
lo largo del eje de la máquina, creando así una descarga axial del fluido comprimido dentro de
un alvéolo por el lóbulo correspondiente. El alvéolo juega, muy aproximadamente, el papel de
un cilindro cuyo volumen se reduce progresivamente en su lado delantero, mientras que el
lóbulo realiza la función del pistón hasta que la rotación lo lleva frente a la boca de descarga,
permitiendo que el fluido comprimido se escape por la tubería de descarga.
Debe hacerse notar una característica esencial en los compresores de tornillo la ausencia de
toda válvula de descarga como aspiración.

1. Aspiración
Debido al giro de los rotores, el gas es aspirado
a través del orificio de admisión, llenando los
espacios entre lóbulos. Estos espacios
aumentan con la rotación hasta su completo
desarrollo. Al terminar de llenarse dichos
espacios entre lóbulos, se cierra la aspiración y
se termina la fase de aspiración con una
cantidad de gas encerrado en el compresor

2. Compresión
Continúa la rotación, reduciéndose el espacio entre
lóbulos y disminuyendo el volumen de gas
almacenado, con lo que se produce el aumento de
la presión
3. Descarga
En determinada posición de los rotores, el gas
comprimido alcanza el orificio de salida y se inicia
la fase de descarga, que continúa hasta la
evacuación completa del gas

 COMPRESORES ALTERNATIVOS O DE ACCIÓN RECIPROCA


Consiste En un pistón que se mueve hacia atrás y hacia delante, dentro de un cilindro y de otras
piezas necesarias para su funcionamiento.

Por acción reciproca se quiere indicar un movimiento alternativo de vaivén, o hacia atrás y hacia
delante. Como los pistones se mueven así, los compresores de este tipo se llaman de Acción
reciproca. Los primeros compresores utilizados en los sistemas de refrigeración fueron del tipo de
acción recíproca, las máquinas alternativas, principalmente las policilindricas, han alcanzado gran
implantación, utilizándose en instalaciones cuyos requerimientos de desplazamiento volumétrico
sean de hasta 1800 m3/h aproximadamente.

Los compresores de acción reciproca se clasifican por el número de cilindros. En los grandes
sistemas de refrigeración, los compresores son de tres, cuatro, cinco, seis, siete u ocho cilindros.
Sin embargo, la mayoría de los compresores para refrigeración son de un cilindro. En muchos
casos se utilizan modelos de dos cilindros.
Otro método de clasificar los compresores de acción reciproca es por la disposición de sus
cilindros, por ejemplo, hay compresores de uno o dos cilindros horizontales, de uno o dos cilindros
vertical, los hay de dos o cuatro cilindros en V, de tres cilindros en W (Fig. 08).
a b c d

Fig. 08: Compresores de a cuerdo a la disposición de los cilindros a. Lineal de 1 cilindro,


b. Lineal de dos cilindros, c. en V y d. en W

Descripción
Es importante familiarizarnos con los componentes de un compresor alternativo y comprender
el funcionamiento de cada pieza y las relación entre ellas.
Un compresor de acción reciproca tiene las siguientes partes:
Cilindro, Pistón, Cigüeñal, Biela, Válvula de descarga y de aspiración y sello.

Cilindros
Deben ser de un material suficientemente fuerte que no dejen escapar los vapores
refrigerantes. Por esta razonen su fabricación, generalmente se usa hierro y níquel. Debido al
hecho de que el pistón debe moverse ajustado al cilindro, es que se requiere de precisión en
las dimensiones internas del cilindro. Estas tolerancias varían entre 10 y 100 milésimas de
pulgada.

Pistón
Es la pieza que se mueve hacia atrás y hacia delante, dentro del cilindro, y por medio de este
movimiento se comprime y hace circular el gas refrigerante. Los tres tipos de pistones son: De
tapón, de tronco y abierto.
Fig. 09. Partes principales de un compresor alternativo.

El pistón de tapón (Fig. 10a), no tiene válvula en la cabeza ni usa anillos, el gas refrigerante se
alimenta al cilindro por un punto sobre la corona o fondo del pistón.
El pistón de tronco (Fig. 10b) Tiene anillos y una válvula en la corona. El gas refrigerante se
alimenta al cilindro por un lado del pistón
El pistón abierto (Fig. 10c), por lo común lleva una válvula en la corona y, generalmente usa
anillos. En este último tipo de pistón, el gas se alimenta al cilindro por debajo del pistón.

Fig. 10. Tipos de pistón

Anillos
Impiden el paso del gas refrigerante a través de la tolerancia que existe entre el pistón y el
cilindro.
Los anillos de pistón son hechos de hierro fundido, y en algunos casos de bronce.
Fig. 11. Parte principales de una biela

Pasadores de pistón
Los pasadores de pistón o bulón (Fig. 11, son de acero endurecido, están esmerilados y
pulidos a una tolerancia hasta de una milésima de pulgada y se hacen ahuecados para reducir
su peso. Se prefieren del tipo flotante, o sea que el pasador pueda moverse libremente en el
bujo de la biela o en el buje del pistón.

Biela
Las biela sirve para cambiar el movimiento rotatorio del cigüeñal en movimiento recíproco del
pistón. Va conectada entre el pistón y cigüeñal.

Cigüeñal
Es movido por un motor, ya sea eléctrico o de combustión, por lo tanto esta pieza junto con la
biela y el pistón se encargan de transformar el movimiento circular que el cigüeñal adquiere del
motor y lo transforman en movimiento lineal del pistón dentro del cilindro.

Funcionamiento
La Fig. 12, demuestra la trayectoria del gas refrigerante en las distintas emboladas del pistón
del compresor. Si se analiza las distintas posiciones del pistón y de las válvulas en los cuatro
diagramas del compresor mostrado, podrá apreciar la diferencia entre la acción de succión y la
de compresión. Puede ver cual válvula se abre y se cierra según la posición del pistón y según
la acción que tenga lugar.
Con el compresor en la posición 1 (Fig. 12), el sistema se llena de gas a baja presión, y ambas
válvulas permanecen cerradas. Tan pronto se pone en movimiento el compresor, a partir de
esta posición estática, comienza el descenso del pistón.
Este movimiento hacia abajo del pistón hace aumentar la presión en el espacio debajo del
pistón y la disminuye en el espacio encima del pistón. En consecuencia, la válvula de admisión
se abre y el gas se precipita del espacio inferior del pistón al superior, como se ve en la
posición 2.

Entonces cuando el pistón sube como se ve en la posición 3, comprime el gas que se haya
encerrado entre el pistón y la cabeza del cilindro. Durante esta etapa del ciclo de
funcionamiento, la presión del gas comprimido es suficiente para lograr que se abra la válvula
de descarga. Durante este tiempo, el gas refrigerante estará penetrado en el cárter del
compresor, que ahora estará con baja presión.
Finalmente en la posición 4, el pistón ha subido bastante en el cilindro comprimiendo el gas lo
suficiente para forzar a levantarse de su asiento a la válvula de descarga y expulsar del
compresor el gas comprimido. Las etapas de este ciclo completo se repiten una y otra vez
durante el funcionamiento del compresor.

Los lubricantes
Funciones:

Los aceites tienen tres funciones esenciales:


 Lubricar las piezas mecánicas en movimiento para disminuir el efecto de los rozamientos
(Cojinetes, segmentos, válvulas, etc.)
 Conseguir la estanqueidad estática y dinámica (por ejemplo: segmentos, cilindro).
 Asegurar el enfriamiento (en particular en los compresores de tornillo)

Características fundamentales para la elección de los aceite lubricantes


Las características fundamentales son las siguientes:

 Punto de fluidez y punto de oscurecimiento


El punto de fluidez es en verdad la temperatura más baja a la que el aceite se desliza,
aún cuando se halle enfriado bajo condiciones normalizadas
El punto de oscurecimiento es la temperatura a la que la parafina aparece bajo la forma de
partículas finas que dan un aspecto turbio al aceite. Esta parafina se transforma poco a poco
en flocos compactos susceptibles de penetrar en las superficies filtrantes.
El punto de fluidez de un buen aceite debe ser bajo

 Punto de floculación
El punto de floculación es la temperatura a la que ciertos compuestos parafínicos contenidos
en el aceite se precipitan en presencia del fluido frigorigeno
El contenido de parafina en un buen aceite debe ser lo más bajo posible.

 Grado de sequedad del aceite


La presencia de humedad en el aceite puede provocar averías. El contenido de agua
debe ser, por lo tanto, muy bajo. Además de los riesgos de obturaciones, puede ocurrir,
en presencia del cloro, que se produzcan reacciones electrolíticas con el cobre y los
materiales constituyentes de los compresores (cobreado). Por lo tanto en un buen
aceite el contenido de agua debe ser nulo.

 Viscosidad
Esta característica es muy importante. Debe tenerse en cuenta que los fluidos juegan muchas
veces, de manera activa, el papel de disolvente frente a los aceite. Se determina la viscosidad
de un líquido en función de la pérdida de carga que experimenta cuando fluye a través de un
orificio de sección pequeña bajo la influencia de una carga determinada.
La viscosidad del aceite depende de: La temperatura y la solubilidad del fluido frigorigeno con
el aceite.
La viscosidad aumenta a medida que disminuye la temperatura.
La mezcla aceite – fluido frigorigeno tiene una viscosidad inferior a la del aceite por si solo; a
mayor concentración de fluido frigorigeno, menor será la viscosidad.
La viscosidad en un buen aceite, debe ser apreciable a alta temperatura.

 Resistencia a la alteración (estabilidad)


El tiempo de vida de las instalaciones frigoríficas, particularmente aquellas que
funcionan con temperaturas de compresión elevadas, está limitado, a menudo por la
estabilidad térmica del aceite y por su reactividad con el refrigerante. Las deposiciones
de cobre, barnices, la formación de ácidos y de lodos son prueba evidente de la
producción de reacciones químicas que afectan el aceite.

 Índice antiemulsivo
La condición antiemulsiva de los aceites destinados a los compresores frigoríficos
deberá ser excelente para evitar, en cierta medida, las dificultades que se puedan
presentar por la formación de espumosidades. Ello se inicia en el momento en que, la
parte de fluido frigorigeno disuelto con el aceite se libera de la masa de éste,
principalmente en el arranque.

 Punto de inflamación y combustión


Es casi despreciable, puesto que las temperaturas alcanzadas en los cilindros de los
compresores frigoríficos no son extremadamente elevadas. Los riegos de explosión son
prácticamente nulos a excepción del amoniaco.
El punto de inflamación debe ser superior a 140º C y el de combustión alrededor de 200º C.

 Índice de acidez
Existen dos tipos de acidez, mineral y orgánica.
La acidez mineral proviene de una neutralización insuficiente en el tratamiento antiácido en la
refinería
La acidez orgánica proviene de los ácidos grasos que se hayan podido incorporar al aceite
mineral de la acidez orgánica.
La Acidez mineral en un buen aceite debe ser nula

 Masa volumétrica
Para las instalaciones frigoríficas, la masa volumétrica del aceite es, en general, de 800 a 900
Kg./m.3 a +20º C.
UNIDAD DE APRENDIZAJE 04: CONDENSADORES

INTRODUCCIÓN

El condensador de una máquina frigorífica es esencialmente un intercambiador de calor, se


asemeja en este aspecto al evaporador, por lo que se estudiaran estos aparatos que se
comportan análogamente en el funcionamiento y cálculo.

Deberíamos clasificar ambos elementos bajo el título de Intercambiadores de calor, ya que su fin
esencial consiste en el traspaso del flujo calorífico al medio exterior o bien desde el medio
exterior.

En el caso que concierne al condensador el flujo calorífico es cedido del refrigerante al agua o
aire que constituyen el medio exterior.

Por consiguiente, es primordial que este aparato posea un buen coeficiente global de
transmisión térmica K.

La finalidad de esta unidad es pues estudiar el comportamiento del condensador, sus


características principales y algunos cálculos de dimensionamiento.

OBJETIVOS:
3. Conocer el funcionamiento, clasificación, operación, mantenimiento y dimensionamiento
de los condensadores frigoríficos.
CAPITULO V : CONDENSADORES O DISIPADORES DE CALOR.

5.1. DEFINICIÓN

El condensador es un componente del sistema de refrigeración que transporta el calor del sistema
a un medio que lo pueda absorber. El condensador se considera como el lugar de escape del calor
indeseable en el sistema de refrigeración. En él los vapores del refrigerante, recalentados y con
alta presión, son enfriados hasta alcanzar su punto de condensación, desalojo del calor sensible.

5.2. TIPOS DE CONDENSADORES

Los tipos de condensadores más corrientes, según su forma de disipar el calor y del medio
utilizado son:

Forma de enfriar Tipos


Por aire Circulación Natural De tubos lisos
De tubos con aletas
De tubos con varillas
De tubo aleteado

Circulación Forzada De tubo aleteado


Por agua De inmersión
Doble tubo y contracorriente
Multitubulares Horizontales
Verticales
De evaporación forzada Evaporativos

5.2.1. CONDENSADOR ENFRIADOS POR AIRE

A. CONDENSADORES CON CIRCULACIÓN DE AIRE NATURAL

Se utilizan solamente para las instalaciones de muy reducida potencia (aparatos domésticos o
similares). Construidos a partir de un tubos. Dentro de ellos podemos encontrar:

 Condensadores de tubos lisos

Usado en los modelos antiguos de compresores y consistía en un serpentín de tubo de


cobre lis. Estos ofrecen el inconveniente de una defectuosa circulación de aire que
actuaba simplemente por gravedad. Debiendo ser mayor la superficie del tubo para
compensar su bajo rendimiento (Fig. 01).

 Condensadores de tubos con aletas

A los tubos lisos que se usaban anteriormente se le adaptaban aletas que ayudaban a
incrementar la superficie de intercambio de calor, este tipo de evaporador se utilizó mucho
en un principio en los sistemas de refrigeración domestica (Fig. 02)

 Condensadores de tubos con varillas

Es un sistema de condensación de aire por gravedad muy utilizado para los refrigeradores
domésticos, consiste en una variante de orden constructivo del clásico serpentín aleteado,
cambiando las aletas por un tubo soldado con varillas a lo largo del serpentín (Fig. 03)

Fig. 01: Condensador de tubo liso Fig. 02: Condensador de tubo con aletas

Fig. 03: Condensador de tubo con


B. CONDENSADORES CON CIRCULACIÓN FORZADA

 Condensador de tubo aleteado y circulación forzada

Para potencias frigoríficas superiores a las instaladas en aparatos domésticos es


indispensable utilizar condensadores de aire con circulación forzada de aire, a fin de que
los aparatos utilizados tengan un volumen compatible con las potencias caloríficas que
han de evacuarse. Estos condensadores se utilizan para los grupos comerciales. El aire
forzado se debe a la acción de palas acopladas a la polea del motor eléctrico en los
compresores de tipo abierto o de moto ventiladores que se acoplan en los compresores
herméticos o semihermeticos. En la Fig. 04 se muestra este tipo de condensador.
Fig. 04. Condensador de tubo con aletas y aire forzado

 Factores que influyen en la Capacidad del Condensador enfriado por aire

a) Superficie total de radiación formada por la del tubo y aletas


b) Temperatura del aire ambiente en que está emplazado el condensador
c) Velocidad del aire a través del condensador.

 Limpieza de los condensadores de aire

El Condensador de aire debe conservarse siempre perfectamente limpio. El polvo o


suciedad en el condensador actuará como aislante, evitando que el aire de condensación
llegue a los tubos y aletas, reduciendo la capacidad del condensador en 40 a 60%. La alta
presión en un condensador sucio sube de 30 a 50 libras sobre lo normal.

 Influencia del aceite en el rendimiento de los condensadores

El aceite forma una capa aislante, reduciendo la transmisión de calor y en consecuencia,


el rendimiento . Por lo que se recomienda siempre utilizar un separador de aceite.

 Importancia del ventilador

La disposición del ventilador tiene mucho que ver con la eficiencia de un condensador
refrigerado por aire.

a) Ventilador propulsor dirigiendo el aire sobre el condensador, las flechas indican como
llega el aire sobre el condensador a gran velocidad sobre una zona concentrada,
dejando los extremos del condensador con muy poca circulación de aire
b) Ventilador extrae el aire a través del condensador, en este caso la distribución de aire
sobre la cara del condensador será uniforme, pero naturalmente no tan rápido como
en la anterior, además parte del aire aspirado no pasa por el condensador y por lo
tanto representa una perdida importante.
c) Se ve una disposición que extrae el aire sobre el condensador de manera muy
uniforme y debido a la cubierta que va del condensador al ventilador muy poca
cantidad de aire deja pasar a través del condensador.
a

b
c

5.2.2. Condensadores por agua

En los que el calor sensible es transferido por agua. Esta agua puede ser recuperada y recirculada
al condensador después de ser enfriada mediante cesión de calor sensible y latente en una torre
de enfriamiento.

A. Condensadores de inmersión

Es el tipo más antiguo de condensador de agua. Se empleo al principio de la industria frigorífica


para las máquinas de amoniaco, anhídrido sulfuroso o cloruro de metilo bajo la forma de
serpentines de acero arrollados en espirales verticales sumergidos en una cuba de agua cilíndrica.
Un agitador de eje vertical con paletas de madera aseguraba el movimiento del agua alrededor del
serpentín. Muy voluminosos y necesitando un espacio libre importante sobre la cuba para poder
sacar los serpentines, estos condensadores fueron abandonados para las máquinas de tipo
industrial por otros condensadores.
Están formados de un deposito en cuyo interior va inserto un serpentín de agua con sus
correspondientes conexiones de entrada y salida y puede trabajar horizontalmente o verticalmente
en regiones cuya temperatura ambiente en invierno sea menor a 0ºC debe tenerse especial
cuidado, debido a que se congela el agua y se rompe el serpentín
El inconveniente de estos condensadores es la limpieza del serpentín de agua, ya que carece de
tapas o cabezales, para la limpieza se hace pasar una solución de HCl u otra sustancia
desincrustante por el interior.
Su capacidad de condensación no pasa los 8 000 Watts.

B. Condensadores de doble tubo a contracorriente

A fin de aumentar la velocidad del agua que se halla en contacto con la pared del tubo en el
cual circula el fluido, se ha recurrido a una solución simple consistente en colocar de forma
concéntrica dos tubos. El fluido circula en el espacio anular y el agua por el tubo interior.
De esta forma resulta posible hacer circular ambos fluidos a contracorriente Para las
máquinas industriales, los tubos dentro de los cuales circula el fluido se unen entre si por
medio de manguitos soldados; estos tubos se hallan soldados en sus extremos sobre los
tubos donde circula el agua. Los codos que unen los tubos de agua son desmontables a fin
de permitir la fácil limpieza del circuito de agua.

En su concepción para maquinas de tipo comercial, estos condensadores se construyen


con tubos de cobre de una misma longitud. Los dos tubos, uno dentro del otro se curvan a
la vez, evitando los codos y soldaduras. La superficie de estos condensadores queda
limitada por la longitud de los tubos de que se disponga para su construcción. Cualquiera
sea el modelo utilizado de estos dos, dichos condensadores requieren una botella
recipiente de líquido en el circuito, tal como se ilustra. Este recipiente acumula cierta
cantidad de liquido frigorífico el cual, sin la presencia del recipiente llenaría las ultimas
espiras del condensador disminuyendo, por tanto la superficie libre destinada a la
condensación.
Fluido

Agua

Fig. 05. Condensador de doble Fig. 06. Esquema de un condensador de doble tubo
tubo a contracorriente

C. Condensadores multitubulares

Son la superación lógica de los condensadores de doble tubo a contracorriente. Con objeto de
colocar en paralelo de numerosos elementos de condensadores de doble tubo, con el
inconveniente de tener que multiplicar las uniones, se agrupan en paralelo, en el interior de una
virola de gran diámetro, todos los tubos destinados a la circulación de agua. La condensación del
agua se efectúa en el exterior de dichos tubos de agua.

 Condensadores multitubulares horizontales


Están formados por los siguientes componentes:

 Un cuerpo cilíndrico (1), llamado calandria, construido de tubo de acero estirado sin
soldadura, o bien si el diámetro es grande, con chapa de acero doblada y soldada.
 En los extremos laterales de la calandria van soldadas las dos tapas de fondo (2), de
acero, que incorporan tantos agujeros como tubos componen el haz multitubular.
 Un haz tubular (3) construido con tubos de acero estirado sin soldadura, mandrinado o
soldado en las tapas de fondo.
 Las tomas de entrada y salida del fluido frigorífico, situadas a cada extremo de la
calandria, y en oposición una de la otra (4)
 Dos tapas exteriores de fundición (5) o bien formadas cada una por un a brida de acero y
un fondo embutido soldado en la brida. Estas tapas incorporan los dispositivos con los
pasos necesarios para la unión en paralelo de un número determinado de tubos a fin de
obtener que cada uno de ellos lleven la velocidad de circulación del agua esté
comprendida entre 1 y 2,5 m/s asegurando de esta forma un buen coeficiente de
transmisión global. Llevan también incorporadas las tomas para la entrada (E) y salida (s)
del agua.
 La dos juntas de caucho (6) aseguran la estanqueidad del agua entre las tapas y las
placas tubulares.
4
6
1
2 2

S
5

E
5

3
4
Fig. 07. Esquema de un condensador multibular horizontal

Fig. 08. Vista de un condensador multitubular horizontal

 Condensadores multitubulares verticales

Aunque no utilizan solamente el calor sensible del agua de condensación, estos condensadores
son prácticamente idénticos de concepción que los condensadores multitubulares horizontales, por
lo que su estudio, lógicamente, es una continuación de aquellos.
Como en los condensadores horizontales multitubulares, encontramos de nuevo la calandria (1),
las tapas de fondo (2) y el haz tubular (3), habiendo, sin embargo desaparecido las tapas
tabicadas. El haz tubular desemboca al aire libre. El agua desciende verticalmente por el interior
de los tubos en paralelo. Si todos los tubos se hallasen llenos de agua, no haría falta disponer de
un caudal considerable para obtener la velocidad de agua dentro de los limites que hemos fijado, a
fin de tener un coeficiente de transmisión comparable con el de los condensadores anteriormente
mencionados.

Al alimentar un tubo vertical por un tanque superior que contenga una altura reducida de agua, se
produce naturalmente un fenómeno de remolino que proporciona al agua un movimiento de giro
muy rápido que le hace seguir la pared interior del tubo a través de un movimiento helicoidal sin
llenar completamente el tubo. Esta notable propiedad en la circulación de los líquidos, se utiliza
en este tipo de condensadores a fin de tener una velocidad
de circulación elevada con un gasto reducido.
No hallándose los tubos llenos de agua, pueden servir
entonces de chimenea de circulación de aire ya que el
7 8
condensador se halla dispuesto siempre en el exterior del

6 edificio. El movimiento de giro se facilita por la instalación en


la parte superior de los tubos de agua de unas chapas en
forma de hélice, o bien de unas piezas de cerámica con
hendiduras helicoidales. Como que el citado fenómeno de
remolino no puede producirse de forma eficaz mas que en
1
tubos de diámetro bastante grande, este tipo de condensador
3
se emplea especialmente en las máquinas de amoniaco. En
5 la parte superior del haz tubular se encuentra el dispositivo
9
2
de alimentación del agua que se compone de un tanque (6)
alimentado generalmente por una válvula de flotador (7) que,
por rebosadero, alimenta con una carga constante los
distribuidores de agua (8) montados en el extremo superior
11
10 de cada tubo del haz tubular. La parte inferior del
condensador descansa sobre una base de hormigón (9) en
forma de cubeta para la recuperación del agua, con un tubo
de desagüe (10), y un rebosadero (1) que evita la
obstrucción en la circulación del aire en el interior
del haz tubular.
Fig. 09. Condensador multitubular vertical

d. Condensadores evaporativos

Con la utilización de serpentines de rociado simple o a contracorriente para disipar el calor en el


aire por transferencia de calor sensible y latente. Cuando el gasto de agua es un factor importante,
por su escasez o por su costo, pueden emplearse este tipo de condensadores. Su consumo oscila
alrededor del 10% o menos de agua de condensación de la que sería necesaria en un
condensador multitubular del tipo horizontal.
Se compone de ventilador, unido mediante correas a un motor eléctrico, serpentín de
condensación, motobomba y filtro de agua, distribuidor y otros accesorio necesarios para su
funcionamiento.

Fig. 10. Condensador evaporativo

5.3. Influencia de la temperatura de condensación sobre la eficiencia del sistema

Hay que tener en cuenta que, suponiendo constante la temperatura de evaporación, la eficiencia
del ciclo de refrigeración varia al hacerlo la temperatura de condensación.
Para apreciarlo bastará recordar el concepto de eficiencia y representar sobre un mismo diagrama
presión-entalpía perteneciente a cualquier refrigerante, dos ciclos diferentes a sendas
temperaturas de condensación tcl > tc2 e idéntica temperatura de evaporación (Fig. 11) .
Tendremos así el ciclo 1-3-4-7 y el ciclo 1-2-5-6. En primer lugar observamos que, al
aumentar la temperatura de condensación, se produce una reducción del efecto
refrigerante, ya que la distancia (y, por tanto, la diferencia de entalpías entre ambos puntos)
será d 17 < d 16.
Por otro lado, a mayor temperatura de condensación se requerirá mayor calor de compresión y, y
por tanto, mayor trabajo del compresor, ya que el punto 3 tiene mayor entalpía que el punto 2.
Además, es fácil observar que, debido a la inclinación de la zona de la curva de líquido saturado y
a la inclinación de las curvas isoentrópicas, los valores de los segmentos 3-4 y 2-5 en general
difieren poco, es decir, no sufren grandes variaciones en sus diferencias al cambiar la temperatura
de condensación. No obstante, a mayor temperatura, el calor absorbido por ahora en el
condensador aumentará.
Por todo ello y sabiendo que:
COP = Efecto refrigerante
Calor de compresión

El coeficiente de rendimiento (1) = h1 – h1’ = A


h3 – h1 B

y el coeficiente de rendimiento (2) = h1 – h6 = C


h2 – h1 D

Y siendo evidente que sobre la misma curva isoentrópica la distancia 3-1 es mayor que la
distancia 2-1, se tiene:

A<C Y B>D; (A/B) (1) < (C/D) (2)


Lo cual indica que la eficiencia del ciclo en las condiciones antedichas disminuirá al
aumentar la temperatura de condensación. Por tanto, cuanto más elevada sea esta última,
mayor porción de la superficie del condensador se utilizará para evacuar calor sensible
(Tramo 3 – 3´) y menos calor latente absorberá.
UNIDAD DE APRENDIZAJE 05: EVAPORADORES

INTRODUCCIÓN

Dentro de una cámara de congelado o un túnel de congelación el evaporador es el elemento


fundamental que nos da la idea de la producción de frío, pues en él es donde los productos van
ceder calor y por consiguiente a enfriarse, existen diferentes tipos de evaporadores, casi la
clasificación es similar a los condensadores, pues habíamos dicho anteriormente son
intercambiadores de calor, mientras en el condensador el refrigerante cede el calor a un medio, en
el evaporador se extrae calor de los productos, actualmente existen evaporadores en la industria
que nos permite obtener temperaturas de –30ºC.
En la presente unidad de aprendizaje se conocerá la definición de los evaporadores, tipos,
principio de funcionamiento, operación y mantenimiento de los mismos, a través de sistemas de
desescarche. Además permitirá realizar el cálculo del dimensionamiento y de la potencia de los
evaporadores.
OBJETIVOS:

4. Conocer el funcionamiento, operación, mantenimiento y dimensionamiento de los


condensadores frigoríficos.

4.1. DEFINICIÓN
El evaporador es otro de los elementos importantes de toda instalación frigorífica, en el se produce
el efecto refrigerante que se desea obtener. Lo podemos definir como un recipiente cerrado de
paredes metálicas donde se efectúa la ebullición del refrigerante liquido que procede del
condensador, con la consiguiente absorción de calorías contenidas en la nevera, cámara o
deposito a enfriar.

El refrigerante atraviesa diferentes estados al pasar por el evaporador, como se indica en la Fig.
01.
El refrigerante sal entrar al evaporador, después de ser expansionado a través del
estrangulamiento a que da lugar la válvula reguladora de expansión o tubo capilar, antes de llegar
a este punto, el refrigerante se halla en estado líquido a alta presión y después de atravesar el
citado estrangulamiento se convierte en un instante en líquido a baja presión. Al efectuarse este
descenso de presión tiene lugar la ebullición y consiguiente absorción de calor, en una acción
parecida a la ebullición del agua, originando las clásicas burbujas. Mientras avanza a lo largo del
evaporador, la masa del líquido conteniendo burbujas de vapor se convierte en una masa de vapor
que arrastra gotas de líquido, mezcla que se denomina vapor húmedo. Finalmente cuando las
últimas gotas de líquido se han evaporado, sólo resta vapor saturado. Si se aumenta la presión o
temperatura de evaporación, parte de este vapor se condensará, convirtiéndose en vapor húmedo.
La temperatura del vapor saturado aumenta debido al calor que absorbe del ambiente a enfriar, y
cuando llega a un punto más alto que la temperatura de saturación, a la presión de evaporación
existente, se llama vapor recalentado.

Fig. 01 Cambios de estado del refrigerante en el interior del evaporador.


Las flechas indican de abajo hacia arriba los números
1. Líquido en ebullición a baja presión 2. Vapor húmedo
3. Vapor saturado seco 4. Vapor recalentado
4.2. TIPOS DE EVAPORADORES

De acuerdo con el cometido que se les asigne, los evaporadores se clasifican en:
5. Evaporadores para enfriamiento de líquido
6. Evaporadores para enfriamiento de gases
7. Evaporadores congeladores
Esta clasificación permite hacer la siguiente tabla:

De serpentín
De inmersión De parrilla
Enfriamiento Intensivos
de líquido
De lluvia

Horizontales
Multitubulares
Verticales
Evaporadores
Enfriamiento Circulación Natural
de gases
Circulación forzada

Congeladores

4.2.1. Evaporadores enfriadores de líquido


 Evaporadores de inmersión
Son los evaporadores más antiguos utilizados en la industria frigorífica, y se encuentran
totalmente sumergidos en el líquido que se desea enfriar, tomando formas diferentes que dan
una sub clasificación:

o Evaporadores de serpentín
Estos evaporadores están formados
por un tubo que se enrolla bien en
forma de horquilla (Fig. 02), en espiral
(Fig. 03) o en forma rectangular (Fig.
04), de acuerdo al recipiente que se
desea enfriar. El material empleado,
principalmente en los evaporadores de
este tipo, es el tubo de cobre en los
diámetros de ½”, 5/8” y ¾”.
Este tipo de evaporador se utiliza con
los fluidos miscibles en aceite y donde
es indispensable una velocidad de
circulación mínima en la mezcla líquido
– vapor del fluido frigorigeno para
permitir que el aceite arrastrado por el
refrigerante retorne al compresor. Bajo
esta concepción se utilizan solamente
para potencias inferiores a 20000 watts
y para los fluidos clorofluorados, como
el R22.

Fig. 02. Evaporador de horquilla Fig. 03. Evaporador de serpentín


Fig. 04. Evaporador rectangular

o Evaporadores de parrilla
En las máquinas industriales y, particularmente, para el amoniaco y R22 los evaporadores
sumergidos adoptan la forma de “parrilla” (Fig. 05), que están formadas por dos colectores
de tubo estirado sin soldadura, unidos entre sí a través de tubos de diámetro más
pequeño. Se alimentan por el líquido expansionado por gravedad o a través de una
bomba, a partir de un separador de líquido colocado en la parte alta de la instalación, El
líquido es admitido en el colector inferior y los vapores son aspirados por el colector
superior. Como el amoniaco y el R22 no son, en condiciones de vaporación, miscibles en
aceite, una tubería especial permite el retorno del aceite, en forma manual o automática, al
carter del compresor.
El inconveniente que presentan que
presentan es que son de construcción
muy rígida y pueden, a la puesta en
marcha de la instalación, dar lugar a
fugas por la rotura de las soldaduras
bajo efecto de las tensiones internas
del metal; estas tensiones son debidas
a la contracción de los tubos que
forman la parrilla como consecuencia
de la variación de temperatura en el
evaporador.

Fig. 05 Evaporador de parrilla

 Evaporadores multitubulares
A estos evaporadores, al igual que los condensadores se clasifican en evaporadores horizontales
y verticales:

o Evaporadores multitubulares horizontales


Al contrario de los condensadores multitubulares horizontales, a los que se asemejan por
su aspecto exterior (excluido el aislamiento ), diferenciándose, únicamente, según
empleen amoníaco (NH3) o refrigerantes clorofluorados, por la naturaleza del material
utilizado (tubos lisos para NH3 y tubos aleteados lamina-
los para fluidos clorofluorados ), estos evaporadores multitubulares horizontales son de
diseño distinto según se hallen destinados a máquinas de amoníaco o de fluidos
clorofluorados. Esta diferencia en su concepción se debe únicamente a las condiciones de
la distinta miscibilidad de estos fluidos con los aceites de lubricación.

Evaporadores de NH3
Encontramos de nuevo los mismos elementos constituyentes de los condensadores del
mismo tipo, o sea: placas tubulares, haz de tubos mandrilados o soldados sobre dichas
placas, tapas de fondo con tabiques separadores y juntas de estanqueidad entre las tapas
de fondo y las placas tubulares (Fig. 06).
La calandria presenta, por el contrario, dos particularidades:
-un domo de vapor unido a la aspiración del compresor;

-un «depósito de decantación» unido, asimismo, a la aspiración del compresor por una
tubería de pequeño diámetro y en la que el aceite, más denso que el amoníaco, se
recoge y se hace retornar periódicamente al compresor.
La evaporación del amoníaco se efectúa entre el haz tubular y la calandria envolvente,
circulando el líquido a enfriar dentro de los tubos del haz, en los que, gracias a los
tabiques separadores de las tapas de fondo, se mantiene una velocidad de líquido entre 1
y 2 m.

FIG. 06. 1. entrada de fluido frigorígeno


2. Salida de fluido frigorígeno 3.
Depósito de decantación del aceite 4.
Entrada del agua o salmuera a enfriar 5.
Salida del agua o de la salmuera a enfriar

Evaporadores para fluidos clorofluorados


Para estos fluidos no resulta posible adoptar la concepción antes descrita ya que la
separación de la mezcla en dos fases distintas no depende únicamente de la propiedad de
no miscibilidad de los dos fluidos a baja temperatura (caso del R 22), sino también de la
velocidad de evaporación, la cual disminuye muy rápidamente si el evaporador no se halla
totalmente lleno de líquido, circunstancia que se encuentra en función de la superficie
ofrecida por el fluido en la aspiración del compresor y que tiene por valor (Fig. 07), en un
evaporador cuya longitud de tubos sea L:
A = Lxl
Fig. 07

Si l aumenta rápidamente en relación


con h, A se verá también afectada.
Entonces se comprueba la separación
de dos líquidos y, como el aceite es
menos denso que el fluido frigorígeno,
se mantiene a flote en una capa cuyo
espesor aumenta constantemente,
contribuyendo con ello a amortiguar los
fenómenos de ebullición del fluido.
Entonces se corre el riesgo de graves
dificultades por no retornar aceite al
compresor, y para evitar las mismas se
ha llegado a la solución de hacer
evaporar el fluido frigorígeno en el
interior del haz tubular, y de que el
líquido a enfriar circule entre el haz de
tubos y la calandria envolvente del
evaporador.
El haz tubular está formado por tubos de cobre lisos (para agua o agua glicolada) o con
aletas exteriores y ranuras interiores helicoidales a fin de aumentar la superficie de
intercambio del tubo y su coeficiente de transmisión, hallándose entonces .sujeto el fluido
frigorígeno aun movimiento helicoidal en el interior de los tubos.
Para el agua de mar se utilizan los metales citados precedentemente, en el capítulo
«Condensadores». En las figuras 08 y 09 se representan dos ejecuciones particulares de
esta concepción.
Fig. 08.

En la primera, representada por la figura 08, se ha procedido simplemente, por una parte,
a la inversión de los circuitos y, por la otra, con objeto de conservar en el líquido que se
enfría una velocidad comprendida entre 1 y 2 m/s. ala adopción de tabiques deflectores en
el espacio comprendido entre el haz tubular y la calandria, en cuyo espacio circula el
líquido a enfriar.

Fig. 09. Evaporador multitubular horizontal

En la segunda concepción, todo el haz tubular, formado por tubos de cobre, va conectado
ala placa de cierre del evaporador, hallándose la calandria cerrada, entonces, por el otro
extremo con una tapa embutida. La placa tubular permite el reparto del líquido frigorígeno
dentro del haz de tubos en paralelo, cuya sección total permite la velocidad de circulación
conveniente para asegurar el debido retorno de aceite. La aspiración se efectúa por la
parte superior de dicha placa tabicada. En la figura 10 se muestra un evaporador de este
tipo; debe señalarse que en esta realización, conocida bajo el nombre genérico de «Dry
Ex» ( expansión seca), el espacio entre el haz tubular y la calandria se halla también
tabicado a fin de obtener la velocidad de 1 a 2 m. en el líquido a enfriar.
Estos evaporadores se alimentan, bien
por válvulas de expansión
termostáticas, por válvulas de flotador,
o por grifos de inyección, excluyéndose
la alimentación por gravedad, o sea, por
mediación de un separador de líquido.
Fig. 10. 1. Entrada del fluido frigorígeno 2. Salida del fluido frigorígeno 3. Entrada de agua
o salmuera 4. Salida del agua o salmuera.

Notas
Ciertos fabricantes utilizan para la construcción de estos evaporadores tubos
de cobre de alto rendimiento, provistos de puntos de nucleación que intensifican la
ebullición.
Las mejoras en el coeficiente global de transmisión térmica de este tipo de tubos permiten
disminuir su peso, su tamaño y la cantidad de fluido necesario.

o Evaporadores multitubulares verticales


El haz tubular de estos evaporadores es similar, en su concepción general, al
de los condensadores multitubulares, aunque, de todos modos, en función de los
criterios de alimentación del fluido frigorígeno, de la naturaleza de éste, ya fin de asegurar
una circulación racional del líquido a enfriar, se encuentran realizaciones de tipo distinto.

Evaporadores de NH3 (Sistema Trépaud)

El evaporador comprende (Fig. 11):


El haz tubular 1 formado por tubos de pequeña sección que envuelven la columna central,
colocados en el interior de una virola vertical entre dos placas tubulares.
El separador de líquido incorporado, bajo forma de domo 2, superpuesto al haz tubular.
La tapa inferior 3 no tabicada que actúa como distribuidor del líquido expansionado.
El deflector 4, de forma particular, colocado encima del haz tubular que tiene por objeto
dirigir hacia la columna central las gotas de líquido que no se han evaporado en el haz
tubular, conducidas por los vapores de fluido, y también las que caen del separador de
líquido.
Un determinado número de tomas permiten la alimentación de fluido frigorígeno 10,
hallándose la re aspiración de los vapores emplazada sobre el separador de líquido 7; las
tomas de entrada y salida del líquido a enfriar van soldadas en el mismo cuerpo cilíndrico
8.
Fig. 11. Evaporador – enfriador de líquido
1. Haz tubular 2. Domo separador 3. Colector de distribución 4.
Deflector 5. Placas deflectoras 7. Toma de aspiración 8. Tomas de
salmuera 9. Purga de aceite.

Funcionamiento
Este evaporador funciona en régimen
inundado (flooded). Cuando se halla a
régimen, el nivel del líquido inyectado
por la toma 10 se mantiene constante
en la columna central al nivel deseado
bajo la acción de la válvula de
expansión de tipo flotador, de baja
presión. Debido a las tomas
equilibradoras de presión 11, ya la tapa
inferior 3, se mantiene una altura de
líquido idéntica en el haz tubular y en la
columna central. El líquido frigorígeno
desciende por la columna central y se
evapora ascendiendo a través de los
tubos de pequeño diámetro del haz
tubular, bajo el efecto del flujo de calor
aportado por la salmuera o el agua que
se enfría. Las gotas de líquido
arrastradas por el vapor se separan del
mismo en el domo separador y retornan
al circuito a través de la columna
central; el vapor seco es aspirado,
entonces por el compresor en la parte
superior de la cúpula o domo separador
de líquido a través de la toma 7. El
aceite separado del líquido, por
densidad, se reintegra al compresor por
el conducto 9. El valor elevado del
coeficiente de transmisión global de
este tipo de evaporador se deriva, por
una parte, de la ebullición turbulenta
del amoníaco debido ala sección tan
pequeña de los tubos del haz tubular y,
por otra parte, a la conducción
helicoidal del líquido enfriado que
circula entre el haz tubular y la
calandria.
Esta circulación de tipo helicoidal se obtiene por medio de los deflectores dispuestos en
forma escalonada entre las dos placas tubulares.
4.2.2. Evaporadores enfriadores de gas
El enfriamiento de gases, y particularmente del aire de los locales, es idéntico, en su principio al de
los líquidos, debiendo tenerse en cuenta los tres elementos
siguientes:
1. El coeficiente de transmisión superficial entre el aire (o gas) y la superficie fría, es mucho más
bajo que su homólogo en el caso de enfriamiento de líquido.
2. Al igual que en los evaporadores enfriadores de líquidos, la velocidad de circulación del fluido
a enfriar es un factor primordial para aumentar el valor del coeficiente global de transmisión
térmica K.
3. Salvo en los casos particulares que se encuentran en las industrias químicas, siderúrgicas, o
en ciertas aplicaciones de laboratorio, el gas que se desea enfriar es el aire atmosférico. Este
aire será el de una cámara fría en la que se desean conservar alimentos perecederos, o el
que, después de tratado, se descarga en los locales climatizados.

Un factor importante para el comportamiento de estos evaporadores (factor ausente en los


enfriadores de líquidos) interviene en su funcionamiento: es la “escarcha” que tiende a oponerse al
intercambio de calor entre el fluido frigorígeno y el medio ambiente.

Composición
Sea cual sea la forma en que se construyen las superficies de intercambio, la
naturaleza de los metales se halla en función del fluido frigorígeno utilizado en la instalación.

Evaporadores de amoníaco
El acero se impone, y tendremos que tratar, por consiguiente, con los evaporadores de tubo de
acero con aletas también de acero, en el caso de los evaporadores aleteados.

Evaporadores para fluidos clorofluorados


El empleo del tubo de cobre se ha generalizado para la fabricación de estos evaporadores: tubo
de cobre (o cobre estañado) con aletas de aluminio insertas hidráulica o mecánicamente. Para
ciertas aplicaciones particulares, las aletas pueden cortarse de cinta de cobre o de cobre
estañado.

Para todos los evaporadores enfriadores de gases hace falta a fin de obtener el mejor
rendimiento termodinámico posible de la máquina teniendo en cuenta las condiciones de
funcionamiento- que éstos presenten pérdidas de carga reducidas, evitando un descenso
importante de la temperatura del fluido frigorígeno que se evapora en el evaporador .
La experiencia demuestra que este resultado puede obtenerse si la relación entre la longitud
desarrollada L del elemento evaporador y el diámetro interior del tubo que lo constituye di es
inferior a los valores que se indican a continuación, los cuales dependen de las características del
fluido frigorígeno y, particularmente, de su viscosidad cinemática:

Amoniaco L <= 3000


d1
R 22, etc. L <= 1800 a 2000
d1

Por consiguiente, será indispensable separar la superficie total de estos evaporadores -si ello se
hace necesario- con tantas «superficies primarias» como sea necesario, a fin de que cada una de
ellas, se alimente separadamente, bien por distribuidor de líquido o por un colector de líquido,
consiguiendo que la relación L/d1 sea conforme con los valores antes indicados.

Todas las «superficies primarias» van montadas en paralelo sobre la alimentación de líquido, por
lo que la pérdida de carga que presentará entonces el evaporador será igual ala de una superficie
primaria.

Evaporadores con circulación natural


En general, se construyen con tubos aleteados, y raramente con tubos lisos. El
enfriamiento del aire se obtiene por radiación y por convección natural del aire sobre el elemento
refrigerante. Dicha circulación puede mejorarse con la ayuda de placas difusoras que actúan,
además, de bandeja de desagüe (fig. 12).
Fig. 12 Evaporador de techo con circulación natural de aire

Se colocan en el techo de los locales a refrigerar. La batería de aletas está formada por tubos de
cobre con aletas de aluminio planas; la distancia entre aletas es del orden de 8 mm.

Evaporadores con circulación forzada


Existen tres grandes tipos de evaporadores, a saber:
Los evaporadores de techo, fijados en dicha superficie de las cámaras frígoríficas.

Los evaporadores murales situados contra, y fijados en las paredes de las cámaras frigoríficas.

Los frigoríferos, con boca de descarga, que descansan en el suelo de las cámaras frígoríficas.

Fig. 13. Evaporador cúbico de techo

Evaporadores con tubos aleteados

ELEMENTO
Los elementos aleteados de los evaporadores de circulación natural no presentan mucha
diversidad, exigiendo dicha circulación natural de aire una separación importante entre las aletas;
no ocurre lo mismo con los evaporadores con circulación forzada de aire, los cuales, de acuerdo
con el tipo de instalación a que están destinados, o las temperaturas de las cámaras frías, pueden
presentar diferencias notables de concepción.
En lo que respecta a la naturaleza de los metales empleados, los mismos imperativos ya citados
hacen que encontremos de nuevo los mismos elementos:
-tubo de acero y aletas de acero o aluminio para el amoníaco;
-tubo de cobre y aletas de aluminio para los fluidos clorofluorados.
Las diferencias de concepción provienen especialmente de la separación entre aletas, de la
posición relativa de los tubos en las aletas y de la forma de éstas. Ciertos fabricantes utilizan tubos
de cobre con ranuras internas helicoidales, lo que permite aumentar las turbulencias en su interior.
La mejora del coeficiente de intercambio térmico que se produce permite disminuir la superficie del
elemento intercambiador, disminuyendo el peso y el volumen del conjunto.
SEPARACIÓN ENTRE ALETAS
Los sistemas automáticos por ciclos de desescarche actualmente utilizados permiten reducir la
separación entre aletas hasta valores que no parecían aceptables más que en los evaporadores
de aire empleados en climatización, en cuyas superficies no se forma escarcha alguna.
Dichas separaciones -variables de acuerdo con el criterio de cada constructor van desde 4 a 16
mm, encontrando corrientemente las separaciones siguientes, en cifras redondas ya que estas
separaciones corresponden muy a menudo a fracciones de pulgada:
4- 6- 8- 10- 12- 16 mm
La selección de la separación óptima depende de:
-la temperatura de la cámara a enfriar;
-la frecuencia de los desescarches;
-la naturaleza de los productos a enfriar;
pudiendo verse, en una cámara fría de temperatura positiva, un evaporador cuyas aletas tienen
una separación media si el producto almacenado despide mucho vapor de agua y, en una cámara
de conservación de productos congelados, el evaporador tiene una separación reducida entre
aletas debido a que, en este caso, los productos congelados y embalados tienen una emisión de
vapor de agua prácticamente nula.

Nota
En un mismo evaporador es posible que existan separaciones distintas entre
las aletas, que dependen del sentido de circulación del aire.

POSICIÓN DE LOS TUBOS


A fin de que no existan circuitos de aire privilegiados y otros que afectan poco
a la superficie fría representada por los tubos y las aletas, como ocurre cuando los tubos están
colocados dentro de las aletas en la forma indicada en la figura 14, se han venido a disponer
dichos tubos al tresbolillo en oposición al sentido de la circulación del aire (Fig. 15).

Figura 14 Figura 15

Efectivamente, bajo esta disposición, los filetes de aire que no han tomado contacto con tubo
alguno en la primera tira de tubos, lo consiguen en la segunda; la turbulencia de esta forma creada
por el choque de dichos filetes de aire sobre las superficies sólidas y los remolinos que se forman,
son factores favorables para el aumento del coeficiente exterior de transmisión por convección.
El empleo de tubos de cobre con ranuras helicoidales en lugar de tubos lisos,
como soporte de las aletas, permite mejorar el coeficiente de transmisión interior al tubo. Las
ranuras provocan un efecto de drenaje capilar en la fase líquida, en forma de ligera película, así
como también una acción de tipo centrífugo sobre dicha película líquida.

FORMA DE LAS ALETAS


Dentro de los límites dimensionales permitidos por las prensas de corte y embutido, las aletas se
construyen de una sola pieza pudiendo corresponder a varias decenas de tubos; ello tiene como
finalidad la obtención de un conjunto de tubos y aletas más rígido y, además, contribuye a la
disminución de las pérdidas de carga en el aire que circula sobre el elemento, facilitando el
desescarche y la caída de las aguas procedentes de la fusión de la escarcha en el proceso de
desescarche del evaporador.

4.3. ESCARCHE
El vapor de agua que se halla en suspensión en el aire que atraviesa el evaporador, cuya
temperatura es inferior a la de la cámara, si está por debajo de los 0ºC se deposita en forma de
escarcha sobre las paredes del evaporador. Además de las aperturas de puertas, con las
consiguientes entradas de aire caliente y húmedo, los productos almacenados despiden también
humedad, cristalizando el hielo y llegando a impedir el paso del aire, ya que al convertirse en una
medio menos conductos, dificulta la debida transmisión térmica.
Todo esto contribuye a que, al descender la temperatura del refrigerante en ebullición en el interior
del evaporador, disminuya la producción frigorífica, aumente el tiempo de funcionamiento de los
compresores y se eleve el grado higrometrico. Por ello, es necesario realizar periódicamente el
desescarchado de los evaporadores.

4.5 SISTEMAS DE DESESCARCHE


Para desescarchar el hielo formado a la temperatura que se encuentra en los evaporadores de
una cámara de conservación de congelados, es preciso valerse de aportaciones de calor
suplementarias para fundirlo. Los medios más utilizados en la refrigeración comercial e industrial
son los siguientes:
 Por aire
 Por agua
 Por elementos de calefacción eléctrica
 Por gas caliente procedente de la descarga del compresor.

4.5.1. DESESCARCHE POR AIRE


Consiste en hacer pasar por el evaporador corrientes de aire en forma natural o forzada a través
de ventiladores, es muy desventajoso por que se requiere de más tiempo y el uso de ventiladores
aumenta el consumo de energía

Mamparo Plegable

Fig. 16 Desescarche por aire forzado

4.5.2. DESESCARCHE POR LLUVIA DE AGUA


El sistema posiblemente más sencillo es el de desescarche por pulverización de agua. Una lluvia
de agua, a presión sobre las capas de hielo, acumuladas sobre el evaporador, funde el hielo y
limpia el evaporador, preparándolo para el siguiente ciclo de operación.
Debe estudiarse el sistema de forma que la totalidad del agua se proyecta sobre el evaporador,
por medio de las duchas o pulverizadores, se pueda recibir en la bandeja de desagüe y que el
tubo de drenaje sea capaz de absorber este caudal, puesto que, en caso contrario, rebosaría el
agua, cayendo a la cámara y allí se congelaría, con peligro, además, de deteriorar algún producto.
Es preciso controlar el funcionamiento del ventilador para asegurar que no funcionará desde unos
minutos antes de la inyección del agua, hasta unos minutos después de interrumpida ésta, a fin de
evitar que se proyecte el agua fuera del evaporador.
El proceso más lógico es el siguiente:

a) Comienzo del ciclo de desescarche, cerrando la válvula solenoide de liquido y paro del
ventilador.
El compresor sigue girando y se hace el vacío en la instalación. Al llegar a la presión ajustada se
debe producir el paro del compresor por el presostato de baja.
b) Transcurrido el tiempo ajustado para la operación anterior, puede ponerse en marcha el
sistema de pulverización de agua.
c) La operación anterior debe concluir cuando se supone libre de hielo el evaporador. Es posible
controlar el final del desescarche por medio de un termostato.
d) Deberá entonces interrumpirse el suministro de agua, dejando unos minutos de paro total para
toda la instalación a fin de que se produzca el llamado “ciclo de drenaje”, es decir, para que
desagüe todo el agua retenida entre el evaporador y la bandeja.
e) Puede conectarse nuevamente el ventilador y la válvula solenoide quedando la instalación en
servicio normal para un nuevo ciclo.
f) Es muy importante asegurarse de que no ha quedado agua en los tubos de pulverización ni de
drenaje

Desagüe
Fig. 17. Desescarche por lluvia de agua
4.5.3. DESCONGELACIÓN POR SALMUERA.

Para temperatura de evaporación muy alta, del orden de -40ºC, por ejemplo deberá sustituirse el
agua por salmuera o una solución anticongelante. En este caso, la salmuera o solución regresan a
un recipiente dispuesto para su recirculación y recuperación. A menos de que el depósito sea lo
bastante grande para la adición de calor no sea necesaria, puede necesitarse algún medio para
recalentar la solución en el deposito. Puesto que el agua del hielo fundido debilitará la solución, el
sistema de descongelación, debe equiparse con un “concentrador” para evaporar el exceso de
agua y retornar la solución a su concentración original.
4.5.4. DESCONGELACIÓN POR RESISTENCIAS ELÉCTRICAS
Es un sistema cómodo, fácil de instalar y relativamente sencillo de regular y controlar, por lo que
puede decirse que es el más generalizado. Un juego de resistencias eléctricas acopladas en el
evaporador, en intimo contacto con las aletas, se encarga de calentar el hielo hasta fundirlo por
completo. Los problemas que pueden presentarse con este método son:
a) Calentamiento del refrigerante que pueda existir en el evaporador. en fase liquida
b) Una vez que termina el deshielo, las resistencias puedan permanecer contactadas, con el
peligro de que se fundan, por aumentar su temperatura de forma excesiva y anormal.
En ambos casos existe pronta solución.
En el primer caso, debe efectuarse un proceso de vaciado previo o simultáneo a la
descongelación.
En el segundo caso, la instalación de un control, bien un termostato o presostato, que indique el
final del ciclo de descongelación, elimina la posibilidad de fusión de las resistencias.

4.5.5. DESESCARCHE CON GASES CALIENTES


La descongelación por gas caliente que proviene de la descarga del compresor tiene muchas
variantes. Siendo el método más simple, una derivación equipada con válvula solenoide, se instala
entre la descarga del compresor y el evaporador. Cuando la válvula solenoide se abre, el gas
caliente de la descarga del compresor deriva del condensador y entra en el evaporador en un
punto antes de la válvula de expansión. La descongelación se obtiene al ceder el gas caliente su
calor al evaporador frío, y condensarse pasando al estado liquido. Parte del refrigerante
condensado permanece en el evaporador, mientras que el resto regresa al compresor donde es
evaporado por el calor del compresor, siendo recirculado al evaporador.
Fig. 18. Desescarche por gases calientes

4.5.6. SISTEMA DE REEVAPORACIÓN


Un método común de desescarche por gas caliente es el de emplear un evaporador suplementario
en la línea de aspiración para reevaporar el liquido, como se muestra en la figura. La operación es
como sigue:

a) Durante el ciclo normal, la válvula de solenoide en la línea de aspiración está abierta y el vapor
procedente del evaporador deriva del serpentín reevaporador para evitar una pérdida excesiva
de presión en la línea de aspiración.
b) A intervalos regulares (de 3 a 6 horas), el control de tiempo inicia el ciclo de descongelación,
abriendo la válvula de solenoide en la línea de derivación de la aspiración. Al propio tiempo, se
paran los ventiladores del evaporador y arranca el del reevaporador.
c) El liquido condensado en el evaporador se reevapora nuevamente en el serpentín del
evaporado suplementario y regresa en estado de vapor al compresor donde se comprime y
circula nuevamente hacia el evaporador que se está descongelando.
d) Cuando se ha terminado la descongelación, puede cerrarse el ciclo por medio del control de
tiempo o por un control de temperatura en el evaporador. En cualquier caso el sistema vuelve a
ponerse en operación cerrando el solenoide de gas caliente, abriendo el de la aspiración,
parando el ventilador del reevaporador y arrancando al ventilador del evaporador.
Fig. 19. Desescarche por reevaporación

4.5.7. DESCONGELAMIENTO POR BANCO TÉRMICO (“TERMO -BANK”)


El método del banco térmico de descongelación por gas caliente, utiliza un depósito de agua para
almacenar una parte del calor que normalmente cede al condensador cuando se refrigera el
evaporador. Durante el ciclo de descongelación el calor almacenado en el banco de agua se usa
para evaporar nuevamente el refrigerante condensado en el evaporador que se está
descongelando. Su funcionamiento es como sigue:
a) Durante la operación normal, el gas de descarga del compresor pasa a través del serpentín de
calentamiento en el banco térmico primero, yendo luego al condensador, de manera que parte
del calor del conducto, que normalmente se pierde, se almacena ahora en el banco térmico.
b) Cuando el hielo llega a tomar un espesor determinado, se inicia el ciclo de descongelación por
medio de un control eléctrico de tiempo que abre la válvula solenoide de gas caliente, cierra la
de aspiración y para el ventilador o ventiladores del evaporador. El gas caliente se descarga en
el evaporador, donde se condensa y descongela el serpentín.
c) El refrigerante condensado pasa a la válvula de retención, que actúa como una válvula de
expansión de presión constante y alimenta de liquido al serpentín reevaporador sumergido en
el banco de agua.
d) La descongelación se completa aproximadamente en 06 a 10 minutos. La operación tiene
después un periodo de post - descongelación que dura unos cuantos minutos después de
cerrar la válvula de solenoide de gas caliente en la descarga del compresor. Durante el periodo
de post - descongelación, cualquier refrigerante liquido existente en el serpentín y en la línea
de aspiración se evapora.
e) El control de tiempo regresa entonces al sistema de operación normal. Cuando se reanuda
ésta, el banco de agua se restaura rápidamente a su temperatura original, por medio del gas
caliente que circula por el serpentín de calentamiento.

Fig. 20. Desescarche por Termo Bank

UNIDAD DE APRENDIZAJE 06: ELEMENTOS DE ALIMENTACIÓN, REGULACIÓN Y


CONTROL

INTRODUCCIÓN
Los elementos principales que constituyen el sistema de refrigeración se estudiaron
anteriormente, pero además dentro de este sistema existen diferentes dispositivos sin los cuales
sería imposible que el sistema funcione de forma exacta y precisa en la secuencia de los ciclos de
parada y marcha, dentro de los limites de funcionamiento, para mantener de forma automática
una determinada temperatura uniforme en el interior del recinto.
Dos son los principales elementos necesarios para conseguir el funcionamiento correcto y
automático del sistema: La válvula de expansión y el sistema de control.
En este capitulo se da a conocer el principio de funcionamiento de las válvulas de expansión
utilizadas en los sistemas de refrigeración domésticos e industriales, además de los sistemas de
control de los diferentes circuitos del Ciclo de refrigeración.

OBJETIVOS
8. Conocer el funcionamiento, operación y mantenimiento de los sistemas de alimentación,
regulación y control en un sistema de refrigeración

6.1 VÁLVULAS DE EXPANSIÓN

6.1.1. DEFINICIÓN

La válvula de expansión es el dispositivo que se utiliza para regular la entrada en el evaporador


del refrigerante en su estado liquido procedente del condensador a través de la línea de liquido.
De acuerdo con su funcionamiento, se dividen en válvulas de expansión Automáticas,
termostáticas o de flotador, accionadas respectivamente por las diferentes presiones,
temperaturas o nivel de refrigeración en el evaporador.
6.1.2. CLASIFICACIÓN

El fluido refrigerante en estado líquido procedente del condensador se introduce en el evaporador


a través de la Válvula de expansión. Esta última suministra de forma continuada refrigerante en
las condiciones adecuadas para que éste se mantenga permanentemente a la presión de
evaporación que corresponda a la temperatura que se desee alcanzar en el interior de la cámara
que se desea refrigerar, mientras que en el condensador permanecen también fijas la presión y la
temperatura obtenidas del ambiente (agua o aire) que se emplee para la condensación.
El funcionamiento de las Válvulas de expansión puede ser de varias formas, las cuales dan pie
para la siguiente clasificación:

9. Válvulas automáticas accionadas por presión


10. Válvulas termostáticas accionadas por temperatura
11. Válvulas de flotador accionadas por nivel de refrigerante

12. VÁLVULAS DE EXPANSIÓN AUTOMÁTICAS

Esta válvula de sistema regulable actúa por la presión existente en el lado de baja del sistema.
Y de acuerdo a su construcción pueden ser de membrana y de fuelle o resorte.

 VÁLVULAS AUTOMÁTICAS DE MEMBRANA

En la figura 01 se muestra el
mecanismo interior de una Válvula de
expansión automática tipo membrana.
Dicha membrana (1), inserta en la parte
superior de la Válvula, está sujeta a la
presión atmosférica (8) y a la presión
del resorte de la contrapresión (6) que
son prácticamente constantes.

Fig 01. Válvula de Expansión


Automática tipo membrana
1. Membrana
2. Vástago
3. Punzón
4. Resorte de regulación
5. Tornillo de regulación
6. Resorte de contrapresión
7. Asiento de punzón
8. Presión atmosférica
9. Presión del evaporador

En la parte inferior de la válvula se


ejerce la presión del evaporador (9) y la
del resorte de regulación (4), cuya
tensión puede variarse por el
accionamiento del tornillo (5). Bajo un
ajuste predeterminado del resorte de
regulación (4), la membrana (1) se
comba ligeramente hacia abajo cuando
baja la presión en el evaporador
(manteniéndose la presión (6) y (8) en la
parte superior de la membrana), y
entonces el vástago (2) desplaza el
punzón (3) de su asiento (7). El
refrigerante penetra entonces en el
evaporador hasta que aumenta la
presión del mismo, volviendo así la
membrana a su posición anterior.
Cuanto más reducida sea la tensión del
resorte de regulación (4) más elevada
será la presión en el evaporador y
viceversa. A cada posición del resorte
de regulación corresponde, por
consiguiente, una presión determinada
en el evaporador, la cual permanece
automáticamente constante, sin que la
válvula reaccione a la temperatura
existente en la cámara.

 VÁLVULAS AUTOMÁTICAS DE FUELLE


En la figura 02 se muestra el
mecanismo interior de una Válvula de
expansión automática accionada por
fuelle. El funcionamiento es similar al
del tipo de membrana, siendo la
reducción de la presión de baja en el
evaporador la que hace que dilate el
fuelle respondiendo a la presión
constante del resorte regulador (C), el
cual desplaza la aguja (L) de su asiento
(M) y dé lugar al paso de refrigerante, o
bien al aumentar dicha presión se
encoja el fuelle venciendo la presión del
resorte regulador y vuelva a ajustar en
su asiento para cerrar el paso de
liquido.

Fig. 02. Válvula de expansión automática, tipo fuelle

A. Tornillo de regulación J. Eje de ajuste punzón


B. Tapón de goma K. Tapón
C. Resorte de regulación L. Punzón
D. Fuelle M. Asiento del punzón
E. Junta N. Conexión de salida
F. Filtro O. Estopada
G. Arandela de cobre
H. Conexión de entrada

 VÁLVULAS DE EXPANSIÓN TERMOSTÁTICA


Este tipo de válvula de expansión se distingue de la automática en que acciona por
temperatura, en lugar de hacerlo por presión, y su construcción difiere casi exclusivamente en
que se ha suprimido en ellas el tornillo y resorte regulador de las válvulas automática. Colocando
en su lugar un elemento termostatico. Como aquellas, también existen dos tipos de válvulas de
expansión termostatica : De fuelle y de membrana (Fig. 03 y 04).

En la figura adjunta, el elemento termostático (4) va cargado con el mismo refrigerante usado
en el sistema donde se instala la válvula (Generalmente en estado liquido, aunque algunos
fabricantes lo cargan con gas) y está conectado por medio de un tubo capilar flexible a un bulbo
que se instala en contacto con el tubo de salida del evaporador. El funcionamiento es el siguiente:

Antes de la admisión de refrigerante al ponerse en marcha el sistema, el bulbo termostático


está caliente y la presión en todo el elemento es, por consiguiente, alta, lo que hace que se
extienda el fuelle que impulsa el vástago (5) hacia abajo contra el fuelle (10), y que a su vez
mueve el tornillo de sujeción (7) y desplaza el punzón (14) de su asiento (13), abriendo el paso de
refrigerante liquido, que pasa al evaporador.
Después de entrar al evaporador dicho refrigerante liquido se expansionará, aumentando la
presión del lado de baja del sistema, la cual respondiendo sobre el fuelle (10), tenderá a cerrar la
válvula. El funcionamiento del compresor hará que descienda la presión, abriéndose nuevamente
el paso del liquido al evaporador. Continuando el funcionamiento del equipo, el evaporador llegará
a escarcharse totalmente, empezando a cubrir la línea de aspiración hasta el lugar donde está
instalado el bulbo de la válvula, que también
se escarcha, motivando que el descenso de
presión en su interior contraiga al fuelle y haga
cerrar en parte la válvula. Entonces sube
nuevamente la temperatura del extremo final
del evaporador en el lugar del bulbo,
aumentando la presión del elemento
termostático y abriendo del todo la válvula
para suministrar más refrigerante al
evaporador. El efecto enfriador alcanza
nuevamente el bulbo y de nuevo la válvula
queda parcialmente cerrada.

Fig. 03. Válvula de expansión termostática,


tipo de fuelle regulable con envoltura de
ebonita.
1. Tuerca de regulación
2. Tapón de junta
3. Bulbo
4. Elemento termostático
5. Vástago de baquelita
6. Resorte
7. Tornillo sujeta resorte
8. Juntas
9. Cubierta aislante
10. Fuelle
11. Brazo articulación fuelle
12. Cuerpo de la válvula
13. Asiento del punzón
14. Punzón
15. Guía del punzón
16. Tapón
17. Filtro

COLOCACIÓN DEL BULBO


La colocación del bulbo es de extrema importancia, y en algunos casos determina el buen o mal
funcionamiento del sistema. Las reglas fundamentales establecen que el bulbo debe sujetarse a
las mismas condiciones de temperatura existentes en la superficie del evaporador.
Tipo de instalación Colocación
Armarios y cámaras Dentro del espacio refrigerado
Tanques de salmuera o agua
 Cerrados  Espacio entre el nivel del liquido y la cubierta
 Abiertos  Dentro del baño, en el lugar más frío del mismo, junto siempre a la
tubería de aspiración
Evaporadores de aire forzado Procurar siempre que el emplazamiento del bulbo quede fuera de las
corrientes de aire del ventilador.
El bulbo se sujeta a la tubería de aspiración, por medio de dos abrazaderas, en el punto donde se
desea detener el escarchado. Deberá quedar por lo menos un metro de tubería de aspiración en el
interior de la cámara, detrás del bulbo, llamado generalmente “tubo seco”. Nunca se colocará
cercano a una pared o próximo a tuberías o partes sólidas de hierro o metálicas, ya que las
fluctuaciones de temperaturas serían de este modo retardadas. Debe procurarse que el tubo
capilar no tropiece nunca con el serpentín del evaporador, o con la línea de aspiración. Es
conveniente montar el bulbo encima de una parte del tubo de aspiración que esté en posición
horizontal, como se indica en la figura adjunta, a fin de conseguir las mejores condiciones de
mando para la válvula y no debe montarse encima de un codo o de un tubo curvado, porque sólo
efectúa contacto en algunos puntos con la consiguiente transmisión térmica insuficiente,
retardando la relación de la válvula.

Cuando no se disponga de un tramo de tubo horizontal, siendo necesario por lo tanto inevitable
montar el bulbo en posición vertical , es preferible que el gas aspirado circule por el tubo en
dirección de arriba para abajo y no al contrario, por el motivo siguiente: En el tubo ascendente
anterior a este tramo, se depositan aceite y refrigerante que son arrastrados hacia arriba en golpes
periódicos, siempre que el codo se haya llenado hasta cierto punto, dando así lugar a una
influencia intermitente sobre el bulbo que ocasiona fuertes oscilaciones en la regulación. Resulta
indispensable por esto dar al tubo delante del tramo vertical una forma de sifón para que el aceite
y refrigerante que contenga sea arrastrado inmediatamente y el bulbo no sufra influencias falsas.
Aislamientos del bulbo
El aislamiento del bulbo es conveniente, y aun necesario, en los siguientes casos:
a) Cuando por necesidades de instalación se monta fuera de la cámara
b) En los evaporadores de aire forzado cuando el bulbo está expuesto a la corriente del aire
entrante
c) En un tanque de salmuera cuando el bulbo se monta en el último tubo del serpentín. En este
caso conviene aislarlo aunque no es indispensable
d) Cuando el bulbo, en un tanque de salmuera, se monta fuera de la salmuera, es indispensable
instalarlo en el aire frío entre la salmuera y la tapa.
La mejor forma de aislar el bulbo es la de envolver con una hoja delgada de caucho esponjoso.
TIPOS DE VALVULAS DE EXPANSION TERMOSTATICA
Tipos Descripción
Con recalentamiento fijo No puede regularse en ellas el recalentamiento y se usan en instalaciones del tipo
reducido (armarios, enfriadores de líquidos, etc.)
Con limitador de presión Mantiene el paso del refrigerante a los limites de presión fijados, hasta cuando
desaparece la condición de sobrecarga.
Con distribuidor de Se usa en los evaporadores de gran superficie y en aquellos formados por varios
refrigerante circuitos con colectores individuales. Para mejorar el sistema de alimentación de
refrigerante.
Con igualador de Se utiliza en los casos en que la presión a la salida de la válvula de expansión es
presión mayor que a la salida del evaporador. Especialmente en evaporadores de gran
capacidad donde hay pérdidas de presión considerables.
3. VÁLVULAS DE FLOTADOR
Es un válvula utilizada especialmente en los Evaporadores inundados. Consiste en una boya que
flota en el refrigerante liquido de que el deposito se ha llenado hasta un determinado nivel la cual
ayuda a cerrar la aguja, impidiendo el paso del liquido mientras exista la cantidad necesaria en el
evaporador
CAPITULO VIII : SISTEMAS DE PRESIONES MÚLTIPLES
comprimiendo en dos etapas disminuye el
Son aquellos que proporcionan dos o mas trabajo de compresión.
bajas presiones, entre la válvula de El proceso es el siguiente:
expansión y la de admisión o entrada al
compresor.
Se utilizan en instalaciones que precisen dos
o más Temperaturas bajas, pero de valores 5 3
distintos (Frescos y congelados), caso
bastante frecuente. En este caso se hablara
4 2
de Sistemas de Temperaturas múltiples.
El procedimiento se fundamenta en la
1
utilización de un sistema de enfriamiento del
vapor de manera que se produzca el efecto h1 h4 h2 h5 h3
de la figura. El enfriamiento del vapor
En vez de aspirar el gas en 1 y comprimirlo hasta 3 en una sola etapa, lo cual supone un trabajo
de compresión = h3 - h1, se recorre el camino de dos etapas, es decir se lleva el gas desde 1
hasta 2 y luego mediante un intercambiador de calor utilizando agua o el propio refrigerante liquido
condensado, se comprime, en una segunda etapa, de 4 a 5.
De esta forma, se tiene que el calor evacuado del liquido es h2-h4. El trabajo de compresión de
baja es h2 - h1 y el trabajo de compresión de alta es h5 - h4. Expresado matemáticamente
sería:(h2-h1) + (h5-h4) < h3-h1
Suponiendo que el trabajo de compresión se lleva a cabo por las isoentropicas, se observa que 2-
3 tiene menor pendiente que 4-5, por lo tanto sería mayor para la misma diferencia de presiones
de trabajo del compresor.
Por otro lado el Ve en el punto 2 siempre es mayor que en el punto 4; por que la evolución 2-3
requiere mayor trabajo de compresión que la 4-5

FORMAS DE LLEVAR A CABO EL ENFRIAMIENTO.


Se hace de dos formas: A)Mediante un intercambiador de calor enfriado por agua
B) Mediante el mismo líquido refrigerante condensado para enfriar el vapor
Este vapor a la salida del compresor de baja, burbujea en el interior del liquido del enfriador y sale
en 4 de vapor saturado.
Tº5 < Tº3, no conviene que la temperatura del gas a la salida del compresor sobrepase valores
alrededor de 120 ºC, ya que las altas Temperaturas empeoran el sistema de lubricación y ello
redunda en un acortamiento de la vida del compresor.

Agua 4

Compresor de alta

Intercambiador

2 2
4

1
Enfriador de vapor 1
Compresor de alta Compresor de baja
Compresor de baja
Valor de la Presión intermedia
La presión que resulta óptima para el enfriador intermedio se obtiene por la fórmula:
Pi = (Pa . Pd) Siendo: Pa = Presión de admisión del compresor de baja
(Presión de vaporización del refrigerante)
Pd = Presión de descarga del compresor de alta
(Presión de condensación del refrigerante)
Generalmente se procede a comprimir en dos etapas cuando La Relación de compresión es
mayor de 8, también se usan dos etapas cuando las temperaturas de vaporización están situadas
por debajo de -40ºC.
Sistemas de Realización
El diseño de una instalación de doble etapa puede realizarce de diversas formas. El estudio de
cada uno determina sus características de rendimiento. Inicialmente puede llevarse a cabo
mediante dos procedimientos básicos:

a) Con Dos Circuitos por separado


En este caso, el gas procedente del compresor de baja presión se comprime hacia un
intercambiador, que a su vez realiza las funciones de condensador para el circuito de baja presión
y evaporador para el circuito de alta presión. De ahí los gases son aspirados hasta el condensador
propiamente dicho, siempre existe una zona intermedia de pérdidas.

b) Con circuito único


El intercambiador es sustituido por un recipiente intermedio, existiendo en este caso un circuito
único.
Las diferentes formas de proceder al enfriamiento por este recipiente intermedio son:
Mediante serpentín de agua refrigerante Por inyección de liquido (parcial o total)

Mediante Serpentín
El serpentín puede ser alimentado por agua o por el propio refrigerante a la presión intermedia. Se
consigue refrigerar los vapores aunque no en forma optima, pero se eliminan las pérdidas del
calor.
Por inyección de liquido
En la inyección total consiste en introducir en el recipiente intermedio la totalidad de liquido que
alimentará al evaporador. Con este sistema se asegura la temperatura correspondiente a la
presión intermedia del liquido, se produce una doble comprensión y una doble expansión.

Por inyección parcial


Con este procedimiento se enfría al liquido que alimenta al evaporador , haciéndolo pasar por un
serpentín . La cantidad de liquido inyectada es la necesaria para enfriar los vapores de la
compresión en baja y además se aprovecha para sub enfriar el liquido.
Balance térmico y de masa con refrigeración intermedia por inyección parcial con serpentín
A modo de ejemplo vamos a realizar el planteamiento del balance térmico correspondiente al
circuito correspondiente a la figura anterior. Para ello supondremos que circula 1 kg. de
refrigerante en baja y (1+x) en alta. La masa de alta siempre es superior a la de baja, ya que es
preciso eliminar el calor que se produce en el evaporador y el del motor del compresor de baja.
También supondremos que en el recipiente intermedio I no se produce absorción de calor, es
decir, que se encuentra suficientemente aislado térmicamente y que en el no se produce ningún
trabajo.
Es mas exacto considerar un recalentamiento en la aspiración en baja presión con los que valores
de 1 se desplazaran hasta un punto 1’ y 1” en el diagrama p-h real, como se vio anteriormente. El
esquema resultante es el que se representa en la siguiente fig , donde se superponen los valores
antedichos

y los puntos correspondientes del circuito y


el diagrama del refrigerante son los de la
figura del modelo anterior.
Valores que entran = Valores que salen
h2+h5 (1+x) = h7 + h3 (1+x)
De donde
(1+x) = h2 - h7
h3 - h5
El caudal másico desplazado en baja presión
sería
mBP = P frigorífica evaporador
h1’ - h8’
El caudal másico desplazado en alta presión sería: mAP = (1+x) mBP

Conociendo los valores de volúmenes específicos correspondientes a los puntos 1” y 3 se


podrá calcular el caudal volumen en baja y alta presión:
VBP = mBP. Ve1” VAP = mAP. Ve3

Y apartir de aquí seguir con los demás valores correspondientes al diseño de compresores al
volumen y potencia necesarios para cada uno de ellos.

Definición de un circuito frigorífico


Al definir un circuito frigorífico pueden destacarse dos partes perfectamente diferenciadas,
correspondientes a lo que se denomina régimen interior, o sea la serie de transformaciones a
las que se va a someter el fluido refrigerante y lo que se conoce por régimen exterior o
correspondiente a las temperaturas de los elementos que intervienen en el transporte de frío y
el medio utilizado para los condensadores.

El régimen interior se caracteriza por :


To = Temperatura de vaporización del fluido refrigerante.
Tc = Temperatura de condensación del fluido refrigerante.
Tr = Temperatura del liquido sub enfriado.

El régimen exterior se caracteriza por :


Te = Temperatura de entrada del medio (aire, agua, salmuera, etc.)
Ts = Temperatura de entrada del medio (aire, agua, salmuera, etc.)

También podría gustarte